第一篇：精益生產6S與工作現場布置

精益生產6S在我校數控加工車間的應用

一、引入6S管理的意義

由于學校地域限制，且數控專業（數控銑削）屬于較晚起步的專業，近年來我校購置的數控設備占據車間的主要區域，而隨之配置的工、量、夾、刃具的擺放、存儲、管理，因為場地局限和儲存空間不足，而變得復雜和困難，產生了物品擺放雜亂、取用管理缺失等問題；再者作為技工學校，所要培養的數控專業學生是直接面向企業和工廠的操作工人，如何把企業和工廠的元素引入到實習車間，讓學生在學校中就能感受社會工作中的氛圍，為他們能更好的融入社會打好基礎，也是技工學校所要解決的問題。為此我們引入了對當今企業比較流行的一種管理模式“6S管理”進行了探索與了解，想進一步推行這種管理模式，物盡其力，終其畢。

二、6S管理的作用

何為6S管理：6S管理是由日本企業的5S擴展而來的，是現代企業工廠行之有效的現場管理理念和方法，其作用是：提高效率、保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。6S的本質是一種執行力的企業文化，情調紀律性的文化，不怕困難，想到做到，做到做好，作為基礎性的6S工作落實，能為其它管理活動提供優質的管理平臺。

三、6S管理的基本內容

1、整理（sort）：要與不要、一留一棄將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其它的都消除掉。目的：騰出空間，防止誤用，塑造清爽的工作場所。

2、清掃（shine）：清除垃圾、美化環境將工作場所看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境，目的：穩定品質，減少工業傷害。

3、整頓（straighten）：科學布局、取用快捷把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標識，目的：工作場所一目了然，節省尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的擠壓物品。

4、清潔（standardized）：形成制度、貫徹到底將整理、清掃、整頓進行到底并制度化，經常保持環境外在美觀的狀態。目的：創造明朗現場，維持上面3S成果。

5、素養（sustain）：養成習慣、以人為本每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事，培養積極主動的精神。目的：培養好習慣、遵守規則的員工，營造團隊精神。

6、安全（security）：安全操作、生命第一重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。目的：建立起安全生產的環境，所有的工作應該建立在安全的前提下。

四、6S管理在車間的應用

為了更好地實施6S現場管理，我們專門組織學生學習了6S現場管理的內容，把他融入在了安全生產教育當中，并針對每一個內容對照車間存在的問題，采取了一些措施和辦法：

整理：車間內進行了明確的標識并用不同顏色的油漆加以劃分，明確了通道和其他功能區域，如有學習休息區、工件毛坯擺放區、衛生工具擺放區等，標明具體位置后便可以將有用與無用的東西分開放置，然后進一步處理，讓整個車間給人的整體感覺達到了清爽。

清掃：車間內也明確標有衛生工具擺放區、而且每節實習課結束都會安排值日生打掃，明確每臺設備的保潔范圍，使用完后每臺設備的清潔要求，做到合理有序的清掃和清潔，使車間地面無積水保持干凈，讓機床外表無銹蝕、無黃斑、漆見本色鐵見光。

整頓：“一區一物一標識”，同時遵循“就近原則”，也是車間整頓的具體落實的寫照，車間內將各種設備放置點用黃線畫出來進行了標識，并且標識牌，以物件的實際大小劃分區域，并以物件的數量作為劃分塊的基礎，進一步使車間整體布局合理，連鐵屑車都可以看到它位置的體現。針對工具柜，也再每個隔層粘貼了標識，規定了每個物品的擺放位置，把工具都歸類擺放，讓工具柜擺放的物品一目了然。

清潔：清潔的目的是維持上面的3S，形成制度與調理的有機統一，車間內的各個設備旁邊的工具柜上都配有設備日常維護內容，并且有管理員檢查督促，以讓學生能更好的遵守規章，維持了前面的成果。

素養：“習慣成自然”，要讓學生把6S做到位，就要培養好的習慣，讓他們自發積極的去執行。我們把6S現場管理作為安全生產的一部分，先進行講解，在實習課中，以小組為單位，由組長監督執行，輔以管理員和老師的檢查，矯正學生的不良行為規范，并在反復的執行中，讓學生養成習慣。

