第一篇：化工仿真 實習報告

目錄

緒論……………………………………………………......................1 第一章 仿DCS系統的操作方法……………………………………….2畫面操作說明…………………………………………………..……2 第二章

離心泵單元…………………………………………………...一．工藝流程簡介………………………………………………….……………3

二.工藝流程圖 …………………………………………….………….……….4

三.離心泵單元操作規程……………………………………………………………….4 四.事故設置 …………………………………………………………………….6 第三章 換熱器單元…………………………………………………7 一.工藝流程說明.................................................7 二.工藝流程圖...................................................9

三.換熱器單元操作規程………………………………………………...9

四.事故設置....................................................12 第四章 液位控制單元............................................................................13 一.工藝流程說明：..............................................13 二.工藝流程圖:.................................................14

三.裝置的操作規程…………………………………………………….…….....15 四.事故設置：..................................................17 第五章 精餾塔單元................................................................................18

一、工藝流程簡述...............................................18

二、工藝流程圖:................................................20

三.精餾單元操作規程…………………………………………………………20

三、事故操作規程...............................................24 實習總結………………………………………………………………..26 心得體會………………………………………………………………..27

緒論

仿真是對代替真實物體或系統模型進行實驗和研究的一門技術科學。按所用的模型分為物理仿真和數字仿真兩類。物理仿真是以真實物體或系統，按一定比例或規律進行微縮或放大后的物理模型為實驗對象。數字仿真是以真實物體或系統規律為依據，建立數學模型后，在仿真機上進行的研究。數學模型是能夠數值化的描述真實物體或系統規律的相似實時動態特征。由人工建立的數學計算方法，常用的有代數方程法，微分方程法或狀態方程法等。與物理仿真相比，數字仿真具有更大的靈活性，能對截然不同的特性模型做實驗研究，為真實物體或系統的分析和設計提供了十分有效且經濟的手段。

化工仿真主要是對集散控制系統化工過程操作的仿真。主要用于化工生產裝置操作人員開車、停車、事故處理 等過程的操作方法和操作技能的培訓。仿真培訓可以使操作人員在短時間內大幅度的提高操作水平，是一種為先進的現代培訓手段。仿真技術在教學中的應用，尤其是在高校教育中的應用，更加顯示出優勢。高校教育的目標是讓學生既要學會專業理論知識，又要掌握專業應用技能。高校教育內容包括應知和應會兩個方面，有理論教學、實驗教學和實習教學三個過程。在理論教學中引入仿真技術與計算機輔助教學CAI(Computer Assisted Instruction)結合，既能彌補課堂教學中的不足，又能改變群體教學中無法適應學生中個體差異的教學方式。其采用圖文聲像并茂，使對課堂教學中不易表現、描述、講解的內容，起到補充的作用，而且還可大大提高課堂教學質量，縮短教學時間；其交互式的使用，可以極大的吸引學生主動參與的興趣，并給學生充分的動手機會。采用實驗仿真不但可以節約實驗經費，而且還可以實現一些真實實驗無法實現的功能和效果。采用實驗仿真不但可以節約實驗經費，而且還可以實現一些真實實驗無法實現的功能和效果。實習教學側重的是應會內容的教學。實習教學往往要求學生走出校門，到實際現場去學習。工業過程領域的實習教學存在越來越嚴重的問題：其一是實際工業現場都是大型連續性生產裝置，要求生產連續穩定，這樣學生的實習教學只能看不能動手，無法達到實習教學效果；其二大型生產裝置越來越系統化、自動化，學生只能看到表面和概貌，無法深入和具體了解。而這些問題采用仿真技術就能得到很好的解決和補充。采用一套與現場生產裝置逼真的實習仿真教學系統，讓學生不出校門就能了解實際生產裝置，并能親自動手進 行反復操作，使學生既能對生產實際有一個很好的認識，又能親自動手來鍛煉提高專業應用技能，將所學專業知識與實際生產緊密地結合在一起，同時采用仿真技術可以開發出不同工藝類型和不同生產單元的仿真教學系統，以滿足不同專業或同一專業不同側重面的實習教學需求，并能由教師組織仿真教學的具體內容，使學生更全面、具體和深入地了解不同的生產單元.化工仿真培訓系統的建立：

首先，要通過建立生產裝置中各個過程單元的動態特征模型機及各種設備特征模型模擬生產的動態過程特性。

其次，要創立一個與真實裝置非常相似的環境，各種畫面的布置、顏色數值信息的動態 顯示、狀態信息的動態指示、操作方式等與真實裝置的操作環境相似。化工仿真培訓系統的結構：

首先，仿真對象不同，裝置的規模和復雜程度差異很大 其次，仿真培訓系統使用的對象不同。

我們現在使用的是STS結構的 化工單元仿真教學系統。

第一章 仿DCS系統的操作方法

畫面操作說明

一.畫面的類型：1.總貌畫面2.控制組畫面3.趨勢組畫面4.小時平均值畫面5.細目畫面6.報警燈屏畫面7.區域報警信息畫面8.單元報警信息畫面9.趨勢總貌畫面10.單元趨勢畫面11.流程圖畫面12.操作 信息畫面。（1）.訪問控制組畫面

按GROUP鍵，輸入要訪問的控制組號，按 ENTER鍵確認。（2）.畫面的調度

1.TREND鍵：將控制 組畫面切換成相應 的趨勢組畫面。2.GOTO鍵：用于選定控制組畫面中的一塊儀表。3.HELP鍵：調出該控制組的幫助畫面。

4.HOUR AVG鍵：將控制組畫面切換 成該組的 小時平均值畫面。5.ASSOC DISP鍵：去當前控制組 的上一組控制畫面。

6.DISP FWD鍵：去當前控制組下一組控制畫面。（3）.訪問細目畫面

在鍵盤上按DETALL鍵，輸入工位號，按 ENTER確認。（4）.訪問單元趨勢畫面

按UNIT TREND鍵，輸入單元號，按ENTER確認（5）.訪問報警畫面 按ALM ANNC鍵

在組態時報警燈屏畫面定義為其他相關畫面，在該畫面中按ASSOC DISOP鍵 在組態時間 報警燈屏畫面 分配給 一個可定義的功能鍵，在鍵盤上按此功能鍵。

第二章

離心泵單元

工作原理:

離心泵是利用葉輪旋轉而使水產生的離心力來工作的。水泵在啟動前，必須使泵殼和吸水管內充滿水，然后啟動電機，使泵軸帶動葉輪和水做高速旋轉運動，水在離心力的作用下，被甩向葉輪外緣，經蝸形泵殼的流道流入水泵的壓水管路。水泵葉輪中心處，由于水在離心力的作用下被甩出后形成真空，吸水池中的水便在大氣壓力的作用下被壓進泵殼內，葉輪通過不停地轉動，使得水在葉輪的作用下不斷流入與流出，達到了輸送水的目的。

一．工藝流程簡介：

本工藝為單獨培訓離心泵而設計，其工藝流程如下：

來自某一設備約40℃的帶壓液體經調節閥LV101進入帶壓罐V101，罐液位由液位控制器LIC101通過調節V101的進料量來控制；罐內壓力由PIC101分程控制，PV101A、PV101B分別調節進入V101和出V101的氮氣量,從而保持罐壓恒定在5.0atm(表)。罐內液體由泵P101A/B抽出,泵出口流量在流量調節器FIC101的控制下輸送到其它設備。

本工藝流程主要包括以下設備：

V101 ：離心泵前罐

P101A ：離心泵A

P101B ：離心泵B（備用泵）

二:工藝流程圖:

離心泵操作仿現場圖

三.離心泵單元操作規程 1.開車操作規程

1.1準備工作

(1)盤車

(2)核對吸入條件

(3)調整填料或機械密封裝置

1.2罐V101充液、充壓

(1)向罐V101充液

* 打開LIC101調節閥，開度約為30%，向V101罐充液;* 當LIC101達到50%時,LIC101設定50%,投自動.(2)罐V101充壓

* 待V101罐液位>5%后，緩慢打開分程壓力調節閥PV101A向V101罐充 壓;*當壓力升高到5.0atm時,PIC101設定5.0 atm,投自動.1.3啟動泵前準備工作

(1)灌泵

* 待V101罐充壓充到正常值5.0atm后，打開P101A泵入口閥VD01，向離

心泵充液.觀察VD01出口標志變為綠色后，說明灌泵完畢。

(2)排氣

* 打開P101A泵后排氣閥VD03排放泵內不凝性氣體;* 觀察P101A泵后排空閥VD03的出口,當有液體溢出時,顯示標志變為綠色，標志著P101A泵已無不凝性氣體，關閉P101A泵后排空閥VD03,啟動離心泵的準備工作已經就緒.1.4啟動離心泵

(1)啟動離心泵

* 然后啟動P101A(或B)泵.(2)流體輸送

*待PI102指示比入口壓力大1.5-2.0倍后，打開P101A泵出口閥(VD04);*將FIC101調節閥的前閥、后閥打開;* 逐漸開大調節閥FIC101的開度，使PI101、PI102趨于正常值;(3)調整操作參數

* 微調FV101調節閥，在測量值與給定值相對誤差5%范圍內且較穩定時,FIC101設定到正常值,投自動.2.正常操作規程

2.1正常工況操作參數：

(1)P101A泵出口壓力（PI102）： 12.0ATM(2)V101罐液位LIC101：

(3)V101罐內壓力PIC101：(4)泵出口流量FIC101：

50.0%

5.0ATM

20000KG/H 2.2負荷調整

可任意改變泵、按鍵的開關狀態，手操閥的開度及液位調節閥、流量調節閥、分程壓力調節閥的開度，觀察其現象。同時可修改如下參數: P101A泵功率 FIC101量程

正常值:15KW 正常值:20噸/h

修改范圍:10-20 修改范圍:10-40 3.停車操作規程

(1)V101罐停進料

* LIC101置手動,并手動關閉調節閥LV101,停V101罐進料.(2)停泵

* 待罐V101液位小于10%時，關閉P101A(或B)泵的出口閥(VD04);* 停P101A泵;* 關閉P101A泵前閥VD01；

* FIC101置手動并關閉調節閥FV101及其前、后閥(VB03、VB04)。(3)泵P101A泄液

* 打開泵P101A泄液閥VD02，觀察P101A泵泄液閥VD02的出口,當不再有液體泄出時，顯示標志變為紅色，關閉P101A泵泄液閥VD02。

(4)V101罐泄壓、泄液

* 待罐V101液位小于10%時,打開V101罐泄液閥VD10 * 待V101罐液位小于5%時，打開PIC101泄壓閥

* 觀察V101罐泄液閥VD10的出口，當不再有液體泄出時，顯示標志變為紅色，待罐V101液體排凈后，關閉泄液閥VD10。

三.事故設置

1.P101A泵壞

主要現象: 1)P101A泵出口壓力急驟下降;

2)FIC101流量急驟減小到零;

處理方案:按泵的操作步驟切換備用泵P101B泵。

2.FIC101閥卡

主要現象: 1)FIC101流量減小;

2)P101A泵出口壓力升高;

處理方案:打開FIC101的旁路閥(VD09)，調節流量使其達到正常值。

3.P101A泵入口管線堵

主要現象: 1)P101A泵入口、出口壓力急驟下降;

2)FIC101流量急驟減小到零;

處理方案:按泵的操作步驟切換備用泵P101B泵。

4.P101A泵氣蝕

主要現象: 1)P101A泵入口壓力、出口壓力上下波動;

2)P101A泵出口流量波動(大部分時間達不到正常值)。

處理方案: 1)不嚴重的氣蝕可通過提高入口壓力解決;

2)嚴重的氣蝕按泵的操作步驟切換備用泵P101B泵。

5.P101A泵氣縛

主要現象: 1)P101A泵出口壓力急驟下降;

2)FIC101流量急驟下降。

處理方案:按泵的操作步驟停P101A泵，然后排氣，最后再按泵的操作開P101A泵。

第三章

換熱器單元

一.工藝流程說明

換熱器是進行熱交換操作的通用工藝設備，廣泛應用于化工、石油、石油化工、動力、冶金等工業部門，特別是在石油煉制和化學加工裝置中，占有重要 7 地位。換熱器的操作技術培訓在整個操作培訓中尤為重要。

本單元設計采用管殼式換熱器。來自界外的92℃冷物流（沸點:198.25℃）由泵P101A/B送至換熱器E101的殼程被流經管程的熱物流加熱至145℃,并有20%被汽化。冷物流流量由流量控制器FIC101控制,正常流量為12000kg/h。來自另一設備的225℃熱物流經泵P102A/B送至換熱器E101與注經殼程的冷物流進行熱交換,熱物流出口溫度由TIC101控制(177℃)。

為保證熱物流的流量穩定,TIC101采用分程控制,TV101A和TV101B分別調節流經E101和副線的流量,TIC101輸出0%~100%分別對應TV101A開度0%~100%,TV101B開度100~0%。

本單元復雜控制方案說明： TIC101的分程控制線：

100.0%TV101B位閥TV101A0.0%0.0%調節器輸出100%

該單元包括以下設備：

P101A/B：冷物流進料泵 P102A/B：熱物流進料泵 E101：列管式換熱器。

二:工藝流程圖:

