第一篇：高技車工技師論文。2012.6.22

全自動龍門鋸石機使用中常見的機械故障分析與排除方法

作者：

【摘要】本文對全自動龍門鋸石機在使用過程中常見的運行不平穩、切割振動、主機升降抖動、金剛刀頭損耗大、切割效率低等故障作了詳細分析，并結合公司設備的市場反饋提供了解決方案，為以后龍門鋸石機的故障排除提供了很好的依據。

【關鍵詞】 運行不平穩、板材偏差大、刀頭損耗過快、切割效率低。

一、切割時產生振動或異常聲音

1、產生這種現象的原因有：

（1）設備方面：主軸箱缺油；主軸箱體與軸承配合間隙過大或過小；軸承損壞；法蘭盤不清潔，磕碰劃傷；鋸片支承環損傷嚴重；主軸彎曲或損傷，齒輪局部磨損；主軸箱與變速箱連接處有松動，切割線速度不合適；大小三角帶輪沒有做靜平衡或松動。切割時吃刀過大走刀過快等。

（2）刀頭方面：刀頭不鋒利；焊接時不對稱，易產生切割時石料磨鋸片基體；刀頭選擇與石材不匹配等。

（3）基體方面：基體跳動大；中心孔大，中心孔與外圓不同心跳動過大；復焊次數太多，已接近使用壽命；基體太軟。石料安放不實；導軌下的墊鐵或緊固螺栓松動等。

2、出現上述所說的問題常用以下方法解決：

（1）檢查失油原因，如果正常消耗，加油解決即可。如果油封損壞，或主軸箱與變速箱連接處有松動、漏油，應清洗各件，涂密封膠，緊固連接螺栓，更換油封；

（2）更換或修復主軸箱體；

（3）認真檢查箱體內所有軸承的間隙，特別是小齒輪軸的軸向穿動是不是過大，拆開變速箱檢查大小齒輪的磨損情況，如有損傷應及時更換，以防損傷軸承。合理地調整軸承間隙，使小齒輪軸軸向跳動達到

0.07-0.10mm,徑向跳動達到0.03-0.07 mm，按好大三角帶輪后，大帶輪跳動不超過0.30 mm.主軸軸向跳動不得大于0.10 mm，徑向跳動0-0.03 mm.按好法蘭盤后，法蘭盤外端面跳動不超過0.14 mm.調整到位后，必須用止退墊圈鎖緊圓螺母，以防間隙變化；

（4）打開檢查窗要認真檢查。軸承、齒輪、主軸是否磨損嚴重，如有損壞應及時修復或更換；

（5）檢查法蘭盤，鋸片支承環磨損程度如有損傷應及時修復或更換；

（6）刀頭用耐火磚開刃，選擇合理的切割線速度和吃刀深度。

3、例如，2009年5月份在五連紅星花崗石加工廠修理時，有一臺龍門鋸已使用三年多，切割時整個鋸機振動大，無法切割，通過詢問操作工，分析產生這一原因有以下幾個可能：

（1）長時間使用未加油；

（2）鋸片支承環磨損嚴重，使鋸片與主軸不同心；

（3）鋸片基體有問題；

（4）主軸箱內軸承磨損；

（5）石料不穩等原因。然后根據判斷原因逐一檢查，發現主軸箱內缺油導致軸承磨損嚴重，更換軸承后，試車，設備運行平穩，切割的板材能達到原設備要求。再例如2009年9月份在陜西漢中有一臺龍門鋸振動、噪聲大，廠家要求修理，通過檢查分析，原因是切割時，操作工不慎操作失誤，石料碰到了變速箱，導致變速箱與主軸箱連接松動，漏油，拆卸清理干凈零部件，重新組裝后，設備運行完好。

二、主機升降時有抖動，不同步、抱死現象。

1、產生上述故障的原因有：

（1）各傳動部位的螺栓有松動；

（2）升降滑板間隙太大或太小；

（3）上升下降不同步；

（4）齒輪損壞；

（5）擺線針減速機缺油或損壞；

（6）絲杠、絲母配合間隙超差或有夾角；

（7）升降傳動機構的軸承間隙大或損壞；

（8）潤滑不良等。

2、對以上問題，常采用以下方法來檢查、解決：重新緊固各傳動部位的螺栓；合理調整升降滑板、鑲條間的間隙，調整后并鎖緊調整螺栓上的螺母；檢查減速機、齒輪、各傳動機構軸承，如有損壞要更換；檢查絲杠、絲母間隙，如過大及時更換；過小時應修復絲母，要認真檢查潤滑系統，必須嚴格按照設備潤滑要求潤滑，合理潤滑才能保證絲杠、絲母不會抱死。

