第一篇：統計過程控制SPC學習與總結

SPC統計過程控制總結

1、均值極差圖無論是數據采集時還是日常監控，每個子組數據都應是連續采集的；

2、對于R圖（包括S圖、MR圖）判異準則通常只有超出控制限這一條，換句話說就是所要監控的是子組數據是否符合要求；

3、對于均值圖的判異（包括單值圖）不應過于教條于判異準則，要結合過程實際情況（如周期性波動），思考均值圖波動的原因以及過程可能會出現的情況；

4、控制圖只關注于過程是否受控，不與產品特性是否符合規范要求相聯系；

5、在計算控制圖控制限時要視實際情況而定，要判斷控制圖異常數據產生的原因，僅踢走由特殊原因產生之數據，如果異常原因不可避免應視其為普通原因予以考量（見12）；

6、Cpk的前提是過程穩定受控，即需先以控制圖監控其過程之狀態，并排除特殊原因繼而達到過程穩定受控，且可計算Cpk；

7、判異準則通常不可僅用超出控制限點此一條，至少還應有鏈，即七點連續上升或下降及中心線一側，若僅有超出控制限點，不可稱其為控制圖；

8、過度調整即不正常干預，對實際處于統計受控的過程采取措施，將一個變差或錯誤視為一種特殊原因，但事實上此原因屬系統性即為普通原因；

9、七點連續上升或下降，通常在5、6點時就應采取措施，已達到對過程的及時控制；

10、控制限通常不必做定期調整，但當過程有重大變化之情況，且導致控制限發生永久性變化，則需進行控制限調整；

11、單值-移動極差圖在日常使用中，每張控制圖的第一點應與上張圖的最后點相減；

12、同5，控制限計算時不一定要把所有的超差（特殊原因）踢出，如果超差是知其原因，且不可避免并可預測，則不應踢出；

13、控制圖特性的選擇應結合關鍵特性，分析潛在失效原因，且參數有足夠代表性，即過程的絕大變差能通過此特性反映出來；

14、驗收設備所做的Cmk，對具體操作人員沒有要求；

15、分析異常原因應從“人、機、料、法、環、測”進行分析，“機”通常可最先排除，而原因是“測”的因素可能最多；

16、控制圖只是一種預測的工具，置信區間以猜大之原則；

17、對于非正態分布的過程，可采取中心極限定理之方法，擴大子組n值(均值極差圖)；

第二篇：生產的統計過程控制

一、統計過程控制的目的1、為產品的品質提供保證

應用統計方法通過對生產過程中的各階段進行監控，達到保證與改進質量的目的。

2、縮短質量問題的反饋時間

“可靠的產品來自可靠的過程”，穩定狀態是生產過程控制的目標。當生產過程發生異常時，運用統計方法可以及時地發出預警信號，由于對整個過程進行了實時控制，預防了不合格的產生，也縮短了質量問題的反饋時間。

3、降低成本

運用統計過程進行控制下的生產是最經濟的。產品成本包括生產成本和質量成本，相對來說生產成本較為固定，當到達最低限時，只有通過有效地控制質量成本達到降低產品成本的目的。

4、易于操作，可靠性強

在各個關鍵控制點和各道工序，經過基礎培訓的操作員可以根據直觀的圖表評估生產過程的穩定性。

二、統計過程控制的實施

1、質量策劃

質量策劃的過程有繁有簡，對于塑膠玩具類產品可以是由以下幾個步驟完成：

確定產品要求—確定關鍵過程/變量—確定關鍵過程控制方法—確定測量指標—人員培訓質量策劃的輸入是客戶要求和產品安全標準，輸出是生產流程圖、作業指導書（包括生產指引和檢測指引）、合格的操作和檢測人員。在質量策劃過程中最重要的工作是確定關鍵過程/變量和確定相應的控制方法，關鍵過程是對產品的品質具有決定性的影響。而控制方法又決定了對過程控制的有效性。通常，對下列場合考慮確定有關鍵過程/變量：

（a）產品的主要質量特性

（b）對產品的質量有重大影響的關鍵工序

（c）屢屢發生質量問題的場合在塑膠玩具中，注塑過程會被定義為關鍵過程，注塑過程中的溫度、壓力和周期定義為關鍵變量并進行監控。

2、實時的生產評估

在生產過程中，通過以下的步驟完成：

（a）過程數據收集

由指定的操作人員按照作業指導書的要求，在規定的時間記錄各個控制點的工作參數，并在相應表格或圖表中做出標示。

（b）實時的統計過程監控

主要應用控制圖對過程進行監控。保證各關鍵變量滿足各項質量規定，并可根據工序輸出的結果有效地評估過程能力。

（c）產品確認

通過對產品的各方面質量性能的檢測，進一步對過程能力的加以確認。

3、過程改進

一般在兩種情況下，應對過程進行及時改進：

（a）在現場中，控制圖上超出控制界限顯示異常的情況增多

（b）在產品確認中，發現有不合格品的出現

在這個階段由品質管理人員召集相關生產部門組成問題解決小組，查找異常發生的根源，并制定及時的糾正措施和后續的預預措施。改進措施應做到“查出異因，采取措施，保證銷除，不再出現，納入標準”。

