第一篇：游樂設施安全技術監察規程（試行）（共）

游樂設施安全技術監察規程（試行）（2003年2月10日，國質檢鍋[2003]34號）第一章 總 則 第一條 為加強游樂設施質量監督與安全監察，確保游樂設施安全使用，保障人身和財產安全，依據《特種設備質量監督與安全監察規定》（原國家質量技術監督局令第13號），制定本規程。

第二條 本規程所涉及的“游樂設施”是指用于經營目的，在封閉的區域內運行，承載游客游樂的設施。其具體范圍和類型見附1。

第三條 游樂設施的設計、制造、安裝、使用、檢驗、維修保養和改造必須符合本規程的規定。

第四條 根據游樂設施的危險程度，納入安全監察的游樂設施劃分為A。B、C三級（見附2）。

第五條 本規程是游樂設施質量監督和安全監察的基本要求，有關游樂設施的技術標準規范，如與本規程相抵觸時，以本規程為準。

第二章 技術要求 第六條 材料要求。

（－）游樂設施采用的金屬材料應符合相應的國家標準、行業標準的規定。

重實受力部件的材料應有質量證明書（復印件應加蓋材料供應單位公章，以保證質量證明書的真實性），游樂設施制造單位對所購材料質量負責，必要時，制造單位應進行材質復驗。

焊接結構需用可焊性好的鋼材，普通碳素鋼含碳量在0.27%以下，低合金鋼的碳當量應小于0.4%。

（二）機械零部件所用金屬材料需考慮其力學性能、熱處理性能、沖擊韌性等方面的要求。對需焊接成型的重要受力部件，焊前應作焊接工藝評定，焊后消除殘余應力，重要受力焊縫應進行無損檢測。

（三）鍛件與鑄造件應符合國家有關標準要求。

（四）有色金屬應符合相應的國家標準或行業標準要求，對有色金屬有特殊要求時，應在設計圖樣或相應的技術條件中注明。

（五）玻璃鋼應符合國家有關標準的要求，表面應光滑無裂紋，色調均勻。水滑梯用玻璃鋼應符合以下要求：

1．樹脂應有良好的耐水性和良好的抗老化性能；

2．玻璃纖維，應采用無堿玻璃纖維，纖維的表面須有良好的浸潤性；

3．厚度應不小于6mm，法蘭厚度應不小于9mm。

（六）水滑梯滑道內表面要求如下：

1．不允許存在小孔、皺紋、氣泡、固化不良、浸漬不良、裂紋、缺損等缺陷，背面不允許存在固化不良、浸潰不良、缺損、毛刺等缺陷，切割面不允許存在分層、毛刺等缺陷；

2．距600mm處用肉眼觀察，不能明顯看出修補痕跡、傷痕、顏色不均、布紋、凸凹不平、集合等缺陷。

（七）采用高分子材料時，應充分考慮局分子材料對耐候性和防腐性的要求，并根據具體使用情況，確定其更換的周期。各種高分子材料的有害物質含量必須控制在國家有關標準要求的范圍內。

（八）游樂設施使用木材時，應選用強度好、不易開裂的硬木，木材的含水率應小于18%，并且必須作阻燃和防腐處理。

第七條 重要的軸（銷蝕）類零部件。

重要的軸（銷軸）類零部件是指凡失效時會導致乘客人身傷害的軸、銷軸類零部件，如主軸、中心軸、坐席吊掛軸、車輪軸、油（氣）缸上下支撐銷軸、坐席支承臂上下銷軸等。其應符合下述要求：

（一）重要軸（銷蝕）類零部件，其設計壽命應大于8年（在設計說明書中有特殊規定的除外），不易拆卸的軸類（指拆裝工作量占整機安裝工作量的50%以上）按無限壽命設計。

（二）軸（銷軸）類設計應符合有關設計規范，結構應合理，避免截面過分突變，過渡圓弧半徑應適當。

（三）有相對摩擦的軸（銷軸）類零件應定期拆檢，最大允許磨損量為原直徑的0.8%，且最大值不超過1mm，沒有相對摩擦的最大允許銹蝕量為原直徑的1%（打光后測量）。

（四）重要軸（銷軸）類零部件宜采用力學性能不低于45號鋼的材料制作，經調質后硬度應符合《優質碳素結構鋼》（GB/T699）、《合金結構鋼》（GB/T3077）的規定。

（五）重要軸（銷軸）類材料必須有材質證明書，否則應進行復驗，其化學成分、力學性能不能低于設計要求。

（六）重要軸（銷軸）類零部件出廠時必須進行100%無損檢測。

（七）行車類的重要軸、銷軸應每年進行1次無損檢測，其他重要軸類（不易拆卸的除外）零部件每3年拆檢1次，進行無損檢測。

第八條 鋼絲繩、吊掛件、鏈條、皮帶。

（一）乘人部分使用的鋼絲繩必須符合《鋼絲繩》（GB/T8918）的規定，并采用鍍鋅鋼絲繩。

（二）吊掛乘人部分用鋼絲繩數量不得少于2根，如采用1根時，必須經充分技術論證。鋼絲繩與坐席部分的連接，應做到當1根斷開時坐席能夠保持平衡。采用滑輪提升機構時，必須設置防止鋼絲繩從滑輪上脫落的結構。

（三）采用卷筒傳動的結構，必須設有防止鋼絲繩過卷和松弛的裝置，鋼絲繩的終端在卷筒上應有不少于3圈的余量。

（四）鋼絲繩的端都必須用緊固裝置固定，其一般固定方法應符合《游藝機和游樂設施安全》（GB8408）（以下簡稱GB8408）的要求。瑞部固定應由專業人員操作。采用繩央固定時，U形螺栓、螺母應位于鋼絲繩的長邊上，符合GB8408要求。

（五）鋼絲繩安全系數按靜荷載計算不小于10，按總載荷計算不小于5，其計算方法應符合GB8408的規定。

（六）應經常檢查鋼絲繩的磨損情況，吊掛和提升用鋼絲繩的磨損允許值應符合GB8408的要求。

（七）用于懸掛坐席的環鏈，應采用兩根以上或者用同等強度的鋼絲繩與環鏈并用，當其中一根斷開時，坐席應能夠保持平衡。

（八）傳送動力的滾子鏈，必須符合《短節距傳動用精密滾子鏈和鏈輪）（GB/T1243）的規定。環鏈不能用于傳送動力。

（九）載客用的環鏈、鏈條。輸送帶等安全系數不應小于1O。

（十）傳送動力的三角帶、平帶、槽形帶，其表面應無破損、老化、斷裂，帶連接部分應無傷痕、剝離。

（十一）皮帶和滾子鏈傳動應適度拉緊，其裝配要求應符合《機械設備安裝工程施工及驗收通用規范》（GB50231）的規定。

（十二）提升鏈條應適度拉緊，鏈條的伸長量及磨損允許值應符合GB8408的規定。

（十三）采用輸送帶的提升機構應有張緊裝置，皮帶松緊適度，不應有明顯的跑偏現象，滾筒及導向裝置應靈活可靠。

（十四）電動機、減速器、聯軸器等應安裝良好，安裝要求與公差應符合《機械設備安裝工程施工及驗收通用規范》（GB50231）的規定。

第九條 重要受力焊縫。

（一）重要受力焊縫[如懸臂梁根部焊縫、坐席支承件焊縫、吊掛件焊縫、油（氣）缸支座焊縫、軌道對接焊縫、軌道與支架間的焊縫等]，以及不同材質的焊縫，必須按國家有關規范進行設計、施工，不同材質的焊縫還應有消除殘余應力的措施。

（二）重要受力焊縫、不同材質的焊縫，必須由具有相應資質的技術工人完成。必須進行無損檢測，必須符合國家標準的要求。

（三）焊縫設計應遵守以下原則：

1．焊縫的設計必須遵守“等強度”的原則，即焊縫的強度指標必須大于或等于母材的強度；

在焊縫填充材料的選擇、焊接工藝和熱處理工藝的制定、焊縫質量控制、焊縫接頭的結構設計與應力控制等方面，均應保證焊縫和熱影響區的承載能力不低于母材。

2．在鋼板厚度或寬度有變化的對接焊縫中，應在板的一側或兩側作坡度不大于1∶4的斜角。

3．角焊縫承受動載荷的，應采用全焊透結構。

4．當焊件不相互垂直而采用斜角角焊縫時，兩構件之間夾角不應小于60°。

（四）焊縫的基本要求如下：

1．焊縫表面不應存在漏焊、燒穿、裂紋、未熔合、未熄透、未填滿、弧坑、嚴重咬邊以及肉眼可見的氣孔、夾渣等缺陷；

2．焊縫與母材應圓滑過渡；

3．所有的焊渣、焊瘤應清除干凈。

第十條 金屬結構。

（一）金屬結構件的涂裝必須達到防銹蝕的要求。

（二）受力結構件的最大銹蝕深度應小于原型鋼厚度的15%。

（三）型鋼軌道磨損量應小于原厚度尺寸的20%；

圓管軌道磨損量應小于原厚度尺寸的15%。

第十一條 安全裝置。

（一）根據游樂設施的性能、結構及運行方式的不同，必須設置相應形式的安全裝置，主要有：

1．安全帶：安全帶必須有足夠的破斷強度，它與乘載體的固定必須可靠，開啟扣必須有效可靠。

2．安全壓杠：安全壓杠必須有足夠的鎖緊力，其銷緊機構不能由乘客開啟，當自動開啟裝置失效時，應能夠手動打開，對危險性較大的游樂設施，必須設置兩套獨立的人身保險裝置。

3．鎖緊裝置；

封閉的座艙艙門必須設有內部不能打開的兩道鎖緊裝置，非封閉座艙艙門也應設鎖緊裝置；

鎖緊裝置必須靈活、可靠。

4．制動裝置：制動裝置必須平穩可靠，制動能力（力或力矩）≥1.5倍額定負荷軸扭矩（或沖力），當切斷電源時，制動裝置應處于制動狀態（特殊的除外）；

同一軌道有兩輛（或兩組）以上車輛運行時必須設有防止碰撞的自控停止制動和緩沖裝置，制動裝置的制動行程應可調節，滑行車輛的停止，嚴禁采用碰撞方法。

5．止逆裝置：沿斜坡牽引的提升系統，必須設有防止載人裝置逆行的裝置，在最大沖擊負荷時必須止逆可靠，止逆裝置安全系數≥4。

6．運動限制裝置：繞固定軸支點轉動的升降臂，或繞固定軸擺動的構件，都應有極限位置限制裝置，限制裝置必須靈敏可靠。

7．超速限制裝置：采用直流電機驅動或者設有速度可調系統時，必須設有防止超出最大設定速度的限速裝置，限速裝置必須靈敏可靠。

8．緩沖裝置：可能碰撞的游樂設施。必須設有緩沖裝置。

（二）觀覽車必須能夠正反向轉動，停車開關應設在便于操作的位置。

（三）提升機構應當安全可靠，在運行中不允許出現爬行、竄動及異常振動現象。

（四）靠摩擦力提升的，摩擦面之間不允許有明顯的相對滑動。

（五）載人裝置在額定載荷下，停在提升段任意位置，提升機構應能平穩啟動。

（六）提升段應設疏導乘客的安全通道。

（七）在有可能導致人體、物體墜落而造成傷亡的地方，應設置安全網，安全網的聯接應可靠，安全網的性能應符合《安全網》（GB5725）中關于平網的要求。

（八）游樂設施的機械部分應有防護罩或其他有效的保護措施防止乘客接觸。坐席的內部或外部等凡乘客可能接觸到的地方，應光滑無棱角、尖片、突出的釘、螺絲或其他有可能引起人員受傷的物體。

（九）高度20m以上的游樂設施，在高度10m處應設有風速計。

第十二條 液壓、氣動系統。

（一）設置液壓或氣動系統的游樂設施，每臺套應設置單獨的液壓、氣動系統。

（二）液壓或氣動系統應設有不超過額定工作壓力1.25倍的過壓保護裝置，必須設置監控系統工作狀況的儀表。

（三）游樂設施中壓力容器的設計、制造、安裝、使用應符合《壓力容器安全技術監察規程》的要求。

（四）液壓系統除特殊規定外，在使用地環境溫度最高時，液壓泵的進口溫度不得超過60℃。

（五）液壓系統在裝配前，其接頭、管件及油箱內表面等必須清理干凈。

（六）液壓油的選用，應依據設備使用工況，選用符合當地條件的抗磨液壓油。

（七）使用液壓驅動的大型觀覽車，應配置備用動力，在斷電或主泵出現故障時，能保證設備運行，疏散乘客。

（八）當液壓、氣動系統元件損壞會發生危險的設備，必須在系統中設置防止失壓或失速的保護裝置。

（九）系統中工作流量較大的中、高壓液壓系統，應有液壓緩沖保護措施，以避免或減少系統在啟動及閥件切換時產生的液壓沖擊。

（十）對氣動剎車點較多的系統，應按實際需要多點分設單獨的儲氣罐，以保證每個剎車裝置都能達到額定工作壓力。

（十一）大型氣壓發射式、彈射式設備，應設置單獨的發射貯氣罐，2次發射或者彈射前，貯氣罐內壓縮空氣必須全部排出。

（十二）液壓系統不應滲漏，氣動系統不應有明顯的漏氣。

第十三條 電氣系統。

（一）游樂設施電氣系統的設計功能必須滿足該游樂設施的運行控制和安全保護的需要，并滿足當地環境條件下正常使用的要求。

（二）游樂設施的低壓配電系統的接地型式應采用TN-S系統；

電氣設備金屬外殼及不帶電金屬結構等必須可靠接地；

低壓配電系統的保護重復接地電阻不大于10Ω；

接地裝置的設計和施工應符合《工業與民用電力裝置的接地設計規范》（GBJ65）。《電氣裝置安裝工程接地裝置施工及驗收規范》（GB50169）的規定；

帶電回路與地之間的絕緣電阻應不小平1MΩ。

（三）高度超過15米的游樂設施應設置避雷裝置，避雷裝置必須連接可靠，其接地電阻應不大于10Ω。

（四）游樂設施不應設置在高壓架空輸配電線路通道內，如設置必須取得當地電力管理部門的同意。

（五）電氣系統中配備的智能化控制設備、電力驅動裝置、電子元器件等技術性能（如容量、電壓等級，速度、溫度、防護等級，頻率、抗干擾性能等）和電線電纜的規格必須符合該游樂設施的正常安全使用要求；

國家明令禁止的或淘汰的產品不得選用。

（六）必須配置具有電氣安全保護功能（如過流、過壓、欠壓、缺相、短路。漏電、超速、低速、聯鎖等）的裝置，其裝置中的保護元件應與保護特性相匹配，并在明顯位置設置緊急控制按鈕和必要的聲光報警裝置。

（七）對電壓超過50V的裸露的導電回路并可能造成人身傷害的地方，必須采用防護措施或隔離措施。

由乘客操作的電器開關應采用不大于24V的安全電壓，如無法滿足要求時必須采取必要的措施，以確保人身安全。

（八）控制室、電氣控制臺、電氣控制柜的設計和電氣設備、電器元件的安裝位置應方便人員操作。維護和檢修，控制按鈕應有明顯的識別標志、信號燈，按鈕應符合《電工成套裝置中的指示燈和按鈕顏色》（GB/T2682）的規定。

（九）控制柜、操作臺、導線保護管等不得使用易燃材料制作；

控制柜、操作臺內保持清潔，不得堆放任何雜物。

室外或需防潮防雨的場所使用的電器柜、操作臺、動力裝置（如電機、制動器）、執行元件（如電磁閥、電動執行器等）、電子元器件（如行程開關、電磁開關、光電開關、各種傳感器等）應有防雨措施或者選用防雨防潮的設備和器件。

水上游樂設施的電氣設備應符合船用電氣設備的要求。

（十）對需要照明才能運行的室內或者其他場所的游樂設施，必須設置照明燈具，其照度應滿足游樂設施的運行要求，室外或其他潮濕場所應選用防潮燈具；

照明和裝飾燈具的設計、選用和布置必須確保人身安全。

（十一）電氣設備應安裝牢固，走線排列應整齊合理，接線端子應連接可靠，并應有清晰的編號；

強電與弱電回路應盡可能分開設置；

弱電回路必要時應采取抗干擾的屏蔽措施。

電氣設備的安裝應符合國家有關電氣裝置安裝工程施工及驗收規范的要求。

（十二）電氣系統操作控制應可靠，動作準確靈敏，各種監控監視儀表（如電流表、電壓表、溫度表、壓力表、速度表等）應工作正常，屬于法定檢定范圍的，應當檢定合格且在有效期內。

（十三）對操作控制人員無法觀察到游樂設施的運行情況，在可能發生危險的地方應設置監控設備，或者采取其他必要的安全措施。

第十四條 水上設施。

（一）經營水上游樂設施的單位應配備足夠的救生人員和救生設備，并應滿足下列要求：

1．水上世界的環流河、漂流河等拐彎隱蔽處須設高位監護哨；

2．造波池在水深超過1.5米的區域的兩側分別設立高位監護哨；

3．水滑梯出口處至少設1名救生員。

（二）碰碰船、峽谷漂流等船只，必須在限制的水域內行駛，不得混雜在一起；

有落水危險的船只必須設扶手，但禁止設安全帶；

各種船只的水密性和穩定性試驗必須合格。

（三）水上世界要求如下：

1．在游客進入的通道上應設置消毒池，池長不小于2米，寬度與通道相同；

游人可觸及之處，不允許有銳邊、尖角、毛刺等危險突出物。

2．開放夜場的水上世界應設有充足的照明，兒童涉水池、兒童滑梯水池的水面照度不低于75LX，其他水池不低于50LX。

3．室內的水上世界，必須設置通風換氣設備，保證每小時至少換氣3次。

4．水上世界游客通行的地面應采取防滑措施，或者在適當的地方放置“小心路滑”的警告標志。

5．水上設施的金屬零部件必須采取防腐措施。

（四）水滑梯要求如下：

1．水滑梯表面必須光滑，內表面不應有起泡、開裂、變形等異常現象，滑道的所有邊角必須保持圓滑，所有接頭的上口不得低于下口；

2．滑道的入口至少有1名工作人員，指導和監督游客按規定的姿勢滑行，按距離或按時間間隔放行游客，以保證前后之間不碰撞；

3．多條滑道時，其相鄰滑道中心線的距離應不小于900mm，單滑道或多滑道邊緣距護板或護欄的距離不得小于500mm，對高度不同的組合式滑梯，其組合處滑道中心線的距離不得小于1400mm。

第十五條 基礎、站臺、欄桿和安全通道。

（一）基礎的要求如下：

1．游樂設施的基礎不得出現不均勻沉陷、開裂及松動現象；

2．與基礎相連接的螺栓必須采用防松措施；

3．基礎在設計中應考慮到下列載荷：地震、風載及展示牌和裝飾物所引起的風載和自身重量，對大型游樂設施，運營單位必須提供當地的氣象、供電、地震和地質資料，以供設計和制造單位校驗；

