第一篇：車工技師習題

一．選擇題

1.動點在通過軌跡上某一位置時的速度,稱為動點在該位置時的(瞬時速度)。

2.作用在物體上的兩個力的平衡條件為（大小相等，方向相反并作用在同一直線上)。3.在臨界狀態下，物體所受的全反力與法線方向的夾角稱為（摩擦角)。

4.當軸在扭轉時，橫截面上剪應力的最大值在（邊緣)，最小值在（截面中心)。

5.梁在彎曲時，橫截面中性軸上的各點正應力為（零)，距離中性軸最遠的上下邊緣上的正應力（最大)。6.以下所列項目中，（折斷)不屬于零件變形的基本形式。7.調速閥是由（減壓閥)和節流閥組合而成的。8.在常用的液壓泵中壓力最高的泵是（柱塞泵)。

9.流量控制閥是靠改變控制口的大小來調節通過閥口的流量，以改變執行機構運動（速度)的液壓元件。10.偏心輪機構實用（曲柄滑塊)機構演變而來的。

11.螺旋齒輪傳動的速比，不但和分度圓直徑有關，而且還與（螺旋角)有關。12.一對圓錐齒輪傳動時兩軸開呈（任意角相交)。13.（鋸齒形螺紋)用于單向受力的傳力螺旋。

14.三頭螺紋的導程等于螺距的（3倍)。

15.差動位移螺旋機構中，螺桿轉動一周，螺母移動的距離為（兩螺紋的導程之差)。

16.軸承的主要作用是（以上說法全部正確)。

17.液體經過有阻力的通道時所產生飛壓力損失與液體阻力和流量的關系是：如果液體阻力增大，將引起壓力損失增大，或使流量（減小)。

18.靜壓潤滑中，油膜的形成與油壓力和軸轉速的關系是;油膜的形成（與軸轉速和油壓無關)。

19.多元式自動調位動壓滑動軸承，由于（軸瓦外面的曲率比軸承內孔的曲率大的)原因，軸瓦可以自動調整位置。

20.多元式動壓滑動軸承，只允許（軸單向旋轉)。21.在滑動軸承中，（調心式滑動軸承)適用于軸頸長，變形較大或不能保證兩軸承孔的軸線重合的工況。22.軸瓦的長度和內徑之比，對軸承的工作有很大影響，對于重載軸承一般取（1.5-3).23.為改善和提高軸瓦的承載性能，節省貴金屬，我們常采用縮短（軸瓦長度)的方法。24.軸承合金常采用的有錫基合金和（鉛基合金)。

25.滑動軸承的主要特點之一是（獲得所需要的旋轉精度)。

26.對滑動軸承裝配的要求主要是軸頸和軸承孔之間獲得所需要的間隙和（良好的接觸)。

27.內柱外錐式滑動軸承，可用前后螺母調節軸承向前后移動，利用軸承套錐面和軸承自身的（彈性)，可使軸承內孔直徑收縮或擴張。

28.鈣基潤滑脂適用于（高溫重載)場合的潤滑。29.石墨潤滑脂多用于（外露重載滑動軸承)的潤滑。30.在選擇潤滑油是主要考慮的物理性能是（黏度)。

31.滾動軸承中保持架的作用是（隔開兩相鄰滾動體，減少摩擦和磨損)。32.滾動軸承（內圈的外面和外圈的內面)都有滾道，滾動體可沿滾道滾動。33.滾動軸承的常用材料是（GCr15).34.主要用于承受徑向負荷的軸承是（向心軸承和角接觸軸承)。

35.主要用于承受軸向負荷的軸承是（推力軸承和推力角接觸軸承)。

36.（向心軸承)只能承受徑向負荷，徑向承載能力較大，徑向尺寸小，一般無保持架。37.滾動軸承直徑代號4表示（重)系列。

38.205軸承的內徑是（25毫米)。39.203軸承的內徑是（17毫米)。

40.選擇軸承類型最主要的因素是（載荷的方向，大小和性質等情況)。41.當軸承的轉速較高，只承受軸向載荷是應選擇（推力球軸承)。

42.角接觸軸承（能夠承受軸向載荷和徑向載荷的綜合作用)。

43.在裝配圖中，當剖切平面通過螺栓軸線是螺栓，螺母，墊圈等（均不作剖視)處理。44.畫花鍵軸時，鍵齒只畫出一個，其余可用（細實線)畫出。45.同一零件在各個視圖上的剖面線（方向和間隔)必須一致。

46.在裝配圖中，彈簧可只畫出兩端的1-2圈，中間部分可只用通過斷面中心的（點劃線)連接起來。47.在齒輪嚙合視圖中，如果不做剖視，則嚙合區內的齒頂線不必畫出，此時分度線用（粗實線)繪制。48.在齒輪嚙合的剖視圖中，齒頂和齒根之間應該有（0.25m)的間隙.49.在裝配圖中對一些相同的零件，如螺栓，可以只畫出一處，其余用點劃線畫出其（位置)即可，這樣的畫法稱為簡化畫法。

50.對部件中的某些零件的運動范圍和極限位置，可用（雙點劃線)畫出其輪廓。

51.在傳動機構中，為了表示傳動關系及各軸的裝配關系，可假象用剖切平面按照傳動順序沿他們的軸線剖開，然后將其展開，攤平，畫在同一平面上，這種畫法稱作（展開畫法)。

52.在裝配圖的個視圖中，同一零件的剖面線的方向與間隔要求是（方向與間隔必須一致)。53.當零件厚度小于（2mm)時，允許以涂黑代替剖面符號。

54.凡是非接觸，非配合的兩表面，不論間隙多小，必須畫出（2條線)。55.機器或部件安裝位置或與其他部件連接時所需要的尺寸稱為（安裝尺寸)。56.表明裝配體的性能和規格的尺寸是（規格尺寸)。