3、例如，2008年4月份在山東萊州鑫磊石材廠，有一臺新龍門鋸下降時有抖動現象，通過檢查分析，是絲杠、絲母不平行有夾角。松開固定絲母座的螺栓，檢查發現絲母座與滑座有3㎜間隙，通過調整緊固好絲母座螺栓后試機，下降無上述問題，進行平穩。再例如2007年12月份棲霞桃村大理石，有臺龍門鋸上升下降時，左右滑座上升下降不同步，分析認為有四種可能；①潤滑不足，導軌間有污垢；②絲杠、絲母間隙大；③滑座與鑲條間間隙前后不一；④有一鑲條變形。我們就根據判斷檢查，在檢查中發現鑲條間隙前后不一，通過調整其間隙，緊固后試車，上述問題解決。

三、切割板材時，金剛石刀頭損耗快。

1、出現這種問題的原因主要有：切割線速度不適合，主軸間隙過大，冷卻液冷卻效果不理想，刀頭焊接不對稱，磨基體。鋸片基體跳動大，刀頭配方不適合切割的石料。刀頭質量不過關，致使金剛石顆粒脫落過快。枕木用得過多墊的不實；臺車導軌松動。

2、解決以上問題建議采用以下方法來處理，調整相匹配的線速度，重新調整主軸間隙，要有足夠的供水量，重新焊接刀頭，校正鋸片。例如：在廣西，有一臺龍門鋸切割花崗石時，一個鋸片切了70多平米，發現刀頭用去了7㎜（刀頭共10㎜），原因是用切割大理石的線速度來切割花崗石，更換了皮帶輪，調整了切割線速，設備恢復了正常。再例如，在福建安溪縣三洋石材廠，有一臺龍門鋸切割時也是刀頭消耗很快，檢查中發現，主軸箱軸承間隙大造成的，通過調整和原來切割的平米數基本一樣。

四、切割的板材超差，有斜板、彎板

1、產生這種現象的原因主要有：

（1）礦車緊固螺釘有松動；

（2）因基礎下沉，導致橫梁扭曲、導軌直線度超差；

（3）滑座升降不同步；

（4）主軸箱總成有松動；

（5）主軸箱與橫梁垂直度超差；

（6）吃刀量過大；

（7）刀具與水平垂直度超差；

（8）內法蘭盤有松動，法蘭盤間不清潔或損傷；

（9）荒料固定不穩，鋸片基體太軟，刀頭不鋒利等方面原因。

2、出現上述問題采用以下辦法處理：重新調整鋸機并緊固可靠，調整切割工藝、更換鋸片，刀頭要開刃，加固荒料，內法蘭盤緊固可靠，修復或更換法蘭盤。更換鋸片時要清理干凈法蘭盤，并固定緊。

3、例如：2008年6月，萊州柞村口子村東方石材廠修理一臺龍門鋸，加工的板材彎曲，通過詢問、檢查、分析，出現上述問題可能是刀具與水平面垂直度超差，重新調整了圓盤鋸，并緊固，試車切割的板材能達到設備的加工要求。再如，萊州金磊石材廠切割的板材上下厚薄不一，通過檢查、詢問，原來是操作工為了多掙錢，切割時吃力時很大，使鋸片變形，拆下鋸片校平后，試車切割的板材，厚薄均勻。

五、切割時效率低。

1、出現切割時效率的原因主要有：

（1）鋸片的線速度、吃力量、走刀速度三者不匹配；

（2）皮帶打滑；

（3）主軸箱軸承間隙過大或過小；

（4）固定整機的螺栓有松動；

（5）基礎下沉，設備精度超差；

（6）鋸片夾不緊，內法蘭盤有松動；

（7）主軸損傷；

（8）滑架間隙過大；

（9）冷卻水不足；

（10）刀頭胎體過硬，還有電器方面的原因。

2、解決上述問題常采用以下方法：重新調整龍門鋸橫梁直線度和左右滑座與橫梁的垂直度，調整各部位間隙，使其升降平穩，同步；調整切割三要素參數；清理污垢，消除振源，更換刀頭和電器，嚴格按操作工藝