三、統計過程控制為企業帶來的效益

通過利用統計過程控制，為企業降低成本、提高質量，創造競爭優勢：

1、改進工序能力，通過實時的控制，盡量減少各工序的變異，從而生產出質量穩定的產品。生管物控論壇

2、降低成本，通過優化工序的設計，使得工序能力滿足生產要求，而不只是一味地要求工序能力過高。

3、減少事后發生的損失，當一旦發現過程出現不受控狀態，可以隔離相應的產品、減少壞品損失。

第三篇：鑄造生產的統計過程控制

鑄造生產的統計過程控制

摘要：本文討論統計過程控制和數據收集帶來的好處，它們能夠提高各種鑄件的質量和降低成本。許多人錯誤地認為SPC實施困難，既費時、費力和費錢又回報得益不多。實際情況并非如此，SPC和數據收集的實施很容易，而且回報遠遠超過投資。本文將提供經驗判斷對質量的影響，并與采用統計方法作比較。本文將回顧SPC的歷史和基本原理，數據收集的必要性，以及如何確定最適合每個工序運作的方法。本文還探索可用的簡單有效的實施方法，以及提高數據收集過程自動化和效率的基本途徑。

關鍵詞：SPC，過程控制，質量，數據收集，鑄造生產前言

面對今天競爭激烈的市場，質量既是確定的又是有差異的。說它是確定的，因為任何人不能為客戶提供質量好的產品將很快從業界消失。但是，質量同樣能夠讓你從競爭對手區分開。結構良好和實施質量管理系統可降低返修量和廢品，達到節約成本和得到更低報價。對鑄造企業來說，這就需要重新考慮現行的質量和實現質量的最佳方法。

2舊的質量控制方法與新的質量控制方法

2.1舊的質量控制方法

對許多鑄造企業來說，質量可簡單地用以下方式表示（以熔化為例）:

1）按工序制造過程產品（配料、熔化鐵水）；

2）檢查產品缺陷（化驗）；

3）需要時返工（一次成分不合格，調整）；

4）檢驗返工產品（重復化驗）；

5）進入下一工序（澆注）；

6）回到第一步，重復操作第1到第5步。

這種方式可認為是質量控制的“檢驗法”。對于利用這種最基本的質量控制系統的企業來說，它們以昂貴的費用：“檢驗”產品質量，但無助于改正引起產品缺陷的根本原因。我們經常做的事情，就是采用收集基本缺陷數據的方式，這是一種主要將缺陷的產生推回到操作人員的做法。這種錯誤概念來自認為操作人員通常是產生質量問題的起因。它不能找到產生缺陷的真正原因，而只在缺陷已經產生之后才檢驗出質量不好的產品，即事后把關。

這種方式同樣非常依賴于本身就缺少一致性和準確性的經驗判斷。經驗判斷經常會讓漏檢的缺陷進入下一道工序，如果在組芯中或下芯時發現砂芯缺陷，則返工成本更可觀，此時組合砂芯可能要額外的拆卸更換有缺陷的砂芯。更糟糕的是不合格的鑄件產品可能引起汽車零部件使用壽命縮短，并失去良好的客戶信譽。無論在哪里檢驗出缺陷，返修和報廢的材料都增加了產品的生產成本。

2.2 新的質量控制方法

更好的方法是采用統計過程控制（SPC）法實時監控在鑄造生產過程中最容易產生鑄件缺陷的關鍵工序。這里含有用于預防代替檢驗的概念，并且減少對經驗判斷的依賴。經驗仍然在總體質量方法中起作用，有助于在FEMA分析中由現有過程導致的一貫性缺陷。這使得過程控制首先注意到最能夠實施“防犯于未然”的區域，最終檢驗員不再是查找缺陷的“警察”，而變為幫助工作人員防止缺陷發生的同事。

這種方法同樣考慮到生產過程的各個方面，包括人、機、料、法和環境，并且清楚地認識到人只是過程中眾多資源之一。這個方法把防止不良質量放在首位，以便減少廢品和浪費，最終達到生產率和收益的增加。

3工業與質量歷史回顧

19世紀初期，美國工業正在尋找提高生產率的方法來降低成本和增加收益，但沒有想到質量對這種關系的沖擊力。此時最廣泛采用的是1911年泰勒（Fredrick Taylor）在他的著作《科學管理的原理》中提及的技巧。作為一名工業工程師和顧問，他以顧問身份服務于早期的工業家，如亨利?福特等人。他不斷尋求提高機器和工人工作效率的方法，他使用的基本假定是大部分工人又笨又懶，金錢是他們主要的動力來源，因而在工人與管理之間應有嚴格的區分。他觀察到工人會放慢他們的作業，害怕工作太有效而變成失業。他相信可以利用工人以金錢作為工作的動力來克服他們的懼怕和提高生產率。基于這種信念，他創立了“計件”工資制，對工人支付定量生產件數的基本工資，對超過定量的生產件數付給額外獎金。現今還有一部分行業使用這種體制。工人被當作機器，他們很快變得疏遠和不滿足。產品的生產主要根據數據量而不是質量，管理采用“胡蘿卜加大棒”的辦法來降低成本和增加利潤。到19世紀20年代，得益于休哈特（Walter Schewart）博士的工作和努力，質量變成公司降低成本的整體計劃的組成部分。他作為西方電氣公司工程部的著名科學家，被譽為統計過程控制之父。在1924年他計劃了一種抽樣圖表，“設計用來指示在給定類型的缺陷部件中觀察到的變化百分比，這是很有意義的，亦即指出對產品是否滿意”。他認為產生缺陷的原因可分為“偶然原因”（生產過程中固有的可預測的變化，現在經常稱為“普遍原因”）和“異常原因”（由特殊的不可預測的原因或事件引起的變化，現在經常稱為“特殊原因”）。據此應該著重研究和消除異常原因，以便改進質量，但不必浪費資源去解決對整個過程和生產質量影響不大的偶然原因。這種方法亦可用來確定某一工序的固有能力，此時“控制界限”可作為一個工序的合格率的控制線。