安全：是整個車間內在外在層次上的統一與提升，素養可以通過車間主任以及工段長的巡查進行進一步的督促，車間內要求學生安全必須遵循“四不原則”：不傷害自己、不傷害他人、不被他人傷害、保護他人不被傷害。每堂課下課，集隊總結上課情況就是為了更好的強調這一點。

五、車間各人職責

學生：相當于車間員工的角色，負責本崗位附近的當日衛生、積極維護現場4S的成果并且遵守組長以及管理員的管理要求。

小組組長：相當于工段長的角色，主要負責以下幾項工作：①負責巡查、監督實施落實“素養”，形成車間的制度體系的形成；②負責小組組員考勤以及工作紀律；③監督現場的封閉管理和現場的定置管理；④督促每日按時填寫使用記錄。

車間管理員及老師：相當于車間主任的角色，①統籌所在車間的整個工作；②負責監督教導學生使用設備操作；③負責調動操作其積極性提高效率。

六、6S管理落實與監督

在開展6S精益管理活動中，要始終貫徹自我管理和優化管理的原則，從自我做起，從小事做起，從優化做起。創造良好的工作環境，不能單靠添置新設備、改造舊設備來改善，也不能指望他人來代辦，更不能一勞永逸、一蹴而就。它要依靠現場的工作者自己動手，持之以恒，共同來創建，并使工作者在6S活動中不斷改造自己的主觀世界，培養自己的6S意識，提高自己的6S技能。

1、注重宣傳，加強培訓

在車間里，在顯著位置懸掛6S管理宣傳內容，在展板上張貼車間管理要求；在課堂上，把6S管理融入學生的第一堂課，在安全培訓中，加入6S管理的內容，并隨堂進行小游戲和測驗，加深學生的印象；

2、加強監督，重在落實

一個好的方案沒有實施就成了一紙空文，執行是關鍵的一步。“6S”管理注重細節和規范。為此，結合實際制定車間“6S”管理細則，把“6S”管理模式推行融入日常管理工作中，分步實施，遞項落實。在日常清理清打的基礎上，每周組織了一次徹底的衛生大掃除，對車間內的安全隱患進行排查。同時，還把6S管理加入到工作頁中，作為成績考核辦法的一部分，統一規范了學生實訓記錄表，把學生參實訓的出勤情況、操作的規范性、實訓后工具整理歸位和衛生整理等情況均納入學生實訓成績考核。讓學生如身臨現代企業現場。

在6S精益管理實際推行過程中，經常發生“一緊、二松、三垮臺、四重來”的現象。因此，車間開展“6S管理”活動，貴在堅持。

通過6S精益管理讓車間有限的區域被合理利用起來，規范了車間的工作現場布置，讓車間看起來干凈整潔，有了現代企業車間的影子。同時6S精益管理體現在工作中的點點滴滴，方方面面。逐步提高，堅持每天進步一點點，從現在做起，從我做起，從細節中做起。

第二篇：6S與精益現場構建

6S與精益現場構建

主 講：張老師（先后在好孩子、飛利浦擔任生產經理、精益生產現場改善項目負責人，10余年的生產制造工作經歷）

課程對象：公司6S推進負責人、經理、主管、線長、班長、領班、工段長、擔當、拉長等。

授課方式：講師講授 + 視頻演繹 + 案例研討 +角色扮演 + 講師點評。【課程背景】

知道6S的企業很多，但推行6S滿意的企業并不多，現場管理改善意識高的企業日漸增多。如果您推行精益生產、品質改善、6SIGMA、JIT/LP、TPM、IE等項目阻力重重，不能勢如破竹，那不如從現場管理的基石--6S做起，它將會給您帶來意想不到的效果。

如果您的客戶認為您的企業在品質、效率、企業形象等上面還有較大的改善空間，那是因為您還沒有體會6S精髓，據經驗而得，一個未推行6S的企業，若有效推行6S，效率將可直升20%。

您在推行6S過程中是否遇到以下問題： 推行前大家熱情高漲，推行時卻無從著手； 雖然很重視很努力，效果卻不明顯； 核心骨干很著急，員工卻并不熱心； 收拾一次很容易，長期維持卻很難；