規程操作。只有這樣，才能充分發揮龍門鋸的效率。

3、例如，在萊州售后服務時，發現一設備切割電流已達主電流額定電流，下降5㎜都切不動石頭，停機檢查，查看刀頭很鋒利，用水平儀器校正，各部位是否有變動，沒有發現有變動，在檢查皮帶時，發現皮帶過松，一根三角帶已裸露線，更換三角帶，問題解決。再例如，在五連售后服務時，有一龍門鋸機切割時，噪聲大，振動，1小時也割不了2平方米，并且不規則（按正規1小時3平方米至4平方米左右），通過分析可能有幾個原因：

（1）主軸間隙有問題；

（2）工人上鋸片沒清理干凈，鋸片固定不緊；

（3）刀頭與石料不匹配，或者吃刀太深，根據分析原因，在檢查中發現除主軸間隙大外，別的部位都無變動，調整完主軸間隙后，問題解決。

4、以上是我多年在龍門鋸安裝和售后服務工作中一些經驗，總結了以上這些龍門鋸的機械故障分析與維修方法，或許有些方法還不精當，僅供參考，隨著科學技術的發展，新材料、新技術、新工藝、新設備在石材行業的應用，必將帶來新問題，我將在今后的工作中努力學習先進的科學技術，提高自己的技術水平，解決新的問題，為公司的發展、石材行業的發展做出應有的貢獻。

參考文獻：（1）《機械工業基礎標準應用手冊》機械工業出版社2001.6汪愷

（2）《石材工業用圓盤切鋸機技術條件》中華人民共和國建材行業標準

JC/T827-200

（3）《機設計與制造簡明手冊》 同濟大學出版社1993.7唐保寧高學滿

第二篇：車工技師論文

車削螺紋時常見故障及解決方法

螺紋是在圓柱工件表面上，沿著螺旋線所形成的，具有相同剖面的連續凸起和溝槽。在機械制造業中，帶螺紋的零件應用得十分廣泛。用車削的方法加工螺紋，是目前常用的加工方法。在臥式車床(如CA6140)上能車削米制、英寸制、模數和徑節制四種標準螺紋，無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴格的運動關系：即主軸每轉一轉(即工件轉一轉)，刀具應均勻地移動一個(工件的)導程的距離。它們的運動關系是這樣保證的：主軸帶著工件一起轉動，主軸的運動經掛輪傳到進給箱；由進給箱經變速后(主要是為了獲得各種螺距)再傳給絲杠；由絲杠和溜板箱上的開合螺母配合帶動刀架作直線移動，這樣工件的轉動和刀具的移動都是通過主軸的帶動來實現的，從而保證了工件和刀具之間嚴格的運動關系。

在實際車削螺紋時，由于各種原因，造成由主軸到刀具之間的運動，在某一環節出現問題，引起車削螺紋時產生故障，影響正常生產，這時應及時加以解決。車削螺紋時常見故障及解決方法如下：

一、啃刀

故障分析：原因是車刀安裝得過高或過低，工件裝夾不牢或車刀磨損過大。

解決方法：

1、車刀安裝得過高或過低：過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，出現啃刀。此時，應及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高(可利用尾座頂尖對刀)。在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直徑)。

2、工件裝夾不牢：工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出現啃刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。

3、車刀磨損過大：引起切削力增大，頂彎工件，出現啃刀。此時應對車刀加以修磨。

二、亂扣

故障分析：原因是當絲杠轉一轉時，工件未轉過整數轉而造成的。

解決方法：

1、當車床絲杠螺距與工件螺距比值不成整倍數時：如果在退刀時，采用打開開合螺母，將床鞍搖至起始位置，那么，再次閉合開合螺母時，就會發生車刀刀尖不在前一刀所車出的螺旋槽內，以致出現亂扣。解決方法是采用正反車法來退刀，即在第一

次行程結束時，不提起開合螺母，把刀沿徑向退出后，將主軸反轉，使車刀沿縱向退回，再進行第二次行程，這樣往復過程中，因主軸、絲杠和刀架之間的傳動沒有分離過，車刀始終在原來的螺旋槽中，就不會出現亂扣。