換熱器操作仿現場圖

三.換熱器單元操作規程 1.開車操作規程

裝置的開工狀態為換熱器處于常溫常壓下，各調節閥處于手動關閉狀態，各手操閥處于關閉狀態，可以直接進冷物流。

1.1啟動冷物流進料泵P101A(1)開換熱器殼程排氣閥VD03(2)開P101A泵的前閥VB01(3)啟動泵P101A(4)當進料壓力指示表PI101指示達9.0atm以上,打開P101A泵的出口閥 VB03 1.2冷物流E101進料

(1)打開FIC101的前后閥VB04，VB05,手動逐漸開大調節閥FV101(FIC101);(2)觀察殼程排氣閥VD03的出口,當有液體溢出時（VD03旁邊標志變綠）,標志著殼程已無不凝性氣體，關閉殼程排氣閥VD03,殼程排氣完畢。

(3)打開冷物流出口閥（VD04），將其開度置為50%，手動調節FV101，使FIC101其達到12000kg/h，且較穩定時FIC101設定為12000kg/h,投自動。

1.3啟動熱物流入口泵P102A(1)開管程放空閥VD06(2)開P102A泵的前閥VB11(3)啟動P102A泵

(4)當熱物流進料壓力表PI102指示大于10atm時,全開P102泵的出口閥VB10 1.4熱物流進料

(1)全開TV101A的前后閥VB06,VB07，TV101B的前后閥VB08,VB09。(2)打開調節閥TV101A（默認即開）給E101管程注液，觀察E101管程排汽閥VD06的出口,當有液體溢出時(VD06旁邊標志變綠)，標志著管程已無不凝性氣體,此時關管程排氣閥VD06，E101管程排氣完畢.(3)打開E101熱物流出口閥（VD07），將其開度置為50%，手動調節管程溫度控制閥TIC101，使其出口溫度在177±2℃，且較穩定,TIC101設定在177℃,投自動。

2.正常操作規程

2.1正常工況操作參數：

* 冷物流流量為12000kg/h，出口溫度為145℃，氣化率20% * 熱物流流量為10000kg/h，出口溫度為177℃

2.2 備用泵的切換 * P101A與P101B之間可任意切換 * P102A與P102B之間可任意切換

3.停車操作規程

3.1停熱物流進料泵P102A(1)關閉P102泵的出口閥VB01(2)停P102A泵

(3)待PI102指示小于0.1atm時，關閉P102泵入口閥VB11 3.2停熱物流進料(1)TIC101置手動

(2)關閉TV101A的前、后閥VB06、VB07(3)關閉TV101B的前、后閥VB08、VB09(4)關閉E101熱物流出口閥VD07 3.3停冷物流進料泵P101A(1)關閉P101泵的出口閥VB03(2)停P101A泵

(3)待PI101指示小于0.1atm時，關閉P101泵入口閥VB01 3.4停冷物流進料

(1)FIC101置手動;(2)關閉FIC101的前、后閥VB04、VB05(3)關閉E101冷物流出口閥VD04。

3.5 E101管程泄液

(1)打開管程泄液閥VD05,觀察管程泄液閥VD05的出口,當不再有液體泄出時，關閉泄液閥VD05。

3.6 E101殼程泄液

(1)打開殼程泄液閥VD02,觀察殼程泄液閥VD02的出口,當不再有液體泄出 時，關閉泄液閥VD02。

三.事故設置

1.FIC101閥卡

主要現象: 1)FIC101流量減小;

2)P101泵出口壓力升高;

3)冷物流出口溫度升高。

事故處理:關閉FIC101前后閥，打開FIC101的旁路閥(VD01)，調節流量使其達到正常值。2.P101A泵壞

主要現象: 1)P101泵出口壓力急驟下降;2)FIC101流量急驟減小;3)冷物流出口溫度升高，汽化率增大。

事故處理: 關閉P101A泵，開啟P101B泵。3.P102A泵壞

主要現象: 1)P102泵出口壓力急驟下降;2)冷物流出口溫度下降，汽化率降低。

事故處理: 關閉P102A泵，開啟P102B泵。4.TV101A閥卡

主要現象: 1)熱物流經換熱器換熱后的溫度降低;2)冷物流出口溫度降低。

事故處理: 關閉TV101A前后閥，打開TV101A的旁路閥(VD01)，調節流量使其達到正常值。關閉TV101B前后閥，調節旁路閥（VD09）。5.部分管堵

主要現象: 1)熱物流流量減小;2)冷物流出口溫度降低，汽化率降低;3)熱物流P102泵出口壓力略升高。

事故處理:停車拆換熱器清洗。6.換熱器結垢嚴重

主要現象:熱物流出口溫度高。

事故處理:停車拆換熱器清洗。

第四章 液位控制單元

一.工藝流程說明：

本流程為液位控制系統，通過對三個罐的液位及壓力的調節，使學員掌握簡單回路及復雜回路的控制及相互關系。

緩沖罐V101僅一股來料，8Kg/cm2壓力的液體通過調節產供閥FIC101向罐V101充液,此罐壓力由調節閥PIC101分程控制,緩沖罐壓力高于分程點（5.0Kg/cm2）時，PV101B自動打開泄壓，壓力低于分程點時，PV101B自動關閉，PV101A自動打開給罐充壓，使V101壓力控制在5Kg/cm2。緩沖罐V101液位調節器LIC101和流量調節閥FIC102串級調節，一般液位正常控制在50%左右，自V101底抽出液體通過泵P101A或P101B(備用泵)打入罐V102,該泵出口壓力一般控制在9Kg/cm2，FIC102流量正常控制在20000Kg/hr。

罐V102有兩股來料，一股為V101通過FIC102與LIC101串級調節后來的流量；另一股為8Kg/cm2壓力的液體通過調節閥LIC102進入罐V102,一般V102液位控制在50%左右,V102底液抽出通過調節閥FIC103進入V103,正常工況時FIC103的流量控制在30000 kg/hr。

罐V103也有兩股進料，一股來自于V102的底抽出量，另一股為8kg/cm2壓力的液體通過FIC103與FI103比值調節進入V103,比值系數為2:1，V103底液體通過LIC103調節閥輸出，正常時罐V103液位控制在50%左右。

本單元復雜控制回路說明：

FFIC104:為一比值調節器。根據FIC1103的流量，按一定的比例，相適應比例調整FI103的流量。

比值調節：工業上為了保持兩種或兩種以上物料的比例為一定值的調節叫比值調 節。對于比值調節系統，首先是要明確那種物料是主物料，而另一種物料按主物料來配比。在本單元中，FIC1425（以C2為主的烴原料）為主物料，而FIC1427（H2）的量是隨主物料（C2為主的烴原料）的量的變化而改變。

該單元主要包括以下設備：

V-101：緩沖罐 V-102：恒壓中間罐 V-103：恒壓產品罐

P101A：緩沖罐V-101底抽出泵 P101B：緩沖罐V-101底抽出備用泵

二.工藝流程圖:

液位控制仿現場圖

三、裝置的操作規程

1、冷態開車規程：

裝置的開工狀態為V-102和V-103兩罐已充壓完畢，保壓在2.0kg/cm2，緩沖罐V-101壓力為常壓狀態，所有可操作閥均處于關閉狀態。

1.1 緩沖罐V-101充壓及液位建立：（1）確認事項：

·V-101壓力為常壓（2）V-101充壓及建立液位：

·在現場圖上,打開V-101進料調節器FIC101的前后手閥V1和V2,開度在100%。

·在DCS圖上，打開調節閥FIC101,閥位一般在30%左右開度,給緩沖罐V101充液。

·待V101見液位后再啟動壓力調節閥PIC101,閥位先開至20%充壓。·待壓力達5kg/cm2左右時,PIC101投自動.1.2 中間罐V-102液位建立：（1）確認事項：

·V-101液位達40%以上 ·V-101壓力達5.0kg/cm2左右（2）V-102建立液位：

·在現場圖上，打開泵P101A的前手閥V5為100%； ·啟動泵P101A.·當泵出口壓力達10kg/cm2時,打開泵P101A的后手閥V7為100%； ·打開流量調節器FIC102前后手閥V9及V10為100%.·打開出口調節閥FIC102,手動調節FV102開度,使泵出口壓力控制在9.0kg/cm2左右.·打開液位調節閥LV102至50%開度.·V-101進料流量調整器FIC101投自動，設定值為20000.0kg/hr.·操作平穩后調節閥FIC102投入自動控制并與LIC101串級調節V101液位.·V-102液位達50%左右,LIC102投自動，設定值為50%.1.3 產品罐V-103建立液位：（1）確認事項：

·V-102液位達50%左右（2）V-103建立液位：

·在現場圖上，打開流量調節器FIC103的前后手閥V13及V14 ·在DCS圖上，打開FIC103及FFIC104,閥位開度均為50%.·當V103液位達50%時,打開液位調節閥LIC103開度為50%.·LIC103調節平穩后投自動，設定值為50%.2、正常操作規程：

正常工況下的工藝參數：

(1)FIC101投自動，設定值為20000.0kg/hr.(2)PIC101投自動（分程控制），設定值為5.0kg/cm2(3)LIC101投自動，設定值為50%.(4)FIC102投串級(與LIC101串級)(5)FIC103投自動，設定值為30000.0kg/hr(6)FFIC104投串級(與FIC103比值控制)，比值系統為常數2.0.(7)LIC102投自動，設定值為50%(8)LIC103投自動，設定值為50%(9)泵P101A(或P101B)出口壓力PI101正常值為9.0kg/cm2(10)V-102外進料流量FI101正常值為10000.0kg/hr.(11)V-103產品輸出量FI102的流量正常值為45000.0kg/hr.3、停車操作規程：

3.1 正常停車：

16（1）關進料線: ·將調節閥FIC101改為手動操作，關閉FIC101，再關閉現場手閥V1及V2.·將調節閥LIC102改為手動操作，關閉LIC102，使V-102外進料流量FI101為0.0kg/hr.·將調節閥FFIC104改為手動操作，關閉FFIC104.（2）將調節器改手動控制：

·將調節器LIC101改手動調節，FIC102解除串級改手動控制.·手動調節FIC102，維持泵P101A出口壓力，使V-101液位緩慢降低.·將調節器FIC103改手動調節，維持V-102液位緩慢降低.·將調節器LIC103改手動調節，維持V-103液位緩慢降低.（3）V-101泄壓及排放：

·罐V101液位下降至10%時,先關出口閥FV102,停泵P101A,再關入口閥V5.·打開排凝閥V4，關FIC102手閥V9及V10.·罐V-101液位降到0.0時,PIC101置手動調節,打開PV101為100%放空.（4）當罐V-102液位為0.0時,關調節閥FIC103及現場前后手閥V13及V14.（5）當罐V-103液位為0.0時,關調節閥LIC103.3.2 緊急停車：

緊急停車操作規程同正常停車操作規程。

三、事故設置：

1.泵P101A壞

原因：運行泵P101A停.現象：畫面泵P101A顯示為開,但泵出口壓力急劇下降.處理：先關小出口調節閥開度,啟動備用泵P101B,調節出口壓力,壓力達 9.0atm(表)時,關泵P101A,完成切換.2.調節閥LIC101閥卡

原因：LIC101調節閥卡20%開度不動作.現象：罐V101液位急劇上升,FIC102流量減小.處理：打開付線閥V11,待流量正常后,關調節閥前后手閥.第五章 精餾塔單元

一、工藝流程簡述

本流程是利用精餾方法，在脫丁烷塔中將丁烷從脫丙烷塔釜混合物中分離出來。精餾是將液體混合物部分氣化，利用其中各組分相對揮發度的不同，通過液相和氣相間的質量傳遞來實現對混合物分離。本裝置中將脫丙烷塔釜混合物部分氣化，由于丁烷的沸點較低，即其揮發度較高，故丁烷易于從液相中氣化出來，再將氣化的蒸汽冷凝，可得到丁烷組成高于原料的混合物，經過多次氣化冷凝，即可達到分離混合物中丁烷的目的。

原料為67.8℃脫丙烷塔的釜液(主要有C4、C5、C6、C7等)，由脫丁烷塔(DA-405)的第16塊板進料(全塔共32塊板),進料量由流量控制器FIC101控制。靈敏板溫度由調節器TC101通過調節再沸器加熱蒸汽的流量,來控制提餾段靈敏板溫度，從而控制丁烷的分離質量。

脫丁烷塔塔釜液（主要為C5以上餾分）一部分作為產品采出，一部分經再沸器(EA-418A、B)部分汽化為蒸汽從塔底上升。塔釜的液位和塔釜產品采出量由LC101和FC102組成的串級控制器控制。再沸器采用低壓蒸汽加熱。塔釜蒸汽緩沖罐（FA－414）液位由液位控制器LC102調節底部采出量控制。

塔頂的上升蒸汽（C4餾分和少量C5餾分）經塔頂冷凝器（EA-419）全部冷凝成液體，該冷凝液靠位差流入回流罐（FA-408）。塔頂壓力PC102采用分程控制：在正常的壓力波動下，通過調節塔頂冷凝器的冷卻水量來調節壓力，當壓力超高時，壓力報警系統發出報警信號，PC102調節塔頂至回流罐的排氣量來控制塔頂壓力調節氣相出料。操作壓力4.25atm(表壓)，高壓控制器PC101將調節 回流罐的氣相排放量，來控制塔內壓力穩定。冷凝器以冷卻水為載熱體。回流罐液位由液位控制器LC103調節塔頂產品采出量來維持恒定。回流罐中的液體一部分作為塔頂產品送下一工序，另一部分液體由回流泵(GA-412A、B)送回塔頂做為回流，回流量由流量控制器FC104控制。

