第一篇：高爐失常心得體會

高爐失常心得體會

1780高爐不順又有好多天了，面對好的鋼市，卻沒有好的產量。不禁讓人痛心，卻無能為力。1780高爐就像個任性頑皮的孩子，縱然那么多專家，那么多能人志士投入精力，發揮智慧。但好轉總是來的那么遲緩。或許這也是著急不了的事。欲速則不達，心急吃不了熱豆腐，你越是著急，很可能之前的所有努力都可能功虧一簣。

作為材料系統的一名庫管員，每次材料員來領材料都忍不住問一聲近期的爐況如何，產量如何。而每次材料員也只是搖頭，抱怨著產量跟不上，材料消耗成本卻高升不降。每有一次休風，就得消耗一大筆材料。而高爐的低產出，導致吃不進去料，球團和燒結因產出吃不了，只好被迫停機檢修，檢修又意味著消耗。

高爐的不順，就是中鋼的最大損失，這與每一個人的利益都息息相關。雖然高爐不順與我的本職崗位沒有直接的關聯，卻有著深遠的影響。所以作為一名中鋼人，我希望高爐順行，希望面對好的市場，鋼材能有好的產出。大河有水小河滿，大河無水小河干。沒有大環境的安全、順利，就沒有每個職工的小利益。每個職工牽系著每個家庭，收入得不到保證，家里人的生活就得不到保證。

同時，希望高爐一線的領導、職工同事們能夠立足崗位，踏實工作，精心操作，確保高爐穩定順心，為公司在外圍產能過剩，環保重壓下迎來中鋼的再次騰飛。

第二篇：高爐工藝流程

高爐煉鐵生產工藝流程簡介

----冶金自動化系列專題

[導讀]:高爐煉鐵生產是冶金(鋼鐵)工業最主要的環節。高爐冶煉是把鐵礦石還原成生鐵的連續生產過程。鐵礦石、焦炭和熔劑等固體原料按規定配料比由爐頂裝料裝置分批送入高爐，并使爐喉料面保持一定的高度。焦炭和礦石在爐內形成交替分層結構。礦石料在下降過程中逐步被還原、熔化成鐵和渣，聚集在爐缸中，定期從鐵口、渣口放出。高爐生產是連續進行的。一代高爐（從開爐到大修停爐為一代）能連續生產幾年到十幾年。本專題將詳細介紹高爐煉鐵生產的工藝流程，主要工藝設備的工作原理以及控制要求等信息。由于時間的倉促和編輯水平有限，專題中難免出現遺漏或錯誤的地方，歡迎大家補充指正。

高爐冶煉目的：將礦石中的鐵元素提取出來，生產出來的主要產品為鐵水。付產品有：水渣、礦渣棉和高爐煤氣等。

高爐冶煉原理簡介：

高爐生產是連續進行的。一代高爐（從開爐到大修停爐為一代）能連續生產幾年到十幾年。生產時，從爐頂（一般爐頂是由料鐘與料斗組成，現代化高爐是鐘閥爐頂和無料鐘爐頂）不斷地裝入鐵礦石、焦炭、熔劑，從高爐下部的風口吹進熱風（1000～1300攝氏度），噴入油、煤或天然氣等燃料。裝入高爐中的鐵礦石，主要是鐵和氧的化合物。在高溫下，焦炭中和噴吹物中的碳及碳燃燒生成的一氧化碳將鐵礦石中的氧奪取出來，得到鐵，這個過程叫做還原。鐵礦石通過還原反應煉出生鐵，鐵水從出鐵口放出。鐵礦石中的脈石、焦炭及噴吹物中的灰分與加入爐內的石灰石等熔劑結合生成爐渣，從出鐵口和出渣口分別排出。煤氣從爐頂導出，經除塵后，作為工業用煤氣。現代化高爐還可以利用爐頂的高壓，用導出的部分煤氣發電。

高爐冶煉工藝流程簡圖：

[高爐工藝]高爐冶煉過程:

高爐冶煉是把鐵礦石還原成生鐵的連續生產過程。鐵礦石、焦炭和熔劑等固體原料按規定配料比由爐頂裝料裝置分批送入高爐，并使爐喉料面保持一定的高度。焦炭和礦石在爐內形成交替分層結構。礦石料在下降過程中逐步被還原、熔化成鐵和渣，聚集在爐缸中，定期從鐵口、渣口放出。

高爐冶煉工藝--爐前操作:

一、爐前操作的任務

1、利用開口機、泥炮、堵渣機等專用設備和各種工具，按規定的時間分別打開渣、鐵口，放出渣、鐵，并經渣鐵溝分別流人渣、鐵罐內，渣鐵出完后封堵渣、鐵口，以保證高爐生產的連續進行。2.完成渣、鐵口和各種爐前專用設備的維護工作。

3、制作和修補撇渣器、出鐵主溝及渣、鐵溝。

4、更換風、渣口等冷卻設備及清理渣鐵運輸線等一系列與出渣出鐵相關的工作。

高爐冶煉工藝--高爐基本操作 :

高爐基本操作制度:

高爐爐況穩定順行：一般是指爐內的爐料下降與煤氣流上升均勻，爐溫穩定充沛，生鐵合格，高產低耗。

操作制度：根據高爐具體條件(如高爐爐型、設備水平、原料條件、生產計劃及品種指標要求)制定的高爐操作準則。

高爐基本操作制度：裝料制度、送風制度、爐缸熱制度和造渣制度。

高爐冶煉主要工藝設備簡介：

[高爐設備]高爐 ：

橫斷面為圓形的煉鐵豎爐。用鋼板作爐殼，殼內砌耐火磚內襯。高爐本體自上而下分為爐喉、爐身、爐腰、爐腹、爐缸5部分。由于高爐煉鐵技 術經濟指標良好，工藝 簡單，生產量大，勞動生產效率高，能耗低等優點，故這種方法生產的鐵占世界鐵總產量的絕大部分。高爐生產時從爐頂裝入鐵礦石、焦炭、造渣用熔劑（石灰石），從位于爐子下部沿爐周的風口吹入經預熱的空氣。在高溫下焦炭（有的高爐也噴吹煤粉、重油、天然氣等輔助燃料）中的碳同鼓入空氣中的氧燃燒生成的一氧化碳和氫氣，在爐內上升過程中除去鐵礦石中的氧，從而還原得到鐵。煉出的鐵水從鐵口放出。鐵礦石中未還原的雜質和石灰石等熔劑結合生成爐渣，從渣口排出。產生的煤氣從爐頂排出，經除塵后，作為熱風爐、加熱爐、焦爐、鍋爐等的燃料。高爐冶煉的主要產品是生鐵，還有副產高爐渣和高爐煤氣。

[高爐設備]高爐熱風爐介紹 :

熱風爐是為高爐加熱鼓風的設備，是現代高爐不可缺少的重要組成部分。提高風溫可以通過提高煤氣熱值、優化熱風爐及送風管道結構、預熱煤氣和助燃空氣、改善熱風爐操作等技術措施來實現。理論研究和生產實踐表明，采用優化的熱風爐結構、提高熱風爐熱效率、延長熱風爐壽命是提高風溫的有效途徑。

[高爐設備]鐵水罐車:

鐵水罐車用于運送鐵水，實現鐵水在脫硫跨與加料跨之間的轉移或放置在混鐵爐下，用于高爐或混鐵爐等出鐵。【 查看全文】

高爐是一個比較復雜的系統，用到的自動化產品比較多，下面列舉部分產品出來：

常用到的自動化設備：PLC、組態軟件、變頻器、工控機、工業以太網交換機等等。

高爐及其結構介紹

----冶金自動化系列專題

高爐:煉鐵一般是在高爐里連續進行的。高爐又叫鼓風爐，這是因為要把熱空氣吹入爐中使原料不斷加熱而得名的。這些原料是鐵礦石、石灰石及焦炭。因為碳比鐵的性質活潑，所以它能從鐵礦石中把氧奪走，而把金屬鐵留下。

從高爐里放出來的鐵水可以直接用來煉鋼或鑄成鐵錠或鑄件。爐渣可以作為水泥、渣磚等的原料。從高爐頂放出的一氧化碳、二氧化碳和氮氣混合氣體叫高爐煤氣。高爐煤氣里含有大量灰塵和有害氣體，必須經過凈化處理，以防止污染環境

冶煉原理

高爐生產是連續進行的。一代高爐（從開爐到大修停爐為一代）能連續生產幾年到十幾年。生產時，從爐頂（一般爐頂是由料種與料斗組成，現代化高爐是鐘閥爐頂和無料鐘爐頂）不斷地裝入鐵礦石、焦炭、熔劑，從高爐下部的風口吹進熱風（1000～1300攝氏度），噴入油、煤或天然氣等燃料。裝入高爐中的鐵礦石，主要是鐵和氧的化合物。在高溫下，焦炭中和噴吹物中的碳及碳燃燒生成的一氧化碳將鐵礦石中的氧奪取出來，得到鐵，這個過程叫做還原。鐵礦石通過還原反應煉出生鐵，鐵水從出鐵口放出。鐵礦石中的脈石、焦炭及噴吹物中的灰分與加入爐內的石灰石等熔劑結合生成爐渣，從出鐵口和出渣口分別排出。煤氣從爐頂導出，經除塵后，作為工業用煤氣。現代化高爐還可以利用爐頂的高壓，用導出的部分煤氣發電。

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[高爐工藝]高爐冶煉過程

高爐冶煉是把鐵礦石還原成生鐵的連續生產過程。鐵礦石、焦炭和熔劑等固體原料按規定配料比由爐頂裝料裝置分批送入高爐，并使爐喉料面保持一定的高度。焦炭和礦石在爐內形成交替分層結構。礦石料在下降過程中逐步被還原、熔化成鐵和渣，聚集在爐缸中，定期從鐵口、渣口放出。

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[高爐工藝]高 爐 操 作

開爐 新建成或停爐新修好的高爐，從點火轉入正常生產的過程叫開爐。開爐前爐襯要烘干，一切機電設備要認真檢查或試車。配料采用比正常生產高一些的焦比；送風后，按爐溫情況逐步過渡到正常焦比。開爐時要注意安全操作，尤其注意不要因煤氣操作失誤（或漏氣），引起中毒或爆炸。

停爐大修 高爐生產若干年后，爐襯和爐型嚴重損壞，繼續生產不經濟或不安全，需要停爐進行包括更換爐缸爐底磚襯的大修（只包括更換爐身磚襯的修理叫中修，一般常規檢修叫小修）。通常把開爐到停爐的時間稱為高爐壽命，長的可達十年以上。

鋼鐵行業主要工藝設備簡單介紹

高爐:煉鐵一般是在高爐里連續進行的。高爐又叫鼓風爐，這是因為要把熱空氣吹入爐中使原料不斷加熱而得名的。這些原料是鐵礦石、石灰石及焦炭。因為碳比鐵的性質活潑，所以它能從鐵礦石中把氧奪走，而把金屬鐵留下。

高爐的主要組成部分

高爐爐殼：現代化高爐廣泛使用焊接的鋼板爐殼，只有極少數最小的土高爐才用鋼箍加固的磚殼。爐殼的作用是固定冷卻設備，保證高爐砌體牢固，密封爐體，有的還承受爐頂載荷。爐殼除承受巨大的重力外，還要承受熱應力和內部的煤氣壓力，有時要抵抗崩料、坐料甚至可能發生的煤氣爆炸的突然沖擊，因此要有足夠的強度。爐殼外形尺寸應與高爐內型、爐體各部厚度、冷卻設備結構形式相適應。

爐喉：高爐本體的最上部分，呈圓筒形。爐喉既是爐料的加入口，也是煤氣的導出口。它對爐料和煤氣的上部分布起控制和調節作用。爐喉直徑應和爐缸直徑、爐腰直徑及大鐘直徑比例適當。爐喉高度要允許裝一批以上的料，以能起到控制爐料和煤氣流分布為限。

爐身：高爐鐵礦石間接還原的主要區域，呈圓錐臺簡稱圓臺形，由上向下逐漸擴大，用以使爐料在遇熱發生體積膨脹后不致形成料拱，并減小爐料下降阻找力。爐身角的大小對爐料下降和煤氣流分布有很大影響。

爐腰：高爐直徑最大的部位。它使爐身和爐腹得以合理過渡。由于在爐腰部位有爐渣形成，并且粘稠的初成渣會使爐料透氣性惡化，為減小煤氣流的阻力，在渣量大時可適當擴大爐腰直徑，但仍要使它和其他部位尺寸保持合適的比例關系，比值以取上限為宜。爐腰高度對高爐冶煉過程影響不很顯著，一般只在很小范圍內變動。

爐腹：高爐熔化和造渣的主要區段，呈倒錐臺形。為適應爐料熔化后體積收縮的特點，其直徑自上而下逐漸縮小，形成一定的爐腹角。爐腹的存在，使燃燒帶處于合適位置，有利于氣流均勻分布。爐腹高度隨高爐容積大小而定，但不能過高或過低，一般為3．0～3．6m。爐腹角一般為79～82 ；過大，不利于煤氣流分布；過小，則不利于爐料順行。

爐缸：高爐燃料燃燒、渣鐵反應和貯存及排放區域，呈圓筒形。出鐵口、渣口和風口都設在爐缸部位，因此它也是承受高溫煤氣及渣鐵物理和化學侵蝕最劇烈的部位，對高爐煤氣的初始分布、熱制度、生鐵質量和品種都有極重要的影響。

爐底：高爐爐底砌體不僅要承受爐料、渣液及鐵水的靜壓力，而且受到1400～4600℃的高溫、機械和化學侵蝕、其侵蝕程度決定著高爐的一代壽命。只有砌體表面溫度降低到它所接觸的渣鐵凝固溫度，并且表面生成渣皮（或鐵殼），才能阻止其進一步受到侵蝕，所以必需對爐底進行冷卻。通常采用風冷或水冷。目前我國大中型高爐大都采用全碳磚爐底或碳磚和高鋁磚綜合爐底，大大改善了爐底的散熱能力。

爐基：它的作用是將所集中承擔的重量按照地層承載能力均勻地傳給地層，因而其形狀都是向下擴大的。高爐和爐基的總重量常為高爐容積的10～18倍（噸）。爐基不許有不均勻的下沉，一般爐基的傾斜值不大于0.1％～0．5％。高爐爐基應有足夠的強度和耐熱能力，使其在各種應力作用下不致產生裂縫。爐基常做成圓形或多邊形，以減少熱應力的不均勻分布。

爐襯：高爐爐襯組成高爐的工作空間，并起到減少高爐熱損失、保護爐殼和其它金屬結構免受熱應力和化學侵蝕的作用。爐襯是用能夠抵抗高溫作用的耐火材料砌筑而成的。爐襯的損壞受多種因素的影響，各部位工作條件不同，受損壞的機理也不同，因此必須根據部位、冷卻和高爐操作等因素，選用不同的耐火材料。

爐喉護板：爐喉在爐料頻繁撞擊和高溫的煤氣流沖刷下，工作條件十分惡劣，維護其圓筒形狀不被破壞是高爐上部調節的先決條件。為此，在爐喉設置保護板（鋼磚）。小高爐的爐喉保護板可以用鑄鐵做成開口的匣子形狀；大高爐的爐喉護板則用100～150mm厚的鑄鋼做成。爐喉護板主要有塊狀、條狀和變徑幾種形式。變徑爐喉護板還起著調節爐料和煤氣流分布的作用。

高爐解體

為了在操作技術上能正確處理高爐冶煉中經常出現的復雜現象，就要切實了解爐內狀況。在盡量保持高爐的原有生產狀態下停爐、注水冷卻或充氮冷卻后，對從爐喉的爐料開始一直到爐底的積鐵所進行的細致的解體調查，稱為高爐解體調查。它雖不能完全了解高爐生產的動態情況，但對了解高爐過程、強化高爐冶煉很有參考價值。