2、對于車削車床絲杠螺距與工件婦距比值成整倍數的螺紋：工件和絲杠都在旋轉，提起開合螺母后，至少要等絲杠轉過一轉，才能重新合上開合螺母，這樣當絲杠轉過一轉時，工件轉了整數倍，車刀就能進入前一刀車出的螺旋槽內，就不會出現亂扣，這樣就可以采用打開開合螺母，手動退刀。這樣退刀快，有利于提高生產率和保持絲杠精度，同時絲杠也較安全。

三、螺距不正確

故障分析：螺紋全長或局部上不正確，螺紋全長上螺距不均勻或螺紋上出現竹節紋。

解決方法：

1、螺紋全長上不正確：原因是掛輪搭配不當或進給箱手柄位置不對，可重新檢查進給箱手柄位置或驗算掛輪。

2、局部不正確：原因是由于車床絲杠本身的螺距局部誤差(一般由磨損引起)，可更換絲杠或局部修復。

3、螺紋全長上螺距不均勻：原因是：絲杠的軸向竄動、主軸的軸向竄動、溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良、溜板箱燕尾導軌磨損而造成開合螺母閉合時不穩定、掛輪間隙過大等。通過檢測：如果是絲杠軸向竄動造成的，可對車床絲

杠與進給箱連接處的調整圓螺母進行調整，以消除連接處推力球軸承軸向間隙。如果是主軸軸向竄動引起的，可調整主軸后調整螺母，以消除后推力球軸承的軸向間隙。如果是溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良引起的，可修整開合螺母并調整開合螺母間隙。如果是燕尾導軌磨損，可配制燕尾導軌及鑲條，以達到正確的配合要求。如果是掛輪間隙過大，可采用重新調整掛輪間隙。

4、出現竹節紋：原因是從主軸到絲杠之間的齒輪傳動有周期性誤差引起的，如掛輪箱內的齒輪，進給箱內齒輪由于本身，制造誤差、或局部磨損、或齒輪在軸上安裝偏心等造成旋轉中心低，從而引起絲杠旋轉周期性不均勻，帶動刀具移動的周期性不均勻，導致竹節紋的出現，可以修換有誤差或磨損的齒輪。

四、中徑不正確

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盤不準，而又未及時測量所造成。

解決方法：精車時要詳細檢查刻度盤是否松動，精車余量要適當，車刀刃口要鋒利，要及時測量。

五、螺紋表面粗糙

故障分析：原因是車刀刃口磨得不光潔，切削液不適當，切削速度和工件材料不適合以及切削過程產生振動等造成功。解決方法是：正確修整砂輪或用油石精研刀具；選擇適當切削速度和切削液；調整車床床鞍壓板及中、小滑板燕尾導軌的鑲

條等，保證各導軌間隙的準確性，防止切削時產生振動。

總之，車削螺紋時產生的故障形式多種多樣，既有設備的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障時要具體情況具體分析，通過各種檢測和診斷手段，找出具體的影響因素，采取有效的解決方法。

參考文獻

[1]鄭金洲.車工的研究指導[M].北京：教育科學出版社，2002.[2]陳乃林.車工的理論與實踐[M].南京：南京師范學校大

學出版社，1996.

第三篇：車工技師論文

車削螺紋時常見故障及解決方法

單位：凌源職教中心 作者：靳書祥

螺紋是在圓柱工件表面上，沿著螺旋線所形成的，具有相同剖面的連續凸起和溝槽。在機械制造業中，帶螺紋的零件應用得十分廣泛。用車削的方法加工螺紋，是目前常用的加工方法。在臥式車床(如CA6140)上能車削米制、英寸制、模數和徑節制四種標準螺紋，無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴格的運動關系：即主軸每轉一轉(即工件轉一轉)，刀具應均勻地移動一個(工件的)導程的距離。它們的運動關系是這樣保證的：主軸帶著工件一起轉動，主軸的運動經掛輪傳到進給箱；由進給箱經變速后(主要是為了獲得各種螺距)再傳給絲杠；由絲杠和溜板箱上的開合螺母配合帶動刀架作直線移動，這樣工件的轉動和刀具的移動都是通過主軸的帶動來實現的，從而保證了工件和刀具之間嚴格的運動關系。

