第一篇：塑料成型與模具設計復習總結

制品的材料選擇

1）塑料的力學性能，如強度、剛性、韌性、彈性、彎曲性能。

2）塑料的物理性能，如對使用環境溫度變化的 適應性、光學性能、絕熱或電氣絕緣的程度、精 加工和外觀的完滿程度等。

3）塑料的化學性能，如對接觸物（水、溶劑、油、藥品）的耐性、衛生程度以及使用上的安全性等。

4）必要的精度，如收縮率的大小及各向收縮率的差異。5）成型工藝性，如塑料的流動性、結晶性、熱敏性等。

選擇具體的脫模斜度時，注意以下原則：

1）制品尺寸公差允許，脫模斜度取大值。2）熱塑性塑料的脫模斜度大，熱固性小。3）壁厚大，收縮量大，脫模斜度大。4）較高、較大的制品，脫模斜度小。5）高精度制品，脫模斜度小。6）制品高度很小，脫模斜度為零。

7）脫模后制品留在型芯一邊，型芯斜度小。

8）內孔以小端為基準，斜度由擴大方向取得；外形以大端為基準，斜度由縮小方向取得。

制品壁厚

1）制品必須有足夠的強度和剛度； 2）塑料在成型時有良好的流動狀態； 3）脫模；

4）壁厚均勻，否則使制品變形或產生縮孔、凹陷及填充不足等缺陷。

5）熱固性塑料的小型塑件，壁厚取1.6～2.5mm，大型塑件取3.2～8mm。6）熱塑性塑料的小型制件，壁厚取1.75～2.30mm，大型制件2.4～6.5mm。

加強肋增加塑件的強度和避免塑件翹曲變形。

加強肋的設計原則：

加強肋<壁厚，b <（0.5 ~ 0.7）δ； 足夠的斜度，α= 4°~ 10°； 圓角，R =δ/8；

高度小，數量多，L< 3δ。

圓角

尖角：應力集中，塑件破裂，模具熱處理時淬裂。圓角半徑：壁厚的1/3以上。圓角有利于塑料充型流動。

圓角會導致凹模型腔加工復雜，使鉗工勞動量增加。

飾紋、文字、符號及標記 設計要求： a.脫模

b.模具易于加工，文字可用刻字機刻制圖案可用手工雕或電加工等，c.標記的凸出高度≥0.2mm，線條寬度≥ 0.3mm，兩條線的間距≥0.4mm，標記的脫模斜度≥ 10°。

塑料螺紋設計

1.成型的螺紋精度低于3級。2.金屬螺紋嵌件。

3.塑料螺紋螺牙尺寸應較大。

4.塑料螺紋的外徑≥4mm，內徑≥2mm。

5.螺孔始端有0.2 ~ 0.8mm的臺階孔，螺紋末端≥0.2mm的距離。

金屬嵌件的設計原則 1）圓形或對稱形狀；

2）壁厚（金屬嵌件周圍的塑料層厚度大）； 3）倒角； 4）定位；

5）自由伸出長度≤2d；

6）嵌件會降低生產效率，且生產不易自動化。

影響尺寸精度的因素 1.和模具有關的原因： 1）模具的形式或基本結構 2）模具的加工制造誤差

3）模具的磨損、變形、熱膨脹 2.和塑料有關的原因

1）不同廠家生產的塑料的標準收縮率的變化

2）不同批量塑料的成型收縮率、流動性、結晶化程度的差異 3）再生塑料的混合、著色劑等添加物的影響 4）塑料中的水分以及揮發和分解氣體的影響

3.和成型工藝有關的原因

1）由于成型條件變化造成的成型收縮率的波動 2）成型操作變化的影響

3）脫模頂出時的塑料變形、彈性恢復 4.和成型后時效有關的原因

1）周圍溫度、濕度不同造成的尺寸變化

2）塑料的塑性變形及因為外力作用產生的蠕變、彈性恢復 3）殘余應力、殘余變形引起的變化

從模具設計和制造的角度，影響塑料制品尺寸精度的因素有五個方面： 1）模具成型零件的制造誤差δz； 2）模具成型零件的表面磨損δc； 3）塑料收縮率波動δs；

4）模具活動成型零件的配合間隙變化δj； 5）模具成型零件的安裝誤差δa。

對于小尺寸的制品，模具制造誤差對制品尺寸的影響要大些；

對于大尺寸的制品，收縮率波動引起的誤差是影響制品尺寸精度的主要因素。

表面粗糙度的確定

1.模具的表面粗糙度比塑料制品的表面粗糙度低一級； 2.對透明的塑料制品要求型腔和型芯的表面粗糙度相同；

3.對于不透明的塑料制品，型芯的表面粗糙度的級別可比型腔的表面粗糙高1 ~2級。

注射成型特點

型周期短成型形狀復雜尺寸精確帶有金屬或非金屬嵌件的塑料制件熱塑性塑料（除氟塑料外）一些熱固性塑料生產效率高易于實現全自動化生產應用廣泛

按照注射機的注射方向和模具的開合方向分類

1）臥式注射機重心低、穩定加料、操作及維修均很方便塑件推出后可自行脫落便于實現自動化生產模具安裝較麻煩嵌件放入模具有傾斜和脫落的可能機床占地面積較大

2）立式注射機占地面積小安裝和拆卸模具方便安放嵌件容易重心高、不穩定加料較困難推出的塑件要人工取出不易實現自動化生產最大注射量在60g以下

３）角式注射機結構簡單機械傳動不能準確可靠地控制注射、保壓壓力及鎖模力。模具受沖擊和振動較大

按注射裝置分類

注塞式以加熱料筒、分流梭和柱塞來實現成型物料的塑化和注射。構造簡單適合于小型零件的成型材料滯流嚴重壓力損失大

螺桿預塑化型塑化：螺桿旋轉、料筒進行塑化。注射：螺桿移動進行注射。特點：塑化均勻，計量準確。

注射機的組成 注射機構 加料器 料筒

螺桿（或柱塞與分流梭）噴嘴 鎖模機構

作用:鎖緊模具 模具的開合動作頂出模內制品

鎖模方式全液壓式（直壓式）液壓-機械聯合作用式（肘拐式）。頂出方式機械式液壓式

液壓傳動和電器控制系統液壓傳動系統是注射機的動力系統電器控制系統則是各動力液壓缸完成開啟、閉合和注射等動作的控制系統。

熱塑性塑料的工藝性能 1.收縮 塑料制品從模具中取出發生尺寸收縮的特性。2流動性塑料成型難易的指標

影響塑料流動性的因素：a.聚合物的性質b.成型條件

衡量流動性的指標： a.相對分子質量 b.熔融指數

c.阿基米德螺旋線長度 d.表觀粘度

e.流程比(流程長度/制品壁厚)

