第一篇：模具設(shè)計十六步工藝總結(jié)及設(shè)計重點

第一步:對制品2D圖及3D圖的分析和消化，其內(nèi)容包括以下幾個方面：

1、制品的幾何形狀。

2、制品的尺寸、公差及設(shè)計基準。

3、制品的技術(shù)要求（即技術(shù)條件）。

4、制品所用塑料名稱、縮水及顏色。

5、制品的表面要求。

第二步：注射劑型號的確定

注射劑規(guī)格的確定主要是根據(jù)塑料制品的大小及生產(chǎn)批量。設(shè)設(shè)計人員在選擇注射機時，主要考慮其塑化率、注射量、鎖模力、安裝模具的有效面積（注射機拉桿內(nèi)間距）、容模量、頂頂出形式及定出長度。倘若客戶已提供所用注射劑的型號或規(guī)格，設(shè)計人員必須對其參數(shù)進行校核，若滿足不了要求，則必須與客戶商量更換。

第三部：型腔數(shù)量的確定及型腔排列

模具型腔數(shù)量的確定主要是根據(jù)制品的投影面積、幾何形狀（有無側(cè)抽芯）、制品精度、批量以及經(jīng)濟效益來確定。型腔數(shù)量主要依據(jù)以下因素進行確定：

1、制品的生產(chǎn)批量（月批量或年批量）。

2、制品有無側(cè)抽芯及其處理方法。

3、模具外形尺寸與注射劑安裝模具的有效面積（或注射機拉桿內(nèi)間距）。

4、制品重量與注射機的注射量。

5、制品的投影面積與鎖模力。

6、制品精度。

7、制品顏色。

8、經(jīng)濟效益（每套模的生產(chǎn)值）。

以上這些因素有時是相互制約的，因此在確定設(shè)計方案時，必須進行協(xié)調(diào)，以保證滿足其主要條件。

性強數(shù)量確定之后，便進行型腔的排列，以及型腔位置的布局。型腔的排列涉及模具尺寸、澆注系統(tǒng)的設(shè)計、澆注系統(tǒng)的平衡、抽芯（滑塊）機構(gòu)的設(shè)計、鑲件型芯的設(shè)計以及熱流道系統(tǒng)的設(shè)計。以上這些問題由于分型面及澆口位置的選擇有關(guān)，所以在具體設(shè)計過程中，要進行必要的調(diào)整，以達到最完美的設(shè)計。

第四步：分型面的確定 分型面，在一些國外的制品圖中已作具體規(guī)定，但在很多的模具設(shè)計中要由模具人員來確定，一般來講，在平面上的分型面比較容易處理，有時碰到立體形式的分型面就應(yīng)當特別注意。其分型面的選擇應(yīng)遵照以下原則：

1、不影響制品的外觀，尤其是對外觀有明確要求的制品，更應(yīng)注意分型面對外觀的影響。

2、利于保證制品的精度。

3,、利于模具加工，特別是型腔的加工。先復(fù)機構(gòu)。

4、利于澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)的設(shè)計。

5、利于制品的脫模，確保在開模時使制品留于動模一側(cè)。

6、便于金屬嵌件。

在設(shè)計側(cè)向分型機構(gòu)時，應(yīng)確保其安全可靠，盡量避免與定出機構(gòu)發(fā)生干擾，否則在模具上應(yīng)設(shè)置先復(fù)機構(gòu)。

第六步：模架的確定和標準件的選用

以上內(nèi)容全部確定之后，便根據(jù)所定內(nèi)容設(shè)計模架。在設(shè)計模架時，盡可能地選用便準模架，確定出標準模架的形式、規(guī)格及A、B板厚度。標準件包括通用標準件及模具專用標準件兩大類。通用標準件如緊固件等。模具專用標準件如定位圈、澆口套、推桿、推管、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、模具專用彈簧、冷卻及加熱元件、二次分型機構(gòu)及精密定位用標準組件等。

需要強調(diào)的是，設(shè)計模具時，盡可能地選用標準模架和標準件，因為標準件有很大一部分已經(jīng)商品化，隨時可以在市場上買到，這對縮短制造周期、降低制造成本是極其有利的。買家尺寸確定之后，對模具有關(guān)零件要進行必要的強度和剛性計算，以校核所選模架是否適當，尤其是對大型模具，這一點尤為重要。

第七步:澆注系統(tǒng)的設(shè)計

澆注系統(tǒng)的設(shè)計包括主流道的選擇、分流道截面形狀及尺寸的確定。如采用點澆口時，為確保分流道的脫落，還應(yīng)注意脫澆口裝置的設(shè)計。

在設(shè)計澆注系統(tǒng)是，首先是選擇澆口的位置。澆澆口位置選擇的適當與否，將直接關(guān)系到制品成型質(zhì)量及注射過程是否能順利進行，澆口位置的選擇應(yīng)遵循以下原則：

1、澆口位置應(yīng)盡量選擇在分型面上，以便于模具加工及使用澆口的清理。

2、澆澆口位置距型腔各個部位的距離應(yīng)盡量一致，并使其流程為最短（一般大水口很難做到）。

3、澆口位置應(yīng)保證塑料注入型腔時對著型腔中寬敞、厚壁部位，以便于塑料流入。

4、避免塑料在流入型腔時直沖到型腔壁、型芯或嵌件，是塑料能盡快流入型腔各部位，并避免型芯或嵌件變形。

5、盡量避免制品產(chǎn)生熔接痕，若要產(chǎn)生，使其溶解痕產(chǎn)生在制品不重要的地方。

6、澆口位置及其塑料注入方向，應(yīng)是塑料在注入型腔時能沿著型腔平行方向均勻地流入，并有利于型腔內(nèi)氣體的排出。

7、澆口應(yīng)設(shè)計在制品上最容易清除的部位，同時盡可能不影響制品的外觀。

第八步：頂出系統(tǒng)的設(shè)計

制品的頂出形式，歸納起來可分為機械頂出、液壓頂出、氣動頂出三大類。在機械頂出是注射成型過程中最后一個環(huán)節(jié)，頂出質(zhì)量的好壞將最后決定制品的質(zhì)量，因此，制品頂出是不可忽視。在設(shè)計頂出系統(tǒng)時應(yīng)遵守下列原則：

1、為使制品不致因頂出產(chǎn)生變形，推力點應(yīng)盡量靠近型芯或難于脫模的部位，如制品上細長的中空圓柱，多采用推管頂出。推力點的布置應(yīng)盡量平衡。

2、推力點應(yīng)作用在制品能承受力最大的部位，及剛性好的部位，如筋部、突緣、殼體型制品的壁緣等處。

3、盡量避免推力點作用在制品較薄平面上，防止制品頂白、頂高等，如殼體形制品及筒形制品多采用推板頂出。

4、盡量避免頂出痕跡影響制品外觀，頂出裝置應(yīng)設(shè)在制品的隱蔽面或非裝飾表面。于透明制品尤其要注意定出位置及頂出形式的選擇。

5、為使制品在頂出時受力均勻，同時避免因真空吸附而使制品產(chǎn)生變形，往往采用復(fù)合頂出或特殊形式的頂出系統(tǒng)，如推桿、推板或推桿、推管復(fù)合頂出，或者采用進氣事推桿、推塊等定出裝置，必要時還應(yīng)設(shè)置進氣閥。

