第一篇：數控編程經驗總結

一、刀路的總則：

開粗：在機床的最大負荷下，絕大部分情況應選用盡可能大的刀，盡可能大的的進刀量，盡可能快的進給。在同一把刀的情況下，進給與進刀量成反比。一般情況下，機床的負荷不是問題，選刀的原則主要依產品的二維角與三維弧是否過小來考慮。選好刀后，便定刀長，原則是刀長大于加工深度，大工件則要考慮夾頭是否有干涉。光刀：光刀的目的是為了達到滿足工件表面光潔度、預留適當余量的加工要求。同樣，光刀選用盡可能大的刀，盡可能快的時間，因為精刀需要較長的時間，用最合適的進刀與進給。在同一進給下橫向進刀越大越快，曲面進刀量與加工后的光潔度有關，進給的大小與曲面的外表形狀有關，在不傷及面的情況下，留最小的余量、用最大的刀、最快的轉速、適當的進給。

二、裝夾方法：

1、所有的裝夾都是橫長豎短。

2、虎鉗裝夾：裝夾高度不應低于10個毫米，在加工工件時必須指明裝夾高度與加工高度。加工高度應高出虎鉗平面5毫米左右，目的是保證牢固性，同時不傷及虎鉗。此種裝夾屬一般性的裝夾，裝夾高度還與工件大小有關，工件越大，則裝夾高度相應增大。

3、夾板裝夾：夾板用碼仔碼在工作臺上，工件用螺絲鎖在夾板上，此種裝夾適用于裝夾高度不夠及加工力較大的工件，一般中大型工件，效果比較好。

4、碼鐵裝夾：在工件較大、裝夾高度不夠，又不準在底部鎖縲絲時，則用碼鐵裝夾。此種裝夾需二次裝夾，先碼好四角，加工好其它部分，然后再碼四邊，加工四角。二次裝夾時，不要讓工件松動，先碼再松。也可以先碼兩邊，加工另兩邊。

5、刀具的裝夾：直徑10mm以上，裝夾長度不低于30mm；直徑10mm以下，裝夾長度不低于20mm。刀具的裝夾要牢固，嚴防撞刀與直接插入工件。

三、刀具的分類及其適用范圍：

1、按材質分：

白鋼刀：易磨損，用于銅公及小鋼料開粗。鎢鋼刀：用于清角（特別是鋼料）及光刀。合金刀：類似于鎢鋼刀。紫刀：用于高速切削，不易磨損。

2、按刀頭分：

平底刀：用于平面及直身側面，清平面角。球刀：用于各種曲面中光、光刀。

牛鼻刀（有單邊、雙邊及五邊）：用于鋼料開粗（R0.8、R0.3、R0.5、R0.4）。粗皮刀：用于開粗，注意余量的留法（0.3）。

3、按刀桿分：

直桿刀：直桿刀適用各種場合。

斜桿刀：但不適用于直身面及斜度小于桿斜度的面。

4、按刀刃分：

兩刃、三刃、四刃，刃數越多，效果越好，但做功越多，轉速及進給相應調整，刃數多壽命長。

5、球刀與飛刀光刀的區別：

球刀：凹面尺小于球尺，平面尺小于球R時，光不到（清不到底角）。

飛刀：優點是能清底角。相同參數的比較：V=R*ω轉速快許多（飛刀），力大光出的東西亮，飛刀較多地用于等高外形，有時用飛刀不需中光。缺點是凹面尺寸及平面尺小于飛刀直徑時光不到。

四、CNC配合電火花加工，銅公的做法：

1、什么情況下需要做銅公：

刀完全下不去要做銅公，在一個銅公中還有下不去的，形狀是凸出需再分。刀能下去，但易斷刀的也需做銅公，這需根據實際情況而定。要求火花紋的產品需做銅公。銅公做不成的，骨位太薄太高，易損公且易變形，加工中變形與打火花變形，此時需鑲件。