成型工藝條件對流動性的影響： 1）熔體成型溫度 2）注射壓力 3）模具結構

3.塑料的結晶結晶形塑料各向異性顯著、內應力大。脫模后制品內未結晶的分子繼續結晶，使制品變形、翹曲。

注射成型工藝過程

成型前準備塑料外觀（如色澤、顆粒大小及均勻度等）檢驗； 塑料的干燥處理 料筒的清洗或拆換 嵌件的預熱

脫模劑：硬脂酸鋅、液體石蠟和硅油 注射成型過程加料塑化注射冷卻脫模 固體顆粒轉換成粘流態的過程稱為塑化。影響因素： 受熱情況 剪切作用 螺桿的剪切

摩擦熱促進塑化

注射：充模熔體經過噴嘴及模具澆注系統進入并填滿型腔。型腔內熔體壓力迅速上升，達到最大值，熔體壓實。

保壓熔體冷卻收縮，熔料不斷補充進入模具。模具冷卻，熔體密度增大，逐漸成型。倒流

保壓結束，螺桿回程（預塑開始）。

型腔中的熔料通過澆口流向澆注系統稱為倒流現象。熔體在澆口處凝固，倒流停止。

澆口凍結后的冷卻

加入新料，同時通入冷卻水、油或空氣等冷卻介質，對模具進行進一步的冷卻。

脫模

在推出機構的作用下將塑料制件推出模外。

制件的后處理退火或調濕，改善和提高制品的性能和尺寸穩定性。

退火處理

目的：消除制品的內應力，穩定結晶結構。方法：制品在定溫的烘箱中靜置一段時間。退火溫度=制品使用溫度+（10~20）℃ 退火溫度=塑料熱變形溫度-（10~20）℃ 退火時間根據制品厚度確定。退火后應使制品緩冷至室溫。

調濕處理 目的：防止氧化變色或吸收水分而膨脹，使制品尺寸穩定。方法：將剛脫模的制品放在熱水中處理。

注射成型工藝參數 溫度

料筒溫度料筒溫度選擇的依據：流動性，熱降解。Tf(Tm)<料筒溫度

噴嘴溫度噴嘴溫度<料筒的最高溫度 防止直通式噴嘴發生“流涎”現象

模具溫度充型能力 塑件的性能和外觀質量 模溫升高： 流動性增加 充模壓力下降 生產率降低

制品內應力降低 制品表面質量提高 成型收縮率增大

制品密度或結晶度增大 制品翹曲度增大

2.壓力

塑化壓力背壓：注射機螺桿頂部的熔體在螺桿轉動后退時所受到的壓力。背壓是通過調節注射液壓缸的回油阻力來控制的。背壓增加：增加熔體的內壓力 加強剪切效果、提高熔體的溫度

螺桿退回速度減慢，延長塑料受熱時間，改善塑化質量。

注射壓力注射時在螺桿頭部產生的熔體壓強。注射壓力過低，不能充滿型腔。

注射壓力過大，溢料，變形，系統過載。注射壓力增大： 塑料流動性增加 充填速度增加 接縫強度增加 制件重量增加

制件中內應力增加

注射壓力與熔體溫度的關系 料溫高，注射壓力低； 料溫低，注射壓力高。料溫和注射壓力組合

模腔壓力

注射壓力經過噴嘴、流道和澆口的壓力損失后在模具型腔內產生的熔體壓強。

3.注射成型周期和注射速度 完成一次注射成型所需的時間 注射速度增大： 熔體流速增加 剪切作用加強 粘度降低

熔體溫度升高

熔體流動長度增加 熔合紋強度增加 內應力升高 表面質量下降 湍流、噴射

模內空氣無法排出，壓縮升溫，局部燒焦或分解。

第二篇：《塑料成型工藝與模具設計》教學大綱

《塑料成型工藝與模具設計》教學大綱

總112學時，其中：理論36課時，上機76課時

學分： 先修課程：《機械制圖》、《計算機繪圖》、《Pro/E塑料制品造型設計》等。

適用專業：模具設計及制造專業

教材及參考書：

1、《塑料模具設計及制造》，劉朝福主編，高等教育出版社，2004年7月，ISBN? 7-04-014676-2。

2、《塑料模具圖冊》，閻亞林主編，高等教育出版社。

3、《Pro/E塑料模具設計從入門到精通》，李剛主編，中國青年出版社，2008年7月，ISBN? 978-7-5006-7852-64、《精通Pro/E模具設計篇》，凱德設計／編著，中國青年出版社，2007年8月，ISBN? 978-7-5006-7729-1

考核方式：考試與考核相結合一、課程的性質、目的和任務：

隨著現代工業發展的需要，塑料制品在工業、農業和日常生活等各個領域的應用越來越廣泛，質量要求也越來越高。在塑料制品的生產中，高質量的模具設計、先進的模具制造設備、合理的加工工藝、優質的模具材料和現代化的成形設備等都是成形優質塑件的重要條件。

《塑料成型工藝與模具設計》是模具專業的核心專業課程。在這門課程里，學生將通過5幅（類型）塑料模具的設計案例，系統學習塑料的注射成形工藝、模具的結構、工作原理及使用Pro/E的塑料模具設計方法，為將來的工作打下堅實的理論和實踐操作基礎。

該課程的理論部分應使用投影教學，在課堂上向學生直觀地演示各種模具的立體模型、動畫及實物的工作過程演示錄相等，可極大地提高學生學習的積極性，增強學生的學習效果。課程的設計操作部分在計算室進行，讓學生在學習過程中實際動手操作。