57.表明裝配體的總長，總寬總高的尺寸是（總體尺寸)。

58.裝配圖中對同一連接件組，如螺栓連接部件，其引線的畫法是（可采用一條公共引線，有幾個部件需注幾個序號)。

59.在裝配圖中必須標出每個零件或部件的序號，標注的方法是（同一零件在各視圖上只能標注一個序號)。

60.在下列項目中，（規格尺寸)不屬于裝配圖明細欄的內容。61.識讀裝配圖的目的是以上說法都正確。

62.裝配圖的作用是以上說法都正確。

63.看裝配圖時，通過對視圖的瀏覽，我們可以了解（裝配圖的表達情況和復雜程度)。

64.一般情況下，裝配圖的剖切視圖都是通過（裝配干線的軸線)來選取剖切平面的。65.繪制裝配圖的第一步是（繪制基準線)。66.以下關于裝配表達方案的說法錯誤的是：（一般情況下，部件中的每一種零件至少應在視圖中出現2次)。

67.關聯實際要素對基準在方向上允許的變動全量稱為（定向公差)。

68.公差帶的形狀，方向，位置，大小公差值有零件的（功能和互換性)要求來確定。69.以下公差項目中（圓度)屬于形狀公差。

70.當給定一個方向時，公差帶是距離為公差值t的兩平面之間的區域，但給定互相垂直的兩個方向時，公差帶是正截面尺寸為公差值t1*t2的四棱柱區域內的區域，此公差要求為（直線度)。71.（最大實體狀態)是實際要素在尺寸公差范圍內具有材料最多的狀態。72.裝配時實際尺寸和形狀誤差綜合作用的尺寸稱為（作用尺寸)。73.形狀公差中（p）表示（延伸公差帶)。

74.機械工程圖中出現如圖所示方框內所示的符號表示（公差標注中的最大實體要求)。75.無論基準代號在圖樣的方向如何，圓圈內的字母都應（水平書寫)。

76.在測量給定平面內直線的直線度誤差是，廣泛采用（跨距法)。

77.采用最小條件評定直線度誤差時，兩平行包容線與實際線應成（3點)接觸，此時兩平行包容線間沿縱坐標方向的距離是被測線的直線度誤差。78.用合像水平儀或自準直儀測量導軌直線度誤差時，選擇墊塊兩支承中心距的長度應該（長短適中)。79.在間接測量平面度誤差時，（水平面法)選擇測量截面的方法只適用于水平測量儀。80.用對角線法選擇測量截面時，當被測表面為長方形時，需要（3個)不同長度的橋板。

81.用對角線測量平面度時，由于布線的原因，在各個方向測量時應采用（不同長度)的橋板。82.圓柱度公差帶是（半徑差為公差值的兩同心圓柱之間的區域)。

83.為了提高三點法測量圓度誤差的可靠性，常以夾角（120和90)的2塊V形鐵進行測量。84.三點法測量圓度誤差的適用于（內外表面的奇數棱形形狀誤差)。

85.面輪廓度的公差帶形狀是（與理想輪廓面等巨大兩曲面)。86.將輪廓樣板按照規定的方向放置在被測零件上，（根據光隙法估計間隙大小)，取（最大值)作為零件的線輪廓誤差。

87.利用三坐標測量儀可以測定面輪廓度誤差，測量時，用測量儀測出工件上若干點的坐標值，將測得的坐標值與理想輪廓的坐標值進行比較，取（其中差值最大的絕對值的2倍)作為該零件的面輪廓度誤差。88.在下列測量方法中，（自準直儀法)不適合小型工件垂直度誤差。89.在日常工作中，垂直度誤差經常轉換成（平行度)的方法進行檢測。

90.直接用直角尺測量面與面的垂直度誤差，容易受到（基準平面形狀誤差)的影響。91.測量連桿兩孔在任意方向的平行度，常用（可漲式心軸)。

92.以下位置公差中屬于定向公差的是（平行度)。

93.平行度誤差的檢測方法經常是用平板，芯軸或V形塊來模擬平面，孔軸作為基準，然后測量被測要素到基準的距離之差，取（最大相對差)作為平行度誤差。

94.同軸度誤差的檢測是找出被測軸線離開基準軸線的距離，以其（2倍值)定為同軸度誤差。95.對稱度的公差帶是（距離為公差值且相對于基準平面對稱配置的兩平行平面之間的區域)。96.對稱度誤差的檢測室找出被測中心要素離開基準軸線中心要素的距離，以其（2倍值)定為對稱度誤差。

97.徑向圓跳動的公差帶是（垂直于基準軸線任一測量平面內的半徑差為公差值，且與基準軸線同軸的兩個圓之間的區域)。

98.徑向圓跳動誤差的檢測一般是將零件支承在V形塊上并軸向定位，在被測零件回轉一周過程中（指示器讀數的最大差值)即為單個測量面的徑向跳動。

99.徑向全跳動誤差的檢測一般是將零件支承在V形塊上并軸向定位。在被測零件回轉過程中（指示器讀數的最大差值)即為單個測量面的徑向跳動。100.在下列金屬中，（Pb)是面心立方晶格。101.金屬Zn的晶格屬于（密排立方晶格)。102.下列物質中，（食鹽)是晶體。

103.（奧氏體)的硬度和強度不高，但塑性特別好，變形抗力小，易于鍛造。104.鋼在退火狀態下的金相組織為（珠光體和鐵素體)。105.下列牌號的材料中，（W18Cr4V)是高速鋼。106.共析鋼的平衡組織為（珠光體)。

107.含碳量小于0.77%的鐵碳合金，在無限緩慢冷卻時，由奧氏體轉變為鐵素體的開始溫度是（Ar3).108.共析鋼加熱到Ac2+40℃并充分保溫后應得到（奧氏體)組織。109.亞共析鋼的正火溫度一般為（Ac3+（30-50）)。