當貝爾實驗室科學家將休哈特的概念付諸實施時，他的方法使幾項廢品降低了50％，和節省西方電氣公司幾百萬美元的開銷和材料。利用他的統計技術證明通過質量改進能夠節約成本和增加利潤，并且引起許多大型工業公司的注意。管理部門開始認識到人不能生產出工序所允許的更多的產品和更好的質量。在他1931年的著作《控制產品質量的經濟檢驗》中全文述他的統計抽樣方法的研究結果，并且這個結果仍然是現代統計過程控制的基礎。一位西方電氣公司的同事戴明（Edware Deming）在參加美國作戰部和后來在日本講授質量基本原理時，將休哈特的成果加以擴展。戴明在他的“管理的14項職責”中將統計過程控制和質量論述為管理哲學，并把它作為一種工具使工人參與搞好機構的活動。他采用這種統計工具和管理哲學去鼓勵工人負責在他們控制下的工序的質量。休哈特的實踐和戴明的哲學相結合至今還在不斷提高美國工業的質量和生產率。SPC的基礎——各種控制圖

過程控制圖可分為兩大類別：用于測量變量的圖表和用于測量屬性的圖表。根據監控的過程和收集數據的來源，它們的用途各不相同。

變量圖的實例：監控型砂緊實率。兩碾砂之間通常會出現緊實率的少量變化。比照控制允許值來跟蹤這種變化可以確定工序是否在合格范圍之內，或者在不合格緊實率的型砂出現能迅速指出那些需要檢查或改正的，因“特殊原因”而產生的事件。

屬性圖的實例：在制芯操作中跟蹤有缺陷的砂芯數目，計算在一個班次砂芯成品率。跟蹤與控制范圍有關的數據可以保證前面各工序的總體質量，或者在下一個缺陷砂芯產生之前指出需要檢查和改正芯盒或制芯工藝參數設置。

變量控制圖：

最常用的變量控制圖表是X控制圖和R控制圖，它們經常一起使用。X控制圖用來監控工序的位置或者工序的計量值，而R控制圖用來監控工序的范圍或者分布。在正常運用中，獲取一個樣本的多個讀數，然后相加及求平均值后產生繪在圖上的數據點。任何落在上控制限（UCL）或下控制限（LCL）之外的數據點表示由于特殊原因引起的不合格的工序變化，在進行下一步生產之前需要檢查和改正。

除了數據點超出UCL或LCL表示有特殊原因之外，還有其他規律可指出在沒有超出UCL或LCL時存在的特殊原因。這些規律的依據是變量的統計概率，并可以對很快失控的工藝過程作出預先提示。這樣就能夠在生產出有缺陷產品之前進行檢查和改正。一些常用的實例包括：

●2個以上接近UCL或LCL的連接續點

● 6個增加或降低的連續點

●8個在中間值一邊的連續點

● 14中間值兩邊交替出現的連續點

還有其他限制更多的規律，由控制圖的特殊區域來決定，而且對于剛開始SPC計劃的鑄造廠來說還不需要這些規律。這些規律隨工序的不同而有差別。應該記住，過多規律可能產生大量的“偽報警”，但規律太少又可能在生產過程中漏檢有關的問題。

當第一次建立一個生產工序的X控制圖或R控制圖時，UCL、LCL和中值數控線必須確定下來而不是隨意規定。這就需要實時運行和測量，然后采用測量值計算出UCL、LCL和中間值。為確保計算值為有效性，工序的生產過程必須是穩定的和可重復的，否則所提數據有偏移，在以后可能對生產過程產生錯誤的反饋。采用著名的平方律可從讀數值來驗證生產過程的穩定性，具有“鐘形曲線”的正態分布即表明生產過程是穩定的。用于生產過程控制的步聚和計算在本文提及的參考書中有許多介紹，當首次建立圖表時必須遵守這些文獻。屬性控制圖：

屬性圖用于不可計量的特性的控制。這些特性通常用“好”或“不好”等來表達，正如在化妝品檢驗或測試運行中所遇到的情況那樣。這種特性稱為屬性，用簡單的計數數據來制表。屬性圖表有三種主要類型：

●P圖，測量某批產品中缺陷部件的百分比

●np圖，測量某批產品中缺陷部件的數目

●C圖，監控某批產品中缺陷部件的總數

對于X直方圖和R曲線圖的控制界限要建立在對穩定運行的工藝過程的初始計算上。這是一個連續生產產品的過程，所有的缺陷來自工藝過程內部的固有的普遍原因，而不是由需要

檢查和改正的特殊原因所引起來。在某些例子中，例如鐵素體球鐵Mn的含量，可以規定一個控制上限，當材質缺陷達到不可接受的水平生產時過程必須中斷。

其他數據收集方法：

雖然統計過程管理可用來減少，甚至可能取消中間經驗判斷的操作，但是所有實施的經驗判斷應盡量收集和編制最有意義的數據。如前所述，當需要建立工序控制點時，這些數據對首先應在何處加強控制提供了巨大的幫助。同時它也提供了與SPC圖表、數據相關的反饋，使管理層確信SPC計劃正在改進質量和降低成本。