二、課程教學的基本要求：

１、了解各種塑料的各項性能，以及注射成型工藝；

２、掌握各種類型塑料模具基本結構；

３、熟練掌握常用幾種類型模具的Pro/E設計方法；

４、能正確選擇標準件進行塑料模具結構設計。

三、課程教學內容：

（一）塑料成形基礎（理論6課時）

【教學目的要求】

1、熟悉常用塑料的性能及用途，各種成型方法的優缺點和使用范圍；

2、掌握塑料成型的基礎知識，注射成型工藝過程及工藝參數的選擇；

3、了解塑料在成型過程中的物理化學變化，常用塑料成型工藝方法；

4、實現掌握塑料成形的基礎知識；

5、熟悉塑料模具及塑料成形設備的種類及特點；

6、掌握注射模及注射機的結構及分類；

7、實現對常見塑料模具及塑料成形設備的基本認識。

【教學重點難點】

1、塑料的工藝性能；

2、塑料成形工藝；

3、塑件結構設計；

4、注射模的結構及分類；

5、注射機的結構及分類。【教學內容】

1.1塑料概論（理論）

1.2 塑料工藝性能（理論）1.3常用塑料（理論）

1.4塑料注射成形工藝（理論）1.5注射模具與注射機（理論）

（二）塑料端蓋的分模（案例一：理論6課時 上機8課時）【教學目的要求】

1、熟悉各種分型面的設計原則及簡單分型面的設計方法；

2、熟悉澆注系統各種流道及澆口的類型和尺寸確定；

3、掌握簡單澆注系統的設計方法；

4、掌握在Pro/E上的基本分模操作步驟。【教學重點難點】

1、分型面的創建方法；

2、澆注系統的設計；

3、簡單塑件的分模方法。【教學內容】

2.1新建一個模具制造模型并進入模具模塊（上機）2.2建立模具模型（上機）2.2.1引入參照模型 2.2.2定義坯料

2.3設置收縮率（上機）2.4塑件結構檢測

2.4.1脫模斜度（理論）

2.4.2鼠標上蓋脫模斜度檢測（上機）2.4.3塑件壁厚檢測（理論）

2.4.4鼠標上蓋壁厚檢測（上機）2.5創建模具分型曲面

2.5.1分型面的概念和設計（理論）

2.5.2創建鼠標上蓋模具的分型面（上機）2.6在模仁中創建澆注系統（上機）

2.6.1普通澆注系統的組成及設計原則（理論）2.6.2注流道和分流道設計（理論）2.6.3澆口設計（理論）

2.6.4澆注系統的平衡（理論）

2.6.5冷料穴和拉料桿設計（理論）2.6.6模具排氣槽設計（理論）

2.6.7在模仁中創建鼠標上蓋的創建主流道（上機）2.6.8在模仁中創建鼠標上蓋的創建分流道（上機）2.6.9在模仁中創建鼠標上蓋的創建澆口（上機）

2.7構建模具元件的體積塊（上機）2.8抽取模具元件（上機）2.9生成澆注件（上機）2.10定義模具開啟（上機）

（三）兩板模模具設計（案例二：理論6課時，上機18課時）【教學目的要求】

1、熟悉單分型面注射模各組成機構的功能；

2、掌握一模多腔單分型面注射模的總體結構和設計方法；

3、掌握采“陰影曲面”創建分型面的方法；

4、掌握一模多腔模具澆注系統的設計方法；

5、掌握使用EMX6.0加載模架與標準件設計方法。【教學重點難點】

1、分型面的創建方法；

2、澆注系統的設計；

3、使用EMX6.0加載模架與標準件設計方法。【教學內容】

3.1產品的型腔數目和分布確定（理論）3.1.1型腔數目和分布

3.1.2產品模具的型腔數目和分布分析 3.2產品模具的澆注系統設計（理論）3.2.1流動比的校核

3.2.2產品模具的流動比校核

3.3產品一模多腔參照模型布局（上機）3.4產品一模多腔收縮率的設定（上機）3.5成形零部件結構設計（理論）

3.6成形零部件剛度和強度校核（理論）3.7注射模標準模架（理論）

3.8定義產品的坯料工件（上機）

3.9采用“陰影曲面”創建產品的分型面（上機）3.10創建產品一模多腔模具的澆注系統（上機）

3.11生成成形零部件、澆注件、定義模具開啟（上機）3.12塑料成型分析（上機）

3.13模架與標準件設計（上機）3.13.1新建EMX模具項目 3.13.2加載標準模架

3.13.3加載定位環、澆口套、螺釘等模具標準件

3.13.4加載推出機構標準件，創建產品推出機構的推桿 3.13.5加載水嘴、開設冷卻水道

（四）塑料殼的模具設計（案例三：理論6課時，上機16課時）【教學目的要求】

1、熟悉不規則形狀塑件參照模型的布局方法及模型間尺寸確定；

2、掌握帶孔參照模型的分型面創建方法（裙邊法）；

3、掌握先分割、抽取模具組件，后設計澆注系統、鑄模的設計方法；

4、掌握在模仁上設計冷卻系統的設計方法；

5、掌握滑塊的設計方法；

6、掌握自動創建模架的設計方法。

【教學重點難點】

1、滑塊的設計方法；

2、在模仁上設計冷卻系統的設計方法；

3、自動創建模架的設計方法。

【教學內容】

4.1塑料殼參照模型的布局（上機）

4.2設定塑料殼收縮和創建工件（上機）

4.3創建正面帶孔的塑料殼模具分型面（上機）

4.3.1 使用“創建自動分型線”工具創建影像曲

4.3.2使用“裙邊曲面”工具創建塑料殼小孔處分型面

4.3.3使用“填充”方法創建其余處分型面

4.4生成成形零部件、澆注件、定義模具開啟（上機）

4.5不規則形狀塑件塑料殼模具的澆注系統設計（上機）

4.6模仁上的冷卻水道設計（上機）

4.7模架與標準件設計（上機）

6.1側分型與抽芯注射模實例分析（理論）

6.8側分型與抽芯機構的類型

6.8.1斜導柱側抽芯注射模結構組成及工作過程

6.9斜導柱側抽芯機構設計與計算（理論）

6.9.1抽芯距與抽芯力的計算

6.9.2側滑塊的設計

6.10斜導柱側抽芯機構應用形式（理論）

6.10.1斜導柱安裝在定模、側滑塊安裝在動模

6.10.2斜導柱安裝在動定模、側滑塊安裝在定模

6.10.3斜導柱與側滑塊同時安裝在定模

6.10.4斜導柱與側滑塊同時安裝在動模

6.10.5斜導柱的內側抽芯

（五）紙杯座的模具設計（案例四：理論6課時，上機18課時）

【教學目的要求】

1、熟悉雙分型面注射模各組成機構的功能；

2、掌握雙分型面注射模的總體結構和設計方法；

3、了解雙分型面注射模的設計方法；

4、實現雙分型面注射模知識的掌握。

【教學重點難點】

1、雙分型面注射模澆注系統；

2、雙分型面注射模典型結構；

【教學內容】

5.1雙分型面注射模概述（理論）

5.1.1雙分型面注射模結構特點

5.1.2雙分型面注射模工作過程

5.2雙分型面注射模澆注系統（理論）

5.2.1點澆口澆注系統

5.2.2潛伏澆口

5.2.3澆注系統的推出機構

5.3雙分型面注射模典型結構（理論）

5.3.1雙分型面注射模結構分類

5.3.2常見雙分型面注射模結構

5.4塑料環的模具設計過程（上機）

（六）手機后殼的模具設計（案例五：理論6課時，上機16課時）

【教學目的要求】

1、熟悉三板模中不規則分型面的模具設計方法；

2、掌握各種三板模的結構、工作原理及其特點；

3、了解其他類型的三板模；

4、實現對三板模運動原理的掌握。

【教學重點難點】

1、三板模結構組成及工作過程；

2、三板模設計與計算；

3、三板模應用形式。

【教學內容】

6.1雙分型面注射模概述（理論）

6.1.1雙分型面注射模結構特點

6.1.2雙分型面注射模工作過程

6.2雙分型面注射模澆注系統（理論）

6.2.1點澆口澆注系統

6.2.2潛伏澆口

6.2.3澆注系統的推出機構

6.3雙分型面注射模典型結構（理論）

6.3.1雙分型面注射模結構分類

6.3.2常見雙分型面注射模結構

6.4塑料環的模具設計過程（上機）

2011年2月26日星期六

第三篇：塑料成型工藝與模具設計教案

《塑料成型工藝與模具設計》教案 長沙職業技術學院機械工程系傅子霞

課題：雙分型面注射模（教材第94—97頁）。

教學目標：1.識記模具基本結構，理解和掌握模具脫模過程。2.能動手設計模具結構。

3.對模具設計產生興趣，認識到機械設計的嚴謹性等。教學重點：1.雙分型面注射模的結構。

2.雙分型面注射模的脫模過程。

突破方法：運用類比的方法，將復雜的結構化整為零，各個突破。教學難點：雙分型面注射模的脫模過程。

突破方法：將動作進行分解，逐一講述，然后再合并動作，通過動畫演示進行突破 教具：多媒體課件、塑料制件。教法：實例分析法、推理法等。學法：模擬法、討論法等 教學過程：

一、復舊入新 通過提問的方式，復習單分型面注射模的結構和脫模過程，并引導學生分析其優缺點。然后，通過多媒體給出“一串葡萄”，創設情景，提出問題：要把葡萄從葡萄藤上摘下來，制成一粒一粒的葡萄干，怎樣做效率更高？由此引出雙分型面注射模。