110.亞共析鋼的性能隨著含碳量的增加，（硬度和強度增加，塑性降低)。111.以下材料中，（45)鋼屬于亞共析鋼。

112.過共析鋼在室溫下的平衡組織為（珠光體+二次滲碳體)。113.過共析鋼在室溫下的平衡組織為珠光體+二次滲碳體，隨著鋼中含碳量的增加，二次滲碳體的含量（增多)。114.鐵碳合金相圖中，共析點的溫度是（727℃)。115.在（727℃)時,a-Fe中的含碳量最大。116.鐵素體常用符號（F)表示。

117.在727℃是α-Fe中的含碳量（最大)。118.珠光體的含碳量是（0.77%).119.珠光體是（鐵素體和滲碳體)的混合物。

120.金屬熱處理中，常用字母P表示（珠光體)。

121.奧氏體在1148℃是溶碳量可達（2.11%)。

122.碳溶解在γ-Fe中所形成的間隙固溶體，稱為（奧氏體)。

123.奧氏體的形成速度隨著鋼中（含碳量的提高和加熱速度的加快)而加快。124.萊氏體常用字母（Ld)表示。125.萊氏體的含碳量是（4.3%)。

126.我們常用字母Ld的表示（萊氏體)。

127.馬氏體是強化鋼的主要組織，用符號（M)表示。128.含碳量為（0.2%)的馬氏體呈板條狀，故稱板條馬氏體。129.含碳量為（1.0%)的馬氏體呈針狀，故稱針狀馬氏體。

130.在（550℃-Ms)溫度范圍內，過冷奧氏體等溫轉變為貝氏體。

131.通常把（350-550℃)范圍內溫轉變形成的金相組織稱為上貝氏體。132.通常把（350℃-Ms)范圍內溫轉變形成的金相組織稱為上貝氏體。133.滲碳體的性能特點是（硬度很高，塑性很差)。134.滲碳體飛合金結構是（金屬化合物)。

135.滲碳體是含碳量為（6.69%)的鐵碳合金。

136.一般碳素鋼停鍛后在空氣中冷卻，相當于（正火)處理。137.鋼正火后可以得到（細片珠光體)組織。138.正火工件出爐后，（應散放在干燥處冷卻，不得堆積，不能放在潮濕處)。

139.低溫回火的溫度范圍應選擇（150-250℃)。

140.金屬材料去除應力退火，一般加熱到（500-650℃)，經保溫一段時間后。隨爐冷卻至300℃。141.彈簧鋼經淬火回火后，為提高表面質量，增加表面壓力，可采用（噴丸處理)。142.完全退火工藝是將鋼件加熱至臨界溫度Ac3線以上30-50℃，保溫一段時間后，隨爐冷卻至500℃以下，然后在（爐)中冷卻。

143.在采用等溫退火時，如果沒有等溫轉變曲線資料，則可將該鋼種Ar1以下（30℃)左右作為等溫溫度。144.工具鋼，軸承鋼鍛壓后，為改善切削加工性能和最終熱處理性能，常需要進行（完全退火)。145.各種鋼的淬火加熱溫度主要由鋼的（化學成分)決定。146.鋼滲碳處理的滲碳層深度一般為（0.5-2.5mm)。

147.火焰加熱表面淬火的淬透層深度為（2-5mm)。

148.將工件加熱到Ac3或者Ac1以上某溫度保持一段時間，以適當速度冷卻獲得馬氏體組織的熱處理工藝稱為（淬火)。’

149.切削進給量增大，切屑變形（增大)，切屑（易)折斷。

150.切削過程中，刃傾角為正值時，切屑流向待加工表面或與后刀面相碰，形成（螺旋形)切屑。151.形成積屑瘤的條件主要決定于（切削溫度)。152.車刀角度中影響切削力最大的是（前角)。

153.切削用量中對切削力影響最大的是（背吃刀量)。

154.決定切削力的三方面因素包括（工件材料)，切削層面積和刀具的幾何參數。155.主偏角影響切削力的比值，主偏角（增大)，則背向力（減小)，進給力（增大)。156.刃傾角主要根據（排屑方向，刀具強度，加工條件)來決定。

157.在車床上加工內孔時，如果車刀高于工作中心，則車刀（前角減小后角增大)。158.切削溫度一般指切屑與前刀面接觸區域的（平均溫度)。159.對切削溫度影響最大的是（切削速度)。

160.以下說法錯誤的是（進給量增大會是切削厚度減小，切削面積減小，切削溫度上升)。161.在刀具材料中，陶瓷的耐熱性最好，（金剛石)的抗彎強度最差。162.選用硬質合金刀具時，其前角應比高速鋼刀具的前角（小)。

163.在一定的切削溫度下，刀具表面的金相組織發生變化，使刀具硬度下降，磨損加快，這種磨損稱為（相變磨損)。

164.一個或一組個人，在一個工作地對同一個或同時對幾個工件所連續完成的那一部分工藝過程稱為（工序)。

165.產品的產量很大，大多數工作地按照一定的生產節拍進行某種零件某道工序重復的生產稱為（大量生產)。

166.成批生產的特點（是生產的產品品種繁多，產品制造數量較少，而且很少重復生產)。167.在加工中用作定位的基準稱為（定位基準)。

168.一般軸類零件，在車，銑，磨等工序中，始終用中心孔做粗基準，符合（基準統一)的原則。169.在產品設計時，所采用的基準稱為（設計基準)。

170.將工件的加工內容，集中在少數幾道工序內完成，每道工序的內容多，稱為（工序集中)。171.在正常生產條件下，能夠經濟的達到的精度范圍稱為（經濟精度)。

172.以工序為單位詳細說明整個工藝過程的是（機械加工工藝卡)。

173.隨著公差等級數字的增大，尺寸精確程度依次降低，標準公差數值在同一尺寸段里，隨公差等級數字的增大而（增大)。

174.機械加工精度不包括（運動精度)。

175.殘余應力是在沒有外力作用的情況下，存于工件（內部)的應力。176.夾具中的（定位裝置)保證工件在夾具中占據正確的位置。

177.下列敘述中正確的是（以上三條都是夾具的功用)。

178.可調夾具是（對不同類型和尺寸的零件，只需調整或更換原來夾具的個別原件就可實現必要功能的夾具)。

179.工件在小芯軸上定位可以限制（5個)自由度。180.定位原件中V形塊是（對中定心)定位原件。

181.定位裝置的主要功能是確定工件的位置。

182.加緊元件施力點應盡量（靠近加工表面)，防止工件加工時產生振動。183.車床常用的加緊裝置時（螺旋加緊和定心加緊)。184.確定加緊力就是確定加緊力的（以上三點都對)。

