第一篇：2011年5S、TPM、精益生產總結

XX廠XX車間2011年5S、TPM、精益生產總

結

總結：

經過動力廠熱電二車間全體同志齊心努力，我車間全年份改善提案共計1200件，上報廠部亮點150件，人均提案數為15件。OPL共計制作1500份，人均OPL數為15份。共進行TPM活動150次，不合理發現累計共1433項，現已全部解決。5S：

5S今年的主要內容是“回頭看”，即整理、整頓、清掃、清潔從頭來。車間根據科室的要求，按計劃在車間范圍內進行5S活動，特別是對各辦公室進行了細致的整理。尤其是以前被認為最不好整理的點檢組，通過本次活動的開展，將室內整理的僅僅有條。室內各種工具、用品擺放整齊，點檢員們憑借自己高超的手藝，在工具箱中制作各種工具擺放架，使箱子的容積得到最大程度的使用。

在今年年底，車間應辦公室和機動科要求，對車間所轄區域庫房進行了整理。將原來亂推亂放的備件進行分類匯總，統一粘貼標識，并在庫房的顯著位置懸掛平面布置圖，使職工可以輕易找到所需物品。進過進一個月的努力，車間庫房由原來的隨意擺放到現在的擺放有序，使庫房的面貌煥然一新。TPM：

今年車間按照廠部TPM工作要求進行推進，并完成了二階段的驗收。在這一年中，按照廠部的要求，查找和治理兩源，先后進行了“緊固困難源”、“點檢困難源”等集中治理，取得了較好的效果，其中“水塔風機加油管加支撐”、“射水箱控制線整理”等項目受到了廠部的認可和表揚。

在廠部科室技術人員的幫助下，車間于4季度開始指導職工繪制三現地圖，通過上網搜索各種設備平面圖，給職工講解設備的結構和原理，使職工進一步了解設備的內部結構，而不局限于表面。通過一段時間的培訓，職工對設備內部有了了解，繪制三現圖時也更加輕松，其中我車間的XX還在廠描圖比賽中獲獎，為車間掙得榮譽。精益生產：

精益生產首先推進的是交接班制度。車間在生產科的指導下，重新修訂了交接班票的內容，使交接班票的內容更加全面；制定了新的交接班流程，重點增加了交接班雙方共同巡檢，使得交接雙方可以對設備進行有效檢查，避免交接不清的狀況。車間對交接班流程進行了錄制，并制作了VCR，對流程中不足之處予以改進，使這一制度規范化。

隨后推進的是點巡檢制度。車間根據實際情況，對現有系統進行了劃分，將出爐、機、電三大系統劃分為若干小系統，并根據每個系統的內容制作教案，對職工進行培訓。做為樣板區的電氣發電機系統，車間先是組織技術人員對職工進行基礎知識培訓，然后組織職工互相培訓，讓每一名職工都參與其中。由于職工水平參差不齊，車間對職工間互相培訓也各位重視，安排每名職工講解他最擅長的部分是本次活動的亮點。職工在講授過程中大大提高了自信，同時也認識到了自己和別人的不足，為接下來的進一步學習打下基礎。下一步打算：

盡管這一年我車間在基礎管理上進步很大，但距離優秀車間仍有一定的差距。在新的一年里，我們要不斷提高自己的標準，不斷提高對自己的要求，保持高水平管理。鞏固現場5S成果，規范TPM活動流程，繼續推進精益生產，使車間的管理水平邁向更高的臺階。

第二篇：5S精益管理

持之以恒是5S的關鍵

目前，WOS精益生產項目正在全公司上下如火如荼地進行著，5S現場管理則是開展精益生產項目的基礎工作。中速機廠的5S現場管理工作已完成了第一階段的工作，各個區域都有了很大的變化，從廠房的清理、設備噴漆、工位器具的定置管理、管理看板等都有了較大改善，這是全員參與的勞動成果，職工們工作在整潔、有序的工作環境中，心情舒暢，工作激情更高張了。

