第一篇：精益生產總結與回顧

精益生產學習總結

通過學習精益生產管理模式，參加公司舉辦的培訓班，加之在日常管理工作中的實踐,使我受益菲淺。精益生產主要是徹底杜絕企業內部各種浪費，以提高生產效率、提升產品的質量。而現在市場經濟的大環境下企業要有競爭力就必須在精益生產方面下大功夫。對于精益生產我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段漫長的歷程。而我們要全面開展精益生產必須要從人員的意識著手，對全公司的所有員工進行教育，使全體員工認識到生產改革的重要性，在思想上達成共識，從而在實際行動中體現出來。

在學習過程中，我深刻體會到的是公司領導的決心,在公司領導的大力支持下，我們組建了高效的具有執行力的項目組織,頒布了有效的激勵機制，全員參與,重在實踐。使公司員工的思想觀念和意識得到了極大的提高。以下是結合我自身工作的特點對精益生產的一些見解：

一、精益生產現場管理（5S）

從5S的定義中可以看出，5S是很基礎的東西。正因為5S是基礎的，所以容易做，卻不易做到位，究其原因，主要是人們對它的重視程度不夠。一般有以下幾種心理：

1、認為5S太簡單，芝麻小事，沒什么意義；

2、工作上的問題與5S無關；

3、工作己經夠忙的了，哪有時間再做5S；

4、現在比以前己經好很多了，再5S就多余了；

5、5S很簡單，卻要勞師動眾，必要嗎；

所以為了做好5S的實施工作，我們應該一步一步地穩步推進，從員工

思想上入手，重視5S。轉變員工的思想觀念，從“環境不好不關我事”到“自己的環境自己維護”；從“習慣工作在臟亂的環境”到“動手改善身邊的環境”；從要我做到我要做，使員工養成良好的工作習慣，遵守公司的規章制度，提升員工的品質，培養員工積極進取的精神。

二、精益生產是杜絕各種浪費

浪費在我們的工作中時刻存在，如何找出這些浪費及改善是關鍵，通過精益生產的學習，全體員工積極參與，維修工段在杜絕浪費方面取得了很大的進步，例如通過對堿回收噴淋泵的改造，我們的材料成本，維修成本都得到了很大的降低，從一月換六個機封到六個月換一個機封，直接節省材料費4500元，這就是精益生產給我們帶來了好處，這只是精益生產帶來好處的一個縮影，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，所以我們做好宣傳工作，動員一切力量，杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。

三、精益生產需要提高員工技能

我們常說“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠多掌握一個崗位的技能，那么在工作上人員的調動方面就能夠較為靈活，這也是杜絕浪費提高生產效率的一種手段。維修工段始終重視員工的技能培訓，維修工段負責的維修區域復雜，包括機械、電、儀表、水、酸、堿、漂液等各種設備管道的維修，這樣的環境要求我們的員工要有全面的技能，在人員配置少的情況下，一崗多能尤為重要，維修工段除每月兩次的固定技能培訓外，還不定期的對員工進行技能培訓，車間每月對學習優秀的員工進行獎勵。

學習是員工在企業中最大的福利，要使每一個員工都有培訓及實踐的機會，我們要多關心員工的學習及工作，使我們的員工不斷學習及實踐中提高操作技能。

我覺得學習精益生產管理模式，首先要對精益生產管理模式有堅強的信念，相信他會帶給我們巨大的改善成果。只要能夠從一點一滴的小事做起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產工作中，精益生產總會給我們帶來意想不到的收獲。它將使我們從傳統的生產模式走向卓越的生產模式，大大的提高我們生產效率，增強我們企業在市場中的競爭力，為我們公司的以后的發展打下堅實的基礎。

第二篇：精益生產總結

精益生產聽后感

什么是精益生產？是少花錢多做事，是工作的流暢？還是質量第一，成本下降，高效創新？帶著這些問題，我聽了王家堯老師于10月22-23日的為期兩天的精益生產的公開課。

聽完課程后知道：所謂精，就是少而精，不投入過多的生產要素，并不是管理到末端，管的越細越好，而是給職工創造更大的自主操作空間，通過管理手段給職工創造成“把工作當成自己想干的事”；所謂益，就是有效有益，具有經濟性。而精益生產系統，就是有效的縮短時間，縮短周期。與傳統的批量生產模式相比，精益生產更注重于時間的競爭，旨在能夠快速反應，抓住不斷變化中的市場，提供多品種，小批量，個性化的產品，故精益生產也被稱為第三次工業革命。精益生產是衍生自日本豐田生產方式的的管理哲學。精益是把重點放在減少源自豐田的八種浪費：過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產品缺陷以及忽視員工創造力，借此提升整體顧客價值。豐田汽車公司從一家小公司，穩步增長成為世界最大的汽車制造商，正是把注意力集中于如何達到這個目標。精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好的結果。精益生產的產生的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。精益生產方式與傳統生產方式的區別主要表現為：改變了品質控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構，盡量減少非直接生產人員的數量。

