第一篇：鑄造工藝計算機輔助設計技術的特點

鑄造工藝CAD

在鑄造工藝設計過程中，有許多繁瑣的數學計算和大量的查表選擇等工作，僅憑工藝設計人員的個人經驗和手工操作，不但要花費很多時間，而且設計結果往往因人而異，很難保證鑄件質量，60年代以來，特別是進入80年代后，隨著電子計算機技術的迅猛發展，計算機輔助設計技術在工業中得到愈來愈廣泛的應用，也為鑄造工藝設計的科學化、精確化提供了良好的工具，成為鑄造技術開發和生產發展的重要內容之一。

典型的鑄造工藝CAD系統工作過程是：

1）接收用戶送給的鑄件圖紙，在以工程圖方式接收時可自行進行三維造型；

2）工藝分析和報價；

按需要從任一角度或對鑄件任一部分結構加以觀察，根據三維實體計算鑄件重量和不同部位的模數，計算澆冒口等工藝數據，進行鑄件的初步設計，估算成本并提出報價。

3）進行鑄件的詳細設計；

從建立的鑄件三維實體抽取數據進行三維凝固模擬并修改鑄件設計，然后自動生成相應的鑄型、芯盒或模具圖。

4）鑄型、芯盒和模具經數控加工成形，進行澆鑄和檢驗，收集生產中的數據供質量跟蹤和知道以后的鑄件設計。

目前鑄造工藝CAD的軟件功能一般是單一的，分為鑄件設計、凝固模擬和模樣加工等相對獨立的系統。鑄造工藝CAD的特點

首先將零件圖通過數字化儀或其他圖形輸入設備輸入計算機內，然后根據要求標出澆注位置和分型面的位置，進一步繪出加工余量及不鑄孔、槽的符號，以及撥模斜度，并標出尺寸，形成鑄件圖；以此為依據進行鑄件模數和重量計算、進行補縮系統和澆注系統設計；將設計計算的結果以圖形方式加到鑄件圖上，再繪出砂芯形狀，算出芯頭間隙、芯頭壓緊環、防壓環、積砂槽和芯頭分塊線及尺寸等，從而形成一個完整的工藝圖；最后繪制出鑄造工藝卡片。將圖形由繪圖儀輸出，完全取代了手工繪制工藝圖和描圖、曬圖等繁瑣工序，而且修改、存檔方便，大大提高了設計效率。

與傳統的鑄造工藝設計方法相比，用計算機設計鑄造工藝有如下特點：

1）計算準確、迅速、消除了人為的計算誤差。

2）可同時對幾個不同的方案進行工藝設計和比較，從而找出較好的方案。

第二篇：鑄造工藝方案

鑄造工藝管理

工藝工作做為機械制造業的基礎工作，貫穿于企業生產的全過程。工藝工作的完成不僅是工藝部門的任務，還需要公司各個職能部門的配合與輔助。這也使得工藝管理變成一項綜合管理，各職能部門都有相應的工藝職能。

鑄造生產是一個復雜的多工序組合的工藝過程,它包括以下主要工序：生產工藝準備,根據要生產的零件圖、生產批量和交貨期限,制定生產工藝方案和工藝文件；繪制鑄造工藝圖;新工藝的驗證及整頓；最后生產現場的工藝管理等。本公司鑄造分廠鑄造工藝管理規程主要包括以下幾方面：

1.鑄造工藝方案制定原則是保證鑄件的質量。根據砂型鑄造工藝的過程及聯系本廠實際情況，鑄造工藝方案的確定應首先保證鑄件形成，并最大限度的減少鑄造缺陷，保證鑄件質量。

2.在本廠鑄造工藝工作中，工藝規程文件主要包括：工藝守則、砂型鑄造工藝卡片、毛胚圖、工藝附圖、木型工藝卡片等。

3.鑄造工藝圖的設計，主要根據用戶使用要求以及結合本廠實際情況設計或改進的零件尺寸、形狀，確定鑄造方式。

4.工藝驗證主要方法就是通過小批試制來考核工藝工藝方案的合理性，并通過不斷的整頓，力求完善該方案，并在驗證之后做出總結。

5.生產現場的工藝管理除了確保產品質量以外，還要求能夠提高生產效率、節約資源和降低能耗，并盡可能的改善勞動條件。

6.為了加強工藝管理，還應該收集工藝情報，其內容主要包括：國內外的新技術、新工藝，相關的新工藝標準、手冊，相關先進工藝規程等。對收集的工藝情報還要進行加工，科學管理。最后是工藝的標準化。