缺陷記錄可用來收集目視檢查的數據，還可以提供與SPC實施無關的有用數據。合理使用缺陷記錄，并配合對過程的周密計劃，則缺陷記錄可以指明改進過程的方向。記錄應設計成易于單個產品缺陷輸入，以便減少對總體工作流程的影響，但又能涵蓋過程中所能出現的各個缺陷。

缺陷記錄中的數據可以一個生產班次為單位計算，將結果制成排列圖（Pareto圖）格式制成圖表。在排列圖中缺陷記錄按照出現頻次從高向低排列，以保證重點改進項目得以優先解決。同樣可以直觀地反映出那些有效產品缺陷的嘗試。使用EXCEL電子表格很容易繪制排列圖。

5如何實施SPC

5.1我廠應用SPC的歷史和現狀

我廠從80年代就開始引進和實施全面質量管理，對過程中影響產品質量的關鍵工序建立工序質量監控點，對關鍵的過程指標采用控制圖等SPC的應用，但長期以來，一直存在一些認識上的誤區。以為收集一些的質量數據，做幾個控制圖，掛在墻上展示一下，計算一下Cpk，就算使用了SPC，這樣其實只能應付公司質量部門的審核，很少有人不覺得這樣做是個負擔。98年通過QS9000質量體系認證后，我們的客戶和體系的要求，必須在過程控制中有效使用SPC，控制計劃和作業指導書保留原有的工序質量控制點的應用，為了減少數據收集和統計的“麻煩”，將原有的SPC控制圖表人為減少，以利于審核的通過，這些認識都是很初級的，完全沒有理解SPC動態過程控制的核心，根本不能達到對過程質量動態、連續監控的目的。

有些人員在接觸了SPC后，試圖寄望它不只能發現過程的異常波動，更應該給出導致異常的過程要素和原因。如異常情況是由設備、原料或操作上的什么問題引起的？其實這些想法是不切實際的，也是沒有理論依據的。SPC工具是用統計學方法對過程質量數據進行處理、使工序質量狀態可視化。而可視化的控制圖只反映當前過程的運行狀態或者未來趨勢，并不能反映導致這種狀態出現的內在原因。異常原因還要由人去查找，究竟哪道工序是導致異常的根源這樣的特殊情況。所以，理想化的期望必將影響質管人員對SPC的信心，也將阻礙工廠實施SPC的進程。

5.2SPC計劃

著手開展SPC和數據收集計劃時，要留意打好基礎以減少執行中出現的問題。采用一次涉及太多問題的“獵槍”法會遇到要求高級支援的困難，占用質量和工程小組的日常生產支持時間，雖然大公司有錢請專人執行和支持SPC和數據收集，較小的公司常會增加現有雇員的任務。最好的方法是全面推廣前，先在便于管理的小范圍內運行和獲得成功的執行經驗。

實施SPC前，先開始檢查現有的數據，尋找產生鑄件主要缺陷的關鍵過程。如果沒有過硬的數據，也可非正式評估某一個正在花費技術人員許多時間去解決問題的過程。它通常會是某一方面如砂芯質量的問題，并隨著設備、原材料、方法、人力和工作環境本身的變化而變化。一旦選擇某一過程作為重點，即入下一個步驟。

根據所監控的過程來決定你要收集變量數據還是屬性數據。這些作為運作選擇適當的控制圖表。如果收集變量數據，通常使用X直方圖和R曲線圖。如果收集屬性數據，往往選擇P或NP圖，在這兩大類圖中還有各種不同式的樣圖，技術人員和質量工程師在開發和需要進一步深入時會再使用這些圖。

在開展SPC工作初期，可用人工計算數據和作圖，而不要用電子數據表格的圖表或自動軟件包。人工作圖讓操作人員對數據收集過程有實際的感受。并且最終獲得主宰過程和參與數據收集的感受，經過一段時間之后，系統可停止對操作人員的數據收集任務和理順整個SPC過程。

必須對操作人員提供為什么和怎樣實施SPC和數據收集的充分訓練。以小組活動的形式解釋清楚他們承擔的特定過程的變化對最終產品總質量的影響。然后，對統計過程管理作審查，使用簡單的練習來說明過程內的變化，以及如何監控讓他們制作測試圖圖表和跟蹤過程數據。直至他們懂得數據收集的重要性和他們過程的作用。如果培訓獲得成功，負責該計劃的質量和工程小組在真正實施和執行時就比較容易了。

5.3 SPC和數據收集的方法

只要提供可用于改善現行過程有意義的數據，任何統計過程管理和數據收集方法都可以使用。

開始起動一個計劃時，特別當員工沒有SPC經驗時，最好使用人工方法進行運作，與經費多少或易于使用無關，人工方法為在機構內執行統計過程管理和觀念提供堅實的基礎。有一種錯誤概念認為，SPC需要高級數學技巧，實際上對于任何會用小型計算器的人員來說，所用大部分計算都是很簡單的。