高爐冷卻裝置

高爐爐襯內部溫度高達1400℃，一般耐火磚都要軟化和變形。高爐冷卻裝置是為延長磚襯壽命而設置的，用以使爐襯內的熱量傳遞出動，并在高爐下部使爐渣在爐襯上冷凝成一層保護性渣皮，按結構不同，高爐冷卻設備大致可分為：外部噴水冷卻、風口渣口冷卻、冷卻壁和冷卻水箱以及風冷(水冷)爐底等裝置。

高爐灰

也叫爐塵，系高爐煤氣帶出的爐料粉末。其數量除了與高爐冶煉強度、爐頂壓力有關外，還與爐料的性質有很大關系。爐料粉末多，帶出的爐塵量就大。目前，每煉一噸鐵約有 10～100kg的高爐灰。高爐灰通常含鐵40％左右，并含有較多的碳和堿性氧化物；其主要成分是焦末和礦粉。燒結料中加入部分高爐灰，可節約熔劑和降低燃料消耗。

高爐除塵器

用來收集高爐煤氣中所含灰塵的設備。高爐用除塵器有重力除塵器、離心除塵器、旋風除塵器、洗滌塔、文氏管、洗氣機、電除塵器、布袋除塵器等。粗粒灰塵（＞60～90um），可用重力除塵器、離心除塵器及旋風除塵器等除塵；細粒灰塵則需用洗氣機、電除塵器等除塵設備。

高爐鼓風機

高爐最重要的動力設備。它不但直接提供高爐冶煉所需的氧氣，而且提供克服高爐料柱阻力所需的氣體動力。現代大、中型高爐所用的鼓風機，大多用汽輪機驅動的離心式鼓風機和軸流式鼓風機。近年來使用大容量同步電動鼓風機。這種鼓風機耗電雖多，但啟動方便，易于維修，投資較少。高爐冶煉要求鼓風機能供給一定量的空氣，以保證燃燒一定的碳；其所需風量的大小不僅與爐容成正比，而且與高爐強化程度有關、一般按單位爐容2.1～2.5m3／min的風量配備。但實際上不少的高爐考慮到生產的發展，配備的風機能力都大于這一比例。

煉鐵生產工藝流程圖

煉鐵過程實質上是將鐵從其自然形態——礦石等含鐵化合物中還原出來的過程。

煉鐵方法主要有高爐法、直接還原法、熔融還原法等，其原理是礦石在特定的氣氛中（還原物質CO、H2、C；適宜溫度等）通過物化反應獲取還原后的生鐵。生鐵除了少部分用于鑄造外，絕大部分是作為煉鋼原料。

[高爐工藝]高爐煉鐵的冶煉原理

? 高爐冶煉用的原料

高爐冶煉用的原料主要由鐵礦石、燃料（焦炭）和熔劑（石灰石）三部分組成。

通常，冶煉1噸生鐵需要1.5-2.0噸鐵礦石，0.4-0.6噸焦炭，0.2-0.4噸熔劑，總計需要2-3噸原料。為了保證高爐生產的連續性，要求有足夠數量的原料供應。

因此，無論是生鐵廠家還是鋼廠采購原料的工作是尤其重要。

冶煉原理

生鐵的冶煉雖原理相同，但由于方法不同、冶煉設備不同，所以工藝流程也不同。下面分別簡單予以介紹。

高爐生產是連續進行的。一代高爐（從開爐到大修停爐為一代）能連續生產幾年到十幾年。生產時，從爐頂（一般爐頂是由料種與料斗組成，現代化高爐是鐘閥爐頂和無料鐘爐頂）不斷地裝入鐵礦石、焦炭、熔劑，從高爐下部的風口吹進熱風（1000～1300攝氏度），噴入油、煤或天然氣等燃料。裝入高爐中的鐵礦石，主要是鐵和氧的化合物。在高溫下，焦炭中和噴吹物中的碳及碳燃燒生成的一氧化碳將鐵礦石中的氧奪取出來，得到鐵，這個過程叫做還原。鐵礦石通過還原反應煉出生鐵，鐵水從出鐵口放出。鐵礦石中的脈石、焦炭及噴吹物中的灰分與加入爐內的石灰石等熔劑結合生成爐渣，從出鐵口和出渣口分別排出。煤氣從爐頂導出，經除塵后，作為工業用煤氣。現代化高爐還可以利用爐頂的高壓，用導出的部分煤氣發電。

生鐵是高爐產品（指高爐冶煉生鐵），而高爐的產品不只是生鐵，還有錳鐵等，屬于鐵合金產品。錳鐵高爐不參加煉鐵高爐各種指標的計算。高爐煉鐵過程中還產生副產品水渣、礦渣棉和高爐煤氣等。

高爐煉鐵的特點：規模大，不論是世界其它國家還是中國，高爐的容積在不斷擴大，如我國寶鋼高爐是4063立方米，日產生鐵超過10000噸，爐渣4000多噸，日耗焦4000多噸。

目前國內單一性生鐵廠家，高爐容積也以達到500左右立方米，但多數仍維持在100-300立方米之間，甚至仍存在100立方米以下的高耗能高污染的小高爐，其產品質量參差不齊，公布分散，不具有期規模性，更不能與國際上的鋼鐵廠相比。

[高爐工藝]高爐冶煉過程

高爐冶煉是把鐵礦石還原成生鐵的連續生產過程。鐵礦石、焦炭和熔劑等固體原料按規定配料比由爐頂裝料裝置分批送入高爐，并使爐喉料面保持一定的高度。焦炭和礦石在爐內形成交替分層結構。礦石料在下降過程中逐步被還原、熔化成鐵和渣，聚集在爐缸中，定期從鐵口、渣口放出。

鼓風機送出的冷空氣在熱風爐加熱到800～1350℃以后，經風口連續而穩定地進入爐缸，熱風使風口前的焦炭燃燒，產生2000℃以上的熾熱還原性煤氣。上升的高溫煤氣流加熱鐵礦石和熔劑，使成為液態；并使鐵礦石完成一系列物理化學變化，煤氣流則逐漸冷卻。下降料柱與上升煤氣流之間進行劇烈的傳熱、傳質和傳動量的過程。

下降爐料中的毛細水分當受熱到100～200℃即蒸發，褐鐵礦和某些脈石中的結晶水要到500～800℃才分解蒸發。主要的熔劑石灰石和白云石，以及其他碳酸鹽和硫酸鹽，也在爐中受熱分解。石灰石中CaCO3和白云石中MgCO3的分解溫度分別為900～1000℃和740～900℃。鐵礦石在高爐中于 400℃或稍低溫度下開始還原。部分氧化鐵是在下部高溫區先熔于爐渣，然后再從渣中還原出鐵。

焦炭在高爐中不熔化,只是到風口前才燃燒氣化,少部分焦炭在還原氧化物時氣化成CO。而礦石在部分還原并升溫到1000～1100℃時就開始軟化；到1350～1400℃時完全熔化；超過1400℃就滴落。焦炭和礦石在下降過程中，一直保持交替分層的結構。由于高爐中的逆流熱交換,形成了溫度分布不同的幾個區域。在圖1中，①區是礦石與焦炭分層的干區，稱塊狀帶，沒有液體；②區為由軟熔層和焦炭夾層組成的軟熔帶，礦石開始軟化到完全熔化；③區是液態渣、鐵的滴落帶，帶內只有焦炭仍是固體；④風口前有一個袋形的焦炭回旋區，在這里，焦炭強烈地回旋和燃燒，是爐內熱量和氣體還原劑的主要產生地。

液態渣鐵積聚于爐缸底部,由于比重不同,渣液浮于鐵液之上,定時從爐缸放出。鐵水出爐溫度一般為1400～1550℃，渣溫比鐵溫一般高30～70℃。

煤氣流沿高爐斷面合理均勻地分布上升，能改善煤氣與爐料之間的傳熱和傳質過程，順利地完成加熱、還原鐵礦石和熔化渣、鐵等過程，達到高產、低耗、優質的要求。

高爐中鐵的還原 高爐中主要被還原的是鐵的氧化物:Fe2O3(赤鐵礦),Fe3O4（磁鐵礦）和Fe1-yO（浮氏體，y從0.04到0.125）等。每得到1000公斤金屬鐵，通過還原被除去的氧量為：赤鐵礦429公斤,磁鐵礦382公斤,浮氏體（按FeO計算）286公斤。

主要還原劑 焦炭中的碳和鼓風中的氧燃燒生成的CO氣體，以及鼓風和燃料在爐內反應生成的H2是高爐中的主要還原劑。約從400℃開始,氧化鐵逐步從高價鐵還原成低價鐵，一直到金屬鐵。

間接還原 氧化鐵由CO還原生成CO2或由H2還原生成H2O的過程。還原順序為: Fe2O3─→Fe3O4─→FeO─→Fe（低于570℃時，FeO不穩定,還原順序為：Fe2O3─→Fe3O4─→Fe）。從圖2可看到各級氧化鐵與氣相的平衡關系。

氧化鐵還原的主要還原反應為：

3Fe2O3+CO─→2Fe3O4+CO2 +8870千卡

Fe3O4+CO─→3FeO+CO2-4990千卡

FeO+CO─→Fe+CO2 +3250千卡

以及 3Fe2O3+H2─→2Fe3O4+H2O-1000千卡

Fe3O4+H2─→3FeO+H2O-14860千卡

FeO+H2─→Fe+H2O-6620千卡

H2和CO同時作為還原劑存在時，受水煤氣反應的制約：

H2+CO2─→H2O+CO-9870千卡

注：式內反應熱從工程習慣按公斤分子計。

直接還原 在高溫區（約 850℃開始）因有大量焦炭存在,生成的CO2和H2O立即與焦炭反應,轉化成CO和H2：

CO2+C─→2CO-39600千卡 H2O+C─→H2+CO-29730千卡

所以從全過程看，可認為是由碳素直接還原氧化鐵生成CO和鐵：

FeO+C─→Fe+CO-36350千卡

這種高溫還原叫做直接還原。因為直接還原比間接還原耗熱大得多，所以在高爐內應盡可能提高中溫區的間接還原率，以降低焦比和燃料比。

影響還原速度的因素 氣體還原鐵礦石的速度受到許多因素的影響：礦石的性質（例如粒度，氣孔度，氣孔表面積）,是難還原的磁鐵礦還是易還原的褐鐵礦,煤氣的成分和流速以及還原溫度等。氣－固還原過程包括以下基本環節：①還原氣體通過礦粒表面的氣膜向礦石表面擴散；②還原氣體通過已還原金屬層向礦石內部擴散；③金屬鐵－浮氏體兩相界面上的化學反應；④還原氣體產物通過已還原金屬層向外擴散；⑤還原氣體通過附面氣膜向外擴散。

還原模式有兩種：當礦石結構致密，還原金屬層是自外表逐步向礦粒中心擴展，中心未反應的核心部分逐步縮小，可稱為“未反應核”還原模式；如果礦石多孔疏松，內擴散十分容易，且粒徑不大，則還原過程將同時在整個礦石內部環繞每一個氧化鐵微晶進行氧化鐵的氣固還原反應，這是另一種模式。

整個反應速度決定于化學反應速度和擴散速度。如果化學反應慢，稱為反應處于“化學控制”；如果擴散慢，則稱反應處于“擴散控制”。溫度提高，化學反應速度加快，氣體的擴散速度也會增加，但增加的幅度較小。一般說，溫度低，礦石粒度小或氣孔度大，氣流速度高，還原趨向于化學控制范圍；相反，溫度高，礦石粒度大或者氣孔度小，則趨向于擴散控制范圍。如果能出現擴散與化學反應的速度彼此較接近的情況，稱還原處于“混合控制”。還有一種情況，礦石的軟熔溫度低，當溫度升高到使礦石軟熔后，礦石的氣孔度減小，還原速度反而可能減慢。因為H2的擴散速度比CO高，H2的還原速度也高于CO。當煤氣中存在CO2或H2O分子時,CO和H2的有效濃度降低，將減慢CO和H2的還原速度。從鐵礦石的還原條件來看,應在礦石不軟化的條件下,盡量保持高一些的還原溫度，以加快還原速度。對礦石則要求氣孔度大，使還原過程不受擴散的限制；致密的鐵礦石應適當減小粒度，這樣不僅能使內擴散距離縮短，而且會使氣－固相接觸總面積增大，有利于還原過程（見冶金過程動力學）。

高爐中其他元素的還原 進入高爐的礦石的脈石和焦炭灰分還含有其他一些氧化物(SiO2、Al2O3、CaO、MgO等)、硫化物(FeS2)和磷酸鹽【Ca3(PO4)2】。一些共生鐵礦還含有錳、鈦、鉻、釩、銅、鈷、鎳、鈮、砷、鉀、鈉等的含氧化合物和少量硫化物。各種氧化物因化學穩定性不同，有的在高爐內全部還原，有的部分還原，有的完全不能還原，不還原的氧化物就進入爐渣。

硅的還原 硅比鐵難還原，要到高溫區才能被碳還原出來，熔于鐵水：

(SiO2)+2【C】→【Si】+2CO-151696千卡

耗熱比鐵的直接還原大得多。式中圓括弧表示爐渣中的氧化物；方括弧表示鐵水中的有關元素。

大部分生鐵中的硅是焦炭灰分或渣中的SiO2，通過風口附近高溫區（1700℃以上）時，先被還原生成氣態SiO，SiO在上升過程中再被還原成硅并熔于鐵水。冶煉高硅生鐵時，有一部分 SiO隨煤氣逸出爐外。含硅愈高，揮發愈多；SiO冷卻后又被氧化成極細的SiO2粉末,除增加能耗外，還會惡化爐料透氣性和堵塞煤氣管道。為了煉得含硅較高的生鐵或合金,宜配用堿度較低的爐渣,以利于酸性SiO2的還原。由于反應熱耗大，必須維持較高的爐溫，生鐵含硅愈多，燃料消耗（焦比）和成本也愈大。

錳的還原 錳礦中的化合物MnO2、Mn3O4、Mn2O3、MnCO3等都很容易被CO還原成MnO，但MnO只能從爐渣中被碳直接還原并熔于鐵水：

(MnO)+【C】→【Mn】+CO-68640千卡

其單位耗熱低于硅,但高于鐵的直接還原。MnO是弱堿性，冶煉含錳高的鐵，宜采用堿性較高的爐渣，以提高渣中MnO活度，加快還原。由于需維持較高的爐溫,反應熱耗又多，生產高錳生鐵的燃料消耗和成本也比較高。

其他元素的還原 以3CaO·P2O5或3FeO·P2O5形態進入高爐的磷，以及以氧化物或硫化物形態存在的銅、鎳、鈷、砷、鉛等全部被還原。釩、鈮、鉻等的氧化物一般可被還原75～80％。二氧化鈦在高爐內只有少量被還原。

鉀、鈉、鋅等金屬的沸點低，其化合物在高爐下部高溫區被還原成金屬后立即揮發，一部分隨煤氣逸出爐外，一部分又被氧化后沉積在上部爐料表面，隨爐料再下降到高溫區。再還原，再揮發，再沉積,循環積累,造成以下嚴重危害：破壞礦石和焦炭的強度和爐料的透氣性；沉積在爐襯中破壞耐火材料，引起結瘤。因此，對高爐原料中這些元素的含量要有一定的限制,必要時,可以定期降低爐渣堿度,使K2O和Na2O更多地進入爐渣，排出爐外,減輕危害。包頭鐵礦石含K2O、Na2O和CaF2較多，影響爐況順行，現已找到解決途徑。

釩、銅、鎳、鈷、鈮等是寶貴的合金元素，它們在鐵礦石中如達到一定含量，應考慮回收利用。中國攀枝花的釩鈦磁鐵礦和包頭的含鈮鐵礦石，在煉鐵過程中得到含釩和含鈮的生鐵,在進一步處理和回收釩、鈮上,取得良好的成果。