在實際車削螺紋時，由于各種原因，造成由主軸到刀具之間的運動，在某一環節出現問題，引起車削螺紋時產生故障，影響正常生產，這時應及時加以解決。車削螺紋時常見故障及解決方法如下：

一、啃刀

故障分析：原因是車刀安裝得過高或過低，工件裝夾不牢或

車刀磨損過大。

解決方法：

1、車刀安裝得過高或過低：過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，出現啃刀。此時，應及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高(可利用尾座頂尖對刀)。在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直徑)。

2、工件裝夾不牢：工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出現啃刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。

3、車刀磨損過大：引起切削力增大，頂彎工件，出現啃刀。此時應對車刀加以修磨。

二、亂扣

故障分析：原因是當絲杠轉一轉時，工件未轉過整數轉而造成的。

解決方法：

1、當車床絲杠螺距與工件螺距比值不成整倍數時：如果在退刀時，采用打開開合螺母，將床鞍搖至起始位置，那么，再次

閉合開合螺母時，就會發生車刀刀尖不在前一刀所車出的螺旋槽內，以致出現亂扣。解決方法是采用正反車法來退刀，即在第一次行程結束時，不提起開合螺母，把刀沿徑向退出后，將主軸反轉，使車刀沿縱向退回，再進行第二次行程，這樣往復過程中，因主軸、絲杠和刀架之間的傳動沒有分離過，車刀始終在原來的螺旋槽中，就不會出現亂扣。

2、對于車削車床絲杠螺距與工件婦距比值成整倍數的螺紋：工件和絲杠都在旋轉，提起開合螺母后，至少要等絲杠轉過一轉，才能重新合上開合螺母，這樣當絲杠轉過一轉時，工件轉了整數倍，車刀就能進入前一刀車出的螺旋槽內，就不會出現亂扣，這樣就可以采用打開開合螺母，手動退刀。這樣退刀快，有利于提高生產率和保持絲杠精度，同時絲杠也較安全。

三、螺距不正確

故障分析：螺紋全長或局部上不正確，螺紋全長上螺距不均勻或螺紋上出現竹節紋。

解決方法：

1、螺紋全長上不正確：原因是掛輪搭配不當或進給箱手柄位置不對，可重新檢查進給箱手柄位置或驗算掛輪。

2、局部不正確：原因是由于車床絲杠本身的螺距局部誤差(一般由磨損引起)，可更換絲杠或局部修復。

3、螺紋全長上螺距不均勻：原因是：絲杠的軸向竄動、主軸的軸向竄動、溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不

良、溜板箱燕尾導軌磨損而造成開合螺母閉合時不穩定、掛輪間隙過大等。通過檢測：如果是絲杠軸向竄動造成的，可對車床絲杠與進給箱連接處的調整圓螺母進行調整，以消除連接處推力球軸承軸向間隙。如果是主軸軸向竄動引起的，可調整主軸后調整螺母，以消除后推力球軸承的軸向間隙。如果是溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良引起的，可修整開合螺母并調整開合螺母間隙。如果是燕尾導軌磨損，可配制燕尾導軌及鑲條，以達到正確的配合要求。如果是掛輪間隙過大，可采用重新調整掛輪間隙。

4、出現竹節紋：原因是從主軸到絲杠之間的齒輪傳動有周期性誤差引起的，如掛輪箱內的齒輪，進給箱內齒輪由于本身，制造誤差、或局部磨損、或齒輪在軸上安裝偏心等造成旋轉中心低，從而引起絲杠旋轉周期性不均勻，帶動刀具移動的周期性不均勻，導致竹節紋的出現，可以修換有誤差或磨損的齒輪。

四、中徑不正確

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盤不準，而又未及時測量所造成。

解決方法：精車時要詳細檢查刻度盤是否松動，精車余量要適當，車刀刃口要鋒利，要及時測量。

五、螺紋表面粗糙

故障分析：原因是車刀刃口磨得不光潔，切削液不適當，切削速度和工件材料不適合以及切削過程產生振動等造成功。

解決方法是：正確修整砂輪或用油石精研刀具；選擇適當切削速度和切削液；調整車床床鞍壓板及中、小滑板燕尾導軌的鑲條等，保證各導軌間隙的準確性，防止切削時產生振動。

總之，車削螺紋時產生的故障形式多種多樣，既有設備的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障時要具體情況具體分析，通過各種檢測和診斷手段，找出具體的影響因素，采取有效的解決方法。

參考文獻

[1]鄭金洲.車工的研究指導[M].北京：教育科學出版社，2002.[2]陳乃林.車工的理論與實踐[M].南京：南京師范學校大

學出版社，1996.