從來沒有推行6S或參加6S培訓，怎樣才會讓員工快速領悟6S精髓？ 大家對6S已經“免疫”，難于深化和提升?? 【課程價值】

全面掌握實施6S的各類工具，如何持續和深化推行6S； 全面掌握企業推行6S活動的要領、方法、步驟、技巧； 如何建立6S管理系統，使企業管理全面規范化； 如何掌握6S管理系統，全面提升企業管理技巧； 如何有效執行6S管理標準，實現6S管理精確化； 如何監控6S管理系統，使6S管理運營正常化；

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【培訓內容】

第一部分：樹立正確的6S觀念和認知 a）“精益”是全球制造業的發展趨勢 b）環境變化給企業管理帶來的挑戰 c）一流工作現場管理體系 d）6S的起源與發展 e）6S能給我們帶來什么 互動分享：

?我們的企業是否推行過現場6S管理？ ?為什么不能效果持續？

?原因是什么？計劃？執行？激勵？ f）6S游戲體驗

第二部分：6S實施六大步驟 a)第一步—整理 ?整理的真實含義 ?整理的推進步驟、示例

?區分必需品與非必需品的判定方法 ?整理階段的難點與應對 ?整理做不好導致問題 ?整理階段核心工具 ?紅牌作戰法 ?現場檢查法 ?定點攝影法 ?尋“寶”行動法 ?整理階段注意事項

互動分享：學員現場整理階段道具演練 b)第二步—整頓 ?整頓的真實含義

?整頓的推進方法、重點、步驟、示例

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?整頓的核心三定：定位、定容、定量 ?整頓的核心三易：易見、易取、易還 ?不同區域的整頓推行 ?在制品整頓的推行 ?倉庫的整頓推行 ?辦公室的整頓推行 ?操作工具的整頓推行 ?目視管理—整頓的最高境界 ?目視化管理定義 ?目視化管理的目的 ?目視化管理的原則 ?目視化管理的作用 ?目視化管理的水準 ?目視化管理的分類 ?物品目視化管理 ?作業目視化管理 ?設備目視化管理 ?安全目視化管理 ?品質目視化管理 ?管理目視化看板

?開展整頓工作前注意事項 ?整頓階段問題及應對 ?整頓標識標準

互動分享：學員現場整頓階段道具演練 c)第三步—清掃 ?清掃的真實含義 ?清掃的推進方法 ?確定清掃對象 ?確定清掃負責人

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?確定清掃方法 ?明確清掃工具 ?實施清掃點檢 ?清掃階段檢查方法 ?清掃階段步驟總結

互動分享：學員現場清掃階段道具演練 學員實戰：清掃標準表制定 d)第四步—清潔 ?清潔的真實含義 ?清潔的推進步驟 ?清潔實施的注意事項 ?檢查表的制定方法 ?檢查表使用注意事項 ?建全6S制度

?推行6S檢查與獎懲公布 ?清潔階段推進總結

互動分享：學員現場清潔階段道具演練 學員實戰：6S檢查表制定 e)第五步—素養 ?素養的含義與目的 ?素養的推進形成過程 ?構筑明朗化的現場 ?推進職業素養的持續提升 ?全公司職業素養的“凍結” ?建立公司員工職業素養手冊 f)第六步—安全 ?安全真實含義 ?推進安全工作目的 ?抓安全生產，從小處做起

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?排除一切安全隱患 ?制作安全標準作業指導書 ?推進安全文化建設 ?安全推進步驟總結

?第三部分：制訂6S推行計劃及推行五大必要 a)制訂6S推進計劃

?學員實戰：6S推行計劃制定 ?推行五大必要

?M1:必要的執行和評價基準 ?M2:必要的宣傳和培訓 ?M3：必要的材料 ?M4：必要的激勵

?M5:必要的管理者參與與監督 b）員工在6S中的義務和權限 c）眾多公司6S推進失敗原因匯總 d）成功推進6S的十帖強心劑 【講師介紹】 張老師

日本產業訓練協會TWI課程認證講師 飛利浦公司高級培訓師

飛利浦TL/GL/GM訓練營認證講師講師 國際培訓師認證課程中文導師 講師背景

張老師先后在好孩子、飛利浦擔任生產經理、精益生產現場改善項目負責人，10余年的生產制造工作經歷。在飛利浦工作的期間接受了系統的培訓與實踐，并獲得了TWI、TL/GL/GM（9天）訓練營講師相關的資格與認證。從生產到培訓的從業經歷讓張老師從一線到管理者積累了豐富的實戰經驗。張老師多年專注于班組項目領域，長期為客戶提供培訓與咨詢工作，2011年張老師聯合飛利浦、松下、日立等多家世界500強多名生產高管共同開發出一套現場管理的解決方案，該解找講師、公開課，上諾達名師網，中國最大的培訓平臺 http://qy.thea.cn/