鐵水中的碳 因為在高爐內還會出現還原和滲碳到Fe3C的反應：

3Fe+2CO→Fe3C+CO2

FeO(MnO,SiO2)+C→Fe(Mn,Si)+CO

3Fe+C→Fe3C

所以高爐生鐵含碳高，其含量主要決定于鐵水的成分。凡能生成碳化物并溶于鐵水的元素如錳、釩、鉻、鈮等能使鐵水含碳增加；凡能促使鐵水中碳化物分解的元素如硅、磷、硫等會阻礙鐵水滲碳。普通生鐵含碳4％左右。鐵水溶解某些碳化物達到飽和后，剩余的碳化物便留在爐渣中，例如煉高硅生鐵時的SiC,在爐料含TiO2較多時形成的TiC等。碳化物熔化溫度一般都很高(SiC＞2700℃，TiC3290℃)，以固相混雜在爐渣中，使爐渣流動性變壞，造成冶煉上的困難。

高爐爐渣及渣鐵反應 一般高爐爐渣主要由SiO2、Al2O3、CaO、MgO組成,另含少量 FeO、MnO、CaS。冶煉復合礦時,還可能含有CaF2、TiO2、BaO、RxOy(R代表稀土元素)等。用釩鈦磁鐵礦煉鐵時，爐渣流動性差,冶煉困難，中國在實踐中發展一項新工藝可在含TiO2為25～30％的爐渣下進行冶煉。

高爐冶煉對爐渣的要求 ①一般在爐缸的溫度1350～1550℃下，爐渣能很好地熔化，并具有良好的流動性和具有渣－鐵、渣－氣間的界面性能，能很好地與鐵水、氣體分開，并能順利地從爐內放出。②爐渣性能既要有利于去除生鐵中的有害雜質（如硫等），也要能根據需要控制某些反應的程度（SiO2的還原）和促使有益元素如錳、釩鈮等更好地還原入生鐵。③高爐中從開始軟化到生成自由流動的爐渣的區間(軟熔帶)要小，減小氣流通過的阻力，以有利于高爐爐料的順行和強化冶煉。④爐渣性能穩定，不因爐溫和爐渣成分的小量波動而引起爐渣物理性能的劇烈變化。⑤渣量要小，以減少熔劑和燃料的消耗，改善料柱下部的透氣性，先進高爐每噸生鐵的渣量已降到300公斤以下。⑥要有利于保護爐襯。

爐渣堿度 是表征和決定爐渣物理化學性能的最重要的特性指數。堿度用 等堿性氧化物與酸性氧化物的重量百分比的比值來表示。為簡便起見通常均用 ,當Al2O3和MgO的含量高、波動大時，采用后兩種表示方法。

渣中(CaO+MgO)＜(SiO2+Al2O3)的渣叫酸性渣。這種渣粘度大,凝固慢,通稱長渣。(CaO+MgO)＞(SiO2+Al2O3)的渣叫堿性渣。高堿渣凝固溫度高，冷凝快，熔融時流動性好；但溫度偏低時，析出固相，就變得粘稠。這種渣也叫短渣。(CaO+MgO):(SiO2+Al2O3)≈1.0的爐渣,凝固溫度較低，流動性也較好。在高爐中，為了保證爐況順行和某些反應的順利進行，爐渣在爐缸溫度范圍內的粘度最好不大于5泊，最高不宜超過25泊。同時,粘度也不宜過低，過低時容易侵蝕爐襯，縮短高爐壽命。

渣鐵反應 在高爐下部，渣鐵間進行一系列反應。部分親氧力較鐵強的金屬如錳、釩、鈮、硅等的氧化物和在上部來不及還原的FeO將從爐渣中還原出來。這些反應決定了鐵水的成分和有關元素的回收率。

各種氧化物從渣中還原的反應式為：

(MexOy)+y【C】─→x【Me】+yCo

由于鐵水中的碳飽和，爐缸中CO分壓基本固定，因而上述各元素的還原情況主要決定于鐵水中有關元素和渣中有關氧化物的活度以及爐缸溫度。一般規律是：爐缸溫度愈高，各元素還原入鐵水的量愈多；爐渣堿度愈大，能形成堿性氧化物的金屬如錳、釩、鈮等還原入鐵水的量就愈多，而形成酸性氧化物的元素（如硅）的還原就愈困難。

脫硫 是渣鐵間最重要的反應，將決定生鐵的質量。CaO的脫硫反應式為：

【FeS】+(CaO)+【C】─→

(CaS)+【Fe】+CO-35620千卡

如上所述，由于鐵液中碳飽和，爐缸中CO分壓基本固定，所以脫硫反應的程度主要決定于渣中CaO、CaS的活度和鐵液中硫的活度以及反應的溫度和動力學條件。從熱力學角度看，CaO比MgO、MnO有更高的脫硫能力。渣中CaO的活度在堿度（CaO/SiO2比值）高過1.0左右后,提高很快，因而爐渣脫硫能力顯著提高。由于MgO、MnO本身也能在一定范圍中與硫起反應,又能改善爐渣的流動性,所以它們的存在對脫硫有利。高爐爐渣的堿度首先根據脫硫需要確定，一般在0.9～1.3。過高的堿度會使爐渣的熔化溫度過高，爐渣流動性變壞，反而不利于脫硫。

當渣鐵間脫硫反應達到平衡時,硫分配系數Ls=(S)/【S】，決定于反應平衡常數的大小，式中(S)為爐渣中硫的含量,【S】為鐵水中硫的含量。在高爐中由于受出鐵出渣時間和反應動力學條件的限制，Ls達不到平衡值。一般高爐渣平衡時的Ls可達200以上,而實際生產中的僅為30～80。因此，提高爐缸溫度、降低爐渣粘度等改善脫硫的動力學條件的措施，都有利于爐內脫硫。

優質鋼的含硫量一般為0.01％ 左右，特殊的要求＜0.003％。高爐鐵水的含硫量常在0.02～0.05％,這不能滿足煉鋼要求。如果進一步提高高爐脫硫能力，又不經濟。因此現在多采用鐵水爐外脫硫。

爐料和煤氣的運動 高爐內爐料不斷均勻下降和煤氣流穩定上升并盡可能與鐵礦石多接觸是正常冶煉的基本前題。

爐料能夠下降是因為：①風口前的焦炭不斷燃燒氣化,經渣口、鐵口定期放出渣和鐵,使爐缸中有了自由空間。②促使料柱下降的重力能克服爐墻的摩擦阻力、煤氣流動的阻力和浮力以及爐缸爐腹中心以焦炭為骨架的相對運動較慢的死料柱的阻力，其中最主要的是煤氣流的阻力。愛根(Ergun)公式能較全面、近似地反映出多種因素對煤氣阻力的影響。煤氣流的壓力梯度表示為：

式中Δp為壓力降(公斤力/米2),h為料層高度(米)，ε為爐料空隙度（無因次）, dp為爐料直徑(米)，∮為形狀系數,無因次(∮＜1)，g為重力加速度(米/秒2)，μg為氣體粘度系數(公斤力·秒／米2)，γg為煤氣重度（公斤力／米3），vg為空爐時煤氣流速（米／秒）。

由上式看出：

① 爐料空隙度(ε)影響透氣性最大。篩凈爐料粉末,爐料粒度均勻,對高爐順行和強化冶煉至為重要。②爐料粒度愈小，雖對還原速度有利，但增加煤氣流的阻力。③壓力梯度的增加與氣流速度(vg)平方相關。高爐采用高壓操作可以減小vg，這是強化高爐冶煉和促進順行的有效手段。

為了充分利用煤氣流的熱焓和化學勢以獲得最佳生產指標，還要求煤氣流在高爐橫斷面合理分布，以求與礦石充分接觸。在理論上，如果斷面上各點爐料粒度和空隙度大致相等，將得到最佳的煤氣流分布。但一些屬于結構和設備的原因，造成斷面上煤氣分布不均。例如爐墻表面平滑，透氣性比他處好。又如傳統的雙鐘布料方法，使爐喉處料面堆成一個帶尖峰的圓圈，一批礦石料沿半徑分布厚薄不勻，并且有粒度偏析，必然導致煤氣分布不勻。為此，通過改變裝料制度（批重大小、裝料順序、料線高低等）來調節煤氣分布。新型無鐘爐頂的旋轉溜槽和可調爐喉等，為達到最佳的煤氣分布創造了有利的條件。

在煤氣流與爐料柱熱交換的過程中，煤氣流是載熱體。同一水平面上煤氣通過多的地區必然溫度高，礦石軟熔早。如爐頂裝料時邊緣透氣差的礦石少于其他地區，或者風口風速過低，煤氣流不易達到爐缸中心，則沿高爐爐墻附近通過的煤氣較多，靠爐墻的礦石將比爐中心礦石提前軟熔。結果軟熔帶將不是如圖1中的倒V字形,而是正V字形。在這種情況下,不僅爐腹磚襯和冷卻器容易燒壞，而且爐缸中心容易堆積爐料,導致不順行和產生出高硫生鐵。如形成圖1中的倒 V形軟熔帶，則中心錐型焦炭滴落帶透氣性好，高溫煤氣通過較多，滴下的渣和鐵得到充分還原和加熱，使爐缸內渣、鐵反應充分進行，溫度均勻，熱量充足，獲得良好的冶煉效果。煤氣流是經過軟熔帶的焦炭夾層進入塊狀帶的，所以軟熔帶起著煤氣流分布器的作用。中心頂點過高的倒 V形軟熔帶雖然有利于高爐強化，但會減少間接還原所依賴的塊狀帶空間。通過調整爐喉礦石分布和風口送風制度，可適當控制倒V形軟熔帶的高度，以降低煉鐵能耗,充分進行間接還原。

高爐冶煉工藝--爐前操作

高爐爐前操作

一、爐前操作的任務

1、利用開口機、泥炮、堵渣機等專用設備和各種工具，按規定的時間分別打開渣、鐵口，放出渣、鐵，并經渣鐵溝分別流人渣、鐵罐內，渣鐵出完后封堵渣、鐵口，以保證高爐生產的連續進行。

2..、完成渣、鐵口和各種爐前專用設備的維護工作。

3、制作和修補撇渣器、出鐵主溝及渣、鐵溝。

4、更換風、渣口等冷卻設備及清理渣鐵運輸線等一系列與出渣出鐵相關的工作。

二、高爐不能及時出凈渣鐵，會帶來以下不利影響：

1、影響爐缸料柱的透氣性，造成壓差升高，下料速度變慢，嚴重時還會導致崩料、懸料以及風口灌渣事故。

2、爐缸內積存的渣鐵過多，造成渣中帶鐵，燒壞渣口甚至引起爆炸。

3、上渣放不好，引起鐵口工作失常。

4、鐵口維護不好。鐵口長期過淺，不僅高爐不易出好鐵，引起跑大流、漫鐵道等爐前事故，直至燒壞爐缸冷卻壁，危及高爐的安全生產，有的還會導致高爐長期休風檢修，損失慘重。

三、爐前操作平臺

1．風口平臺

◆概念：在風口下方沿爐缸四周設置的高度距風口中心線1150～1250mm的工作平臺，稱為風口平臺。

◆作用：為便于觀察風口和檢查冷卻設備以及進行更換風、渣口等冷卻設備的操作。

◆要求：寬敞平坦；留有一定的泄水坡度；設有環形吊車。

2．出鐵場

出鐵場的要求：

◆采用環形或矩形出鐵場。

◆上空設有天棚。◆設有排煙機和除塵裝置。

◆設有各種出鐵設備。

◆鋪設有鐵水主溝。

鐵水主溝是從鐵口泥套外至撇渣器的鐵水溝，鐵水和下渣都經此流至撇渣器，一般坡度為5％～l0％。各種類型高爐主溝長度數據見表4—8。

表4—8各種類型高爐主溝長度參考數據

大型高爐一般采用貯鐵式主溝，溝內經常貯存一定深度的鐵水(450～600 mm)，使鐵水流射落時不致直接沖擊溝底，見圖4—5。貯鐵式主溝的另一個優點是可避免大幅度急冷急熱的破壞作用，延長主溝的壽命。

圖4—5鐵口處的鐵水以射流狀落人貯鐵式主溝的情況示意圖

1—鐵口孔道；2—落差；3—最小射流距離；4—最大射流距離；5—與鐵水體積對應的主溝長度； 6—落入范圍；7—射流落入體積；8—溝底泥料；α—鐵口角度；β—落入角度

墊溝料采用氧化鋁一碳化硅一炭系列，制作工藝采用澆注型、預制塊型。

◆鋪設有撇渣器。

撇渣器又稱砂口，它位于出鐵主溝末端，是出鐵過程中利用渣鐵密度的不同而使之分離的關鍵設備。大型高爐撇渣器與大溝成為一個整體。◆鋪設有支鐵溝

支鐵溝又稱彎溝，它是位于撇渣器后至鐵水溝流嘴之間的鐵水溝。

◆設有貯備爐前常用的炮泥、覆蓋劑、焦粉、河沙等耐火材料和一些必要工具的倉庫。

四、高爐爐前操作指標

1．出鐵次數的確定

出鐵次數的確定原則：

◆每次最大出鐵量不超過爐缸的安全容鐵量；

◆足夠的出鐵準備工作時間；

◆有利于高爐順行；

◆有利于鐵口的維護。

2．爐前操作指標

◆出鐵正點率

出鐵正點是指按時打開鐵口并在規定的時間內出凈渣鐵。

不按正點出鐵，會使渣鐵出不凈，鐵口難以維護，影響高爐的順行，還會影響運輸和煉鋼生產。

◆鐵口深度合格率

鐵口深度合格率是指鐵口深度合格次數與實際出鐵次數的比值。

鐵口過淺容易造成出鐵事故，長期過淺甚至會導致爐缸燒穿，鐵口過深則延長出鐵時間。

◆鐵量差

為了保持最低的鐵水液面的穩定，要求每次實際出鐵量與理論計算出鐵量差值(即鐵量差)不大于l0％～l5％：

鐵量差=nt理—t實

式中 n——兩次出鐵間的下料批數，批；

t理——每批料的理論出鐵量，t；

t實——本次實際出鐵量，t。

鐵量差小表示出鐵正常，這樣就有利于高爐的順行和鐵口的維護。

◆全風堵口率

正常出鐵堵鐵口應在全風下進行，不應放風。

◆上渣率

有渣口的高爐，從渣口排放的爐渣稱為上渣，從鐵口排出的爐渣稱為下渣。

上渣率是指從渣口排放的爐渣量占全部爐渣量的百分比。

上渣率高(一般要求在70％以上)，說明上渣放得多，從鐵口流出的渣量就少，減少了爐渣對鐵口的沖刷和侵蝕作用，有利于鐵口的維護。

五、出鐵操作

1．出鐵口的構造和工作條件

◆出鐵口的構造

出鐵口的整體構造如圖4—6所示。鐵口由鐵口框架、冷卻板、磚套、鐵口孔道等組成。

圖4—6 鐵口整體結構剖面示意圖 1—鐵口孔道；2—鐵口框架：3—爐皮；4—爐缸冷卻壁；5—填充料；

6—磚套；

7—磚墻；8—鐵口保護板；9—泥套

◆出鐵口的工作條件

受到高溫、機械沖刷和化學侵蝕等一系列的破壞作用，工作條件十分惡劣。

◆開爐后生產中鐵口的狀況

開爐后生產中鐵口的狀況見圖4—7。

圖4—7開爐后生產中鐵口的狀況

1—爐缸焦炭；2—爐墻渣皮；3—舊堵泥；4—殘存的爐墻磚；

5—出鐵時泥包被渣鐵侵蝕變化情況；6—殘存的爐底磚；7—新堵泥

高爐生產一段時間后，鐵口區的爐底、爐墻都受到嚴重的侵蝕，僅靠出鐵后堵泥形成的泥包和渣皮來維持，2．鐵口的維護

◆保持正常的鐵口深度

生產中鐵口深度是指從鐵口保護板到紅點(與液態渣鐵接觸的硬殼)間的長度。根據鐵口的構造，正常的鐵口深度應稍大于鐵口區爐襯的厚度。不同爐容的高爐，要求的鐵口正常深度范圍見表4—9

表4—9鐵口深度

維持正常足夠的鐵口深度，可促進高爐中心渣鐵流動，抑制渣鐵對爐底周圍的環流侵蝕，起到保護爐底的效果。同時由于深度較深，鐵口通道沿程阻力增加，鐵口前泥包穩定，鉆鐵口時不易斷裂。