銅公加工出的東西表面（特別是曲面會很順很均勻）能克服精鑼中的許多問題與繪圖中的許多問題。要求精確外形或余量多時必須做粗銅公。

2、銅公的做法：

選出要做銅公的面，補全該補的面，或延長該延的面，保證銅公的所有邊緣大于要打的邊緣同時不傷及其它產品的面，去掉不必要的清不到的平面角（與平面角相交處是更深的膠位），補成規則形狀；找出銅公最大外形，用一邊界然后投影到托面；定出基準框大小，剪掉掉托面，到此銅公圖基本完成；備料：長*寬*高，長與寬≥Ymax與Xmax為基準框實際銅料的長寬必須大于圖上基準框。高≥銅公的理論尺寸+基準框高+裝夾高度。

五、圖紙定數問題：

1、在沒有現成的加工面下，平面四面分中，中心對原點，頂面對零，頂面不平時（銅公而言）留0.1的余量，即碰數時，實際對（z），圖上偏低0.1。

2、當有現成的加工面時，使圖上的現成面對0(z)，平面能分中則分中，否則以現成邊碰數（單邊）加工面則要校核實際高度，寬，長與圖紙差別，按實際的料來編程。一般情況，先加工成圖上的尺寸再加工圖上形狀。

3、當要多個位加工時，第一個位（標準位），就要把其它幾個位的基準鑼好，長寬高都要鑼，所有下一次加工基準要以上次已加工好的面為準。

4、鑲件的定位：放在整體里面，把下面墊起一定高度然后圖紙也升高此高度，平面按整體分中，高度按圖下面用鏍絲鎖?。皇欠椒秸膭t可直分中；粗略一點可用最大外形分中；割一夾具，按夾具分中，鑲件圖與夾具的相對位置確定然后把圖紙原點放在夾具中心點。

六、開粗的刀路選擇：

1、曲面挖槽：

關鍵是范圍的選擇與面的選擇，刀路加工的區域是以所選范圍內所選面為終止面，從最高點到最低點刀具能下得去的所有地方為原則。所選面最好是全體面，邊界則只能是所要加工的區域，無面處延伸小于半個刀徑的距離，因為其它面留有足夠余量所以自動保護；最好延伸最低線，因為最低處有一個R鑼不到。

刀的選擇：如刀具不能螺旋或斜線進刀時或加工不到的區域進不了刀的區域封起，留待二次開粗。光刀之前，一定要把未開粗的區域全部開粗，特別是小角，其中包括二維角，三維角及封起來的區域，不然則會斷刀。

二次開粗：一般用三維挖槽選范圍，平底刀，能用平面挖槽與外形刀路的則用。在不傷及其它面的情況下刀具中心到所選邊界，一般不精修邊界，用快速雙向角度視情況而定，螺旋進刀，角度1.5度，高1，當挖槽形狀為條形，不能螺旋下刀則用斜線進刀，一般打開過濾，特別是曲面開粗，進刀平面不可低，以免撞刀，安全高度不可低。

退刀：一般不用相對退刀，用絕對退刀，當沒有島嶼時則用相對退刀。

2、平面挖槽：銑各種平面，凹平槽，當銑部分開放式平面時，則需定邊界，原則能進刀（大于一個刀徑），開放處偏外大于半個刀徑，封閉外圍。

3、外形：當所選平面適合外形分層，則用外形分層提刀（平面外形），提刀點與下刀點為一點時，不須提刀z平面一般提刀，盡量不用相對高度；補正方向一般右補正（順刀）。

4、機械補正的刀路設置：補正號為21，改電腦補正機械補正，進刀為垂直進刀，刀過不了的地方則改大R不留余量。

5、等高外形：適合于走封閉式的面，走開放式的面若是四圈則要封項面，若是四圈內或非四圈則要選范圍與高度（一定弧形進刀開粗），用于開粗的情況：任一平面內的加工距離小于一個刀徑，若大于一個刀徑則要用更大的刀或兩次等高外形。

6、曲面流線：具有最好的均勻性與干脆性，適合光刀很多時候可取代等高外形。

7、放射刀路：適合中間有大孔的情況（少用）。注意事項：彈刀，刀不鋒利，刀過長，工件過深時要環繞走不可上下走；工件中的利角兩邊的面要分兩個刀路，不可越過去,光刀時的邊緣最好延長（用弧線進退刀）。