4．大型游樂設施的土建基礎或建筑物必須按設計圖樣和技術文件由相應資質單位施工，經有關部門驗收合格后，方能安裝。

（二）站臺及欄桿方面的要求：

1．游樂設施周圍及站臺，均應設置安全柵欄或隔離措施，安全柵欄應符合GB8408，室內兒童娛樂項目設置的安全柵欄高度不低于0.65米；

2．在進口處應有引導柵欄，站臺應有防滑措施；

3．柵欄門開啟方向應與乘客行進方向一致；

4．柵欄門的內側應設立止推塊，以防關閉過度后擠壓游客。

（三）設置游樂設施進出的安全通道時，要求如下：

1．應有避免游客發生危險和防止高處跌落的措施；

2．樓梯面、支撐物表面不應有尖角、障礙物，應設防抖動、防下滑、防跌絆等安全措施；

3．樓梯和坡道寬度不小于500mm，樓梯踏面寬度不小于250mm，臺階高度不大干200mm，斜道的坡度不大于1∶4，樓梯、坡道、平臺應有安全保護措施，以防止從高處跌落。

第三章 設計與制造 第十六條 設計制造單位及其設計制造人員對所設計制造的游樂設施的質量和安全技術性能負責。

設計制造必須符合相應的規程、標準和安全技術要求，必須符合保障人體健康，人身、財產安全要求。

第十七條 設計單位應在設計文件中明確主要受力部件，并規定整機及關鍵零部件設計使用壽命。

第十八條 對新建和改建的首臺（套）游樂設施，以及境外設計、制造在中國境內安裝使用的首臺（套）游樂設施，屬于A級或B級的，必須進行設計審查及型式試驗。設計審查及型式試驗由國家特種設備安全監察機構許可的國家游樂設施監督檢驗機構承擔。設計審查及型式試驗通過后，方可投入正式制造和安裝。

第十九條 設計審查主要對設計文件資料進行審查，審查內容包括：

（－）游樂設施的物理性能是否滿足安全要求。

（二）游樂設施的結構是否滿足強度和剛度等方面的安全要求。

（三）選用的金屬和非金屬材料是否滿足安全要求。

（四）機械傳動裝置、液壓及氣動裝置、行程及限位裝置、制動裝置和安全保險裝置等是否滿足安全要求。

（五）電氣部分是否滿足安全要求。

（六）制造、運輸、安裝、運營及其他方面的特殊需要是否滿足安全要求。

第二十條 設計審查通過后，制造單位可以生產樣機用于型式試驗，型式試驗包括對直接與安全有關的關鍵零部件的型式試驗，以及對樣機整機進行驗證試驗。型式試驗通過前，不得投入正式制造和安裝。

第二十一條 關鍵零部件型式試驗的要求如下：

（一）要求進行型式試驗的關鍵零部件主要有：

1．蹦極跳、空中飛人、滑行傘等使用的捆綁式柔性約束物（或服裝）；

2．安全帶、安全桿、U型壓桿等乘客約束物及其鎖緊定位裝置；

3．制動裝置、緩沖器；

4．特殊的輪系和軸系；

5．座艙和乘人約束物的掛點、吊點所用的零部件，如銷軸、U型卡、O型環、鋼絲繩、鋼絲繩繩夾、鋼絲繩接頭，鏈條、鏈條接頭、蹦極的彈性繩索；

6．設計審查機構確定的其他關鍵零部件。

（二）型式試驗可按照以下3種方式進行：

1．標準零部件，由生產廠提供合格證及試驗報告；

2．由專業廠家生產的非標零部件，由專業廠家委托進行型式試驗；

3．由游樂設施廠家自行生產的專用零部件，由廠家委托進行型式試驗。

（三）非標及專用零部件，應由國家質量監督檢驗檢疫總局特種設備安全監察機構（以下簡稱“國家特種設備安全監察機構”）許可的檢測機構進行型式試驗，并取得相應的報告。

（四）對大型的關鍵零部件，應當用驗證試驗來確認安全質量的可靠性，模擬該零部件的實際工況下受力情況，或直接在樣機上進行實際工況下的受力試驗，測量靜態和動態的應力、應變、變形。

第二十二條 樣機驗征試驗應包括下列內容：

（一）空載試驗：主要是對運動形式、運動方式和運動參數、控制可靠性等方面的試驗。

（二）滿載試驗及偏載試驗：根據游樂設施具體情況，對樣機綜合性能進行全面檢測。

第二十三條 設計審查及型式試驗通過后，審查機構應出具《設計審查報告》及《型式試驗報告》，并在總圖和主要部件圖上加蓋審查專用章。

第二十四條 游樂設施的制造單位必須取得國家質量監督檢驗檢疫總局授予的相應資格后，方能從事相關產品的制造工作。

第二十五條 制造單位應在游樂設施明顯部位裝設銘牌，銘牌內容至少應包括制造單位名稱與地址、設備名稱、編號、生產許可證號以及速度、高度、額定乘客數等技術參數。

第二十六條 游樂設施出廠時，必須附有合格證書、使用維護說明書和有關設計圖樣等隨機文件（見附3），并向用戶提供必要備品配件和專用工具。

第四章 安裝、維修保養與改造 第二十七條 游樂設施的安裝、維修保養與改造單位，必須對游樂設施安裝、維修保養與改造的質量和安全技術性能負責。

第二十八條 游樂設施安裝、維修保養、改造單位必須按照《特種設備安裝改造維修保養單位資格許可規則》的要求，取得相應資格后，方可以承擔許可項目的業務。游樂設施安裝、大修、改造業務不得以任何形式進行轉包。

第二十九條 從事游樂設施的安裝、維修保養、改造業務等作業人員，必須按照《特種設備作業人員培訓考核管理規則》的要求，取得相應資格后，方能從事相關的工作。

第三十條 安裝（包括移地重新安裝）、改造游樂設施施工前，使用單位必須按照《特種設備注冊登記與使用管理規則》的要求，到使用所在地區的地、市級以上（含地、市級）特種設備安全監察機構進行備案：完工后，施工單位和使用單位必須按照《特種設備注冊登記與使用管理規則》的要求，進行自檢和申請驗收檢驗。

第三十一條 游樂設施安裝前和安裝過程中，安裝單位如發現零部件存在影響安全使用的質量問題時，應停止安裝并報告備案機構。

第五章 使用與監督檢驗 第三十二條 游樂設施使用單位必須對游樂設施的使用安全負責。游樂設施使用單位必須購置持有國家質量監督檢驗檢疫總局頒發的有關資質的制造單位生產的有《型式試驗報告》的游樂設施產品。

第三十三條 游樂設施使用單位負責人對保證游樂設施的安全使用負責。使用單位負責人或委托負責人應熟悉所管理的游樂設施的安全技術知識，必須經過專業的培訓與考核，合格后，方能夠上崗。

第三十四條 使用單位必須配備專職的安全管理人員，負責游樂設施的安全管理工作。安全管理人員應當掌握相關的安全技術知識，熟悉有關游樂設施的法規和標準，并履行以下職責：

（一）監督檢查游樂設施的日常安全檢查維修情況。

（二）檢查和糾正游樂設施運營中的違章行為。

（三）督促落實游樂設施技術檔案的管理。

（四）編制常規檢驗計劃并組織落實。

（五）編制定期檢驗計劃并負責定期檢驗的報檢工作。

（六）組織緊急救援演習。

（七）組織游樂設施作業人員的培訓工作。

第三十五條 新建游樂設施在技人使用前，使用單位必須按照《特種設備注冊登記與使用管理規則》的要求，辦理注冊登記手續。

第三十六條 移動式游樂設施在首次投入使用前，必須按照《特種設備注冊登記與使用管理規則》的要求，辦理注冊登記手續。

易地使用前，使用單位必須到所在地區的地、市級以上（含地、市級）特種設備安全監察機構備案。備案時，使用單位需持以下資料：

（一）注冊機構發給的《特種設備注冊登記表》。

（二）在有效期內的驗收檢驗報告或定期檢驗報告。

（三）在有效期內的《安全檢驗合格》標志。

（四）在本地區的行程計劃。

移動式游樂設施離開注冊地時，應到注冊機構辦理登記手續；

離開備案地時，應到備案機構注銷備案。

移動式游樂設施的定期檢驗可由使用所在地區經國家特種設備安全監察機構許可的監督檢驗機構執行。

第三十七條 A級游樂設施，由國家游樂設施監督檢驗機構進行驗收檢驗和定期檢驗；

B級和C級游樂設施，由所在地區經國家特種設備安全監察機構授權的監督檢驗機構進行驗收檢驗和定期檢驗。首臺（套）游樂設施的型式試驗與驗收檢驗由國家游樂設施監督檢驗機構一并進行。

第三十八條 監督檢驗機構在接到具備驗收檢驗和定期檢驗條件的檢驗申請后，必須在10個工作日內安排相應的檢驗。游樂設施驗收檢驗和定期檢驗必須按照《游樂設施監督檢驗規程》的要求進行，檢驗合格后出具檢驗報告并發給《安全檢驗合格》標志。

第三十九條 游樂設施監督檢驗機構及檢驗人員不得從事游樂設施的設計、制造、銷售、安裝和維修保養等經營性活動，應保守受檢單位的商業秘密。

第四十條 使用單位必須嚴格遵守定期檢驗制度，按時申請定期檢驗，及時更換《安全檢驗合格》標志。

檢驗合格后，使用單位必須將游樂設施《安全檢驗合格》標志固定在明顯的位置上，按全檢驗合格》標志超過有效期或者未按照規定張掛的游樂設施不得使用。

第四十一條 游樂設施的操作、維修保養等作業人員，必須按照《特種設備作業人員培訓考核管理規則》的要求，取得相應資格后，方能從事相關的工作。

第四十二條 使用單位必須建立安全管理體系，明確有關人員的安全職責；

健全各項安全管理制度，并予以嚴格執行。其安全管理制度至少應包括：

（－）作業服務人員守則。

（二）安全操作規程。

（三）設備管理制度。

（四）日常安全檢查制度。

（五）維修保養制度。

（六）定期報檢制度。

（七）作業人員及相關運營服務人員的安全培訓考核制度。

（八）緊急救援演習制度。

（九）意外事件和事故處理制度。

（十）技術檔案管理制度。

第四十三條 使用單位應建立完整、準確的游樂設施技術檔案，并按規定保存。技術檔案的內容至少包括：

（一）游樂設施注冊登記表。

（二）設備及其部件的出廠隨機文件。

（三）年度維修計劃及落實情況。

（四）安裝、大修的記錄及其驗收資料。

（五）日常運行、維修保養和常規檢查記錄。

（六）驗收檢驗報告與定期檢驗報告。

（七）設備故障與事故的記錄。

第四十四條 使用單位應當嚴格執行游樂設施的年檢、月檢、回檢制度，嚴禁帶故障運行。安全檢查的內容包括：

（一）對使用的游樂設施，每年要進行1次全面檢查，必要時要進行載荷試驗，并按額定速度進行起升、運行、回轉、變速等機構的安全技術性能檢查。

（二）月檢至少應檢查下列項目：

1．各種安全裝置；

2.動力裝置、傳動和制動系統；

3．繩索、鏈條和乘坐物；

4．控制電路與電氣元件；

5．備用電源。

（三）日檢至少應檢查下列項目：

1．控制裝置、限速裝置、制動裝置和其他安全裝置是否有效及可靠；

2．運行是否正常，有無異常的振動或者噪聲；

3．各易磨損件狀況；

4．門聯鎖開關及安全帶等是否完好；

5．潤滑點的檢查和加添潤滑油；

6．重要部位（軌道、車輪等）是否正常。

檢查應當做詳細記錄，并存檔備查。

第四十五條 游樂設施在每日投入運營前，使用單位必須進行試運行和相應的安全檢查，并記錄檢查情況。

每次運行前，作業和服務人員必須向游客講解安全注意事項，并對安全裝置進行檢查確認。運行中要注意游客動態，及時制止游客的危險行為。

第四十六條 使用單位必須對游樂設施嚴格執行維修保養制度，明確維修保養者的責任，對游樂設施定期進行維修保養。

使用單位沒能力進行維修保養的，必須委托有資格的單位進行維修保養，雙方必須簽訂維修保養合同，接受游樂設施維修保養委托的單位應對其維修保養質量負責。

第四十七條 室外游樂設施在暴風雨等危險的天氣條件下不得操作和使用；

高度超過20m的游樂設施在風速大于15m/s時，必須停止運行。

第四十八條 游樂設施在操作和使用時，全部通道和出口處都應有充足的照明，以防止發生人身傷害。

第四十九條 在醒目之處張貼“乘客須知”，其內容應包括該設施的運動特點，適應對象，禁止事宜及注意事項等。

第五十條 游樂設施的運行區域應用護欄或其他保護措施加以隔離，防止公眾受到運行設施的傷害。當有人處于危險位置時，游樂設施禁止操作。

第五十一條 游樂設施使用單位，必須按照國家有關規定與標準要求，配備適用的救護設施及數量足夠的經過專業培訓的監護和救護人員。

使用單位必須制定救援預案，并且每年至少組織1次游樂設施出現意外事件或者發生事故的緊急救援演習，演習情況應當記錄備查。

第五十二條 游樂設施一旦發生傷亡事故，使用單位必須采取緊急救援措施，保護事故現場，防止事故擴大，搶救傷員，并按照《鍋爐壓力容器壓力管道特種設備事故處理規定》（國家質量監督檢驗檢疫總局令第2號）報告和處理。

第五十三條 各級特種設備安全監察機構對運營的游樂設施應當進行定期或不定期的現場安全監察，現場安全監察的主要內容為：

（一）運營單位的安全管理規章制度及其執行情況。

（二）技術檔案（包括注冊登記、舊常運行記錄、日常檢查等）建立情況。

（三）作業人員的作業及持證上崗情況。

（四）安全管理人員職責及落實情況。

（五）執行定期報檢及檢驗情況，《安全檢驗合格》標志及相關牌照、證書等是否在有效斯內，以及其是否固定在規定的位置上。

在現場安全監察中，如發現存在隱患及問題時，責令運營單位整改，必要時向其發出《特種設備安全監察意見通知書》，并督促其予以整改。

第六章 附 則 第五十四條 本規程中引用的國家標準和行業標準，均以最新版本為準。

第五十五條 本規程由國家質量監督檢驗檢疫總局特種設備安全監察機構負責解釋。

第五十六條 本規程自2003年6月1日起試行。

附：1．納入安全監察的游樂設施范圍及類型　2．游樂設施分級表　3．隨機文件主要內容 附1：納入安全監察的游樂設施范圍及類型 設備特性或技術參數 設備類型 運行的最大線速度大于等于2m/s或運行高度距地面大于等于2m的游樂設施（不包括專用于體育競技活動、文藝演出和個人非經營活動的設施）轉馬類、滑行類（包括沿道）、觀覽車類、自控飛機類、陀螺類、飛行塔類、架空游覽車類、賽車類、小火車類、碰碰車類、水上游樂類（水上摩托、快艇和游船除外）、蹦極、滑索和其他無動力類游樂設施（兒童用組合游樂設施除外）附2：游樂設施分級表 主要運動特點 典型產品舉例 主要參數 A級 B級 C級 繞水平軸轉動或擺動 觀覽車、飛毯、太空船、海盜船、流星錘等 高度≥30m或擺角≥90° 滿足高度≥30m或擺角≥45°，除A級之外。

符合附1規定的條件，除A、B級之外的游樂設施。

繞可變傾角的軸旋轉 陀螺、三星轉椅、飛身靠壁、勇敢者轉盤等 傾角≥70°或回轉直徑≥10m 滿足傾角≥45°或回轉直徑≥8m，除A級之外。

沿架空軌道運行或提升后慣性滑行 滑行車（過山車）、礦山車、瘋狂老鼠、彎月飛車、急流勇進等（滑道、滑索屬A級）速度≥40km/h或軌道高度≥5m 滿足速度≥20km/h或軌道高度≥3m，除A級之外。

繞垂直軸旋轉、升降 波浪秋千、超級秋千、轉馬、章魚、自控飛機等 回轉直徑≥12m或運行高度≥5m 滿足回轉直徑≥10m或運行高度≥3m，除A級之外。

用撓性件懸吊并繞垂直軸旋轉、升降 飛行塔、觀覽塔、豪華飛椅、波浪飛椅等 高度≥30m或運行高度≥3m且回轉直徑≥12m 滿足高度≥30m或運行高度≥3m，除A級之外。

在特定水域運行或滑行 直（曲）線滑梯、浪擺滑道等（峽谷漂流屬A級）高度≥5m或速度≥30km/h。

彈射或提升后自由墜落（擺動）太空飛梭、蹦極、空中飛人等 高度≥20m或高差≥10m ?? 附3：隨機文件主要內容 一、裝箱單（或裝車單）。

二、設計圖樣，包括維修保養必備的機械、電氣、液壓、氣動等部分圖紙及易損件圖紙。

三、產品質量證明文件，至少包括產品合格證、重要受力部件材質一覽表和材質證明書、重要焊縫和軸銷類的探傷報告、標準機電產品合格證及使用維護說明書。

四、使用維護說明書應包括以下內容：

1．設備簡介；

2．結構概述；

3．主要技術參數；

4．安裝與調試；

5．操作和注意事項及標示牌；

6．保養與維修說明；

7．設備故障應急處理；

8．潤滑部位說明；

9．易損件及重要零部件的使用說明。

五、合同約定的其他資料。

第二篇：游樂設施監督檢驗規程

游樂設施監督檢驗規程(試行)國質檢鍋〔2002〕124號

第一條 為了加強對游樂設施監督檢驗工作的管理，規范游樂設施驗收檢驗和定期檢驗的行為，提高監督檢驗工作質量，根據《特種設備質量監督與安全監察規定》，制定本規程。

第二條 特種設備監督檢驗機構(以下簡稱檢驗機構)開展游樂設施的驗收檢驗和定期檢驗(統稱監督檢驗，下同)應當遵守本規程的規定。

第三條 安裝、大修或改造后擬投入使用的游樂設施，檢驗機構應按照本規程對驗收檢驗規定的內容進行檢驗。在用游樂設施應當按照本規程對定期檢驗規定的內容，每年進行一次檢驗。

遇可能影響其安全技術性能的自然災害或者發生設備事故后的游樂設施，以及停止使用一年以上再次使用的游樂設施，經全面檢查并進行大修后，應當按照驗收檢驗的要求進行檢驗。

第四條 本規程的技術指標和要求主要引用了《游藝機和游樂設施安全》(GB8408一2000)和相應的各類游藝機通用技術條件(GB18158～GB18170-2000)等國家標準的規定。如上述相關標準被修訂，應以最新標準為準。

第五條 檢驗機構應當本著確保安全的宗旨，在遵守本規程所規定的檢驗項目、內容與方法的原則上，根據所檢驗游樂設施的型式和技術情況，依照《游樂設施監督檢驗內容要求與方法》(見附件1，以下簡稱《檢驗要求與方法》)，調確定具體執行的檢驗項目，并對檢驗質量負責。

實施檢驗前，檢驗機構應當根據本規程制定包括檢驗程序和檢驗流程圖在內的檢驗實施細則，并對檢驗過程嚴格控制。如發現異常或特殊情況，經請示檢驗機構認可，檢驗人員可按照國家有關標準對檢驗項目作符合實際情況的調整。