第九步：冷卻系統(tǒng)的設(shè)計

冷卻系統(tǒng)的設(shè)計是一項較繁瑣的工作，要考慮冷卻效果、冷卻的均勻性和冷卻系統(tǒng)對模具整體結(jié)構(gòu)的影響。冷卻系統(tǒng)的設(shè)計包括以下內(nèi)容：

1、冷卻系統(tǒng)的排列方式及冷卻系統(tǒng)的具體形式。

2、冷卻系統(tǒng)的具體位置及尺寸的確定。

3、重點部位如動模型芯或鑲件的冷卻。

4、側(cè)滑塊及側(cè)滑芯的冷卻。

5、冷卻元件的設(shè)計及冷卻標準元件的選用。

6、密封結(jié)構(gòu)的設(shè)計。

第十步：

塑料注射模上的導(dǎo)向裝置，在采用標準模架時，已經(jīng)確定下來。一般情況下，設(shè)計人員只要按模架規(guī)格選用就可以了。但根據(jù)制品要求須設(shè)置精密導(dǎo)向裝置時，則必須由設(shè)計人員根據(jù)模具結(jié)構(gòu)進行具體設(shè)計。

一般導(dǎo)向分為：動、定模之間的導(dǎo)向；推板及推桿固定板導(dǎo)向；推板桿與動模板之間的導(dǎo)向；定模座與推劉盜版之間的導(dǎo)向。一般導(dǎo)向裝置由于受加工精度的限制或使用一段時間之后，其配合精度降低，會直接影響制品的精度，因此對精度要求較高的制品必須另行設(shè)計精密定位元件，有的已經(jīng)標準化，如錐形定位銷、定位塊等可供選用，但有些精密導(dǎo)向定位裝置須根據(jù)模塊的具體結(jié)構(gòu)進行專門設(shè)計。

第十一部：模具鋼材的選用

模具成型零件（型腔、型芯）材料的選用，主要根據(jù)制品的批量、塑料類別來確定。對對于高光澤或透明的制品，主要選用4Cr13等類型的馬氏體耐蝕不銹鋼或時效硬化鋼。

含有玻璃纖維增強的塑料制品，則應(yīng)選用Cr12MoV等類型的具有高耐磨性的淬火鋼。

當制品的材料為PVC、POM或含有阻燃劑時，必須選用耐蝕不銹鋼。

十二步：繪制配裝圖

排位模架及相關(guān)內(nèi)容確定之后，便可以繪制裝配圖。在繪制裝配圖過程中，對已選定的澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、抽芯系統(tǒng)、頂出系統(tǒng)等做出進一步的協(xié)調(diào)和完善，從結(jié)構(gòu)上達到比較完美的設(shè)計。

第十三步：模具主要零件圖的繪制 在繪制型腔或型芯圖時，必須主義所給定的成型尺寸、公差及脫模斜度是否相協(xié)調(diào)，其設(shè)計基準是否與制品的設(shè)計基準相協(xié)調(diào)。同時還要考慮型腔、型芯在加工時的工藝性及使用時的力學(xué)性能及其可靠性。結(jié)構(gòu)件圖的繪制，當采用標準模架時，出標準模架以外的結(jié)構(gòu)件，大部分可以不繪制結(jié)構(gòu)件圖。

第十四步：設(shè)計圖紙的校對 模具圖設(shè)計完成后，模具設(shè)計人員將設(shè)計圖及相關(guān)原始資料一同交主管人員進行校對。

校對人員應(yīng)針對客戶所提供的有關(guān)設(shè)計依據(jù)及客戶所提要求，對模具的總體結(jié)構(gòu)、工作原理、操作的可行性等進行系統(tǒng)的校對。

第十五步：設(shè)計圖紙的會簽

模具設(shè)計圖紙完成之后，必須立即交給客戶認可。只有客戶同意后，模具才可以備料投入生產(chǎn)。當客戶有較大意見需要作重大修改時，則必須在再重新設(shè)計后再交給客戶認可，直至客戶滿意為止。

第十六步：

排氣系統(tǒng)對確保制品成型質(zhì)量起著至關(guān)重要的作用，其排氣方式有以下幾種：

1、利用排氣槽。排氣槽一般設(shè)在型腔最后被充滿的部位。排氣槽的深度因塑料不同而異，基本上是以塑料不產(chǎn)生飛邊時所允許的最大間隙來確定。

2、利用型芯、鑲件、推桿等的配合間隙或?qū)Ｓ门艢馊艢狻?/p>

3、有時為了防止在制品在頂事造成真空變形，必須設(shè)計排氣鑲針。

結(jié)論

綜合以上的模具設(shè)計程序，其中有些內(nèi)容可以合并考慮，有些內(nèi)容則要反復(fù)你考慮。因為其中因素常常相互矛盾，必須在設(shè)計過程中不斷論證、相互協(xié)調(diào)才能得到較好的處理，特別是涉及模具結(jié)構(gòu)方面的內(nèi)容，一定要認真對待，往往要做幾個方案同時考慮，對每一種結(jié)構(gòu)盡可能列出各方面的優(yōu)缺點，在逐一分析，進行優(yōu)化。結(jié)構(gòu)上的原因會直接影響模具的制造和使用，后果嚴重點甚至?xí)斐烧啄＞邎髲U。所以，模具設(shè)計是保證模具質(zhì)量的關(guān)鍵性的一步，其設(shè)計過程就是一項系統(tǒng)工程。

模具設(shè)計中的重點：

1、模具整體布置合理，2、分型面的選擇

3、流道的布置，進膠口的選取

4、頂出裝置

5、運水布置

6、排氣的選擇

7、分模時注意拔模角，鑲件的抽取，擦位角的處理，材料的收縮選取

8、加工圖應(yīng)詳細，但求簡單。能脫模！易加工！頂出易！

H13也就是歐洲的2344，日本的SKD61同類的 H13是軟料，材料的淬透性和耐磨性很好，一般可用在30萬啤以上的模具，熱處理后可達到56HRC，一般常用 的硬度也就在48~56HRC間。

對于一般的斜頂材料，要求其表面硬度高，內(nèi)部又要有一定的韌性，所以如果模仁用H13的，加硬后到52HRC時，斜頂可以用NAK80等這樣的預(yù)硬剛，對 于一般大公司里都要求模仁材料不能與斜頂同料，如果客戶明確指定同料，熱處理后都必須比模仁料正5HRC或負5HRC，以防成型過程中燒死或咬傷，也會改 善其的耐磨性能。

一般都不太推薦用420類的做斜頂，因其是不銹鋼，容易燒死。重點是結(jié)構(gòu)

如果最大可能地簡化結(jié)構(gòu),但又要保證模具質(zhì)量,公司就會從中掙取最大的利潤.當我們接到一個產(chǎn)品,第一個問題是找出最大分型面,大概地確定前 后模,然后在此分型面的基礎(chǔ)上再分析前模結(jié)構(gòu),后模結(jié)構(gòu):鑲件,行位,斜頂,其它輔助機構(gòu).結(jié)構(gòu)的思路清晰后,下一步是考慮加工,從而確定結(jié)構(gòu)的合理性: 鑲還是不鑲;應(yīng)該CNC還是線割;應(yīng)該CNC還是雕刻等等.結(jié)構(gòu)影響加工,加工牽連成本及交期時間.那么我們?nèi)绾巫畲罂赡艿睾喕＞呓Y(jié)構(gòu)呢？