通過培訓和對精益生產的理解，比照我們部門進行了分析。

1、首先生產計劃不能鎖定：月計劃定不下來，經常由于追加計劃而打亂正常的生產平衡，說明銷售對庫存的預見性太差，不能很好的把客戶需求反映到計劃中；

2、生產過程中存在很多時間等待和浪費現象：比如：原料采購不能及時造成生產不能連續；原輔料檢驗周期過長造成生產停頓；設備故障造成生產停頓；包材不能及時采購造成生產的停頓；人員不夠造成產品積壓而停產等等；這里涉及到人、財、物等很多要素；

3、生產工序之間有很多不合理、不流暢、不連續的地方，從而造成時間的浪費，需要逐漸改造和改善；

4、目視化管理做得好不夠好，很多標示不能一目了然，不能讓職工按照規范去操作；

5、職工能動性、自我工作的熱度不是很高，需要進一步激化和鼓勵。

總之，這次培訓受益匪淺，讓我學到很多管理知識，希望在今后的工作中把本部門的不足之處進行逐步改善。

第三篇：精益生產總結

精益從心開始

12月18日、19日在海爾國際培訓中心參加了公司09的關于精益生產班組長的培訓工作，此次培訓由艾波瑞公司高級講師王月老師授課，從進入培訓教室開始的簽到、分組、手機的存放以及水杯的放置等，雖然都是一些細小的環節，但是卻體現出了精益生產并不遙遠、也不是遙不可及，而是在我們每一個人的身邊，體現出精益從心開始、精益從身邊做起。培訓的內容主要有《現場精益生產班組長的七大任務》、《管理技法》等。

在《現場精益生產班組長的七大任務》的培訓中，首先要將安全管理作為精益生產的第一任務來抓，通過引用豐田佑二的名言：安全的作業是作業的第一關，讓我們好好的通過這一關吧。可以看出安全工作作為所有工作實施的基礎，重點工作將加大對人的安全意識和不安全行為的教育，必須要加大對安全工作的檢查和監督，我們要有寧可一天不掙錢，但是不能出事故，因為80%的事故是源于疏忽和對規則的破壞，首先要將由人的因素引起的安全事故排除。

徹底的實施班組的“5S”活動和現場安全目視化改善活動，“5S”活動目前只是對現場進行“整理”、“整頓”，后期要在“整理”、“整頓”的基礎上，繼續推廣“清掃”、“清潔”工作；對于危險預知訓練內容要進行完善和補充，使其能夠發揮真正的作用；并且要逐步實施安全著裝管理、安全裝置檢查和維護等工作。通過以上工作能夠給員工創造一個安全的工作環境。品質管理，作為企業必須要生產出滿足顧客要求的產品，要建立“不合格品自發控制在工序內部”的質量保證基礎。所有質量問題要通過自檢和互檢的工作來消除掉，做到“不制造、不接受、不傳遞”不合格品，使所有員工參與到質量管理工作中，要認識到全面質量管理的核心是：質量是全公司關心的事情。在質量管理工作中采用“A3報告書”、雷達圖等有效地手段和措施來保證產品質量。

成本管理是最大限度的挖掘降低成本的潛力和最少的成本投入實現最大的效益化以降低成本。成本管理的主要內容有：消除不良品、提高生產效率、降低庫存、減少故障停機時間等，通過精益生產的學習深刻理解造成成本上升最大原因就是浪費，包括動作浪費、等待浪費、搬運的浪費等等。在后期生產中一定要減少或杜絕此類浪費現象的發生，為公司節約成本。

通過兩天的培訓對精益生產的七大任務有了更深刻的理解，更加明確了班組長在精益生產實施過程中的重要作用，也掌握了部分精益生產管理的技法，在實際生產過程中能夠得到應用，使精益生產真正能夠做到“資源有限、智慧無限

挑戰自我、改善無限”。

第四篇：2009精益生產總結

******2009年精益工作總結

2009年是公司極為不平凡的一年，****在公司黨政領導下，認真開展深入學習實踐科學發展觀活動，以SPS精益理念為指導，結合公司精益生產要求，制定了針對我部實際情況的改進改善精益生產計劃，明確了工作重點，認真組織實施，取得了一定的成績。