二、新授

雙分型面注射模的結構 分析：雙分型面注射模是在單分型面注射模的基礎上發展起來的，和單分型面注射模有部分共同之處，通過多媒體給出其典型結構，采用類比的方法找出雙分型面注射模的獨有結構，并結合模具功能要求，運用推理法分析每一個結構所能實現的功能。雙分型面注射模結構特點：

1.采用點澆口的雙分型面注射模可以把制品和澆注系統凝料在模內分離，為此應該設計澆注系統凝料的脫出機構，保證將點澆口拉斷，還要可靠地將澆注系統凝料從定模板或型腔中間板上脫離。

2.為保證兩個分型面的打開順序和打開距離，要在模具上增加必要的輔助置，因此模具結構較復雜。類比：通過多媒體給出雙分型面注射模的典型結構，讓學生指出哪些是單分型面注射模所具有的，剩下的就是雙分型面注射模獨有的。（1）成形零部件，包括型芯(凸模)、中間板；（2）澆注系統，包括澆口套、中間板；

（3）導向部分，包括導柱、導套、導柱和中間板與拉料板上的導向孔；（4）推出裝置，包括推桿、推桿固定板和推板；（5）二次分型部分，包括定距螺釘、彈簧、中間板;（6）結構零部件，包括動模座板、墊塊、支承板、型芯固定板和定模座板等。推理：運用推理的方法，分析雙分型面注射模獨有結構的作用。定距螺釘——實現定距分型

彈簧——使A分型面先分型，實現順序分型 中間板——便于取出澆注系統凝料 小結：通過和單分型面注射模的結構進行對比，采用化整為零的辦法，將復雜的模具變成各個簡單的個體，學生更容易接受。(二)雙分型面注射模具的脫模過程

分析：由于雙分型面注射模脫模過程抽象，需要有較強的空間想象能力，因此，運用實例分析法，通過將動作進行分解，分析每一個動作的動作要領，然后再合并動作，模擬開模。給出實例：通過多媒體給出一個塑料碗，和成型這個塑料碗的雙分型面注射模。動作分解：

動作一澆注系統凝料和模具流道分離；

要領：必須分開一定的距離，便于取出澆注系統凝料 動作二塑料制件和澆注系統凝料分離；

要領：分離后的澆口痕跡要小，應保證塑料制件留在動模一側，便于脫模。動作三塑件和澆注系統凝料分別和模具脫離。

要領：脫模動作要迅速，保證足夠的距離，便于塑料制件被推出機構推出后和模具脫離。學生討論：在學生理解了各個動作的要領之后，引導學生運用模擬法假想對模具進行開模。由于是雙分型面，那么哪個分型面先分型呢？給三分鐘時間學生思考和討論。合并動作：（講述）

開模時，注射機開合模系統帶動動模部分后移，由于彈簧的作用，模具首先在A-A分型面分型，中間板隨動模一起后移，主澆道凝料隨之拉出。當動模部分移動一定距離后，固定在中間板上的限位銷與定距拉板左端接觸，使中間板停止移動。動模繼續后移，B-B分型面分型。因塑件包緊在型芯上，這時澆注系統凝料再在澆口處自行拉斷，然后在A-A分型面之間自行脫落。動模繼續后移，當注射機的推桿接觸推板時，推出機構開始工作，推件板在推桿的推動下將塑件從型芯上推出，塑件在B-B分型面之間自行落下。

播放動畫：

通過以上講解之后，可能還會有些學生不能理解，這時再通過多媒體，播放整個脫模過程的動畫，進行演示。小結：

經過以上的三個環節后，學生基本理解和掌握了雙分型面注射模的脫模過程。

（三）四種典型的結構（講解）1.擺鉤式雙分型面注射模 2.彈簧式雙分型面注射模 3.滑塊式雙分型面注射模 4.膠套式雙分型面注射模

三、總結

本節課主要介紹了雙分型面注射模的結構和脫模過程。通過這節課，學生基本理解和掌握了雙分型面注射模的相關知識，為進一步的學習其他形式的模具打下了良好的基礎。同時，通過實例的分析，使學生具備了一定的模具設計能力。

四、作業（課后思考）

除了教材中介紹的四種典型結構外，還有哪些結構可以實現順序分型和定距分型？

五、板書設計

注射模具的典型結構——雙分型面注射模 成形零部件：型芯(凸模)、中間板 澆注系統：澆口套、中間板 導向部分：導柱、導套、導向孔 推出裝置：推桿、推桿固定板、推板 二次分型部分：定距螺釘、彈簧、中間板 結構零部件：；動模座板、型芯固定板、定模座板等 定距螺釘：實現定距分型

彈簧：使A分型面先分型，實現順序分型 中間板——便于取出澆注系統凝料 動作一澆注系統凝料和模具流道分離 動作二塑料制件和澆注系統凝料分離

動作三塑件和澆注系統凝料分別和模具脫離

第四篇：塑料成型工藝與模具設計

1、聚合物的熱力學性能與加工工藝？（1）熱力學性能：1）玻璃態：塑料變形程度少，處于剛性狀態，型變過程可逆；2）高彈態：變形量大，處于柔軟而有彈性的狀態，可逆；3）粘流態：聚合物為粘性流動的液體狀態，不可逆過程。

2、塑料制件的特點？1）塑料密度少、質量輕；2）塑料拉伸比強度高；3）塑料絕緣性能好；4）塑料化學性能穩定，良好的耐腐蝕能力；5）塑料的減震、隔音等性能較好；

3、我國塑料模發展特點？“快、精、多、高”：（1）所謂“快”，就是市場對產品的更新周期要求越來越短，相應要求制模周期快，因而各種快速加工手段大量出現并得到推廣。（2）由于產品的科技含量迅猛發展，因而對模具的精度要求也越來越高，即模具“精”。（3）品種、規格“多”。（4）效益“高”是市場經濟的基本追求，很多模具廠商都十分重視模具的生產效率。

4、注射成型的工藝參數？（1）溫度：包括料筒溫度、噴嘴溫度、模具溫度（2）壓力：包括塑化壓力、注射壓力（3）時間：成型周期內各成型過程的時間

5、注射模可由哪幾個部分組成？（1）成型零部件：通常由凸模（或型芯）、凹模、鑲件等組成，合模時構成型腔，用于填充塑料，它決定塑件的形狀和尺寸，凸模成型塑件的內部形狀，凹模成型塑件的外部形狀。（2）合模導向機構： 由導柱和導向孔（通常配導套）組成，用于確定動模和定模合模時的相對位置。（3）澆注系統： 將熔融塑料由注射機噴嘴引向型腔的流道稱澆注系統。由主流道、分流道、澆口、冷料穴組成。（4）側向分型與抽芯機構：帶有側孔或側凹的塑件，在成型后塑件被推出前，將側向型芯抽出的機構。（5）推出機構 ： 用于開模時將塑件從模具中脫出的機構，也稱脫模機構。（6）溫度調節系統： 為滿足注射成型工藝對模具溫度的要求，注射模設有冷卻加熱系統。（7）排氣系統： 用于在注射過程中排除型腔中的空氣和成型過程中產生的氣體。（8）支承零部件： 用來安裝固定或支承成型零部件及前述的各部分機構的零部件均稱為支承零部件。