第三篇：CAD(計算機輔助設計技術

CAD（計算機輔助設計技術)

1、CAD 技術簡史

CAD技術起步于50 年代。60年代，隨著計算軟硬件技術的發展，CAD開始迅速發展。在這個時期，CAD技術的出發點是用傳統的三視圖來表達零件，以圖紙為媒介進行技術交流，這就是二維計算機繪圖技術。這種以二維繪圖為目標的CAD技術一直持續到70年代末期。以后作為CAD技術的一個分支而相對獨立穩定地發展。早期應用較為廣泛的是CADAM軟件，近十年來占據繪圖市場主導地位的是Autodesk公司的AutoCAD軟件。目前，中國的CAD用戶特別是早期用戶中，二維繪圖仍占相當大的比重。

2、CAD技術史上的幾場革命

自從50年代CAD技術發展以來，到今天的廣泛應用，此間經歷了幾次大的技術性革命，歷述如下：

2.1 第一次CAD技術革命--曲面造型系統

60年代出現的三維CAD系統只是簡單的線框式系統，它只能表達基本的幾何信息，不能有效地表達幾何數據間的拓撲關系。由于缺乏形體的表面信息，CAE及CAM均無法實現。

進入70年代，正值飛機和汽車工業蓬勃發展的時期。，此間飛機及汽車制造中遇到的大量的自由曲面問題，在當時只能用多截面視圖和特征緯線的方式來進行表達。由于三視圖方法表達的不完整性以及工業上的應用的需求的推動，此時法國人提出了貝賽爾算法使得用計算機處理曲線及曲面問題變的可行。同時，法國達索飛機制造公司也基于此算法，在二維繪圖系統CADAM的基礎上，開發出以表面模型為特點的三維造型系統CATIA。CATIA的出現，標志著計算機輔助設計技術從單純模仿工程圖紙的三視圖模式中解放出來，首次實現以計算機完整描述產品零件的主要信息，同時也使得CAM技術的開發有了實現的基礎。曲面造型系統CATIA為人類帶來了第一次CAD技術革命，改變了以往只能借助油泥模型來近似表達曲面的工作方式。在這個時期，CAD技術價格極其昂貴，軟件商品化程度也很低。只有少數幾家受到國家財政支持的軍火商，在70年代冷戰時期才有條件獨立開發或依托某廠商發展CAD技術。例如：

* CADAM由美國洛克希德(Lochheed)公司支持

* CALMA--由美國通用電氣(GE)公司支持

* CV--由美國波音(Boeing)公司支持

* IDEAS--由美國國家航空及宇航局(NASA)支持

* UG--由美國麥道(MD)公司開發

* CATIA--由法國達索(Dassault)公司支持

這時的CAD技術主要應用于軍用工業。同時一些民用主干工業，如汽車巨人也開始開

發一些曲面系統為自己服務，如：

* SURP--大眾汽車公司

* PDGS--福特汽車公司

* EUCLID--雷諾汽車公司

另外豐田和通用等汽車公司也開發了自己的CAD系統但由于無軍方支持，開發經費及

經驗不足，其開發出來的軟件商品化程度較軍方支持的系統要低，功能覆蓋面和軟件水平

亦相差較大。

2.2 第二次CAD技術革命--曲面造型技術

80年代初，CAD系統的價格依然令一般企業望而卻步。這使得CAD技術無法擁有更廣闊的市場。為使自己的產品更有特色，以CV、SDRC、UG為代表的系統開始朝各自的發展方向前進。70年代末到80年代初，由于計算機技術的大跨步前進，CAD、CAM技術也開始有了較大發展。SDRC公司在當時星球大戰的背景下，由美國宇航局支持及合作，開發出了許多分析模塊，用以降低巨大的太空實驗費用，同時在CAD技術方面也進行了許多開拓；UG則著在曲面技術的基礎上發展CAM技術，用以滿足麥道飛機零部件的加工需求；CV 和CALMV則將主要精力都方在CAD 市場份額的爭奪上。