七、清角：

1、這里的清角清的是二維死角，是前面工序都未曾走到的部分，如光刀需走到的地方則應先清角再光刀，太小大深的角可分幾把刀清，不要用小刀清太多地方。

2、清三維角：開一些小槽，一些三維轉角處。

3、易斷刀，一定要考慮像細刀、過長，加工量過大（主要是z向，深度方向）的情況。

4、刀路：用二維外形走，只能清小角（R0.8）及二維平面角；用平行刀路；用等高外形；有一種地方刀子去不了的曲面及外形走不到的死角則要先封起來起刀，最后清角，大面中的小缺口一般先封起來。

八、中光：

1、中光：作為曲面的鋼料與細公才中光。

2、原則：大刀開粗時層與層間的余量較多，為使光刀時得到更好效果的一道工序，3、特點：快速清除，大刀飛刀亦可，大進給，大間距；不必顧忌表面質量；平面的工件不必中光；等高外形的工件不用中光，等高外形開粗時可細一點把兩道工序放在一起，細一點指表面余量與層與層的距離；需不需中光，還有一個重要因素是工作的材料，材料越硬，則考慮中光；中光的加工方向與光刀開粗最好相對這樣加工的東西會效果好，均勻。

九、光刀：

光刀是要達到各種產品與模具的裝配要求所以要非常慎重，根據不同的要求給予不同的刀路設置與參數設置。

1、光刀的下刀高度與最后高度都改為0，公差設計1個絲以內，不需過濾（工件越小公差越小，公差影響外型）。

2、前模與分型面要達到最好的光潔度，后?？纱?，其它非配合及避空位可粗糙點。

3、刀路設計由以下因素決定：

具體外形（如平面與其它面），陡峭面與平坦曲面。兩面之間是否利角（利角則分開）。兩部分是否要求不同（要不要留余量，余量的多少，光潔度的要求不同）。光刀中保護面問題是個大問題，對已加工好的面一定要預到加工中的誤差保護起來，按保護面的要求保護起來。范圍保護，不計誤差的0保護，高度范圍與平面范圍；保護面保護。

刀路的延長問題：光刀中，刀路加工到邊緣時最好作圓弧進退刀否則事先把面稍加延長。

光刀中的提刀問題：提刀浪費時間，所以盡量避免提刀。方法1：設提刀間隙（小缺口）

方法2：封面，把提刀處封起來（小缺口）方法3：避開間隙（大缺口處）

方法4：等高外形時延長到同一高度，光刀中的進刀問題，第一刀進刀一定要從工件外進，避免振動及碰傷工件，所有光刀一定設進刀。刀具的磨損問題：當工件較大時，需多把刀光完同一工件。

第二篇：數控編程論文

數 控 編 程 實習報 告

分院：機電分院 班級：機制4班 姓名：宣

科 學號：20***3 日期：2016.12.21

數控編程是數控加工準備階段的主要內容之一，通常包括分析零件圖樣，確定加工工藝過程;計算走刀軌跡，得出刀位數據;編寫數控加工程序;制作控制介質;校對程序及首件試切。有手工編程和自動編程兩種方法?？傊?，它是從零件圖紙到獲得數控加工程序的全過程。

本學期我分院布置了數控編程的實習任務為期2個周期共計2個課時，雖然時間短但是這次實習收益頗多。

每期的課堂講座先是在機房進行理論學習然后下基地進行實踐操作。

手工編程是指編程的各個階段均由人工完成。利用一般的計算工具，通過各種三角函數計算方式，人工進行刀具軌跡的運算，并進行指令編制。這種方式比較簡單，很容易掌握，適應性較大。使用于非模具加工的零件。