第四篇：車工技師論文

如何提高薄壁零件的加工精度

單

位：軍品公司姓

名：王申請級別：車工技師

21車間

治

如何提高薄壁零件的加工精度

摘 要：薄壁零件的加工一直是車削中比較棘手的問題。本文分析了影響 薄壁零件加工精度的主要因素，并通過實際加工薄壁零件，提出了四方面的改進措施，為其他薄壁零件的加工提供了借鑒。關鍵薄壁件加工改進前言薄壁零件已日益廣泛地應用在各工業部門，因為它具有重量輕、節約材料、結構緊湊等特點。但薄壁零件的加工一直是車削中比較棘手的問題，原因是薄壁零件剛性差、強度弱，在加工中極容易變形，使零件的形為誤差增大，不易保證零件的加工質量。一影響薄壁零件加工精度的主要因素影響薄壁加工精度的因素有很多，但歸納起來主要有以下三個 方面：

1受力變形 因工件壁薄，在夾緊力的作用下容易產生變形，從影響 工件的尺寸精度和形狀精度，如圖1所示。圖1 夾緊力的影響

2受熱變形因工件較薄，切削熱會引起工件熱變形，使工件尺寸難于控制。

3振動變形在切削力（特別是徑向切削力）的作用下，很容易產生振動和變形，影響工件的尺寸精度、形狀、位置精度和表面粗糙度。

那么如何提高薄壁零件的加工精度呢？下面我通過對具體零件的加工來介紹提高薄壁零件加工精度的幾個方面的改進措施。

二 散熱器殼體的加工問題及改進措施。散熱器殼體是列管式散熱器芯體的重要配件，在列管式散熱器芯體中主要起導向作用，其對加工尺寸精度、形狀精度和位置精度要求很高，如何保證其加工的尺寸精度、形狀精度和位置精度要求是工藝的重點。散熱器殼體的示意圖如下：

圖2散熱器殼體

1803圖2所示的散熱器殼體為薄壁且長套筒類零件，最薄壁厚為3.00mm，屬于典型薄壁類零件。

在散熱器殼體車削過程中,影響散熱器殼體車削圓度和內外圓同軸度的因素很多，如三爪卡盤定位和機床主軸的同軸度誤差、機床主軸所存在的軸承間隙、工藝系統不均勻的力所造成的影響、工件組織軟硬不均的影響等。普通三爪卡盤卡緊過程中，徑向夾緊接觸為線接觸，由于薄壁套的特有特性，散熱器殼體在夾緊工件時的彈性變形勢必引起工件的徑向彈性變形，在車削過程完成并撤除夾緊力以后，工件的內孔就會出現波紋，從而影響其外圓及內孔的圓柱度和尺寸精

80度，因此造成了工件加工完成后尺寸不合格。為此，我通過分析試驗進行了以下四方面的工藝改進。

一、改進裝夾方式。將三爪卡盤的徑向夾緊接觸由線接觸變為面接 觸，同時增加接觸的長度，使夾緊力均勻分布在工件上，減少工件變形。為此，我將軟卡爪進行了延長，當卡爪安裝到機床上后，安裝的位置為卡爪內爪直徑略小于工件直徑，經過機床自加工后使卡爪內爪略大于工件直徑。卡緊工件后由于卡爪的彈性變形，使卡爪基本上為面接觸。這種變形對導向套的位置精度有一定影響，但非常小，可以忽略不計。

二、對切削用量進行改進。合理選用三要素能減少切削力，從而減 少變形。在加工過程中，我發現：(1)背吃刀量和進給量同時增大，切 削力也增大，變形也大，對車削薄壁零件極為不利。(2)減少背吃刀量，增大進給量，切削力雖然有所下降，但工件表面殘余面積增大，表面粗 糙度值大，使強度不好的薄壁零件的內應力增加、同樣也會導致零件的變形。所以，我認為粗加工時，背吃刀量和進給量取大些；精加工時，背 吃 刀 量 取 小 些，一 般 在 0.1—0.2mm/r，甚 至 更 小 ； 切 削 速 度 6—120m/min。此外，精車時盡量用高的切削速度，但不宜過高。