一、改進工藝，提高工裝制造質量。

1，傳統工藝采用銑切加工或鉗工角向砂輪完成倒角，倒角后毛刺飛邊嚴重，需鉗工用銼刀后續加工，重復勞作，易割傷工件，存在砂輪爆裂傷人的隱患，且倒角不能均勻，凹凸不平，外觀差。結合單位生產實際，自制了倒角機，對夾模具上下底座，墊板，固定板等進行倒角處理。改進工藝，取消切角、切圓加工；增加倒角工序，定人、定點操作；確保加工質量，美化夾模具外觀，消除安全隱患。

2，為進一步提高產品質量，增強我部工裝保全能力，我部通過委外對GB967 M6-H2 和GB967 M12-H2絲錐進行表面涂層處理（試運行），并將絲錐淬火硬度有63-66HRC降為59-62HRC，通過實際使用，絲錐的使用壽命有所提高，且加工質量明顯提高。

二、規范現場，強化生產管理水平。

1，******生產場地狹窄，機床布局密集，物料（原材料、半成品、成品、修理工裝）占用現場較多，物料隨意堆放現象嚴重，部分完工或待修理工裝因沒有明確結論長期占據有限場地且物流比較混亂，我部已向公司提出了相關改進項目，準備通過建立工裝材料庫房，解決工裝生產諸多問題，提高加工效率。

2，過去我部加工制造流程清晰化程度低，零件流轉可追溯性差，且存在加工掉件、資料遺落等延時誤工及產品流失不正常現象。為此我部今年精 1

益工作的重點就是抓投入產出，通過制度建立、流程規范、責任落實、建立健全臺帳記錄，完善收發交接手續，堵住管理漏洞，做到流轉有記錄、過程能監督、管理能受控。

3、為進一步提高我部工時定額管理水平，穩定職工隊伍思想，我部外派人員學習并引進工時定額管理軟件《敬信工時定額通》，通過試運行在逐步解決傳統定額不科學、不合理、不準確等弊端，對提高員工生產積極性，增強部門凝聚力有較大促進作用，使生產基礎管理工作得到一定的提升。

三、節約挖潛，降本增效。

今年我部降本增效工作圍繞精益理念立足于節約挖潛。從點滴做起、從細小做起：其一是節能降耗工作，針對耗能高、費用大的淬火及下料組采取指標量化、績效掛鉤方式，使其“避高峰”、“用低谷”，低谷用電比例1-10月平均在40%以上，節約能耗價值可觀;其二是修舊利廢上，通過職責細化、流程明確、管理監督等舉措，結合目標界定、實施成效激勵，今年利用廢刀夾量模改制、翻新、再加工，節約原材料投入占總工裝材料投入的6.46%；其三，積極推行TPM設備點檢工作，使車間關重設備的精度等級、潤滑保養、運行狀況得到及時檢測、有效維護，提高了設備運行完好率和使用率；其四，加強跑冒滴漏管理，將水、電、氣使用責任落實到班組個人以及值班干部身上，遏制 “長明燈”、“長流水”等現象發生，節約意識有較大提高；其五，認真開展合理化建議活動，從一線工人到管理人員，今年共計提出9項合理化建議（已實施5項），對降本增效工作有一定促進作用。

總之，今年精益推進工作雖取得了一定的成績，但存在的問題也較為突出：

首先是部內員工的精益理念急待提升，如何在操作技能、業務水平，甚至敬業精神、職業追求上有較大進步成為我們推進精益工作的主要問題，為

此我們將在觀念轉變、工作引導、精益宣貫、培訓學習等方面做許多工作，通過公司班組管理建設和合理化建議活動的開展，制定務實措施、認真落實執行，激發職工工作積極性、主動性，自發參與、自覺行動，使精益生產具備扎實的群眾基礎。

其次是根據當前工裝制造工藝落后、設備老化、粗精加工不平衡、生產配置不合理等嚴重制約工裝產能、影響車間生產保全、滯后公司新品開發狀況，我們在生產精細化管理上必須按照精益思想進行工藝革新、管理創新，才能適應公司對我部提出的工作要求。所以不論是生產計劃、組織排產、設備維護、人員配備還是管理規范、責任落實、令行禁止、檢查考核等方面，都需要不斷改進改善、嚴格管控以使生產效率得到提高、生產需求得到保障。第三是結合各生產車間在線工裝管理現狀，說明我部工裝管理作用還未得到充足發揮。要使公司的制造成本降低，工裝能得到及時維護尤為重要。因此，強化工裝職能管理，在工裝的設計、制造、維修、外購以及持續改進上我們只有嚴格按照SPS程序文件要求，認真監督、管理各生產單位的工裝完好率、工裝周期鑒定率、工裝周期鑒定合格率執行情況，加大業務指導及檢查考核力度，從維護公司利益角度出發，認真整改我們職能管理上存在的問題和不足，腳踏實地的做好工作，發揮應有職能作用，推進工裝管理精益化、推動工裝管理上臺階。

