第一篇：精益生產推進小組工作匯報

精益生產推進小組工作匯報

一、主要工作小結

1、在公司內部成立了精益生產辦公室，由生產系統各車間主任組成，負責公司內精益生產管理的推進工作。督促各車間完成了精益生產宣傳看板的制作和維護。

2、制定了公司推進精益生產的計劃方案：重點從6S管理為起點，逐步導入看板管理、生產區域現場管理、TPM全員設備管理和JIT準時化生產。

3、以創建三級安全標準化單位為切入點，開展各車間的現場定置管理達標評選活動，通過巡檢和月檢，不斷推進各單位的管理改善活動和標準維護。（詳見PPT）

二、推進過程中存在的不足和困難

1、未全面設定改善目標，包括定性和定量的指標，評判其目標達成程度較為困難。

2、精益小組成員缺乏專業老師的現場指導，對出現的問題不能及時有效地解決，對精益生產的知識及管理工具的運用還需進一步學習和實踐。

3、精益生產用于現場改善的工裝增加等資金投入較少。

三、后續工作重點

1、創建公司精益生產管理評價標準體系，并將各部門的評分內容進行分解，在公司內按標準全面推進精益生產工作。

2、以現場定置管理評選工作為依托，持續深入推進6S管理工作。

3、制作重點設備的維護保養任務書，逐步想PDM全員設備管理靠近。

第二篇：關于成立公司精益生產推進小組的通知

中國有色(沈陽)冶金機械有限公司

關于成立公司精益生產推進小組的通知

辦通字?2014?號

各單位：

實現公司最優的運行效果，深入而持續地實施精益生產，是公司今后一段時期的重點工作。為了進一步推進精益生產方式的開展，強化精益生產管理效果，保證全員參與。經公司研究決定，成立“公司精益生產推進小組”，以推進公司生產運營整體管理水平。通知如下：

一、成立公司精益生產推進小組，具體負責公司精益生產方式在基層單位的推進工作。

組 長：王賓武

組 員：苑宏林、楊曉光、周 巖、曲廣全、姜春秋、程智濤、徐長鈞、徐雁凱、張 毅、蔣 曄、王 磊、于 強

二、參與單位

本次精益生產推進，主要以生產車間為主，包括金工一車間、金工二車間、金工三車間、總裝車間、金屬結構車間、壓力容器車間、熱處理車間及物流中心等八個單位。

三、工作要求：

1、各單位要加強宣傳，全面貫徹精益生產的思想，要在基

層員工層面樹立起企業生存的危機感，市場競爭的緊迫感，推廣先進管理方式的責任感和把企業做大做強的使命感，保證全員參與改善，消除一切浪費，提高企業的經濟效益和市場競爭力

2、各單位要以抓好6S管理為起點，尋找公司現階段生產經營中的“七大浪費”現象，不斷消除并持續改進。要結合自身的特點，創造性地發揮自己的特長，創出自己在精益改善方面的特色。

特此通知。

總經理辦公室

二○一四年三月二十六日

第三篇：精益生產推進工作小結

精益生產推進工作小結

一、完成的主要工作：

1、8月26日召開了重慶北奔精益生產首次會議，成立了重慶北奔精益生產三級組織機構，并制定了精益生產三級組織結構的職能、管理辦法和精益生產管理例會制度。

2、在公司內部成立了精益生產辦公室，由推進組成員組成，負責公司內精益生產管理的推進工作，并制作了“精益辦管理看板”、“精益生產推進活動管理看板”。

3、9月2日精益辦和領導組共同制定了重慶公司精益項目一期8個月推進計劃方案，重點從5S基礎提升、計劃管理、工藝技術管理、品質管理、物料在制品管理、改善提案、班組建設、TPM和人才育成等九個方面展開精益生產的推進，并分別對各實施組針對推進方案進行了講解和溝通。

4、9月15日針對公司室主任以上級員工進行了精益生產概論的培訓，使大家對精益生產的概念有了初步認識，在一定程度上調動起了大家實施精益生產的熱情。

1.準備和培訓工作5、9月25日對精益生產實施的項目進行分解，作為今年對標學習的內容，各職能部門（實施小組）理解掌握學習的內容后，完成總結、計劃、實施和效果驗證。