185.組合夾具特別適用于新產品試制和多產品，（小批量)生產。

186.定位件主要用于工件的定位及元件與元件的定位，同時還能增加組合夾具的（剛性)。187.選擇組合夾具元件的原則是（以上三點都是)。

188.金屬切削機床按其工作原理，結構特點及適用范圍可分為（11類)。

189.臥式車床床身上最大回轉直徑參數在型號中是以折算系數（1/10)來表示的。190.C6250車床屬于（馬鞍車床)。

191.CA6140型臥式車床尾座錐孔的規格是（莫氏5號)。

192.CA6140型臥式車床主軸的正轉級數為（24級)。

193.CA6140型臥式車床刀架上的最大回轉直徑為（210毫米)。

194.機動縱向進給，機動橫向進給及車螺紋三條傳動路線，用操縱機構及（互鎖機構)保證只允許接通一種。

195.在CA6140型臥式車床上車蝸桿時，交換齒輪的傳動比是（64:97).196.在車床傳動系統中，能夠實現快速移動和進給運動快速轉換的是（超越離合器)。197.主軸前端采用短錐法蘭機構安裝卡盤，有利于提高主軸組件的（剛度)。198.開合螺母用來接通或斷開從（絲杠)傳來的運動。

199.CA6140型臥式車床主軸中間支承處的軸承是（單列圓錐滾子軸承)。

200.機床加工工件所能達到的精度與機床，刀具，夾具，切削用量以及操作工藝等一系列因素有關，而在正常加工條件下（機床自身)的精度往往是諸多因素中最主要的一個。201.幾何精度指的是機床某些零件本身的（以上都是)。202.車床在工作狀態下的精度是（工作精度)。

203.機床加工螺紋時，主軸徑向跳動將產生（螺距累積)誤差。204.車床絲杠的竄動，將造成被加工絲杠（周期性)的螺距誤差。

205.立式車床的主軸軸承通常采用（推力軸承)。

206.精車端面時，工件端面圓跳動超差，主要是由于車床主軸（軸向)間隙過大。

207.車床進行精度檢驗前，應首先調整好車床的安裝水平，然后對車床的幾何精度和（工作精度)進行逐項檢查。

208.車床主軸軸頸圓度超差會使工件產生（圓度誤差)。

209.數控車床的主要機械部件被稱為（主機)，它包括底座床身，主軸箱，進給機構，刀架和尾座。210.數控車床的主軸電動機，進給伺服電動機等屬于（驅動裝置)。211.在下列數控系統中，（開環系統)比較簡單，容易調試，造價低廉。212.零件加工程序可以通過輸入設備存儲于數控裝置的（存儲器中)。

213.數控系統為了檢測刀盤上的工位，可在檢測軸上裝（角度編碼器)。

214.數控車床與普通車床主機最大的不同是數控車床主機采用（滾珠絲杠)。

215.TND360型數控車床的刀具功能指令由T及后面的四位數字構成，其中（后兩位)為刀具補償號。216.數控零件加工程序的輸入必須在（編程方式)下進行。

217.當發生嚴重撞機事故后宜（停機檢修正常后進行刀具重新設定)。218.零件的最終輪廓加工應安排在最后一次走刀連續加工，其目的是為了保證零件的（表面粗糙度)要求。219.下列數控車床的加工順序安排原則中（先精后粗)是錯誤的。220.以下所列項目中，（降低勞動強度)不是劃分加工階段的目的之一。

221.精密加工階段的主要任務是（進一步提高尺寸精度，降低表面粗糙度)。

222.對于重要的零件，為了保證其加工質量和合理利用設備，零件的加工過程分為（粗加工階段，精加工階段，精密加工階段，光整加工階段)。

223.加工順序安排原則中的先主后次原則是指（零件上主要的工作表面，裝配基面應首先加工，以盡早發現主要表面的缺陷)。

224.在工序劃分中，采用工序集中原則的缺點是（生產準備周期長)。

225.在工序劃分中，采用工序分散原則的優點是（調整和維護加工設備方便)。226.在數控加工中，加工路線的確定與（運動精度)無關。

227.在圓弧車削加工路線中，移圓法是指（根據加工余量，采用相同的圓弧半徑，逐漸地向機床某一坐標軸方向移動，最終將圓弧加工出來)。

228.在圓弧車削加工路線中，車圓法是指（在圓心不變的基礎上，根據加工余量，采用大小不等的圓弧半徑，最終將圓弧加工出來)。

229.機械固定車刀的幾何角度由（刀片自身)保證。

230.在下列刀具材料中，不適合高速車削的刀具材料是（高速鋼)。231.在下列刀具材料中，硬度最大的刀具材料是（立方氮化硼瓷)。232.數控程序必須經過校檢才能使用，程序校檢一般采取（機床空運轉)。

233.以下所列不屬于數控程序的控制介質的是（移動存儲裝置)。

234.在一個程序段中，根據圖樣上標注的尺寸，一般（可以采取增量和絕對2種混合)編程。235.以下關于數控機床的機床原點的說法錯誤的是（機床原點和機床參考點必須重合)。236.在數控車床的坐標系中，Z軸正向為（平行于主軸軸線，刀具遠離工件的方向)。237.數控編程時應當首先設定（機床參考點)。238.在用EIA標準代碼時，結束符號為（CR)。