編程步驟

人工完成零件加工的數控工藝 分析零件圖紙 制定工藝決策 確定加工路線 選擇工藝參數 計算刀位軌跡坐標數據 編寫數控加工程序單 驗證程序 手工編程 刀軌仿真

優點

主要用于點位加工(如鉆、鉸孔)或幾何形狀簡單(如平面、方形槽)零件的加工，計算量小，程序段數有限，編程直觀易于實現的情況等。

缺點

對于具有空間自由曲面、復雜型腔的零件，刀具軌跡數據計算相當繁瑣，工作量大，極易出錯，且很難校對，有些甚至根本無法完成。

第 2 頁 自動編程

定義

對于幾何形狀復雜的零件需借助計算機使用規定的數控語言編寫零件源程序，經過處理后生成加工程序，稱為自動編程。

隨著數控技術的發展，先進的數控系統不僅向用戶編程提供了一般的準備功能和輔助功能，而且為編程提供了擴展數控功能的手段。FANUC6M數控系統的參數編程，應用靈活，形式自由，具備計算機高級語言的表達式、邏輯運算及類似的程序流程，使加工程序簡練易懂，實現普通編程難以實現的功能。

數控編程同計算機編程一樣也有自己的“語言”,但有一點不同的是，現在電腦發展到了以微軟的Windows為絕對優勢占領全球市場.數控機床就不同了,它還沒發展到那種相互通用的程度，也就是說，它們在硬件上的差距造就了它們的數控系統一時還不能達到相互兼容.所以，當我要對一個毛坯進行加工時，首先要以我們已經擁有的數控機床采用的是什么型號的系統.①通過這次實習我們了解了現代數控機床的生產方式和工藝過程。熟悉了一些材料的成形方法和主要機械加工方法及其所用主要設備的工作原理和典型結構、工夾量具的使用以及安全操作技術。了解了數控機床方面的知識和新工藝、新技術、新設備在機床生產上的應用。

②在數控機床的生產裝配以及調試上，具有初步的獨立操作技能。

③在了解、熟悉和掌握一定的數控機床的基礎知識和操作技能過程中，培養、提高和加強了我的動手能力、創新意識和創新能力。

④這次實習，讓我們明白做事要認真小心細致，不得有半點馬虎。同時也培養了我們堅強不屈的本質，不到最后一秒決不放棄的毅力!⑤培養和鍛煉了勞動觀點、質量和經濟觀念，強化遵守勞動紀律、遵守安全技術規則和愛護國家財產的自覺性，提高了我們的整體綜合素質數控編程實習心得體會

第 3 頁

第三篇：簡單數控編程練習

簡單數控編程練習

華中數控簡單的編程做練習

螺紋的宏程序

%5

G54 G0 Z50

M03 S1200

#111=#(“#” 為刀尖的實際回轉半徑)

G0 X0 Y0

Z1.5(Z軸的起刀點定在正1.5是方便螺紋加工，向下加工的深度位置)

G42 G1 X19 Y0 D111 F100

M98 P11 L9(調用子程序9次)

G40 G0 X0 Y0

Z50

M30

%11

G91 G02 I-19 Z-1.5 F100(聯動加工銑削螺紋)M99

9圈就到了Z負12

第四篇：數控編程復習資料

1.數控機床的程序編制包括：分析零件圖樣、工藝處理、數學處理、編寫程序單、制作控制介質、程序檢驗

2.數控機床程序編制具體步驟與要求：1）、分析零件圖樣和制定加工工藝方案2）、數學處理3）、編寫零件加工程序單及程序檢驗

4.坐標系確定原則：1）、刀具相對于靜止工件而運動的原則2）、標準坐標系的規定3）、運動的方向

5.X、Y、Z坐標 1）、Z坐標的運動：是由傳遞切削動力的主軸所規定2）、X坐標是水平的，平行于工件的裝夾平面3）、Y坐標，根據X和Z坐標運動方向.按右手笛卡爾坐標系確定

6.機床原點：機床上設置的一個固定的點，由廠家確定。編程原點：根據加工零件圖樣選定的編制零件程序的原定。編程坐標系的原點：選在零件設計基準或工藝基準上。加工原點：程序原點，零件被裝卡好后，相應的編程原點在機床原點坐標系中的位置