6、根據準時化物流要求，重新討論制定了物料配送及信息系統管理辦法，實現上線掃描、下賬、結算的運行模式，并于9月28日完

成操作培訓，目前已通過了三次試運行。

7、結合重慶北奔精益生產項目推進的總體計劃，從10月8日開始，精益辦、各實施組對周計劃進行編制，并由精益辦對各實施組周計劃的編制過程進行指導、跟蹤、點檢和控制，并按總體計劃對5S基礎提升、計劃管理、工藝技術管理、品質管理、物料在制品管理、改善提案、班組建設、TPM和人才育成等九個方面工作全面推行。

5S基礎提升針對現場5S提升工作，在兩車間選0400工位和駕駛室高工位作為推行5S工作的試點工位，對兩個試點工位按照5S標準進行管理，同時完成了生產現場精益生產宣傳標語的張貼，并按照總部班組管理改革的要求，完成了10個班組的建立，制作了班組管理看板，組織班組“兩長三員”觀看“目視化管理”、“持續改善”等學習音像資料，于11月10日完成了對10個班組中SQDCME管理表格的填寫培訓。

參照蓬萊分公司精益生產推進考評標準建立了重慶北奔精益生產產推進考評制度。每周點檢各實施小組對計劃項目的實施情況，編制出精益生產周報，并在月末完對各實施小組精益生產實施質量進行考評。

8、設備現場小組完成試點工位氣瓶部裝線、駕駛室內飾裝配線各設備車間自主保全項目的目視化。

9、技術小組完了示范區工藝定置圖，并指導車間、民生物流完成了首次“三定”投料工作。并完成了10個工位工序能力分析及山積圖的制作。設定了18個關鍵工序看板。

10、準時化物流體系的搭建方面，完成了內物流管理方式及管理模式搭建，人員組織機構草案，對部分零部件設定了安全庫存表、周期表。

11、下發了生產異常管理方法、計劃信息傳遞流程及物料配送上線掃描結算管理制度。

二、推進過程中存在的不足和困難

1、由于是通過學習導入的精益生產推行方式，缺乏專業老師的現場指導，對出現的問題不能很好的解決，建議與咨詢公司建立溝通的渠道，能到重慶公司進行授課和現場指導更好。

2、未全面設定示范區的基線水平和改善目標，包括定性和定量的指標，評判其目標達成程度較為困難。

3、由于生產任務不飽和，在工序能力分析上面數據采集不連續，不能很好地暴露出生產瓶頸。

4、現場看板的標準不全面，大部分是對照對標廠進行制作，以實用為主。

5、精益辦及各實施組成員對精益生產的知識及管理工具還需進一步學習和實踐。

6、精益生產投入資金不少于總收入的千分之一，投入資金是用于哪些范圍不是很清楚（如是否包括用于現場改善的工裝增加等資金）。

三、后續工作重點

1、學習集團公司精益生產管理評價標準體系，并將各部門的評分內容進行分解，在公司內按標準全面推進精益生產工作

2、將各工位“三定”工作作為后續工藝工作的重點，參照示范區，加快5S推進工作。

3、清潔工具柜的選樣方案溝通。

4、對班長職責進行培訓與實作。

5、準時化物流體系的搭建的推進。

6、設備保全工作的繼續推進。

7、在示范區完成班組管理SQDCME的填寫實作。

精益生產管理辦公室

2011-12-20

第四篇：關于精益生產

關于公司導入精益生產的情況匯報

一、精益生產簡介

1、精益生產定義：又稱精良生產，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用于現代制造企業的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產。

2、精益生產的根本目標：盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現最大的產出，實現利潤最大化。

3、精益生產工具：

（1）基礎工具——6S管理、價值流圖分析、TPM（設備精益化）、IE（工業工程）。

（2）實施工具：“一個流”生產、“少人化”生產、均衡化生產、拉動式生產、看板管理、“柔性化”生產、“自働化”。

（3）改進工具：質量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發精益化（并行工程、計算機輔助設計、成組技術、ECRS法、價值工程）、采購精益化、持續改進、快速行動。

4、精益生產各種工具的具體解釋

（1）基礎工具：

6S管理：是實施精益生產的最基礎的部分，主要是改進現場管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養組成。

價值流圖分析：對產品從頭到尾描繪其每一個工序的狀態、工序 1

間的信息流、物流和價值流的當前狀態圖進行分析，判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續改進提供目標。