5S現場管理是我們推行精益生產項目的第一步，是精益生產的基石，所以要搞好精益生產就必須將5S現場管理工作做好，而持之以恒則是5S的關鍵所在。5S活動開展起來可以搞得轟轟烈烈，在短時間內取得一定的效果，但要堅持下去，不斷優化就不太容易。古語云：叫打江山難，守江山更難。這就體現了一個保持及持續改進的重要性。我們做好一次容易，兩次容易，三次可能也容易，但是要我們天天做，月月做，年年做呢？我們能否堅持下去呢？

前幾天在參加班組管理培訓時，一些學員對正在推行的一些現場的精益生產項目提出了質疑，他們認為，現在所做的只會增加工作量，沒有任何收益，有的甚至沒有繼續堅持的信心。培訓老師對大家的態度也都理解，他說：“豐田公司的設備不是最先進的，但他們的利潤收益卻是世界最高的，原因就在于他們每天堅持做5S現場管理、標準、作業等的精益生產項目，豐田的生產方式是一流的。我們現在所做的現場、標準、作業等的精益生產項目是需要我們先僵化學習，然后再固化成果，最后再進行優化改進。這是一個循序漸進的過程，持之以恒的過程。” 因此，我們在工作中不要急于求成，急功近利，要持之以恒，要看它的長遠利益。所以，5S管理也不是短期內就能改變一個企業管理現狀的，只有堅持，5S管理才能真正融入到企業文化中，它是一項只有起點，沒有終點的工作。一天改變不了一個人，但一年的堅持，就能夠讓員工逐漸養成5S管理意識；通過3年的堅持，能夠讓員工養成良好的習慣，提升我們企業的形象，改善企業的精神面貌，搞好精益生產。

持之以恒就要不斷地傳承下去，就必須將標準化成制度，堅持執行，直到成為工作中的一部分。5S也是如此，在推行過程中得到的寶貴經驗，如果不加以提升總結，將標準化成制度，讓更多的人受惠，那么前期的辛苦就沒有意義。所以，要徹底維持5S成果，就必須徹底解決問題，徹底做好整頓，防止其再次發生。

5S是一個長期的過程，只有長期的堅持才能出效益。在今后的精益生產工作中，我們要繼續把5s管理活動作為企業管理的重要工作，持之以恒地把5s現場管理推行下去，將5s的精髓植根于員工的內心深處，使員工素質得到提高。抓住班組這個重點，通過加強班組建設，來實現5s現場管理總體目標，并將5s現場管理和質量、環境、安全三體系工作有機的融合在一起，推進精益生產，提升濰柴的企業管理水平！

第三篇：5S精益管理培訓總結

培訓總結

為期五天的精益管理培訓讓我受益匪淺，特別是用實踐及理論相結合的培訓方式，有關的“5S”的培訓內容給我留下了深刻印象。“5S”活動是從工作中最簡單的清潔打掃入手，通過一步步的深入，以促進工作效率的提高，為個人的職業生涯奠定良好的品格基礎。

“5S”是來自羅馬文SEIRI(整理)、SEITON(整頓)、SEISO(清掃)、SEIKETSU(清潔)、SHITSUKE(修養)發音的第一個字母“S”，所以統稱為“5S”。“5S”活動不僅能夠改善生產環境，還能提高生產效率、產品品質、員工士氣，是其他管理活動有效展開的基石之一。

一、“5S”現場管理的內容

“5S”現場管理包括整理、整頓、清掃、清潔、修養五方面的內容，具體包括：

1、整理

整理就是將必需物品與非必需品區分開，必須品擺在指定位置掛牌明示，實行目標管理，不要的東西則堅決處理掉，在崗位上不要放置必需以外的物品。這些被處理掉的東西可能包括原輔材料、半成品和成品、設備儀器、工模夾具、管理文件、表冊單據等。

其要點如下：① 對每件物品都要看看是必要的嗎?非這樣放置不可嗎? ② 要區分對待馬上要用的、暫時不用的、長期不用的；③將必需品的數量要降低到最低程度；④ 在哪兒都可有可無的物品，不管是誰買的，有多昂貴，也應堅決處理掉，決不手軟；⑤ 非必需品是指在這個地方不需要的東西在別的地方或許有用，并不是“完全無用”的意思，應該找它合適的位置。