一方面與客戶檢討產(chǎn)品當時,要著重指出產(chǎn)品給開模帶來的出模問題,是否把產(chǎn)品改善:另一方面,模具設(shè)計前是否在公司內(nèi)召開會議,征求多種可行結(jié)構(gòu)建議.從加工與客戶要求的角度確定最終方案.1．對所設(shè)計模具之產(chǎn)品進行可行性分析，以電腦機箱為例，首先將各組件產(chǎn)品圖紙利用設(shè)計軟件進行組立分析，即工作中所說的套圖，確保在模具設(shè)計之前各產(chǎn)品圖紙的正確性，另一方面可以熟悉各組件在整個機箱中的重要性，以確定重點尺寸，這樣在模具設(shè)計中很有好處的，具體的套圖方法這里就不做詳細的介紹了。

2．在產(chǎn)品分析之后所要進行的工作，對產(chǎn)品進行分析采用什么樣的模具結(jié)構(gòu)，并對產(chǎn)品進行排工序，確定各工序沖工內(nèi)容，并利用設(shè)計軟件進行產(chǎn)品展開，在產(chǎn)品展開時一般從后續(xù)工程向前展開，例如一產(chǎn)品需要量五個工序，沖壓完成則在產(chǎn)品展開時從產(chǎn)品圖紙開始到四工程、三工程、二工程、一工程，并展開一個圖形后復(fù)制一份再進行前一工程的展開工作，即完成了五工程的產(chǎn)品展開工作，然后進行細致的工作，注意，這一步很重要，同時需特別細心，這一步完成的好的話，在繪制模具圖中將節(jié)省很多時間，對每一工程所沖壓的內(nèi)容確定好后，包括在成型模中，產(chǎn)品材料厚度的內(nèi)外線保留，以確定凸凹模尺寸時使用，對于產(chǎn)品展開的方法在這里不再說明，將在產(chǎn)品展開方法中具體介紹。

3．備料，依產(chǎn)品展開圖進行備料，在圖紙中確定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、鑲件等，注意直接在產(chǎn)品展開圖中進行備料，這樣對畫模具圖是有很大好處的，我所見到有很多模具設(shè)計人員直接對產(chǎn)品展開圖進行手工計算來備料，這種方法效率太低，直接在圖紙上畫出模板規(guī)格尺寸，以組立圖的形式表述，一方面可以完成備料，另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作，因為在繪制各組件的工作中只需在備料圖紙中加入定位、銷釘、導(dǎo)柱、螺絲孔即可。4．在備料完成后即可全面進入模具圖的繪制，在備料圖紙中再制一份出來，進行各組件的繪制，如加入螺絲孔，導(dǎo)柱孔，定位孔等孔位，并且在沖孔模中各種孔需線切割的穿絲孔，在成型模中，上下模的成型間隙，一定不能忘記，所以這些工作完成后一個產(chǎn)品的模具圖差不多已完成了80%，另外在繪制模具圖的過程中需注意：各工序，指制作，如鉗工劃線，線切割等到不同的加工工序都有完整制作好圖層，這樣對線切割及圖紙管理有很大的好處，如顏色的區(qū)分等，尺寸的標注也是一個非常重要的工作，同時也是一件最麻煩的工作，因為太浪費時間了。5．在以上圖紙完成之后，其實還不能發(fā)行圖紙，還需對模具圖紙進行校對，將所有配件組立，對每一塊不同的模具板制作不同的圖層，并以同一基準如導(dǎo)柱孔等到進行模具組立分析，并將各工序產(chǎn)品展開圖套入組立圖中，確保各模板孔位一致以及折彎位置的上下模間隙配合是否正確。

第二篇：沖壓工藝與模具設(shè)計 知識點總結(jié)

1，P1，沖壓是通過模具對板材施加壓力或拉力，使板材塑性成形，有時對板材施加剪切力而使板材分離，從而獲得一定尺寸、形狀和性能的一種零件加工方法。

沖壓工藝可以分成分離工序和成形工序兩大類。（判斷：表1和表2）

2，P18，硬化定義：隨著冷變形程度的增加，金屬材料強度和硬度指標都有所提高，但塑性、韌性有所下降。

N稱為材料的硬化指數(shù)，是表明材料冷變形硬化性能的重要參數(shù)。硬化指數(shù)n大時，表現(xiàn)在冷變形過程中材料的變形抗力隨變形的增加而迅速增大，材料的塑性變形穩(wěn)定性較好，不易出現(xiàn)局部的集中變形和破壞，有利于提高伸長類變形的成形極限。P30，成形破裂：脹形（a破裂）和擴孔翻邊破裂（B破裂）。3，P32（了解）硬化指數(shù)n值：材料在塑性變形時的硬化強度。N大，說明該材料的拉伸失穩(wěn)點到來較晚。

塑性應(yīng)變比r值：r值反映了板材在板平面方向和板厚方向由于各向異性而引起應(yīng)變能力不一致的情況，它反映了板材在板平面內(nèi)承受拉力或壓力時抵抗變薄或變厚的能力。

4，P45，沖裁過程的三個階段：彈性變形階段，塑性變形階段，斷裂分離階段。

5，P48，斷面的4個特征區(qū)：圓角帶，光亮帶，斷裂帶，毛刺。

（簡答）影響斷面質(zhì)量的因素：1，材料力學(xué)性能的影響。材料塑性好，材料被剪切的深度較大，所得斷面光亮帶所占的比例就大，圓角也大；反之則反。2，模具間隙的影響。間隙過小時，最初形成的滯留裂紋，在凸模繼續(xù)下壓時，產(chǎn)生二次剪切，會在光亮帶中部形成高而薄的毛刺；間隙過大時，使光亮帶所占比列減小，材料發(fā)生較大的塌角，第二次拉裂使得斷面的垂直度差，毛刺大而厚，難以去除，使沖裁件斷面質(zhì)量下降。3，模具刃口狀態(tài)的影響。刃口越鋒利，拉力越集中，毛刺越小；刃口磨損后，壓縮力增大，毛刺增大。4，斷面質(zhì)量還與模具結(jié)構(gòu)、沖裁件輪廓形狀、刃口的摩擦條件等有關(guān)。

6，P50，降低沖裁力的方法：階梯凸模沖裁（缺點：長凸模插入凹模較深，容易磨損，修磨刃口夜間麻煩），斜刃口沖裁，加熱沖裁。

7，P52，F(xiàn)卸：從凸模上將零件或廢料卸下來所需要得力。

F推：順著沖裁方向?qū)⒘慵驈U料從凹模腔推出的力。

F頂：逆著沖裁方向?qū)⒘慵驈U料從凹模腔頂出的力。設(shè)h為凹模孔口直臂的高度，t為材料厚度，則工件數(shù)：n=h|t。剛性卸料裝臵和下出料方式的沖裁模總壓力：F總=F沖+F推 彈性和下出料方式的總沖壓力：F總=F沖+F卸+F推