在高爐出鐵口角度一定的條件下，鐵口深度增長時，鐵口通道穩定，有利于出凈渣鐵，促進爐況穩定順行。

鐵口過淺的危害：

①鐵口過淺，無固定的泥包保護爐墻，在渣鐵的沖刷侵蝕作用下，爐墻越來越薄，使鐵口難以維護，容易造成鐵水穿透殘余的磚襯而燒壞冷卻壁，甚至發生鐵口爆炸或爐缸燒芽等重大惡性事故。

②鐵口過淺，出鐵時往往發生“跑大流”和“跑焦炭”事故，高爐被迫減風出鐵，造成煤氣流分布失常、崩料、懸料和爐溫的波動。

③鐵口過淺，渣鐵出不盡，使爐缸內積存過多的渣鐵，惡化爐缸料柱的透氣性，影響爐況的順行，同時還造成上渣帶鐵多，易燒壞渣口，給放渣操作帶來困難，甚至造成渣口爆炸。

④鐵口過淺，在退炮時還容易發生鐵水沖開堵泥流出，造成泥炮倒灌，燒壞炮頭，甚至發生渣鐵漫到鐵道上，燒壞鐵道的事故。有時鐵水也會自動從鐵口流出，造成漫鐵的事故。

保持正常的鐵口深度的操作：

①每次按時出凈渣鐵，并且渣鐵出凈時，全風堵出鐵口。

②正確地控制打泥量。2500 m3高爐通常每次泥炮打泥量在300 kg，炮泥單耗0．8 k／t。

③炮泥要有良好的塑性及耐高溫渣鐵磨蝕和熔蝕的能力。炮泥制備時配比準確、混合均勻、粒度達到標準及采用塑料袋對炮泥進行包裝。

④加強鐵口泥套的維護。

⑤放好上渣。

⑥嚴禁潮鐵口出鐵。

◆固定適宜的鐵口角度

鐵口角度是指出鐵時鐵口孔道的中心線與水平面間的夾角。

使用水平導向梁國產電動開鐵口機，鐵口角度的確定是把鉆頭伸進鐵口泥套尚未轉動時鉆桿與水平面的最初角度。

對風動旋轉沖擊式開口機而言，鐵口角度由開口機導向梁的傾斜度來確定。

高爐一代爐齡鐵口角度變化見表4—10和表4—11。

表4—10一代爐役中鐵口角度變化參考值

表4—11 高爐一代爐齒各鏈口角變化

平時鐵口角度應固定，以便保持死鐵層的厚度，保護爐底和出凈渣鐵。同時也可使堵鐵口時，鐵口孔道內的渣鐵水能全部倒回爐缸中，避免渣鐵夾入泥包中，引起破壞和給開鐵口造成困難。

◆保持正常的鐵口直徑

鐵口孔道直徑變化直接影響到渣鐵流速。

開口機鉆頭可參考表4—12選用。

表4—12壓力、鐵種選用開口機鉆頭直徑

◆定期修補、制作泥套

在鐵口框架內距鐵口保護板250～300mm的空間內，用泥套泥填實壓緊的可容納炮嘴的部分叫鐵口泥套。

只有在泥炮的炮嘴和泥套緊密吻合時，才能使炮泥在堵口時能順利地將泥打人鐵口的孔道內。

更換泥套的方法：

①更換舊泥套時，應將舊泥套泥和殘渣鐵摳凈，深度應大于150～250mm。

②填泥套泥時應充分搗實，再用炮頭準確地壓出30～50mm的深窩。

③退炮后挖出直徑小于炮頭內徑，深150mm，與鐵口角度基本一致的深窩。

④用煤氣烤干。

泥套的使用與管理：

①鐵口泥套必須保持完好，深度在鐵口保護板內50～80 mm，發現損壞立即修補和新做。

②使用有水炮泥高爐搗打料泥套每周做一次，無水炮泥高爐定期制作。

③在日常工作中，長期休風時泥套必須重新制作。詳細檢查鐵口區是否有漏水、漏煤氣現象；鐵口框是否完好；鐵口孔道中心線是否發生變化。

④堵口操作時，連續發生兩次鐵口跑泥，應重新做鐵口泥套。

⑤如果在出鐵中發現泥套損壞，應拉風低壓或休風堵鐵口。

⑥堵鐵口時，鐵口前不得有凝渣。為使泥炮頭有較強的抗渣鐵沖刷能力，可在炮頭處采取加保護套及使用復合炮頭。

⑦制作泥套時應兩人以上作業，防止煤氣中毒。在渣鐵未出凈、鐵口深度過淺時，禁止制作鐵口泥套。

⑧解體舊泥套使用的切削刮刀角度應和泥炮角度一致。

⑨制作泥套應盡量選擇在高爐計劃休風時進行。

◆控制好爐缸內安全渣鐵量

3．打開出鐵口的方法

◆打開出鐵口時間

打開鐵口時間有以下情況：

①有渣口高爐鐵口堵口后，經過一定的時間或若干批料后放上渣，直至爐前出鐵。

②大型高爐一個出鐵口出完鐵后堵口，再間隔一段時問，打開另一個出鐵口出鐵。

③大型高爐多個出鐵口輪流出鐵時，即一個鐵口堵塞后，馬上按對角線原則打開另一個鐵口。

④現代大高爐(>4000 m3)為保證渣鐵出凈及爐況穩定，采用連續出鐵，即一個出鐵口尚未堵上即打開另一個鐵口，兩個鐵口有重疊出鐵時間。

◆打開出鐵口方法

打開出鐵口的方法如下：

①用開口機鉆到赤熱層(出現紅點)，然后捅開鐵口，赤熱層有凝鐵時，可用氧氣燒開。

②用開口機將鐵口鉆漏，然后將開口機迅速退出。

③采用雙桿或換桿的開口機，用一桿鉆到赤熱層，另一桿將赤熱層捅開。

④埋置鋼棒法。將出鐵口堵上后20～30 min拔炮，然后將開口機鉆進鐵口深度的2／3，此時將一個長5 m的圓鋼棒(≯40～50 mm)打入鐵口內，出鐵時用開口機拔出。

⑤燒鐵口。采用一種特制的氧槍燒鐵口，事先將送風風口和鐵口區域燒通。

4.堵鐵口及拔炮作業程序

鐵口見噴時進行堵前試炮，確認打泥活塞堵泥接觸貼緊，鐵口前殘渣鐵清理干凈，鐵口泥套完好，進行堵鐵口操作。程序如下：

◆啟動轉炮對正鐵口，并完成鎖炮動作。

◆啟動壓炮將鐵口壓嚴，做到不噴火、不冒渣。

◆啟動打泥機構打泥，打泥量多少取決于鐵口深度和出鐵情況。

◆用推耙推出撇渣器內殘渣。

◆堵鐵口后拔炮時間：有水炮泥5～10 min，無水炮泥20～30 min。

◆拔炮時要觀察鐵口正面無人方可作業。

◆抽回打泥活塞200～300 min，無異常再向前推進100～150 min。

◆啟動壓炮，緩慢間歇地使炮頭從鐵口退出抬起。

◆保持掛鉤在爐上2～3 min(或自鎖同樣時間)。

◆泥炮脫鉤后，啟動轉炮退回停放處。

5．出鐵操作

◆出鐵前的準備工作

出鐵前的準備工作如下：

①清理好渣、鐵溝，壘好砂壩和砂閘。

②檢查鐵口泥套、撇渣器、渣鐵流嘴是否完好，發現破損及時修補和烤干。

③泥炮裝好泥并頂緊打泥活塞，裝泥時要注意不要把硬泥、太軟的泥和凍泥裝進泥缸內。

④開口機、泥炮等機械設備都要進行試運轉，有故障應立即處理。

⑤檢查渣鐵罐是否配好，檢查渣鐵罐內是否有水或潮濕雜物，有沒有其他異常，發現問題及時聯系處理，如沖水渣應檢查水壓是否正常并打開正常噴水。

⑥鉆鐵口前把撇渣器內鐵水表面殘渣凝蓋打開，保證撇渣器大閘前后的鐵流通暢。

⑦準備好出鐵用的河沙、覆蓋劑、焦粉等材料及有關的工具。

◆鐵溝的操作 新做的鐵溝應徹底烤干，每次出完鐵后應清理干凈，如有損壞要進行修補，修補時必須把舊料及殘渣鐵清理干凈，然后填進新料按規定尺寸搗緊烤干。

◆出鐵操作安全注意事項

出鐵操作安全注意事項包括：

①穿戴好勞保用品，以防燒傷。

②開鐵口時，鐵口前不準站人，打錘時先要檢查錘頭是否牢固，錘頭的軌跡內無人。

③出鐵時，不準跨越渣、鐵溝，接觸鐵水的工具要先烤熱。

④濕手不準操作電器。

⑤干渣不準倒入沖制箱內。

⑥裝炮泥時，手不準伸進裝泥孔。

⑦不準戴油手套開氧氣，嚴禁吸煙，燒氧氣時手不可握在膠管和氧氣管的接頭處。

◆鐵水和爐渣的流速

渣鐵流速與鐵口直徑、鐵口深度、炮泥強度(耐磨蝕與熔蝕的能力)、出鐵口內徑粗糙度、爐缸鐵水和熔渣層水平面的厚度、爐內的煤氣壓力等因素有關，見表4—13。

表4—13

工作因素對出鐵量的影響

◆出鐵事故及處理

鐵口事故發生的現象、產生的原因及處理方法如表4—14

表4—14鐵口事故的現象、原因及處理

高爐爐前操作 六．撇渣器的操作

1．撇渣器的構造

撇渣器由前溝槽、大閘、過道眼、小井、砂壩、砂閘和殘鐵眼組成。

2．撇渣器的種類

活動式可整體更換的撇渣器、雙撇渣器和水冷式撇渣器。

3．撇渣器的要求

◆撇渣器的尺寸要合適，孔道過大，渣鐵分離不好，導致撇渣器過渣，孔道過小對鐵流阻力大，易發生憋流，造成鐵水流人渣罐的事故。

◆渣溝不過鐵，鐵溝不過渣。

4．撇渣器的工作原理

利用渣鐵密度的不同，使熔渣浮在鐵水面上，撇渣器的鐵水出口處(小井)有一定的高度，使大閘前后保持一定的鐵水深度，過道眼連通著前溝槽和小井，僅讓鐵水通過，達到渣鐵分離的目的。浮在鐵水面上的熔渣，被大閘擋住，當前溝槽中的鐵水面上積聚了一定量的熔渣后，推開砂壩使熔渣流入下渣溝內。

5．撇渣器的操作及注意事項

撇渣器的操作及注意事項包括：

◆鉆鐵口前必須把撇渣器鐵水面上(擋渣板前后)的殘渣凝結蓋打開，殘渣凝鐵從主溝兩側清除。

◆出鐵過程中見少量下渣時，可適當往大閘前的渣面上撒一層覆蓋劑保溫。

◆當主溝中鐵水表面被熔渣覆蓋后，熔渣將要外溢出主溝時，打開砂壩，使熔渣流入下渣溝(此時沖渣系統處于待工作狀態)。

◆出鐵作業結束并確認鐵口堵塞后，將砂閘推開，用推耙推出撇渣器內鐵水面上剩余的熔渣。

◆主溝撇渣器的表面(包括小井的鐵水面)撒覆蓋劑進行保溫。

七．放渣操作

1．渣口裝置

一般小型高爐的渣口裝置均由4個套(大套、二套、三套和小套)組成，目前部分大型高爐已取消了渣口。如圖4—8所示。

圖4－8 渣口裝置

l－渣口小套；2－渣口三套；3－渣口二套；4－渣口大套； 5－冷卻水管；6－擋桿；7－固定楔；8－爐皮；9－大套法蘭；l0－石棉繩

大套和二套由于有磚襯保護，不直接與鐵水接觸，熱負荷較低，因而采用中間嵌有循環冷卻水管的鑄鐵結構。

三套和渣口直接與渣鐵接觸，熱負荷大，采用導熱性好的銅質空腔式結構。

渣口大套安裝在固定于爐殼上的大套法蘭內，各套之間的接觸面均加工成圓錐面，使彼此接觸嚴密，又便于拆卸更換。大套和法蘭接觸面的間隙，必須用粘有耐火泥加玻璃水的石棉繩塞緊，以免漏煤氣。

2．放渣時間的確定

確切的放渣時間應該是熔渣面已達到或超過渣口中心線時開始打開渣口放渣。

實際生產中放渣時間的確定通常根據上次出鐵堵口后至打開渣口出渣的間隔時間依據鐵渣量、上次出鐵情況和上料批數來確定。

渣口打開后，如果從渣口往外噴煤氣或火星，渣流很小或沒有渣流，說明爐缸內積存的熔渣還沒有達到渣口水平面，此時應堵上渣口稍后再放。

3．放渣操作

放好上渣的意義：

◆可減輕爐渣對爐墻壁的侵蝕。

◆及時放出上渣可減少爐缸中的存渣，改善爐內料柱的透氣性，為爐況順行創造條件。

◆多放上渣，下渣量必定減少，可減輕熔渣對鐵口的沖刷侵蝕，有利于鐵口的維護。

放渣前的準備工作：

◆放渣前要清理好并墊好渣溝，檢查渣口泥套、水槽及溝嘴是否完好，疊好各道撥流閘板。

◆檢查堵渣機是否正常好用，冷卻水、壓縮空氣是否已開啟，堵渣機頭與渣口小套是否對好，防止到時堵不上渣口。

◆檢查渣罐是否對正溝嘴，罐內有無積水和潮濕雜物，防止發生渣罐爆炸。如沖水渣，按沖水渣要求辦。

◆檢查渣口各套有無漏水，固定裝置是否堅固，冷卻水是否正常。

◆準備好放渣用的工具，如長短鋼釬、大錘、瓦套、楔子、鐵鍬、通渣口用的長鐵棍、人工堵渣口用的堵耙等。

放渣操作：

◆采用帶風堵渣機時，堵渣機頭拔出，爐渣會自動流出，一般應用鐵釬子打開渣口。如渣口眼內有鐵打不動時，可用氧氣燒開渣口。正常情況下是不需要的。

◆放渣過程中應隨時觀察放渣情況，渣口破損或帶鐵嚴重時應立即堵上；如發現渣罐將滿(要求罐內液面距罐的上沿300 mm)或機車來拉渣罐時，也應立即堵口。

◆放渣過程中應做到勤放、勤捅、勤堵，渣口兩側如有積渣要隨時清理，防止積渣影響堵口工作。

4．渣口的維護

◆按高爐規定的料批及時打開渣口放渣，要求上下渣比的合格率達到70％以上，渣中帶鐵多時，應勤透、勤堵、勤放。

◆渣口泥套必須完整無缺，保持完整適宜的渣口泥套，發現破損應在放渣前及時修補，做新泥套時一定要把殘渣摳凈，泥套要與渣口嚴密接觸，與渣口眼下沿平齊，不得偏高或偏低，新泥套應烤干后使用。

◆保持渣口大套和二套表面的砌磚完好，三套的頂輥和小套的固定銷子要牢固，做到定時檢查。

◆長期休風和中修開爐，在鐵口角度尚未達到正常及爐溫未達正常水平時，不允許渣口放渣。

◆渣鐵連續出不凈，鐵面上升到渣口水平面時，嚴禁放渣。

◆正確使用堵渣機，拔堵渣機時應先輕拔，拔不動時應用大錘敲打堵渣機后再放。防止渣口松動帶活，造成渣口冒渣的事故。對于新換的渣口放第一次渣時，原則上用耬耙堵渣口。

◆發現渣口損壞應及時堵上并更換，嚴禁用壞渣口放渣。

5．渣口帶鐵的判斷方法

◆爐溫偏低時，渣流中有許多細密的小火星跳躍，類似低爐溫出鐵時鐵溝中的“牛毛”火花。

◆爐溫充足，放渣時從渣口往外噴火花，從流嘴處也可看到渣流下面有鐵滴細流和火花。

◆在不易做出判斷時，可堵上渣口，觀察渣溝內有無沉在溝底的鐵水細流。

6．渣口事故及處理

◆渣口冒渣

冒渣的原因：因新換的渣口沒上嚴或堵渣口時，堵渣機沖力過大；堵渣機頭與渣口的接觸過緊，拔堵渣機時又沒事先打松堵渣機頭，硬拔時把渣口帶出，使渣口和中套間產生縫隙，熔渣從縫隙中流出。