2、整頓

除必需物品放在能夠立即取到的位置外，一切亂堆亂放、暫時不需放置而又無特別說明的東西，均應受到現場管理人員(班長、車間主任等)的責任追究。這種整頓對每個部門都同樣重要，也是研究提高效率方面的科學，它研究怎樣才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不會讓我們的工作速度加快，反而使我們的尋找時間加倍，必須思考分析怎樣拿取物品更快，并讓大家都能理解這套系統，遵照執行。

其要點如下：①將尋找的時間減少為零；②有異常(如丟失、損壞)能馬上發現；③其他人員也能明白要求和做法，即其他人員也能迅速找到物品并能放回原處；④不同的人去做，結果是一樣的，因為已經形成標準化了。

3、清掃

就是將工作場所、環境、儀器設備、材料、工具等上的灰塵、污垢、碎屑、泥砂等臟東西清掃擦拭干凈，創造一個一塵不染的環境，公司所有人員(包括公司領導)都應一起來執行這個工作。

其要點如下：①最好能分配每個人應負責清潔的區域。分配區域時必須絕對清楚地劃清界限，不能留下沒有人負責的區域、死角。②對自己的責任區都不肯去認真完成的員工，不要讓他擔當更重要的工作。③到處都干凈整潔，客戶感動，員工心情舒暢。④在整潔明亮的環境里，任何異常，包括一顆螺絲摔在地上都可馬上發現。⑤設備異常在保養中就能發現和得到解決。

4、清潔

清潔就是在“整理”、“整頓”、“清掃”之后的日常維持活動，即形成制度和習慣。每位員工隨時檢討和確認自己的工作區城內有無不良現象，如有則立即改正。在每天下班前幾分鐘，實行全員參加的清潔作業，使整個環境隨時都維持良好狀態。實施了就不能半途而廢，否則又回到原來的混亂狀態。

其要點如下：①領導的言傳身教、制度監督非常重要；②一時養成的壞習慣，要花十倍的時間去改正。

5、修養

修養就是培養全體員工良好的工作習慣、組織紀律和敬業精神。每一位員工都應該自覺養成遵守規章制度、工作紀律的習慣，努力創造一個具有良好氛圍的工作場所。如果絕大多數員工能夠將以上要求付諸實踐的話，個別員工就會拋棄壞的習慣，轉向好的方面發展。

其要點如下：①學習、理解并努力遵守規章制度，使它成為每個人應具備的一種修養；②領導者的熱情幫助與被領導者的努力自律是非常重要的；③需要人們有更高的合作奉獻精神和職業道德；④互相信任，管理公開化、透明化；⑤勇于自我檢討反省，為他人著想，為他人服務。

二、xxxxx辦公室“5S”現場管理的工作計劃

1、仔細學習“5S”培訓內容，認真理解和總結“5S”培訓活動。

2、學以致用，進行辦公室現場調查，進行小組討論。

3、根據討論內容確定需要物品清單。

4、清理不需要文件及物品，5、整頓現有文件及物品，進行定點、定量放置，并貼標簽注明。

6、對整頓后情況進行多次改善，確定最優方案。

xxxxxx

xx年x月x日

第四篇：精益生產總結

精益生產聽后感

什么是精益生產？是少花錢多做事，是工作的流暢？還是質量第一，成本下降，高效創新？帶著這些問題，我聽了王家堯老師于10月22-23日的為期兩天的精益生產的公開課。

聽完課程后知道：所謂精，就是少而精，不投入過多的生產要素，并不是管理到末端，管的越細越好，而是給職工創造更大的自主操作空間，通過管理手段給職工創造成“把工作當成自己想干的事”；所謂益，就是有效有益，具有經濟性。而精益生產系統，就是有效的縮短時間，縮短周期。與傳統的批量生產模式相比，精益生產更注重于時間的競爭，旨在能夠快速反應，抓住不斷變化中的市場，提供多品種，小批量，個性化的產品，故精益生產也被稱為第三次工業革命。精益生產是衍生自日本豐田生產方式的的管理哲學。精益是把重點放在減少源自豐田的八種浪費：過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產品缺陷以及忽視員工創造力，借此提升整體顧客價值。豐田汽車公司從一家小公司，穩步增長成為世界最大的汽車制造商，正是把注意力集中于如何達到這個目標。精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好的結果。精益生產的產生的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。精益生產方式與傳統生產方式的區別主要表現為：改變了品質控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構，盡量減少非直接生產人員的數量。