239.下列FANUC程序號中，表達錯誤的是（O66666)。

240.在數控程序中，程序段號由地址符（N)開頭，其后為若干數字。241.在G功能代碼中，（G01)是直線插補。

242.暫停指令G04用地址字（P)指定暫停時間，單位為ms。243.在數控程序中，準備功能又稱（G功能)。

244.在輔助功能指令中，（M01，M02)為機床通用輔助指令。245.在TND630型數控車床輔助功能指令中，（M40)表示主軸選擇低速檔。246.輔助功能又稱（M功能)。

247.刀具功能是指系統進行選刀或換刀的功能指令，又稱（T功能)。

248.T4數法中T后的四位數字其中前兩位用于指定（刀具號)，后兩位用于指定（刀具補償存儲器號)。249.G97 S1000表示主軸轉速為（1000r/min)。

250.根據工件的精度要求和批量的不同，圓錐的車削方法可分別采用（以上都包括)。251.采用移動尾座法師，尾座偏移量為（S=L0*C/2).252.用百分表校正刀架角度適用于（精密短圓錐表面的加工)。

253.車削圓錐采用背吃刀量的控制方法，有計算法和移動床鞍法，計算法控制背吃刀量，背吃刀量可用公式（D)計算。

254.車削外圓錐時，若車刀刀尖沒有對準工件中心，則圓錐素線為（凹狀雙曲線)。255.適用于對圓錐表面綜合檢測的方法是（圓錐量規檢測法)。

256.細長軸的剛性很差，在切削力，重力和離心力的作用下會使工件彎曲變形，車削時極易產生（振動)。257.車削細長軸時，要使用中心架和跟刀架來增加工件的（剛性)。

258.下列材料中線膨脹系數最大的是（尼龍)。

259.對于傳動螺紋，為保證傳動的平穩性和準確性，主要要求其位移精度，而影響其位移精度的是（螺距誤差和螺距累積誤差)。

260.M20*1.5-7g6g-40中的40表示（螺紋旋合長度為40mm)。261.常見梯形螺紋的牙型半角為（15度)。

262.螺紋切削進給方法可分為（直進法，斜進法，左右切削法和分層切削法)。

263.直進法切削螺紋，操作簡單，能保證牙形清晰，其軸向切削分力在加工中（互相抵消)，使牙形誤差（減小)。

264.加工精密絲杠一般采用（車槽法)。

265.三針測量是測量外螺紋（中徑)的一種比較精密的方法。

266.三針測量梯形螺紋時，所用量針的最佳直徑為（1.732P)。

267.安裝螺紋車刀時，刀尖應與中心等高，刀尖角的對稱中心線（垂直于)工件軸線。

268.在設計員偏心輪是，偏心距的大小是按照偏心輪的（工作行程)來確定的。

269.車偏心工件主要是在裝夾方面采取措施，吧需要加工的偏心部分的軸線找正到與車床主軸軸線（相切)。

270.使用支承螺釘增加曲軸剛性時，支撐力要（越小越好)，防止曲軸變形或螺釘甩出。

271.在曲軸零件的加工過程中，對車削個主軸頸的工序，為保證個主軸頸的同軸度要求，均采用（頂尖孔)作為定位基準。

272.當零件批量較大，精度較高時，可采用（專用夾具)加工偏心工件。

273.鉆削加工時，鉆頭圓柱部分的兩條刃帶支承在孔壁上其引導作用，孔能保持良好的（直線度)。274.深孔滾壓加工時通過硬度很高的圓錐形滾柱對工件表面進行擠壓，使工件塑性變形，降低表面粗糙度和提高表面（硬度)。

275.加工直徑較大的深孔可采用（套料刀)。

276.加工鋁，鎂合金的車刀常用材料為碳素工具鋼T12，高速鋼W18Gr4V，（鎢鈷)合金YG6和YG8。277.高溫合金鋼的車削特性是：高溫合金的塑性好硬度高，變形抗力大，切削力比普通鋼材高（2-3倍)。278.以下材料中，（有機玻璃)對溫度變化敏感，溫度高則軟化變形，溫度過低則會發生脆化。279.切削不銹鋼時，切削用量應適當（降低)，以減緩刀具磨損。280.1Cr18Ni9Ti屬于（鐵素體不銹鋼)。

281.加工不銹鋼工件的螺紋，成型面應采用（W12Cr4V4Mo)。

282.車橡膠的車刀盡量選擇很大的前角和后角，楔角β0=（10-15度)。283.橡膠件縱向切削時，切削速度一般為（40-60m/min)。284.以下裝夾橡膠的方法中，用（木質芯軸)裝夾是正確的。285.加工有機玻璃時的刀具前角一般為（30-40度)。

286.加工有機玻璃是的刀具后角一般為（10-12度)。

287.加工有機玻璃時的切削刃一定要鋒利，主要是為了（防止工件變形，降低表面粗糙度)。288.鑄鐵鉸孔選用（切削油)。289.粗加工選用（3%-5%的乳化液)。290.切削液的作用包括（以上三點)。

291.裝配式將若干個零件和（部件)組合成機器的過程。

292.將產品或部件的全部裝配工作安排在固定地點進行的裝配，稱為（固定式裝配)。293.部件的劃分是多層次的，直接進入產品總裝的部件稱為（組件)。294.裝配結束后，應該（調整檢驗試車)。

295.根據設備磨損規律和零件的使用壽命，明確規定檢修目的，類別和內容，到了規定修理時間，不管設備技術狀態如何，都要強制進行修理，這種方法叫（標準修理法)。

296.凡是將兩個以上的零件組合在一起，獲獎零件與幾個組件結合在一起，成為1個裝配單元的裝配工作叫（部件裝配)。

297.拆卸精度較高的零件常采用（拉拔法)。

298.一般常采用的裝配方法有（調整法和擠壓法)。

299.將零件制造公差適當放寬，然后把尺寸相當的零件進行裝配以保證配合精度的方法稱為（選配法)。300.每隔一段時期，后將成批制造相同的產品，這種生產方式稱為（成批生產)。