6、注射機的組成及工作方式？（1）注射機主要由注射裝置、合模裝置、液壓傳動系統、電器控制系統及機架等組成。（2）工作過程：模具的動、定模分別安裝于注射機的移動模板和定模固定模板上，由合模機構合模并鎖緊，由注射裝置加熱、塑化、注射，待融料在模具內冷卻定型后由合模機構開模，最后由推出機構將塑件推出。

7、注射模具設計包含哪些內容？

一、塑料制件在模具中的位置；

二、澆注系統與排溢系統設計；

三、成型零件設計；

四、和模導向機構設計；

五、推出機構設計；

六、側向分型與抽芯機構設計；

七、溫度調節系統設計；

八、注射模的標準模架

8、不同形狀分流道優缺點比較？（1）圓形截面分流道的比表面積最小，但需開設在分型面的兩側，對應兩部分須吻合，加工不方便；（2）半圓形和矩形截面的分流道則因比表面積較大不常采用；（3）梯形及U形截面分流道加工 較容易，且熱量損失和流動阻力均不大，為最常用形式。

9、分流道布置形式？ 分流道應盡量均勻布置，使各澆口處壓力降相等，分流道布置形式有平衡式和非平衡式，以平衡式布置為佳。流程應盡量短，排列緊湊使模具尺寸小，分流道布置應使塑件投影面積重心與鎖模力中心重合。

10、澆口的設計？含義：又稱進料口，是連接分流道與型腔的通道。澆口的位置、形狀及尺寸對塑件的性能和質量影響很大。分類：（1）分兩類：非限制性澆口：(直接澆口）；（2）限制性澆口：側澆口，扇形澆口，平縫澆口，環形澆口，盤形澆口，輪輻澆口，爪形澆口，點澆口，潛伏澆口，護耳澆口

11、熔接痕的含義及影響？含義：熔接痕是熔體在型腔中匯合時產生的接縫；影響： 其強度直接影響塑件的使用性能，在流程不太長且無特殊需要時，最好不設多個澆口，否則將增加熔接痕的數量，如右圖所示為輪輻式點澆口，但可以在塑料匯合處增設冷料穴消除前鋒冷料。

12、冷料穴設計？ 冷料穴的底部常設計成曲折的鉤形或球形、錐形、圓環形，使冷料穴兼有在開模時，與拉料桿一起將主流道凝料從定模中拉出的作用。常見冷料穴拉料桿結構有下列幾種類型：（1）帶鉤形頭(z字形頭)拉料桿的冷料穴—取塑件時，須用手抓住塑件朝鉤頭的側向移動方能取下塑件；（2）倒錐形和圓環槽形冷料穴，開模時靠倒錐或圓環槽起拉料作用，然后由推桿強制推出，適用于彈性較好的塑料，取塑件時無需側向移動，易于實現自動化操作，也適用于一些無法側向移動的情況。（3）帶球形頭(或菌形頭)拉料桿的冷料穴，專用于推板脫模機構中，塑料進入冷料穴后，緊包在拉料桿的球形或菌形頭上，開模時將主流道拉出定模，脫模時靠推板將其從拉料桿上刮下脫模，也適用于彈性較好的塑料。（4）帶尖錐頭拉料桿及無拉料桿的冷料穴—尖錐頭拉料桿為球形頭拉料桿的變異形式，靠塑料收縮時對尖錐頭的包緊力，將主流道凝料拉出定模。（5）無拉料桿的冷料穴—在主流道末端開設一錐形凹坑，在凹坑錐壁上垂直鉆一深度不大的小盲孔；開模時靠小盲孔內塑料的固定作用將主流道凝料從定模中拉出，脫模時推桿頂在塑件或分流道上，穴內冷料先沿小盲孔軸線移動，然后全部脫出。為使冷料能沿斜向移動，分流道必需設計成s形或類似帶有撓性的形狀。

13、無流道澆注系統對成型塑料的要求？1)塑料的熔融溫度范圍寬，其粘度在成型溫度內變化小，在較低溫度下具有良好的流動性，高溫下具有優良的熱穩定性。2)比熱容小，導熱性能好，熱變形溫度較高，這樣的塑料既易熔融又易冷凝，塑件在較高的溫度下即可快速冷凝，便于成型，縮短了成型周期。3)對壓力敏感，無注射壓力時塑料不流動，在施加很低的注射壓力時即可流動。具備以上條件的塑料有聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯、ABs、聚甲醛等。

14、凹模的設計？（1）整體式凹模：塑件上無拼接線痕跡；加工困難；熱處理不便。（2）組合式凹模：分類—1）整體嵌入式凹模；2）局部鑲嵌式凹模；3）底部鑲拼式凹模；4）側壁鑲拼式凹模；5）多件鑲拼式凹模；6）四壁拼合式凹模。組合式凹模特點：簡化加工工藝；減少熱處理變形；有利于間隙排氣；便于模具維修；節省材料。

15、凸模和型芯的設計？凸模和型芯均是成型塑件內表面的零件。凸模：一般指成型塑件中較大的，主要內形的零件，又稱為主型芯。型芯：一般指成型塑件上較小孔槽的零件。（1）整體式，常用于工藝試驗模具及小型模具。（2）組

合式：通孔凸肩式。模具設計中最常用的形式。

16、整體式的特點？（1）整體式的優點：強度和剛度高；

組合方便；在產品上留下的痕跡少。（2）整體式的缺點：加工不便； 熱處理不便；更換不便；搬運不便。

17、鑲拼組合式的特點：（1）鑲拼組合式的優點：加工方便；熱處理方便； 更換方便； 搬運方便。（2）鑲拼組合式的缺點：強度和剛度不高；組合不方便； 在產品上留下的痕跡多。

18、影響塑料塑件尺寸精度的因素?(1)塑料成型收縮的影響：成型收縮是材料與成型條件的綜合特性，與制品結構、工藝條件、模具結構等諸多因素有關。在最大收縮與最小收縮之間波動；(2)模具成型零件制造誤差的影響：模具成型零件的加工精度直接影響塑件的尺寸精度。實踐表明，因模具成型零件的加工而造成的誤差約占塑料制件成型總誤差的1/3 ；(3)模具成型零件的磨損量：由塑料熔體在模具中流動以及脫模時塑件與模具型腔的摩擦造成；(4)模具安裝配合的誤差：采用活動型芯時，由于型環的配合間隙，將引起塑件孔的位置誤差或中心距誤差。又由于合模導向機構中導柱和導套的配合間隙，將因此塑件的壁厚誤差δj。

19、推出機構的結構組成？1)推出零件；2)推出零件固定板和推板；3)推出零件的導向與復位部件。

20、脫模力的含義？塑料件冷卻時，體積收縮，對型芯產生包緊力，塑件要從模腔中脫出，就必須克服因包緊力而產生的摩擦阻力。對于不帶通孔的殼體類塑件，脫模時還要克服大氣壓力。脫模力的大小隨著塑件包容型芯的面積增加而增大，隨脫模角度的增加而減少；