對于我廠現階段的實際情況來說，人工方法就足夠了，雖然利用基于電子表格EXCEL的控制圖可提高效率。電子數據表格本身可做大量數字的數據收集工作，也可生成控制圖，而無需對數據點作連線的例行事務。最后，它還是提供數據可在局域網內實時存取的方法，便于信息的查閱。

5.4SPC實施步驟流程

6網絡化SPC是過程質量系統的必然選擇

鑄件的質量是每個工序產品質量的累積，有時微量元素較小的變化也能影響整個產品的使用性能。要全面提升企業的過程質量控制能力，必須從每一個操作、每一道工序的處理做起，形成自始至終的過程控制閉環，實現全面過程質量控制，達到休哈特理論中的全穩生產線。只有形成這樣的控制局面，才能保證企業范圍生產過程的可控態。有了穩定的工序狀態，才會有穩定的產品質量。

過程質量控制不但要處處有，還要人人參與。它不只是現場操作工的事情，企業各層的質量管理人員都應積極參與到這一工作中去，從而形成互相分工、互相關聯、互相監督的全員化

網絡型過程質量保證體系。SPC只有在企業的真正需求的前提下，把網絡技術、數據庫技術與SPC科學結合了起來，才能為企業提供了一個全面的過程質量解決方案。

基于大型數據庫的網絡化SPC系統，是實現企業全面過程質量控制的優選方案。它以企業局域網設施為基礎，以大型數據庫為平臺，以質量數據采集系統、SPC現場動態監控系統、質管員監督分析系統、管理層質量查閱系統等為應用框架，構成了功能完整、運行有效的企業網絡化SPC過程質量控制系統。針對企業生產過程質量參數多（包括產品和工藝參數，計量和計數參數等），數據采集連續性、高頻度的情況，只有大型數據庫系統能夠承擔數據的管理工作。網絡化的系統框架，可以把質量監控點布置到從辦公室到生產現場的任何角落，是全面過程質量系統的思想基礎。

建立網絡化SPC軟件，使數據更便于輸入，用基于電子數據表格的數據輸入圖表，能自動求出過程運行中的讀數之和并且計算上下控制界限。它可24小時收集數據和自動作出圖表，包括X直方圖和R曲線圖。系統駐留在屏幕打印機旁邊的專用計算機內，并且可通過局域網獲得可視的數據。SPC系統有多種型式和大小，從互聯網獲得的免費軟件和共享軟件到200～1000美元的軟件包，提供所需要的各種圖表和輸出方式。軟件包具有許多用戶配置選項和作圖規則，并考慮到多道工序或多條生產線的監控。最高級的和數據收集是全部硬件/軟件結合的集成，它把設備直接連接到軟件和網絡。這些軟件可預設告警界限和用戶實施的規則，以及當某一過程超出控制范圍時自動告知適當的人員。這種解決方案的價格較高。

7總結

仍然使用質量控制的“檢測”方法的鑄造企業不但浪費時間和金錢，而且面對我們的對手失去競爭優勢。統計控制過程和數據收集對我廠在改進質量和降低成本方面都有很大幫助。如果從結構和邏輯性方面著手的話，實施人工SPC和數據收集計劃是較簡單和有效的。在此基礎上計劃可以升級，通過基于自已編制的電子數據表、便宜的現成軟件包來實現。不管怎樣，統計過程控制和數據收集對任何過程和產品都有用處，這時毫無疑問的事情。

參考文件：

〔1〕公司內部QCD教育手冊：質量管理

〔2〕愛肯錫公司培訓講義：統計過程控制

第四篇：工業在線SPC統計過程的系統設計論文

摘要：隨著IATF16949：2016新版的發布，汽車行業產品的生產質量的要求也越來越高.在其相關參數及尺寸的設計生產過程中，若能采用在線SPC仿真系統對其進行實時有效的控制，對其生產質量的提升具有積極的作用。文章對在線SPC統計控制系統的構造、設計實現及其運行效果進行簡單分析，對于汽車零部件生產效率及生產質量的提升都具有非常重要的作用。

關鍵詞：統計過程控制；在線系統；網絡拓撲；數據庫技術

隨著汽車的普遍應用，汽車零配件市場也在快速的發展，除了零部件數量需求的增大，對于其生產質量的要求也在不斷地提升，要保證汽車零配件的生產質量，保證其能夠滿足客戶的相關需求，在其生產的過程中，加強生產質量的控制，保證其生產質量的穩定性，并在此基礎上有效地降低低生產成本是非常重要的，要實現這一目標，就需要建立起完善的質量控制系統，SPC統計過程控制系統的應用對于提升汽車零配件的生產質量具有非常重要的作用，本文就對其建立及應用進行簡單分析。