? 本單元復雜控制方案說明：

吸收解吸單元復雜控制回路主要是串級回路的使用，在吸收塔、解吸塔和產品罐中都使用了液位與流量串級回路。

串級回路：是在簡單調節系統基礎上發展起來的。在結構上，串級回路調節系統有兩個閉合回路。主、副調節器串聯，主調節器的輸出為副調節器的給定值，系統通過副調節器的輸出操縱調節閥動作，實現對主參數的定值調節。所以在串級回路調節系統中，主回路是定值調節系統，副回路是隨動系統。

分程控制：就是由一只調節器的輸出信號控制兩只或更多的調節閥，每只調節閥在調節器的輸出信號的某段范圍中工作。

具體實例：

DA405的塔釜液位控制LC101和和塔釜出料FC102構成一串級回路。FC102.SP隨LC101.OP的改變而變化。

PIC102為一分程控制器，分別控制PV102A和PV102B，當PC102.OP逐漸開大時，PV102A從0逐漸開大到100；而PV102B從100逐漸關小至0。

該單元包括以下設備：

DA-405:

脫丁烷塔 EA-419:

塔頂冷凝器 FA-408:

塔頂回流罐 GA-412A、B:

EA-418A、B:

回流泵 塔釜再沸器

FA-414:

塔釜蒸汽緩沖罐

二、工藝流程圖:

精餾操作仿現場圖

三.精餾單元操作規程

1.冷態開車操作規程

裝置冷態開工狀態為精餾塔單元處于常溫、常壓氮吹掃完畢后的氮封狀態，所有閥門、機泵處于關停狀態。

1.1進料過程

(1)開FA-408頂放空閥PC101排放不凝氣，稍開FIC101調節閥（不超過20%），向精餾塔進料。(2)進料后，塔內溫度略升，壓力升高。當壓力PC101升至0.5atm時，關閉PC101調節閥投自動，并控制塔壓不超過4.25atm(如果塔內壓力大幅波動，改回手動調節穩定壓力)。

1.2啟動再沸器

(1)當壓力PC101升至0.5atm時，打開冷凝水PC102調節閥至50%；塔壓基本穩定在4.25atm后，可加大塔進料（FIC101開至50%左右）。(2)待塔釜液位LC101升至20%以上時，開加熱蒸汽入口閥V13，再稍開TC101調節閥，給再沸器緩慢加熱，并調節TC101閥開度使塔釜液位LC101維持在40%-60%。

待FA-414液位LC102升至50%時，并投自動，設定值為50％。

1.3建立回流

隨著塔進料增加和再沸器、冷凝器投用，塔壓會有所升高。回流罐逐漸積液。

(1)塔壓升高時，通過開大PC102的輸出，改變塔頂冷凝器冷卻水量和旁路量來控制塔壓穩定。

(2)當回流罐液位LC103升至20%以上時，先開回流泵GA412A/B的入口閥V19，再啟動泵，再開出口閥V17，啟動回流泵。

(3)通過FC104的閥開度控制回流量，維持回流罐液位不超高，同時逐漸關閉進料，全回流操作。

1.4調整至正常

(1)當各項操作指標趨近正常值時，打開進料閥FIC101。(2)逐步調整進料量FIC101至正常值。

(3)通過TC101調節再沸器加熱量使靈敏板溫度TC101達到正常值。(4)逐步調整回流量FC104至正常值。

(5)開FC103和FC102出料，注意塔釜、回流罐液位。

(6)將各控制回路投自動，各參數穩定并與工藝設計值吻合后，投產品采 21 出串級。

2.正常操作規程

2.1正常工況下的工藝參數如下：

(1)進料流量FIC101設為自動,設定值為14056 kg/hr。

(2)塔釜采出量FC102設為串級，設定值為7349 kg/hr，LC101設自動，設定值為50％。

(3)塔頂采出量FC103設為串級，設定值為6707 kg/hr。(4)塔頂回流量FC104設為自動，設定值為9664 kg/hr。

(5)塔頂壓力PC102設為自動，設定值為4.25atm，PC101設自動，設定值為5.0atm。

(6)靈敏板溫度TC101設為自動，設定值為89.3 ℃。(7)FA-414液位LC102設為自動，設定值為50%。(8)回流罐液位LC103設為自動，設定值為50%。

2.2主要工藝生產指標的調整方法

(1)質量調節：本系統的質量調節采用以提餾段靈敏板溫度作為主參數，以再沸器和加熱蒸汽流量的調節系統，以實現對塔的分離質量控制。(2)壓力控制：在正常的壓力情況下，由塔頂冷凝器的冷卻水量來調節壓力，當壓力高于操作壓力4.25atm(表壓）時，壓力報警系統發出報警信號，同時調節器PC101將調節回流罐的氣相出料，為了保持同氣相出料的相對平衡，該系統采用壓力分程調節。

(3)液位調節：塔釜液位由調節塔釜的產品采出量來維持恒定。設有高低液位報警。回流罐液位由調節塔頂產品采出量來維持恒定。設有高低液位報警。

(4)流量調節：進料量和回流量都采用單回路的流量控制；再沸器加熱介質流量，由靈敏板溫度調節。

4.停車操作規程

4.1降負荷

(1)逐步關小FIC101調節閥，降低進料至正常進料量的70%。(2)在降負荷過程中，保持靈敏板溫度TC101的穩定性和塔壓PC102的穩定，使精餾塔分離出合格產品。

(3)在降負荷過程中，盡量通過FC103排出回流罐中的液體產品，至回流罐液位LC104在20%左右。

(4)在降負荷過程中，盡量通過FC102排出塔釜產品，使LC101降至30%左右。

4.2停進料和再沸器

在負荷降至正常的70%，且產品已大部采出后，停進料和再沸器。(1)關FIC101調節閥，停精餾塔進料。

(2)關TC101調節閥和V13或V16閥，停再沸器的加熱蒸汽。(3)關FC102調節閥和FC103調節閥，停止產品采出。

(4)打開塔釜泄液閥V10，排不合格產品，并控制塔釜降低液位。(5)手動打開LC102調節閥，對FA-114泄液。

4.3停回流

(1)停進料和再沸器后，回流罐中的液體全部通過回流泵打入塔，以降低塔內溫度。

(2)當回流罐液位至0時，關FC104調節閥，關泵出口閥V17（或V18），停泵GA412A（或GA412B），關入口閥V19（或V20），停回流。(3)開泄液閥V10排凈塔內液體。

4.4降壓、降溫

(1)打開PC101調節閥，將塔壓降至接近常壓后，關PC101調節閥。(2)全塔溫度降至50℃左右時，關塔頂冷凝器的冷卻水(PC102的輸出至0)。

三、事故操作規程

1.熱蒸汽壓力過高

原因:熱蒸汽壓力過高。

現象:加熱蒸汽的流量增大，塔釜溫度持續上升。處理:適當減小TC101的閥門開度。

2.熱蒸汽壓力過低

原因:熱蒸汽壓力過低。

現象:加熱蒸汽的流量減小，塔釜溫度持續下降。處理:適當增大TC101的開度。

3.冷凝水中斷

原因:停冷凝水。

現象:塔頂溫度上升，塔頂壓力升高。處理:①開回流罐放空閥PC101保壓

②手動關閉FC101，停止進料。③手動關閉TC101，停加熱蒸汽。

④手動關閉FC103和FC102，停止產品采出。⑤開塔釜排液閥V10,排不合格產品.⑥手動打開LIC102,對FA114泄液.⑦當回流罐液位為0時,關閉FIC104.⑧關閉回流泵出口閥V17/V18.⑨關閉回流泵GA424A/GA424B ⑩關閉回流泵入口閥V19/V20

(11)待塔釜液位為0時,關閉泄液閥V10(12)待塔頂壓力降為常壓后,關閉冷凝器.4.停電

原因:停電

現象:回流泵GA412A停止，回流中斷。處理: ①手動開回流罐放空閥PC101泄壓

②手動關進料閥FIC101 ③手動關出料閥FC102和FC103 ④手動關加熱蒸汽閥TC101 ⑤開塔釜排液閥V10和回流罐泄液閥V23,排不合格產品.⑥手動打開LIC102,對FA114泄液.⑦當回流罐液位為0時,關閉V23.⑧關閉回流泵出口閥V17/V18.⑨關閉回流泵GA424A/GA424B

⑩關閉回流泵入口閥V19/V20

(11)待塔釜液位為0時,關閉泄液閥V10(12)待塔頂壓力降為常壓后,關閉冷凝器.5.回流泵故障

原因:回流泵GA-412A泵壞

現象:GA-412A斷電，回流中斷，塔頂壓力、溫度上升。處理: ①開備用泵入口閥V20。

②啟動備用泵GA412B。

③開備用泵出口閥V18。

④關閉運行泵出口閥V17。

⑤停運行泵GA412A。

⑥關閉運行泵入口閥V19 6.回流控制閥FC104閥卡

原因:回流控制閥FC104閥卡

現象:回流量減小，塔頂溫度上升，壓力增大。處理:打開旁路閥V14，保持回流。

實習總結：：

為期兩周的化工仿真實習結束了，雖然只是每天進出機房，對著電腦進行操作，25 但是學到的知識卻比課堂更為直接，理解的更為深刻通過本次化工仿真實習收獲頗多，我熟悉了工藝流程，對控制系統有了一定的了解，基本掌握開車規程。

仿真實驗是以仿真機為工具，用實時運行的動態數學模型代替真實工廠進行教學實習的一門新技術。仿真機是基于電子計算機、網絡或多媒體部件，由人工建造的，模擬工廠操作與控制或工業過程的設備，同時也是動態數學模型實時運行的環境。

仿真實驗為學生提供了充分動手的機會，可在仿真機上反復進行開車、停車訓練，在仿真機上，學生變成學習的主體。

離心泵是我們最初接觸的化工仿真實驗，它是比較簡單的一個實驗，但是起初對著屏幕我們大多數人還是摸不著頭腦，后來經過一段時間的摸索熟悉，很快就將仿真實驗的操作流程掌握了，再針對離心泵實驗的一些特點以及注意點（例如罐液位，泵出口壓力，泵進口壓力，灌壓）按照指示正規的步驟進行操作，沒過2個小時我就將離心泵的開車停車過程做到了滿分。

換熱器是第二個實驗，再離心泵的基礎上面對換熱器不會那么茫然了，它本身也是一個比較簡單的流程，先進行冷流體進液然后熱流體進液讓它們進行換熱，但是要想做好它，必須控制好冷流入口流量控制FIC101，冷流出口溫度TI102，熱流入口溫度控制TIC101，PI101泵出口壓力。了解好步驟以及注意點后我專注的進行了一次開車，第一次不盡完美，但卻是第二次完美開車的完美參照，針對第一次的不足，第二次更加小心的操作，自然也很順利的完成的列管換熱器的開停車。

脫丁烷塔是第四個實驗，相比前三個實驗，脫丁烷塔的難度可謂是大大提高，它的工藝流程更為復雜（包括進料過程，再沸器的投入使用，建立回流，出產品）需注意參數（溫度，塔頂溫度，塔底溫度，靈敏版溫度，塔頂壓力，塔釜液位，回流罐液位）更多更難控制。為了更好的進行實驗，這次我先對照流程圖與工藝過程先將思路理了一遍，在我弄清步驟之后，我便開始開車，由于各流量，閥門開度不合適以及未及時調整，使得部分參數偏離目標值，我記下偏離的參數，然后找出其偏離的原因，發現大部分是因為加熱速度與液位上漲速度不相宜而造成，針對這點，我第二次開車，時刻注意溫度以及液位的變化，使它們在波動中平衡，最終達到理想要求，經過兩次的操作我也算是摸清了脫丁烷塔的底，之后 26 的操作便很自如的很快的達到理想要求。

心得體會: 通過本次實習我有以下幾點體會:

（一）熟悉工藝流程，熟悉操作設備，熟悉控制系統，熟悉開車規程

雖然我們做的是仿真實習，但是在動手開車前頁一定要做到這“四熟悉”，特別是面對復雜的化工過程或者是以前從未接觸過的化工過程的時候，對過程的熟悉程度將是至關重要的，否則也許會誤入歧途，錯誤的操作，浪費時間，影響開車分數不說，更重要的是不能很好的掌握所需要學習的內容。面對一個復雜的工藝過程，也許開關，手操器多達數十個，如果不能事先了解到他們的作用和位置，以及各自開到什么程度，那么當開車的時候必然會手忙腳亂，而且會錯誤不斷，因此在開車前最重要的準備工作就是要熟悉整個工藝過程。

（二）首先進行開車前的準備工作，再進行開車

開車前的準備非常重要，雖然開車前的準備工作是非常繁瑣，細致的，有的時候仿真程序為了突出重點，不得不把一些程序簡化了，但是實際的生產過程中，這些開車前的準備工作卻是一點都不能簡化的，所以，我們在仿真操作的時候要心里明白，我們操作時候其實那些前提準備條件都已經弄好了，所以我們不需要考慮，但是一定要明白前提準備條件的重要性。要求分清操作流程的順序主要有兩個原因：第一是考慮安全生產，如果不按操作順序開車回引發事故，第二是由于工藝過程的自身規律，不按操作順序就開不了車。因此操作步驟之間的順序至關重要不能隨意更改。