盡管有了表面模型，CAM的問題可以基本解決。但由于表面模型只能表達形體的表面信息，難以準確表達零件的其它特性，如質量、重心、慣性矩等，對CAE十分不利，最大的問題在于分析的前處理特別困難。基于對于CAD/CAE一體化技術發展的探索，SDRC公司于1979年發布了世界上第一個完全基于實體造型技術的大型CAD/CAE軟件--I-DEAS。由于實體造型技術能夠精確表達零件的全部屬性，在理論上有助于統一CAD、CAE、CAM的模型表達，給設計帶來了驚人的方便性。它代表著未來CAD技術的發展方向。基于這樣的共識，一時間實體造型技術呼聲滿天下。可以說，實體造型技術的撲幾應普及應用標志著CAD發展史上的第二次技術革命。

實體造型技術帶來了算發改進和未來發展的希望的同時，也帶來了數據計算量的極度膨脹。因此，在當時的硬件條件下，實體造形的計算及顯示速度很慢，在實際應用中作設計顯的很勉強。由于以實體模型為基礎的CAE本身就屬于高層次技術，普及面窄；另外，在算法和系統效率的矛盾面前,許多贊成實體造型技術的公司并沒有下大力氣去開發它，而是轉去開發相對容易的表面造型技術，各公司的技術因此再度分道揚鑣，實體造型技術因此沒能在整個行業迅速推廣。推動此次技術革命的SDRC公司也與幸運之神擦肩而過，失去了一次大發展的機會。在此后的十年里，隨著硬件性能的提高，實體造型技術又逐漸為眾多CAD系統所采用。在這段技術跌宕起伏的時期，CV公司最先在曲面算發上取得突破，計算速度提高很大。由于CV提出集成各種軟件，為企業提供全方解決的思路，并采取了將軟件的運行平臺向價格較低的小型機轉移等有利措施，一舉成為CAD領域的領導者，市場份額上升到第一位，兼并了CALMA公司，實力迅速膨脹。

2.3 第三次CAD技術革命--參數化技術

正當CV公司業績蒸蒸日上以及實體造型技術逐漸普及之時，CAD技術的研究又重大發展。如果說在此之前的造型技術都屬于無約束自由造型的話，進入80年代中期，CV公司內部以高級副總裁為首的一批人提出了一種比無約束自由造型更新穎、更好的算法--參數化實體造型方法，這種算法主要有以下特點：基于特征、全尺寸約束、全數據相關、尺寸驅動設計修改。

當時的參數化技術還有很多技術難點有待攻克，CV公司內部也就是否投資參數化技術展開激烈爭論。由于參數化技術核心算法與以往系統有本質差別，若采用參數化技術，勢必要將全部軟件重寫，投資及工作量將非常驚人。另一點就是，當時技術主要用于航空和汽車工業，參數化技術還不能為這些工業中所需的大量自由曲面提供有效的工具，更何況當時CV軟件在市場、上呈供不應求之勢。因此，CV公司內部否決了參數化方案。

策劃參數化技術的這些人在新是想無法實現的情況下集體離開了CV公司，令成立了一家參數化技術公司（Parametric Technology Corp.PTC）,開始研制名為Pro/ENGINEER的參數化軟件。早期的Pro/ENGINEER軟

件性能很低，只能完成簡單的工作，但由于第一次實現了尺寸驅動零件設計修改，使人們看到了它給設計者帶來的方便性。

80年代末，計算機技術迅猛發展，硬件成本大幅度下降，CAD技術硬件憑臺成本從二十幾萬元降到幾萬美元，很多中小企業也開始有能力使用CAD技術。由于它們的設計工作量并不大，零件形狀也不復雜，更重要的是他們無錢投資大型高檔軟件，因此他們把目光投向了中低檔的Pro/ENGINEER軟件。PTC也正是因為瞄準了這一中檔市場，才迎合了眾多中小企業在CAD上的需求，一舉取得成功。進入90年代，參數化技術變得比較成熟起來，充分體現出其在許多通用件、零部件設計上存在的、簡便易行的優勢。躊躇滿志的PTC也因此先行擠占了低端AutoCAD市場，以致于在幾乎所有、CAD公司的營業額都在呈上升趨勢的情況下，Autodesk公司的營業額卻增長緩慢，市場排名連續下挫。繼而，PTC公司又試圖進入高端CAD市場，與CATIA、SDRC、CV、UG等群雄在汽車及飛機制造業市場逐鹿。目前，PTC在CAD市場份額排名已名列前茅。可以說，參數化技術的應用主導了CAD發展史上的第三次技術革命。