第六條 檢驗機構應當在安裝、大修或改造等施工單位自檢合格的基礎上進行驗收檢驗。施工單位自檢的內容、要求、方法及自檢報告應當符合有關國家標準的要求。

第七條 執行游樂設施監督檢驗的檢驗機構，至少應當配備《游樂設施監督檢驗必備檢測檢驗儀器設備表》(見附件2，以下簡稱《必備檢驗儀器設備表》)所列的檢測檢驗的儀器設備、計量器具和相應的檢測工具，其精度應當滿足《必備檢驗儀器設備表》中提出的要求，屬于法定計量檢定范疇的，必須經檢定合格，且在有效期內。

第八條 從事游樂設施監督檢驗的機構，必須經國家質量監督檢驗檢疫總局特種設備安全監察機構(以下簡稱國家特種設備安全監察機構〕的資格認可和授權后，方可開展授權項目的監督檢驗工作。

檢驗人員必須按照《鍋爐壓力容器壓力管道及特種設備檢驗人員資格考核規則》的要求，取得國家特種設備安全監察機構頒發的資格證書后，方可以從事游樂設施監督檢驗工作。現場檢驗至少由2名具有游樂設施檢驗員以上資格的人員進行。

第九條 游樂設施受檢單位及安裝改造等相關單位應當向檢驗機構提供有關的技術資料，并安排相關的專業人員到現場配合檢驗。

第十條 實施現場檢驗時應具備下列檢驗條件：

(一)溫度、濕度、照明及室外氣候條件能滿足游樂設施正常運行及檢驗作業的要求；

(二)輸入電氣系統的電壓正常，電壓波動在允許值以內；

(三)檢驗現場不應有與游樂設施工作無關的物品和設備，相關現場放置表明正在進行檢驗的警示牌。

對于不具備現場檢驗條件的游樂設施，繼續檢驗可能造成安全和健康損害的，檢驗人員可以終止檢驗。

第十一條 現場檢驗過程中，檢驗人員應當進行詳細記錄。

現場檢驗原始記錄(以下簡稱原始記錄)中，應詳細記錄各個項目的檢驗結果及檢測情況。原始記錄表格應由檢驗單位統一制定，在本單位正式發布使用。

第十二條 原始記錄應方便現場操作記錄和檢驗報告的填寫，個別項目應另列表格或附圖以方便現場記錄。

原始記錄中可使用統一規定的簡單標記，表明“合格”、“不合格”、“無此”等。有測試數據要求的檢驗項目，應填寫實際測試數據；無測試數據要求的檢驗項目，可以填寫現場檢驗狀況。

原始記錄應當有檢驗人員的簽字和檢驗日期，并應當有校核人員的校核簽字。

第十三條 完成檢驗工作后，檢驗機構必須在10個工作日內，根據原始記錄中的數據和結果，填寫并向受檢單位出具檢驗報告。檢驗報告的內容、格式應符合《游樂設施驗收檢驗報告和游樂設施定期檢驗報告(格式)》(見附件3)的規定，結論頁必須有檢驗、審核、批準的人員簽字和檢驗機構的檢驗專用章。

第十四條 檢驗報告書中有測試數據要求的項目應在“檢驗結果”一欄中填寫實測或經統計、計算處理后的數據；無測試數據要求但有需要說明或有特殊情況的項目，可在“檢驗結果”一欄中簡要說明。“結論”一欄中只填寫“合格”、“不合格”、“/”(無此項)等單項結論。

第十五條 游樂設施驗收檢驗和定期檢驗合格結論的判定條件為：

(一)重要項目(附件1備注欄中標注※的項目，下同)全部合格，一般項目(附件1備注欄中未標注※的項目，下同)不合格不超過5項(含5項)且滿足本條第3款要求時，結論可以判定為合格。

(二)水上游樂設施重要項目全部合格，一般項目不合格不超過3項(含3項)且滿足本條第3款要求時，結論可以判定為合格。

(三)對上述兩款條件中不合格但未超過允許項數的一般項目，檢驗機構應當出具整改通知單，提出整改要求。只有在整改完成并經檢驗人員確認合格后，或者在使用單位已經采取了相應的安全措施，在整改情況報告上簽署監護使用的意見后，方可判定為合格。

凡不合格項超過規定條件的，均判定為“不合格”。

對判定為“不合格”的游樂設施，使用單位或施工單位修理整改后，可以申請復檢。

第十六條 檢驗報告只允許使用“合格”、“不合格”、“復檢合格”、“復檢不合格”等4種檢驗結論。其填寫條件分別為：

(一)滿足第十五條合格判定條件的游樂設施，檢驗結論填寫“合格”；

(二)不滿足第十五條合格判定條件的游樂設施，檢驗結論填寫“不合格”；

(三)復檢后滿足第十五條合格判定條件的游樂設施，檢驗結論填寫“復檢合格”；

(四)復檢后仍不滿足第十五條合格判定條件的游樂設施，檢驗結論填寫“復檢不合格”。

第十七條 判定為“不合格”或“復檢不合格”的游樂設施，檢驗機構應將檢驗結果報當地質量技術監督行政部門特種設備安全監察機構，以便及時采取安全監察措施。

第十八條 現場檢驗時，檢驗人員應當配備和穿戴檢驗作業必需的個體防護用品。

第十九條 檢驗機構必須對檢驗工作質量負責，因檢驗工作失誤造成事故或違反本規程規定的，將按照《特種設備質量監督與安全監察規定》等有關規定追究檢驗機構和當事人的責任。

第二十條 本規程由國家質檢總局特種設備安全監察機構負責解釋。

第二十一條 本規程自2002年7月1日起試行。

第三篇：《壓力容器安全技術監察規程》

壓力容器安全技術監察規程》 質技監局鍋發[1999]154號 第一章 總 則

第1條 為了保證壓力容順的安人運行，保護人民生命和財產的安全，促進國民經濟的發展，根據《鍋爐壓力容器安全監察暫行條例》的有關規定，制定本規程。

第2條 本規程適用范圍如下：

1、本規程適用于同具備下列條件的壓力容器：

（1）最高工作壓力（Pw）（注1）大于等于0.1Mpa(不含液體靜壓力,下同);（2）內直徑(非圓形截面指其最大尺寸)大于等于0.15m,且容積(V)(注2)大于等于0.25m3;（3）盛裝介質為氣體液化氣體或最高工作溫度高于等于標準沸點液體。(注3)

2、本規程第三章、第四章和第五章適用于下列壓力容器；

（1）與移動壓縮機一本的非獨立的容積小于等于0.15m3的儲罐鍋爐房內的分氣缸;（2）容積小于0.25m3的高壓容器;（3）深冷裝置中非獨立的壓力容器、直燃型吸收式制冷裝置中的壓力容器、空分設備中的冷箱；

（4）螺旋板換熱器；

（5）水力自動補氣氣壓給水（無塔上水）裝置中的氣壓罐，消防裝置中的氣體或氣壓給水（泡汗沫）壓力罐；

（6）水處理設備中的離子交換或過濾用壓力容器、熱水鍋爐用膨脹水箱；

（7）電力行業專用的全封閉式組合電器（電容壓力容器）；

（8）橡膠行業使用的輪胎硫化機及承壓橡膠模具。

3、本規程適用于上述壓力容器所用的安全閥、爆破片裝置、緊急切斷裝置、安全聯鎖裝置、壓力表、液面計、測溫儀表等安全附件。

4、本規程適用的壓力容器除本體外還應包括：

（1）壓力容器與外部管道或裝置焊接連接的第一首環向焊縫的焊接坡口、螺紋連接的第一個螺紋接頭、法蘭連接的第一個法蘭密封面、專用連接件或管件連接的第一個密封面；

（2）壓力容器開孔部分的承壓蓋及其緊固件；

（3）非受壓元件與壓力容器本體連接的焊接接頭。

第3條 本規程不適用于下列壓力容器：

1、超高壓容器。

2、各類氣瓶。

3、非金屬材料制造的壓力容器。

4、核壓力容器、船舶和鐵路機車上的附屬壓力容器、國防或軍事裝備愛莫能助和的壓力容器、真空下工作的壓力容器（不含夾套壓力 容器）、各項鍋爐安全技術監察規程適用范圍內的直接受火焰加熱的設備（如煙道式余熱鍋爐等）。

5、正常運行最高工作壓力小于0。1Mpa的壓力容器（包括在進料或料過程中需要瞬時承受壓力大于等到于0。1Mpa的壓力容器，不包括消毒、冷卻等工藝過程中需要短時承受壓力大于等于0。1Mpa的壓力容器）。

6、機器上非獨立的承壓部件（包括壓縮機、發是機、泵、柴油機的氣缸或承壓殼體等，不包括造紙、紡織機械的烘缸、壓縮機的輔助壓力容器）。

7、無殼體的套管換熱器、波紋板換熱器、空冷式換熱器、冷卻排管。

第4條 壓力容器的設計、制造（組焊）、安裝、使用、檢驗、修理和改造，均應嚴格執行本規程的規定。各級鍋爐壓力容器安全監察機構（以下簡稱安全監察機構）負責壓力容器安全監察工作，監督本規程的執行。

第5條 本規程是壓力容器質量監督和安全監察的基本要求，有關壓力容器的技術標準、部門規章、企事業單位規定等，如果與本規程的規定相抵觸時，應以本規程為準。

第6條 本規程第2條適用范圍內的壓力容器劃分為三類（壓力容器的壓力等級、品種、介質毒性程度和易燃介質的劃分見附件一）：

1、下列情況之一的，為第三類壓力容器：（1）高壓容器；

（2）中壓容器（僅限毒性程度為極度和高度危害介質）；

（3）中壓儲存容器（僅限易燃或毒性程度為中度危害介質，且PV乘積大于10Mpa.m3）；

（4）中壓反應容器（僅限易燃或毒性程度為中度危害介質，且PV乘各大于等于0.5Mpa.m3）；

（5）低壓容器（公限毒性程度為極度和高度危害介質，且PV乘積大于等于0.2Mpam3）；

（6）高壓、中壓管殼式余熱鍋爐；（注4）

（7）中壓搪玻璃壓力容器；

（8）使用強度級別較高（指相應標準中搞拉強度規定值下限大于等于540Mpa）的材料制造的壓力容器；

（9）移動式壓力容器，包括鐵路罐車（介質為液化氣體、低溫液體）、罐式汽車[液化氣體運輸（半掛）車、低溫液體運輸（半掛）車、水久氣體運輸（半掛）車]和罐式集裝箱（介質為液化氣體、低溫液體）等；

（10）球形儲罐（容積大于等于50m3）；

（11）低溫液體儲存容順（容積大于5m3）。

2、下列情況之一的，為第二類壓力容器（本條第1款規定的除外）：

（1）中壓容器；

（2）低壓容器（公限毒性程度為極度和高度危害介質）；

（3）低壓反應容器和低壓儲存容器（公限易燃介質或毒性程度為中度危害介質）；

（4）低壓管殼式余熱鍋爐；

（5）低壓搪玻璃壓力

（6）壓力容器。

3、低壓容器為第一類壓力容器（本條第1款、第2款規定的除外）。

第7條 設計、制造壓力容器，其技術要求和使用條件不符合本規程規定定時，應在學習借鑒和實驗研究的基礎上，將所做試驗的依據、條件、數據、結果和第三方的檢測報告及其他有關的技術資料報省級安全監察機構審核、國家安全監察機構批準，方可進行試制、試用。通過一定周期的試用驗證，進行型式試驗或技術鑒定，報國家安全監察機構備案。

第8條 壓力容器產品設計、制造（含組焊，下同）應符合相應國家標準、待業標準或企業標準的要求。直接采用國際標準或國外先進標準應先將其轉化為企業標準，并應符合本規程第7條的規定。無相應標準的，不得進行壓力容器產品的設計和制造。

第9條 進口壓力容器的國外制造企業必須取得國家質量技術監督局頒發的安全質量許可證書。進口壓力容順應按《進出口鍋爐壓力容器安全性能監督管理辦法》進行安全性能的監督檢驗，并按照本規程要求進行使用登記和定期檢驗。進口壓力容器或國內生產企業（含外商投資企業）引進國外技術、標準制造，在國內使用的壓力容器，其技術要求和使用條件不符合本規程規定時，參照本規程第7條辦理。

注1：

① 承受內壓的壓力容器，其最高工作壓力是指在正常使用過程中，頂部可能出現的最高壓力；

② 承受外壓的壓力容器，其最高工作壓力是指壓力容器在正常作用過程中，可能出現的最高壓力差值；對夾套容器指夾套頂部可能出現的最高壓力差值。

注2：P代表設計壓力，PW代表最高工作壓力，V代表容積。容積是指壓力容器的幾何容積，即由設計圖樣標注的尺寸計算（不考慮制造公差）并賀整，且不扣除內件體積的容積。多腔壓力容器（如換熱器的管程和殼程、余熱鍋爐的汽包和換熱室、夾套容器等）按照類雖高的壓力腔作為該容器的類別并按該類別進行使用管理。但應按照每個壓力腔進行類別劃定時，設計壓力取本壓力，容積取本壓力腔的幾何容積。

注3：容器內主要介質為最高工作溫度低于標準沸點的液體時，如氣相空間（非瞬時）大于等于0.025m3，且最高工作壓力大于等于0.1Mpa時,也屬于規程的適用范圍.。

注4：包括用途屬于壓力容器并主要按壓力容器標準、規范進行設計和制造的直接受火焰加熱的壓力容器。

第二章 材 料

第10條 壓力容器用材料的質量及規格，應符合相應的國家標準、待業標準的規定。壓力容器材料的生產經國家安全監察機構認可批準。材料生產單位應按相應標準的規定向用戶提供質量證明書（原件），并在材料上的明顯示部位作也清晰、牢固的鋼印標志或其他標志或其他標志，至少包括材料制造標準代號、材料牌號及規格、爐（批）號、國家安全監察機構認可標志、材料生產單位名稱及檢驗印鑒標志或其他標志。材料質量證明書的內容必須齊全、清晰，并加蓋材料生產單位質量檢驗章。

壓力容器制造單位從非材料生產單位獲得壓力容器用材料時，應同時取得材料質量證明書原件或加蓋供材單位檢驗公章和經辦人章的有效復印件。壓力容器制造單位應對所獲得的壓力容器用材料及材料質量證明書的真實性與一致性負責。

第11條 壓力容器選材除應考慮力學性能和彎曲性能外，還應考慮與介質的相容性。壓力容器專用鋼材的磷含量（熔煉分析，下同）不應大于0.030%，硫含量不應大于0.020%。如選用碳素鋼沸騰鋼板和碳素鋼鎮靜鋼板制造壓力容器（搪玻璃壓力容器除外），應符合GB150《鋼制壓力容器》的規定。碳素鋼沸騰鋼板和Q235A鋼板不得用于制造直接受火焰加熱的壓力容量。

第12條 用于焊接結構壓力容器主要受壓元件的碳素鋼和低合金鋼，其含碳量不應大于0.25%。在特殊條件下，如選用含碳量超過0.25%的鋼材，應限定碳當量不大于0.45%，由制造單位征得用戶同意，并經制造單位壓力容器技術總負責人批準，提供材料搞裂性試驗報告和焊接工藝評定報告，按照本規程第7條規定辦理批準手續。

第13條 鋼制壓力容器用材料（鋼板、鍛件、鋼管、螺柱等）的力學性能、彎曲性能和沖擊試驗要求，應符合GB150的有關規定。

第14條 用于制造壓力容器殼體的碳素鋼和低合金鋼鋼板，凡符合下列條件之一的，應逐張進行超聲檢測：

1、盛裝介質毒性程度為極度、高度危害的壓力容器。

2、盛半夜介質為液化石油氣且硫化氫含量大于100mg/l.的壓力容器。

3、最高工作壓力大于等于10Mpa的壓力容器。

4、GB150第2章和附錄C、GB151《管殼式換熱器》、GB12337《鋼制球形儲罐》及其他國家標準和行業標準中規定應逐張進行超聲檢測的鋼板。

5、移動式壓力容器。

鋼板的超聲檢測應按JB4730《壓力容器無損檢測》的規定進行。用于本條第1、第2、第5款所述容器的鋼板的合格等級應不低于Ⅱ級；用于本條第3款所述容器的鋼板的合格等級應不低于Ⅲ級，用于本條第4款所述容器的鋼模式板，合格等級應符合GB150、GB151或GB12337的規定。

移動式壓力容器罐體應每批抽2張鋼板進行夏比（V形缺口）低溫沖擊試驗，試驗溫度為零下20℃或按圖樣規定，試件取樣方向為橫向。低溫沖擊功指標應符合GB150附錄C的規定。

第15條 壓力容器用鑄鐵的要求如下：

1、必須在相應的國家標準范圍內選用，并應在產品質量證明書注明鑄造選用的材料牌號。

2、設計壓力和設計溫度應符合下列規定：

（1）灰鑄鐵制壓力容器的設計壓力不得大于0.8Mpa，設計溫度為0～250℃；

（2）可鍛鑄鐵和球墨鑄鐵制壓力容器的設計壓力不得大于1.6Mpa，設計溫度為零下10～350℃

3、不得用于盛裝毒性程度為極度、高度或中度危害介質，以及設計壓力大于等于0。5Mpa的易燃介質壓力容器的受壓元件，也不得用于管殼式余熱鍋爐的受壓元件和移動式壓力 容器的受壓元件。

第16條 壓力容器受壓元件用鑄鋼材料應在相應的國家標準或行業標準中選用，并應在產品質量證明書中注明鑄造選用的材料牌號。壓力容器筒體、封前沿不宜選用鑄鋼材料（壓力容器制造單位已有使用經驗并經省級或國家安全監察機構批準的除外）。

第17條 對壓力容器用有色金屬（指鋁、鈦、銅、鎳及其合金）的要求如下：

1、用于制造壓力容器的有色金屬，應在相應的國家標準或行業標準范圍內選用，對有色金屬有特殊要求時，應在設計圖樣或相應的技術條件上注明。

2、制造單位必須建立嚴格的保管制度，并設專門場所存放。

3、有色金屬制壓力容器用材料的沖擊試驗要求，應符合相應標準的規定。

4、有色金屬制壓力容器焊接接頭的坡口應采用機械方法加工，其表面不得有裂紋、分層和夾渣等缺陷。

第18條 鋁和鋁合金用于壓力容器受壓元件應符合下列要求：

1、設計壓力不應大于8Mpa，設計溫度范圍為零下269~200℃

2、設計溫度大于65℃時，一般不選用含鎂量大于等于3%的鋁合金。

第19條 鋼及銅合金用于壓力容器受壓元件時，一般應為退火狀態。

第20條 鈦材（指工業純鈦、鈦合金及其復合材料，下同）制造壓力容器受壓元件，應符合下列要求：

1、設計溫度：工業純鈦不應高于230℃鈦合金不應高于300℃，鈦復合板不應高于350℃。

2、用于制造壓力容器殼體的鈦材應在退火狀態下使用。

3、鈦材壓力容器封頭成形應采用熱成形或冷成形后熱校形。對成形的鈦鋼復合板封頭，應做超聲檢測。

4、鈦材壓力容器一般不要求進行熱處理，對在應力腐蝕環境中使用的鈦容器或使用中厚板制造的鈦容器，焊后或熱加工后應進行消除應力退火。鈦鋼復合板爆炸復合后，應做消除應力退火處理。