301.在大量生產中，每個裝配工作點經常重復地完成某一工序，每個工序有（1人)完成。302.有1個人或一組工人在不更換這邊或地點的情況下完成的裝配工作叫（裝配工序)。303.裝配精度檢驗包括工作精度和（幾何精度)的檢驗。

304.裝配精度完全依賴于零件制造精度的裝配方法是（完全互換法)。305.過盈屬于裝配精度中的（配合精度)。

306.編制工藝規程的步驟首先是（對產品進行分析)。

307.零件的密封試驗應在（裝配前準備)階段進行。

308.對于生產出的零件還需進行平衡試驗，這種工作屬于（裝配前準備工作)。

309.尺寸鏈中除封閉環以外的其余尺寸均稱為（組成環)。

310.如果把影響某一裝配精度的有關尺寸彼此順序連接起來，可以構成1個封閉外形，這些相互關聯尺寸的總稱叫（裝配尺寸鏈)。311.裝配工藝尺寸鏈的解法有（極值法)。

二．判斷題

1.長度只有大小，而沒有方向，因此稱為矢量。（×）

2.在剪切胡克定律公式r=Gγ中，G表示剪切彈性模量，γ表示剪應力。（×）

3.在皮帶傳動過程中，當傳遞功率一定時，如果帶速過快，則傳遞的圓周力就增大，也就越容易打滑。（×）

4.軸承合金具有良好的減磨性和耐磨性，強度高，能單獨做軸瓦使用。（×）

5.潤滑的目的是為了減小摩擦和磨損，減低機械效率，同時還能起冷卻，防銹和吸振的作用。（×）6.滾動軸承的外圈是與軸徑裝配在一起的。（×）7.滾動軸承分為10類，分別用10個字加工工藝規程母表示。（×）8.軸的軸向定位與調整時通過控制軸承內圈來實現的。（×）9.在裝配圖中，通過設計計算得到的尺寸不能標注。（×）

10.裝配圖的明細欄畫在標題欄的上方，外框為粗實線，內框為細實線，序號按從上到下的順序排列，最上面的一欄用粗實線封頂。（×）11.在裝配圖中，實心零件陪剖切后與其他零件一樣的畫法，不能直接區分出這些實心零件與其他零件的相互關系。（×）

12.畫裝配圖時，應先畫出裝配干線，再畫出其他結構圖。（×）

13.用合像水平儀或光學平直儀測量導軌直線度誤差時，所分測量段越多，精度越高。（×）14.在機械裝配中廣泛采用直接測量法測量平面度誤差。（×）15.圓柱度控制橫截面的誤差，圓度限制橫截面和軸截面的綜合誤差。（×）16.確定輪廓度誤差值的最小區域要以理想要素為基準。（×）

17.在生產實踐中，測量工件垂直度誤差一般按照最小條件法求解。（×）18.平行度屬于定位公差。（×）

19.圓跳動是一項綜合性指標，他可以同時控制圓度，圓柱度，同軸度，素線的直線度，平行度，垂直度等形位公差。（×）

20.金屬盒合金在任何狀態下都是晶體。（×）

21.奧氏體用F表示。（×）

22.含碳量低的馬氏體呈針狀，故稱針狀馬氏體。（×）23.含碳量高的馬氏體呈板條狀，故稱板條馬氏體。（×）

24.在鋼組織中的滲碳體，他的形態和大小對鋼的力學性能影響不大。（×）

25.等溫退火適用于共析鋼及過共析鋼，如碳素工具鋼和軸承鋼等。（×）

26.等溫退火后的組織比一般退火均勻，生產周期短，所以一般用于鋼錠，鑄鋼件等大件的退火。（×）27.鋼的最高淬火硬度主要取決于鋼的含碳量和合金元素含量。（×）

28.刀具壽命是指一把新磨的刀具從開始切削到磨損量達到磨鈍標準為止所使用的切削用量。（×）29.CA6140型臥式車床主軸箱軸I上裝有雙向多片式摩擦離合器，只是為了更好的傳遞動力。（×）30.機床的幾何精度傳動精度，定位精度，稱為機床的工作精度。（×）31.機床加工螺紋時，主軸徑向跳動將產生單個螺紋誤差。（×）

32.數控車床試啟動加工時，若出現自動回轉刀架錯位現象，應先檢查換刀程序格式有無錯誤。（√）33.試切削只是對加工程序的最后檢驗。（×）34.G98功能為每轉進給，G99功能為每分鐘進給。（×）

35.直進法切削螺紋，不適用與螺距大于3MM的三角螺紋及管螺紋的精車。（×）

36.曲軸的尺寸精度，軸頸間的同軸度，平行度的測量方法與一般軸類零件相同。（×）37.深孔滾壓加工的滾壓頭從工件孔中退出時，受到向左的軸向力，滾柱向右移動。（×）38.銅及銅合金的導電性好，抗磨性高，耐腐蝕性好，強度和硬度較低，切削加工性差。（×）39.不銹鋼的高溫強度高，硬度高，塑性高，韌性大，切削力小，切屑不易折斷。（×）

40.不銹鋼的導熱性差，切削區域溫度高，刀具磨損快，易產生熱硬現象而折斷。（×）41.加工橡膠的車刀，刀具材料有碳素工具鋼和滲碳鋼。（×）42.加工有機玻璃的切削用量，切削速度為粗車時，比一般鋼材略低，精車和車薄壁件時，比車鋼件略高。（×）