處理方法：發現渣口冒渣，高爐應先降壓減風，緩解熔渣對接觸面的沖刷侵蝕，同時減慢料速，防止鐵水面上升到冒渣部位。第二步立即組織出鐵，使渣面快速回落而終止冒渣。出完鐵后即可休風處理，如渣口已壞應立即更換。

預防措施：新換渣口一定要上到位并打緊固定楔，如渣口的保護性渣皮層上有突出的殘鐵或殘渣阻擋著上不嚴時，可用釬子打掉，若打不掉，可用氧氣燒，確保渣口上到位。

◆渣口爆炸

渣口爆炸的原因：

①渣鐵連續出不凈，使爐缸的鐵水超過安全容鐵量；

②爐缸工作不活躍，有堆積現象；

③長期休風后開爐或爐缸凍結，爐底結厚，使爐內鐵水面升高；

④小套破損未及時發現，放渣時帶鐵多。

避免渣口爆炸事故發生采取的措施：

①嚴禁壞渣口放渣；

②發現渣中帶鐵嚴重時，應立即堵上渣口，渣流小時應勤透；

③不能正點出鐵時，應適當減風控制爐缸內渣鐵的數量；

④爐缸凍結時，可采用特制的炭磚套制成的渣口放渣；

⑤中修開爐時可不放上渣，大修開爐放上渣以疏通為主；

⑥發生爆炸要立即減風或休風，盡快出鐵，組織搶修。

◆渣口連續破損

渣口在短時間內連續燒壞，這種現象稱為渣口連續破損。

造成渣口連續破損的主要原因是：爐缸堆積，渣口區域有鐵水聚積，或者因邊緣太重，煤氣流分布失調，渣鐵分離不好，放渣時渣流不正常，渣口帶鐵多。

防止渣口連續破損的措施：在高爐操作中采用使爐缸工作均勻活躍的調劑手段。

◆渣口自動流渣

渣口自動流渣的處理：立即堵上渣口或用原渣口堵上打緊。

渣口自動流渣的防止方法：渣鐵未出凈前不得更換渣口。

◆渣口有凝鐵堵不上

事故產生原因：

(①堵渣機塞頭運行軌跡偏斜；

②泥套破損或不正，塞頭不能正常入內；

③渣口小套與泥套接合處有凝鐵；

④塞頭老化、不規則，上面粘有渣鐵。

采取的措施：

①加強設備的檢查，接班后應試堵；

②保持泥套的完好，不用泥套損壞的渣口放渣；

③塞頭應完好；

④對用氧氣燒開的渣口，放渣時應勤透，堵口前適當噴射后再堵；

⑤渣口堵不上時應酌情減風或用耬耙堵；

⑥當爐況失常時，無論用堵渣機還是用人工堵耙都堵不住，熔渣繼續外流，可將渣口捅大一些或拉風降壓用人工堵上渣口，渣口堵上后即可恢復風量，待出完鐵后再更換渣口。

高爐冶煉工藝--高爐基本操作

高爐基本操作制度

高爐爐況穩定順行：一般是指爐內的爐料下降與煤氣流上升均勻，爐溫穩定充沛，生鐵合格，高產低耗。

操作制度：根據高爐具體條件(如高爐爐型、設備水平、原料條件、生產計劃及品種指標要求)制定的高爐操作準則。

高爐基本操作制度：裝料制度、送風制度、爐缸熱制度和造渣制度。

一、爐缸熱制度

1.爐缸熱制度的概念

高爐爐缸所應具有的溫度和熱量水平。

爐溫一般指高爐爐渣和鐵水的溫度，即“物理熱”。一般鐵水溫度為1350～1550℃，爐渣溫度比鐵水溫度高50～100℃。

生產中常用生鐵含硅量的高低來表示高爐爐溫水平，即“化學熱”。

2.爐缸熱制度的作用

直接反映爐缸的工作狀態，穩定均勻而充沛的熱制度是高爐穩定順行的基礎。3.熱制度的選擇

◆根據生產鐵種的需要，選擇生鐵含硅量在經濟合理的水平。

冶煉煉鋼生鐵時，[Si]含量一般控制在0.3％～0.6％之間。冶煉鑄造生鐵時，按用戶要求選擇[Si]含量。且上、下兩爐[Si]含量波動應小于0.1％。

◆根據原料條件選擇生鐵含硅量。

冶煉含釩鈦鐵礦石時，允許較低的生鐵含硅量；用鐵水的[Si]+[Ti]來表示爐溫。

◆結合高爐設備情況。

如爐缸嚴重侵蝕時，以冶煉鑄造鐵為好。

◆結合技術操作水平與管理水平。

原燃料強度差、粉末多、含硫高、穩定性較差時，應維持較高的爐溫；反之在原燃料管理穩定、強度好、粉末少、含硫低的條件下，可維持較低的生鐵含硅量。

4.影響熱制度的主要因素

◆原燃料性質變化

主要包括焦炭灰分、含硫量、焦炭強度、礦石品位、還原性、粒度、含粉率、熟料率、熔劑量等的變化。

礦石品位提高1％，焦比約降低2％，產量提高3％。

燒結礦中FeO含量增加l％，焦比升高l．5％。

礦石粒度均勻有利于透氣性改善和煤氣利用率提高。

焦炭含硫增加0．1％，焦比升高l．2％～2．0％；灰分增加l％，焦比上升2％左右。

隨著高爐煤比的提高，還應充分考慮煤粉發熱量、含硫量和灰分含量的波動對熱制度的影響。

◆冶煉參數的變動

主要包括冶煉強度、風溫、濕度、富氧量、爐頂壓力、爐頂煤氣CO2含量等的變化。

調節風溫可以很快改變爐缸熱制度。

噴吹燃料會改變爐缸煤氣流分布。

風量的增減使料速發生變化，風量增加，煤氣停留時間縮短，直接還原增加，會造成爐溫向涼。

裝料制度如批重和料線等對煤氣分布、熱交換和還原反應產生直接影響。

◆設備故障及其他方面的變化

下雨等天氣變化導致入爐原燃料含水量增加、入爐料稱量誤差等。

高爐爐頂設備故障，懸料、崩料和低料線時，爐料與煤氣流分布受到破壞，大量未經預熱的爐料直接進入爐缸，爐缸熱量消耗的增加使爐缸溫度降低，爐溫向涼甚至大涼。

冷卻設備漏水，導致爐缸熱量消耗的增加使爐缸溫度降低，造成爐冷直至爐缸凍結。

二.送風制度

1.送風制度的概念

在一定的冶煉條件下，確定合適的鼓風參數和風口進風狀態。

2.適宜鼓風動能的選擇

高爐鼓風所具有的機械能叫鼓風動能。適宜鼓風動能應根據下列因素選擇：

◆原料條件

原燃料條件好，能改善爐料透氣性，利于高爐強化冶煉，允許使用較高的鼓風動能。原燃料條件差，透氣性不好，不利于高爐強化冶煉，只能維持較低的鼓風動能。

◆燃料噴吹量

高爐噴吹煤粉，爐缸煤氣體積增加，中心氣流趨于發展，需適當擴大風口面積，降低鼓風動能，以維持合理的煤氣分布。但隨著冶煉條件的變化，噴吹煤粉量增加，邊緣氣流增加。這時不但不能擴大風口面積，反而應縮小風口面積。因此，煤比變動量大時，鼓風動能的變化方向應根據具體實際情況而定。

◆風口面積和長度

在一定風量條件下，風口面積和長度對風口的進風狀態起決定性作用。

風口面積一定，增加風量，冶強提高，鼓風動能加大，促使中心氣流發展。為保持合理的氣流分布，維持適宜的回旋區長度，必須相應擴大風口面積，降低鼓風動能。◆高爐有效容積

在一定冶煉強度下，高爐有效容積與鼓風動能的關系見表4—1。

表4—1 高爐有效容積與鼓風動能的關系

高爐適宜的鼓風動能隨爐容的擴大而增加。爐容相近，矮胖多風口高爐鼓風動能相應增加。

鼓風動能是否合適的直觀表象見表4—2。

表4—2 鼓風動能變化對有關參數的影響

3.合理的理論燃燒溫度的選擇

風口前焦炭和噴吹燃料燃燒所能達到的最高絕熱溫度，即假定風口前燃料燃燒放出的熱量全部用來加熱燃燒產物時所能達到的最高溫度，叫風口前理論燃燒溫度。

理論燃燒溫度的高低不僅決定了爐缸的熱狀態，而且決定爐缸煤氣溫度，對爐料加熱和還原以及渣鐵溫度和成分、脫硫等產生重大影響。

適宜的理論燃燒溫度，應能滿足高爐正常冶煉所需的爐缸溫度和熱量，保證渣鐵的充分加熱和還原反應的順利進行。理論燃燒溫度過高，高爐壓差升高，爐況不順。理論燃燒溫度過低，渣鐵溫度不足，爐況不順，嚴重時會導致風口灌渣，甚至爐冷事故。

理論燃燒溫度提高，渣鐵溫度相應提高，見圖4—1。

圖4—1 理論燃燒溫度t理與鐵水溫度的關系

大高爐爐缸直徑大，爐缸中心溫度低，為維持其透氣性和透液性，應采用較高的理論燃燒溫度，見圖4—2。

圖4—2 爐容與理論燃燒溫度t理的關系

影響理論燃燒溫度的因素

◆鼓風溫度

鼓風溫度升高，則帶入爐缸的物理熱增加，從而使t理升高。一般每±100℃風溫可影響理論燃燒溫度±80℃。

◆鼓風濕分

由于水分分解吸熱，鼓風濕分增加，t理降低。鼓風中±1g／m3濕分，風溫干9℃。

◆鼓風富氧率

鼓風富氧率提高，N2含量降低，從而使t理升高。鼓風含氧量±l％，風溫±35～45℃ ◆噴吹燃料

高爐噴吹燃料后，噴吹物的加熱、分解和裂化使t理降低。

各種燃料的分解熱不同，對t理的影響也不同。對t理影響的順序為天然氣、重油、煙煤、無煙煤，噴吹天然氣時t理降低幅度最大。每噴吹10kg煤粉t理降低20～30℃，無煙煤為下限，煙煤為上限。

4.送風制度的調節

◆風量

增加風量，綜合冶煉強度提高。在燃料比降低或燃料比維持不變的情況下，風量增加，下料速度加快，生鐵產量增加。

料速超過正常規定應及時減少風量。

當高爐出現懸料、崩料或低料線時，要及時減風，并一次減到所需水平。

渣鐵未出凈時，減風應密切注意風口狀況，防止風口灌渣。

當爐況轉順，需要加風時，不能一次到位，防止高爐順行破壞。兩次加風應有一定的時間間隔。

◆風溫

提高風溫可大幅度地降低焦比。

提高風溫能增加鼓風動能，提高爐缸溫度活躍爐缸工作，促進煤氣流初始分布合理，改善噴吹燃料的效果。

在噴吹燃料情況下，一般不使用風溫調節爐況，而是將風溫固定在較高水平上，通過噴吹量的增減來調節爐溫。

當爐熱難行需要撤風溫時，幅度要大些，一次撤到高爐需要的水平；爐況恢復時逐漸將風溫提高到需要的水平，提高風溫速度不超過50℃／h。

在操作過程中，應保持風溫穩定，換爐前后風溫波動應小于30℃。

◆風壓

風壓直接反映爐內煤氣與料柱透氣性的適應情況。

◆鼓風濕分

鼓風中濕分增加lg／m3，相當于風溫降低9℃，但水分分解出的氫在爐內參加還原反應，又放出相當于3℃風溫的熱量。

加濕鼓風需要熱補償，對降低焦比不利。

◆噴吹燃料

噴吹燃料在熱能和化學能方面可以取代焦炭的作用。

把單位燃料能替換焦炭的數量稱為置換比。

隨著噴吹量的增加，置換比逐漸降低，對高爐冶煉會帶來不利影響。提高置換比措施有提高風溫給予熱補償、提高燃燒率、改善原料條件以及選用合適的操作制度。

噴吹燃料具有“熱滯后性”。即噴吹燃料進入風口后，爐溫的變化要經過一段時間才能反映出來，這種爐溫變化滯后于噴吹量變化的特性稱為“熱滯后性”。熱滯后時間大約為冶煉周期的70％，熱滯后性隨爐容、冶煉強度、噴吹量等不同而不同。

用噴吹量調節爐溫時，要注意爐溫的趨勢，根據熱滯后時間，做到早調，調劑量準確。

◆富氧鼓風

富氧后能夠提高冶煉強度，增加產量。

富氧鼓風能提高風口前理論燃燒溫度，有利于提高爐缸溫度，補償噴煤引起的理論燃燒溫度的下降。

增加鼓風含氧量，有利于改善噴吹燃料的燃燒。

富氧鼓風使煤氣中N2含量減少，爐腹CO濃度相對增加，有利于間接反應進行；同時爐頂煤氣熱值提高，有利于熱風爐的燃燒，為提高風溫創造條件。

富氧鼓風只有在爐況順行的情況下才能進行。

在大噴吹情況下，高爐停止噴煤或大幅度減少煤量時，應及時減氧或停氧。

三．裝料制度

1.裝料制度的概念

爐料裝入爐內的方式方法的有關規定，包括裝入順序、裝入方法、旋轉溜槽傾角、料線和批重等。

2.爐料裝入爐內的設備

鐘式爐頂裝料設備和無鐘爐頂裝料設備。

3.影響爐料分布的因素

◆裝料設備類型(主要分鐘式爐頂和布料器，無鐘爐頂)和結構尺寸(如大鐘傾角、下降速度、邊緣伸出料斗外長度，旋轉溜槽長度等)。

大鐘傾角愈大，爐料愈布向中心。現在高爐大鐘傾角多為50°～53°。

大鐘下降速度和爐料滑落速度相等時，大鐘行程大，布料有疏松邊緣的趨勢。大鐘下降進度大于爐料滑落速度時，大鐘行程的大小對布料無明顯影響。大鐘下降速度小于爐料滑落速度時，大鐘行程大有加重邊緣的趨勢。

大鐘邊緣伸出料斗外的長度愈大，爐料愈易布向爐墻。

◆爐喉間隙。

爐喉間隙愈大，爐料堆尖距爐墻越遠；反之則愈近。

批重較大，爐喉間隙小的高爐，總是形成“V”形料面。

只有爐喉間隙較大，或采用可調爐喉板，方能形成“倒W”形料面。

◆爐料自身特性(粒度、堆角、堆密度、形狀等)。

◆旋轉溜槽傾角、轉速、旋轉角。

◆活動爐喉位置。

◆料線高度。

◆爐料裝入順序。

◆批重。◆煤氣流速。

4.鐘式爐頂布料的特征

◆礦石對焦炭的推擠作用。

礦石落入爐內時，對其下的焦炭層產生推擠作用，使焦炭產生徑向遷移。

礦石落點附近的焦炭層厚度減薄，礦石層自身厚度則增厚；但爐喉中心區焦炭層卻增厚，礦石層厚度隨之減薄。

大型高爐爐喉直徑大，推向中心的焦炭阻擋礦石布向中心的現象更為嚴重，以致中心出現無礦區。

◆不同裝入順序對氣流分布的影響。

爐料落入爐內，從堆尖兩側按一定角度形成斜面。

堆尖位置與料線、批重、爐料粒度、密度和堆角以及煤氣速度有關。

先裝入礦石加重邊緣，先加入焦炭則發展邊緣。

5.無料鐘布料

無料鐘布料特征

◆焦炭平臺：高爐通過旋轉溜槽進行多環布料，易形成一個焦炭平臺，即料面由平臺和漏斗組成，通過平臺形式調整中心焦炭和礦石量。

平臺小，漏斗深，料面不穩定。平臺大，漏斗淺，中心氣流受抑制。

◆采用多環布料，形成數個堆尖，小粒度爐料有較寬的范圍，主要集中在堆尖附近。在中心方向，由于滾動作用，大粒度居多。

◆無料鐘高爐旋轉滑槽布料時，料流小而面寬，布料時間長，礦石對焦炭的推移作用小，焦炭料面被改動的程度輕，平臺范圍內的O／C比穩定，層狀比較清晰，有利于穩定邊緣氣流。