5、鈦材壓力容器的下列焊縫應進行滲透檢測：

（1）接管、法蘭、補強圈與殼體或封頭連接的角焊縫；

（2）換熱器管板與管子連接的焊縫；

（3）鈦鋼復合板的復層焊縫及鑲條蓋板與復合板復層的搭接焊縫。

第21條 鎳材（指鎳和鎳基合金及其復合材料，下同）制造壓力容器受壓元件，應符合下列要求：

1、設計溫度：退火狀態的純鎳材料不應高于650℃鎳銅合金不應高于480℃，鎳-鉻-鐵合金不應高于650℃，鎳-鐵-鉻合金不應高于900℃。

2、用于制造壓力容器主要受壓元件的鎳材應在退火狀態下使用，換熱器用線性鎳管應在消除應力退火狀態下使用。

3、鎳材壓力容器封頭采用熱成形時應嚴橋控制加熱溫度。對成形的鎳鋼復合板封，應做超聲檢測。

4、鎳村材熱成形的加熱溫度及加熱度及加熱爐氣氛應嚴格控制，防止硫脆污染。推薦的熱加工溫度范圍是：

（1）工業純鎳（N6-2.5-1,5）為280～350℃；

（2）蒙乃爾（NCU28-2.5-1.5）為350～500℃；

（3）Inconel(NS312)為470～550℃；

（4）Hastelloy(NS334)為930～1200℃。

5、鎳材壓力容器的下列焊縫應進行磁粉或滲透檢測：

（1）接管、法蘭、補強圈與殼體或封頭連接的角焊縫；

（2）換熱器管板與管子連接的焊縫；

（3）鎳鋼復合板的復層焊接接頭。

第22條 壓力容器受壓元件采用國外材料應符合下列要求：

1、應選用國外壓力容器規范允許作用且國外已有使用實例的材料，其使用范圍應符合材料生產國相應規范和標準的規定，并有該材料的質量證明書。

2、制造單位首次使用前，應進行焊接工藝評定和焊工考試，并對化學成分、力學性能進行復驗，滿足作用要求后，才能投料制造。

3、技術要求一般不得低于國內相應材料的技術指標。

4、國內首次使用且標準中抗拉強度規定值下限大于等于540Mpa的材料，應按本規程第7條規定辦理批準手續。國內材料生產單位生產國外牌號的材料時，應完全按照該牌號的國外標準規定的冶煉方法進行生產，力學性能和彎曲性能試驗的試樣型式、尺寸、加工要求、試驗方法等驗收要求出應執行國外標準，批量生產前應通過產品鑒定并經國家安全監察機構批準，可按本條規定的國外鋼材對待。

第23條 壓力容器主要受壓元件采用新研制的材料（包括國內外沒有應用實例的進口材料）或未列入GB150等標準的材料試制壓力容器，材料的研制生產單位應將試驗證資料和第三方的檢測報告提交全國壓力容器標準化技術委員會進行技術評審并獲得該委員會出具的準許試用的證明文件（應注明使用條件），并按本規程第7條規定辦理批準手續。

第24條 壓力容器制造單位應通過對材料進行復驗或對材料供貨單位進行考察、評審、追蹤等方法，確保所用的壓力容器材料符合相應標準，在投用前應檢查有效的材料質量證明文件，并核對本規程第10條規定的材料上的有效標志。材料標志與質量證明書應完全一致，否則不得使用。

用于制造受壓元件的材料在切割（或加工）前應進行標記移植。第25條 壓力容器的筒體、封頭（端蓋）、人孔蓋、人孔法蘭、人孔接管、膨脹節、開孔補強圈、設備法蘭；球罐的球殼板；換熱器的管板和換熱管；M36以上的設備主螺栓及公稱直徑大于等于250mm的接管和管法蘭均作為主要受壓元件，對其用材的復驗要求如下：

1、用于制造第三類壓力容器的鋼板必須復驗。復驗內容至少包括：逐張檢查鋼板表面質量和材料標志；按爐復驗鋼板的化學成分；按批復驗鋼板的力學性能、冷彎性能；當鋼廠未提供鋼板超聲檢測保證書時，應按本規程第14條的要求進行超聲檢測復驗。

2、用于制造第一、第二類壓力容器的鋼板，有下列情況之一的應復驗：

（1）設計圖樣要求復驗的；

（2）用戶要求復驗的；

（3）制造單位不能確定材料真實性或對材料的性能和化學成分有懷疑的；

（4）鋼材質量證明書注明復印件無效或不等效的。

3、用于制造第三類壓力容器的鍛件復驗要求如下：

（1）應按壓力容器鍛件國家標準或行業標準規定的項目進行復驗；

（2）對制造單位經常使用且已有信譽保證的外協鍛件，如質量證明書（原件）項目齊全，可只進行硬度和化學成分復驗，復驗結果出現異常時，則應進行力學性能復驗；

（3）壓力容器制造單位鍛制且供本單位使用的鍛件，可免做復驗。

4、取得國家安全監察機構產品安全質量認證并有免除復驗標志的材料，可免做復驗。

第26條 用于制造壓力容器受壓元件的焊接材料，應按相應標準制造、檢驗和選用。焊接材料必須有質量證明書和清晰、牢固的標志。

壓力容器制造單位應建立并嚴格執行焊接材料驗收、復驗、保管、烘干、發放和回收制度。

第27條 壓力容器制造或現場組焊單位對主要受壓元件的材料代用，原則上應事先取得設計單位出具的設計更改批準文件，對改動部位應在竣工圖上做詳細記載。對制造單位有使用經驗且代用材料性能優于被代用材料時（僅限16MnR、20R、Q235系列鋼板，16Mn、10﹟、20#鍛件或鋼管的相互代用），如制造單位有相應責任，同時須向原設計單位備案。原設計單位有異議時，應及時向制造單位反饋意見。

第三章 設計

第28條 壓力容器的設計單位資格、設計類別和品種范圍的劃分應符合《壓力容器設計單位資格管理與監督規則》的規定。設計單位應對設計質量負責。壓力容器設計單位不準在外單位設計的圖樣上加蓋壓力容器設計資格印章（經壓力容器設計單位批準機構指定的圖樣除外）。

第29條 壓力容器的設計總圖（藍圖）上，必須加蓋壓力容器設計資格印章（復印章無效）。設計資格印章失效的圖樣和已加蓋竣工圖章的圖樣不得用于制造壓力容器。

設計總圖上應有設計、校核、審核（定）人員的簽字。對于第三類中壓反應容器和儲存容器、高壓容器和移動壓力容器，應有壓力容器設計技術負責人的批準簽字。

第30條 壓力容器的設計總圖上，至少應注明下列內容：

1、壓力容器名稱、類別。

2、設計條件[包括溫度、壓力、介質（組分）、腐蝕裕量、焊縫系數、自然基礎條件等]，對儲存液化石油氣的儲罐應增加裝量系數；對有應力腐蝕傾向的材料應注明腐蝕介質的限定含量；對有時效性的材料應考慮工作介質的相容性，還應注明壓力容器使用年限。

3、主要受壓元件材料牌號及材料要求。

4、主要特性參數（如壓力容器窖、換熱器換熱面積與程數等）。

5、制造要求。

6、熱處理要求。

7、防腐蝕處理要求。

8、無損檢測要求。

9、耐壓試驗和氣密性試驗要求。

10、安全附件的規格和訂購特殊要求。

11、壓力容器鉻牌的位置。

12、包裝、運輸、現場組焊和安裝要求。

13、下列情況下的特殊要求：

（1）夾套壓力容器應分別注明殼體和夾套的試驗壓力、允許的內外差值，以及試驗步驟和試驗的要求；

（2）裝有觸媒的反應容器和裝有充填物的大型壓力容器，應注明使用過程中定期檢驗的技術要求；

（3）由于結構原因不能進行內部檢驗的，應注明計算厚度、使用中定期檢驗和耐壓試驗和氣密性試驗的，應注明計算厚度和制造及使用的特殊要求；

（4）對不能進行耐壓試驗和氣密性試驗的，應注明計算厚度和制及使用的特殊要求，并應與使用單位協商提出推薦的使用年限和保證安全的措施；

（5）對有耐熱襯里的反應容器，應注明防止受壓元件超溫的技術措施；

（6）為防止介質造成的腐蝕（應力腐蝕），應注明對介質純凈度的要求；

（7）亞銨法造紙蒸球應注明防腐技術要求；

（8）有色金屬制壓力容器制造、檢驗的特殊要求。

第31條 壓力容器的設計壓力不得低于最高工作壓力，裝有安全泄放裝置的壓力容器，其設計壓力不得低于安全閥的開啟壓力或爆破片的爆破壓力。

第32條 設計壓力容器時，應有足夠的腐蝕裕量。腐蝕裕量應根據預期的壓力容器使用壽命和介質對材料的腐蝕速率確定，還應考慮介質流動時對壓力容器或受壓元件的沖蝕量和磨損量。在進行結構設計時，還應考慮局部腐蝕的影響，以滿足壓力容器安全運行要求。

為防止壓力容器超壽命運行引發安全問題，設計單位一般應在設計圖樣上注明壓力容器設計使用壽命。

第33條 壓力容器的設計文件，包括設計圖樣、技術條件、強度計算書，必要時還應包括設計或安裝、使用說明書。

1、壓力容器的設計單位，應向壓力容器的使用單位或壓力容器制造單位提供設計說明書、設計圖樣和技術條件。

2、用戶需要時，壓力容器設計或制造單位還應向壓力容器的使用單位提供安裝、使用說明書。

3、對移動式壓力容器、高壓容器、第三類中壓反應容器和儲存容器，設計單位應向使用單位提供強度計算書。

4、按JB4732設計時，設計單位應向使用單位提供應力分析報告。強度計算書的內容，至少應包括：設計條件、所有規范和標準、材料、腐蝕裕量、計算厚度、名義厚度、計算應力等。

裝設安全閥、爆破片裝置的壓力容器，設計單位應向使用單位提供壓力容器安全泄放量、安全閥排量和爆破片泄放面積的計算書。無法計算時，應征求使用單位意見，協商選用安全泄放裝置。

在工藝參數、所材料、制造技術、熱處理、檢驗等方面有特殊要求的，應在合同中注明。

第34條 盛裝液化氣體的固定式壓力容器的設計壓力規定如下：

1、固定式液化氣體壓力容器設計壓力應不低于表3-1的規定。

（表略）

2、固定式液化石油氣儲罐的設計壓力應按不低于50℃時混合液化石油氣組分的實際飽和蒸汽壓來確定，設計單位應在圖樣上注明限定的組分和對應的壓力。若無實際組分數據或不做組分分析，其設計壓力則應不低于表3-2規定的壓力。

（表略）

第35條 設計儲存容器，當殼體的金屬溫度受大氣環境氣溫條件所影響時，其最低設計溫度可按該地區氣象資料，取歷年來月平均最低氣溫的最低值。月平均最低氣溫是指當月各天的最低氣溫值相加后除以當月的天數。

月平均最低氣溫的最低值，是氣象局實測的10年逐月平均最低氣溫資料中的最小值。

全國月平均最低氣溫低于等于零下20℃和零下10℃的地區見附件二。

第36條 盛裝液化氣體的壓力容器設計儲存量，應符合下列規定：

1、介質為液化氣體（含液化石油氣）的固定式壓力容器設計儲存量，應按照下式計算：

W=фVρt 式中W--儲存量，t；

ф--裝量系數，一般取0.9，對容器容積經實際測定者，可取大于0.9，但不得大于0.95；

V--壓力容器的容積，m3；

ρt--設計溫度下的飽和液體密度，t/m3。

2、介質為液化氣體的移動式壓力容器罐體允許最大充裝量應按照下式計算：

W=фvV W式中p--壓力容器的設計壓力（對在用壓力容器一般為最高工作壓力，或壓力容器銘牌上規定的最大允許工作壓力，Mpa； pr--耐壓試驗壓力，MPa；

η--耐壓試驗壓力系數，按表4-2選用；

[σ]--試驗溫度下材料的許用應力，MPa；

[σ]t--設計溫度下材料的許用應力，MPa。

第95條 耐壓試驗時，壓力容器殼體的環向薄膜應力值應符合下列要求：

１、液壓試驗時，不得超過試驗溫度下材料屈服點的90%與圓筒的焊接接頭系數的乘積。

２、氣壓試驗時，不得超過試驗溫度下材料屈服點的80%與圓筒的焊接接頭系數的乘積。

校核耐壓試驗壓力時，所取的壁厚應扣除壁厚附加量，對液壓試驗所取的壓力還應計入液柱靜壓力。對殼程壓力低于管程壓力的列管式熱交換器，可不扣除腐蝕裕量。

第96條 耐壓試驗前，壓力容器各連接部位的緊固螺栓，必須裝配齊全，緊固妥當。試驗用壓力表應符合第七章的有關規定，至少采用兩個量程相同且經校驗的壓力表，并應安裝在被試驗容器頂部便于觀察的位置。

第97條 耐壓試驗場地應有可靠的安全防護設施，并應經單位技術負責人和安全部門檢查認可、耐壓試驗過程中，不得進行與試驗無關的工作，無關人員不得在試驗現場停留。

第98條 壓力容器液壓試驗的要求如下：

１、凡在試驗時，不會導致發生危險的液體，在低于其沸點的溫度下，都可用作液壓試驗介質。一般應采用水。當采用可燃性液體進行液壓試驗時，試驗溫度必須低于可燃性液體的閃點，試驗場地附近不得有火源，且應配備適用的消防器材。

２、以水為介質進行液壓試驗，其所用的水必須是潔凈的。奧氏體不銹鋼壓力容器用水進行液壓試驗時，應嚴格控制水中的氯離子含量不超過25mg/L。試驗合格后，應立即將水漬去除干凈。

３、壓力容器中應充滿液體、滯留在壓力容器內的氣體必須排凈。壓力容器外表面應保持干燥，當壓力容器壁溫與液體溫度接近時，才能緩慢升壓至設計壓力；確認無泄漏后繼續升壓到規定的試驗壓力，保壓30分鐘，然后，降到規定試驗壓力的80%，保壓足夠時間進行檢查。檢查期間壓力應保持不變，不得采用連續加壓來維持試驗壓力不變。壓力容器液壓試驗過程中不得帶壓緊固螺栓或向受壓元件施加外力。

４、碳素鋼、16MnR和正火15MnVR制壓力容器在液壓試驗時，液體溫度不得低于5℃；其他低合金鋼制壓力容器，液體溫度不得低于15℃。如果由于板厚等因素造成材料無延性轉變溫度升高，則需相應提高液體溫度其他材料制壓力容器液壓試驗溫度按設計圖樣規定。鐵素體鋼制低溫壓力容器在液壓試驗時，液體溫度應高于殼體材料和焊接接頭兩者夏比沖擊試驗的規定溫度的高值再加20℃。

５、換熱壓力容器液壓試驗程序按GB151規定執行。

６、新制造的壓力容器液壓試驗完畢后應用壓縮空氣將其內部吹干。

第99條 液壓試驗后的壓力容器，符合下列條件為合格：

１、無滲漏。

２、無可見的變形。

３、試驗過程中無異常的響聲。

４、對抗拉強度規定值下限大于等于540Mpa的材料，表面經無損檢測抽查未發現裂紋。

第100條 壓力容器氣壓試驗的要求如下：

１、由于結構或支承原因，不能向壓力容器內充灌液體，以及運行條件不允許殘留試驗液體的壓力容器，可按設計圖樣規定彩氣壓試驗。

２、試驗所用氣體應為干燥潔凈的空氣，氮氣或其他惰性氣體。

３、碳素鋼和低合金鋼制壓力容器的試驗用氣體溫度不得低于15℃。其他材料制壓力容器，其試驗用氣體溫度應符合設計圖樣規定。

４、氣壓試驗時，試驗單位的安全部門應進行現場監督。

５、應先緩慢升壓至規定試驗壓力的10%，保壓5~10分鐘，并對所有焊縫和連接部位進行初次檢查。如無泄漏可繼續升壓到規定試驗壓力的50%。如無異常現象，其后按規定試驗壓力的10%逐級升壓，直到試驗壓力，保壓30分鐘。然后降到規定試驗壓力的87%，保壓足夠時間進行檢查，檢查期間壓力應保持不變。不得采用連續加壓來維持試驗壓力不變。氣壓試驗過程中嚴禁帶壓緊固螺栓。

６、氣壓試驗過程中，壓力容器元異常響聲，經肥皂液或其他檢漏液檢查無漏氣，無可見的變形即為合格。

第101條 壓力容器氣密性試驗壓力為壓力容器的設計壓力。

第102條 壓力容器氣密性試驗的要求如下：

１、介質毒性程度為極度、高度危害或設計上不允許有微量泄漏的壓力容器，必須進行氣密性試驗。

２、氣密性試驗應在液壓試驗合格后進行。對設計圖樣要求做氣壓試驗的壓力容器，是否需再做氣密性試驗，應在設計圖樣上規定。

３、碳素鋼和低合金鋼制壓力容器，其試驗用氣體的溫度應不低于5℃，其他材料制壓力容器按設計圖樣規定。

４、氣密性試驗所用氣體，應符合本規程第100條第2款的規定。

５、壓力容器進行氣密性試驗時，一般應將安全附件裝配齊全。如需投用前在現場裝配安全附件，應在壓力容器質量證明書的氣密性試驗報告中注明裝配安全附件后需再次進行現場氣密性試驗。

６、經檢查元泄漏，保壓不少于30分鐘即為合格。

第103條 有色金屬制壓力容器的耐壓試驗和氣密性試驗，應符合相應標準規定或設計圖樣的要求。

八、脹接

第104條 制造單位應根據圖樣技術要求和度脹結果，制定脹接工藝規程。脹接操作人員應嚴格按照脹接工藝規程進行脹接操作。換熱器的換熱管與管板的脹接可選用柔性脹接方法，如液壓脹、橡膠脹、液袋式液脹。有使用經驗時也可選用機械脹接方法，選用機械脹接應控制脹管率以保證脹緊度。脹接管端不應有起皮、皺紋、裂紋、切口和偏斜等缺陷。在脹接過程中應隨時檢查脹口的脹接質量，及時發現和消除缺陷。脹接全部完畢后，必須進行耐壓試驗，檢查脹口的嚴密性。

第105條 脹接的基本要求：

１、柔性脹接的要求：

柔性脹接分為貼脹和強度脹接。

貼脹時管板孔內表面可不開槽。

強度脹接笑容可掬孔內應開矩形槽，開槽寬度為（1.1～1.3）（d為換熱管平均直徑，t為換熱管壁厚），開槽深度為0。5mm。脹接前，應通過計算脹接壓力進行度脹，度脹的度樣不少于5個，測試脹接接頭的拉脫力q，貼脹應達到1MPA，強度脹接應達到4MPA。脹接時可通過適當增加脹接壓力使其達到規定的拉脫強度。