通過培訓和對精益生產的理解，比照我們部門進行了分析。

1、首先生產計劃不能鎖定：月計劃定不下來，經常由于追加計劃而打亂正常的生產平衡，說明銷售對庫存的預見性太差，不能很好的把客戶需求反映到計劃中；

2、生產過程中存在很多時間等待和浪費現象：比如：原料采購不能及時造成生產不能連續；原輔料檢驗周期過長造成生產停頓；設備故障造成生產停頓；包材不能及時采購造成生產的停頓；人員不夠造成產品積壓而停產等等；這里涉及到人、財、物等很多要素；

3、生產工序之間有很多不合理、不流暢、不連續的地方，從而造成時間的浪費，需要逐漸改造和改善；

4、目視化管理做得好不夠好，很多標示不能一目了然，不能讓職工按照規范去操作；

5、職工能動性、自我工作的熱度不是很高，需要進一步激化和鼓勵。

總之，這次培訓受益匪淺，讓我學到很多管理知識，希望在今后的工作中把本部門的不足之處進行逐步改善。

第五篇：精益生產總結

精益從心開始

12月18日、19日在海爾國際培訓中心參加了公司09的關于精益生產班組長的培訓工作，此次培訓由艾波瑞公司高級講師王月老師授課，從進入培訓教室開始的簽到、分組、手機的存放以及水杯的放置等，雖然都是一些細小的環節，但是卻體現出了精益生產并不遙遠、也不是遙不可及，而是在我們每一個人的身邊，體現出精益從心開始、精益從身邊做起。培訓的內容主要有《現場精益生產班組長的七大任務》、《管理技法》等。

在《現場精益生產班組長的七大任務》的培訓中，首先要將安全管理作為精益生產的第一任務來抓，通過引用豐田佑二的名言：安全的作業是作業的第一關，讓我們好好的通過這一關吧。可以看出安全工作作為所有工作實施的基礎，重點工作將加大對人的安全意識和不安全行為的教育，必須要加大對安全工作的檢查和監督，我們要有寧可一天不掙錢，但是不能出事故，因為80%的事故是源于疏忽和對規則的破壞，首先要將由人的因素引起的安全事故排除。

徹底的實施班組的“5S”活動和現場安全目視化改善活動，“5S”活動目前只是對現場進行“整理”、“整頓”，后期要在“整理”、“整頓”的基礎上，繼續推廣“清掃”、“清潔”工作；對于危險預知訓練內容要進行完善和補充，使其能夠發揮真正的作用；并且要逐步實施安全著裝管理、安全裝置檢查和維護等工作。通過以上工作能夠給員工創造一個安全的工作環境。品質管理，作為企業必須要生產出滿足顧客要求的產品，要建立“不合格品自發控制在工序內部”的質量保證基礎。所有質量問題要通過自檢和互檢的工作來消除掉，做到“不制造、不接受、不傳遞”不合格品，使所有員工參與到質量管理工作中，要認識到全面質量管理的核心是：質量是全公司關心的事情。在質量管理工作中采用“A3報告書”、雷達圖等有效地手段和措施來保證產品質量。

成本管理是最大限度的挖掘降低成本的潛力和最少的成本投入實現最大的效益化以降低成本。成本管理的主要內容有：消除不良品、提高生產效率、降低庫存、減少故障停機時間等，通過精益生產的學習深刻理解造成成本上升最大原因就是浪費，包括動作浪費、等待浪費、搬運的浪費等等。在后期生產中一定要減少或杜絕此類浪費現象的發生，為公司節約成本。

通過兩天的培訓對精益生產的七大任務有了更深刻的理解，更加明確了班組長在精益生產實施過程中的重要作用，也掌握了部分精益生產管理的技法，在實際生產過程中能夠得到應用，使精益生產真正能夠做到“資源有限、智慧無限

挑戰自我、改善無限”。