21、型腔的壁厚設計原則？在模具型腔的壁厚的計算中，應以最大壓力為準：（1）大尺寸的模具型腔，剛度不足是主要矛盾，其尺寸的計算以滿足剛度條件為準。（2）小尺寸的模具型腔，在發生大的彈性變形之前，其內應力往往超過模具材料的許用應力，因此其強度不夠是主要矛盾。在尺寸計算中應以模滿足強度條件為準。強度計算的條件：型腔模具在各種受力作用下的應力值不得超過模具材料的許用應力。剛度計算的條件：1）模具成型過程中部發生溢料； 2）保證塑件的尺寸精度；3）保證塑件的順利脫模。

22、錐面定位機構的作用和形式？（1）錐面定位的作用：在成型精度要求高的大型、深腔、薄壁塑件時，形腔內側向壓力可內引起形腔或形芯的偏移，如果這種側向壓力完全由導柱承擔，會造成導柱折斷或咬死，這時除導柱導套外應設置錐面定位機構；（2）錐面定位的形式 ：1)兩錐面間靠淬火塊配合；2)兩錐面直接配合。

71側向分型與抽芯含義？當注射成型具有與開模方向不同的內外側孔或側凹的塑件時，棋具必須具有側向分型與抽芯機構，在脫模時，需先將側型芯抽出方可取出塑件。抽芯距S含義？型芯從成型位置抽到不妨礙塑件脫模的位置所移動的距離叫抽芯距，用S表示。一般S等于側凹深度S0加上2—3mm的余量，即S = S0+ 2—3mm72涉現象的含義？干涉現象是指滑塊的復位先于推桿的復位致使活動側型芯與推桿相碰撞，造成活動側型芯或推桿損壞的事故。

23、避免干涉的條件？（1）側向型芯與推桿發生干涉的可能性出現在兩者在垂直于開模方向平面上的投影發生重合的條件下。（2）在模具結構允許的情況下，應盡量避免在側型芯投影范圍內設置推桿。（3）如果受到模具結構的限制而側型芯的投影下一定要設置推桿，首先應考慮能否使推桿推出一定距離后仍低于側型芯的最低面，當這一條件不能滿足時，就必須分析產生干涉的臨界條件和采取措施使推出機構先復位，然后才允許側型滑塊復位，這樣才能避免干涉。

24、避免產生干涉，可采取如下措施？①在模具結構允許的情況下，應盡量避免將推桿布布置于側型芯在垂直于開模方向的投影范圍內；②使推桿的推出距離小于滑動型芯的最低面；（3）采用推桿先復位機構，即優先使推桿復位，然后才使側型芯復位。78、幾種常見的先復位機構？1)彈簧式先復位機構： 彈簧先復位機構是利用彈簧的彈力使推出機構在合模之前進行復位，彈簧安裝在推桿固定板和動模支承板之間。2)楔桿三角滑塊式先復位機構：楔桿三角滑塊式先復位機構如圖所示。合模時，固定在定模板上的楔桿1與三角滑塊4的接觸先于斜導柱2與側型芯滑塊3的接觸，在楔桿作用下，三角滑塊在推管固定板6的導滑糟內向下移動的同時迫使推管固定板向左移動，使推管先于側型芯滑塊的復位從而避免兩者發生干涉3)楔桿擺桿式先復位機構： 楔桿擺桿式先復位機構如圖所示，它與楔桿三角滑塊式復位機構相似，所不同的是擺桿代替了三角滑塊。合模時，固定在定模板的楔桿1推動擺桿3上的滾輪，迫使擺桿繞著固定于動模墊板上的轉軸作逆時針方向旋轉，同時它又推動推桿固定板4向左移動，使推桿2的復位先于側型芯滑塊的復位，避免側型芯與推桿發生干涉。

25、模具溫度對模具的影響？（1）模具溫度是影響熱固性塑件硬化定型的關鍵因素，直接關系到成型質量的好壞和生產效率的高低。（2）模溫過低，硬化時間長，而模溫太高時，又會因硬化速度過快難以排出低分子揮發氣體，導致塑件出現組織疏松、起泡和顏色發暗等缺陷。（3）通常，對于熱固性物料，模具溫度的選擇和控制范圍約為150~200 ℃（4）另外，動模溫度有時還需要比定模高出10~15 ℃，這樣會更有利于塑件硬化定型。

26、模架的含義與組成？模架是注射機的骨架和基體，通過它將模具的各部分有機地聯系成為一個整體。組成：定模座板、定模板、動模板、動模支撐板、墊塊、動模座板、推桿固定板、推板、導柱、導套、復位桿等。

27、熱固性塑料注射成型工藝原理？將成型物料從注射機的料斗送入料筒內加熱并在螺桿的旋轉作用下熔融塑化，使之成為均勻的粘流態熔體，通過螺桿的高壓轉動，使這些熔體以很大的流速經過料筒前端的噴嘴注射進入高溫模腔，經過一段時間的保壓補縮和交聯反應之后，固化成型為塑件形狀，然后開模取出塑料件。成型材料：酚醛樹脂、氨基塑料、不飽和聚酯和環氧樹脂等。91、熱固性塑料和熱塑性塑料的成型差異？（1）熱塑性注射塑件的固化基本上是一個從高溫液相到低溫液相轉變的物理過程；（2）熱固性注射

溫度控制必須精確：精確控制注射機料筒和噴嘴溫度，還要注意脫模后周圍環境溫度對塑件精度的影響。

29、壓縮成型原理？將粉狀、粒狀、纖維狀的熱固性塑料加入敞開的模具加料室內(下圖a)，然后合模加熱（不加壓力），當塑料成為熔融狀態時，再在壓力的作用下，使熔融塑料流動而充滿型腔各處(下圖b)；這時，型腔中的塑料產生化學交聯反應而逐漸轉變為不熔的硬化定型塑件，最后脫模(下圖c)將塑件從模具中取出，即得所需產品。

30、壓縮工藝過程？包括壓縮成型前的準備及壓縮過程兩個階段。通常，壓縮成型前的準備工作主要是指預壓、預熱和干燥等預處理工序。壓縮成型前，常利用預壓模將成型物料在預壓機上壓成重量一定、形狀相似的錠料。在成型時以定數目的錠料放入壓縮模內。

31、溢式壓縮模特點？ 優點：）結構簡單，造價低廉，耐用（凸凹模無磨擦）；2）塑件易于取出，特別是扁平件可以不設推出機構，而手工取出或用壓縮空氣吹出；3）無加料室，方便在型腔內安裝嵌件；適用于壓縮流動性好或帶短纖維填料以及精度與密度要求不高且尺寸小的淺型腔塑件。缺點：1)水平溢料，去除困難，易影響塑件外觀；2）無加料室，裝料容積有限，不適用于高壓縮率材料；3）凸凹模的配合完全靠導柱定位，不適于壁厚均勻性要求高的塑件；4）每次壓縮量的差異導致每個塑件的尺寸及強度不一；5）由于溢料的損失要求加大加料量。

32、不溢式壓縮模具特點？優點：1）塑件成型壓力大，故密實性好，力學強度高；2）適用于壓縮形狀復雜、精度高、薄壁或深腔塑料件；3）可以壓縮流動性小，比熱容大的塑料；4）塑件飛邊極薄，且與分型面是垂直分布。缺點：1）加料量直接影響著塑件的高度尺寸，必須準確稱量；2）凸模與加料室側壁摩擦，模具受到磨損；在推出塑件時，這些劃傷痕跡會損傷塑件外表面；3）必須設計推出機構；避免多型腔設計。