********

二OO九年十月二十六日

第五篇：關于精益生產

關于公司導入精益生產的情況匯報

一、精益生產簡介

1、精益生產定義：又稱精良生產，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用于現代制造企業的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產。

2、精益生產的根本目標：盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現最大的產出，實現利潤最大化。

3、精益生產工具：

（1）基礎工具——6S管理、價值流圖分析、TPM（設備精益化）、IE（工業工程）。

（2）實施工具：“一個流”生產、“少人化”生產、均衡化生產、拉動式生產、看板管理、“柔性化”生產、“自働化”。

（3）改進工具：質量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發精益化（并行工程、計算機輔助設計、成組技術、ECRS法、價值工程）、采購精益化、持續改進、快速行動。

4、精益生產各種工具的具體解釋

（1）基礎工具：

6S管理：是實施精益生產的最基礎的部分，主要是改進現場管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養組成。

價值流圖分析：對產品從頭到尾描繪其每一個工序的狀態、工序 1

間的信息流、物流和價值流的當前狀態圖進行分析，判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續改進提供目標。

TPM（設備精益化）：創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。

IE（工業工程）：對人員、物料、設備等整個生產操作系統的設計和改進，是生產效率管理方法。形象地說就是先進勞動定額的形成過程的研究。

（2）實施工具：

“一個流”生產：即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態。特點是單件小批量，按加工順序排列設備，作業標準化。

“少人化”生產：研究人機配合最佳狀態，配備最少的人力資源。均衡化生產：實現按生產節拍生產，避免工序間生產時緊時松。拉動式生產：根據工序間產品需求計劃進行生產，下道工序不需要就不生產，避免過量生產和在制品積壓。

看板管理：通過看板傳遞信息，指揮生產，了解產品的即時狀況。“柔性化”生產：

“自働化”：相對于自動化而言，自働化是指讓設備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，實現自動檢測、自動報警、自動停機。

（3）改進工具：

質量精益化：

TQM：就是全面質量管理。

6西格瑪：

研發精益化：

并行工程：從產品開發初始階段就由研發、工藝、市場、質量、成本等部門一起評價設計的合理性和可行性，實現低成本研發。

計算機輔助設計：

成組技術：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進行多品種小批量生產的方法。

ECRS法：是工業工程學中程序分析的四大原則，用于對生產工序進行優化，以減少不必要的工序，達到更高的生產效率。ECRS，即取消、合并、調整順序、簡化的英文字頭。

價值工程：以最低壽命周期成本實現產品的必要功能。

二、關于導入精益生產的分析和思考

精益生產對公司來說既熟悉也陌生。熟悉是因為多年來公司零散地、斷續地引入過精益生產的經營理念，比如質量管理提出的全面質量管理和“高標準、零缺陷”、技術管理提出的價值工程和“計算機輔助設計”、工藝管理提出的“精良生產，精益制造”、生產管理提出的“柔性化生產”和“均衡生產”等都來自于精益生產。陌生是因為在很大程度上我們僅停留在理念層面上，沒有進行過更多的項目性實施，也沒有產生過更大的影響。

系統化地導入精益生產對公司來說是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產方式的優勢：

一是審視設計到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。二是優化工藝布局和生產流程, 消除浪費,降低成本。

三是縮短產品制造流程周期,提高生產應變能力。

四是實現公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產方式的局限性：

精益生產比較適用于重復性、穩定的生產環境,難以適應產量大幅變動以及生產品種的頻繁動態調整的情況。公司產品性質決定了公司生產具有多品種小批量生產環境,生產過程復雜多變,生產組織調度變得非常困難,實施精益生產的提前期變長,質量不穩定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產以及高技術開發等高度不確定性的環境會然表現出一定的局限性。

3、公司導入精益生產方式的思路：

一是導入精益生產，公司應將其列入企業發展戰略規劃之中，因為這不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業整個生態，是一項重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應采取積極穩妥、分項目、分階段的導入，很難急于求成。

二是可以全面導入精益生產理念，卻有選擇地實施精益生產的工具模塊。精益生產的主要理念可以在全公司提倡，但具體實施應有選擇地進行，可以公司自己組織力量內研外調搞好實施，也可以外請精益生產的咨詢公司，借用其實施精益生產的成功經驗，指導公司精益生產的開展。

三是為積極穩妥，采取在旅順新廠區選擇樣板區進行試行，取得經驗，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區只進行宣傳、引導、學習、培訓，到新廠區再實施，即搬遷一部分實施一部分，最終實現新廠區新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實現公司管理方式脫胎換骨的變化。