三、對刀具進行改進。選用合理的幾何參數、適當增大前角、主偏角、刃傾角，減小刀尖圓弧半徑，并使刀具保持銳利狀態，減小切削過程中切削力對三爪卡盤的相互作用力，減小工件變形。為此，我對刀具 進行了改進，制作了直徑尺寸更大的刀桿來增加刀具自身的剛性，刀具的切削角度由原有的副前角改變為正前角，減小了刀尖的圓角，有效的減小了切削過程中切削力對三爪卡盤的相互作用力。

四、改進切削液。在車削過程中充分使用切削液不僅減少了切削力，刀具的耐用度也得到提高，工件表面粗糙度值也降低了。同時工件不受切削熱的影響而使它的加工尺寸和幾何精度發生變化，保證了零件加工精度。用高速鋼粗加工時，以水溶液冷卻，主要降低切削溫度；精加工時，中、低速精加工時，選用潤滑性能好的極壓切削油或高濃度的極壓乳化液，主要改善已加工表面的質量和提高刀具使用壽命。用硬質合金刀具粗加工時，可以不用切削液，必要時也可以采用低濃度的乳化液或 水溶液，但必須連續地、充分地澆注；精加工時采用的切削液與粗加工 時基本相同，但應適當提高其潤滑性能。

實踐證明，通過以上四個方面的改進，有效提高了零件的加工精度，保證了產品的質量。結論通過實際加工生產，以上四個方面的改進措施很好地解決了加工精 度不高等問題，減少了裝夾校正的時間，減輕了操作者的勞動強度，提 高效率并保證加工后零件的質量，經濟效益十分明顯。

參考文獻

1機械制造工藝學 沈陽 東北工學院出版社1988年

2車工工藝學 北京 機械工業出版社1999年

3余能真（主編）車工 北京 中國勞動出版社2001年 4車工技師培訓教材北京機械工業出版社2001年

第五篇：車工技師論文

國家職業資格證書考核評定申請表

技師（二級）/高級技師（一級）

姓

名

葉

永

固

工作單位

宜賓三原煙葉復烤有限公司 現職業資格等級

車工高級 申報職業資格等級 車工技師

四川省職業技能鑒定指導中心制

2011年11月7日

目 錄

一、啃刀現象的產生原因及解決措施（第一頁）

二、亂扣的處理方法

三、提高螺距精度的途徑

四、中徑精度的測量及控制方法

五、螺紋表面粗糙度的控制

（第二頁）（第三頁）（第四頁）（第四頁）

車削螺紋時常見故障及解決方法

姓 名：葉永固

單 位：宜賓三原煙葉復烤有限公司

摘要：車削螺紋時產生的故障形式多種多樣，既有設備的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障時要具體情況具體分析，通過各種檢測和診斷手段，找出具體的影響因素，采取有效的解決方法。

關鍵詞：車床、螺紋、螺母、方法。

螺紋是在圓柱工件表面上，沿著螺旋線所形成的，具有相同剖面的連續凸起和溝槽。在機械制造業中，帶螺紋的零件應用得十分廣泛。用車削的方法加工螺紋，是目前常用的加工方法。在臥式車床(如CA6140)上能車削米制、英寸制、模數和徑節制四種標準螺紋，無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴格的運動關系：即主軸每轉一轉(即工件轉一轉)，刀具應均勻地移動一個(工件的)導程的距離。它們的運動關系是這樣保證的：主軸帶著工件一起轉動，主軸的運動經掛輪傳到進給箱；由進給箱經變速后(主要是為了獲得各種螺距)再傳給絲杠；由絲杠和溜板箱上的開合螺母配合帶動刀架作直線移動，這樣工件的轉動和刀具的移動都是通過主軸的帶動來實現的，從而保證了工件和刀具之間嚴格的運動關系。

在實際車削螺紋時，由于各種原因，造成由主軸到刀具之間的運動，在某一環節出現問題，引起車削螺紋時產生故障，影響正常生產，這時應及時加以解決。車削螺紋時常見故障及解決方法如下：