2.4 第四次CAD技術革命--變量化技術

參數化技術的成功應用，使它幾乎成為CAD業界的標準，許多軟件廠商紛紛起步趕。但是技術理論上的認可并非意味、著實踐上的可行性。由于CATIA、CV、UG、EDCLID都在原來的非參數化模型的基礎上開發集成了許多其它應用軟件，包括CAM、PIPING和CAE接口等，在CAD方面也做了許多應用模塊開發；重新開發一套完全參數化的造型系統將花費很大的人力財力。因此他們采用的參數化系統基本上是在原有模型基礎上進行局部、小塊的修補。考慮到這種“參數化技術”的不完整性以及需要很長的過渡時期，CV、CATIA、UG在推出自己的參數技術以后，均宣稱自己是采用復合建模技術，并強調復合建模技術的優越性。

這種復合建模技術，并非完全基于實體，難以全面應用參數化技術。由于參數化技術和非參數化技術內核有本質不同用參數化技術造型后進入非參數化系統后還要進行內部卷轉換，才能被系統接受，而大量的轉換極易導致數據丟失或其它不利條件。這養的系統由于在參數化和非參數化兩方面都不占優勢，系統整體競爭力不高，只能依靠某些實用性模塊上的特殊能力來增強競爭力。

SDRC公司在1990前摸索了幾年參數化技術后，也面臨著同樣的抉擇：是同樣采用逐步修補的方式，繼續將其I-DEAS軟件參數化下去，還是全部改寫。SDRC的開發人員積數年的參數化研究經驗，發現參數化技術有許多不足。首先，全尺寸約束的硬性規定干擾和制約著設計者創造力和想象力的發揮；其次，如在設計中關鍵的拓撲關系發生改變，失去了某些約束特征也會造成系統數據混亂。

基于以上的原因，SDRC的開發人員大膽地提出了一種更為先進的實體造型技術--變量化技術，作為今后的開發方向。SDRC的決策者們同意了該方案，并決定從根本上解決這一問題。從1990年到1993年，SDRC公司投資一億美元，于1993年推出了全新體系結構的I-DEAS Master Series軟件。在早期的大型CAD軟件中，這是唯一一家在90年代將軟件徹底從寫的廠家。

變量化技術既保持了參數化技術的原有優點，同時又克服了它的許多不足之處。它的成功應用，為CAD技術的發展提供了更大得空間和機遇。SDRC幾年來業務的快速增長，證明了它走的這條充滿風險的研發道路是正確的。截止到去年，SDRC的市場排名已由I-DEAS MS1發布時的第九名，上升至第三位。無疑，變量化技術成就了SDRC，也驅動了CAD發展史上的第四次技術革命。

3、結語

縱觀 CAD技術將近三四十年的發展歷程，可見眾多廠商的成敗無不與其技術發展密切相關。CAD技術基礎理論的每次重大進展，無一不帶動了CAD/CAE/CAM整體技術的提高以及制造手段的更新。技術的發展，永無止境。沒有一種技術是常青樹，CAD技術將一直處于不斷的發展和探索之中。正是這種此消彼長的互動與交替，造就了今天CAD技術興旺與繁榮，促進了工業的高速發展。

第四篇：鑄造工藝工程師崗位職責

鑄造工藝工程師崗位職責5篇

1、產品工藝的開發與評估;

2、工序能力分析和提升;

3、分析材料在工藝中的適用性;

4、供應商工藝評審。

鑄造工藝工程師崗位職責(二)

1、根據工藝規范，跟蹤批產鑄件的生產，不斷完善工藝;

2、負責編制工藝規范規定的技術文件;

3、參與新產品試制過程中工藝跟蹤;