7.1）、相對于固定的坐標原點給出刀具運動位置的坐標---絕對坐標。2）、相對于前一位置的刀具運動位置的坐標值---增量坐標

1.數控加工工藝主要包括：1）、選著并決定零件的數控加工內容2）、零件圖樣的數控工藝性分析3）、數控加工的工藝路線設計。4）、數控加工工序設計。5）、數控加工專用技術文件的編寫。

2.確定走刀路線時主要考慮一下幾點：?尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率?為保證工件輪廓表面加工后的表面粗糙度要求，最終輪廓應安排在最后一次走刀中連續加工出來?刀具的進退刀路線要認真考慮，以盡量減少在輪廓切削中停刀而留下刀痕，也要避免在工件輪廓面垂直上下刀而劃傷工件④要選擇工件在加工后變形小的路線，對橫截面積小的細長零件或薄板零件，應采用分幾次走刀加工到最后尺寸或對稱去余量法安排走刀路線。.定位基準與加緊方案的確定應注意：?盡可能做到設計、工藝與編程計算的基準統一?盡量將工序集中，減少裝夾次數，盡量做到在一次裝夾后就能加工出全部待加工表面?避免采用占機人工調整裝夾方案對刀點的選擇原則1）、所選的對刀點應使程序編制簡單2）、對刀點應該選擇在容易找正，便于確定零件加工原點的位置3）、對刀點的位置應在加工時檢查方便、可靠4）、有利于提到加工精度

5程序編制中的誤差Δ程=f(Δ逼 Δ差 Δ圓)逼近誤差，插補誤差，圓整誤差 6.數控銑床加工工藝范圍：1)、平面類零件2）、變斜角類零件3）、曲面類零件

7用戶宏功能指令:.在編程工件中，經常把能完成某一功能的一系列指令像子程序那樣存入存儲器。用一總指令代表他們，使用時只需給出這一總指令就能執行其功能，所存入的這一系列指令稱為用戶宏功能指令。宏功能立體即可由機床生產廠提供，也可由機床用戶廠自己編制。

8使用用戶宏程序過程中，應注意：1）、由G65規定的H碼不影響偏移量的任何選擇2）、如用于各算術運算的Ｑ或Ｒ未被指定，則當Ｏ處理。３）、在分支轉移目標中，若序號為負值，則檢索過程是返回向前面的程序段檢查。４）、轉移目標序號可以是變量．機床基本組成：１）、工作臺。２）走絲機構）、供液系統４）、脈沖電源５）、控制系統．數控線切割機床坐標系符合國家標準：１）、刀具相對于靜止的工件運動２）、采用右手笛卡爾坐標系．程序起點按下述原則選定：１）、被切割工件各表面的粗超度要求不同時，應在表面粗糙度要求較低的面上選擇起點２）、工件各表面粗超度要求相同時，盡量在截面圖形相交點上選擇起點３）、對于工件各切割面既無技術要求的差異，又沒有型面交點的工件，程序起點盡量選在便于鉗工修復的位置上。、３Ｂ指令用于不具備間隙補償功能和錐度補償功能的數控先切割機床的程序編制．Ｂ分隔符．Ｊ計數長度.G計數方向.Z加工指令

13.自動編程工作過程：零件圖樣、準備原始數據、輸入翻譯、數學處理、后置處理、穿孔紙帶、數控機床

14.自動編程基本原理：

1、準備原始數據2）、輸入翻譯3）、數學處理4）后置處理5）、信息的輸出

15.自動編程的主要特點：1）、數學處理能力強2）、能快速、自動生成數控程序3）、后置處理程序靈活多變4）、程序自檢，糾錯能力強5）、便于實現與數控系統的通信 16.自動編程分類：1）、語言數控自動編程2）、圓形數控自動編程3）、語音數控自動編程4）、數字化技術自動編程數控加工專用技術文件:數控加工工序卡和數控加工進給路線圖。哪些零件適合數控機床？那些不適合？答：適合，1）通用機床無法加工的內容應作為用選內容2）通用機床難加工，質量也難保證的內容作為重點選擇內容3）通用機床效率低，工人手工操作勞動強度大的內容，可在數控機床尚存在富裕的基礎上進行選擇。不適，1）占機調整時間長2）加工部位分散3）按某些特定的制造依據加工的型面輪廓。