1工業在線SPC統計過程控制系統的建立

1.1基礎資料為了對汽車零配件的生產過程進行有效的控制，本次研究中提出的在線SPC統計過程控制系統基于LabVIEW和數據庫技術，開發的在線SPC系統具有報表查詢、數據分析、過程監控、數據采集、數據維護、基礎資料設置等多種功能，并且通過該軟件系統，能夠實現報表自動生成、質量狀況實時監控、制程異常自動報警、改善方案建議等功能。1.2工業在線SPC的網絡拓撲結構本次研究中建立的在線SPC統計過程控制系統在運行的過程中，應用到了自動錄入、電腦錄入、串口量儀錄入等各種數據錄入方式，其控制系統的網絡由多個部分組成，主要有：現場SPC工作站、管理層監控工作站、現場數據采集工作站、應用服務器、數據庫服務器等，對其網絡拓撲結構進行簡單分析，其數據庫服務器下設SPC工作站管理層與SPC工作站公司領導層，系統中的各個單元中的每個工作站中的串口儀器設備會自動完成各種數據的自動采集，將采集到的數據傳送至數據庫服務器中，供SPC工作站的管理層及領導層查閱及決策用，應用層服務器中具有各個SPC工作站管理層，用戶可以通過應用服務器來進行SPC工作站管理層各項數據信息的查詢，并將其應用于實際的控制管理工作中，對于整個控制管理工作具有積極的作用。1.3產品關鍵質量特性的識別建立在線SPC統計過程控制系統的一個重要的功能就是要對產品的關鍵質量進行有效的控制，產品的關鍵質量特性包含了設計和過程兩個方面。“做對的事，把事做對”只有選取了正確的產品質量特性，而后進行的管控才有意義。關鍵質量特性可以依據客戶的實際需求及關鍵設計參數進行識別，在具體的質量識別特性設計過程中，還需要參照DFMEA、PFMEA及產品控制計劃等文件來進行確定，這對于控制系統的工作效率及工作質量具有非常重要的影響。

2在線SPC統計過程控制系統的實現

2.1數據的輸入工業在線SPC統計過程控制系統的數據輸入方式有：自動錄入、電腦錄入、串口量儀錄入。常用的串口量儀有：數顯游標卡尺與數顯三爪千分尺，再通過連接應用標準的47.61046接口線來進行數據的錄入，也可以應用RS232來實現單通道模式的轉換并顯示數值。在實際的工作過程中，在對零部件的關鍵尺寸進行測量時，由現場的操作人員應用帶有串口的RS232數據接口的游標卡尺及內徑三爪來進行測量，測量所得的結果會通過一定的傳輸方式傳送至SPC的處理機上，SPC處理機會對相關的數據進行有效的分析，能夠成功實現零部件的在線測量、相關數據的傳輸以及數據分析的一體化。2.2數據分析以及運行過程中的異常反饋在對零部件進行質量特性識別之后，要依據相關的識別結果來進行在線SPC系統的控制圖的選擇及實現，對質量關鍵點進行實施的測量與監控，實時監測其是否發生異常。一旦管制圖的點觸發八大判異，如：管制點超出控制界限，系統的界面上將該點標紅顯示，同時界面上的報警按鈕閃動，同時系統自動的通過郵件的形式將系統中出現的異常情況向過程工程師、設計工程師以及管理人員進行反饋，同時給出相應的處理建議方案。該系統的實現能再故障發生前提前預警，相關人員對異常進行判斷處理，采用相應的對策，從而保證生產過程質量。2.3系統中異常情況的處理方法如果在線控制系統在運行的過程中，發現了零部件生產過程中出現了異常情況，制造人員以及相關的質量監督管理人員，應該立即的異常情況產生的原因進行有效分析，對于八大判異的不同情況，尋找制程異常的原因，處理并消除異常，消除后重新將系統導入制程。同時將異常的原因記入過程生產記錄簿并寫入SOP防止異常再次發生。2.4在線SPC統計過程控制系統的運行效果本文選取一個簡單的控制實例來對其運行效果進行簡單分析，某汽車零部件的SPC系統零部件的基礎資料為：數據精度值為4，控制圖分區為：A，B，C，百分數顯示精度為：2，顏色設置為：A區：紅色，B區：黃色，C區：綠色，層別信息為：生產日期、設備、零件號、過程變化、單元、操作人員、備注、班次、班產量。其缺陷項目只要有：（1）鑄造，尺寸超差、少肉、砂眼、氣紋、毛坯生銹、漏氣、冷隔、孔偏、多肉、材質問題；（2）機加工，振紋、臺階、絲錐段、生銹、碰傷、毛刺、法蘭薄、尺寸超差、崩刀、孔偏。異常原因主要表現為：設備、人為原因、毛坯、量具、檢測、工裝、工藝、輔料、刀具、車間環境、操作方法。后將控制圖進行八大判異準則分析，異常點警報并采取相應措施。本次研究中所選實例的產品關鍵特性為法蘭孔內徑：規格范圍為內徑φ10.95±0.035mm，抽樣頻率為每兩小時一次，每次抽樣5件，故選用Xbar-R控制圖。質量特性為內徑：C，代碼為：HG-neijing，規格類型：雙側公差，規格限：10.915-10.985mm，樣本容量：5，計量單位：mm，顯示精度：5，控制圖：Xbar-RChart，控制標準差倍數：3，質量特性狀態：控制階段，LCL：Xbar:10.98546，R:0;CL：Xbar:10.95228.R:0.0575;UCL：Xbar:10.98546，R:0.1217，層別信息：過程變化，生產日期，零件號，單元，操作人員，班次，期望Cpk：Cpk=1.67。通過在線SPC仿真系統對內徑為φ10.95±0.035mm的項點進行實時的檢測，繪制得到其Xbar-R控制界面圖（如圖1所示），圖中有一點觸犯規則6：連續5點中有4點落在中心線同一側的C區以外，此時預警器紅燈閃。同時，系統將該判異點及觸犯規則起始點標紅叉，并通過郵件的形式將異常情況反饋各相關的工作人員，經過對故障原因進行分析檢查，發現導致該項異常出現的最主要的原因是物料供應商的更換，通過對供應商來料質量的管控，并將新供應商管理制度寫進SOP，最終整個生產系統恢復穩定。通過工業在線SPC統計過程控制系統的應用，汽車零部件的生產過程得到有效監控，效率得到了有效提升，利用在線系統將出現過異常處理方法都納入了系統庫，有效地防止不不良再次發生，具有非常好的應用效果。