（三）操作切忌大起大落

在仿真操作過程中，我們經常會遇到一些慣性很大的系統，調節的時候一定要耐心和細心，因為一旦不注意就會造成系統的大起大落，這在化工生產過程中是絕對不允許的。大起大落會造成物料供給的困難，一會需要大量的物料，一會又只需少許物料，這對于物料供給系統是非常困難的，其次，會造成熱量供應系統的困難，進料大時，加熱和冷卻也必須相應的開大，然而熱量的供給是個大慣性系統，不可能瞬間快速的調節，因此必然造成物料忽冷忽熱，甚至超出工藝要求，生產出不合格產品，更有甚者會導致設備故障，以致發生危險。大型化工裝置中，無論是壓力，物位，流量或溫度的變化，都呈現較大的慣性的滯后特性。如果當被調變量的偏離期望值較大時我們大幅度調整閥門，由于慣性和滯后的存在，一時看不出變化，因而暫時看不出變化，而一定時間后又出現被調量超出期望值，同樣又急于扳回，導致被控變量反復震蕩，難以穩定。因此在操作中一定要耐心，不能急于求成。

（四）先低負荷開車達正常工況再緩慢提升負荷

我想低負荷開車，這首先是為了安全考慮的，因為開車過程中很容易因操作不當而產生一些問題，這個時候如果是高負荷的啟動，那么造成的事故必然比較大，所以低負荷啟動可以減小事故帶來的損失，降低危險，另外，在開車過程中，有一部分物料是需要流動的，同時也會有部分產出，但是由于是開車過程，各種工藝條件還未達到，所以產出的都是不合格的產品，因此，采用低負荷啟動，可以減少對原料和能源的浪費，這也是節約成本和保護環境的重要舉措。

（五）建立物料平衡的概念

在一個具體單元中總體的進物料量和出物料量是動態平衡的，能量也是如此，因此可以通過這個平衡來間接判斷設備的運行狀態，來合理的調整開車步驟，把握各個環節的開啟時機。

本次仿真實習對我們化工班的學生來說可謂是意義重大，它讓我們提前體會到了坐在總控室操控工廠生產的感受。讓我們感受到了整個工廠生產系于我身的責任感，工作中必須全神貫注，一點點的消差錯都可能造成產品質量問題甚至事故危險。對于化工人來說它提醒我們不僅要學好理論知識更要熟悉生產操作，畢竟理論是死的，產品質量才是硬道理。做為一個化工科班學生，我覺得我要學的還有很多，要走的路還很長。

第二篇：化工仿真實習報告

？化工仿真實習報告

? 仿真(simulation)是利用模型復現實際系統中發生的本質過程，并通過系統模型進行實驗和研究的應用技術科學。按所用模型的類型(物理模型、數學模型、物理—數學模型)分為物理仿真、計算機仿真(數學仿真)、半實物仿真，按對象的性質分為宇宙飛船仿真、化工系統仿真、經濟系統仿真等。化學化工仿真就是化學化工過程的數學仿真，它是以起初的化學化工過程基本規律為依據，建立數學模型后，在計算機上再現該化學化工過程的一種應用技術。

20世紀80年代中期以來，由于國產化工過程仿真培訓系統的研制成功，采用仿真技術解決生產實習的化工類大學及職業院校迅速增多。1995年以后，隨著微型計算機性能大幅度提高，價格下降，以及國產化仿真培訓系統日趨成熟，為仿真實習技術廣泛普及創造了條件。計算機技術和設備的開發成功，促進了計算機技術的多媒體化、智能化。化工仿真系統軟件的開發通常有兩種方式 ：

? 一是應用多媒體合成平臺，將多媒體素材有機組裝成所要的系統，這一類平臺具有代表性的是北大方正的方正奧思（Founder Author）以及Macromedia公司的Authorware ? 二是應用可視化開發語言工具，如Microsoft公司的Visual C++和Visual Basic，以及Borland公司的C++ Builder和Delphi等。

? 對新開發的化學化工仿真軟件的基本要求是： ? 操作系統的運行環境是Windows中文版，或者帶有中文平臺的Windows英文版 ；

? 人機界面友好，全部采用標準的Windows圖形窗口； 圖像分辨率高；可實現多任務操作，方便用戶使用。仿真操作訓練：這是化工仿真系統的核心。根據正確的操作步驟，通過鼠標直接操作閥門或儀表等設備，可以完成仿真的全部過程，并依據仿真操作情況給出仿真的操作成績。

? 化工數據的讀取及數據的處理：在實驗裝置已處于穩定運行狀態下，在相應的儀表上讀取原始數據，只有在完整讀取數據之后，才可以調用數據處理模塊對數據進行處理，并將處理結果以圖、表的形式顯示出來。

? 思考題測試：在本系統中，將基本實驗知識以選擇題的形式給出，學生可以選擇正確的選項，并對測試進行評分。

? 幫助系統：在進行仿真操作的過程中，可以充分利用Windows的多任務操作，從完全Windows風格的幫助系統中獲得有關實驗或生產原理、實驗或生產的目的、實驗操作步驟或開車停車的過程、數據處理及軟件的使用等方面的幫助信息。

? 其它輔助功能：軟件可以提供快速信息提示功能，每個化工過程均有眾多的設備及儀表，當鼠標在相應設備或儀表上停留

一、兩秒鐘后，就會彈出浮動信息條，提示該設備或儀表的名稱及簡單的功能介紹。操作者在開始仿真操作之前，可以先采用此方法熟悉化工的流程，提高仿真的操作效率。另外，在仿真操作失誤的情況下，通過彈出消息對話框給出警告及信息提示。軟件為用戶提供了真實、規范的強化傳熱實驗操作，并模擬出過程中冷、熱水流量的控制以及換熱時溫度的變化情況，利用科學合理的數學模型模擬溫度的動態變化。

如今在化工系統仿真中，仿真軟件越來越受到各個行業所歡迎，化工領域仿真軟件也層出不窮。例如：ChemCAD、PRO/II、HyperChemm、HYSYS、Aspen Plus、PDSOFT.下面介紹幾種常用的軟件。ChemCAD的應用范圍包含了化學工業細分出來的多個方面,如煉油、石化、氣體、氣電共生、工業安全、特化、制藥、生化、污染防治、清潔生產等。它可以對這些領域中的工藝過程進行計算機模擬并為實際生產提供參考和指導。ChemCAD內置了功能強大的標準物性數據庫,它以A IChE的D IPPR

數據庫為基礎,加上電解質共約2000多種純物質,并允許用戶添加多達2000個組分到數據庫中,可以定義烴類虛擬組分用于煉油計算,也可以通過中立文件嵌入物性數據,是工程技術人員用來對連續操作單元進行物料平衡和能量平衡核算的有力工具。使用它,可以在計算機上建立和現場裝置吻合的數據模型,并通過運算模擬裝置的穩態和動態運行,為工藝開發、工程設計以及優化操作提供理論指導。在工程設計中,無論是建立一個新廠或是對老廠進行改造, ChemCAD都可以用來選擇方案,研究非設計工況的操作以及工廠處理原料范圍的靈活性。工藝設計模擬研究不僅可以避免工廠設備交付前的費用估算錯誤,還可用模擬模型來優化工藝設計,同時通過一系列的工況研究,來確保工廠能在較大范圍的操作條件內良好運行。即使是在工程設計的最初階段,也可用這個模型來估計工藝條件變化對整個裝置性能的影響。對于老廠,由ChemCAD建立的模型可作為工程技術人員用來改進工廠操作以提高產量產率、減少能量消耗、降低生產成本的有力工具。可模擬確定操作條件的變化以適應原料、產品要求和環境條件的變化,也可模擬研究工廠合理化方案以消除“瓶頸”問題,或模擬采用先進技術術改善工廠狀況的可行性,如采用改進的催化劑、新溶劑或新的工藝過程操作單元

HYSYS 軟件是世界著名油氣加工模擬軟件工程公司開發的大型專家系統軟件。該軟件分動態和穩態兩大部分。其動態和穩態主要用于油田地面工程建設設計和石油石化煉油工程設計計算分析。其動態部分可用于指揮原油生產和儲運系統的運行。對于油田地面建設該軟件可以解決以下問題：

常減壓系統設計、優化； FCC 主分餾塔設計、優化； 氣體裝置設計與優化； 汽油穩定、石腦油分離和氣提、反應精餾、變換和甲烷化反應器、酸水分離器、硫和 HF 酸烷基化、脫異丁烷塔等設計與優化； 在氣體處理方面：可完成：胺脫硫、多級冷凍、壓縮機組、脫乙烷塔和脫甲烷塔、膨脹裝置、氣體脫氫、水合物生成、抑制、多級、平臺操作、冷凍回路、透平膨脹機優化。

AspenPlus 是人們普遍認為具有最適用于工業、且最完備的物性系統。許多公司為了使其物性計算方法標準化而采用Aspen Plus 的物性系統，并與其自身的工程計算軟件相結合。Aspen Plus 數據庫包括將近6000 種純組分的物性數據。Aspen Plus 是唯一獲準與DECHEMA 數據庫接口的軟件。該數據庫收集了世界上最完備的氣液平衡和液液平衡數據，共計二十五萬多套數據。用戶也可以把自己的物性數據與Aspen Plus 系統連接。Aspen Plus 在整個工藝生命周期，優化工程工作流； 回歸實驗數據；用簡單的設備模型，初步設計流程；

用詳細的設備模型，嚴格地計算物料和能量平衡；確定主要設備的大小；

在線優化完整的工藝裝置。

AspenPlus 是人們普遍認為具有最適用于工業、且最完備的物性系統。許多公司為了使其物性計算方法標準化而采用Aspen Plus 的物性系統，并與其自身的工程計算軟件相結合。Aspen Plus 數據庫包括將近6000 種純組分的物性數據。Aspen Plus 是唯一獲準與DECHEMA 數據庫接口的軟件。該數據庫收集了世界上最完備的氣液平衡和液液平衡數據，共計二十五萬多套數據。用戶也可以把自己的物性數據與Aspen Plus 系統連接。Aspen Plus 在整個工藝生命周期，優化工程工作流； 回歸實驗數據；用簡單的設備模型，初步設計流程；

用詳細的設備模型，嚴格地計算物料和能量平衡；確定主要設備的大小；

在線優化完整的工藝裝置

PDSOFT是Plant Design Software的縮寫，即三維工廠設計軟件，被用于作為中科輔龍公司開發的一個計算機輔助三維工廠設計系統系列軟件的名稱。它涵括了三維工廠設計中所涉及的主要專業設計軟件，該系統提供強大的三維工廠管道設計功能，對流程工廠詳細設計的全過程提供強有力的支持。PDSOFT 3DPiping可在Windows等系統上運行，以AutoCAD為運行平臺。應用領域涉及石油、石油化工、化工、油田、燃氣熱力、醫藥、核工業、紡織、輕工、鋼鐵、油脂工程等眾多行業。

HYSYS 軟件是世界著名油氣加工模擬軟件工程公司開發的大型專家系統軟件。該軟件分動態和穩態兩大部分。其動態和穩態主要用于油田地面工程建設設計和石油石化煉油工程設計計算分析。其動態部分可用于指揮原油生產和儲運系統的運行。對于油田地面建設該軟件可以解決以下問題：

常減壓系統設計、優化； FCC 主分餾塔設計、優化； 氣體裝置設計與優化； 汽油穩定、石腦油分離和氣提、反應精餾、變換和甲烷化反應器、酸水分離器、硫和 HF 酸烷基化、脫異丁烷塔等設計與優化； 在氣體處理方面：可完成：胺脫硫、多級冷凍、壓縮機組、脫乙烷塔和脫甲烷塔、膨脹裝置、氣體脫氫、水合物生成、抑制、多級、平臺操作、冷凍回路、透平膨脹機優化

第三篇：化工仿真實習小結

一、實習內容

本學期的化工仿真實習主要完成了以下六個單元操作的練習。

1、離心泵單元：將來自系統外的物料經過閥門送入帶壓液體儲罐，罐內壓力由控制器分程控制調節，液位可由液位控制器調節進料量而維持在50%，物料再由泵送至系統外，出口流量可由控制器控制。

2、換熱器單元：將來自系統外的冷物料經閥進入本單元，由泵，再經調節器FIC101控制流量送入換熱器殼程并加熱，經閥出系統。熱物料由閥進入本單元，經泵，由溫度調節器分程控制主副線調節閥使冷物料出口溫度穩定，過主線調節閥的熱物料經換熱器管程后與副線來的熱物料混合后由閥出本單元。

3、液位控制系統單元：本流程有三個儲液容器，除原料緩沖罐V101是帶壓容器，且只有一股來料外，中間儲槽V102和產品儲槽V103均有兩股來料，且為常壓儲槽。來自系統外一定壓力的原料液，控制流量后進入V101，壓力由控制器分程控制沖壓閥和泄壓閥，液位由液位調節器和流量調節器串級控制。V101中液體由泵抽出，經閥送入V102。V102的另一股來料由系統外經閥門控制，V102中的液體靠液位差從其底部流入V103，V103的另一股來料來自系統外，流量由調節器構成比值控制回路。

4、管式加熱爐單元：本流程將某可燃性物料經爐膛通過燃料氣和燃料油混合燃燒加熱至要求溫度后送去其他設備。工藝物料首先進入加熱爐加熱，流量壓力可控，采暖水在控制器控制下與加熱的煙氣換熱，回收余熱后回采暖水系統。燃料氣經壓力調節器進入燃料氣分液管，分離液體后其中一路經長明線點火燃燒，另一路在點火成功后，控制流量進入加熱爐燃燒。當爐膛溫度達200℃后，控制霧化蒸汽流量，將燃料油霧化后送入爐膛火嘴燃燒。為保證加熱爐內燃油燃氣的正常燃燒，應注意調節煙道擋板和風門的適當開度，維持正常爐膛負壓和煙道內氧氣含量。