一、啃刀現象的產生原因及解決措施：

故障分析：原因是車刀安裝得過高或過低，工件裝夾不牢或車刀磨損過大。

解決方法：

1、車刀安裝得過高或過低：過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，出現啃刀。此時，應及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高(可利用尾座頂尖對刀)。在粗車和半精車時，刀尖位臵比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直徑)。

2、工件裝夾不牢：工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出現啃刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。

3、車刀磨損過大：引起切削力增大，頂彎工件，出現啃刀。此時應對車刀加以修磨。

二、亂扣的處理方法：

故障分析：原因是當絲杠轉一轉時，工件未轉過整數轉而造成的。

解決方法：

1、當車床絲杠螺距與工件螺距比值不成整倍數時：如果在退刀時，采用打開開合螺母，將床鞍搖至起始位臵，那么，再次閉合開合

螺母時，就會發生車刀刀尖不在前一刀所車出的螺旋槽內，以致出現亂扣。解決方法是采用正反車法來退刀，即在第一次行程結束時，不提起開合螺母，把刀沿徑向退出后，將主軸反轉，使車刀沿縱向退回，再進行第二次行程，這樣往復過程中，因主軸、絲杠和刀架之間的傳動沒有分離過，車刀始終在原來的螺旋槽中，就不會出現亂扣。

2、對于車削車床絲杠螺距與工件婦距比值成整倍數的螺紋：工件和絲杠都在旋轉，提起開合螺母后，至少要等絲杠轉過一轉，才能重新合上開合螺母，這樣當絲杠轉過一轉時，工件轉了整數倍，車刀就能進入前一刀車出的螺旋槽內，就不會出現亂扣，這樣就可以采用打開開合螺母，手動退刀。這樣退刀快，有利于提高生產率和保持絲杠精度，同時絲杠也較安全。

三、提高螺距精度的途徑：

故障分析：螺紋全長或局部上不正確，螺紋全長上螺距不均勻或螺紋上出現竹節紋。

解決方法：

1、螺紋全長上不正確：原因是掛輪搭配不當或進給箱手柄位臵不對，可重新檢查進給箱手柄位臵或驗算掛輪。

2、局部不正確：原因是由于車床絲杠本身的螺距局部誤差(一般由磨損引起)，可更換絲杠或局部修復。

3、螺紋全長上螺距不均勻：原因是：絲杠的軸向竄動、主軸的軸向竄動、溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良、溜板箱燕尾導軌磨損而造成開合螺母閉合時不穩定、掛輪間隙過大等。通過

檢測：如果是絲杠軸向竄動造成的，可對車床絲杠與進給箱連接處的調整圓螺母進行調整，以消除連接處推力球軸承軸向間隙。如果是主軸軸向竄動引起的，可調整主軸后調整螺母，以消除后推力球軸承的軸向間隙。如果是溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良引起的，可修整開合螺母并調整開合螺母間隙。如果是燕尾導軌磨損，可配制燕尾導軌及鑲條，以達到正確的配合要求。如果是掛輪間隙過大，可采用重新調整掛輪間隙。

4、出現竹節紋：原因是從主軸到絲杠之間的齒輪傳動有周期性誤差引起的，如掛輪箱內的齒輪，進給箱內齒輪由于本身，制造誤差、或局部磨損、或齒輪在軸上安裝偏心等造成旋轉中心低，從而引起絲杠旋轉周期性不均勻，帶動刀具移動的周期性不均勻，導致竹節紋的出現，可以修換有誤差或磨損的齒輪。

四、中徑精度的測量及控制方法：

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盤不準，而又未及時測量所造成。

解決方法：精車時要詳細檢查刻度盤是否松動，精車余量要適當，車刀刃口要鋒利，要及時測量。

五、螺紋表面粗糙度的控制：

故障分析：原因是車刀刃口磨得不光潔，切削液不適當，切削速度和工件材料不適合以及切削過程產生振動等造成功。

解決方法是：正確修整砂輪或用油石精研刀具；選擇適當切削速度和

切削液；調整車床床鞍壓板及中、小滑板燕尾導軌的鑲條等，保證各導軌間隙的準確性，防止切削時產生振動。

總之、車削螺紋時產生的故障形式多種多樣，既有設備的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障時要具體情況具體分析，通過各種檢測和診斷手段，找出具體的影響因素，采取有效的解決方法。

作者：葉永固 2011年11月7日