２、機械脹接的要求：

在進行正式脹接前，應進行度脹。度脹時，應對度樣進行比較性檢查，檢查脹口部分是否有裂紋，脹接過渡部分是否有突變，嗽叭口根部與管壁的結合狀態是否良好等，然后檢查管板孔與管子外壁的接觸表面的印痕和嚙合狀況。根據度脹結果，實際確定合理的脹管率。

九 鍛鋼、鑄鐵、不銹鋼以及有色金屬制壓力容器的要求

第106條 無縱向焊縫希鋼制壓力容器的要求如下：

１、設計單位應制定專門技術條件，明確對選材、設計、制造（機加工、焊接、熱處理等），檢驗、返修等的具體規定。

２、鍛件用材料的伸長率不得小于12%，且不低于鍛件材料標準規定值。

３、筒 體內表面必須進行精細加工。同一橫截面上的最大和最小內直徑差，不得超過該截面平均內直徑的1.0%。內表面粗糙度不應低于12。5m。

４、質量檢驗的要求，應參照JB4726～4728《壓力容器用鋼鍛件》執行。

５、鍛件焊接前，應評價可焊性。

第107條 鑄鐵制壓力容器的要求如下：

１、制造鑄鐵壓力容器的單位，應按本規程第7條規定的程序，事先獲得國家安全檢查機構的批準。并應具有相應的生產水平和生產經驗，其裝備條件應能滿足鑄鐵壓力容器的加工要求。

２、鑄鐵受壓元件加工后的表面不得有裂紋；如有縮孔、砂眼、氣孔、縮松等鑄造缺陷，不應超過有關標準或技術條件的規定。在突出的邊緣和凹角部位，應具有足夠的圓角半徑，避免表面形狀和交接處壁厚的突變。３、鑄鐵壓力容器的抗拉強度和硬度要求，必須滿足設計圖樣的規定。

４、表面缺陷可以用加裝螺塞的方法進行修補，但塞前深度不得大于截面厚度的40%，塞頭直徑（螺紋外徑）不得大于塞頭深度，且不大于8MM。

５、首次試制的產品，應進行液壓破壞試驗，以驗證設計的合理性，若試驗不合格，則不得轉入指生產。試驗應有完整的方案和可靠的安全措施，試驗結果應報省級安全監察機構備案。

第108條 不銹鋼和有色金屬制壓力容器及其受壓元件的制造，必須有專用的制造車間或專用的工裝和場地，不得與黑色金屬制品或其他產品混雜生產。工作場所要保持清潔、干燥，嚴格控制灰塵。加式成形設備和焊接設備，應能滿足有銹鋼、有色金屬的需要。必須嚴格控制表面機械損傷和飛濺物。有抗腐蝕要求的奧氏體不銹鋼及其復合鋼板制造的壓力容器表面應進行表面酸洗、鈍化處理。有防腐要求的奧氏體不銹鋼零部件按圖樣要求進行熱處理后，做酸洗、鈍化處理。

第109條 鋁及鋁合金制壓力容器的其他要求如下：

１、母材和焊接接頭的腐蝕試驗，應符合專門的技術條件和設計要求。

２、接觸腐蝕介質的表面，不應有機構損傷和飛濺物。

３、臥式壓力容器的各支座與壓力容器應保持充分接觸。

４、焊接接頭的坡口面應采用機械方法加工，表面應光潔平整，在焊接前應做專門清洗。

第110條 鈦及鈦合金制壓力容器的其他要求如下：

１、焊接接頭的坡口面必須采用機械方法加。

２、焊接材料必須進行除氫和嚴格的清潔處理。

３、承擔焊接接頭組對的操作為員，必須戴潔凈的手套，不得角摸坡口及其兩側附近區域。嚴禁用鐵器敲打鈦板表面及坡口。

４、焊件組對清洗完成后應立即進行焊接。

５、焊接用氬氣和氦氣的統一計劃不應低于99。99%，露點不應高于零下50℃。

６、鈦材焊接前，應對坡口及兩側25MM范圍區域內進行嚴格的機械清理和脫脂處理。在焊接過程中應采取措施防止坡口污染。

７、應采取有效措施避免在焊接時造成鋼與鈦互熔。當圖樣有要求時，應做鐵污染試驗。

８、在焊接過程中，每焊完一道，都必須進行焊層表面顏色檢查，焊縫及熱影響區的表面顏色應呈銀白色或金共黃色。對表面顏色不合格的，應全部除去，然后重焊。表面顏色檢查應參照有關標準的規定。

９、必須采用惰性氣體雙面保護電弧焊接或等離子焊接。鈦材管子與管板的連接宜采用強度焊或脹后焊接。

１０、焊后的焊縫表面不準有咬邊、氣孔、弧坑和裂紋等缺陷。

第111條 銅及銅合金制壓力容器的其他要求如下：

１、焊接接頭的坡口面及其兩側附近區域，應進行認真清理，露出金屬光澤，并應及時施焊。

２、若采用氫一氧焰或氧一乙炔焰焊接，應滿足以下要求：

（1）采用退火狀態銅材；

（2）采用瓶裝乙炔氣，并應控制乙炔氣的純度：

（3）根據材料和焊接工藝，焊前應預熱到規定的溫度范圍；

（4）多層焊接時，在焊接過程中，應連續完成，不宜中斷；

（5）在焊條或被焊接頭上，應涂有適當的焊劑；

（6）銅基材料應采用中性到微氧化性火焰，銅鎳合金應采用中性到微還原性火焰；

（7）焊接環境溫度一般不應低于0℃，否則應進行預熱；

（8）純銅不應采用氫一氧焰焊接，可采用氣體保護焊或等離子焊接。

第112條 鎳及鎳合金制壓力容器的要求如下：

１、材料的切割應采用剪切、機械加工或合適的熱切割方法（如等離子切割）。熱切割之后，在使用或焊接前應用打磨、切削或其他機械方法將切割邊緣的污染區去除。

２、鎳材焊接時，應對坡口及兩側25MM范圍內區域進行嚴格的機械清理，徹底清除油污和一切含硫雜質，用清洗劑進行清洗后及時施焊。中間焊道表面的氧化物應用砂輪打磨清除，直至露出金屬光澤。

３、焊接過程中，應嚴格控制焊接線能量和層間溫度。層間溫度一般不應高于150℃。

４、焊后的焊縫表面不準有咬邊、氣孔、弧坑和裂紋等缺陷。焊縫及熱影響區的表面顏色應呈銀白色或黃色。

５、熱成形或熱處理前，應徹底清除工件上的油污、油漆及潤滑劑等一切含硫或含鉛的污染物。加熱爐的氣氛中應嚴格控制含硫量。加熱用煤氣或天然氣的含硫量應小于0.57g/m3，燃料油的含硫量應小于0.5%，不得用焦炭或煤加熱。

第五章 安裝、使用管理與修理改造

第113條 從事壓力容器安裝的單位必須是已取得相應的制造資格的單位或者是經安裝單位所在奪的省級安全監察機構批準的安裝單位。從事壓力容器安裝監理的監理工程師應具備壓力容器專業知識，并通過國家安全監察機構認可的培訓和考核，持證上崗。

第114條 下列壓力容器在安裝前，安裝單位或使用單位應向壓力容器使用登記所在地的安全監察機構申報壓力容器名稱、數量、制造單位、使用單位、安裝單位及安裝地點辦理報裝手續：

１、第三類壓力容器。

２、容積大于等于10m3的壓力容器。

３、蒸球。

４、成套生產裝置中同時安裝的各類壓力容器。

５、液化石油氣儲容器。

６、醫用氧艙。

第115條 壓力容器使用單位購買壓力容器或進行壓力容器工程招標時，應選擇具有相應制造資格的壓力容器設計、制造（或組焊）單位。使用單位技術負責人（主管廠長、經理或總工程師），應對壓力容器的安全管理負責，并指定具有壓力容器專業知識，熟悉國家相關法規標準的工程技術人員負責壓力容器的安全管理工作。

第116條 使用壓力容器單位的安全管理工作主要包括：

１、貫徹執行本規程和有關的壓力容器安全技術規范規章。

２、制定壓力容器的安全管理規章制度。

３、參加壓力容器訂購、設備進廠、安裝驗收及試車。

４、檢查壓力容器的運行、維修和安全附件校驗情況。

５、壓力容器的檢驗、修理、改造和報廢等技術審查。

６、編制壓力容器的定期檢驗計劃，并負責組織實施。

７、主管部門和當地安全監察機構報送當年壓力容器數量和變動情況的統計報表，壓力容器定期檢驗計劃的實施情況，存在的主要問題及處理情況等。

８、壓力容器事故的搶救、報告、協助調查和善后處理。

９、檢驗、焊接和操作人員的安全技術培訓管理。

10、壓力容器使用登記及技術資料的管理。

第117條 壓力容器的使用單位，必須建立壓力容器技術檔案并由管理部門統一保管。

技術檔案的內容應包括：

１、壓力容器檔案卡（見附件四）。

２、第33條規定的壓力容器設計文件。

３、第63條規定的壓力容器制造、安裝技術文件和資料。

４、檢驗、檢測記錄，以及有關檢驗的技術文件和資料。

５、修理方案，實際修理情況記錄，以及有關技術文件和資料。

６、壓力容器技術改造的方案、圖樣、材料質量證明書、施工質量檢驗技術文件和資料。

７、安全附件校驗、修理和更換記錄。

８、有關事故的記錄資料和處理報告。

第118條 壓力容器的使用單位，在壓力容器投入使用前，應按《壓力容器使用登記管理規則》的要求，到安全監察機構或授權的部門逐臺辦理使用登記手續。第119條 壓力容器的使用單位，應在工藝操作規程和崗位操作規程中，明確提出壓力容器安全操作要求，其內容至少應包括：

１、壓力容器的操作工藝指標（含最高工作壓力、最高或最低工作溫度）。

２、壓力容器的崗位操作法（含開、停車的操作程序和注意事項）。

３、壓力容器運行中應重點檢查的項目和部位，運行中可能出現的異常現象和防止措施，以及緊急情況的處置手熱能千程序。

第120條 壓力容器操作人員應持證上崗。壓力容器使用單位應對壓力容器操作人員定期進行專業培訓與安全教育，培訓考核工作由地、市級安全監察機構或授權的使用單位負責。

第121條壓力容器發生下列異常現象之一時，操作人員應立即采取緊急措施，并按規定的報告程序，及時向有關部門報告。

1、壓力容器工作壓力、介質溫度或壁溫超過規定值，采取措施工仍不能得到有效控制。

2、壓力容器的主要受壓元件發生裂縫、鼓包、變形、泄漏等危及安全的現象。

3、安全附件失效。

4、接管、緊固件損壞，難以保證安全運行。

5、發生火災等直接威脅到壓力容器安全運行。

6、過量充裝。

7、壓力容器液位超過規定，采取措施仍不能得到有效控制。

8、壓力容器與管道發生嚴重振動，危及安全運行。

9、其他異常情況。

第122條 壓力容器內部有壓力時，不得進行任何修理。對于特殊的生產工藝過程，需要帶溫帶壓緊固螺栓時；或出現緊急泄漏需進行帶壓堵漏時，使用單位必須按設計規定制定有效的操作要求和防護措施，作為人員應經專業培訓并持證操作，并經使用單位技術負責人批準。在實際操作時，使用單位安全部門應派人進行現場監督。

第123條 以水為介質產生蒸汽的壓力容器，必須做好水質管理和監測，沒有可靠的水處理措施，不應投入運行。

第124條 從事壓力容器修理和技術改造的單位必須是已取得相應的制造資格的單位或進是以省級安全監察機構審查批準的單位。壓力容器的生大的修理或改造方案應經原設講單位或具備相應資格的設計單位同意并報施工所在地的地、市級安全監察機構審查備案。修理或改造單位應向使用單位提供修理或改造后的圖樣、施工質量證明文件等技術資料。

壓力容器的重大具備理是指主要受壓元件的矯形、挖補，和符合本規程第三者條規定的以接接頭焊縫的焊補。壓力容器的重大改造提指改變主要受壓元件的結構或改變壓力容器運行參數、盛裝介質或用途等。

壓力容器經修理或改造后，必須保證其結構和強度滿足安全使用要求。

第125條 壓力容器檢驗、修理人員在進入壓力容器內部進行工作前，使用單位必須按《在用壓力容器檢驗規程》的要求，做好準備和清理工作。達不到要求時，嚴禁人員進入。

第126條 采用焊接方法對壓力容器進行修理或改造時，一般應采用挖補或更換，不應采用帖補或補焊方法，且應符合以下要求：

１、壓力容器的挖補、更換筒節及焊后熱處理等技術要求，應參照相應制造技術規范，制訂施工方案及適合使用的技術要求。焊接工藝應經焊接技術負責人批準。

２、缺陷清除后，一般均應進行表面無損檢測，確認缺陷已完全消除。完成焊接工作后，應再做無損檢測，確認修補部位符合質量要求。

３、母材焊補的修補部位，必須磨平。焊接缺陷清除后的修補長度應滿足要求。

４、有熱處理要求的，應在焊補后重新進行熱處理。

５、主要受壓元件焊補濃度大于1/2壁厚的壓力窮人 器，還應進行耐壓試驗。

第127條 改變移動式壓力容器的使用條件（介質、溫度、壓力、用途）時，由使用單位提出申請，經省級或國家安全監察機構同意后，由具有資格的制造單位更換安全附件，重新涂漆和標志；經具有資格的檢驗單位進行內、外部檢驗并出具檢驗報告后，由使用單位重新辦理使用證。

第128條 移動式壓力容器的裝卸單位應向省級安全監察機構辦理充裝安全注冊，經批準后，方可從事充裝作業。第六章 定 期 檢 驗

第129條 壓力容器寂期檢驗單位及檢驗人員應取得省級或國家監察機構的資格認可和經資格鑒寂考核合格并接受當地安全監察機構監督，嚴格按照批準與授權的檢驗范圍從事檢驗工作。檢驗單位及檢驗人員應對壓力容器定期檢驗的結果負責。

第130條 壓力容器的使用單位及其主管部門，必須及時安排壓力容器的定期檢驗工作，并將壓力容器檢驗計劃報當地安全監察機構及檢驗單位。安全監察機構負責監督檢查，檢驗單位就負責完成檢驗任務。

第131條 在用壓力空器，按照《在用壓力容器檢驗規程》《壓力容器使用登記管理規則》的規定，進行定期檢驗、評定安全狀況和辦理注冊 登記。

第132條 壓力容器的定期檢驗分為：

1、外部檢查：是指在用壓力容器運行中的定期在線檢查，每年到少一次。外部檢查可由檢驗單位有資格的壓力容器檢驗員進行，也可由經安全監察機構認可的使用單位壓力容器專業人員進行。

2、內外部檢驗：是指在用壓力容器停機時的檢驗。內外部檢驗應由檢驗單位有資格的壓力容器檢驗員進行。其檢驗周期分為：

（1）安全狀況等級為1、2級的，每六年至少一次；

（2）安全、等級為3級的，每3年至少一次。

3、耐壓試驗：是指壓力容器停機檢驗時，所進行的超過最高工作壓力的液壓試驗或氣壓試驗。以固定式壓力容器，每兩次內外部檢驗期間內，到少進行一次耐壓試驗，對移動式壓力容器，每6年至少進行一次耐壓試驗。

外部檢查和內外部檢驗內容及安全狀況等級的規定，按《在用壓力容器檢驗規程》執行。

第133條 投用首次內外部檢驗周期一般為3年。以后的內外部檢驗周期，由檢驗單位要根據前次內外部檢驗情況與使用單位協商確定后報當地安全監察機構備案。有下列情況之一的壓力容器，風外部檢驗周期應適當縮短：

1、介質對壓力容器材料的腐蝕情況不明或介質對材料的腐蝕速率大于0.25mm/年，以及設計者所確定的腐蝕數據與實際不符的。

2、材料表面質量差或內部有缺陷、材料焊接性能不好、制造時曾多次返修的。

3、使用條件惡劣或介質中硫化氫及硫元素含量較高的（一般指大于100mg /L時）。

4、使用已超過20年，經技術鑒定后或由檢驗員確認按正常檢驗周期不能保證安全使用的。

5、停止使用時間超過兩年的。

6、經缺陷安全評定合格后繼續使用的。

7、經常改變使用介質的（如印染機）。

8、搪玻璃設備。

9、球形儲罐（使用σb≥540Mpa材料制造的，投用一年后應開罐檢驗）。

10、介質為液化石油氣且有氫鼓包應力腐蝕傾向的，每年或根據需要進行內外部檢驗。

11、采用“亞銨法”造紙工藝，且無防腐措施的蒸球每年至少一次或根據實際情況需要縮短內外部檢驗周期。

第134條 安全狀況等級為1、2級的壓力容器有下列情況之一時，內外部檢驗周期可以適當處長：

1、非金屬襯里層完好的，其檢驗周期可處長，但不超過9年。

2、介質對材料腐蝕速率低于.1mm/年（實測數據）、有可靠的耐腐蝕金屬襯里（復合鋼板）或熱噴涂金屬（鋁粉或不銹鋼粉）涂層的壓力容器，通過一至二次內外部檢驗確認腐蝕輕微或襯里完好的，檢驗周期可處長，但不超過12年。

3、裝有觸媒的壓容器以及裝有充填物的大型壓力容器，其檢驗周期根據設計圖樣和實際使用情況由使用單位、設計單位和檢驗單位協商確定，報當地安全監察機構備案。

第135條 有下列情況之一的壓力容器，風外部檢驗合格后應進行耐壓試驗：

1、用焊接方法修理改造，更換主要受壓元件的。

2、改變使用條件，且超過原設計參數并經強度校核合格的。

3、需要更換襯里的（重新更換襯里前）。

4、停止使用兩年后重新復用的。

5、使用單位從外單位拆來新安裝的或本單位內部移裝的。

6、使用單位對壓力容器的安全有懷疑的。

第136條 在用壓力容器的耐壓（氣密性）試驗除應符合本規程第四章中耐壓試驗的有關規定餐具，還應滿足下列要求：

1、在液壓試驗完畢后，其試驗用液體的處置，以及對內表面的專門技術處理，應在使用單位的管理制度中予以規定。

2、盛裝易燃介質的在用壓力容器，在氣壓或氣密性試驗前，必須進行徹底的蒸汽清洗和轉換并取樣分析合格，否則嚴禁用空氣作為試驗介質。

第137條 低溫液體（絕熱）壓力容器定期檢驗項目至少應包括：

1、用戶使用情況調查：

（1）運行記錄（包括使用頻率和工況、有無異常情況發生等）；

（2）日蒸發率變化情況，外殼體有無結霜、昌直等情況發生。

2、外部檢驗及外殼體結構檢查和腐蝕情況檢驗。

3、壓力表、安全閥、液面計、內膽爆破片裝置的檢驗與校驗。

4、管路系統和閥門的檢驗。

5、必要時，利用合適的介質進行內膽氣壓試驗。

第138條 設計圖樣無法進行內外部檢驗或耐壓試驗的壓力容器，由使用單位提出申請，地、市級安全監察機構審查同意后報省級安全監察機構備案。因情況特殊不能按期進行內外部檢驗或耐壓試驗的壓力容器，由使用單位提出申請并經使用單位技術負責人批準，征得原設計單位和檢驗單位同意，報迫不及待單位上級主管部六審批響徹云霄發放《壓力容器使用證》的安全監察機構備案后，方可推遲或免除。對無法進行內外部檢驗和耐壓試驗或耐壓試驗或不能按期進行內外部檢驗和耐壓試驗壓力容器，均應制定可靠的監護和搶險措施，如因監護措施不落實出現問題，就由使用單位負責。