4、參與分析鑄件廢品原因;

5、參與制訂工藝實施技術方案;

6、負責資料的匯總至資料室備案

鑄造工藝工程師崗位職責(三)

1、對新選供應商進行現場考察、能力審核和手續審批;

2、開發工藝裝備，下發試制通知單，簽訂技術協議，跟蹤新品開發過程;

3、對供應商進行過程管理，工藝紀律稽查，提升供應商配套水平;

4、負責根據產品產能需求，進行產品外協件工藝布局;

5、對供應商生產工序變更進行審核、驗證，并負責批準;

6、負責審核設計更改對工藝合理性，提出修改要求，并完成新增外協件工藝布局;

7、對外協工藝工作有主導權：負責外協工藝日常工作的綜合管理，合理調配外協工作內容，提升工作質量。

鑄造工藝工程師崗位職責(四)

1、產品工藝的開發與評估;

2、工序能力分析和提升;

3、分析材料在工藝中的適用性;

4、供應商工藝評審。

鑄造工藝工程師崗位職責(五)

1、負責新產品鑄造工藝開發工作，解決鑄造過程中的技術問題;

2、根據客戶需求制定和改進鑄造工藝文件;

3、負責鑄造模具驗證、原料選型及性能驗證等;

4、開展新工藝、新技術試驗，不斷提高鑄件質量，減少廢品損失，降低制造成本;

5、編制生產規范、技術標準等，并組織實施，負責對現場生產人員進行技術指導和質量分析，協助質量部解決相關質量問題;

6、配合質量部、生產部門，檢查、督促生產人員按有關標準、工藝、規范進行生產操作。

第五篇：鋁合金輪轂鑄造技術工藝研究論文

摘要：鋁合金輪轂本身不僅美觀大方，而且非常的輕便、實用，再加上其時尚的外觀，得到人們的喜歡。針對常見的鋁合金輪轂制造工藝，一般會選擇使用鑄造技術，不過一旦出現鑄造不當的問題，就可能會引發質量問題。本文針對汽車鋁合金輪轂鑄造的重要性進行分析，進而闡述常見的鑄造技術，最終通過工藝的分析，希望可以掌握不同鑄造工藝的實際特點，最終保證產品的質量。

關鍵詞：鋁合金；輪轂；鑄造

隨著制造業的不斷發展，鋁合金部件在飛機制造、汽車制造之中得到廣泛的發展與應用。隨著汽車工業輕量化的發展，汽車的鋁合金輪轂研究成為當前汽車工業的核心內容。但是考慮到其部件結構相對復雜、尺寸的多樣性，所以鋁合金輪轂在進行澆注的時候很難去控制其大尺寸部件的精度以及熱量分布。針對鋁合金發展，鑄件內部質量以及表面精度就成為發展的難題。

1鋁合金輪轂鑄造的重要性

在汽車的生產制造中，汽車的鋁合金輪轂鑄造工藝對于生產具有重要的意義。通過鋁合金的應用，可以達到簡單輕便、節能減排的要求。鋁合金本身帶有輕質的特性，所以對于車輛的制動能量有著直接的影響，并且其有效的運用還會幫助汽車提升其加速功能，從而降低汽車的油耗，實現環境保護目標。另外，汽車的鋁合金輪轂本身具有減震性強、散熱快等特點，當鋁合金材料與輪胎實現相互分離之后，就可以降低其震動性，這樣在幫助用戶提升駕駛舒適度的同時也能夠幫助汽車延長使用壽命。鋁合金輪轂鑄坯本身的強度較低，這樣可以滿足紋路的繪制與加工，并且還能夠推動汽車的輪轂朝著多樣化的形態發展，幫助用戶增強其視覺效果，這樣在滿足工藝優化、增強機械性能的同時也能夠提升輪轂本身的制造利用率，最終滿足輪轂新型工藝的發展需求[1]。

2汽車鋁合金輪轂常用的鑄造技術

目前，在汽車制造工藝之中，鋁合金輪轂憑借其本身的優良性能得到廣泛的應用。對于鋁合金輪轂而言，其常用的鑄造技術包含了下述三種，通過具體的探討，就能了解三種鑄造技術的實際問題。