5、精餾塔單元：本單元是一種加壓精餾操作，原料液為脫丙烷塔塔釜的混合液，分離后餾出液為高純度C4產品，殘液主要是C5以上組分。首先原料液經流量調節器進料，塔頂蒸汽經全凝器冷凝后進入回流罐，回流罐中液體由泵抽出，一部分作為回流液控制流量回塔，另一部分作為產品。回流罐液位由串級回路控制。塔釜液體一部分經再沸器回塔，另一部分作為產品采出，液位由串級回路控制。再沸器用低壓蒸汽加熱。

6、吸收解吸單元：本單元選用C6油分離提純混合富氣中的C4組分，流程分吸收解吸兩部分。

吸收系統：原料氣由吸收塔底部進入，與自上而下的貧油逆向接觸，富油從塔釜排出，經換熱器預熱后進入解吸塔。串級控制回路調節塔釜富油采出量來實現對吸收塔塔釜液位的控制。未被吸收的氣體由塔頂排出，經冷凝器冷卻后進入尾氣分離罐回收冷凝液，被冷凝下來的組分與塔釜富油一起進入解吸塔，不凝氣被控制排入放空總管。貧油經泵打入吸收塔，在吸收解吸系統中循環。解吸系統：富油預熱后進入解吸塔，解吸分離出的氣體出塔頂，冷凝后進入回流罐，由泵抽出，一部分回流至解吸塔頂部，另一部分作為產品采出。解吸塔釜的C6油在控制器控制下，經換熱器，冷卻器返回儲罐循環使用。

由于塔頂C4產品中會含有部分C6油，及其他原因會造成C6油損失，所以隨生產進行，要定期向罐內補充新鮮C6油。

二、課后習題

離心泵單元

1、簡述離心泵的工作原理和結構

答：離心泵的工作原理是依靠高速旋轉的葉輪使葉片間的液體在慣性離心力的作用下自葉輪中心被甩向外周并獲得能量，直接表現為靜壓能的提高。當液體自葉輪中心甩向外周的同時，葉輪中心形成低壓區，在儲槽液面與葉輪中心總勢能差的作用下，致使液體被吸進葉輪中心。依靠葉輪的不斷運轉，液體便連續的吸入和排出。

離心泵的主要部件包括供能和轉能兩部分。主要有葉輪（關鍵部件）、泵殼、導輪、軸封裝置等。

2、什么叫汽蝕現象？汽蝕現象有什么破壞作用？

答：當葉輪入口附近壓力等于或小于輸送溫度下液體的飽和蒸汽壓時，液體將在此處汽化或者溶解在液體中的氣體析出并形成氣泡。含氣體的液體進入葉輪高壓區后，氣泡在高壓作用下急劇縮小而破滅，氣泡的消失產生局部真空，周圍的液體以極高的速度沖向原氣泡所占據的空間，造成沖擊和振動。在巨大沖擊力反復作用下，使葉片表面材質疲勞，從開始點蝕到形成裂縫，導致葉輪或泵殼破壞的現象為汽蝕。

汽蝕現象會使泵體產生震動與噪音，泵的性能下降，泵殼及葉輪受到沖蝕。

3、在什么情況下會發生汽蝕現象？如何防止汽蝕現象發生？

答：當離心泵的壓頭較正常值降低3%以上時，（即安裝高度過高或葉輪轉速過快時）預示著汽蝕現象可能發生。

防止：改變葉輪的進口幾何形狀，采用雙吸式葉輪；采用較低的葉輪入口速度，加大葉輪入口直徑；適當增大葉片入口邊寬度，也可以使葉輪入口相對速度減少；采用抗汽蝕材料制造葉輪；提高裝置有限汽蝕余量，如增大吸入罐液面上的壓力，合理確定幾何安裝高度；減少吸入管路阻力損失，降低液面的汽化壓力。

4、為什么啟動前一定要將離心泵灌滿被輸送液體？

答：如果沒有在啟動前灌滿被輸送液體，由于空氣密度小，葉輪旋轉后產生的離心力小，葉輪中心不足以形成吸入儲槽內液體的低壓，因而雖啟動離心泵也不能輸送液體，發生氣縛現象。

換熱器單元

1、冷態開車是先送冷物料，后送熱物料；而停車時又要先關熱物料，后關冷物料，為什么？

答：開車的順序可以使機器不會因為物料過熱而加速腐蝕；停車時的順序是為了防止倒吸發生。

2、為什么停車后管程和殼程都要泄液？這兩部分的泄液有順序嗎？ 答：不泄液的話留在機器里面會腐蝕儀器的。先泄掉管程再泄掉殼程。如果先泄掉殼程的話，在泄掉管程時又會有液體流到殼程里。

3、傳熱有哪幾種基本方式？各自的特點是什么？

答：①熱傳導：熱從物體的高溫部分沿著物體傳到低溫部分；②熱輻射：靠液體或氣體的流動實現傳遞的方式；③熱對流：高溫物體直接向外發射熱

4、影響間壁式換熱器傳熱量的因素有哪些？ 答：壁厚、材料、介質、粘度、管徑等。液位控制系統單元

1、本仿真培訓單元包括串級、比值、分程三種復雜控制系統，說出它們的特點，它們與簡單控制系統的差別是什么？

答：串級控制系統 ——如果系統中不止采用一個控制器，而且控制器間相互串聯，一個控制器的輸出作為另一個控制器的給定值，這樣的系統稱為串級控制系統。串級控制系統的特點： ①能迅速地克服進入副回路的擾動；②改善主控制器的被控對象特征；③有利于克服副回路內執行機構等的非線性。比值控制系統—— 在工業生產過程中，實現兩個或兩個以上參數符合一定比例關系的控制系統，稱為比值控制系統。比值控制系統可分為：開環比值控制系統，單閉環比值控制系統，雙閉環比值控制系統，變比值控制系統，串級和比值控制組合的系統等。

分程控制回路 ——一臺控制器的輸出可以同時控制兩只甚至兩只以上的控制閥，控制器的輸出信號被分割成若干個信號的范圍段，而由每一段信號去控制一只控制閥。

簡單控制系統——單回路控制回路又稱單回路反饋控制。由于在所有反饋控制中，單回路反饋控制是最基本、結構做簡單的一種，因此，它又被稱之為簡單控制。單回路反饋控制由四個基本環節組成，即被控對象（簡稱對象）或被控過程（簡稱過程）、測量變送裝置、控制器和控制閥。

管式加熱爐單元

1、煙道氣出口氧氣含量為什么要保持在一定范圍？過高或過低意味什么？ 答：通過控制煙道氣出口氧氣含量范圍，來保持燃料與空氣量的正確比例，從而達到最小的熱損失和最大的熱效率。

如果氧含量太高，就會相應加熱多余的空氣，大量的熱量隨煙氣被排出，使能耗增加，燃燒效率降低；反之氧含量太低，則燃料不完全燃燒，熱量損失上升。

2、加熱過程中風門和煙道擋板的開度大小對爐膛負壓和煙道氣出口氧氣含量有什么影響？

答：風門開度大大量空氣入爐使爐膛負壓減小，熱效率低，煙道氣出口氧氣含量增加；煙道擋板開度大使爐膛負壓增大，造成空氣大量漏入爐內，熱效率低，煙道氣出口氧氣含量增加。因而，在實際操作中，加熱爐的風門和煙道擋板要密切配合調節，保證一定的抽力，控制一定過剩空氣系數，提高熱效率，延長加熱爐管的使用壽命。

3、本流程中三個電磁閥的作用是什么？在開/停車時應如何操作？ 答：三個電磁閥為三個聯鎖閥S01、S02、S03，為保證安全正常運行。

在開/停車時應先摘除連鎖，才能進行操作。

精餾塔單元

1、什么叫蒸餾？蒸餾和精餾有何不同？它們在化工生產中的作用是什么？ 答：蒸餾是分離液體混合物最常用，最早實現工業化的典型單元操作。它是通過加熱液體混合物造成氣液兩相體系，利用混合物中各組分揮發度的差異而實現組分的分離與提純的操作過程。

精餾是利用混合液中組分揮發度的差異，實現組分高純度分離的多級蒸餾操作，同時進行多次部分汽化和部分冷凝的過程。

蒸餾和精餾的根本區別是精餾具有回流。蒸餾按其操作方式可分為簡單蒸餾、平衡蒸餾、精餾和特殊精餾等。簡單蒸餾和平衡蒸餾適用于易分離物系或分離要求不高的場合；精餾適用于難分離物系或對分離要求較高的場合；特殊精餾適用于普通精餾難以分離或無法分離的物系。

2、精餾的主要設備有哪些？ 答：精餾主要利用板式塔，填料塔。

其中主要設備有精餾塔、塔頂冷凝器、塔底再沸器、原料預熱器、回流罐、回流泵等。

3、列出塔頂溫度和壓力、塔釜液位和溫度的影響因素。

答：塔頂溫度壓力——進料量，進料熱狀況參數，回流比，塔頂產品采出量 塔釜液位和溫度——塔釜產品采出量，加熱蒸汽量

4、控制塔頂壓力有幾種方法？哪種最好？

答：可以通過調節PC101和PC102；可以用調節塔釜加熱蒸汽量的方法；調節原料液流量的方法。第一種好。

吸收解吸單元

1、試從操作原理和本單元操作特點分析一下吸收段流程壓力比解吸段壓力高的原因。答：壓力大的時候，溶解度大，有利于吸收。壓力小，溶解度小，利于解吸。

2、從全流程能量合理利用角度分析換熱器E-103和E-102的順序和原因。答：應該先從E-102到E-103，應為E-102里面的流體溫度較低些，這樣走完E-102可以直接去E-103，省的在用新的原來還需額外的加熱。

3、若發現富油無法進入解吸塔，會有哪些原因？應如何調整。

答：①可能是應開的閥門沒全開，這種情況仔細檢查通道閥門，打開需要打開的閥門；②吸收塔壓力太低，此時通過調節PIC103，FV103以及V1閥門增大吸收塔的壓力；③管道堵塞。此時需及時清除堵塞物即可。

三、心得體會

通過本學期對化工仿真實習這門專業課的學習，深切體會到課本原理內容的學習與實際操作之間的區別與聯系。

首先，原理的學習與實際操作到底是不同的。之前在學習化工原理課程時，重要的在于對每個單元操作原理的理解，以及對所涉及到的計算公式，公式中每個量的理解，對設計型和操作型問題的相關計算等；但是在仿真實習中，卻更加側重操作的工藝流程，諸如閥門的開關問題、開度問題、順序問題、甚至是應急處理等這些更加接近實際操作的方面。

當然，課本原理內容的學習與仿真實習操作之間也有著密不可分的聯系。對一個單元的過程控制，既要有之前學過的原理知識做鋪墊，也要輔以靈活正確的實際操作。

之前在學習原理部分知識時覺得還不算很難，但我們在實驗過程中常會出現手忙腳亂忘記開關閥門，忘記調節閥門開度等問題，最終造成“危險”的結果，所幸只是仿真模擬，但也反映出我們還是不能很好地將所學基礎知識與實際操作相聯系；遇到“意外”情況不夠鎮靜，不能很快反應與做相應的補救措施；另外可能也是由于經驗不足，很多時候調控不到位，完全是靠之后的“補救”措施解決，使得整個系統不能很快地穩定，甚至“大起大落”，這些在未來的實際操作中都將會是嚴重的問題。

總而言之，對這次的仿真實習還是感到受益匪淺的。

第四篇：成都理工大學化工專業仿真實習報告（精選）

仿真模擬實習報告

學校名稱：成都理工大學

學院名稱： 材料與化學化工學院

實習時間： 2014.6.3——2014.6.6

材化院化工與制藥2014年仿真模擬實習報告

目錄

第一章固定床反應器.....................................................................................................................3

1.1 工藝說明...........................................................................................................................3 1.2 開車操作規程...................................................................................................................3

1.2.1 EV-429閃蒸器充丁烷........................................................................................3 1.2.2 ER-424A反應器充丁烷......................................................................................4 1.3 ER-424A啟動....................................................................................................................4 第二章流化床反應器.....................................................................................................................6

2.1 工藝說明...........................................................................................................................6 2.2 反應機理...........................................................................................................................6 2.3 開車準備...........................................................................................................................7

2.3.1 系統氮氣充壓加熱.............................................................................................7 2.3.2 氮氣循環.............................................................................................................8 2.4 干態運行開車...................................................................................................................8

2.4.1 反應進料.............................................................................................................8 2.4.2 準備接收D301來的均聚物...............................................................................8 2.5 共聚反應物的開車...........................................................................................................8 2.6 穩定狀態的過渡...............................................................................................................9

2.6.1 反應器的液位.....................................................................................................9 2.6.2 反應器壓力和氣相組成控制.............................................................................9

第三章反應釜...............................................................................................................................10

3.1 工藝說明.........................................................................................................................10 3.2 開車操作規程.................................................................................................................11

材化院化工與制藥2014年仿真模擬實習報告

3.2.1 備料過程...........................................................................................................11 3.2.2 進料...................................................................................................................12 3.2.3 開車階段...........................................................................................................13 3.2.4 反應過程控制...................................................................................................13