第139條 大型關鍵性在用壓力容器，經定期檢驗，發現大量難于修復的超標缺陷。使用單位因生產急需，確需通過缺陷安全評定來判定能否監控使用到下一檢驗周期或設備更新時，應按如下程序和要求辦理：

1、壓力容器使用單位向國家安全監察機構提出書面申請，事先應經使用單位主管部門和所在地的省級安全監察機構同意。申請時應說明原因，同時應遞交該設備的檢驗報告。

2、在用壓力容器缺陷安全評定采用國家安全評定彩國家安全監察機構逐項批準的方式。壓力容器使用單位應與經國家安全監察機構批準的具有相應檢驗資格的評定簽訂在用壓力容器缺陷安全評定合同。

3、承擔在用壓力容器缺陷安全評定的單位，必須根據缺陷的性質、缺陷產生的原因，以及缺陷的發展預測給出明確的評定結論，說明對安全使用的影響。包括：使用條件、監控使用措施和使用期限，使用期限不應超過一個檢驗周期。

4、承擔在用壓力容器缺陷安全評定的單位必須對缺陷的檢驗結果、缺陷評定結論和壓力容器繼續使用的安全性能負責并承擔相應的責任。評定的報告和結論，須經評定單位技術負責人審查和法人代表批準，主送在用壓力容器的使用單位，同時報送使用單位的主管部門和國家及省、市安全監察機構。

5、使用單位持評定報告和結論提出監控使用措施和限定使用條件，按規定到所在地安全監察機構辦理監控使用手續。

第七章 安全附件

第140條 壓力容器用的安全閥、爆破片裝置、緊急切斷裝置、壓力表、液面計、測溫儀表、快開門式壓力容器的安全聯鎖裝置應符合本規程的規定。制造爆破片裝置的單位必須持有國家質量技術監督局頒發的制造許可證。制造安全閥、緊急切斷裝置、液面計、快開門式壓力容器的安全聯鎖裝置的單位應經省級以上（含省級）安全監察機構批準。

第141條 本規程適用范圍內的在用壓力容器，應根據設計要求裝設安全泄放裝置（安全閥劃爆破片裝置）。壓力源來自壓力容器外部，且得到可靠控制時，安全泄放裝置可以不直接安裝在壓力容器上。

第142條 安全閥不能可靠工作時，應裝設爆破片裝置，或采用爆破片裝置與安全閥裝置組合的結構。采用組合結構時，應符合GB150附錄B的有關規定。凡串聯在組合結構中的爆破片在動作時不允許產生碎片。

第143條 安全附件的設計、制造，應符合相應國家標準、行業標準的規定。

第144條 對易燃介質或毒性程度為極度、高度或中度危害介質的壓力容器，應在安全閥或爆破片的排出口裝設導管，將排放介質引至安全地點，并進行妥善處理，不得直接排入大氣。第145條 安全閥、爆破片的排放能力，必須大于或等于壓力容器的安全泄放量。排放能力和安全泄放量的計算，見附件五。對于充裝處于飽和狀態或過熱狀態的氣液混合介質的壓力容器，設計爆破片裝置應計算泄放口徑，確保不產生空間爆炸。

第146條 固定式壓力容器上只安裝一個安全閥時，安全閥的開啟壓力Pz不應大于壓力容器的設計壓力P，且安全閥的密封試驗壓力Pt應大于壓力容器的最高工作壓力Pw，即：

Pz≤P Pt＞Pw 固定式壓力容器上安裝多個安全閥時，其中一個安全閥的開啟壓力不應大于壓力容器的設計壓力，其余安全閥的開啟壓力可適當提高，但不得超過設計壓力的1.05倍。

第147條 移動式壓力容器安全閥的開啟壓力應為罐體設計壓力的1.05～1.10倍，安全閥的額定排放壓力不得高于罐體設計壓力的1.2倍，回座壓力不應低于開啟壓力的0.8倍。

第148條 因定式壓力容器上裝有爆破片裝置時，爆破片的設計爆破壓力PB不得大于壓力容器的設計壓力，且爆破片的最小設計爆破壓力不應小于壓力容器最高工作壓力PW的1.05倍，即：

PB≤P PBmin≥1.05Pw 第149條 設計壓力容器時，如采用最大允許工作壓力作為選用安全閥、爆破片的依據，就在設計圖樣上和壓力容器銘牌上注明。

第150條 安全閥出廠必須隨帶產品質量證明書，并在產品上裝設牢固的金屬銘牌。

第151條 杠桿式安全閥應有防止重錘自由移動的裝置和限制杠桿越出的導架；彈簧式安全閥應有防止隨便擰動調整螺釘的鉛封裝置；靜重式安全產閥應有防止重片飛脫的裝置。

第152條 安全閥安裝的要求如下：

１、安全閥應垂直安裝，并應裝設在壓力容器液面以上氣相空間部分，或裝設在與壓力容器氣相空間相連的管道上。

２、壓力容器與安全閥之間的連接管和平共處管件的通孔，其截面積不得小于安全閥的進口截面積，其接管應盡量短而直。

３、壓力容器一個連接口上裝設兩個或兩個以上的安全閥時，則該連接口入口的面積，應至少等于這些安全閥的進口截面積總和。

４、安全閥與壓力容器之間一般不宜裝設截止閥門。為實現安全閥的在線校驗，可在安全閥與壓力容器之間裝設爆破片裝置。對于盛裝毒性程度為極度、高度、中度危害介質，易燃介質，腐蝕、粘性介質或貴重介質的壓力容器，為便于安全閥的清洗與更換，經合用單位主管壓力容器安全的技術負責人批準，并制定可靠的防范措施，方可在安全閥（爆破片裝置）與壓力容器之間裝設截止閥門。壓力容器正常運行期間截止閥必須保證全開（加鉛封或鎖定），截止閥的結構和通徑應不妨礙安全閥的安全泄放。

５、安全閥裝設位置，應便于檢查和維修。

第153條 新安全閥在安裝之前，應根據使用情況進行調試后，才準安裝使用。

第154條 安全附件應實行定期檢驗制度。安全附件的定期檢驗按照《在用壓力容器檢驗規程》的規定進行。《在用壓力容器檢驗規程》未作規定的，由檢驗單位提出檢驗方案，報省級安全監察機構批準。

安全閥一般每年至少應校驗一次，拆卸進行校驗有困難時應采用現場校驗（在線校驗）。

爆破片裝置應進行定期更換，對超過最大設計爆破壓力而未爆破的爆破片應立即更換；在苛刻條件下使用的爆破片裝置應每年更換；一般爆破片裝置應在2-3年內更換（制造單位明確可延長使用壽命的除外）。

壓力表和測溫儀表應按使用單位規定的期限進行校驗。

第155條 安全閥的校驗單位應具有與校驗工作相適應的校驗技術人員、校驗裝置、儀器和場地，并建立必要的規章制度。校驗人員應具有安全閥的基本知識，熟悉并能執行安全閥校驗方面的有關規程、標準并持證上崗，校驗工作應有詳細記錄。校驗合格后，校驗單位應出具校驗報告書并對校驗合格的安全閥加裝鉛封。

第156條 在用壓力容器安全閥現場校驗（在線校驗）和壓力調整時，使用單位主管壓力容器安全的技術人員和具有相應資格的檢驗人員應到場確認。調校合格的安全閥應加鉛封。調整及校驗裝置用壓力表的精度應不低于1級。在校驗和調整時，應有可靠的安全防護措施。

第157條 安全閥有下列情況之一時，應停止使用并更換：

1、安全閥的閥芯和閥座密封不嚴且無法修復。

2、安全閥的閥芯與閥座粘死或彈簧嚴重腐蝕、生銹。

3、安全閥選型錯誤。

第158條 壓力容器最高工作壓力低于源壓力時，在通向壓力容器進口的管道上必須裝設減壓閥。如因介質條件減壓閥無法保證可靠工作時，可用調節閥代替減壓閥，在減壓閥或調節閥的低壓側，必須裝安全閥和壓力表。

第159條 爆破片裝置應符合GB 567《爆破片與爆破片裝置》的要求。

第160條 壓力表選用的要求如下：

1、選用的壓力表，必須與壓力容器內的介質相適應。

2、低壓容器使用的壓力表精度不應低于2.5級；中壓及高壓容器使用的壓力表精度不應低于1.5級

3、壓力表盤刻度限值應為最高工作壓力的1.5～3.0倍。表盤直徑不應小于100mm。

第161條 壓力表的校驗和維護應符合國家計量部門的有關規定。壓力表安裝前應進行檢驗，在刻度盤上應劃出指示最高工作壓力的紅線，注明下次校驗的日期。壓力表校驗后應加鉛封。

第162條 壓力表的安裝要求如下：

1、裝設位置應便于操作人員觀察和清洗，且應避免受到輻射熱、凍結或震動的不利影響。

2、壓力表與壓力容器之間，應裝設三通旋塞或針形閥，三通旋塞或針形閥上應有開啟標記和鎖緊裝置；壓力表與壓力容器之間，不得連接其他用途的任何配件或接管。

3、用于水蒸氣介質的壓力表，在壓力表與壓力容器之間應裝有存水彎管。

4、用于具有腐蝕性或高粘度介質的壓力表，在壓力表與壓力容器之間應裝設能隔離介質的緩沖裝置。

第163條 壓力表有下列情況之一時，應停止使用并更換：

1、有限止釘的壓力表，在無壓力時，指針不能回到限止釘處；無限止釘的壓力表，在無壓力時，指針距零位的數值超過壓力表的允許誤差。

2、表盤封面玻璃破裂或表盤刻度模糊不清。

3、封印損壞或超過校驗有效期限。

4、表內彈簧管泄漏或壓力表指針松動。

5、指針斷裂或外殼腐蝕嚴重。

6、其他影響壓力表準確指示的缺陷。

第164條 壓力容器用液面計應符合有關標準的規定，并符合下列要求：

1、應根據壓力容器介質、最高工作壓力和溫度正確選用。

2、在安裝使用前，低、中壓容器用液面計，進行1.5倍液面計公稱壓力的液壓試驗；高壓容器的液面計，應進行1.25倍液面計公稱壓力的液壓試驗。

3、盛裝0℃以下介質的壓力容器，應選用防霜液面計。

4、寒冷地區室外使用的液面計，應選用夾套型或保溫型結構的液面計。

5、用于易燃、毒性程度為極高、高度危害介質的液化氣體壓力容器上，應有防止泄漏的保護裝置。

6、要求液面平穩的，不應采用浮子（標）式液面計。

7、移動式壓力容器不得使用玻璃板式液面計。

第165條 液面計應安裝在便于觀察的位置，如液面計的安裝位置不便于觀察則應增加其他輔助設施。大型壓力容器還應有集中控制的設施和警報裝置。液面計上最高和最低安全液位應做出明顯的標志。

第166條 壓力容器運行操作人員，應加強對液面計的維護管理，保持完好和清晰。使用單位應對液面計實行定期檢修制度，可根據運行實際情況，規定檢修周期，但不應超過壓力容器內外部檢驗周期。

第167條 液面計有下列情況之一的，應停止使用并更換：

1、超過檢修周期。

2、玻璃板（管）有裂紋、破碎。

3、閥件固死。

4、出現假液位。

5、液面計指示模糊不清。

第168條 需要控制壁溫的壓力容器上，必須裝設測試壁溫的測溫儀表（或溫度計），嚴防超溫。測溫儀表應定期進行校驗。

第169條 快開門式壓力容器安裝聯鎖裝置必須滿足第49條的功能要求，應經試用和技術鑒定，方可推廣使用。

第八章 附 則

第170條 壓力容器發生事故時，發生事故的單位必須安《鍋爐壓力容器壓力管道事故處理規定》報告和處理。

第171條 本規程由國家質量技術監督局鍋爐壓力容器安全監察局負責解釋。

第172條 本規程自2000年1月1日起執行。

附件一

壓力容器的壓力等級、品種、介質毒性

程度和易燃介質的劃分

一、按壓力容器的設計壓力（P）分為低壓、中壓、高壓、超高壓四個壓力等級，具體劃分如下：

（一）低壓（代號L）0.1MPa≤P<1.6MPa；(二)中壓（代號M）1.6MPa≤P<10MPa；

（三）高壓（代號H）10MPa≤P<100MPa；

（四）超高壓（代號U）P≥100 MPa。

二、按壓力容器在生產工藝過程中的作用原理分為：

1、反應壓力容器主要是用于完成介質的物理、化學反應的（代號R），如反應器、反應釜等；

2、換熱壓力容器主要是用于完成介質的熱量交換的（代號E），如管殼式余熱鍋爐、熱交換器、蒸發器、加熱器、消毒鍋等。

3、分離壓力容器主要是用于完成介質的流體壓力平衡緩沖和氣體凈化分離的（代號S）、如分離器、過濾器、緩沖器、干燥塔、分汽缸、除氧器等；

4、儲存壓力容器主要是用于儲存、盛裝氣體、液體、液化氣體等介質的（代號C，其中球罐代號B），如各種型式的儲罐。

在一種壓力容器中，如同時具備兩個以上的工藝作用原理時，應按工藝過程中的主要作用來劃分品種。

三、介質毒性程度的分級和易燃介質的劃分如下：

（一）壓力容器中化學介質毒性程度和易燃介質的劃分參照HG20660《壓力容器中化學介質毒性危害和爆炸危險程度分類》的規定。無規定時，按下述原則確定毒性程度：

1、極度危害（1級）最高容許濃度＜0.1 mg/m3；

2、高度危害（2級）最高容許濃度0.1～＜1.0mg/m3；

3、中度危害（3級）最高容許濃度1.0～＜10mg／m3；

4、輕度危害（4級）最高容許濃度≥10mg／m3。

（二）壓力容器中的介質為混合物質時，應以介質的組分并按上述毒性程度或易燃介質的劃分原則，由設計單位的工藝設計或使用單位的生產技術部門提供介質毒性程度或是否屬于易燃介質的依據，無法提供依據時，按毒性危害程度或爆炸危險程度最高的介質確定。

第四篇：壓力容器安全技術監察規程

壓力容器安全技術監察規程

目 錄

第一章 總 則

第二章 材 料

第三章 設 計

第四章 安裝、使用管理與修理改造

第五章 定 期 檢 驗

第六章 安全附件 第一章 總 則

第1條 為了保證壓力容順的安人運行，保護人民生命和財產的安全，促進國民經濟的發展，根據《鍋爐壓力容器安全監察暫行條例》的有關規定，制定本規程。

第2條 本規程適用范圍如下：

1．本規程適用于同具備下列條件的壓力容器：

（1）最高工作壓力（Pw）（注1）大于等于0.1Mpa(不含液體靜壓力,下同);（2）內直徑(非圓形截面指其最大尺寸)大于等于0.15m,且容積(V)(注2)大于等于0.25m3;（3）盛裝介質為氣體液化氣體或最高工作溫度高于等于標準沸點液體..(注3)2．本規程第三章、第四章和第五章適用于下列壓力容器；

（1）與移動壓縮機一本的非獨立的容積小于等于0.15m3的儲罐鍋爐房內的分氣缸;（2）容積小于0.25m3的高壓容器;（3）深冷裝置中非獨立的壓力容器、直燃型吸收式制冷裝置中的壓力容器、空分設備中的冷箱；

（4）螺旋板換熱器；

（5）水力自動補氣氣壓給水（無塔上水）裝置中的氣壓罐，消防裝置中的氣體或氣壓給水（泡汗沫）壓力罐；

（6）水處理設備中的離子交換或過瀘用壓力容器、熱水鍋爐用膨脹水箱；

（7）電力行業專用的全封閉式縱組合電器（電容壓力容器）；

（8）橡膠待業使用的輪胎硫化機及承壓橡膠模具。

3．本規程適用于上述壓力容器所用的安全閥、爆破片裝置、緊急切斷裝置、安全聯鎖裝置、壓力表、液面計、測溫儀表等安全附件。

4．本規程適用的壓力容器除本體外還應包括：

（1）壓力容器與外部管道或裝置焊接連接的第一首環向焊縫的焊接坡口、螺紋連接的第一個螺紋接頭、法蘭連接的第一個法蘭密封面、專用連接件或管件連接的第一個密封面；

（2）壓力容器開孔部分的承壓蓋及其緊固件；（3）非受壓元件與壓力容器本體連接的焊接接頭。

第3條 本規程不適用于下列壓力容器： 1．超高壓容器。2．各類氣瓶。

3．非金屬材料制造的壓力容器。

4．核壓力容器、般舶和鐵路機車上的附屬壓力容器、國防或軍事裝備愛莫能助和的壓力容器、真空下工作的壓力容器（不含夾套壓力 容器）、各項鍋爐安全技術監察規程適用范圍內的直接受火焰加熱的設備（如煙道式余熱鍋爐等）。

5．正常運行最高工作壓力小于0.1Mpa的壓力容器（包括在進料或料過程中需要瞬時承受壓力大于等到于0.1Mpa的壓力容器，不包括消毒、冷卻等工藝過程中需要短時承受壓力大于等于0.1Mpa的壓力容器）。

6．機器上非獨立的承壓部件（包括壓縮機、發是機、泵、柴油機的氣缸或承壓殼體等，不包括造紙、紡織機械的烘缸、壓縮機的輔助壓力容器）。

7．無殼體的套管換熱器、波紋板換熱器、空冷式換熱器、冷卻排管。

第4條 壓力容器的設計、制造（組焊）、安裝、使用、檢驗、修理和改造，均應嚴格執行本規程的規定。各級鍋爐壓力容器安全監察機構（以下簡稱安全監察機構）負責壓力容器安全監察工作，監督本規程的執行。

第5條 本規程是壓力容器質量監督和安全監察的基本要求，有關壓力容器的技術標準、部門規章、企事業單位規定等，如果與本規程的規定相抵觸時，應以本規程為準。

第6條 本規程第2條適用范圍內的壓力容器劃分為三類（壓力容器的壓力等級、品種、介質毒性程度和易燃介質的劃分見附件一）： 1．下列情況之一的，為第三類壓力容器：

（1）高壓容器；

（2）中壓容器（僅限毒性程度為極度和高度危害介質）；

（3）中壓儲存容器（僅限易燃或毒性程度為中度危害介質，且PV乘積大于10Mpa.m3）;（4）中壓反應容器（僅限易燃或毒性程度為中度危害介質，且PV乘各大于等于0。5Mpa.m3）;（5）低壓容器（公限毒性程度為極度和高度危害介質，且PV乘積大于等于0.2Mpam3）；