2.1壓力鑄造

壓力鑄造主要是在高壓的作用之下實現鋁合金液體高速度的型腔充填，再配合上一定的壓力，這樣就可以讓鋁合金的液體達到凝固的狀態，最終獲取需要的鑄件。利用壓力鑄造生產工藝所生產出來的鋁合金輪轂，其機械性能非常良好，同時還具有較高的致密性，其表面的強度和硬度偏高，可以滿足鑄件尺寸的保障，最終達到表面光潔的需求。但是這一種鑄造技術本身存在的不足之處在于，無法利用熱處理工藝來滿足輪轂性能的提升，主要是因為在充填成型的過程中，鋁合金液體的成型速度較快，這樣就無法完全的排除型腔之中的氣體，對于無法正常排除的氣體，會通過氣孔的形式存在于鑄件之中，這樣就會影響到鑄件的質量。為了能夠解決這一問題，通過相應的研究，開發出一種無氣孔的壓力鑄造工藝，其中的充氧壓力鋳造法就是最具有代表性的方法之一。這一種方法的出現，其本身不但具備傳統壓力鋳造法的優點，同時也克服氣孔本身的問題，通過這一種方法生產出來的鋁合金輪轂，不僅擁有較高的機械性能，同時其質量更加的輕巧，能夠滿足高級車輛的使用[2]。

2.2低壓鑄造

低壓鑄造方法的基本原理在于：在具有良好密閉性的坩堝之中直接裝入鑄造鋁合金液體，然后讓液體始終能夠保持在澆注所需要的溫度層次，之后讓壓縮空氣直接通過液體的表面，通過坩堝與型腔之間形成的壓力差，這樣就可以在低壓的作用之下，讓坩堝之中的液體從升液管逐漸上升，在經過輸液通道、鑄型澆口之后，就會直接壓入連接到坩堝的模具之中，進而獲取想要的鋁合金鑄件。其本身具有成型效果良好、平穩性較強、純凈度較高、生產效率高、收的率高等特點。由于低壓鑄造技術本身具有這一部分的特點，所以在日本的豐田汽車公司和美國福特汽車公司之中都選擇使用這一種技術工藝。低壓鑄造技術雖然優點較多，但是在實際的應用環節依舊會有諸多不足之處產生，如鑄造的時間較長、生產設備投資成本較大、升液管容易損壞等。只要可以將上述的問題逐一的克服和解決，那么對于大范圍的推廣與應用這一鑄造技術，也能夠起到積極的推動作用。

2.3重力加壓鑄造

重力加壓鑄造技術是將傳統的重力鑄造技術結合壓力鑄造技術，在進行充型的時候，需要在重力作用下完成，其金屬液體凝固的過程也需要在壓力的作用之下完成。這一種鑄造技術本身兼顧了傳統重力鑄造以及壓力鑄造的優點，進而彌補鑄造之中的缺陷問題，在鋁合金輪轂的鑄造之中能夠取得良好的應用前景。這一種鑄造技術，其本身的特點在于：澆注系統本身的體積較小，所以能夠大幅度的提升鋁合金液體的利用率；澆注系統本身的結構非常的簡單，通過大量的實踐證明，這一種鑄造技術工藝的應用大幅度降低鑄件夾渣導致的報廢幾率，并且還能夠提升鑄件本身的成品率[3]。

3汽車鋁合金輪轂鑄造工藝關鍵技術分析

對于汽車鋁合金輪轂鑄造工藝而言，其關鍵技術主要包含了鑄件與澆鑄的關鍵技術、合理的選擇關鍵材料以及鋁合金參數、明確澆筑的實際尺寸、控制加熱處理鑄造工藝參數這幾個方面。通過關鍵技術的分析與研究，對于后續的鋁合金輪轂制造工藝的探討也有積極的推動作用。