第四章精餾塔...............................................................................................................................14 第五章吸收系統...........................................................................................................................15 第六章換熱器...............................................................................................................................17 第七章離心泵...............................................................................................................................18 第八章催化劑萃取控制...............................................................................................................19 第九章真空系統...........................................................................................................................20

9.1 液環真空泵簡介.............................................................................................................20 9.2 蒸汽噴射泵簡介.............................................................................................................20 第十章罐區仿真...........................................................................................................................21 第十一章 CO2壓縮工段................................................................................................................22

11.1 離心式壓縮機工作原理...............................................................................................22 11.2 汽輪機的工作原理.......................................................................................................23 11.3 工藝流程簡述...............................................................................................................23

11.3.1 CO2流程............................................................................................................23 11.3.2 蒸汽流程.........................................................................................................24

心得體會.......................................................................................................................................2

4材化院化工與制藥2014年仿真模擬實習報告

第一章 固定床反應器

1.1 工藝說明

本流程為利用催化加氫脫乙炔的工藝。乙炔是通過等溫加氫反應器除掉的，反應器溫度由殼側中冷劑溫度控制。

主反應為：nC2H2＋2nH2?（C2H6）n，該反應是放熱反應。每克乙炔反應后放出熱量約為34000千卡。溫度超過66℃時有副反應為：2nC2H4?（C4H8）n，該反應也是放熱反應。

反應原料分兩股，一股為約-15℃的以C2為主的烴原料，進料量由流量控制器FIC1425控制；另一股為H2與CH4的混合氣，溫度約10℃，進料量由流量控制器FIC1427控制。FIC1425與FIC1427為比值控制，兩股原料按一定比例在管線中混合后經原料氣/反應氣換熱器(EH-423)預熱，再經原料預熱器(EH-424)預熱到38℃，進入固定床反應器(ER-424A/B)。預熱溫度由溫度控制器TIC1466通過調節預熱器EH-424加熱蒸汽(S3)的流量來控制。

ER-424A/B中的反應原料在2.523MPa、44℃下反應生成C2H6。當溫度過高時會發生C2H4聚合生成C4H8的副反應。反應器中的熱量由反應器殼側循環的加壓C4冷劑蒸發帶走。C4蒸汽在水冷器EH-429中由冷卻水冷凝，而C4冷劑的壓力由壓力控制器PIC-1426通過調節C4蒸汽冷凝回流量來控制，從而保持C4冷劑的溫度。

1.2 開車操作規程

裝置的開工狀態為反應器和閃蒸罐都處于已進行過氮氣沖壓置換后，保壓在0.03MPa狀態。可以直接進行實氣沖壓置換。1.2.1 EV-429閃蒸器充丁烷

(1)確認EV-429壓力為0.03 MPa。

(2)打開EV-429回流閥PV1426的前后閥VV1429、VV1430。(3)調節PV1426(PIC1426)閥開度為50%。

材化院化工與制藥2014年仿真模擬實習報告

(4)EH-429通冷卻水，打開KXV1430，開度為50%。(5)打開EV-429的丁烷進料閥門KXV1420，開度50%。(6)當EV-429液位到達50%時，關進料閥KXV1420。1.2.2ER-424A反應器充丁烷

(1)確認事項

①反應器0.03 MPa保壓；②EV-429液位到達50％。(2)充丁烷

打開丁烷冷劑進ER-424A殼層的閥門KXV1423，有液體流過，充液結束；同時打開出ER-424A殼層的閥門KXV1425。

1.3ER-424A啟動

(1)啟動前準備工作

①ER-424A殼層有液體流過。②打開S3蒸汽進料控制TIC1466.③調節PIC-1426設定，壓力控制設定在0.4MPa。(2)ER-424A充壓、實氣置換

①打開FIC1425的前后閥VV1425、VV1426和KXV1412。②打開閥KXV1418。

③微開ER-424A出料閥KXV1413，丁烷進料控制FIC1425(手動)，慢慢增加進料，提高反應器壓力，充壓至2.523MPa。

④慢開ER-424A出料閥KXV1413至50%，充壓至壓力平衡。⑤乙炔原料進料控制FIC1425設自動，設定值56186.8 KG/H。(3)ER-424A配氫，調整丁烷冷劑壓力

①穩定反應器入口溫度在38.0℃，使ER-424A升溫。

②當反應器溫度接近38.0℃(超過35.0℃)，準備配氫。打開FV1427的前后閥VV1427、VV1428。

③氫氣進料控制FIC1427設自動，流量設定80 KG/H。

材化院化工與制藥2014年仿真模擬實習報告

④觀察反應器溫度變化，當氫氣量穩定后，FIC1427設手動。⑤緩慢增加氫氣量，注意觀察反應器溫度變化。⑥氫氣流量控制閥開度每次增加不超過5％。

⑦氫氣量最終加至200 KG/H左右，此時H2/C2=2.0，FIC1427投串級。

⑧控制反應器溫度44.0℃左右。

材化院化工與制藥2014年仿真模擬實習報告

第二章 流化床反應器

2.1 工藝說明

該流化床反應器取材于HIMONT工藝本體聚合裝置，用于生產高抗沖擊共聚物。具有剩余活性的干均聚物（聚丙烯），在壓差作用下自閃蒸罐D-301流到該氣相共聚反應器R-401。

在氣體分析儀的控制下，氫氣被加到乙烯進料管道中，以改進聚合物的本征粘度，滿足加工需要。

聚合物從頂部進入流化床反應器，落在流化床的床層上。流化氣體（反應單體）通過一個特殊設計的柵板進入反應器。由反應器底部出口管路上的控制閥來維持聚合物的料位。聚合物料位決定了停留時間，從而決定了聚合反應的程度，為了避免過度聚合的鱗片狀產物堆積在反應器壁上，反應器內配置一轉速較慢的刮刀，以使反應器壁保持干凈。

柵板下部夾帶的聚合物細末，用一臺小型旋風分離器S401除去，并送到下游的袋式過濾器中。

所有末反應的單體循環返回到流化壓縮機的吸入口。

來自乙烯汽提塔頂部的回收氣相與氣相反應器出口的循環單體匯合，而補充的氫氣，乙烯和丙烯加入到壓縮機排出口。

循環氣體用工業色譜儀進行分析，調節氫氣和丙烯的補充量。

然后調節補充的丙烯進料量以保證反應器的進料氣體滿足工藝要求的組成。用脫鹽水作為冷卻介質，用一臺立式列管式換熱器將聚合反應熱撤出。該熱交換器位于循環氣體壓縮機之前。

共聚物的反應壓力約為1.4Mpa(表)，70℃，注意，該系統壓力位于閃蒸罐壓力和袋式過濾器壓力之間，從而在整個聚合物管路中形成一定壓力梯度，以避免容器間物料的返混并使聚合物向前流動。

2.2 反應機理

乙烯，丙烯以及反應混合氣在一定的溫度70度，一定的壓力1.35Mpa下，通

材化院化工與制藥2014年仿真模擬實習報告

過具有剩余活性的干均聚物（聚丙烯）的引發，在流化床反應器里進行反應，同時加入氫氣以改善共聚物的本征粘度，生成高抗沖擊共聚物。

主要原料：乙烯，丙烯，具有剩余活性的干均聚物（聚丙烯），氫氣。主產物：高抗沖擊共聚物（具有乙烯和丙烯單體的共聚物）。副產物：無。反應方程式：

n C2H4 + n C3H6———→[C2H4—C3H6]n。

2.3 開車準備

準備工作包括：系統中用氮氣充壓，循環加熱氮氣，隨后用乙烯對系統進行置換（按照實際正常的操作，用乙烯置換系統要進行兩次，考慮到時間關系，只進行一次）。這一過程完成之后，系統將準備開始單體開車。2.3.1 系統氮氣充壓加熱

(1)充氮：打開充氮閥，用氮氣給反應器系統充壓，當系統壓力達0.7Mpa（表）時，關閉充氮閥。

(2)當氮充壓至0.1Mpa(表)時，按照正確的操作規程，啟動C401共聚循環氣體壓縮機，將導流葉片（HIC402）定在40%(3)環管充液：啟動壓縮機后，開進水閥V4030，給水罐充液，開氮封閥V4031。

(4)當水罐液位大于10%時，開泵P401入口閥V4032，啟動泵P401，調節泵出口閥V4034至60%開度。

(5)手動開低壓蒸汽閥HC451，啟動換熱器E-409，加熱循環氮氣。(6)打開循環水閥V4035。

(7)當循環氮氣溫度達到70℃時，TC451投自動，調節其設定值，維持氮氣溫度TC401在70℃左右。

材化院化工與制藥2014年仿真模擬實習報告

2.3.2 氮氣循環

(1)當反應系統壓力達0.7Mpa時，關充氮閥。

(2)在不停壓縮機的情況下，用PIC402和排放閥給反應系統泄壓至0.0Mpa（表）。

(3)在充氮泄壓操作中，不斷調節TC451設定值，維持TC401溫度在70℃左右。1.1.3、乙烯充壓

(1)當系統壓力降至0.0Mpa（表）時，關閉排放閥。

(2)由FC403開始乙烯進料，乙烯進料量設定在567.0kg/hr時投自動調節，乙烯使系統壓力充至0.25Mpa（表）。

2.4 干態運行開車

2.4.1 反應進料

(1)當乙烯充壓至0.25Mpa（表）時，啟動氫氣的進料閥FC402，氫氣進料設定在0.102kg/hr，FC402投自動控制。

(2)當系統壓力升至0.5Mpa（表）時，啟動丙烯進料閥FC404，丙烯進料設定在400kg/hr，FC404投自動控制。

(3)打開自乙烯汽提塔來的進料閥V4010。

(4)當系統壓力升至0.8Mpa（表）時，打開旋風分離器S-401底部閥HC403至20%開度，維持系統壓力緩慢上升。2.4.2 準備接收D301來的均聚物

(1)再次加入丙烯，將FIC404改為手動，調節FV404為85%。(2)當AC402和AC403平穩后，調節HC403開度至25%。

(3)啟動共聚反應器的刮刀，準備接收從閃蒸罐（D-301）來的均聚物。

2.5 共聚反應物的開車

(1)確認系統溫度TC451維持在70度左右。

材化院化工與制藥2014年仿真模擬實習報告

(2)當系統壓力升至1.2Mpa（表）時，開大HC403開度在40%和LV401在20-25%，以維持流態化。

(3)打開來自D-301的聚合物進料閥。(4)停低壓加熱蒸汽，關閉HV451。

2.6 穩定狀態的過渡

2.6.1 反應器的液位

(1)隨著R401料位的增加，系統溫度將升高，及時降低TC451的設定值，不斷取走反應熱，維持TC401溫度在70℃左右。

(2)調節反應系統壓力在1.35Mpa（表）時，PC402自動控制。(3)手動開啟LV401至30%，讓共聚物穩定地流過此閥。(4)當液位達到60%時，將LC401設置投自動。

(5)隨系統壓力的增加，料位將緩慢下降，PC402調節閥自動開大，為了維持系統壓力在1.35Mpa，緩慢提高PC402的設定值至1.40Mpa(表)。

(6)當LC401在60%投自動控制后，調節TC451的設定值，待TC401穩定在70℃左右時，TC401與TC451串級控制。2.6.2 反應器壓力和氣相組成控制

(1)壓力和組成趨于穩定時，將LC401和PC403投串級。(2)FC404和AC403串級聯結。(3)FC402和AC402串級聯結。

材化院化工與制藥2014年仿真模擬實習報告

第三章 反應釜

3.1 工藝說明

間歇反應在助劑、制藥、染料等行業的生產過程中很常見。本工藝過程的產品（2—巰基苯并噻唑）就是橡膠制品硫化促進劑DM（2，2-二硫代苯并噻唑）的中間產品，它本身也是硫化促進劑，但活性不如DM。

材化院化工與制藥2014年仿真模擬實習報告

全流程的縮合反應包括備料工序和縮合工序。考慮到突出重點，將備料工序略去。則縮合工序共有三種原料，多硫化鈉（Na2Sn）、鄰硝基氯苯（C6H4CLNO2）及二硫化碳（CS2）。

主反應如下：

2C6H4NCLO2＋Na2Sn?C12H8N2S2O4+2NaCL+(n-2)S?

C12H8N2S2O4+2CS2+2H2O+3Na2Sn?2C7H4NS2Na+2H2S?+3Na2S2O3+(3n+4)S?