布料方式

◆單環布料。溜槽只在一個預定角度做旋轉運動。其控制較為簡單，調節手段相當靈活，大鐘布料是固定的角度，旋轉溜槽傾角可任意選定，溜槽傾角α越大爐料越布向邊緣。當αC>αO時邊緣焦炭增多，發展邊緣。當αO>αC時邊緣礦石增多，加重邊緣。

◆螺旋布料。從一個固定角位出發，爐料以定中形式在進行螺旋式的旋轉布料。每批料分成一定份數，每個傾角上份數根據氣流分布情況決定。如發展邊緣氣流，可增加高傾角位置焦炭分數，或減少高傾角位置礦石份數，否則相反。每環布料份數可任意調整，使煤氣流合理分布。

◆扇形布料。可在6個預選水平旋轉角度中選擇任意兩個角度，重復進行布料。可預選的角度有0°、60°、l20°、l80°、240°、300°。這種布料方式為手動操作，只適用于處理煤氣流分布失常，且時間不宜太長。

◆定點布料。可在11個傾角位置中任意角度進行布料。這種布料方式手動進行，其作用是堵塞煤氣管道行程。

無鐘爐頂的運用

運用要求：

◆焦炭平臺是根本性的，一般情況下不作調節對象；

◆高爐中間和中心的礦石在焦炭平臺邊緣附近落下為好；

◆漏斗內用少量的焦炭來穩定中心氣流。

運用要求的控制：

正確地選擇布料的環位和每個環位上的布料份數。

環位和份數變更對氣流的影響如表4—3所示。

表4—3環位和份數對氣流分布影響

表中可知，從l～6對布料的影響程度逐漸減小，1、2變動幅度太大，一般不宜采用。3、4、5、6變動幅度較小，可作為日常調節使用。

無鐘爐頂和鐘式爐頂布料的區別

無鐘爐頂和鐘式爐頂布料的區別如表4—4所示。

表4—4無鐘爐頂和鐘式爐頂布料的區別

6.批重

批重對爐喉爐料分布的影響

批重變化時，爐料在爐喉的分布變化如圖4—3所示。

圖4—3 批重對爐喉分布的影響

◆當y0=0，即批重剛好使中心無礦區的半徑為0，令此時的批重W=W0，稱為臨界批重。

◆如批重W>W0，隨著批重增加，中心y0增厚，邊緣yB也增厚，爐料分布趨向均勻，邊緣和中心都加重。

◆如批重W

◆當n=d／2時，即堆尖移至爐墻，W減小則中心減輕；若W

給批重W0和△W以一定值，可算出yB、y0和yG，即邊緣、中心和堆尖處的料層厚度。yB／y0、yG／y0和W0+N△W的關系構成的爐料批重特征曲線圖4—4。

W0+N△W

圖4—4 爐料批重的特征曲線

曲線有3個區間：激變區、緩變區和微變區，其意義如下：

◆批重值在激變區時，批重波動對布料影響較大，邊緣和中心的負荷變化劇烈，正常生產不宜選用此種批重。

◆原料好，設備和操作水平高時，批重可選在微變區，此區爐料分布和氣流分布都穩定，順行和煤氣利用較好；但增減批重來調劑氣流的作用減弱。

◆若爐料粉末較多，料柱透氣性較差，為防止微變區批重，宜選用緩變區批重，其增減對布料的影響介于上述兩者之間。少許波動不致引起氣流較大變化，適當改變批重又可調節氣流分布。

批重決定爐內料層的厚度。批重越大，料層越厚，軟熔帶焦層厚度越大；此外料柱的層數減少，界面效應減小，利于改善透氣性。但批重擴大不僅增大中心氣流阻力，也增大邊緣氣流的阻力，所以一般隨批重擴大壓差有所升高。

批重的選擇

確定微變區批重值應注意爐料含粉末(<5mm)量，粉末含量越少批重可以越大。粉末含量多時，可在緩變區靠近微變區側選擇操作批重。

大中型高爐適宜焦批厚度0．45～0．50m，礦批厚度0．4～0．45m，隨著噴吹物的增加焦批與礦批已互相接近。

影響批重的因素

◆爐容。爐容越大，爐喉直徑也越大，批重應相應增加。

◆原燃料。原燃料品位越高，粉末越少，則爐料透氣性越好，批重可適當擴大。

◆冶煉強度。隨冶煉強度提高，風量增加，中心氣流加大，需適當擴大批重，以抑制中心氣流。

◆噴吹量。當冶煉強度不變，高爐噴吹燃料時，由于噴吹物在風口內燃燒，爐缸煤氣體積和爐腹煤氣速度增加，促使中心氣流發展，需適當擴大批重，抑制中心氣流。隨著冶煉條件的變化，噴吹量增加，中心氣流不易發展，邊緣氣流反而發展，這時則不能加大批重。

7.爐喉煤氣速度對布料的影響

煤氣對爐料的浮力的增長與煤氣速度的平方成正比。

煤氣浮力對不同粒度爐料的影響不同，在一般冶煉條件下，煤氣浮力只相當于直徑19mm粒度礦石重量的5％～8％，相當于10mm焦炭重量的1％～2％，但煤氣浮力P與爐料重量Q的比值(P／Q)因粒度縮小而迅速升高，對于小于5mm爐料的影響不容忽視。

如果塊狀帶中爐料的孔隙度在0.3～0.4mm，一般冶煉強度的煤氣速度很容易達到4～8m／s，可把0.3～2mm的礦粉和l～3mm的焦粉吹出料層。煤氣離開料層進入空區后速度驟降，攜帶的粉料又落至料面，如果邊緣氣流較強，則粉末落向中心，若中心氣流較強則落向邊緣。

由于氣流浮力將產生爐料在爐喉落下時出現分級的現象；冶煉強度較大時，小于5mm爐料的落點較大于5mm爐料的落點向邊緣外移。

使用含粉較多的爐料，以較高冶煉強度操作時，必須保持使粉末集中于既不靠近爐墻，也不靠近中心的中間環形帶內，以保持兩條煤氣通路和高爐順行；否則無論是只發展中心或只發展邊緣，都避免不了粉末形成局部堵塞現象，導致爐況失常。

由于煤氣速度對布料的影響，日常操作中使爐喉煤氣體積發生變化的原因(如改變冶煉強度、富氧鼓風、改變爐頂壓力等)，都會影響爐料分布。

8.料線

◆料線深度 鐘式高爐大鐘全開時，大鐘下沿為料線的零位。無料鐘高爐料線零位在爐喉鋼磚上沿。零位到料面間距離為料線深度。一般高爐正常料線深度為1．5～2．0m。

◆料線對氣流分布的影響

大鐘開啟時爐料堆尖靠近爐墻的位置，稱為碰點，此處邊緣最重。在碰點之上，提高料線，布料堆尖遠離墻，則發展邊緣；降低料線，堆尖接近邊緣，則加重邊緣。

料線在碰點以下時，爐料先撞擊爐墻。然后反彈落下，礦石對焦炭的沖擊作用增大，強度差的爐料撞碎，使布料層紊亂，氣流分布失去控制。

碰點的位置與爐料性質、爐喉問隙及大鐘邊緣伸出漏斗的長度有關。

◆料面堆角

爐內實測的堆角變化規律：

①爐容越大，爐料的堆角越大，但都小于其自然堆角。

②在碰點以上，料線越深，堆角越小。

③焦炭堆角大于礦石堆角。

④生產中的爐料堆角遠小于送風前的堆角。

為減少低料線對布料的影響，無料鐘按料線小于2m，2～4m，4～6m3個區間，以料流軌跡落點相同，求出對應的溜槽角。輸入上料微機，在低料線時控制落點不變，以避免爐料分布變壞。溜槽傾角如表4—5所示。

表4—5溜槽傾角與位置

注：落點指距中心距離。

8.控制合理的氣流分布和裝料制度的調節 ◆高爐合理氣流分布規律

首先要保持爐況穩定順行，控制邊緣與中心兩股氣流；其次是最大限度地改善煤氣利用，降低焦炭消耗。

①原料粉末多，無篩分整粒設備，必須控制邊緣與中心CO2相近的“雙峰”式煤氣分布。

②原燃料改善，高壓、高風溫和噴吹技術的應用，形成了邊緣CO2略高于中心的“平峰”式曲線，綜合煤氣CO2達到l6％～l8％。

③燒結礦整粒技術和爐料品位的提高及爐料結構的改善，出現了控制邊緣煤氣CO2高于中心，而且差距較大的“展翅”形煤氣曲線，綜合CO2達到l9％～20％，最高達21％～22％。

◆合理氣流分布的溫度特征

爐子中心溫度值(CCT)約為500～600℃，邊緣至中間的溫度呈平緩的狀態。

CCT值的波動反映了中心氣流的穩定程度，高爐進人良好狀態時，波動值小于±50℃。

控制邊緣氣流穩定非常必要，在達到200℃時，將呈現不穩定現象。

◆邊緣與中心兩股氣流和裝料制度的關系

①原燃料條件變化。原燃料條件變差，特別是粉末增多，出現氣流分布和溫度失常時，應及早改用邊緣與中心均較發展的裝料制度。原料條件改善，順行狀況好時，為提高煤氣利用，可適當擴大批重和加重邊緣。

②冶煉強度變化。由于某種原因被迫降低冶煉強度時，除適當地縮小風口面積外，上部要采取較為發展邊緣的裝料制度，同時要相應縮小批重。

③與送風制度相適宜。當風速低、回旋區較小，爐缸初始氣流分布邊緣較多時，不宜采用過分加重邊緣的裝料制度，應在適當加重邊緣的同時強調疏導中心氣流，防止邊緣突然加重而破壞順行。可縮小批重，維持兩股氣流分布。若下部風速高回旋區大，爐缸初始氣流邊緣較少時，也不宜采用過分加重中心的裝料制度，應先適當疏導邊緣，然后再擴大批重相應增加負荷。

④臨時改變裝料制度調節爐況。

爐子難行、休風后送風、低料線下達時，可臨時改若干批強烈發展邊緣的裝料制度，以防崩料和懸料。

改若干批雙裝、扇形布料和定點布料時，可消除煤氣管道行程。

連續崩料或大涼時，可集中加若干批凈焦，可提高爐溫，改善透氣性，減少事故，加速恢復。

爐墻結厚時，可采取強烈發展邊緣的裝料制度，提高邊緣氣流溫度，消除結厚。

為保持爐溫穩定，改倒裝或強烈發展邊緣裝料制度時，要相應減輕焦炭負荷。全倒裝時應減輕負荷20％～25％。

四．造渣制度

1.造渣制度的要求

造渣有如下要求：

◆要求爐渣有良好的流動性和穩定性，熔化溫度在1300～1400℃，在1400℃左右黏度小于lPa·S，可操作的溫度范圍大于150℃。

◆有足夠的脫硫能力，在爐溫和堿度適宜的條件下，當硫負荷小于5 kg／t時，硫分配系數Ls為25～30，當硫負荷大于5kg／t時，Ls為30～50。

◆對高爐磚襯侵蝕能力較弱。

◆在爐溫和爐渣堿度正常條件下，應能煉出優質生鐵。

2.對原燃料的基本要求

為滿足造渣制度要求，對原燃料必須有如下基本要求：

◆原燃料含硫低，硫負荷不大于5．0kg／t。

◆原料難熔和易熔組分低。

◆易揮發的鉀、鈉成分越低越好。

◆原料含有少量的氧化錳、氧化鎂。

3.爐渣的基本特點

◆根據不同的生鐵品種規格，選擇不同的造渣制度。生鐵品種與爐渣堿度的關系見表4—6。

表4—6生鐵品種與爐渣堿度的關系

堿度高的爐渣熔點高而且流動性差，穩定性不好，不利于順行。但為了獲得低硅生鐵，在原燃料粉末少、波動小、料柱透氣性好的條件下，可以適當提高堿度。

◆根據不同的原燃料條件，選擇不同的造渣制度。渣中適宜MgO含量與堿度有關，CaO／SiO，愈高，適宜的MgO應愈低。若Al2O3含量在17％以上，CaO／SiO2含量過高時，將使爐渣的黏度增加，導致爐況順行破壞。因此，適當增加MgO含量，降低CaO／SiO2，便可獲得穩定性好的爐渣。

◆我國高爐幾種有代表的爐渣成分見表4—7。

表4—7不同高爐爐渣化學成分(質量分數)(％)

4.爐渣堿度的調整

◆因爐渣堿度過高而產生爐缸堆積時，可用比正常堿度低的酸性渣去清洗。若高爐下部有黏結物或爐缸堆積嚴重時，可以加入螢石(CaF2)，以降低爐渣黏度和熔化溫度，清洗下部黏結物。

◆根據不同鐵種的需要利用爐渣成分促進或抑制硅、錳還原。

冶煉硅鐵、鑄造鐵時，應選擇較低的爐渣堿度。

冶煉煉鋼生鐵時，應選擇較高的爐渣堿度。

冶煉錳鐵時需要較高的堿度。

◆利用爐渣成分脫除有害雜質。當礦石含堿金屬(鉀、鈉)較高時，需要選用熔化溫度較低的酸性爐渣。

若爐料含硫較高時，需提高爐渣堿度。

5.爐渣中的氧化物對爐渣的影響

◆堿金屬

堿金屬對高爐冶煉有如下危害

①鐵礦石含有較多堿金屬時，爐料透氣性惡化，易形成低熔點化合物而降低軟化溫度，使軟熔帶上移。

②堿金屬會引起球團礦“異常膨脹”而嚴重粉化。

③堿金屬對焦炭氣化反應起催化作用，使焦炭粉化增加，強度和粒度減小。

④高爐中、上部生成的液態或固態粉末狀堿金屬化合物能黏附在爐襯上，促使爐墻結厚或結瘤，或破壞爐襯。

防止堿金屬危害的主要措施

除了減少入爐料的堿金屬含量，降低堿負荷以外，提高爐渣排堿能力是主要措施。高爐排堿的主要措施有：

①降低爐渣堿度。自由堿度±0.1，影響渣中堿金屬氧化物干0.30％。

②降低爐渣堿度或爐渣堿度不變，降低生鐵含硅量。[Si]±0.1％，影響渣中堿金屬氧化物干0.045％。

③降低渣中MgO含量。渣中MgO±1％，影響渣中堿金屬氧化物干0.21％。

④提高渣中氟化物。渣中含氟±1％，影響渣中堿金屬氧化物±0.16％。

⑤提高(MnO／Mn)比。

◆MgO

①MgO可改善原料的高溫特性。MgO為高熔點化合物，增加MgO使礦石熔點升高，促使軟熔帶的下移。

②渣中含適量MgO時，有利于脫硫。

③MgO抑制爐內[Si]的還原。MgO提高初渣熔點，使軟熔帶下移，滴落帶高度降低；MgO

第三篇：常用抗心律失常藥總結版

（一）ⅠA類--奎尼丁（適度阻滯Na+通道）藥理作用：抑制Na+內流，亦減少K+外流。自律性下降，傳導減慢，有效不應期延長

廣譜抗心律失常藥，尤其是房顫、房撲的復律治療及其后的維持竇性心律。對植物神經的影響：α受體（-），M受體（-）奎尼丁不良反應： 藥理作用引起的：（1）心律失常：傳導阻滯--心動過緩或室性早搏；

（2）復極過長--早后除極（EAD）--多形性（尖端扭轉行）室性心動過速甚至奎尼丁暈厥 藥物本身引起：（1）金雞鈉反應：耳鳴、頭痛、惡心、嘔吐、腹痛、腹瀉、視力及聽力減退等。