3.1鑄件與澆鑄的關鍵技術

在汽車輪轂生產關鍵技術增強的過程中，還需要確保鑄件本身的指標，能夠正確的選擇澆鑄的方式。在滿足鑄件本身的指標中，還需要做好技術指標的科學合理選擇，在鑄造16寸的鋁合金輪轂的時候，需要按照零件制造的標準，通過HB963之中的III類型來進行合理的選擇，然后針對指定的零件，則考慮使用II類型標準來進行驗收，對于汽車輪轂材料的化學成分，其本身主要是由ZL205A類型的鋁合金組成，針對鑄件，需要對其尺寸進行逐一的檢查，并且按照CT12的標準來進行輪轂尺寸的合理驗收。鋁合金輪轂的澆注方法，主要是根據不同的鑄造工藝來進行集中式的比較，由于鑄造本身的率用率較高，再加上成本的浪費較少，所以其鑄件本身的成功率偏高，并且制造者的熟練程度帶來的影響較小，所以在國內逐漸成為重要的輪轂生產鑄造手段。

3.2合理的選擇關鍵材料以及鋁合金參數

針對鋁合金輪轂鑄造，需要合理的選擇關鍵材料以及鋁合金配比使用參數，在鑄造方式確定之后，就需要對其技術指標進行及時的確定，并且按照相對應的流程來實現對鋁合金的輪轂鑄造。另外，鋁合金輪轂鑄造所使用的材料以及輔助的材料都需要做好正確的配比和選擇，同時制定合理的、科學的材料清單，一般會考慮到堅硬的鋁合金屬，如Mg，AI和Cu，但是未能將輪轂本身高度可塑性的特征實現，另外還包含了超硬鋁材料AI，Zn和Mg系組成zi。按照不同的金屬優勢分析，在進行輪轂鑄造的時候，就需要通過鋁合金化學成分來進行檢驗，并且針對不同的元素形態都需要做好針對性的檢驗，然后做好配合的合理優化，這樣就可以提升鋁合金輪轂本身的強度、力學性能以及可塑性，這樣就能夠進一步增強鋁合金輪轂本身的使用率。

3.3明確澆筑的實際尺寸

在汽車輪轂澆筑尺寸確定的過程中，其實際的鑄造標準就是基本的金屬從開始接到到形成毛坯的一個過程：第一，針對汽車輪轂鑄造之前的模型尺寸，就需要做好實際的確定，明確其加工制作主要是包含了澆注、成型、冷卻、鑄型排氣以及頂出幾個部分。第二，在具體的模具鑄造之中，還需要實現上下模板的相互組合，能夠將四周的模板主體直接構成分型的面狀，然后通過金屬液體，就能夠科學的設計其排氣系統的計算公式，進而將低壓方式的鑄造工作效率提高，最終滿足實際運行環節汽車輪轂速度的全面提升。第三，在冷卻輪轂的時候，還需要考慮到冷卻順序的合理選擇，在不同的部位上，需要分別的設置好水冷卻和保溫棉[4]。

3.4控制加熱處理鑄造工藝參數

在對輪轂鑄造工藝控制參數進行加熱處理的時候，還需要有效的控制固溶溫度以及固溶時效。如在合理控制固溶溫度的手，還需要在汽車鋁合金輪轂的鑄造過程之中選擇鋼制輪轂生產工藝，從而對其溫度進行合理的控制，防范出現溫度過低或者是溫度過高的情況，防范元素被改變，一般來說，其溫度需要控制在533-539℃之間。在有效控制輪轂固溶的時候，應該將淬火水溫控制在60℃，并且逐漸的延長其時間，確保其能夠小于15s，讓其時效的處理控制在161-169℃，而保溫的時間則需要控制在3-4h內。

4結語

總而言之，隨著時代的不斷發展，汽車鋁合金輪轂逐漸朝著美觀化、大直徑、高強度的方向發展，其生產制造研究中，也逐漸的出現了新的工藝和要求。所以通過鋁合金輪轂鑄造技術的研究，就能夠推動其更好更快的發展。

參考文獻

[1]張宏亮.關于鋁合金輪轂成形工藝的應用與研究進展[J].技術與市場，2017（10）：141.[2]李曉強.鋁合金輪轂，汽車輪胎材料建設的新方向——針對汽車鋁合金輪轂的鑄造工藝研究[J].黑龍江科技信息，2016（27）：124.[3]胡孟達.鋁合金輪轂強力鑄造工藝研究[D].燕山大學，2017.[4]侯佳新.汽車輪轂用鋁錠優化及輪轂缺陷分析[D].燕山大學，2017.