33、半溢式壓縮模的特點？優點：1）有加料腔2）凸模與型腔間隙配合，擠壓面限制了凸模的 下行行程；3）溢料槽保證在凸模壓縮過程中多余的塑料順利排出；4）加料簡單，按原料體積計量，高度確定；5）塑件尺寸精度高，密度高，模具壽命長；缺點：1）操作中要及時清除落在擠壓邊緣上的廢料；半溢式模具兼有溢式和不溢式壓縮模的優點，塑料的徑向尺寸和高度尺寸的精度較好，密度較高，模具壽命長，因此得到廣泛的應用。

34、壓注模具的結構組成？1)、成型零部件：凹模、凸模、型芯等；2）、加料裝置：加料腔、壓柱；3）、澆注系統：主流道、分流道、澆口；4）、加熱系統：利用壓機的上下加熱板加熱，同壓縮模（電加熱）。還有導向機構，側向分型抽薪機構，脫模機構等。

35、擠出成型原理？塑料擠出成型原理是將顆粒狀或粉狀塑料從擠出機的料斗送進加熱料筒中，塑料受到料筒的傳熱和螺桿對塑料的剪切摩擦熱作用而逐漸熔融塑化，然后在擠壓系統作用下，塑料熔體通過具有一定形狀的擠出模具(機頭及口模)以及一系列輔助裝置(定型、冷卻、牽引和切斷)，從而得到具有一定截面形狀的型材。

36、擠出機的組成？主機：①擠壓系統 主要由料筒和螺桿組成，塑料通過擠壓系統而塑化成均勻的熔體，并在特定壓力下，被螺桿連續地定壓定量定溫地擠出機頭。②傳動系統 它的作用是給螺桿提供所需的扭矩和轉速。③加熱冷卻系統 通過對料筒和螺桿進行加熱和冷卻，保證成型過程在工藝要求溫度范圍內完成。輔機：①機頭成型塑件的主要部件，熔融塑料通過機頭獲得一定的幾何截面和尺寸。②定型裝置將從機頭中擠出的塑料以特定形狀穩定下來，并進行調整。從而獲得精確的截面形狀、尺寸和光亮表面，通常采用冷卻和加壓的方法達到這一目的。③冷卻裝置由定型裝置出來的塑件在此充分冷卻，獲得最終形狀和尺寸。④牽引裝置均勻地牽引塑件，并對塑件的截面尺寸進行控制，使擠出過程穩定地進行。⑤切割裝置將連續擠出的塑件切成一定長度和寬度。⑥卷取裝置將軟塑件（薄膜、軟管、單絲等）卷繞成卷

37、中空吹塑成型？成型原理：將處于塑性狀態的塑料型坯置于模腔中，通入壓縮空氣將型坯吹脹并緊貼于模腔壁上，冷卻定形得到一定形狀的中空塑件的加工方法。主要適合加工包裝容器和中空制品。適于吹塑成型的原料有：高壓聚烯、低壓聚乙烯、聚氯乙烯、聚氯乙烯、纖維素塑料、聚苯乙烯、聚丙烯、聚碳酸酯等。目前常用的吹塑制品原料是以聚乙烯和聚氯乙烯為主,因為聚乙烯制品無毒，容易加工。

38、吹塑模具設計要點？1）切口： 在擠出吹塑成型過程中，模具在閉合的同時需要將型坯封口并將余料切除，因此在模具的相應部位要設置夾坯口。（2）余料槽通常設置在切口的兩側，其大小應依型坯夾持后預料的寬度和厚度來確定，以模具能嚴密閉合為準；（3）排氣孔一般設置在模具型腔的凹坑、尖角處，以及最后貼模的地方，排氣孔直徑0.5~1mm。排氣槽：分型面上開設寬度為10~20mm，深度為

0.03~0.05mm；（4）開設冷卻水道，通水冷卻

39、真空成型原理：將熱塑性塑料板、片材固定在模具上，用輻射加熱器進行加熱至軟化溫度，然后用真空泵把板材和模具之間的空氣抽掉，從而使板材貼在模腔上而成型，冷卻后借助壓縮空氣使塑件從模具中脫出。

40、塑件設計？（1）塑件的幾何形狀和尺寸精度： 真空成型方式難以得到較高的尺寸精度，塑件不應有過多的凸起和凹槽；（2）塑件深度與寬度（或直徑）之比（引伸比）：反映了塑件成型的難易程度，一般采用引伸比為：0.5~1；（3）圓角：成型塑件的轉角部分應以圓角過渡，圓弧半徑應盡可能大，避免塑件厚度減薄以及應力集中。（4）斜度：真空成型同注射模具也需要有脫模斜度，斜度范圍在1～4°；（5）加強肋：對于大面積的盒形件，為保證塑件的厚度，塑件的適當部位設計加強肋。

塑件的固化必須依賴于高溫高壓下的交聯化學反應。

28、精密注射成型的工藝特點 ？（1）注射壓力高：增大體積壓縮量，密度增大，膨脹系數少。降低塑件的收縮率以及收縮率的波動。改善塑件的成型性能，成型超薄壁厚塑件。（2）注射速度快：提高注射速度，有利于成型復雜塑件（3）

第五篇：《塑料成型模具設計》實驗指導書

實驗目錄

實驗一塑料模具拆裝測繪實驗........................1

一、實驗目的..........................1

二、實驗設備及用具......................1

三、實驗準備及實驗中注意事項.......................1

四、實驗方法與步驟......................1

1．實驗準備............................1

2．實驗觀察分析...........................1

3．拆卸模具............................2

4．組裝模具............................2

五、實驗報告要求..........................3

實驗二熱塑性塑料注射成型原理實驗...................4

一、實驗目的..........................4

二、實驗設備及用具......................4

三、實驗準備及實驗中注意事項.......................4

四、實驗方法與步驟......................4

1．實驗內容............................4

2．試驗步驟............................5

五、實驗報告要求..........................5

1．實驗內容的記錄.......................5

2．實驗過程分析...........................5

實驗一塑料模具拆裝測繪實驗

一、實驗目的熟悉塑料注射模的拆卸步驟與裝配方法；進一步掌握、鞏固注射模設計的有關理論；了解注射模的典型結構及主要組成部分，學會實測塑料模具各成型零件。

二、實驗設備及用具

游標卡尺、鋼皮尺、內六角扳手、銅棒、銷釘沖子、榔頭、鉗工臺、干凈棉紗、注射模實物、臺鉗，拆裝工具及有關量具。

三、實驗準備及實驗中注意事項

1）本實驗課開始前，學生必須認真復習《塑料成型模具設計》中關于典型注塑模具結構等有關內容，實驗課期間要求學生能正確回答教師的提問；

2）仔細聽老師現場結合真實注塑模具講授典型模具的基本結構，結合原理掛圖講授合模、開模、頂件等原理，分析多分型面模具、側抽芯機構的工作過程；

3）聽課過程中要認真仔細，搞懂老師講授的每一個問題，對模具進行圖物對照，找出成型零件、澆注系統、推出系統、冷卻系統、側向抽芯機構的布排方式及配合關系；

4）測繪模具各裝配零件，繪出注塑模具裝配圖；

5）實驗完畢，所有器材恢復原位，清潔現場。

四、實驗方法與步驟

1．實驗準備

1）到實驗中心領取塑料注射模一套，拆裝及測繪工具一套；

2）檢查并校準拆裝工具：游標卡尺、角尺、內六角扳手、平行鐵、臺虎鉗、錘子、銅棒等常用鉗工工具。

3）小組人員分工：同組人員對拆卸、觀察、測量、記錄、繪圖等分工負責。

4）復習討論模具拆裝測繪步驟。

5）熟悉實驗要求：回顧有關理論知識，詳細閱讀本指導書，針對實驗需要測繪記錄的數據繪制臨時記錄表格，對實驗報告所要求的內容在實驗過程中作詳細的記錄。拆裝實訓時應帶齊繪圖儀器和紙張。