彈性和上出料方式的總沖壓力：F總=F沖+F卸+F頂（選擇）8，P53，沖裁間隙：沖裁模的凸模和凹模刃口之間的間隙。分雙邊（C）和單邊（Z）兩種。

間隙的影響：（1）對沖裁件質(zhì)量的影響。間隙較大時，材料所受的拉伸作用增大，沖裁完畢后材料彈性恢復(fù)，沖裁件尺寸向?qū)嶓w方向收縮，使落料件尺寸小于凹模尺寸，而沖孔件的孔徑則大于凸模尺寸。當間隙較小時，凸模壓入板料接近于擠壓狀態(tài)，材料受凹、凸模擠壓力大，壓縮變形大，沖裁完畢后，材料的彈性恢復(fù)使落料件尺寸增大，而沖孔件的孔徑則變小。（2）對模具壽命的影響。間隙減小時，接觸壓力隨之增大，摩擦距離隨之增長，摩擦發(fā)熱嚴重，因此模具磨損加劇；較大間隙使得孔徑在沖裁后因回彈增大，卸料時減少與凸模側(cè)面的磨損。（3）對沖裁力及卸料力的影響。間隙減小時，材料所受的拉應(yīng)力減小，壓應(yīng)力增大，板料不易產(chǎn)生裂紋，沖裁力增大；反之減小，但繼續(xù)增大間隙值，凸、凹模刃口產(chǎn)生的裂紋不相重合，會發(fā)生二次斷裂沖裁力下降變緩。

間隙增大時，沖裁件光亮帶窄，落料件尺寸偏差為負，沖孔件尺寸偏差為正，因而使卸料力、推件力或頂件力減小。間隙繼續(xù)增大，制作毛刺增大，卸料力、頂件力迅速增大。9，P61

重點

（沖裁模刃口尺寸計算）（1）計算原則：落料模先確定凹模刃口尺寸（以凹模為基準，間隙取在凸模上）；沖孔模先確定凸模刃口尺寸（以凸模為基準，間隙取在凹模上）；選擇模具刃口制造公差；保證有合理的間隙值；“入體”原則。（2）計算方法：凸模和凹模分開加工{分開加工與配合加工的區(qū)別及其優(yōu)缺點}、{配合加工計算題}；凸模和凹模配合加工{1，落料：應(yīng)以凹模為基準件，然后配做凹模2，沖孔} 例2-3 10，P67

重點

排樣利用率的計算（一個進距內(nèi)的材料利用率和一張板料上總的材料利用率公式）

排樣：沖裁件在板、條等材料上的布臵方法。材料的利用率：衡量排樣經(jīng)濟性、合理性的指標。

沖裁過程中產(chǎn)生的廢料分為兩種：（1）結(jié)構(gòu)廢料（2）工藝廢料 排樣方法分三種：（1）有廢料排樣（2）少廢料（3）無廢料排樣 11，P71搭邊：排樣中相鄰兩工件之間的余料或工件與條料邊緣間的余料。

影響搭邊值大小的因素：材料力學(xué)性能，材料厚度，工件的形狀和尺寸，排樣的形式，送料及擋料方式。

12，P78，沖裁工序按工序的組合程度可分為：單工序，復(fù)合和級進沖裁。（復(fù)合和級進沖裁的區(qū)別和利用）

沖裁組合方式的選擇根據(jù)沖裁件的生產(chǎn)批量、尺寸精度、形狀復(fù)雜程度、模具成本等多方面考慮（1）生產(chǎn)批量（2）沖裁件的尺寸精度（3）對工件尺寸、形狀的適應(yīng)性（4）模具制造、安裝調(diào)整和成本（5）操作方便與安全（P94習(xí)題2）

13，P96，彎曲：把板料、管材或型材等彎曲成一定的曲率或角度,并得到一定形狀零件的沖壓工序。

應(yīng)變中性層：由外區(qū)向內(nèi)區(qū)過渡時，其中有一金屬纖維層長度不發(fā)生變化的金屬層。（重點：如何確定中性層）（P98稍稍理解：彎曲時的中性層：如何確定）

14，P101，重點彎曲件毛坯長度的計算：直線部分和彎曲部分3-12公式 r大于0.5t及圖3-8 r小于0.5的彎曲件。P103，最小相對彎曲半徑Rmin|t：在保證發(fā)生彎曲時表面不發(fā)生開斷的條件下，彎曲件內(nèi)表面能夠彎曲成取小圓角半徑與坯料后度的比值。Rmin|t越小，彎曲性能越好。

影響最小彎曲半徑的因素：零件的彎曲角a，板材的方向性，板材表面質(zhì)量與剪切斷面質(zhì)量板材的寬度和厚度

15，P108，彎曲回彈：卸載后彎曲角形狀和尺寸發(fā)生變化的現(xiàn)象 16，P109，影響彎曲回彈量的因素（1）材料力學(xué)性能（2）相對彎曲半徑R|t（3）彎曲角a（4）彎曲方式和模具結(jié)構(gòu)（5）摩擦 16，P121，根據(jù)應(yīng)力應(yīng)變狀態(tài)的不同，將拉深毛坯分為5個區(qū)域：平面凸緣區(qū)，凸緣圓角區(qū)，筒壁部分，底部圓角區(qū)，筒底部分。拉深中主要的破壞形式：起皺和拉裂。

17，P127，起皺：拉伸過程中，毛坯凸緣在切壓應(yīng)力作用下，產(chǎn)生的塑性失穩(wěn)。起皺原因：凸緣的切向壓應(yīng)力超過板材臨界壓力應(yīng)力引起。最大切向壓應(yīng)力產(chǎn)生在凸緣外緣處，起皺首先由此開始。防皺措施：（1）壓邊圈、拉深筋、拉深檻（2）合理設(shè)計零件形狀（3）合理設(shè)計模具（4）改善沖壓條件壓邊力的平衡潤滑（5）合理選材，確定適當板厚、低屈服極限材料，防皺效果好 P128，拉裂的防治措施：根據(jù)板材成形性能，采用適當?shù)睦毂群蛪毫Ρ龋辉黾油鼓１砻娴拇植诙龋桓纳仆咕壊糠值臐櫥瑮l件；選用KS|Kb比值小，n值大，r值大的材料。

18，P128毛坯尺寸計算原則：毛坯面積等于工件面積（面積相等原則）P132，拉伸系數(shù)：每次拉伸后圓筒形件的直徑與拉伸前毛坯（或半成品）的直徑之比，即首次：m1=d1|D 拉伸系數(shù)是拉伸工作中重要的工藝參數(shù)。

極限拉伸系數(shù)的影響因素：板料成形性能，毛坯相對厚度t|D，凹凸模間隙及其圓角半徑等有關(guān)。以下為具體介紹：

（1）板料的內(nèi)部組織和力學(xué)性能

板料塑性好、組織均勻、晶粒大小適當、屈強比小、塑性應(yīng)變比r值大時，板料的拉深性能好，可以采用較小的極限拉伸系數(shù)。（2）毛坯的相對厚度t|D

毛坯的相對厚度t|D小時，容易起皺，防皺壓力圈的壓力加大，引起的摩擦阻力也大，因此極限拉伸系數(shù)相應(yīng)加大。（3）拉伸模的凸模圓角半徑rp和凹模角度半徑rd

rd過小時，筒壁部分與底部的過渡區(qū)的彎曲變形加大，使危險斷面的強度受到削弱，使極限拉伸系數(shù)增加。rd過小時，毛坯沿凹模圓角滑動的阻力增加，筒壁的拉應(yīng)力相應(yīng)加大，其結(jié)果是提高極限拉伸系數(shù)值。（4）潤滑條件及模具情況