副反應如下：

C6H4NCLO2＋Na2Sn＋H2O?C6H6NCL+Na2S2O3+S? 工藝流程如下：

來自備料工序的CS2、C6H4CLNO2、Na2Sn分別注入計量罐及沉淀罐中，經計量沉淀后利用位差及離心泵壓入反應釜中，釜溫由夾套中的蒸汽、冷卻水及蛇管中的冷卻水控制，設有分程控制TIC101（只控制冷卻水），通過控制反應釜溫來控制反應速度及副反應速度，來獲得較高的收率及確保反應過程安全。

在本工藝流程中，主反應的活化能要比副反應的活化能要高，因此升溫后更利于反應收率。在90℃的時候，主反應和副反應的速度比較接近，因此，要盡量延長反應溫度在90℃以上時的時間，以獲得更多的主反應產物。

3.2 開車操作規程

裝置開工狀態為各計量罐、反應釜、沉淀罐處于常溫、常壓狀態，各種物料均已備好，大部閥門、機泵處于關停狀態（除蒸汽聯鎖閥外）。3.2.1 備料過程

(1)向沉淀罐VX03進料（Na2Sn）①開閥門V9，向罐VX03充液。

②VX03液位接近3.60米時，關小V9，至3.60米時關閉V9。③靜置4分鐘（實際4小時）備用。(2)向計量罐VX01進料（CS2）①開放空閥門V2；②開溢流閥門V3。

材化院化工與制藥2014年仿真模擬實習報告

③開進料閥V1，開度約為50%，向罐VX01充液。液位接近1.4米時，可關小V1。

④溢流標志變綠后，迅速關閉V1；

⑤待溢流標志再度變紅后，可關閉溢流閥V3。(3)向計量罐VX02進料（鄰硝基氯苯）

①開放空閥門V6；②開溢流閥門V7。

③開進料閥V5，開度約為50%，向罐VX01充液。液位接近1.2米時，可關小V5；

④溢流標志變綠后，迅速關閉V5；⑤待溢流標志再度變紅后，可關閉溢流閥V7。3.2.2 進料

(1)微開放空閥V12，準備進料。

(2)從VX03中向反應器RX01中進料（Na2Sn）

①打開泵前閥V10，向進料泵PUM1中充液；②打開進料泵PUM1。

③打開泵后閥V11，向RX01中進料。

④至液位小于0.1米時停止進料。關泵后閥V11。⑤關泵PUM1；⑥關泵前閥V10。(3)從VX01中向反應器RX01中進料（CS2）

①檢查放空閥V2開放；②打開進料閥V4向RX01中進料；③待進料完畢后關閉V4。

(4)從VX02中向反應器RX01中進料（鄰硝基氯苯）。

①檢查放空閥V6開放。

②打開進料閥V8向RX01中進料。③待進料完畢后關閉V8。(5)進料完畢后關閉放空閥V12。

材化院化工與制藥2014年仿真模擬實習報告

3.2.3 開車階段

(1)檢查放空閥V12、進料閥V4、V8、V11是否關閉。打開聯鎖控制。(2)開啟反應釜攪拌電機M1。

(3)適當打開夾套蒸汽加熱閥V19，觀察反應釜內溫度和壓力上升情況，保持適當的升溫速度。

(4)控制反應溫度直至反應結束。3.2.4 反應過程控制

(1)當溫度升至55～65℃左右關閉V19，停止通蒸汽加熱。

(2)當溫度升至70～80℃左右時微開TIC101（冷卻水閥V22、V23），控制升溫速度。

(3)當溫度升至110℃以上時，是反應劇烈的階段。應小心加以控制，防止超溫。當溫度難以控制時，打開高壓水閥V20。并可關閉攪拌器M1以使反應降速。當壓力過高時，可微開放空閥V12以降低氣壓，但放空會使CS2損失，污染大氣。

(4)反應溫度大于128℃時，相當于壓力超過8atm，已處于事故狀態，如聯鎖開關處于“on”的狀態，聯鎖起動（開高壓冷卻水閥，關攪拌器，關加熱蒸汽閥。）。

(5)壓力超過15atm（相當于溫度大于160℃），反應釜安全閥作用。

材化院化工與制藥2014年仿真模擬實習報告

第四章 精餾塔

本流程是利用精餾方法，在脫丁烷塔中將丁烷從脫丙烷塔釜混合物中分離出來。精餾是將液體混合物部分氣化，利用其中各組分相對揮發度的不同，通過液相和氣相間的質量傳遞來實現對混合物分離。本裝置中將脫丙烷塔釜混合物部分氣化，由于丁烷的沸點較低，即其揮發度較高，故丁烷易于從液相中氣化出來，再將氣化的蒸汽冷凝，可得到丁烷組成高于原料的混合物，經過多次氣化冷凝，即可達到分離混合物中丁烷的目的。

原料為67.8℃脫丙烷塔的釜液(主要有C4、C5、C6、C7等)，由脫丁烷塔(DA-405)的第16塊板進料(全塔共32塊板)，進料量由流量控制器FIC101控制。靈敏板溫度由調節器TC101通過調節再沸器加熱蒸汽的流量，來控制提餾段靈敏板溫度，從而控制丁烷的分離質量。

脫丁烷塔塔釜液（主要為C5以上餾分）一部分作為產品采出，一部分經再沸器(EA-418A、B)部分汽化為蒸汽從塔底上升。塔釜的液位和塔釜產品采出量由LC101和FC102組成的串級控制器控制。再沸器采用低壓蒸汽加熱。塔釜蒸汽緩沖罐（FA－414）液位由液位控制器LC102調節底部采出量控制。

塔頂的上升蒸汽（C4餾分和少量C5餾分）經塔頂冷凝器（EA-419）全部冷凝成液體，該冷凝液靠位差流入回流罐（FA-408）。塔頂壓力PC102采用分程控制：在正常的壓力波動下，通過調節塔頂冷凝器的冷卻水量來調節壓力，當壓力超高時，壓力報警系統發出報警信號，PC102調節塔頂至回流罐的排氣量來控制塔頂壓力調節氣相出料。操作壓力4.25atm(表壓)，高壓控制器PC101將調節回流罐的氣相排放量，來控制塔內壓力穩定。冷凝器以冷卻水為載熱體。回流罐液位由液位控制器LC103調節塔頂產品采出量來維持恒定。回流罐中的液體一部分作為塔頂產品送下一工序，另一部分液體由回流泵(GA-412A、B)送回塔頂做為回流，回流量由流量控制器FC104控制。

材化院化工與制藥2014年仿真模擬實習報告

第五章 吸收系統

吸收解吸是石油化工生產過程中較常用的重要單元操作過程。吸收過程是利用氣體混合物中各個組分在液體(吸收劑)中的溶解度不同，來分離氣體混合物。被溶解的組分稱為溶質或吸收質，含有溶質的氣體稱為富氣，不被溶解的氣體稱為貧氣或惰性氣體。

溶解在吸收劑中的溶質和在氣相中的溶質存在溶解平衡，當溶質在吸收劑中達到溶解平衡時，溶質在氣相中的分壓稱為該組分在該吸收劑中的飽和蒸汽壓。當溶質在氣相中的分壓大于該組分的飽和蒸汽壓時，溶質就從氣相溶入溶質中，稱為吸收過程。當溶質在氣相中的分壓小于該組分的飽和蒸汽壓時，溶質就從液相逸出到氣相中，稱為解吸過程。

提高壓力、降低溫度有利于溶質吸收；降低壓力、提高溫度有利于溶質解吸，正是利用這一原理分離氣體混合物，而吸收劑可以重復使用。

材化院化工與制藥2014年仿真模擬實習報告

該單元以C6油為吸收劑，分離氣體混合物(其中C4:25.13％，CO和CO2:6.26％，N2:64.58％，H2:3.5％，O2:0.53％)中的C4組分(吸收質)。

從界區外來的富氣從底部進入吸收塔T-101。界區外來的純C6油吸收劑貯存于C6油貯罐D-101中，由C6油泵P-101A/B送入吸收塔T-101的頂部，C6流量由FRC103控制。吸收劑C6油在吸收塔T-101中自上而下與富氣逆向接觸，富氣中C4組分被溶解在C6油中。不溶解的貧氣自T-101頂部排出，經鹽水冷卻器E-101被-4℃的鹽水冷卻至2℃進入尾氣分離罐D-102。吸收了C4組分的富油(C4:8.2%，C6:91.8%)從吸收塔底部排出，經貧富油換熱器E-103預熱至80℃進入解吸塔T-102。吸收塔塔釜液位由LIC101和FIC104通過調節塔釜富油采出量串級控制。

來自吸收塔頂部的貧氣在尾氣分離罐D-102中回收冷凝的C4，C6后，不凝氣在D-102壓力控制器PIC103(1.2MPaG)控制下排入放空總管進入大氣。回收的冷凝液(C4，C6)與吸收塔釜排出的富油一起進入解吸塔T-102。

預熱后的富油進入解吸塔T-102進行解吸分離。塔頂氣相出料(C4:95％)經全冷器E-104換熱降溫至40℃全部冷凝進入塔頂回流罐D-103，其中一部分冷凝液由P-102A/B泵打回流至解吸塔頂部，回流量8.0T/h，由FIC106控制，其他部分做為C4產品在液位控制(LIC105)下由P-102A/B泵抽出。塔釜C6油在液位控制(LIC104)下，經貧富油換熱器E-103和鹽水冷卻器E-102降溫至5℃返回至C6油貯罐D-101再利用，返回溫度由溫度控制器TIC103通過調節E-102循環冷卻水流量控制。

T-102塔釜溫度由TIC104和FIC108通過調節塔釜再沸器E-105的蒸汽流量串級控制，控制溫度102℃。塔頂壓力由PIC-105通過調節塔頂冷凝器E-104的冷卻水流量控制，另有一塔頂壓力保護控制器PIC-104，在塔頂有凝氣壓力高時通過調節D-103放空量降壓。

因為塔頂C4產品中含有部分C6油及其他C6油損失，所以隨著生產的進行，要定期觀察C6油貯罐D-101的液位，補充新鮮C6油。

材化院化工與制藥2014年仿真模擬實習報告

第六章換熱器

換熱器是進行熱交換操作的通用工藝設備，廣泛應用于化工、石油、石油化工、動力、冶金等工業部門，特別是在石油煉制和化學加工裝置中，占有重要地位。換熱器的操作技術培訓在整個操作培訓中尤為重要。

本單元設計采用管殼式換熱器。來自界外的92℃冷物流（沸點:198.25℃）由泵P101A/B送至換熱器E101的殼程被流經管程的熱物流加熱至145℃，并有20%被汽化。冷物流流量由流量控制器FIC101控制，正常流量為12000kg/h。來自另一設備的225℃熱物流經泵P102A/B送至換熱器E101與注經殼程的冷物流進行熱交換，熱物流出口溫度由TIC101控制(177℃)。

為保證熱物流的流量穩定，TIC101采用分程控制，TV101A和TV101B分別

材化院化工與制藥2014年仿真模擬實習報告

調節流經E101和副線的流量，TIC101輸出0%~100%分別對應TV101A開度0%~100%，TV101B開度100~0%。

第七章 離心泵

離心泵由吸入管，排出管和離心泵主體組成。離心泵主體分為轉動部分和固定部分。轉動部分由電機帶動旋轉，將能量傳遞給被輸送的部分，主要包括葉輪和泵軸。固定部分包括泵殼，導輪，密封裝置等。葉輪是離心泵中使液體接受外加能量的部件。泵軸的作用是把電動機的能量傳遞給葉輪。泵殼是通道截面積逐漸擴大的蝸形殼體，它將液體限定在一定的空間里，并將液體大部分動能轉化為靜壓能。導輪是一組與葉輪旋轉方向相適應，且固定于泵殼上的葉片。密封裝置的作用是防止液體的泄漏或空氣的倒吸入泵內。

啟動灌滿了被輸送液體的離心泵后，在電機的作用下，泵軸帶動葉輪一起旋轉，葉輪的葉片推動其間的液體轉動，在離心力的作用下，液體被甩向葉輪邊緣并獲得動能；在導輪的引領下沿流通截面積逐漸擴大的泵殼流向排出管，液體流速逐漸降低，而靜壓能增大。排出管的增壓液體經管路即可送往目的地。與此同時，葉輪中心因為液體被甩出而形成一定的真空，因貯槽液面上方壓強大于葉輪中心處，在壓力差的作用下，液體不斷從吸入管進入泵內，以填補被排出的液體位置。因此，只要葉輪不斷旋轉，液體便不斷的被吸入和排出。由此，離心泵之所以能輸送液體，材化院化工與制藥2014年仿真模擬實習報告

主要是依靠高速旋轉的葉輪。

第八章 催化劑萃取控制

利用化合物在兩種互不相溶（或微溶）的溶劑中溶解度或分配系數的不同，使化合物從一種溶劑內轉移到另外一種溶劑中。經過反復多次萃取，將絕大部分的化合物提取出來。

材化院化工與制藥2014年仿真模擬實習報告

第九章 真空系統

9.1 液環真空泵簡介

水環真空泵（簡稱水環泵）是一種粗真空泵，它所能獲得的極限真空為2000~4000Pa，串聯大氣噴射器可達270~670Pa。水環泵也可用作壓縮機，稱為水環式壓縮機，是屬于低壓的壓縮機，其壓力范圍為1~2×105Pa表壓力。

9.2 蒸汽噴射泵簡介

水蒸汽噴射泵是以靠從拉瓦爾噴咀中噴出的高速水蒸汽流來攜帶氣的，故有如下特點：

(1)該泵無機械運動部分，不受摩擦、潤滑、振動等條件限制，因此可制成抽氣能力很大的泵。工作可靠，使用壽命長。只要泵的結構材料選擇適當，對于排除

材化院化工與制藥2014年仿真模擬實習報告

具有腐蝕性氣體、含有機械雜質的氣體以及水蒸等場合極為有利。

(2)結構簡單、重量輕，占地面積小。

(3)工作蒸汽壓力為4～9×105Pa，在一般的冶金、化工、醫藥等企業中都具備這樣的水蒸汽源。因水蒸汽噴射泵具有上述特點，所以廣泛用于冶金、化工、醫藥、石油以及食品等工業部門。

噴射泵也是一臺氣體壓縮機。

第十章 罐區仿真

罐區的工作原理：

罐區是化工原料，中間產品及成品的集散地，是大型化工企業的重要組成部分，也是化工安全生產的關鍵環節之一。大型石油化工企業罐區儲存的化學品之多，是任何生產裝置都無法比擬的。罐區的安全操作關系到整個工廠的正常生產，所以，材化院化工與制藥2014年仿真模擬實習報告