2．實驗觀察分析

接到具體要拆裝的模具后，需對下述問題進行觀察分析，并作好記錄：

1）模具類型分析

對給定模具進行模具類型分析與確定。

2）塑件分析

根據模具分析確定被加工零件的幾何形狀及尺寸。

3）模具的工作原理

要求分析其澆注系統類型、分型面及分型方式、頂出方式等。

4）模具的零部件

模具各零部件的名稱、功用、相互配合關系。

5）確定拆卸順序

拆卸模具之前，應先分清可拆卸件和不可拆卸件，制定拆卸方案，提請指導老師審查同意后方可拆卸。一般先將動模和定模分開。分別將動、定模的緊固螺釘擰松，再打出銷釘，用拆卸工具將模具各主要板塊拆下，然后從定模板上拆下主澆注系統，從動模上拆下頂出系統，拆散頂出系統各零件，從固定板中壓出型芯等零件（有側向分型抽芯機構時，拆下側向分型抽芯機構的各零件，如有電加熱系統則該電加熱系統不能拆）。具體針對各種模具須具體分析其結構特點，采用不同的拆卸方法和順序。

3．拆卸模具

1）按擬定的順序進行模具拆卸

要求體會拆卸聯結件的用力情況，對所拆下的每一個零件進行觀察，測量并作記錄。記錄拆下零件的位置，按一定秩序擺放好，避免在組裝時出現錯誤或漏裝零件。

2）測繪主要零件

對模具中拆下的型芯、型腔等主要零件進行測繪。要求測量尺寸、進行粗糙度估計、配合精度測估，畫出零件圖，并標注尺寸及公差。(公差按要求估計)

3）拆卸注意事項

準確使用拆卸工具和測量工具，拆卸配合件時要分別采用拍打、壓出等不同方法對待不同的配合關系的零件。注意保護受力平衡，不可盲目用力敲打，嚴禁用鐵鉚頭直接敲打模具零件。不可拆卸的零件和不宜拆卸的零件不要拆卸，拆卸過程中特別強調注意同學們的自身安全及不損壞模具各器械。拆卸遇到困難時分析原因，并可請教指導老師，遵守課堂紀律，服從教師安排。

4．組裝模具

1）擬定裝配順序

以先拆的零件后裝、后拆的零件先裝為一般原則制定裝配順序。

2）按順序裝配模具

按擬定的順序將全部模具零件裝回原來的位置。注意正反方向，防止漏裝。其它注意事項與拆卸模具相同。遇到零件受損不能進行裝配時應學習用工具修復受損零件后再裝配。

3）裝配后的檢查

觀察裝配后的模具與拆卸前是否一致，檢查是否有錯裝或漏裝等。

4）繪制模具總裝草圖

繪制模具草圖時在圖上記錄有關尺寸。

五、實驗報告要求

拆裝測繪實驗完成后，需要寫出實驗報告：

1）繪制所拆裝測繪的塑料模具主要零件工作圖、裝配圖（每組內各人繪制不同的零件圖至少1幅）；

2）對所拆裝測繪塑料模具類型、結構特點、抽芯、頂件等機構的工作原理給出說明；

3）談談拆裝實驗的體會。

實驗二熱塑性塑料注射成型原理實驗

一、實驗目的熱塑性塑件注射成型原理實驗是注射模具在注射機上完成完整的注塑工藝過程，讓學生理解模具與注射機床的依賴關系，學習塑化過程中溫度、壓力、時間三要素對注塑工藝的相互制約關系，加深對塑料注射成型過程和注射模具設計理論的理解。

二、實驗設備及用具

1）全閉環數控塑料注射成型機

2）塑料注射成型模具

3）顆粒狀塑料原料

三、實驗準備及實驗中注意事項

1）實驗課的目的是鞏固和深化課堂所學理論知識。學習基本的操作技能，本實驗課開始前學生必須認真復習《塑料成型模具設計》課本的有關內容，實驗課時要求學生能正確回答教師的現場提問；

2）實驗時先觀看指導教師吊裝模具，調整注射機開模行程，設置限位等準備過程的演示。

3）實驗操作時同學應該離開注射機塑化部位一定的安全距離以免燙傷、注射前應檢查塑料模具分型面前后擋板關閉嚴實，以免飛料傷人；

4）操作中必須集中精力，聽從指揮，嚴防設備及人身事故；

5）實驗完成后將模具置于閉合狀態，斷開電源，清掃場地，擦拭機器，交回借用的工具。

四、實驗方法與步驟

1．實驗內容

1）觀察典型塑料零件注射加工過程，弄清注射周期各步驟狀況，包括預塑、注射、保壓、冷卻、開模、推出、取件、合模。在此周期中，冷卻時間與預塑時間的一段重合。

2）觀察模具與注射機的關系弄清模具定位方式、夾持方式、頂出原理、模具尺寸和注射機裝模尺寸關系、噴嘴與澆口套尺寸關系等。

3）認識注射工藝參數

溫度：注射過程控溫部位及原理，溫度的設定方法及調節方法、溫度與注射產品

質量的影響。

壓力：注射過程壓力控制部位及原理，壓力的設定方法及調節方法、壓力對注射產品質量的影響。

時間：時間控制的設定方法及調節方法、時間對注射產品質量的影響。

2．試驗步驟

1）開機，設定料筒溫度并升溫；

2）模具試運行在升溫過程中，通過開、閉模具、空頂出模具觀察模具是否安裝、調試停當。同時觀察模具與注射機關系；

3）當料筒溫度達到設定值，加入將要加工的塑料，通過預塑、對空注射觀察塑料熔融溫度是否合適；

4）注射成型塑件根據初設的溫度、壓力、時間進行塑件的成型。在這一過程中觀察注射周期各步驟運行狀況；

5）觀察、測量注射產品，調整溫度、壓力、時間使產品尺寸及質量狀況改變，逐漸達到圖紙要求。在這個過程中，觀察并記錄三大工藝要素的改變帶來的塑件狀況的改變情況；

6）實驗結束，恢復實驗現場，已備下一組實驗。

五、實驗報告要求

試驗報告可分為兩部分：

1．實驗內容的記錄

1）注射制品名稱、望料材科、顏色等；

2）實驗過程記錄，實驗過程分幾步，每一步做了什么工作；

3）實驗設備等，注射機、模具規格、型號；

4）制品質量測量記錄(尺寸與重量)。

2．實驗過程分析

1）注射周期各時間段順序圖；

2）模具與機床關系內容列表表達，并說明這些關系的作用；

3）分析溫度、壓力、時間三要素對塑料產品質量的影響。