（6）高壓、中壓管殼式余熱鍋爐；（注4）

（7）中壓搪玻璃壓力容器；

（8）使用強度級別較高（指相應標準中搞拉強度規定值下限大于等于540Mpa）的材料制造的壓力容器；

（9）移動式壓力容器，包括鐵路罐車（介質為液化氣體、低溫液體）、罐式汽車[液化氣體運輸（半掛）車、低溫液體運輸（半掛）車、水久氣體運輸（半掛）車]和罐式集裝箱（介質為液化氣體、低溫液體）等；

（10）球形儲罐（容積大于等于50m3）；（11）低溫液體儲存容順（容積大于5m3）。

2．下列情況之一的，為第二類壓力容器（本條第1款規定的除外）

（1）中壓容器；

（2）低壓容器（僅限毒性程度為極度和高度危害介質）；

（3）低壓反應容器和低壓儲存容器（僅限易燃介質或毒性程度為中度危害介質）；

（4）低壓管殼式余熱鍋爐；

（5）低壓搪玻璃容器；

（6）壓力容器。

3．低壓容器為第一類壓力容器（本條第1款、第2款規定的除外）。

第7條 設計、制造壓力容器，其技術要求和使用條件不符合本規程規定定時，應在學習借鑒和實驗研究的基礎上，將所做試驗的依據、條件、數據、結果和第三方的檢測報告及其他有關的技術資料報省級安全監察機構審核、國家安全監察機構批準，方可進行試制、試用。通過一定周期的試用驗證，進行型式試驗或技術鑒定，報國家安全監察機構備案。

第8條 壓力容器產品設計、制造（含組焊，下同）應符合相應國家標準、待業標準或企業標準的要求。直接采用國際標準或國外先進標準應先將其轉化為企業標準，并應符合本規程第7條的規定。無相應標準的，不得進行壓力容器產品的設計和制造。

第9條 進口壓力容器的國外制造企業必須取得國家質量技術監督局頒發的安全質量許可證書。進口壓力容順應按《進出口鍋爐壓力容器安全性能監督管理辦法》進行安全性能的監督檢驗，并按照本規程要求進行使用登記和定期檢驗。進口壓力容器或國內生產企業（含外商投資企業）引進國外技術、標準制造，在國內使用的壓力容器，其技術要求和使用條件不符合本規程規定時，參照本規程第7條辦理。

注1：

① 承受內壓的壓力容器，其最高工作壓力是指在正常使用過程中，頂部可能出現的最高壓力；

② 承受外壓的壓力容器，其最高工作壓力是指壓力容器在正常作用過程中，可能出現的最高壓力差值；對夾套容器指夾套頂部可能出現的最高壓力差值。

注2：P代表設計壓力，PW代表最高工作壓力，V代表容積。容積是指壓力容器的幾何容積，即由設計圖樣標注的尺寸計算（不考慮制造公差）并完整，且不扣除內件體積的容積。多腔壓力容器（如換熱器的管程和殼程、余熱鍋爐的汽包和換熱室、夾套容器等）按照類雖高的壓力腔作為該容器的類別并按該類別進行使用管理。但應按照每個壓力腔進行類別劃定時，設計壓力取本壓力，容積取本壓力腔的幾何容積。

注3：容器內主要介質為最高工作溫度低于標準沸點的液體時，如氣相空間（非瞬時）大于等于0.025m3，且最高工作壓力大于等于0.1Mpa時,也屬于規程的適用范圍.。

注4：包括用途屬于壓力容器并主要按壓力容器標準、規范進行設計和制造的直接受火焰加熱的壓力容器。

第五篇：壓力容器安全技術監察規程

壓力容器安全技術監察規程

壓力容器安全技術監察規程

目 錄

第一章 總 則

第二章 材 料

第三章 設 計

第四章 安裝、使用管理與修理改造

第五章 定 期 檢 驗

第六章 安全附件

第一章 總 則

第1條 為了保證壓力容順的安人運行，保護人民生命和財產的安全，促進國民經濟的發展，根據《鍋爐壓力容器安全監察暫行條例》的有關規定，制定本規程。

第2條 本規程適用范圍如下：

1．本規程適用于同具備下列條件的壓力容器：

（1）最高工作壓力（Pw）（注1）大于等于0.1Mpa(不含液體靜壓力,下同);（2）內直徑(非賀形截面指其最大尺寸)大于等于0.15m,且容積(V)(注2)大于等于0.25m3;（3）盛裝介質為氣體液化氣體或最高工作溫度高于等于標準沸點液體.(注3)2．本規程第三章、第四章和第五章適用于下列壓力容器；

（1）與移動壓縮機一本的非獨立的容積小于等于0.15 m3的儲罐鍋爐房內的分氣缸;（2）容積小于0.25 m3的高壓容器;（3）深冷裝置中非獨立的壓力容器、直燃型吸收式制冷裝置中的壓力容器、空分設備中的冷箱；

（4）螺旋板換熱器；

（5）水力自動補氣氣壓給水（無塔上水）裝置中的氣壓罐，消防裝置中的氣體或氣壓給水（泡汗沫）壓力罐；

（6）水處理設備中的離子交換或過瀘用壓力容器、熱水鍋爐用膨脹水箱；（7）電力行業專用的全封閉式縱組合電器（電容壓力容器）；（8）橡膠待業使用的輪胎硫化機及承壓橡膠模具。

3．本規程適用于上述壓力容器所用的安全閥、爆破片裝置、緊急切斷裝置、安全聯鎖裝置、壓力表、液面計、測溫儀表等安全附件。

4．本規程適用的壓力容器除本體外還應包括：

（1）壓力容器與外部管道或裝置焊接連接的第一首環向焊縫的焊接坡口、螺紋連接的第一個螺紋接頭、法蘭連接的第一個法蘭密封面、專用連接件或管件連接的第一個密封面；

（2）壓力容器開孔部分的承壓蓋及其緊固件；

（3）非受壓元件與壓力容器本體連接的焊接接頭。

第3條 本規程不適用于下列壓力容器：

1．超高壓容器。

2．各類氣瓶。

3．非金屬材料制造的壓力容器。

4．核壓力容器、般舶和鐵路機車上的附屬壓力容器、國防或軍事裝備愛莫能助和的壓力容器、真空下工作的壓力容器（不含夾套壓力 容器）、各項鍋爐安全技術監察規程適用范圍內的直接受火焰加熱的設備（如煙道式余熱鍋爐等）。

5．正常運行最高工作壓力小于0.1Mpa的壓力容器（包括在進料或料過程中需要瞬時承受壓力大于等到于0.1Mpa的壓力容器，不包括消毒、冷卻等工藝過程中需要短時承受壓力大于等于0.1Mpa的壓力容器）。

6．機器上非獨立的承壓部件（包括壓縮機、發是機、泵、柴油機的氣缸或承壓殼體等，不包括造紙、紡織機械的烘缸、壓縮機的輔助壓力容器）。

7．無殼體的套管換熱器、波紋板換熱器、空冷式換熱器、冷卻排管。

第4條 壓力容器的設計、制造（組焊）、安裝、使用、檢驗、修理和改造，均應嚴格執行本規程的規定。各級鍋爐壓力容器安全監察機構（以下簡稱安全監察機構）負責壓力容器安全監察工作，監督本規程的執行。

第5條 本規程是壓力容器質量監督和安全監察的基本要求，有關壓力容器的技術標準、部門規章、企事業單位規定等，如果與本規程的規定相抵觸時，應以本規程為準。

第6條 本規程第2條適用范圍內的壓力容器劃分為三類（壓力容器的壓力等級、品種、介質毒性程度和易燃介質的劃分見附件一）：

1．下列情況之一的，為第三類壓力容器：（1）高壓容器；

（2）中壓容器（僅限毒性程度為極度和高度危害介質）；（3）中壓儲存容器（僅限易燃或毒性程度為中度危害介質，且PV乘積大于10Mpa.m3）;（4）中壓反應容器（僅限易燃或毒性程度為中度危害介質，且PV乘各大于等于0.5Mpa.m3）;（5）低壓容器（公限毒性程度為極度和高度危害介質，且PV乘積大于等于0.2Mpa m3）；（6）高壓、中壓管殼式余熱鍋爐；（注4）（7）中壓搪玻璃壓力容器；

（8）使用強度級別較高（指相應標準中搞拉強度規定值下限大于等于540Mpa）的材料制造的壓力容器；

（9）移動式壓力容器，包括鐵路罐車（介質為液化氣體、低溫液體）、罐式汽車[液化氣體運輸（半掛）車、低溫液體運輸（半掛）車、水久氣體運輸（半掛）車]和罐式集裝箱（介質為液化氣體、低溫液體）等；

（10）球形儲罐（容積大于等于50 m3）；（11）低溫液體儲存容順（容積大于5 m3。

2．下列情況之一的，為第二類壓力容器（本條第1款規定的除外）

（1）中壓容器；

（2）低壓容器（公限毒性程度為極度和高度危害介質）；

（3）低壓反應容器和低壓儲存容器（公限易燃介質或毒性程度為中度危害介質）；（4）低壓管殼式余熱鍋爐；（5）低壓搪玻璃壓力（6）壓力容器。

3．低壓容器為第一類壓力容器（本條第1款、第2款規定的除外）。

第7條 設計、制造壓力容器，其技術要求和使用條件不符合本規程規定定時，應在學習借鑒和實驗研究的基礎上，將所做試驗的依據、條件、數據、結果和第三方的檢測報告及其他有關的技術資料報省級安全監察機構審核、國家安全監察機構批準，方可進行試制、試用。通過一定周期的試用驗證，進行型式試驗或技術鑒定，報國家安全監察機構備案。

第8條 壓力容器產品設計、制造（含組焊，下同）應符合相應國家標準、待業標準或企業標準的要求。直接采用國際標準或國外先進標準應先將其轉化為企業標準，并應符合本規程第7條的規定。無相應標準的，不得進行壓力容器產品的設計和制造。

第9條 進口壓力容器的國外制造企業必須取得國家質量技術監督局頒發的安全質量許可證書。進口壓力容順應按《進出口鍋爐壓力容器安全性能監督管理辦法》進行安全性能的監督檢驗，并按照本規程要求進行使用登記和定期檢驗。進口壓力容器或國內生產企業（含 外商投資企業）引進國外技術、標準制造，在國內使用的壓力容器，其技術要求和使用條件不符合本規程規定時，參照本規程第7條辦理。

注1：

① 承受內壓的壓力容器，其最高工作壓力是指在正常使用過程中，頂部可能出現的最高壓力；

② 承受外壓的壓力容器，其最高工作壓力是指壓力容器在正常作用過程中，可能出現的最高壓力差值；對夾套容器指夾套頂部可能出現的最高壓力差值。

注2：P代表設計壓力，PW代表最高工作壓力，V代表容積。容積是指壓力容器的幾何容積，即由設計圖樣標注的尺寸計算（不考慮制造公差）并賀整，且不扣除內件體積的容積。多腔壓力容器（如換熱器的管程和殼程、余熱鍋爐的汽包和換熱室、夾套容器等）按照類雖高的壓力腔作為該容器的類別并按該類別進行使用管理。但應按照每個壓力腔進行類別劃定時，設計壓力取本壓力，容積取本壓力腔的幾何容積。

注3：容器內主要介質為最高工作溫度低于標準沸點的液體時，如氣相空間（非瞬時）大于等于0.025m3，且最高工作壓力大于等于0.1Mpa時,也屬于規程的適用范圍.。

注4：包括用途屬于壓力容器并主要按壓力容器標準、規范進行設計和制造的直接受火焰加熱的壓力容器。

第二章 材 料

第10條 壓力容器用材料的質量及規格，應符合相應的國家標準、待業標準的規定。壓力容器材料的生產經國家安全監察機構認可批準。材料生產單位應按相應標準的規定向用戶提供質量證明書（原件），并在材料上的明顯示部位作也清晰、牢固的鋼印標志或其他標志或其他標志，至少包括材料制造標準代號、材料牌號及規格、爐（批）號、國家安全監察機構認可標志、材料生產單位名稱及檢驗印鑒標志或其他標志。材料質量證明書的內容必須齊全、清晰，并加蓋材料生產單位質量檢驗章。

壓力容器制造單位從非材料生產單位獲得壓力容器用材料時，應同時取得材料質量證明書原件或加蓋供材單位檢驗公章和經辦人章的有效復印件。壓力容器制造單位應對所獲得的壓力容器用材料及材料質量證明書的真實性與一致性負責。

第11條 壓力容器選材除應考慮力學性能和彎曲性能外，還應考慮與介質的相容性。壓力容器專用鋼材的磷含量（熔煉分析，下同）不應大于0.030%，硫含量不應大于0.020%。如選用碳素鋼沸騰鋼板和碳素鋼鎮靜鋼板制造壓力容器（搪玻璃壓力容器除外），應符合 5 GB150《鋼制壓力容器》的規定。碳素鋼沸騰鋼板和Q235A鋼板不得用于制造直接受火焰加熱的壓力容量。

第12條 用于焊接結構壓力容器主要受壓元件的碳素鋼和低合金鋼，其含碳量不應大于0.25%。在特殊條件下，如選用含碳量超過0.25%的鋼材，應限定碳當量不大于0.45%，由制造單位征得用戶同意，并經制造單位壓力容器技術總負責人批準，提供材料搞裂性試驗報告和焊接工藝評定報告，按照本規程第7條規定辦理批準手續。

第13條 鋼制壓力容器用材料（鋼板、鍛件、鋼管、螺柱等）的力學性能、彎曲性能和沖擊試驗要求，應符合GB150的有關規定。

第14條 用于制造壓力容器殼體的碳素鋼和低合金鋼鋼板，凡符合下列條件之一的，應逐張進行超聲檢測：

1．盛裝介質毒性程度為極度、高度危害的壓力容器。

2．盛半夜介質為液化石油氣且硫人氫含量大于100mg/l.的壓力容器。3．最高工作壓力大于等于10Mpa的壓力容器。

4．GB150第2章和附錄C、GB151《管殼式換熱器》、GB12337《鋼制球形儲罐》及其他國家標準和行業標準中規定應逐進行超聲檢測的鋼板。

5．移動式壓力容器。

鋼板的超聲檢測應按JB4730《壓力容器無損檢測》的規定進行。用于本條第1、第2、第5款所述容器的鋼板的合格等級應不低于Ⅱ級；用于本條第3款所述容器的鋼板的合格等級應不低于Ⅲ級，用于本條第4款所述容器的鋼模式板，合格等級應符合GB150、GB151或GB12337的規定 移動式壓力容器罐體應每批抽2張鋼板進行夏比（V形缺口）低溫沖擊試驗，試驗溫度為零下20℃或按圖樣規定，試件取樣方向為橫向。低溫沖擊功指標應符合GB150附錄C的規定。

第15條 壓力容器用鑄鐵的要求如下：

1、必須在相應的國家標準范圍內選用，并應在產品質量證明書注明鑄造選用的材料牌號。

2、設計壓力和設計溫度應符合下列規定：

（1）灰鑄鐵制壓力容器的設計壓力不得大于0.8Mpa，設計溫度為0-250℃；（2）可鍛鑄鐵和球墨鑄鐵制壓力容器的設計壓力不得大于1.6Mpa，設計溫度為零下10-350℃

3、不得用于盛裝毒性程度為極度、高度或中度危害介質，以及設計壓力大于等于0.5Mpa的易燃介質壓力容器的受壓元件，也不得用于管殼式余熱鍋爐的受壓元件和移動式壓力 容器的受壓元件。

第16條 壓力容器受壓元件用鑄鋼材料應在相應的國家標準或行業標準中選用，并應在產品質量證明書中注明鑄造選用的材料牌號。壓力容器筒體、封前沿不宜選用鑄鋼材料（壓力容器制造單位已有使用經驗并經省級或國家安全監察機構批準的除外）。

第17條 對壓力容器用有色金屬（指鋁、鈦、銅、鎳及其合金）的要求如下：

1．用于制造壓力容器的有色金屬，應在相應的國家標準或行業標準范圍內選用，對有色金屬有特殊要求時，應在設計圖樣或相應的技術條件上注明。

2．制造單位必須建立嚴格的保管制度，并設專門場所存放。

3．有色金屬制壓力容器用材料的沖擊試驗要求，應符合相應標準的規定。

4．有色金屬制壓力容器焊接接頭的坡口應采用機械方法加工，其表面不得有裂紋、分層和夾渣等缺陷。

第18條 鋁和鋁合金用于壓力容器受壓元件應符合下列要求：

1．設計壓力不應大于8Mpa，設計溫度范圍為零下269~200℃ 2．設計溫度大于65℃時，一般不選用含鎂量大于等于3%的鋁合金。

第19條 鋼及銅合金用于壓力容器受壓元件時，一般應為退火狀態。

第20條 鈦材（指工業純鈦、鈦合金及其復合材料，下同）制造壓力容器受壓元件，應符合下列要求：

1．設計溫度：工業純鈦不應高于230℃鈦合金不應高于300℃，鈦復合板不應高于350℃。2．用于制造壓力容器殼體的鈦材應在退火狀態下使用。

3．鈦材壓力容器封頭成形應采用熱成形或冷成形后熱校形。對成形的的鈦鋼復合板封頭，應做超聲檢測。

4．鈦材壓力容器一般不要求進行熱處理，對在應力腐蝕環境中使用的鈦容器或使用中厚板制造的鈦容器，焊后或熱加工后應進行消除應力退火。鈦鋼復合板爆炸復合后，應做消除應力退火處理。

5．鈦材壓力容器的下列焊縫應進行滲透檢測：

（1）接管、法蘭、補強圈與殼體或封頭連接的角焊縫；（2）換熱器管板與管子連接的焊縫；（3）鈦鋼復合板的復層焊縫及鑲條蓋板與復合板復層的搭接焊縫。

第21條 鎳材（指鎳和鎳基合金及其復合材料，下同）制造壓力容器受壓元件，應符合下列要求：

1．設計溫度：退火狀態的純鎳材料不應高于650℃鎳銅合金不應高于480℃，鎳-鉻-鐵合金不應高于650℃，鎳-鐵-鉻合金不應高于900℃。

2．用于制造壓力容器主要受壓元件的鎳村應在退火狀態下使用，換熱器用線性鎳管應在消除應力退火狀態下使用。

3．鎳村壓力容器封頭采用熱成形時應嚴橋控制加熱溫度。對成形的鎳鋼復合板封，應做超聲檢測。

4．鎳村熱成形的加熱溫度及加熱度及加熱爐氣氛應嚴格控制，防止硫脆污染。推薦的熱加工溫度范圍是：

（1）工業純鎳（N6-2.5-1,5）為280～350℃；（2）蒙乃爾（NCU28-2.5-1.5）為350～500℃；（3）Inconel(NS312)為470～550℃；

（4）Hastelloy(NS334)為930～1200℃。

5．鎳村壓力容器的下列焊縫應進行磁粉或滲透檢測：（1）接管、法蘭、補強圈與殼體或封頭連接的角焊縫；（2）換熱器管板與管子連接的焊縫；（3）鎳鋼復合板的復層焊接接頭。