決方案從“人員管理、績效管理持續改善”三個維度出發，切實從客戶現場實際出發，為多家企業解決了班組管理標準化、目視化的難題，有效提升了生產現場的執行效率，贏得了客戶的一致好評！服務過的客戶

美的、寶鋼、杜邦、奔騰電工、海正藥業、三一重工、韓泰輪胎、飛利浦照明、上海方能電工、白象集團、天津津美、雀巢食品、寧波鼎臣、常熟瀾弘、上海日騰、昆山德盛、蘇州信越、廣州南聯食品、中國海升果業、廣東仙樂制藥、上海富味香食品、雅酈保健食品集團、統一集團、裕泉食品、維他露食品、重慶望江工業、山東常林集團、天馬微電子雅瑩企業、利華科技、國寶鼎虎、正弦電氣、韓國曉星集團、山東臨工、西爾斯日用品、福華紡織、石梅化學、建德工業、倍強科技、高銀化工、雅爾塔工業、臺塑企業(臺)、中華汽車(臺)、漢翔航空工業(臺)、大東樹脂(臺)、華強三洋、勝美達電子、浙江三禾電子、菱茂光電、亞朔科技、寧波托普機械、浙東針織、寧波維科集團．嘉隆工業，圣彼電器，寧波振興鎖業，寧波美樂雅工藝品

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第三篇：精益6S現場與標桿培訓總結

“精益6S現場與標桿”培訓總結

2014年7月18-19日我參加了“精益6S現場與標桿”的培訓課程，通過這次培訓，讓我對精益6S有了較深刻的認識，改變了6S就是大掃除的錯誤觀念，認識到精益6S的最大目的就是降低員工工作強度，提升員工收入。

我們中國企業常把6S看作是一種運動，對提升企業效益無實質性幫助；是衛生問題，與生產是兩回事，認為6S一種形式化的東西，這就是我們對6S管理認識的誤區。而日本企業則認為6S是管理的基礎，6S培養員工追求細節，追求卓越的精神，有效促進企業的質量文化；是現場管理之基石，6S做不好的企業不可能生產出高品質的產品；明確具體做法，簡單有效的融入到日常工作中，使每個員工必須約束自己的行為，久而久之就能實實在在的提升人的品質。這就是中日企業對6S認識的最大差距，在這一方面日本企業值得我們學習。6S就是整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全六個方面的內容。6S主要強調地、物的明朗化，也就是以客人的眼光或新進員工的眼光來看我們的廠區，是否能看的清清楚楚、明明白白；其次是強調的是人的規范化，也就是每個員工做事都非常用心，非常嚴謹，各項工作都能做得很到位。推行6s管理具有重要的實際意義，主要有以下幾方面：

1.提升企業形象和綜合素質，優化工作環境，增強信心；

2.減少浪費：定置管理、合理利用場地、實現人物場所合理狀態；

3.提高效率：良好環境、心情，擺放有序，減少搬運作業；

4.質量保證：做事認真嚴謹，品質重點工序控制；

5.安全保障：通道暢通，寬廣明亮，人員認真負責，事故少；

6.提高設備壽命：清掃、點檢、保養、維護；

7.降低成本：減少紕漏，減少來回搬運；

6s管理具有顯著改善生產環境、提升企業形象、重塑企業文化、提高產品質量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。是打造具有競爭力的企業、建設一流素質員工隊伍的先進的基礎管理手段。而傳統型6S與精益改善6S卻又有很大意義上的不同，如下說明：

一、傳統意義的6S的整理是區分“要用”與“不用”的東西；精益改善型6S的整理是指人、機、物、地的合理化，即：JIT場地合理化。強調依據JIT原則，現場只留下需要的時間、需要的物品、需要的數量，用布局法對現場搬運量大、空間不夠、折返與交叉、物流與人流的出入口幾個著眼點進行改善。這就是所謂的場地一變，流程就變，流程一變，周期就變。