43.切削液主要起潤滑作用。（×）

44.裝配工作的好壞，對產品質量可能有一定影響。（×）

45.裝配時，對某一零件進行少量鉗工修配以及補充機械加工獲得所需要的精度，叫完全互換性。（×）46.在裝配過程中，每個零件都必須進行試裝，通過試裝時的修理，刮削或調整工作，才能使產品達到規定的技術要求。（×）

47.裝配工作的組織形式主要由產品的機構，重量和外形尺寸來決定。（×）

48.裝配前對有些旋轉件，不需要進行平衡，對密封零件也不需要進行水壓試驗。（×）

第二篇：車工技師論文

國家職業資格證書考核評定申請表

技師（二級）/高級技師（一級）

姓

名

葉

永

固

工作單位

宜賓三原煙葉復烤有限公司 現職業資格等級

車工高級 申報職業資格等級 車工技師

四川省職業技能鑒定指導中心制

2011年11月7日

目 錄

一、啃刀現象的產生原因及解決措施（第一頁）

二、亂扣的處理方法

三、提高螺距精度的途徑

四、中徑精度的測量及控制方法

五、螺紋表面粗糙度的控制

（第二頁）（第三頁）（第四頁）（第四頁）

車削螺紋時常見故障及解決方法

姓 名：葉永固

單 位：宜賓三原煙葉復烤有限公司

摘要：車削螺紋時產生的故障形式多種多樣，既有設備的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障時要具體情況具體分析，通過各種檢測和診斷手段，找出具體的影響因素，采取有效的解決方法。

關鍵詞：車床、螺紋、螺母、方法。

螺紋是在圓柱工件表面上，沿著螺旋線所形成的，具有相同剖面的連續凸起和溝槽。在機械制造業中，帶螺紋的零件應用得十分廣泛。用車削的方法加工螺紋，是目前常用的加工方法。在臥式車床(如CA6140)上能車削米制、英寸制、模數和徑節制四種標準螺紋，無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴格的運動關系：即主軸每轉一轉(即工件轉一轉)，刀具應均勻地移動一個(工件的)導程的距離。它們的運動關系是這樣保證的：主軸帶著工件一起轉動，主軸的運動經掛輪傳到進給箱；由進給箱經變速后(主要是為了獲得各種螺距)再傳給絲杠；由絲杠和溜板箱上的開合螺母配合帶動刀架作直線移動，這樣工件的轉動和刀具的移動都是通過主軸的帶動來實現的，從而保證了工件和刀具之間嚴格的運動關系。

在實際車削螺紋時，由于各種原因，造成由主軸到刀具之間的運動，在某一環節出現問題，引起車削螺紋時產生故障，影響正常生產，這時應及時加以解決。車削螺紋時常見故障及解決方法如下：

一、啃刀現象的產生原因及解決措施：

故障分析：原因是車刀安裝得過高或過低，工件裝夾不牢或車刀磨損過大。

解決方法：

1、車刀安裝得過高或過低：過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，出現啃刀。此時，應及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高(可利用尾座頂尖對刀)。在粗車和半精車時，刀尖位臵比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直徑)。

2、工件裝夾不牢：工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出現啃刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。

3、車刀磨損過大：引起切削力增大，頂彎工件，出現啃刀。此時應對車刀加以修磨。

二、亂扣的處理方法：

故障分析：原因是當絲杠轉一轉時，工件未轉過整數轉而造成的。

解決方法：

1、當車床絲杠螺距與工件螺距比值不成整倍數時：如果在退刀時，采用打開開合螺母，將床鞍搖至起始位臵，那么，再次閉合開合

螺母時，就會發生車刀刀尖不在前一刀所車出的螺旋槽內，以致出現亂扣。解決方法是采用正反車法來退刀，即在第一次行程結束時，不提起開合螺母，把刀沿徑向退出后，將主軸反轉，使車刀沿縱向退回，再進行第二次行程，這樣往復過程中，因主軸、絲杠和刀架之間的傳動沒有分離過，車刀始終在原來的螺旋槽中，就不會出現亂扣。

2、對于車削車床絲杠螺距與工件婦距比值成整倍數的螺紋：工件和絲杠都在旋轉，提起開合螺母后，至少要等絲杠轉過一轉，才能重新合上開合螺母，這樣當絲杠轉過一轉時，工件轉了整數倍，車刀就能進入前一刀車出的螺旋槽內，就不會出現亂扣，這樣就可以采用打開開合螺母，手動退刀。這樣退刀快，有利于提高生產率和保持絲杠精度，同時絲杠也較安全。

三、提高螺距精度的途徑：

故障分析：螺紋全長或局部上不正確，螺紋全長上螺距不均勻或螺紋上出現竹節紋。

解決方法：

1、螺紋全長上不正確：原因是掛輪搭配不當或進給箱手柄位臵不對，可重新檢查進給箱手柄位臵或驗算掛輪。

2、局部不正確：原因是由于車床絲杠本身的螺距局部誤差(一般由磨損引起)，可更換絲杠或局部修復。

3、螺紋全長上螺距不均勻：原因是：絲杠的軸向竄動、主軸的軸向竄動、溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良、溜板箱燕尾導軌磨損而造成開合螺母閉合時不穩定、掛輪間隙過大等。通過

檢測：如果是絲杠軸向竄動造成的，可對車床絲杠與進給箱連接處的調整圓螺母進行調整，以消除連接處推力球軸承軸向間隙。如果是主軸軸向竄動引起的，可調整主軸后調整螺母，以消除后推力球軸承的軸向間隙。如果是溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良引起的，可修整開合螺母并調整開合螺母間隙。如果是燕尾導軌磨損，可配制燕尾導軌及鑲條，以達到正確的配合要求。如果是掛輪間隙過大，可采用重新調整掛輪間隙。

4、出現竹節紋：原因是從主軸到絲杠之間的齒輪傳動有周期性誤差引起的，如掛輪箱內的齒輪，進給箱內齒輪由于本身，制造誤差、或局部磨損、或齒輪在軸上安裝偏心等造成旋轉中心低，從而引起絲杠旋轉周期性不均勻，帶動刀具移動的周期性不均勻，導致竹節紋的出現，可以修換有誤差或磨損的齒輪。