（2）過敏反應

（二）ⅠB類--利多卡因、苯妥英鈉、美西律（輕度阻滯Na+通道）利多卡因：

藥理作用：抑制Na+內流，促進K+外流

降低自律性：浦肯野纖維，抑制4相Na+內流所致；

傳導性：治療劑量時，正常心肌無影響，缺血心肌（抑制Na+內流）減慢，對血鉀降低或受損而部分除極心肌的心肌，因促進K+外流使浦肯野纖維超極化，加速傳導； 有效不應期：相對延長，阻止2相Na+內流所致。

主要用于防治各種室性快速性心律失常。如：室早，室速，室顫。是治療急性心梗引起的室性心律失常的首選用藥。此外，對各種器質性心臟病引起的室性心律失常均可使用。苯妥英鈉：

藥理作用與利多卡因類似

與強心苷競爭Na+--K+--ATP酶，是強心苷中毒引起的室性心律失常的首選藥。對傳導的抑制作用較利多卡因弱，尤其適用于伴房室傳導阻滯的強心苷中毒。體內過程不如利多卡因好控制，可以口服，注射劑刺激性較強，副作用較多。

（三）ⅠC類--普羅帕酮、氟卡尼（重度阻滯Na+通道）

能明顯降低0相上升最大速率而減慢傳導速度。抑制4相Na+內流而降低自律性。廣譜，對室上性和室性心律失常均有效。

有致心律失常作用，增加病死率，近年主張作為二線抗心律失常藥使用。

（四）Ⅱ類--普萘洛爾（心得安）、美托洛爾 藥理作用：

抑制交感興奮，抑制Ca+、Na+內流，促進K+外流。①β受體（-）；

②降低自律性：竇房結、房室結；

③傳導性（高濃度）減慢：較大劑量有膜穩定作用，減慢0相上升最大速率； ④對房室結ERP有明顯延長作用。臨床應用：

（1）適用于室上性心律失常，尤其是與交感過度活躍有關的，包括房顫、房撲及陣發性室上速（此時常與強心苷合用）；也可用于焦慮或甲亢等引發的竇性心動過速（首選）；

（2）室性心律失常：對運動或情緒激動引發的效果良好；預防心梗所致的室性心律失常，死亡率下降25%。普萘洛爾禁忌癥：

①房室傳導阻滯；②病竇綜合癥；③支氣管哮喘；④慢性肺病；⑤嚴重心衰

（五）Ⅲ類--胺碘酮、索他洛爾 胺碘酮：

藥理作用及臨床應用：選擇性延長復極過程的藥 抑制K+外流，抑制Ca+、Na+內流。

自律性下降；傳導性減慢；有效不應期延長；抑制T3、T4受體；抑制α受體、β受體。適用于：房顫、房撲及室上性心動過速；室早、室性心動過速；合并預激綜合癥更好；廣譜。胺碘酮不良反應： ①胃腸道反應；②心血管系統；③甲狀腺功能失常；④角膜微沉積物；⑤其他：皮膚光過敏，周圍神經癥狀，肺炎，肺間質纖維化

索他洛爾：

藥理作用及臨床應用：選擇性抑制K+外流，通過抑制β受體抑制Ca+、Na+內流。自律性下降；傳導性減慢；有效不應期延長；強效β受體抑制。治療心律失常同胺碘酮。

（六）Ⅳ類--鈣拮抗劑（維拉帕米）藥理作用及臨床應用：抑制Ca+內流。

降低自律性、減少后除極及觸發活動；傳導性減慢；有效不應期延長。

適用于：陣發性室上性心動過速；房顫和房撲；房性早搏及房性心動過速；對大部分室性心律失常無效。

鈣拮抗劑抗心律失常注意事項： ①一般不用于室性心律失常；

②對預激旁路無明顯抑制作用，反而增加心室率； ③一般不與β受體阻斷藥合用，尤其是維拉帕米； ④禁用于竇房結功能不全及高度房室傳導阻滯； ⑤特別適用于伴高血壓和/或冠心病者。

（七）腺苷： 藥理作用：

①降低自律性：與其受體A結合后，激活與C蛋白偶聯的鉀通道，促進鉀外流，超極化 ②減慢傳導和延長ERP ③抑制早后和晚后除極

④擴張血管，抑制缺血區鈣內流及增加能量； ⑤在腦內起抑制性調質作用并具有神經保護作用 臨床應用：

陣發性室上速，包括WPW綜合征

不良反應：極短暫，常見頭暈、惡心、呼吸困難、胸部不適、顏面潮紅等。吸入給藥可誘發支氣管收縮，有時可引起心動過緩、停搏及傳導阻滯等心律失常。

各種快速型心律失常的選藥：

1、竇速：對因治療，β受體阻滯劑或者維拉帕米

2、房顫或房撲：轉律用奎尼丁（先給強心苷），防復發可加用或單用胺碘酮，控制心室率用強心苷或加用維拉帕米或者普萘洛爾

3、房早：必要時選用普萘洛爾、維拉帕米、胺碘酮

4、陣發性室上速：先選用興奮迷走神經的方法，也可選用維拉帕米、普萘洛爾、胺碘酮、奎尼丁、普羅帕酮

5、室顫：利多卡因、普魯卡因胺（心內注射）

第四篇：抗心律失常藥物研究論文

心律失常的臨床表現差異很大，有的心律失常無臨床意義，有的則影響健康并

危及生命。因而要先考慮此心律失常是否需要藥物治療，如需治療，以選用何種藥

物為最佳選擇代寫論文。要熟知所選藥物的藥代動力學、藥效學及其對心臟電生理的影響。

幾乎所有抗心律失常藥物，都不同程度地抑制心臟的自律性、傳導性以及心臟的收

縮功能，也幾乎所有的抗心律失常藥物都有致心律失常的副作用。

到目前為止，這類藥物對心肌病變，對有更嚴重的心臟病理狀態的影響還沒有足夠的臨床資料，當心臟功能障礙、心肌缺血、生理生化代謝紊亂時，抗心律失常藥物

對其的影響，要有足夠的重視和認識。通過實踐，逐步形成醫生自己的用藥經驗，不同病例以不同的方案處理，即貫徹用藥的個體化原則。

[抗心律失常藥物的分類]

目前，最廣泛應用的抗心律失常藥物分類，是Vaughn Williams分類法。Ⅰ類

藥阻滯細胞鈉通道，抑制心房、心室及浦肯野纖維快反應組織的傳導速度。

Ⅰ類藥進一步可分為3類，Ⅰa鈉通道阻滯中等速度，復極時限延長，如奎尼丁、普魯卡因胺、雙丙吡胺，Ⅰb鈉通道阻滯快速，如利多卡因、美西律，Ⅰc鈉通道

阻滯速度緩慢，如氟卡因、普羅帕酮。

Ⅱ類藥是β-受體阻滯劑，Ⅲ類藥延長心臟復極過程，在動作電位2、3位相阻滯鉀通道，從而延長心肌組

織的不應期，如胺碘酮、索他洛爾，Ⅳ類藥阻滯鈣通道，抑制竇房結、房室結的慢反應組織，如維拉帕米、地爾硫

卓。上述分類有不少不足之處，如并未考慮自主神經系統的影響，未將對心律失常

有影響的地高辛、腺苷等納入在內。

而且，一些藥物并非只屬于某一分類，如索他洛爾，既有Ⅱ類β-受體阻滯作

用，又有延長動作電位的Ⅲ類藥作用，而胺碘酮屬Ⅲ類藥，但同樣也有Ⅰ、Ⅱ、Ⅳ

類藥的作用。此外，單個藥本身作用也不相同，右旋索他洛爾其β-受體阻滯作用

很弱，而左旋藥的Ⅱ、Ⅲ類作用都很明顯。又如Ⅰa類普魯卡因胺，進入體內通過

肝臟代謝成N乙酰普魯卡因胺（NApA），具有明顯的Ⅲ類藥作用，而與原藥的電生

理作用顯著不同。近年來提出了新的分類方法，Sicilian gambit分類法，使藥物

分類與臨床的病理生理征象結合起來，但目前尚無資料認為此分類法有特殊優越性，尚需在實際應用中印證。

[抗心律失常臨床試驗結果的啟示]

以往對抗心律失常Ⅰ類藥的臨床試驗，其結果均不理想。如IMpACT、CAST-

1、CAST-2等。IMpACT應用美西律觀察心肌梗塞后病人630例，觀察12個月，病死率7.6%，比安慰劑組的4.8%要高。CAST-1觀察英卡因、氟卡因對2 000多例梗塞后病人

≥6個/小時的室早，≤15個無癥狀的室速，左室EF≤40%，觀察16個月后被迫停止，因為用藥后其心律失常致死或心性停搏的病死率較安慰劑組高出3倍。其他心臟

病的病死率也高。之后CAST-2又對莫雷西嗪進行觀察，病例數1 325例，早期病死

率（14天內）用藥組病死率17%，安慰劑組3%，長期觀察組也未見能降低病死率。

CAST試驗的結果給人以很大啟示，用藥組病死率高的原因，可能是藥物在急性缺血

（或其他病理狀態下）時增加折返而導致心律失常而致死。Ⅰ類藥對以往有梗塞史的缺血性心臟病者并不適用，而且，單純抑制室性異位搏動也不一定能降低猝死的發生率。

自1985年開始至1991年結束的ESVEM試驗，原先是要比較有創電生理檢查與動

態心電圖監測加運動試驗，后者能更好預測藥物的療效，預測病人的預后，結果認

為兩者都有很大價值，但意外發現，試驗的七種藥物中電生理檢查認為，Ⅰ類藥有

效之后繼續服用，一年后只有5%的病人沒有復發心律失常或死亡，而無創檢查服用

索他洛爾，于一年后有33%能繼續服用此藥而未發生心律失常再發及其他嚴重事件。

于是，不少學者提出應放棄應用抑制鈉快速通道的藥物，并建議改用延長動作

電位增加不應期的鉀通道抑制劑。CAMIAT（加拿大）EMIAT（歐洲）研究雖未證明

胺碘酮能降低梗塞后室早或心功能不全的病死率，但分層分析后發現與心律失常有

關的病死率在CAMIAT降低38%，EMIAT降低35%。總結13個共6 500個病例的臨床試驗，胺碘酮降低病死率13%，降低猝死及與心律失常有關的病死率29%。胺碘酮除抑制

鉀通道外，還顯示有抑制鈉通道、鈣拮抗以及降低交感神經對心臟的作用。而且，還有對肺、肝及甲狀腺的副作用，應用時不可不慎。

還有常用的Ⅲ類藥旋太可（索他洛爾），市售為左、右旋施太可，兼有β-受

體阻滯作用，而右旋(d)施太可可快速抑制晚期鉀電流，其β-受體阻滯作用較弱，認為可應用于左室功能不全者，但最近發表的SWORD試驗，口服d-施太可治療有高

危因素的梗塞后病人，結果在入選3 121例后被迫停止，服用施太可病死率為5.7%，而安慰劑只有3.6%。

近年來，（JACC1997）報告施太可治療室速及室顫的臨床試驗共396例，觀察

(34±18)個月，起始劑量80 mg，每天二次，并逐漸加量達每天480 mg，平均用量

每天(465±90)mg，抑制室速 為38.1%，另為19.2%不易誘發室速，有28例（7.1%）

因副作用而停藥，10例（2.5%）有致心律失常。扭轉型室速7例（1.8%）。1年后有

89%不再發作室速，3年后為77%，1年成活率94%，3年成活率86%，認為口服d-施太

可對室性心動過速安全而有效。我國有2組應用d-施太可治療室性早搏的報道，認

為安全而有效，每日劑量通常為160 mg，加量也未超過240 mg～320 mg。一組全國

性協作組以d-施太可治療陣發性房顫212例，用量從每天80 mg開始，為常用劑量的一半，能于1周內有效控制其發作達42.9%，無效病例加量后可增加其療效，觀察期

3周～14周與心臟有關的副作用為2.9%，無一例發生扭轉型室速。認為減少劑量仍

然有效，且安全性較國外報道顯著提高。

[抗心律失常藥物的選擇]

一、選擇抗心律失常藥物應先考慮的三個方面：(1)是否需要用藥，即藥物臨

床應用的適應癥；(2)選用何種藥物其危險/效益比最小；(3)首選藥物還是非藥物

治療。

藥物臨床應用的適應癥：(1)有明顯臨床癥狀的各種心律失常需要藥物治療，如心悸、活動后心律失常增加，伴有心絞痛、氣短、呼吸困難的心律失常，出現頭

暈、頭痛或暫時性意識喪失，一時性黑朦，伴突然出現栓塞癥象的心律失常等。（2)有明顯癥狀的心律失常通常見于器質性心臟病，但少數也可見于所謂“正常心臟

”，無器質性心臟病的“正常心臟”，其定義不但是現在各項心臟檢查結果均屬正

常，而且在長期觀察中未見心臟的異常現象，因而其預后良好，判斷是否是正常心

臟需經嚴格的各項檢查，例如有：(1)必須進行的檢查項目：12導體表心電圖、2

4小時動態心電圖、正側位胸部X線片檢查、超聲心動圖、運動試驗（最好活動平板），必要的生化及血液檢查。(2)盡可能做的檢查項目：心臟電生理檢查，左右心

室造影，核磁共振心臟檢查，核素心室造影，冠狀動脈造影，平均信號心電圖，心

率變異性分析，必要的血內中毒物質測定。(3)要考慮做的檢查項目：心臟活體檢

查（心內膜心肌）。

上述檢查有時還需要定期例如半年至一年間的復查，因為不典型的早期擴張型

心肌病，逐漸發展的伴心律失常的右室發育不全，以及缺血性心臟病，肥厚型心肌

病，都有早期誤診為“正常心臟”的可能。長QT間期綜合征、Brugada綜合征、束

支阻滯型室速、反復性發作性心動過速不在發作期，均可能漏診而誤為“正常心臟

”，但只要定期復查嚴密觀察，都可以在認真隨診中發現而獲確診。

選用何種藥物可以獲得最大效益：目前多數用藥是根據醫生的自我經驗以及從

臨床試驗的結果中所獲的信息中判斷。自從CAST-1及CAST-2的臨床試驗發表以后，對Ⅰ藥應用于器質性心臟病尤其是心梗后的室性心律失常有了一致認識，即其效益

雖可減少室性心律失常的發生，但其危險是增加了病死率，因而基本上放棄了Ⅰ類

藥中如英卡因、氟卡因對嚴重心臟病人室性心律失常的應用，而對莫雷西嗪、美西

律、丙吡胺、普羅帕酮等也都只應用于無嚴重器質性心臟病的病人，對器質性心臟

病如需應用，要特別慎重，盡量采用短期少量用藥，并進行嚴密及時的心臟監護，注意捕捉例如QT間期的延長，新近出現的心律失常尤其是室性早搏及室內傳導阻滯

以及注意防止和糾正低鉀血癥，及時處理心肌缺血，控制合并的嚴重高血壓等，以

避免發生嚴重副作用，已知，Ⅰ類藥物增加病死率主要由于致心律失常，如QT間期

≥0.55秒，QRS間期≥原有的150%，是進行停藥的指征，如QT間期=0.50，QNJ=120

%，都應減量或停用。

首選藥物治療還是非藥物治療：心律失常如伴有明顯癥狀，通常可先用藥物治

療，但在下列情況下首選非藥物治療，或在應用藥物無效時采用非藥物治療。(1)

伴有急性血液動力學障礙如低血壓、休克、急性心力衰竭，不論心室律是室性、室

上性或旁路折返，均應首選電擊復律。(2)伴有快速心室率，藥物控制無效的房顫、房撲，如無近期動脈栓塞史，血鉀不低，無洋地黃過量者，伴有心力衰竭者即刻

電擊復律，病情較穩定者可擇期進行電擊復律。(3)反復發作的惡性室性心律失常，伴有休克或室顫，電擊復律后選用ICD起搏器。

[常見心律失常的藥物治療]