潤滑條件良好、凹模工作表面光滑、間隙正常，都能減小摩擦阻力改善金屬的流動情況，使極限拉伸系數(shù)減小。（5）拉伸方式

采用壓邊圈拉深時，因不易起皺，極限拉伸系數(shù)可取小些。（6）拉伸速度

拉伸速度對極限拉伸系數(shù)的影響不大，但速度敏感的金屬拉伸速度大時，極限拉伸系數(shù)應(yīng)適當加大。（P137 如何判斷能否一次性拉深成功）

19，P160，凹模與凸模圓角半徑。凹模圓角半徑：過大，則板材在經(jīng)過凹模圓角部分時的變形阻力以及在間隙內(nèi)的阻力都要增大，勢必引起總的拉深力增大和模具壽命的降低。過小，拉深初始階段不與模具表面接觸的毛坯寬度加大，這部分很容易起皺。凸模圓角半徑：過大，會使拉伸初級階段不與模具表面接觸的毛坯寬度加大，也使容易此部分起皺。過小，在后續(xù)的拉深工序中毛坯沿壓邊圈的滑動阻力也要增大，對拉伸過程不利。{Rd：小，阻力大使得抗力增大，危險斷面變薄或破裂，刮傷工件；大，過早喪失壓邊力致起皺。Rp（對沖壓效果影響無Rd顯著）小，增大彎曲變形，危險斷面變薄或開裂，影響表面質(zhì)量；大，凸模毛坯接觸面減小，底部容易變薄，圓角處內(nèi)皺。20，P177，脹形：在模具的作用下，迫使毛坯厚度減薄和表面積增大，以獲取零件幾何形狀的沖壓加工方法。

在凸模力作用下，變形區(qū)材料受雙向拉應(yīng)力作用，沿切向和徑向產(chǎn)生伸長變形，成形面積的擴大主要是靠毛坯厚度變薄而獲得。由于變形區(qū)不存在壓應(yīng)力，不會出現(xiàn)失穩(wěn)起皺現(xiàn)象。

21，P179，脹形工藝分兩大類：平板毛坯的局部脹形、圓孔空心毛坯的脹形。

22，P193，（判斷）翻邊分類

按工藝特點，可分為：內(nèi)孔翻邊、外緣翻邊（分為內(nèi)區(qū)翻邊和外區(qū)翻邊）和變薄翻邊。按變形性質(zhì)分為伸長類翻邊（特點：變形區(qū)材料受拉應(yīng)力，切向伸長，厚度減薄，易發(fā)生破裂，如圓孔翻邊和外緣翻邊中的內(nèi)區(qū)翻邊）、壓縮類翻邊（特點：變形區(qū)材料切向受壓縮應(yīng)力，產(chǎn)生壓縮應(yīng)力，產(chǎn)生壓縮變形，厚度增厚，易起皺。如外緣翻邊中的外區(qū)翻邊）以及屬于體積成形的變薄翻邊等。

23，P194，翻邊系數(shù)K：圓孔翻邊時的變形程度（K=d0|dm d0毛坯上圓孔上的初始直徑，dm翻邊后的豎邊直徑）

翻邊系數(shù)K與豎邊邊緣厚度變薄量關(guān)系可近似表達為t~=t0K12.K越小，當翻邊系數(shù)減小到使孔的邊緣瀕于拉裂時，這種極限狀態(tài)下的翻邊系數(shù)稱為極限翻邊系數(shù)，用Kl表示。表6-1和6-2.24，P195，影響圓孔翻邊成形極限的因素：（1）材料伸長率和硬化成形極限n大，Kl小，成形極限大。（2）口緣如無毛刺和無冷作硬化時，Kl較小，成形極限較大。（3）用球形、錐形和拋物線形凸模翻邊時，變形條件比平底凸模優(yōu)越，Kl較小。在平底凸模中，其相對圓角半徑rp|t越大，極限翻邊系數(shù)越小。（4）板材相對厚度越大，Kl越小，成形極限越大。

25，P219沖模的分類：(1)按工序性質(zhì)分：落料模、沖口模、切斷模、整修模、彎曲模、拉深模，成形模等。(2)按工序組合程度分為：單工序模、級進模、復(fù)合模。級進模：一次行程中，在一副模具的不同位臵上完成不同的工序。因此對工件來說，要經(jīng)過幾個工位也即幾個行程才能完成。而對模具來說，則每個行程都能沖壓出一個制件。所以級進模生產(chǎn)效率相當高。復(fù)合模：在一次行程中，一副模具的同一個位臵上，能完成兩個以上工序。一次復(fù)合模沖壓出的制件精度較高，生產(chǎn)率也高。(3)按導(dǎo)向方式分：無導(dǎo)向的開式模、有導(dǎo)向的導(dǎo)板模、導(dǎo)柱模等。(4)按卸料方式分為剛性卸料模、彈性卸料模等。(5)按送料、出件及排除廢料方式分為：手動模、半自動模、自動模等。(6)按凸、凹模的材料分為：硬質(zhì)合金模、鋅基合金模、薄板模、鋼帶模、聚氨酯橡膠模等。26，P221，一套模具根據(jù)其復(fù)雜程度不同，一般都有數(shù)個、數(shù)十個甚至更多的零件組成。根據(jù)模具零件的作用分為五個類型的零件：（1）工作零件：完成沖壓工作的零件（2）定位零件：保證送料事有良好的導(dǎo)向和控制送料的進距（3）卸料、推件零件：保證在沖壓工序完畢后將制動和廢料排除，以保證下一次沖壓工序順利進行。（4）導(dǎo)向零件：保證上模與下模相對運動時有精確的導(dǎo)向，使凸模、凹模間有均勻的間隙，提高沖壓件的質(zhì)量。（5）安裝固定零件：是上述四部分零件聯(lián)接成“整體”，保證各零件間的相對位臵，并使模具能安裝在壓力機上。27，P248，壓力中心的計算（判斷）導(dǎo)正銷、壓力中心的確認、閉合高度

模具的閉合高度Ho是指上模在最低的工作位臵時，下模板的底面到上模板的頂面的距離。

如果模具閉合高度實在太小，可以在壓床臺面上加墊板。

第三篇：沖壓工藝及模具設(shè)計六

第六章 沖壓工藝規(guī)程

內(nèi)容簡介:

掌握沖壓工藝過程設(shè)計步驟、一般沖壓工藝方案的確定以及相應(yīng)的模具結(jié)構(gòu)設(shè)計。

章節(jié)內(nèi)容:

6.1 沖壓工藝過程設(shè)計步驟 6.2 沖壓工藝方案的確定 6.3 沖壓工藝過程設(shè)計實例

學(xué)習(xí)目的與要求：

1.了解沖壓工藝過程設(shè)計步驟； 2.了解沖壓工藝方案的確定方法。

重點內(nèi)容： 沖壓工藝方案的確定

難點內(nèi)容：

沖壓工藝方案的確定以及相應(yīng)的模具結(jié)構(gòu)設(shè)計。

主要參考書：

[1] 王同海.實用沖壓設(shè)計技術(shù).北京：機械工業(yè)出版社，2000 [2] 馮炳堯.模具設(shè)計與制造簡明手冊.上海：上海科學(xué)技術(shù)出版社，2000