第五篇：數控編程實習

一.實習目的隨著我國機械加工行業的發展數控設備的廣泛應用,不少職校都開設數控技術應用專業，培養應用型人才.通過實習是為了更好的將理論知識運用到實踐中去,了解現代機械制造工業的工藝過程,和數控加工方法及

其所用主要設備的工作原理,以生產實踐獲的感性知識.二.實習內容

1;安全生產操作規程:聽老師講解有關工業安全方面的知識.遵守操作規程才是安全的保障.a,進入工作場地須戴好勞動防護用品,女生須戴好工作帽.b,上班前須先對機床和潤滑系統注油.檢查機床分機構的完好性.手柄位置的正確性;啟動后應使主軸低

速空轉1-2分鐘,等機床正常后才能工作.c,工作中需要變速的必須先停車.變換走刀箱,手柄位置要低速時進行.使用電器開的機床不準用正,反車

作緊急停車,以免打壞齒輪.d,不允許在卡盤上及床身導軌上敲擊校直工作,床面上不準放置工具或工作.e,更換卡盤或裝夾較重工作時,應用木版保護床面如工件不卸,應用千斤頂支承.2;機床類型和主要技術參數:CNC6132

床身上最大回轉直徑--340mm

最大加工長度--750mm

主軸通孔直徑--52mm

主軸轉速--100-2100r.p,m

縱向進給最大速度--3m/min

橫向進給最大速度--3m/min

X 軸定位精度--±0.01

Z 軸定位精度--±0.02

X 軸重復定位精度--0.005mm

Z 軸重復定位精度--0.01mm

主電機功率--4kw

指令方式---絕對值 / 增量值

最大編程尺寸--±9999.999

零件程序貯存量 / 程序量--6KB

刀架刀數值---4

3;機床結構的組成部分:車床主要由變速箱、主軸箱、掛輪箱、進給箱、溜板箱、卡盤,刀架、尾座、床

身、絲桿、光桿和操縱桿/操作面板(顯示器`軟鍵盤)組成.調速方式:變速齒輪調速方式,帶傳動方式,兩個電動機分別驅動調速方式.4;刀具的選折:數控刀具的選擇決定了切削用量的確定,是數控加工工藝中的重要過程.它不僅影響數控機床的加工效率，而且直接影響加工質量,同時也對操作者安全問題有影響.應根據機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關因素正確選用刀具.因此刀具的選折很重要.5;我們所用的刀具材料和刀具有:高速鋼刀具;硬質合金刀具等.外圓刀.螺紋刀和切斷刀.6;要根據被加工工件的形狀來選刀具:要考慮零件是否能夠加工出來,以避免少切后者過切的現象.結合工件材料來選折刀具,考慮工件材料個刀具材料的硬度,選好刀具才能進行加工,避免在切削過程中出現打刀問題.根據機床主軸轉數和切削用量來選折刀具

7;編程和輸入程序: 按照老師給我的工件圖紙和尺寸進行編寫,我們常用到的主要編程指令有/G90,G71,G72,G73.和程序主要字符:O程序名,T刀具符號,M字符:M03主軸順時針旋轉;F字功能用于控制

切削進給量;S字功能控制主軸轉速;G00快速定位G01直線插補指令;G02/G03順逆圓弧插補和M30程序停止.將編好的程序在機床控制面板上進行輸入,過程中可以對程序進行檢查和摸擬走刀.程序準備好之后就可以按照操作規程進行操作加工.8;工件校正:可采用目測方法,和儀器校正法,達到工件和主軸旋轉中心線平行即可.9;對刀:首先沿x軸方向切一外圓,用千分尺測量工件直徑,取得讀數再平端面,完后輸入x/z坐標值.其他刀具在實習過程中我門都采用類似方法.10;加工操作和加工對象:在控制面板進行調制在參數中對進給陪率和主軸陪率值進行修調如:30%`60%`80%.和主軸轉數S500.精度高的回轉體工件.表面粗糟度小的回轉體零件.輪廓復雜的回轉體零件.