3結束語

本文針對工業在線SPC仿真系統的構建、設計與應用進行了簡單分析，通過該系統能較好的實現工業連續制造過程生產質量的監控，通過管制圖的繪制與判定在不良趨勢產生前就預警，能提高產品的一次合格率從而提高生產能效。

參考文獻：

[1]李高偉，曾定文，姚世龍，等.在線SPC統計過程控制系統的建立及應用[J].現代制造技術與裝備，2013（1）.[2]馬敏莉，袁國定.基于過程方法的統計過程控制技術應用研究[J].制造業自動化，2010（7）.[3]沈曉杰，李郡.基于制造執行系統的統計過程控制在質量管理上的應用[J].工業控制計算機，2012（9）.

第五篇：目標管理與過程控制

目標管理與過程控制

錢皮曾經說過，管理學早已經走入末路，沒有什么創新的了。萬變不離其宗，古老的管理學思想一直都在發揮著重要的作用。大企業家和職業經理人的案頭或書架上總是少不了《易經》、《孫子兵法》、《三國演義》等這些古籍，常讀常新。常讀的沒有變化，常新的只是皮毛。

近期，一些管理學界的人士又開始向企業界推介他們的“最新”管理思想，那就是所謂的“強調結果”。最近在書店里看到幾本關于管理的書，如《請給我結果》、《不要任何借口》等等。粗粗翻看一下，都是強調結果的重要性的，但又不是目標管理的套路，實際上可以說是沒有“路數”，因為它只要結果，不管過程（而過程中存在的影響達成結果的問題往往被視為“借口”）。從中也可以再次看出管理學似已真的到了江郎才盡的地步，再也變不出什么新的名堂了。看作者頭銜和業績介紹來頭不小，銷售員說書賣得不錯。書中表達的管理思想和要傳達的理念來看，不僅偏離了管理學的一些基本共識，還擾亂混淆了許多基本概念。

“目標管理”并不是一種新的東西。按照一種定義，“目標管理”是指企業針對目標展開的一系列管理行為。它強調目標的重要性，提醒管理人員不要把過程和結果分離。

類似的管理思想還有價值工程（VE），也是為了提醒設計人員不要偏離了目標，不要為技術而改進技術，不要搞過剩質量。

一個正常的人，又稱為“理性人”，之所以謂之理性，就是在其行為與動機之間具有邏輯一致性，也就是說，理性人所有的行為都是有目標動機的，也就是說其行為都是沖著目標而去的。

管理，是一種理性人的行為，即有目標動機的行為，換句話說，原本所有的管理行為都可以冠之以“目標管理”，即理性人的行為屬于“結果（目標）導向”的。

但是，因為有些人錯誤地將過程與結果相分離，變成了為管理而管理，所以才會有“目標管理”這種看起來很多余很滑稽的“管理思想”應運而生。

然而，矯枉過正，有人將目標管理、VE這些管理思路錯誤地解讀成為只要求結果，不必拘泥于手段和過程。這樣一來，只強調結果，就變成了聽天由命坐視結果的發生，放棄了對形成目標結果的過程的控制與操作，是一種不作為的、非理性的表現。

實際上，片面地強調結果，往往強調的是一個不完整的結果。例如，“成者為王敗者為寇”只強調成功的結果，而完全無視尸橫遍野的絕大戰爭成本。例如，質管人員可能會只顧產品質量，而忽略了產品質量所服務的目標——利潤。例如，經營者只注意眼前的利潤，可能放棄企業的長遠目標。

管理本就是一個過程，是通過過程的積累達到目標的，如果目標龐大，就不是一個人在短時間內所能完成的，這就需要對目標進行分解，分到不同的時段或分配給不同的人去完成。因此，目標管理的基礎是細致有效的目標分解。如果分解得不恰當不完善，承擔子目標的人出于自身利益的考慮就很有可能會做出背離管理者原來所設想的總目標的事情來。

例如，為了完成一個目標，首先要求有人來做事，要有人出勤，連人都沒有一個當然工作無法開展了。但出勤并不是完整的目標，偏偏就有人將這個子目標變成了“出勤不出力”，當一天和尚撞一天鐘。

例如，城市里人口密集需要一個良好的公共環境，因此設立了清潔工，專門掃馬路。但是，把馬路掃干凈并不是原本的完整目標。偏偏有些清潔工就只管掃馬路，把塵土掃得漫天飛揚，全然不顧路上路邊的行人和臨街飯館的食客，把清潔工作變成了另一種污染，還有些清潔工干脆把飛揚不起來的垃圾直接掃進路邊的窨井里，還有把掃到的樹葉等可燃物在路邊直接焚燒了事。