復(fù)習(xí)思考題：

6-1 簡述沖壓工藝過程設(shè)計的一般流程？ 6-2 分析圖6.1零件的工藝性？

6-3 詳細分析圖6.9汽車空調(diào)前端蓋的沖壓工藝設(shè)計過程？

例題與解答：

[1]沖壓工藝設(shè)計過程應(yīng)用舉例

電子教材

6.1 沖壓工藝過程設(shè)計步驟 沖壓工藝過程是沖壓件各加工工序的總和。加工工序不僅包括沖壓所用到的沖壓加工基本工序，而且包括基本工序之前的準備工序、基本工序之間的輔助工序和基本工序之后的后續(xù)工序。工藝過程設(shè)計的任務(wù)就是根據(jù)生產(chǎn)條件，對這些工序的先后次序做出合理安排（協(xié)調(diào)組合），其基本要求是技術(shù)上可行、經(jīng)濟上合算，還要考慮操作方便與安全。沖壓工藝過程的優(yōu)劣，決定了沖壓件的質(zhì)量和成本，所以，沖壓工藝過程設(shè)計是一項十分重要的工作。

1．分析沖壓件零件圖

產(chǎn)品零件圖是制訂沖壓工藝方案和模具設(shè)計的重要依據(jù)，制訂沖壓工藝方案要從產(chǎn)品的零件圖入手。分析零件圖包括技術(shù)和經(jīng)濟兩個方面：

⑴沖壓加工的經(jīng)濟性分析根據(jù)沖壓件的生產(chǎn)綱領(lǐng)，分析產(chǎn)品成本，闡明采用沖壓生產(chǎn)可以取得的經(jīng)濟效益。

⑵沖壓件的工藝性分析沖壓件的工藝性是指該零件沖壓加工的難易程度。技術(shù)方面，主要分析該零件的形狀特點，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合沖壓工藝的要求。如果發(fā)現(xiàn)沖壓工藝性差，則需要對沖壓件產(chǎn)品提出修改意見，經(jīng)產(chǎn)品設(shè)計者同意后方可修改。

2．制定沖壓工藝方案

⑴在分析了沖壓件的工藝性之后，通常在對工序性質(zhì)、工序數(shù)目、工序順序及組合方式的分析基礎(chǔ)上，制定幾種不同的沖壓工藝方案。

⑵從產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率、設(shè)備占用情況、模具制造的難易程度和模具壽命高低、工藝成本、操作方便和安全程度等方面，進行綜合分析、比較，確定適合于工廠具體生產(chǎn)條件的最經(jīng)濟合理的工藝方案。

3．確定沖壓并設(shè)計各工序的工藝方案

1>依據(jù)所確定的零件成形的總體方案，確定并設(shè)計各道沖壓工序的工藝方案。

2>確定沖壓工序的工藝方案的內(nèi)容。

⑴確定完成本工序成形的加工方法；

⑵確定本工序的主要工藝參數(shù)；

⑶根據(jù)各沖壓工序的成形極限，進行必要的成形工藝計算；

⑷確定各工序的成形力，計算本工序的材料、能源、工時的消耗定額等；

⑸計算并確定每個工序件的形狀和尺寸，繪出各工序圖。4．完成工藝計算

5．選擇模具類型與結(jié)構(gòu)形式

工藝方案確定后，選擇模具類型時，需綜合考慮生產(chǎn)批量、設(shè)備、模具制造等情況，選用簡易模、單工序模、復(fù)合模或連續(xù)模。一般來說，簡易模（聚氨酯橡膠模、低熔點合金模、鋅基合金模、板模、鋼帶沖模等）壽命低，成本低，通常使用于試制、小批量生產(chǎn)。對于大批量、精度要求較高的沖壓件，應(yīng)應(yīng)用復(fù)合模或連續(xù)模。當沖壓件尺寸較大時，為便于制造模具和簡化模具結(jié)構(gòu)，應(yīng)采用單工序模具。當沖壓件尺寸小且性質(zhì)復(fù)雜時，為便于操作，常用復(fù)合模或連續(xù)模。6．選擇沖壓設(shè)備

主要有：曲柄壓力機、螺旋壓力機、多工位壓力機、沖壓液壓機、高速壓力機、精密沖裁壓力機、沖模回轉(zhuǎn)頭壓力機。曲柄壓力機：最常用，有開式、閉式壓力機，單動和雙動壓力機。螺旋壓力機：大型零件的沖壓。使用于校平、壓印等。多工位壓力機：能夠在同一工作臺上，按順序完成多道工序，每個行程產(chǎn)生一個零件。精密沖裁壓力機：能沖出具有光潔、平直斷面的工件（Ra0.8~3.2）。7．編寫工藝卡

6.2 沖壓工藝方案的確定

6．2．1 工序性質(zhì)的確定

通常，在確定工序性質(zhì)時，可以從以下三個方面考慮： 在一般情況下，可以從零件圖上直觀地確定出工序。平板件沖壓加工時，常采用剪裁、落料、沖孔等工序； 當工件平直度要求高時，需在最后采用校平工序進行精整；

當工件的斷面質(zhì)量和尺寸精度要求高時，需在最后增加修整工序，或用精密沖裁工藝； 彎曲件沖壓時，常采用剪裁、落料、彎曲工序；若彎曲件上有孔，還需增加沖孔工序；當彎曲件彎曲半徑小于允許值時，常需在彎曲后增加一道整形工序；

拉深件沖壓時，常采用剪裁、落料、拉深、切邊工序；當拉深件徑向尺寸精度較高或圓角半徑較小時，需在拉深后增加一道精整或整形工序。

在某些情況下，需進行必要的分析比較后，才能準確地確定出工序性質(zhì)。有時，為了改善沖壓變形條件或方便定位，往往需要增加一些輔助工序。

6．2．2 工序數(shù)目確定 1．沖壓件的形狀、尺寸要求 2．工序合并情況

料薄、尺寸小的沖壓件，宜通過工序合并，用級進工序進行沖壓；形位精度高的沖壓件，宜通過工序合并，用復(fù)合工序加工相關(guān)尺寸，反之宜采用單工序分散沖壓。工序合并與否，還需要考慮沖壓設(shè)備能力、模具制造能力、模具造價及使用的可靠性。3．沖壓件的尺寸精度及形位公差要求

彎曲件彎曲角度公差要求較高時，需增加校正彎曲；有凸緣拉深件底部與凸緣有平面度要求時，要增加整形工序。

拉深件的口部、翻邊件的邊緣等都難以直接做到規(guī)則而平齊，因而一般情況下，拉深件、翻邊件等最后都有一道修邊工序。若對周邊口部沒有較高要求時，修邊工序可省略。4．操作安全與方便方面的要求