罐區的設計、生產操作及管理都特別重要。

罐區的工作原理如下：產品從上一生產單元中被送到產品罐，經過換熱器冷卻后用離心泵打入產品罐中，進行進一步冷卻，再用離心泵打入包裝設備。

第十一章 CO2壓縮工段

CO2壓縮機單元是將合成氨裝置的原料氣CO2經本單元壓縮做工后送往下一工段尿素合成工段，采用的是以汽輪機驅動的四級離心壓縮機。其機組主要由壓縮機主機、驅動機、潤滑油系統、控制油系統和防喘振裝置組成。

11.1 離心式壓縮機工作原理

離心式壓縮機的工作原理和離心泵類似，氣體從中心流入葉輪，在高速轉動的材化院化工與制藥2014年仿真模擬實習報告

葉輪的作用下，隨葉輪作高速旋轉并沿半徑方向甩出來。葉輪在驅動機械的帶動下旋轉，把所得到的機械能轉通過葉輪傳遞給流過葉輪的氣體，即離心壓縮機通過葉輪對氣體作了功。氣體一方面受到旋轉離心力的作用增加了氣體本身的壓力，另一方面又得到了很大的動能。氣體離開葉輪后，這部分速度能在通過葉輪后的擴壓器、回流彎道的過程中轉變為壓力能，進一步使氣體的壓力提高。

11.2 汽輪機的工作原理

汽輪機又稱為蒸汽透平，是用蒸汽做功的旋轉式原動機。進入汽輪的高壓、高溫蒸汽，由噴嘴噴出，經膨脹降壓后，形成的高速氣流按一定方向沖動汽輪機轉子上的動葉片，帶動轉子按一定速度均勻地旋轉，從而將蒸汽的能量轉變成機械能。

11.3工藝流程簡述

11.3.1 CO2流程

來自合成氨裝置的原料氣CO2壓力為150Kpa（A），溫度38℃，流量由FR8103計量，進入CO2壓縮機一段分離器V-111，在此分離掉CO2氣相中夾帶的液滴后進入CO2壓縮機的一段入口，經過一段壓縮后，CO2壓力上升為0.38Mpa(A)，溫度194℃，進入一段冷卻器E-119用循環水冷卻到43℃，為了保證尿素裝置防腐所需氧氣，在CO2進入E-119前加入適量來自合成氨裝置的空氣，流量由FRC-8101調節控制，CO2氣中氧含量0.25-0.35%，在一段分離器V-119中分離掉液滴后進入二段進行壓縮，二段出口CO2壓力1.866Mpa(A)，溫度為227℃。然后進入二段冷卻器E-120冷卻到43℃，并經二段分離器V-120分離掉液滴后進入三段。

在三段入口設計有段間放空閥。便于低壓缸CO2壓力控制和快速泄壓，CO2經三段壓縮后壓力升到8.046Mpa(A)，溫度214℃，進入三段冷卻器E-121中冷卻。為防止CO2過度冷卻而生成干冰，在三段冷卻器冷卻水回水管線上設計有溫度調節閥TV-8111，用此閥來控制四段入口CO2溫度在50-55℃之間。冷卻后的CO2進入四段壓縮后壓力升到15.5Mpa(A)，溫度為121℃，進入尿素高壓合成系統。為防

材化院化工與制藥2014年仿真模擬實習報告

止CO2壓縮機高壓缸超壓、喘振，在四段出口管線上設計有四回一閥HV-8162（即HIC8162）。11.3.2 蒸汽流程

主蒸汽壓力5.882Mpa.濕度450℃，流量82t/hr，進入透平做功，其中一大部分在透平中部被抽出，抽汽壓力 2.598Mpa，溫度350℃，流量54.4t/hr，送至框架，另一部分通過中壓調節閥進入透平后汽缸繼續做功，做完功后的乏汽進入蒸氣冷凝系統。

心得體會

通過此次兩周四次的仿真模擬實訓，能讓我了解化工單元設備的結構特點、工藝過程的組成、控制系統的組成、管道的走向、閥門的大小和位置以及相關控制，讓我對離心泵，反應釜，精餾塔，加熱爐等有了更加深刻的了解和認識。本次的仿真實習讓我對工廠的相關設備的開關車流程有個大致的了解，在仿真模擬訓練中總結生產操作的經驗，吸取失敗的教訓，為以后走上生產崗位打下基礎。還有就是我感覺數據控制操作不是很適合我，我想以后我一定不會從事這個職業。所以我應該加倍努力學習專業知識，努力走設計這條道路！

第五篇：化工仿真實習總結

化工仿真實習總結

化工091 邱偉康 23

為期一周的化工仿真實習結束了，雖然只是每天進出機房，對著電腦進行操作，但是學到的知識卻比課堂更為直接，理解的更為深刻。

仿真實驗是以仿真機為工具，用實時運行的動態數學模型代替真實工廠進行教學實習的一門新技術。仿真機是基于電子計算機、網絡或多媒體部件，由人工建造的，模擬工廠操作與控制或工業過程的設備，同時也是動態數學模型實時運行的環境。

仿真實驗為學生提供了充分動手的機會，可在仿真機上反復進行開車、停車訓練，在仿真機上，學生變成學習的主體。學生可以根據自己的具體情況有選擇地學習。例如自行設計、試驗不同的開、停車方案，試驗復雜控制方案、優化操作方案等。可以設定各種事故和極限運行狀態，提高學生分析能力和在復雜情況下的決策能力。真實工廠決不允許這樣做。高質量的仿真器具有較強的交互性能，使學生在仿真實驗過程中能夠發揮學習主動性，實驗效果突出。主要內容為精選化工單元操作與典型的工業生產裝置，如離心泵、換熱器、壓縮、吸收、精餾、間歇反應、連續反應、加熱爐及石油化工中的催化裂化裝置、常減壓裝置、合成氨中的轉化裝置等。采用計算機進行仿真操作的方式。

在這里我就總結下我們主要學習的5個仿真實驗：離心泵、換熱器、脫丁烷塔、吸收解吸單元、離子膜燒堿。

離心泵是我們最初接觸的化工仿真實驗，它是比較簡單的一個實驗，但是起初對著屏幕我們大多數人還是摸不著頭腦，后來經過一段時間的摸索熟悉，很快就將仿真實驗的操作流程掌握了，再針對離心泵實驗的一些特點以及注意點（例如罐液位，泵出口壓力，泵進口壓力，灌壓）按照指示正規的步驟進行操作，沒過2個小時我就將離心泵的開車停車過程做到了滿分。

換熱器是第二個實驗，再離心泵的基礎上面對換熱器不會那么茫然了，它本身也是一個比較簡單的流程，先進行冷流體進液然后熱流體進液讓它們進行換熱，但是要想做好它，必須控制好冷流入口流量控制FIC101，冷流出口溫度TI102，熱流入口溫度控制TIC101，PI101泵出口壓力。了解好步驟以及注意點后我專注的進行了一次開車，第一次不盡完美，但卻是第二次完美開車的完美參照，針對第一次的不足，第二次更加小心的操作，自然也很順利的完成的列管換熱器的開停車。

脫丁烷塔是第三個實驗，相比前兩個實驗，脫丁烷塔的難度可謂是大大提高，它的工藝流程更為復雜（包括進料過程，再沸器的投入使用，建立回流，出產品）需注意參數（溫度，塔頂溫度，塔底溫度，靈敏版溫度，塔頂壓力，塔釜液位，回流罐液位）更多更難控制。為了更好的進行實驗，這次我先對照流程圖與工藝過程先將思路理了一遍，在我弄清步驟之后，我便開始開車，由于各流量，閥門開度不合適以及未及時調整，使得部分參數偏離目標值，我記下偏離的參數，然后找出其偏離的原因，發現大部分是因為加熱速度與液位上漲速度不相宜而造成，針對這點，我第二次開車，時刻注意溫度以及液位的變化，使它們在波動中平衡，最終達到理想要求，經過兩次的操作我也算是摸清了脫丁烷塔的底，之后的操作便很自如的很快的達到理想要求。

吸收解吸單元是第四個實驗，這個實驗難度更甚，光是看它的流程圖就得耗上一點精力，對于這種復雜的工藝過程，我想必須先非常清晰其流程，不然一味嘗試只是徒勞。通過看參考資料，我得出一個自己的方法，對于這種復雜的過程，應該先將它簡化，將它分解單元化，對各個單元逐個擊破，然后整體上又將他們有機的聯系，整體進行調控。我按照思路逐步完成充壓，進吸收油，建立C6油冷循環，建立C6油熱循環，進富氣。雖然步驟中局部出現小失誤，但結果也總算復合要求。

離子膜燒堿是最后一個實驗，雖然它的過程看似極其復雜，但我覺得它是很簡單的，只要了解他的原理之后，按著指示步驟逐一操作，雖然繁瑣的過程會耗費一定時間但是付出一點耐心還是很容易完成的。

經過一個星期的操作練習，我對化工仿真實驗也算有了幾分認識，憑自己過去幾天的經歷與總結，我得出以下心得：

（一）熟悉工藝流程，熟悉操作設備，熟悉控制系統，熟悉開車規程

雖然我們做的是仿真實習，但是在動手開車前頁一定要做到這“四熟悉”，特別是面對復雜的化工過程或者是以前從未接觸過的化工過程的時候，對過程的熟悉程度將是至關重要的，否則也許會誤入歧途，錯誤的操作，浪費時間，影響開車分數不說，更重要的是不能很好的掌握所需要學習的內容。面對一個復雜的工藝過程，也許開關，手操器多達數十個，如果不能事先了解到他們的作用和位置，以及各自開到什么程度，那么當開車的時候必然會手忙腳亂，而且會錯誤不斷，因此在開車前最重要的準備工作就是要熟悉整個工藝過程。

（二）首先進行開車前的準備工作，再進行開車

開車前的準備非常重要，雖然開車前的準備工作是非常繁瑣，細致的，有的時候仿真程序為了突出重點，不得不把一些程序簡化了，但是實際的生產過程中，這些開車前的準備工作卻是一點都不能簡化的，所以，我們在仿真操作的時候要心里明白，我們操作時候其實那些前提準備條件都已經弄好了，所以我們不需要考慮，但是一定要明白前提準備條件的重要性。要求分清操作流程的順序主要有兩個原因：第一是考慮安全生產，如果不按操作順序開車回引發事故，第二是由于工藝過程的自身規律，不按操作順序就開不了車。因此操作步驟之間的順序至關重要不能隨意更改。

（三）操作切忌大起大落

在仿真操作過程中，我們經常會遇到一些慣性很大的系統，比如往復壓縮機的轉速的調節，控制器少許的變化，就會引起轉速在很長一段時間不能穩定下來，面對這樣的大慣性系統，調節的時候一定要耐心和細心，因為一旦不注意就會造成系統的大起大落，這在化工生產過程中是絕對不允許的。大起大落會造成物料供給的困難，一會需要大量的物料，一會又只需少許物料，這對于物料供給系統是非常困難的，其次，會造成熱量供應系統的困難，進料大時，加熱和冷卻也必須相應的開大，然而熱量的供給是個大慣性系統，不可能瞬間快速的調節，因此必然造成物料忽冷忽熱，甚至超出工藝要求，生產出不合格產品，更有甚者會導致設備故障，以致發生危險。大型化工裝置中，無論是壓力，物位，流量或溫度的變化，都呈現較大的慣性的滯后特性。如果當被調變量的偏離期望值較大時我們大幅度調整閥門，由于慣性和滯后的存在，一時看不出變化，因而暫時看不出變化，而一定時間后又出現被調量超出期望值，同樣又急于扳回，導致被控變量反復震蕩，難以穩定。因此在操作中一定要耐心，不能急于求成。

（四）先低負荷開車達正常工況再緩慢提升負荷

我想低負荷開車，這首先是為了安全考慮的，因為開車過程中很容易因操作不當而產生一些問題，這個時候如果是高負荷的啟動，那么造成的事故必然比較大，所以低負荷啟動可以減小事故帶來的損失，降低危險，另外，在開車過程中，有一部分物料是需要流動的，同時也會有部分產出，但是由于是開車過程，各種工藝條件還未達到，所以產出的都是不合格的產品，因此，采用低負荷啟動，可以減少對原料和能源的浪費，這也是節約成本和保護環境的重要舉措。

（五）建立物料平衡的概念

在一個具體單元中總體的進物料量和出物料量是動態平衡的，能量也是如此，因此可以通過這個平衡來間接判斷設備的運行狀態，來合理的調整開車步驟，把握各個環節的開啟時機。如在鍋爐仿真單元中，由于已將鍋爐的液位調在自動上，因此鍋爐的蒸發水量和進水量達到動態平衡。在鍋爐升壓的過程中可以通過判斷進水量的多少來判斷產出蒸汽的量，以合理把握并氣的時機。

本次仿真實習對我們化工班的學生來說可謂是意義重大，它讓我們提前體會到了坐在總控室操控工廠生產的感受。讓我們感受到了整個工廠生產系于我身的責任感，工作中必須全神貫注，一點點的消差錯都可能造成產品質量問題甚至事故危險。對于化工人來說它提醒我們不僅要學好理論知識更要熟悉生產操作，畢竟理論是死的，產品質量才是硬道理。做為一個化工科班學生，我覺得我要學的還有很多，要走的路還很長。