二、傳統型6S的整頓就是將“要用的物品放置好并做好標示”；而精益改善型6S的整頓就是流程的合理化，強調的是在定時間、定標識、定位置、定數量、定品名（5定）的基礎上，運用“流程法、人機法、防呆法”等改善方法，對瓶頸點、浪費、耗時多、緊急狀況四個著眼點進行改善。

三、傳統意義6S的清掃就是將不需要的東西徹底清掃干凈；而精益改善6S的清掃是點檢中發現異常。設備40%的故障來自于清掃與緊固，這就是要求員工在點檢中發現設備的問題，從事后型6S到預防型6S轉變，提高設備利用率，從而提高生產效率。

四、傳統意義6S的清潔就是保持美觀整潔；精益改善6S的清潔是徹底解決問題。

五、傳統意義6S的安全就是嚴格要求員工按安全標準作業；精益改善6S的安全是危險預知與預防，安全管理首先要解決物的問題。現場安全管理的五個步驟：

1、識別現場的安全隱患；

2、對隱患進行警告標示；

3、崗位危險的預知訓練；

4、實施安全檢查制度，5、班組安全糾錯與防呆。對于我們機械制造行業，現場安全管理是第一位的。

六、傳統意義6S的素養是使員工養成良好習慣遵守各項規章制度。精益改善6S的素養持續的教育訓練。素養的形成是從無意識習慣行為到有意識不習慣行為再到有意識習慣最后是無意識習慣行為，這要靠一系列的培訓、有效的稽查、完善的考核、適度的獎懲（獎為主，罰為輔）來“強迫”員工這種優良習慣的養成，并通過強有力的制度保障6S的長期維持和持續改進。

姜上泉老師說過一流企業沒有問題，員工到處找問題；二流企業員工找問題，解決問題；三流企業到處都是問題，沒人解決問題。精益6S推行成功的關鍵，必須具備六大意識：現場意識、問題意識、改善意識、質量意識、效率意識和成本意識。而問題意識分為三個層次，一是問題找員工，二是員工找問題，三是員工具備解決問題的能力。怎樣培養員工的問題意識與質量意識三個CPI指標： ①現場異常發現件數

②重復異常發現件數

③異常問題解決件數

改善意識的四個指標：

①員工改善參與率

②員工改善實施率

③人均改善件數

④小團隊改善件數

通過以上指標可以看出員工問題意識多強，企業改善就能做多大。

生產管理(PMC)的工作職責：協調銷售計劃、分析產能負荷、制定生產計劃、督促物料進度、生產數據統計、控制生產進度、生產異常協調。

生產管理(PMC)的工作目標：

①客戶訂單如期出貨

②生產物料及時上線

③優化額流程任務安排

④最低庫存成本

工廠布局的目的使物料搬運成本最小化，空間的有效利用，消除瓶頸環節，方便員工信息溝通。平面布局改善的著眼點：搬運量大、空間不夠、折返與交叉、物流與人流的出入口。要關注“三個流”:增加順流、減少逆流、減少亂流。

通過以上可以總結為空間就是時間，時間就是空間。

管理要解決“三不”：

不懂得不做

不考核不做

不激勵不做

問題票（紅單）作戰四步法：

①做出《問題改善前后對比分析表》

②建立《問題點解決票》發行臺賬

③做出《問題點改善達成率統計表》

④整改達成率的考核和獎懲的實施

IE就是用有限的資源去做更多的事，它的本質就是去現場尋找更好的方法，而它的目的就是減少。

安全方面實施的重點是：

①潛在危害因素識別

②安全危險預知訓練

③用防呆法改造隱患

④遵守安全操作規程

危險預知預防首先要建立安全目標管理看板、建立危險源控制看板、制定安全作業標準書。一份好的安全標準書要具備以下內容：

①作業圖示

②作業順序

③作業要領

④遵守事項

⑤危險預知

要安全就要做好工作場地的潛在危險源的調查與預防，以做到“先知先覺”。青島鋼鐵控股集團有限責任公司董事長王玉科說過這一樣段話：安全管理嚴格是第一要義。管理的無情就是對員工最大的有情，管理的松懈就是對員工最大的傷害。