四、中徑精度的測量及控制方法：

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盤不準，而又未及時測量所造成。

解決方法：精車時要詳細檢查刻度盤是否松動，精車余量要適當，車刀刃口要鋒利，要及時測量。

五、螺紋表面粗糙度的控制：

故障分析：原因是車刀刃口磨得不光潔，切削液不適當，切削速度和工件材料不適合以及切削過程產生振動等造成功。

解決方法是：正確修整砂輪或用油石精研刀具；選擇適當切削速度和

切削液；調整車床床鞍壓板及中、小滑板燕尾導軌的鑲條等，保證各導軌間隙的準確性，防止切削時產生振動。

總之、車削螺紋時產生的故障形式多種多樣，既有設備的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障時要具體情況具體分析，通過各種檢測和診斷手段，找出具體的影響因素，采取有效的解決方法。

作者：葉永固 2011年11月7日

第三篇：車工技師論文格式

攀成鋼 鉗工技師考核論文

車工高級技師論文

（二號宋體，居中）

車床滾壓成型的加工方法

（二號宋體，居中）

姓 名：（二號宋體，居中）

指 導 者：（二號宋體，居中）單 位：（二號宋體，居中）

日 期：（二號宋體，居中）

攀成鋼 鉗工技師考核論文

車床滾壓成型的加工方法

（二號宋體，居中）

姓 名（五號宋體，居中）單 位（五號宋體，居中）

摘要：（摘要正文，五號宋體，行間距固定值25磅）關鍵詞：（摘要正文，五號宋體，行間距固定值25磅）

（論文正文，四號宋體，行間距固定值25磅）

參考文獻：（五號宋體，行間距固定值25磅））

（1）（2）（3）

第四篇：車工技師事跡材料

。在高效工作輥軸承座加工方法被評為集團公司科技二等獎。3.積極參加核電產品制造工作，并努力學習掌握核電知識，為金工分廠核電產品打下堅實基礎。4.積極參加分廠數控班理論培訓，并堅持自學《數控機床的構造及原理》西門子系統的《數控編程與操作技術》重點學習了西門子840d系統。工作中注意把所學知識應用到實踐中，合理開展小改小革，采用新工藝新技術，優化程序編制，提高勞動生產效率。不僅在思想上重視，而且在實踐中不斷地探索提高，使效率得到很高的提升，質量得到充分的保證。5.積極培養徒弟，把自己在加工中總結的經驗及操作技能全部耐心認真地傳授給他們，使他們在生產實踐中大幅提高生產效率。2002至2011年帶8名徒弟。所帶的徒弟中一名已經由高級工成為了技師,二名由中級工成為了高級工,4名已成為機床主技工，現已成長為分廠的生產骨干。

第五篇：車工技師年終總結

車工技師年終總結

光陰冉冉歲月如梭，轉眼間我們將告別2011年，回顧即將告別的2011年，我心中不禁感慨萬千。2011對于公司來說是不平凡的一年，公司經歷了組改和體制認證。在公司領導的正確領導下、在全體員工的共同努力下，我們戰勝了一個又一個困難，確保了各項生產任務有條不紊的進行，確保了各項生產計劃的按時完成，確保了各個產品的順利出廠。我作為公司的一員，本能積極學習時史政治，全面了解工廠的概況，支持工廠的改革，并積極的響應公司領導和部門領導的號召，遵守工廠的各項規章制度。努力學習業務知識，刻苦鉆研業務。通過自身不斷學習、不斷的知識積累和業務探索，使工作效率和工作質量有了較大提高。能夠很好的完成部里下達的各項生產任務。

在即將過去的一年里，我首先在工作中能以身作則，遵守公司勞動紀律規定，做到不遲到早退，服從部里的任務分配。認真按時、保質保量完成部里各項急項和生產任務。能急生產任務之就急，想生產任務之所想。在接到急項活和難活時，敢于克服困難連續作戰。用自己的辛勤勞動確保到自己手中加工的零件不遲緩，順利完成。許多工件無加工圖紙，無技術說明，自己動腦子想辦法，用自己熟練的業務確保加工零件的準確無誤，在本工種加工過程中經常會碰到加工難題和復雜問題，每每這時，我一方面和設計溝通調整解決技術難題；另一方面用自己三十多年的車工加工經驗和業務知識開動腦子想辦法。每次攻破了技術難題，自己滿心喜悅，好像又跨越了一座高山。在攻克技術難題方面，每次跨越受到設計和同仁的好評，我深感責任重大，身上擔子沉甸甸的。我將繼續努力不辱使命，努力工作，爭取更上一層樓。

2011年在確保生產任務按時完成的同時，我能鉆研業務上的理論知識，用知識武裝頭腦指導工作，走理論與實踐相結合的道路。不斷在實踐中總結經驗和教訓，勉勵自己要戒驕戒躁不斷進步，在工作中不斷探索，在工件復雜難度大的活面前我能配合設計采用技術革新的形式解決生產難題，大大提高工作效率，降低產品加工難度，順利完成加工任務，確保生產質量。

科技支持部由于它的特殊性要求完成加工零件生產周期短，加工難度大，生產任務不確定等實際困難，可當任務下達我便排除一切困難有條件沒條件都創造條件上，并且確保生產出的零件萬無一失。由于特殊工作原因，近年沒帶徒弟。

以上是我2011個人工作總結。成績屬于過去，嶄新的一年即將到來。在新的一年里我將更加努力在各方面嚴格要求自己，扎實本職工作，從各方面提高自己的業務水平和個人修養。堅持邊學習邊工作的方針，向同行學習、向書本學習，力求找出差距，更加完善自己。使得自己在2012年終總結時能更進一步，為工廠的明天做出自己應有貢獻。