這種事情同樣發生在企業里。清理清掃本來是為了獲得一個良好的工作環境，但是很多

目標管理與過程控制

時候這個目標被異化了，變成了應付檢查的行為，檢查過后一切照舊。

例如，公交車的原本目標是將旅客安全運送到目的地。但是，經常有公交車“甩客”的現象，因為公交公司考核司機的準點和耗油量，而載不載客難以考核，所以，一些缺乏職業道德的司機就只管開車不管載客了。

例如“濫竽充數”，由于聽者把吹者有沒有鼓腮搖頭等當做判定是否好樂師的標準，才給濫竽充數者留下了充數的可乘之機。

例如，求量不求質。生產者只管數量，不管質量。植樹節原本是為了推動綠化活動而設立的，但不少地方植樹節年年搞，只管每年種下了幾棵樹，卻不管成活率高低。

例如，環保設施是為了保護環境治理污染而設立的，但一些企業的環保設施形同虛設，是設給上級看的，有檢查的時候就開動起來，檢查人員走了就關掉。有些管理部門也只抓“同時設計同時上馬”，卻對“同時運轉”網開一面。

例如我之前帖子講到的那個庸醫治駝背的故事。駝背者的家屬將目標簡單化為“只要把駝背弄直就行”，庸醫就不顧死活地弄出個直挺挺的尸體來。

……

因為有如此這般種種的“走過場”行為，“目標管理”就“被推出”了，目標管理概念的提出其實也可以看做是管理學界用近乎多余的手段來對付“走過場”現象的無奈之舉。

管理本身就是一個過程，一個路徑，管理工作的對象，尤其是對于生產性企業而言，都是針對過程進行管理。當然，毫無疑問，這個過程和路徑是針對目標的，不存在手段和結果的背離。手段一定是為目標服務的，因此，不需要撇開過程控制而片面強調結果。以往有這種偏差，即把手段和過程當作目標，為管理而管理，為改革而改革，這是需要糾正的，但不能矯枉過正，轉而忽略過程。

如果大家還承認管理者面對的是趨利避害的理性人的話，那么我們就應該知道，理性的廠商其實從來都沒有偏離過自己的目標，那就是利潤最大化。因此，管理學家在廠商面前談論目標管理，其實是多此一舉，實屬班門弄斧，關公面前耍大刀之舉。

過程與結果，這對基本哲學范疇的關系本來是十分清楚的。就人的行為來說（管理、生產），過程就是行為，是手段；而目標就是結果，是動機所在，因此，過程與結果之于人的行為來說就是手段與目的的關系問題，是動機與行為的關系問題。

管理，本身是一種人的行為，而且是理性人的操作行為，即有目的的主動行為。理性人之所以謂之理性，就是因為其行為的目的性，是行為與動機之間具有邏輯一致性，即過程與結果的統一。

如果現實當中出現了過程與目標背離的現象，一定是目標不明確或表達不完整。有時，來自上級的目標要求由于表達不清而導致對下級執行行為產生錯誤的指引。有時上級將一個目標默認為“眾所周知”“理所當然”，但下級很可能并不“周知”，或者下級所默認的理解實際與上級心目中的要求并不一樣。

“結果”，這是“過程”的終點所站立的那個檢驗員所要的東西，是最高管理者所要的東西，是客戶寫在采購合同條款里的內容。而最高管理者之下的管理人是處在“過程”之中，而不是集聚在“過程”的終點上，他們所面對的是過程而不是最終的結果，他們的職責恰恰就是過程控制，而非結果訴求。

如果把“結果”分解到“過程”中的各個環節之上，那就是目標管理當中所說的目標的“分解”了。而片面地強調結果的做法，早已經是過時的、初期的管理思路了。而如今，質量管理體系的思想已經是“一切以預防為主”、“質量是制造出來的不是檢查出來的”、“工作質量決定了產品質量“等等，因此，質量管理工作早已經從過去的結果控制變成了過程控制，而

目標管理與過程控制

且質量管理體系已經演化成為一個非常成熟完善的針對全程控制的體系，即大家所熟知的ISO質量管理體系。

ISO質量管理體系認證，不是到企業里去抽樣檢測產品的質量，而是對從產品設計到生產到銷售及售后服務全過程進行考察，評估這個過程的程序是否可以保證達到所設計的質量目標。影響產品質量的五大因素（人、機、料、法、環），無一不是過程當中的問題。

現在的采購經理，也早已不是坐在家中寫采購計劃給供應商下采購單這么簡單了，而是要派采購員或者親自出馬到供應商的生產現場去，去落實供應商的質保體系是否可靠，去干預供應商的制造過程，甚至要求生產者提供生產過程中的工藝文件、檢測方法標準等等。即便是能有效控制市場的大型廠商的采購都已經是這種模式了。對于過程當中有明顯問題的供應商，要么按照要求進行整改，要么另尋供應商。而作為供應商的廠商，也逐步適應了這種市場形勢，并將這種狀態總結成為一個信條，叫做“隨客戶一起成長”。“我只要按時交貨就行了”這種回答已經無法應對采購經理們看似過分的要求了。

“世界上怕就怕認真二字”，“成敗在于細節”，“凡是預則立不預則廢”，這里的“認真”、“細節”、“預”，這都是針對過程而言的。如果企業管理者對這些名言古訓還有所認同，就不要再對被管理者喊叫“給我一個結果”了——被管理者需要的是明確的管理指令。