6S的根本目的使提高人的素質，海爾總裁張瑞敏關于人的品質有一段精彩的論述：“如果訓練一個日本人，讓他每天擦六遍桌子，他一定會這樣做；而一個中國人開始會擦六遍，慢慢覺得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中國人做事的最大毛病是不認真，做事不到位，每天工作欠缺一點，天長日久就成為落后的頑癥”。所以素養形成的四個習慣是：

①無意識習慣行為

②有意識不習慣行為

③有意識習慣行為

④無意識習慣行為

簡單的事情天天做好就不簡單，容易的事情天天做對就不容易。把小事做細，把細事做透。精細才能夠精確，精確才能夠精益。6S有限，改善無限。當持續改善已經成為企業員工的一種工作習慣，就證明企業的6S已經獲得了成功。眼睛盯住市場，功夫下在現場，現場是最好的銷售員。

第四篇：6S精益生產基本概念

6S精益生產基本概念

“6S管理”由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠管理行之有效的現場管理理念和方法，其作用是：保證安全，提高效率，降低成本，保證質量，使工作環境整潔有序，做到品質不良和故障事故以預防為主。6S的本質是一種執行力的企業文化，強調紀律性的文化，作為基礎性的6S工作落實，能為其他管理活動提供優質的管理平臺。

6S的積極意義：

1）安全保障：識別安全隱患，消除安全隱患，防范事故發生，培養良好的安全意識；

2）提升企業形象：創造一個優美和諧的工作場所，吸引客戶，增強信心；

3）提高效率：推進生產的標準化，養育員工良好習慣，減少搬運作業，提高工作效率；

4）質量保證：做事認真嚴謹，杜絕馬虎，品質可靠，建立起良好的品質管理系統；

5）減少浪費：現場實施循環改善，重點管理8大浪費，節約各項成本 6）提高設備壽命：減少跑冒滴漏，清掃、點檢、保養、維護；

7）降低成本：定量化管理，降低各類不必要的成本，建立持續改善企業文化

8）交期準：改善生產各個環節，異常現象明顯化，縮短交貨期

6S，這項與質量、成本、交貨期密切相關的基礎管理活動，其最大的好處在于通過整理、整頓、清掃、清潔這四項基礎工作，使企業員工養成良好的工作習慣，建立持續改善意識，持之以恒，從而培養良好的工作氛圍、提高部門的凝聚力。

第五篇：6S精益管理

6S精益管理

“6S管理”由日本企業的5S擴展而來，是現代營業場所行之有效的現場管理理念和方法，被各大知名企業采用。其作用是：提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。

1．整理（SEIRI）：將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除

了有必要的留下來，其他的都消除掉。

目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。

2．整頓（SEITON）：把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標示。

目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。

3．清掃（SEISO）：將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。

目的：保障品質，提升舒適感。

4．清潔（SEIKETSU）：維持上面3S成果。

5．素養（SHITSUKE）：每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事，培養積極主動的精神（也稱習慣性）。