一、室性心律失常的藥物治療

(一)室性早搏或非持續性室速：心肌梗塞后有頻發室早或短陣室速，可應用β

-受體阻滯劑，如伴有心功能低下，EF≤35%，則用胺碘酮，對胺碘酮不能耐受者如

甲狀腺病變，可選用索他洛爾。

無器質性心臟病的室早，如有明顯癥狀，可選用美西律、莫雷西嗪、普羅帕酮

等，如室早頑固且頻發，可考慮選用胺碘酮或索他洛爾。

(二)惡性室性心律失常：首選ICD，如無條件則可選用胺碘酮或索他洛爾。胺

碘酮可用快速負荷量法，口服0.2 mg，每2小時一次，共用5～6次，總量每天1～

1.2 mg，如連用三天仍無效應停用，但通常于第一天足量應用后見效，第二天改用

0.2 mg，每天二次，1周后改為每天0.2 mg。上述用藥是在病情雖重、但意識清楚、臨床估計數小時內可口服用藥者使用。如血壓測不清，意識障礙者應首選電擊復

律，之后再選用胺碘酮0.2 mg，每天三次，3天～4天后改為0.2，每天二次。亦可

選用索他洛爾，宜逐漸加量且每天劑量不宜超過320 mg，此藥即使小劑量也可誘致

心律失常，因而不宜用于有明顯血液動力學變化、需要快速足量用藥的患者。

(三)無器質性心臟病的室速：如右束支阻滯型，電軸偏下（來自左室流出道），右束支阻滯型，電軸右偏（來自右室流出道，Ⅱ、ⅢR型，Ⅰ呈雙向或小r波）的持續性室速，盡管射頻消融術有很好療效，但這些病人預后良好，根據病人的意愿，通常也都采用抗心律失常藥物治療，在療效不佳或反復發作時才考慮介入性治療

。目前尚無此類病人應用Ⅰ類藥物增加病死率的報道，但仍應避免使用英卡因、氟

卡因等風險較大的藥物，其他Ⅰ類及Ⅲ類藥物都可選用。

(四)持續性左室型室速（束支型或維拉帕米敏感型）：室速時QRS波相對較窄

(<150 ms)，呈右束支阻滯型，電軸左偏多見，而電軸右偏則少見，恢復竇性心律

后下壁導聯有復極異常所出現的ST-T波變化，發作時靜注維拉帕米有效。

(五)反復發作性單相性室速：其起源可能在右室流出道，但常于休息時發作而

不像右室流出道性室速于運動時誘發，此類室速通常非持續性，發作前常有交感神

經張力增高征象。其發病機制與右室流出道性室速相同，都由環磷腺苷介導的觸發

性機制所誘發，都見于無器質性心臟病，用藥原則同(3)。

二、室上性心律失常的藥物治療

(一)心房顫動：控制心室率：恢復竇性心律并減少復發，預防血栓栓塞并發癥

是治療心房顫動的三大原則，不同類型的房顫，有不同的處理方法。

1.陣發性房顫：發作期可用減慢心室率的藥物如西地蘭靜注，但起效慢，適用

于有器質性心臟病及有心力衰竭征象的病人，靜注地爾硫卓起效快，心功能影響較

小；靜注適用于心臟不大的陣發性房顫，包括孤立性或特發性房顫，但不適用已有

心臟擴大的病人，其抑制心肌收縮力，突然降壓等可造成病情加重。

發作間歇期，應選用減少房顫復發的抗心律失常藥物如Ⅰa、Ⅰc和Ⅲ類藥，目

前認為奎尼丁雖可減少房顫的復發，但可增加死亡風險，臨床上較少使用。

心臟病人的陣發性房顫如心肌梗塞后的房顫應首選胺碘酮或索他洛爾，不使用

Ⅰc類藥物；心力衰竭時也選用胺碘酮。

陣發性房顫如為特發性，通常與自主神經障礙有關，與交感神經有關的房顫發

作常在白天，在精神緊張和興奮時誘發，發作間期心率常增快，應加用β-受體阻

滯劑。與迷走神經張力有關的房顫常在夜間發作，發作間期心率常緩慢，可適當加

用茶鹼類及東莨菪鹼等。

2.持續性房顫：持續數天（2天～7天）的房顫，應盡量復律，復律藥物首選Ⅰ

c及Ⅲ類藥，但復律率<50%；或電擊復律后用Ⅰa、Ⅰc、Ⅲ類藥如普羅帕酮、莫雷

西嗪、索他洛爾，或小劑量胺碘酮。如復律失敗，要選用藥物減慢心室率和預防血

栓栓塞并發癥。

3.永久性房顫：減慢心室率可選用洋地黃類、β-受體阻滯劑和鈣通道阻滯劑

（維拉帕米或地爾硫卓）。洋地黃類通過興奮迷走神經間接作用使心室率減慢，如

心室率控制不滿意可加用β-受體阻滯劑或鈣通道拮抗劑。危重快速心室率時可靜

滴地爾硫卓。永久性房顫通常復律無效，或不易維持竇性心律，有器質性心臟病如

風濕性心瓣膜病、充血性心力衰竭時用華法令。

(1)預激綜合征引起的房顫：屬危重癥，禁用洋地黃、鈣通道拮抗劑，應及時

電擊復律后行射頻消融術，如無條件，可選用延長房室不應期的藥物如普魯卡因胺、普羅帕酮或胺碘酮。

(2)心房撲動：藥物治療基本上同永久性房顫用藥，射頻消融術特別對Ⅰ型房

撲療效已有成功經驗。

(3)室上性心動過速：房室折返性心動過速和房室旁路折返性心動過速，在發

作期主要采用Ⅰc、Ⅲ類藥，可用快速負荷量或靜脈給藥，療效不佳時應及時電擊

復律。并及時安排射頻消融 術。此類病人由于射頻消融術療效達90%～95%以上，因而用藥物預防其復發已屬多余。

[抗心律失常藥物療效判定的方法]

常規體格檢查是判定藥物療效的基本方法，服藥后每分鐘出現心律失常（早搏）數的比較是最簡便的方法。通常要觀察5分鐘內的變化才有意義。但這種方法不

能反映整體的藥物療效。

一、體表心電圖：12導聯體表心電圖是最常用的方法，但其臨床價值只是在判

定QT間期、QRS間期、pR間期、ST段及T波變化時有意義，而在判斷心律失常是否被

控制則有限。各種間期的測定對判斷藥物已足量或過量，是否已引起傳導障礙和復

極過程的異常極為有用，以便及時進行適當處理。

二、動態心電圖：24小時連續描記2導聯或3導聯心電圖，能精確計算發生心律

失常的性質和程度，是判斷藥物療效最重要的方法。個別病人需連續48小時以上的心電圖監測。現有Holter軟件已能回報室性或室上性異位搏動在24小時內的總數，每小時的平均異位搏動數，以及發作心動過速的持續時間和發作次數等。用藥后

2周～4周復查Holter，可基本了解并判定此藥是否有效，根據ESVEM試驗所采用標準，病人用藥前后自身對照，達到以下標準為有效。(1)室性過早搏動減少≥70%；（2)成對室早減少≥80%；(3)短陣室速消失≥90%，15次以上室速及運動時≥5次的室

速完全消失。

如室性早搏增加數倍以上，或出現新的快速心律失常，或由非持續性室速轉為持續

性室速可判斷為致心律失常副作用。

三、床邊心電圖監測：是ICU、CCU主要的監測方法，尤其用于急性心肌梗塞以

及其他急性冠狀動脈疾病。嚴重室速已恢復竇性心律，發生過室顫病人，至少要連

續監測心電圖24小時。

四、心室晚電位：器質性心臟病如心肌梗塞后，心肌病的室性心律失常、心室

晚電位常陽性。此種晚期除極的電位常在心肌病變的周圍形成，有獨立的預測發生

室速及室顫的價值。有室性心律失常伴有昏厥史者晚電位出現率可達73%～89%，抗

心律失常藥物發揮療效后晚電位通常不會消失。但晚電位消失或未出現過晚電位者

室速發生昏厥或猝死者很少。

五、心臟電生理檢查：包括心臟各部位的心電圖如竇房結電圖，希氏束電位，各部位的有效不應期和相對不應期測定，心房內及心室內的程控刺激加早搏（1～

3個早搏）以誘發心動過速，冠狀竇電圖、旁路電位及定位等，均是心臟電生理檢

查的主要范疇，但用于抗心律失常藥物療效的判斷，通常作程控刺激及早搏刺激即

已足夠，以誘發出原有的心律失常作為判斷藥物是否有效的標準。因為有創傷性檢

查及費用較貴，目前通常不采用此法而只在有特異心電圖現象，或特殊的心律失常，以及有射頻消融者才需要作心臟電生理檢查術。

第五篇：高爐工長考試題

高爐工長考試題（2017.12）

姓名 得分

一、填空題（每題1分，共35分）

1、高爐短期控制的數學模型有（）、()和()。

2、初渣中堿金屬氧化物較多，到爐缸時則降低。這是因為在風口高溫區時有部分被揮發，但在爐子中上部則存在()。

3、在布料時，礦石落在碰點以上，料線越深越()邊緣。料線在爐喉碰撞點位置時，邊緣最重。生產經驗表明，料線過高或過低均對爐頂設備不利，尤其()時對爐況和爐溫影響很大。

4、高爐內還原過程和主要反應按溫度區間劃分：≤800℃為()；≥1100℃為()；800~1000℃為()。

5、熔化性是指爐渣熔化的難易程度。它可用()這兩個指標來表示。

6、當煤氣流到軟熔帶的下邊界處時，由于軟熔帶內礦石層的軟熔，其空隙極少，煤氣主要通過()而流動。

7、風口數量是爐料的有效重力影響因素之一，因為風口上方的爐料比較松動，所以當風口數量增加時，風口平面上料柱的動壓力增加，有效重量()。

8、天然礦中含有()的礦物，在高爐上部加熱時，()而使礦石爆裂，影響高爐上部的透氣性。

9、高爐基本操作制度包括：()。合理操作制度能保證煤氣流的合理分布和良好的爐缸工作狀態，促使高爐穩定順行，從而獲得()的冶煉效果。

10、在高強度冶煉時，由于風量、風溫必須保持最高水平，通常根據()來選擇風口進風面積，有時也用改變風口長度的辦法調節()，所以調節風口直徑和長度便成為下部調節的重要手段。

11、空料線噴水法停爐，在降料線過程中要嚴格控制()溫度和煤氣中()的含量。

12、高爐煉鐵的工藝流程包括高爐本體、原燃料系統、上料系統、送風系統、()、噴吹系統。

13、無鐘爐頂的布料形式有()。隨著溜槽傾角的改變，可將焦炭和礦石布在距離中心不同的部位上，借以調整邊緣或中心的煤氣分布。因溜槽可以任意半徑和角度向左右旋轉，當產生偏料或局部崩料時，采用()。

14、有計劃擴大噴煤量時，應注意控制理論燃燒溫度，一般不低于2000℃，如低于2000℃則應()以維持需要的理論燃燒溫度。

15、在塊狀帶內進行的固體C還原鐵氧化物反應，實際上是由()兩個反應合成的，CO只是中間產物，最終消耗的是固體C。由于反應進行需要很大熱量，所以在低溫區固體炭的還原反應()。

16、一般情況下，堿度為1.8~2.0的高堿度燒結礦與低堿度和自熔性燒結礦比較，具有()等特點

17、研究熱平衡能夠了解高爐冶煉過程中熱量收支的分配情況，找出提高()和降低()的途徑

18、爐腹內襯破損的主要原因是：1）()；2）()等。

19、熱風爐氣體的開口部位，如人孔、熱風出口、燃燒口等處是砌體上應力集中的部位，是容易破損的部位，這些部位廣泛的使用()，使各口都成為一個堅固的整體。

20、爐料落到料面后形成一個堆尖，當料流中心落點距爐墻較近或碰撞爐墻時總是形成()形料面；當爐喉間隙擴大或提高料線時則形成()形料面。

21、熱狀態是多種操作制度的綜合結果，生產上是用選擇合適的()，輔以相應的裝料制度、送風制度、造渣制度來維持最佳狀態。

22、焦炭在與CO2反應過程中會使焦炭內部的()變薄。

二、選擇題．（每題1分，共20分）

1、空料線停爐，打水管的安裝位置應設置在()。A．小料斗上 B．大料斗內 C．從爐喉取樣孔插入

2、長期休風需停鼓風機時，應該在下列工作完成之后進行()。A．發出休風信號，熱風爐操作完畢，放風閥打開以后

B．完成休風操作，熱風爐倒流。所有風口全部用炮泥堵嚴。停止倒流后

C．等B工作完成所有風口直吹管全部卸下切斷高爐與送風系統聯系后

3、打水空料線時，高爐、爐頂溫度控制在()。A．愈低愈好 B．大于500℃小于700℃ C．400～500℃

4、只能除去60～90μm灰塵的除塵設備稱為()。

A．粗除塵器 B．爐腰 C．半精細除塵器 D．精細除塵器

5、爐缸煤氣的最終主要成分是()。

A．CO、H2、N2 B．CO、CO2、N2 C．CO2、N2、H2

6、碳氣化反應大量進行的溫度界限是在()。A．1000℃ B．900～1000℃ C．1100℃以上

7、新筑高爐烘爐的目的是()。

A．為開爐順行 B．保證安全 C．保護好爐襯設備和降低開爐焦化

8、精料的內容概括為：高、穩、小、凈、均。其中小指的是()。A．粒度愈小愈好

B．除去含粉部分＜5mm，力度小而均勻，上下限范圍窄 C．由高爐的大小規定力度范圍

9、為保證熱風爐的強化燃燒和安全生產，大于1000m3級的高爐，要求凈煤氣支管處的煤氣的壓力不低于()。A．6KPa B．3KPa C．10KPa

10、影響爐缸和整個高爐內各種過程中的最重要的因素是()。A．礦石的還原與容化 B．爐料和煤氣的運動 C．風口的焦炭燃燒反應

11、塊狀帶的煤氣分布取決于()。

A．爐料的透氣性 B．爐缸煤氣的初始分布 C．軟熔帶的煤氣分布

12、采取較高冶煉強度操作時，保持高爐順行應采取()。A．發展邊緣氣流 B．發展中心氣流 C．造成兩條煤氣通路

13、焦炭灰分主要是()。

A．酸性氧化物 B．中性氧化物 C．堿性氧化物

14、衡量出鐵口維護的好壞以()。

A．鐵口深度 B．鐵口合格率 C．渣鐵出盡情況

15、燒氧時應確認氧壓在()。

A．8kg/cm2以上 B．10kg/cm2以上 C．15kg/cm2以上

16、生礦中最易還原的是()。A．磁鐵礦 B．赤鐵礦 C．褐鐵礦

17、塊狀帶的煤氣分布取決于()。

A．爐料的透氣性 B．爐缸煤氣的初始分布 C．軟熔帶的煤氣分布

18、提高冷卻水壓實際上是加強()。A．輻射傳熱 B．對流傳熱 C．傳導傳熱

19、邊緣氣流過分發展時爐頂溫度的溫度帶()。變窄 B．變寬 C．寬窄變化不大，但溫度值上移

20、高爐冷卻水的水速應使懸浮物不易沉淀，不發生局部沸騰，對水速要求()。

A．0.8～1.5m/s B．1.5～2m/s C．2m/s以上

三、簡答題：（每題4分，共28分）

1、爐墻結厚的征兆是什么？

2、冶煉低硅生鐵有哪些措施？

3、簡述未燃的噴吹煤粉在高爐內的行為。

4、什么是“熱滯后”時間？與哪些因素有關？

5、產生偏料的原因是什么？

6、怎樣選擇合理的熱制度？

7、如何防止爐缸爐底燒穿事故？

四、計算題（每題8分，共16分）

1、某高爐全風操作時風量為3300m3/min，平均每小時出鐵量為150t。休風兩小時后復風至2000m3/min，半小時后加風至2500m3/min，又經1小時后加風至2800m3/min，此后每隔1小時加風100m3/min，風量加至3100m3/min，穩定兩小時后恢復全風。請計算此次休風及其恢復過程對該高爐產量影響有多少？

2、某高爐風口進風面積S＝0.2458m2，入爐干焦耗風量折合表風量為2700m3/min，休風率0%，平均風溫t＝980℃，熱風壓力P＝275Kpa，求V標，V實。