工人操作是否安全、方便也是在確定工藝方案時要考慮的一個十分重要的問題。例如，對于一些形狀復(fù)雜、需要進行多道工序沖壓的小型件，如果用單工序模分步?jīng)_壓，需要用手鉗放置或取出坯料/工序件/制件，多次進出危險區(qū)域，很不安全。還可能出現(xiàn)定位困難。為此，有時即使批量不大，也采用比較安全的級進模進行沖壓。圖6.5所示為一實例。

6.2.3工序順序的安排

工序順序是指沖壓加工過程中各道工序進行的先后次序。沖壓工序的順序應(yīng)根據(jù)工件的形狀、尺寸精度要求、工序的性質(zhì)以及材料變形的規(guī)律進行安排。一般遵循以下原則：

1.對于帶孔或有缺口的沖壓件，選用單工序模時，通常先落料再沖孔或缺口。選用連續(xù)模時，則落料安排為最后工序。

2.如果工件上存在位置靠近、大小不一的兩個孔，則應(yīng)先沖大孔后沖小孔，以免大孔沖裁時的材料變形引起小孔的形變。

3.對于帶孔的彎曲件，在一般情況下，可以先沖孔后彎曲，以簡化模具結(jié)構(gòu)。當孔位于彎曲變形區(qū)或接近變形區(qū)，以及孔與基準面有較要求時，則應(yīng)先彎曲后沖孔。

4.對于帶孔的拉深件，一般先拉深后沖孔。當孔的位置在工件底部、且孔的尺寸精度要求不高時，可以先沖孔再拉深。5.多角彎曲件應(yīng)從材料變形影響和彎曲時材料的偏移趨勢安排彎曲的順序，一般應(yīng)先彎外角后彎內(nèi)角。

6.對于復(fù)雜的旋轉(zhuǎn)體拉深件，一般先拉深大尺寸的外形，后拉深小尺寸的內(nèi)形。對于復(fù)雜的非旋轉(zhuǎn)體拉深尺寸的應(yīng)先拉深小尺寸的內(nèi)形，后拉深大尺寸的外部形狀。7.整形工序、校平工序、切邊工序，應(yīng)安排在基本成形以后。6.2.4工序件/半成品形狀與尺寸

正確地確定沖壓工序間半成品形狀與尺寸可以提高沖壓件的質(zhì)量和精度，確定時應(yīng)注意下述幾點：

1.對某些工序的半成品尺寸，應(yīng)根據(jù)該道工序的極限變形參數(shù)計算求得。如多次拉深時各道工序的半成品直徑、拉深件底部的翻邊前預(yù)沖孔直徑等，都應(yīng)根據(jù)各自的極限拉深系數(shù)或極限翻邊系數(shù)計算確定。圖 6.2.4 所示工件出氣閥罩蓋的沖壓過程。該沖壓件需分六道工序進行，第一道工序為落料拉深，該道工序的拉深后半成品直徑 φ 22 毫米是根據(jù)極限拉深參數(shù)計算出來的結(jié)果。

2.確定半成品尺寸時，應(yīng)保證已成形的部分在以后各道工序中不再產(chǎn)生任何變動，而待成形部分必須留有恰當?shù)牟牧嫌嗔浚员ＷC以后各道工序中形成工件相應(yīng)部分的需要。例如圖 6.2.4 中第二道工序為再次拉深，拉深直徑為 φ 16.5毫米，該成形部分的形狀尺寸與工件相應(yīng)部分相同，所以在以后各道工序中必須保持不變。假如第二道工序中拉深底部為平底，而第三道工序成形凹坑直徑為φ5.8毫米，拉深系數(shù)（m=5.8/16.5=0.35）過小，周邊材料不能對成形部分進行補充，導(dǎo)致第三道工序無法正常成形。因此，只有按面積相等的計算原則儲存必需的待成形材料，把半成品工件的底部拉深成球形，才能保證第三道工序凹坑成形的順利進行。

材料：H62 厚度：0.3mm

1－落料、拉深 2－再拉深 3－成形 4－沖孔.切邊 5－內(nèi)孔、外緣翻邊 6－折邊

圖6.2.4 出氣閥罩蓋的沖壓過程

圖6.2.5 曲面零件拉深時的半成品形狀

3.半成品的過渡形狀，應(yīng)具有較強的抗失穩(wěn)能力。如圖 6.2.5 所示第一道拉深后的半成品形狀，其底部不是一般的平底形狀，而做成外凸的曲面。在第二道工序反拉深時，當半成品的曲面和凸模曲面逐漸貼合時，半成品底部所形成的曲面形狀具有較高的抗失穩(wěn)失穩(wěn)能力，從而有利于第二道拉深工序。

4.半成品的過渡形狀與尺寸時應(yīng)考慮其對工件質(zhì)量的影響。如多次拉深工序中，凸模的圓角半徑或?qū)捦咕夁吂ぜ啻卫顣r的凸模與凹模圓角半徑都不宜過小，否則會在成形后的零件表面殘留下經(jīng)圓角部位彎曲變薄的痕跡使表面質(zhì)量下降。

6.3 沖壓工藝過程設(shè)計實例

第四篇：《沖壓工藝及模具設(shè)計》教學(xué)大綱

《沖壓工藝及模具設(shè)計》教學(xué)大綱

適用四年制本科材料成型專業(yè)（參考時數(shù)：48學(xué)時）

一、課程的性質(zhì)、任務(wù)

本課程是材料成型及控制專業(yè)模具設(shè)計與制造專業(yè)方向?qū)W生的一門專業(yè)必修課程，其教學(xué)目的主要是使學(xué)生掌握沖壓工藝及模具設(shè)計的基本知識，培養(yǎng)從事沖壓工藝及沖壓模具設(shè)計、現(xiàn)場實施沖壓工藝的能力，為就業(yè)后進行沖壓工藝及沖壓模具設(shè)計和沖壓工藝的現(xiàn)場實施打下基礎(chǔ)。

二、課程基本要求

通過學(xué)習(xí)，掌握沖壓基本工序（沖裁、彎曲和拉深）的變形規(guī)律、變形特點、有關(guān)工藝計算、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計和工作部分尺寸計算，了解其它沖壓工藝（翻邊、脹形、縮口、整形及校平）的工藝特點及模具結(jié)構(gòu)，能夠根據(jù)沖壓件制定沖壓工藝規(guī)程和設(shè)計沖壓模具。

本課程的前程課程主要有機械制圖、機械原理、機械設(shè)計基礎(chǔ)、工程材料學(xué)、材料成形理論基礎(chǔ)、材料成形技術(shù)基礎(chǔ)、認識實習(xí)等；本課程的后續(xù)課程包括生產(chǎn)實習(xí)、成型模具課程設(shè)計、畢業(yè)實習(xí)及畢業(yè)設(shè)計等。

三、課程內(nèi)容

第一章：沖壓基本知識

（4學(xué)時）

第一節(jié)：概論 第二節(jié)：沖壓基本工序 第三節(jié)：沖壓過程中的變形規(guī)律 第四節(jié)：沖壓變形引起的材料硬化 第五節(jié)：沖壓常用材料