目的：培養有好習慣，遵守規則的員工，營造團隊積極向上的工作氛圍。

6．安全（SECURITY）：重視全員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。

目的：建立起安全服務的環境，所有的工作應建立在安全有序的前提下。

管理階段：精細管理----精確管理----精益管理。

管理步驟：制度是創造優秀員工的基石，標準是造就偉大企業的磚瓦，6S是落實制度的標準的工具

一、6S是一流企業的標志

6S精益管理，是未來競爭的關鍵，是市場取勝的利器，是一流企業品性的標志；

二、剖析我們企業員工最大的缺點

·做事隨意，沒有規矩！

·有了規矩，弄虛作假，不守規矩！

·遵守規矩，卻總是做不到位！

一旦我們克服了這些缺點，五星級企業指日可待！

三、學習6S精益管理中在于學神，不在于形

6s精益管理的精髓是：人的規范化及地、物的明朗化。

通過改變人的思考方式和行動品質，強化規范和流程運作，進而提高公司的 管理水準。

四、6S精益管理的對象

·人--規范化

·事--流程化

·物--規格化

五、6S精益管理給我們帶來什么

·減少失誤，促進品質

·減少浪費，節約成本

·建立安全，確保健康

·提高士氣，促進效率

·樹立形象，獲取信賴

·孕育文化，培養素質

六、企業如何自我照鏡子

企業不能因現有的效益掩蓋管理的不足，學會不斷照鏡子，及時發現差距彌 補不足，是企業自我提升不二的法則。

七、6S精益管理推行的三部曲

·外行看熱鬧，建立正確的意識：地、物明朗有序，管理狀態清清楚楚；

·內行看門道，明確崗位規范：運作流程明確，監控點得以控制；

·企業看文化，凡事執行徹底：企業形成良好氛圍，人人用心做事；

八、建立明確的責任鏈

創建人人有事做，事事有人管的氛圍，落實一人一物一事的管理的法則，明 確人、事、物的責任。分工明確是為了更好的合作

九、6s美容銷售服務

微笑（smiling），清潔（seiketsu）,整理（seiri）,高效（speedy）,專業（special）,安全（safely）六個項目,因均以“S”開頭,簡稱6S。用它來始終貫穿美容銷售的全過程，包括微笑接待，導客入位，服務規范，專業訓練，客情回訪,信息反饋等。

1、微笑

微笑是一門藝術，給人親切友好，是對客戶尊重的表現。日本人把微笑服務稱作“精神衛生”，它可以使自己和客戶都獲得快樂，從而提高服務質量。蝶依斕家居布藝公司要求，所有員工任何時間，任何地點，任何情況下面對客戶都要致以真誠的微笑。

2、清潔

無論是窗簾安裝還是維護維修，工作人員都自備手套、鞋套，工具、用具、物品要求整潔，施工完畢必須清掃、清潔現場。為做到“無塵安裝”，蝶依斕家居布藝自2003年就自主設計使用“無塵安裝器”。

3、整理

蝶依斕公司要求，窗簾安裝、維護維修完畢，必須整理好現場，物品、家具按客戶要求歸位。把窗簾整理出最美的效果，并調試到最好的使用效果。

4、高效

及時到達安裝或維修地點，保質保量，高效工作，決不拖延客戶一分鐘。不準接受客戶的任何禮物和饋贈，包括喝水，抽煙。

5、專業

蝶依斕家居布藝要求，不經專業培訓不上崗。除了自己專業操作，還要求對客戶專業培訓,教會客戶使用維護,填寫客戶反饋信息。售后服務部定期對客戶電話回訪、上門回訪，讓客戶享受最優質的專業服務。

6、安全

服務的文明安全,包括保護客戶和自己的財物安全,人身安全。規范過程,消除隱患。銷售只能分天下，服務才能定江山。服務就是要感動客戶，“服”是讓客戶心服口服，“務”是要務實。關注隨時隨地，感動無處不在，這是蝶依斕家居布藝售后服務追求的目標。

十、計劃的制定和實施

一、目視管理和看板管理

將希望管理的項目（信息）做到眾人皆知，一目了然

現場、工裝、庫房目視管理實例的說明

目視管理和看板管理的實施要領

二、6S各活動項目水準的評估

設定主題活動的水準并定期評估，清楚了解活動的目標達成情況及后續努力的放下

三、6S活動常犯的誤區

對常見的誤區進行剖析，了解誤區產生的原因以及如何正確地認識，障礙一解除，功效就更容易得以彰顯

一、營造良好的6S精益管理氛圍

6S精益管理氛圍的營造是活動持續推進的最重要保障，當6S精益管理成為公司員工工作的一種信仰，就會為管理帶來意想不到的效果二、三位一體的素養提升

素養的提升需要指責高手不斷地發現問題，指出問題；需要被指責高手及時檢討問題，改善問題；需要感受高手站在團隊的利益考慮問題，解決問題

三、良好習慣的養成

員工的思想在于啟發，不是簡單的教條。從有想法，到內心感受到觸動，進而轉換為行動，最終養成良好的習慣是一

個過程。需要個人，團隊以及整體的氛圍的建設才能達成四、全員參與

每一個人都要有明確的6S職責，全員參與實施，共同創造變化

五、6S精益管理活動成功和失敗的要點

剖析成功和失敗的要因，讓我們事半功倍。6S管理無止境，要不斷追求精細、精確和精益

8s管理

7、節約（SAVING）：能夠盡量減少時間、財力、人力、物力、空間等，所有資源的浪費，使其發揮最大的效益。

8、服務（SERVE）