TPM（設備精益化）：創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。

IE（工業工程）：對人員、物料、設備等整個生產操作系統的設計和改進，是生產效率管理方法。形象地說就是先進勞動定額的形成過程的研究。

（2）實施工具：

“一個流”生產：即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態。特點是單件小批量，按加工順序排列設備，作業標準化。

“少人化”生產：研究人機配合最佳狀態，配備最少的人力資源。均衡化生產：實現按生產節拍生產，避免工序間生產時緊時松。拉動式生產：根據工序間產品需求計劃進行生產，下道工序不需要就不生產，避免過量生產和在制品積壓。

看板管理：通過看板傳遞信息，指揮生產，了解產品的即時狀況。“柔性化”生產：

“自働化”：相對于自動化而言，自働化是指讓設備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，實現自動檢測、自動報警、自動停機。

（3）改進工具：

質量精益化：

TQM：就是全面質量管理。

6西格瑪：

研發精益化：

并行工程：從產品開發初始階段就由研發、工藝、市場、質量、成本等部門一起評價設計的合理性和可行性，實現低成本研發。

計算機輔助設計：

成組技術：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進行多品種小批量生產的方法。

ECRS法：是工業工程學中程序分析的四大原則，用于對生產工序進行優化，以減少不必要的工序，達到更高的生產效率。ECRS，即取消、合并、調整順序、簡化的英文字頭。

價值工程：以最低壽命周期成本實現產品的必要功能。

二、關于導入精益生產的分析和思考

精益生產對公司來說既熟悉也陌生。熟悉是因為多年來公司零散地、斷續地引入過精益生產的經營理念，比如質量管理提出的全面質量管理和“高標準、零缺陷”、技術管理提出的價值工程和“計算機輔助設計”、工藝管理提出的“精良生產，精益制造”、生產管理提出的“柔性化生產”和“均衡生產”等都來自于精益生產。陌生是因為在很大程度上我們僅停留在理念層面上，沒有進行過更多的項目性實施，也沒有產生過更大的影響。

系統化地導入精益生產對公司來說是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產方式的優勢：

一是審視設計到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。二是優化工藝布局和生產流程, 消除浪費,降低成本。

三是縮短產品制造流程周期,提高生產應變能力。

四是實現公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產方式的局限性：

精益生產比較適用于重復性、穩定的生產環境,難以適應產量大幅變動以及生產品種的頻繁動態調整的情況。公司產品性質決定了公司生產具有多品種小批量生產環境,生產過程復雜多變,生產組織調度變得非常困難,實施精益生產的提前期變長,質量不穩定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產以及高技術開發等高度不確定性的環境會然表現出一定的局限性。

3、公司導入精益生產方式的思路：

一是導入精益生產，公司應將其列入企業發展戰略規劃之中，因為這不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業整個生態，是一項重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應采取積極穩妥、分項目、分階段的導入，很難急于求成。

二是可以全面導入精益生產理念，卻有選擇地實施精益生產的工具模塊。精益生產的主要理念可以在全公司提倡，但具體實施應有選擇地進行，可以公司自己組織力量內研外調搞好實施，也可以外請精益生產的咨詢公司，借用其實施精益生產的成功經驗，指導公司精益生產的開展。

三是為積極穩妥，采取在旅順新廠區選擇樣板區進行試行，取得經驗，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區只進行宣傳、引導、學習、培訓，到新廠區再實施，即搬遷一部分實施一部分，最終實現新廠區新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實現公司管理方式脫胎換骨的變化。

第五篇：精益生產

JIT:

精益生產(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準時化生產JIT(Just In Time)生產方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品(或下道工序急需的產品)；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟效益。精益生產方式JIT源于豐田生產方式，是由美國麻省理工學院組織世界上14個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業這一開創大批量生產方式和精益生產方式JIT的典型工業為例，經理論化后總結出來的。它是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。

精益生產方式JIT既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產方式JIT與傳統生產方式的區別主要表現為：改變了品質控制手段；消滅(減少)了各種緩沖區；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構。

精益生產方式JIT的主要特征表現為：

?(1)、品質--尋找、糾正和解決問題；

?(2)、柔性--小批量、一個流；

?(3)、投放市場時間--把開發時間減至最小；

?(4)、產品多元化--縮短產品周期、減小規模效益影響；

?(5)、效率--提高生產率、減少浪費；

?(6)、適應性--標準尺寸總成、協調合作；

?(7)、學習--不斷改善。