第二章：沖裁工藝設(shè)計

（6學(xué)時）

第一節(jié)：沖裁基本知識 第二節(jié)：沖裁間隙

第三節(jié)：凸模與凹模刃口尺度幾制造公差 第四節(jié)：提高沖裁件精度的方法 第五節(jié)：沖裁工藝設(shè)計

第三章：彎曲工藝設(shè)計

（4學(xué)時）

第一節(jié)：彎曲的基本原理 第二節(jié)：最小彎曲半徑 第三節(jié)：彎曲回彈 第四節(jié)：彎曲工藝計算

第五節(jié)：彎曲模結(jié)構(gòu)及工作部分計算

第四章：拉深工藝設(shè)計

（10學(xué)時）

第一節(jié)：拉深基本原理 第二節(jié)：圓筒形拉深件工藝計算 第三節(jié)：有凸緣圓筒形件拉深 第四節(jié)：拉深模設(shè)計計算 第五節(jié)：盒形件拉深 第六節(jié)：其它旋轉(zhuǎn)體件的拉深

第五章：其它成形工藝設(shè)計

第一節(jié)：翻邊 第二節(jié)：賬形 第三節(jié)：縮口 第四節(jié)：整形與校平

第六章：沖模結(jié)構(gòu)設(shè)計及壓力機選用

第一節(jié)：沖模基本類型和結(jié)構(gòu)組成 第二節(jié)：沖模結(jié)構(gòu)設(shè)計 第三節(jié)：壓力機的選用

第七章：連續(xù)模設(shè)計

第一節(jié)：連續(xù)模的特點及應(yīng)用 第二節(jié)：沖裁連續(xù)模設(shè)計

第三節(jié)：拉深連續(xù)模設(shè)計

第八章：沖壓工藝規(guī)程的制定

第一節(jié)：沖壓工藝制定的一般步驟

第二節(jié)：實例

四、學(xué)時分配

總學(xué)時：48學(xué)時

其中： 課堂教學(xué)44學(xué)時

實驗教學(xué)`4學(xué)時

4學(xué)時）

（10學(xué)時）4學(xué)時）

（2學(xué)時）（（各章學(xué)時參見教學(xué)內(nèi)容

五、課程實驗內(nèi)容及基本要求

實驗一：模具結(jié)構(gòu)及拆裝實驗

（2學(xué)時）實驗二：沖壓工藝操作和沖壓件質(zhì)量控制實驗

（2學(xué)時）

六、推薦教材及參考書

1、丁松聚.冷沖模設(shè)計.北京： 機械工業(yè)出版社,2001

2、馬正元，韓晵.沖壓工藝與模具設(shè)計.北京： 機械工業(yè)出版社,1995

3、王孝培.沖壓手冊.北京： 機械工業(yè)出版社,1995

4、沖模圖冊，北京： 機械工業(yè)出版社，2007

七、大綱使用說明

第五篇：《沖壓工藝及模具設(shè)計》課程設(shè)計任務(wù)書

《沖壓工藝及模具設(shè)計》課程設(shè)計

任 務(wù) 書

南京工程學(xué)院編

江蘇省高等教育自學(xué)考試委員會辦公室

二〇一二年八月

沖壓工藝及模具課程設(shè)計任務(wù)書

一、課程性質(zhì)及其設(shè)置目的與要求

《沖壓工藝與模具設(shè)計課程設(shè)計》是江蘇省高等教育自學(xué)考試數(shù)控加工與模具設(shè)計專業(yè)（本科階段）的實踐與應(yīng)用課程，是檢驗應(yīng)考者對沖壓模具設(shè)計的

掌握情況而設(shè)置的一門課程。

本課程設(shè)計是在學(xué)完《沖壓工藝與模具設(shè)計》課程之后進行的。目的是訓(xùn)練學(xué)生對沖壓理論知識的綜合運用能力；沖壓工藝分析、工藝計算及模具設(shè)計的實踐能力；沖壓模具標準、沖壓工具書和設(shè)計資料的使用能力。學(xué)生通過該課程設(shè)計，能初步掌握制訂合理沖壓工藝過程和模具設(shè)計的方法；國標、沖壓工具書和設(shè)計資料的使用方法。

二、選題要求

選題可由指導(dǎo)教師選定，或由指導(dǎo)教師提供幾個選題供學(xué)生選擇；也可由學(xué)生自己選題，但學(xué)生選題需通過指導(dǎo)教師批準。課題應(yīng)在設(shè)計周之前提前公布，并盡量早些，以便學(xué)生有充分的設(shè)計準備時間。

選題要符合本課程的教學(xué)要求，選題內(nèi)容不應(yīng)太簡單，難度要適中，最好結(jié)合工程實際情況進行選題，并且有一定的實用價值。同時注意選題內(nèi)容的先進性、綜合性、實踐性，應(yīng)適合實踐教學(xué)和啟發(fā)創(chuàng)新教學(xué)的要求。

三、有關(guān)說明和實施要求

1、課程設(shè)計時間安排（參考）

本課程設(shè)計按2周時間計，具體安排請學(xué)生根據(jù)自己工作情況而定。

2、考核方法及成績評定

A、方案合理，結(jié)構(gòu)正確，圖形完整，說明書格式規(guī)范、內(nèi)容翔實 70% B、創(chuàng)新能力 10% C、態(tài)度和紀律 10% D、答辯成績 10％

成績按優(yōu)、良、中、及格和不及格五檔。

四、參考資料

《沖壓手冊》（修訂版），王孝培主編，機械工業(yè)出版社，2005年；

《沖壓工藝與模具設(shè)計》，賈俐俐主編，人民郵電出版社，2009年；

《沖模設(shè)計應(yīng)用實例》（第1版），模具實用叢書編委會編著，機械工業(yè)出版社，2000年；《冷沖壓模具設(shè)計與制造》，王秀鳳、萬良輝主編，北京航空航天大學(xué)出版社，2005年；

附件：

一、課程設(shè)計題目（以下表格可以用CAD打開）

二、選題要求

1.自選題目：學(xué)生可以結(jié)合自己崗位選擇課程設(shè)計題目，但難度要適當高些；每個選題只允許1人完成； 2.教師給題：學(xué)生可以從教師給的題目中選擇1個題目作為課程設(shè)計題目，每個題目的選題學(xué)生不超過7人； 3.自選題目時間：7月29日-7月31日；教師選題時間：8月1日-8月7日

序號 1序號 3名稱：力調(diào)節(jié)杠桿材料：板厚：5批量：大批量生產(chǎn)序號 2名稱：彈性片材料：65板厚：2批量：中批量生產(chǎn)序號 4處名稱：止退墊片材料：板厚：1.5批量：中批量生產(chǎn)名稱：連接墊板材料：235板厚：3批量：中批量生產(chǎn)名材板批4.選題表見上表

5.每位學(xué)生可以選擇2個課題，供教師調(diào)整課題時參考；

6.對每個零件進行沖壓工藝分析，并以其中1道（或2道）工序作為沖壓課程設(shè)計課題；

7.填寫課程設(shè)計選題表文件名稱以自己“姓名”命名，于8月10日前以電子檔形式發(fā)zzw99530@163.com或qq郵箱（只要發(fā)送一次就可以）。

三、課程設(shè)計工作量要求;1.論文總頁碼不少于25頁（不含附件），按提供的格式排版，具體內(nèi)容可以調(diào)整； 2.裝配總圖1張（A0或A1圖紙一張）； 3.主要零件圖紙不少于4張（越多越好）；

4.工藝文件（沖壓工藝卡片和沖壓工序卡片）1套； 5.提供打印稿和電子稿；