第22條 壓力容順受壓元件采用國外材料應符合下列要求：

1．應選用國外壓力容器規范允許作用且國外已有使用實例的材料，其使用范圍應符合材料生產國相應規范和標準的規定，并有該材料的質量證明書。

2．制造單位首次使用前，應進行焊接工藝評定和焊工考試，并對化學成分、力學性能進行復驗，滿足作用要求后，才能投料制造。

3．技術要求一般不得低于國內相應材料的技術指標。

4．國內首次使用且標準中抗拉強度規定值下限大于等于540Mpa的材料，應按本規程第7條規定辦理批準手續。國內材料生產單位生產國外牌號的材料時，應完全按照該牌號的國外標準規定的冶煉方法進行生產，力學性能和彎曲性能試驗的試樣型式、尺寸、加工要求、8 試驗方法等驗收要求出應執行國外標準，批量生產前應通過產品鑒定并經國家安全監察機構批準，可按本條規定的國外鋼材對待。

第23條 壓力容器主要受壓元件采用新研制的材料（包括國內外沒有應用實例的進口材料）或未列入GB150等標準的材料試制壓力容器，材料的研制生產單位應將試驗證資料和第三方的檢測報告提交全國壓力容器標準化技術委員會進行技術評審并獲得該委員會出具的準許試用的證明文件（應注明使用條件），并按本規程第7條規定辦理批準手續。

第24條 壓力容器制造單位應通過對材料進行復驗或對材料供貨單位進行考察、評審、追蹤等方法，確保所用的壓力容器材料符合相應標準，在投用前應檢查有效的材料質量證明文件，并核對本規程第10條規定的材料上的有效標志。材料標志與質量證明書應完全一致，否則不得使用。用于制造受壓元件的材料在切割（或加工）前應進行標記移植。

第25條 壓力容器的筒體、封頭（端蓋）、人孔蓋、人孔法蘭、人孔接管、膨脹節、開孔補強圈、設備法蘭；球罐的球殼板；換熱器的管板和換熱管；M36以上的設備主螺栓及公稱直徑大于等于250mm的接管和管法蘭均作為主要受壓元件，對其用村的復驗要求如下：

1．用于制造第三類壓力容器的鋼板必須復驗。復驗內容至少包括：逐張檢查鋼板表面質量和材料標志；按爐復驗鋼板的化學成分；按批復驗鋼板的力學性能、冷彎性能；當鋼廠未提供鋼板超聲檢測保證書時，應按本規程第14條的要求進行超聲檢測復驗。

2．用于制造第一、第二類壓力容器的鋼板，有下列情況之一的應復驗：

（1）設計圖樣要求復驗的；（2）用戶要求復驗的；

（3）制造單位不能確定材料真實性或對材料的性能和化學成分有懷疑的；（4）鋼材質量證明書注明復印件無效或不等效的。

3．用于制造第三類壓力容器的鍛件復驗要求如下：

（1）應按壓力容器鍛件國家標準或行業標準規定的項目進行復驗；

（2）對制造單位經常使用且已有信譽保證的外協鍛件，如質量證明書（原件）項目齊全，可只進行硬度和化學成分復驗，復驗結果出現異常時，則應進行力學性能復驗；

（3）壓力容器制造單位鍛制且供本單位使用的鍛件，可免做復驗。

4．取得國家安全監察機構產品安全質量認證并有免除復驗標志的材料，可免做復驗。

第26條 用于制造壓力容器受壓元件的焊接材料，應按相應標準制造、檢驗和選用。焊接材料必須有質量證明書和清晰、牢固的標志。壓力容器制造單位應建立并嚴格執行焊接材料驗收、復驗、保管、烘干、發放和回收制度。

第27條 壓力容器制造或現場組焊單位對主要受壓元件的材料代用，原則上應事先取得設計單位出具的設計更改批準文件，對改動部位應在竣工圖上做詳細記載。對制造單位有使用經驗且代用材料性能優于被代用材料時（僅限16MnR、20R、Q235系列鋼板，16Mn、10﹟、20#鍛件或鋼管的相互代用），如制造單位有相應責任，同時須向原設計單位備案。原設計單位有異議時，應及時向制造單位反饋意見。

第三章 設 計

第28條 壓力容器的設計單位資格、設計類別和品種范圍的劃分應符合《壓力容器設計單位資格管理與監督規則》的規定。設計單位應對設計質量負責。壓力容器設計單位不準在外單位設計的圖樣上加蓋壓力容器設計資格印章（經壓力容器設計單位批準機構指定的圖樣除外）。

第29條 壓力容器的設計總圖（藍圖）上，必須加蓋壓力容器設計資格印章（復印章無效）。設計資格印章失效的圖樣和已加蓋竣工圖章的圖樣不得用于制造壓力容器。設計總圖上應有設計、校核、審核（定）人員的簽字。對于第三類中壓反應容器和儲存容器、高壓容器和移動壓力容器，應有壓力容器設計技術負責人的批準簽字。

第30條 壓力容器的設計總圖上，至少應注明下列內容： 1．壓力容器名稱、類別。

2．設計條件[包括溫度、壓力、介質（組分）、腐蝕裕量、焊縫系數、自然基礎條件等]，對儲液化石油氣的儲罐應增加裝量系數；對有應力腐蝕傾向的材料應注明腐蝕介質的限定含量；對有時效性的材料應考慮工作介質的相容性，還應注明壓力容器使用年限。

3．主要受壓元件材料牌號及材料要求。

4．主要特性參數（如壓力容器窖、換熱器換熱面積與程數等）。5．制造要求。6．熱處理要求。7．防腐蝕處理要求。8．無損檢測要求。

9．耐壓試驗和氣密性試驗要求。10．安全附件的規格和訂購特殊要求。11．壓力容器鉻牌的位置。

12．包裝、運輸、現場組焊和安裝要求。13．下列情況下的特殊要求：

（1）夾套壓力容器應分別注明殼體和夾套的試驗壓力、允許的內外差值，以及試驗步驟和試驗的要求；

（2）裝有觸媒的反應容器和裝有充填物的大型壓力容器，應注明使用過程中定期檢驗的技術要求；

（3）由于結構原因不能進行內部檢驗的，應注明計算厚度、使用中定期檢驗和耐壓試驗和氣密性試驗的，應注明計算厚度和制造及使用的特殊要求；

（4）對不能進行耐壓試驗和氣密性試驗的，應注明計算厚度和制及使用的特殊要求，并應與使用單位協商提出推薦的使用年限和保證安全的措施；

（5）對有耐熱襯里的反應容器，應注明防止受壓元件超溫的技術措施；（6）為防止介質造成的腐蝕（應力腐蝕），應注明對介質純凈度的要求；（7）亞銨法造紙蒸球應注明防腐技術要求；（8）有色金屬制壓力容器制造、檢驗的特殊要求。

（9）壓力容器的設計壓力不得低于最高工作壓力，裝有安全泄放裝置的壓力容器，其設計壓力不得低于安全閥的開啟壓力或爆破片的爆破壓力。

第31條 設計壓力容器時，應有足夠的腐蝕裕量。腐蝕裕量應根據預期的壓力容器使用壽命和介質對材料的腐蝕速率確定，還應考慮介質流動時對壓力容器或受壓元件的沖蝕量和磨損量。在進行結構設計時，還應考慮局部腐蝕的影響，以滿足壓力容器安全運行要求。為防止壓力容器超壽命運行引發安全問題，設計單位一般應在設計圖樣上注明壓力容器設計使用壽命。

第32條 壓力容器的設計文件，包括設計圖樣、技術條件、強度計算書，必要時還應包括設計或安裝、使用說明書。

1．壓力容器的設計單位，應向壓力容器的使用單位或壓力容器制造單位提供設計說明書、設計圖樣和技術條件。

2．用戶需要時，壓力容器設計或制造單位還應向壓力容器的使用單位提供安裝、使用說明書。3．對移動式壓力容器、高壓容器、第三類中壓反應容器和儲存容器，設計單位應向使用單位提供強度計算書。

4．按JB4732設計時，設計單位應向使用單位提供應力分析報告。強度計算書的內容，至少應包括：設計條件、所有規范和標準、材料、腐蝕裕量、計算厚度、名義厚度、計算應力等。裝設安全閥、爆破片裝置的壓力容器，設計單位應向使用單位提供壓力容器安全泄放量、安全閥排量和爆破片泄放面積的計算書。無法計算時，應征求使用單位意見，協商選用安全泄放裝置。在工藝參數、所材料、制造技術、熱處理、檢驗等方面有特殊要求的，應在合同中注明。

第34條 盛裝液化氣體的固定式壓力容器的設計壓力規定如下：

1．固定式液化氣體壓力容器設計壓力應不低于表3-1的規定。

2．固定式液化石油氣儲罐的設計壓力應按不低于50℃時混合液化石油氣組分的實際飽和蒸氣壓來確定，設計單位應在圖樣上注明限定的組分和對應的壓力。若無實際組分數據或不做組分分析，其設計壓力則應不低于表3-2規定的壓力。

第35條 設計儲存容器，當殼體的金屬溫度受大氣環境氣溫條件所影響時，其最低設計溫度可按該地區氣象資料，取歷年來月平均最低氣溫的最低值。月平均最低氣溫是指當月各天的最低氣溫值相加后除以當月的天數。月平均最低氣溫的最低值，是氣象局實測的10年逐月平均最低氣溫資料中的最小值。全國月平均最低氣溫低于等于零下20℃和零下10℃的地區見附件二。

第36條 盛裝液化氣體的壓力容器設計儲存量，應符合下列規定：

1．介質為液化氣體（含液化石油氣）的固定式壓力容器設計儲存量，應按照下式計算： W=фVρt 式中W--儲存量，t；ф--裝量系數，一般取0.9，對容器容積經實際測定者，可取大于0.9，但不得大于0.95；V--壓力容器的容積，m3；ρt--設計溫度下的飽和液體密度，t/ m3。

2．介質為液化氣體的移動式壓力容器罐體允許最大充裝量應按照下式計算： W=фvV W--罐體允許最大充裝量，t；фv--單位容積充裝量，按介質在50°C時罐體內留有8%氣相空間及該溫度下的介質密度確定，t/ m3 V--罐體實際容積，m3。移動式壓力容器罐體常見介質的設計壓力、腐蝕裕量、單位容積充裝量按表3-3選取。

第37條 設計盛裝液化石油氣的儲存容器，應參照行業標準HG20592~20635的規定，選取壓力等級高于設計壓力的管法蘭、墊片和緊固件。使用法蘭連接的第一個法塵密封面，應采用高頸對焊法蘭、金屬纏繞墊片（帶外環）和高強度螺栓組合。第38條 移動式壓力容器上一般不得安裝用于充裝的設施，液化氣體罐車上嚴禁裝設充裝泵。

移動式壓力容器的安全附件包括安全泄放裝置（內置全啟式安全閥、爆破片裝置、易熔塞、帶易熔塞的爆破片裝置等）、緊急切斷裝置、液面指示裝置、導靜電裝置、溫度計和壓力表等。盛裝介質為液化氣體或低溫液體的移動壓力容器應設置防波板，罐體每個防波段的容積一般不得大于3 m33。

第39條 移動式壓力容器按設計溫度劃分三種： 1．常溫型：罐體為裸式，設計溫度為零下20-50℃。

2．低溫型：罐體采用堆積絕熱式，設計溫度為零下70-零下20℃。

3．深冷型：罐體采用真空粉末絕熱式或真空多層絕熱式，設計溫度低于零下150℃。移動式壓力容器（常溫型）裝運表3-3以外的介質時，其設計壓力、腐蝕裕量和單位容積充裝量的確定，由設計單位提出介質的主要物理、化學性質數據和設計說明及依據，報國家安全監察機構批準。

第40條 鋼制壓力容器受壓元件的強度計算，以及許用應力的選取，應按照GB150、GB151、GB12337和JB4732等標準的有關規定執行。對某些結構特殊的受壓元件按常規標準無法解決強度計算時，局部可以參照JB4732規定的方法進行分析計算，標準進行壓力容器受壓元件分析計算的單位，可不取應力分析設計項目資格。有色金屬制壓力容器受壓元件的強度計算（注）可參照GB150或有關標準規定進行。許用應力可按照相應國家標準和行業標準的規定，也可按照相應的國家標準和行業標準提供的力學性能和表3-4規定的安全系數計算。

第41條 鑄鐵壓力容器受壓元件的強度設計，許用應力的選取如下：

灰鑄鐵為設計溫度下抗拉強度除以安全系數10.0；可鍛鑄鐵、球墨鑄鐵為設計溫度下抗拉強度除以安全系數8.0。

第42條 鑄鋼壓力容器受壓元件的強度設計，許應力的選取如下：

使用溫度小于300℃時，以材料抗拉強度除以安全系數4.0。并乘以鑄造系數，該系數，該系數值不應超過0.9；使用溫度大于300℃時，以使用溫度下的材料屈服點除以安全系數1.5，并乘以鑄造系數，該系數值不應超過0.9。

第43條 用焊接方法制造的壓力容器，其焊接接頭系數應按表3-5選取。按JB4732標準設計時，焊接接頭系數取1.0。

第44條 壓力容器限定的最小壁厚(不包括腐蝕裕量)應符合相應設計規范和標準的規定。第45條 對壓力容器檢查孔的要求如下: 1.為檢查壓力容器在使用過程中是否產生裂紋、變形、腐蝕等缺陷，壓力容器應開設檢查孔（第46條規定的除外）。檢查孔包括人孔、手孔。

2.檢查孔的最少數量與最小尺寸應符合表3-6的要求。3.檢查孔的開設位置要求如下：

（1）檢查孔的開設應合理、恰當，便于觀察或清理內部；（2）手孔應開設在封頭上或封頭附近的筒體上。

4．球形儲罐應在上、下極板上各開設一個人孔（或制造工藝孔）。

第46條 符合下列條件之一的壓力容器可不開設檢查孔： 1．筒體內徑小于等于300mm的壓力容器。

2．壓力容器上設有可以拆卸的封頭、蓋板等或其他能夠開關的蓋子，其封頭、蓋板或蓋子的尺寸不小于所規定檢查孔的尺寸。

3．無腐蝕或輕微腐蝕，無需做內部檢查和清理的壓力容器。4．制冷裝置用壓力容器。5．換熱器。

第47條 不屬于第46條所規定條件的壓力容器，因特殊情況不能開設檢查孔時，則應同時滿足以下要求：

1.對每條縱、環焊縫做100%無損檢測（射線或超聲）。

2.應在設計圖樣上注明計算厚度，且在壓力容器在用期間或檢驗時重點進行測厚檢查。3.相應短檢驗周期。

第48條 鋼制壓力容器封頭的型式和技術要求、外壓圓筒加強設計以及與殼體間的連接、殼體開孔和尺寸和補強要求應按GB150或JB4732的有關規定執行有色金屬制壓力容器，應符合相應標準要求。

第49條 快開門式壓力容器的快開門（蓋）應設計安全聯鎖裝置并應具有以下功能： 1．當快開門達到預定關閉部位方能升壓運行的聯鎖控制功能。

2．當壓力容器的內部壓力完全釋放，安全聯鎖裝置脫開后，方能打開快開門的聯鎖聯動功能。

3．具有與上述動作同步的報警功能。第50條 對有保溫層的壓力容器，如設計的保溫層采用不可拆結構時，應在圖樣上提出對容器保溫層進行全面定期宏觀檢查的要求。必要時，圖樣上應提出對全部焊接接頭進行無損檢測等特殊要求。

第51條 焊制壓力容器的筒體縱向接頭、筒節與筒節（封頭）連接的環向接頭，以及封頭的拼接接頭，必須采用全截面焊透的對接接頭型式。球形儲罐球殼板不得拼接。對接接頭的設計可參照GB150附錄J或JB4732附錄H進行。

第52條 設計者在對角焊縫的強度進行驗算后，應獎角焊縫的強度驗算結果列入設計技術文件中。

第53條 用焊接方法裝設在壓力容器上的補強圈以及周邊連續焊的起加強作用的墊板應至少設置一個不小于M6的泄漏信號指示螺紋孔。

第54條 鋼制壓力容器管法蘭、熱片、緊固件的設計應參照行業標準HG20592-20635的規定。鋼制壓力容器的接管（凸緣）與殼體之間的接頭設計以及夾套壓力容器的接頭設計，可參照GB150附錄J或JB4732附錄H進行。有下列情況之一的，應采用全焊透型式：

1．介質為易燃或毒性為極度危害和高度危害的壓力容器。2．氣壓試驗的壓力容器。3．第三類壓力容器。4．低溫壓力容器。

5．按疲勞準則設計壓力容器。6．直接受火焰加熱的壓力容器。7．移動式壓力容器。

第55條 深冷型移動式壓力容器的內罐與殼體間的支撐應牢固可靠，移動式壓力容器罐體布局應合理，罐體與底盤的連接結構和固定裝置應能承受運輸中的振動、沖擊，并具有足夠的承受慣性力的剛度與強度。

第56條 鋼制壓力容器或受壓元件的焊后熱處理要求，除滿足本規程外，還應符合GB150或JB4732等標準的有關規定。對材料有特殊熱處理要求的，應在設計圖樣上注明。

第57條 奧氏體不銹鋼壓力容器的熱處理一般指1100℃的溶化處理或875℃的穩定化處理。

第58條 當壓力容器盛裝的介質其毒性為極度危害和高度危害或不允許有微量泄漏時，設計時應提出壓力容器氣密性試驗的要求。氣態介持的鑄造壓力容器，也應在設計圖樣上提出氣密性試驗的要求。

第59條 設計壓力小于等于2.5Mpa、以水為介質的直接受火焰加熱連續操作的壓力容器和管殼式余熱鍋爐用水的水質，應符全GB1576《低壓鍋爐水質》的規定。設計壓力大于2.5Mpa的上述設備的水質要求，由設計單位在設計圖樣上規定。

注：

1、對受外壓的圓筒形和球形殼體壁厚，可根據所選用的有色屬材料牌呈，參照國我相近或類同的材料計算圖表進行計算。

2、因冷、熱加工或熱處理而提高搞拉強度的材料，用于制造焊接壓力容器時，其焊接接頭的許用應力，應采用材料在退火狀態下的許用應力保證值。

3、空氣分離設備的設計溫度低于20℃時，按照20℃的性能計算。

第四章 制 造 一、一 般 要 求

第60條 壓力容器制造（含現場組焊，下同）單位應建立壓力容器質量保證體系，編制壓力容器質量保證手冊，制定企業標準（包括管理制度、程序文件、作業指導書、通用工藝及特殊方法標準等），保證壓力容器產品安全質量。企業法定代表人，必須對壓力容器制造質量負責。壓力容器總質量師（質量保證工程證）應由企業管理者代表或壓力容順技術負責擔任，并應經培訓考核后持證上崗。

第61條 固定式壓力容器制造單位，應取得AR級或BR級的壓力容器制造許可證；移動式壓力容器制造單位，應取得CR級的壓力容器制造許可證；并按批準的范圍制造。固定式壓力容順批量生產前，應進行型式試驗；移動式壓力容器批量生產前，應進行型式試驗或技術鑒定，報國家安全監察機構備案后，方可投入正式生產。制造單位應嚴格執行國家法律、法規、行政規章和規范、標準，嚴格按照設計文件制造和組焊壓力容器。

第62條 制造單位必須在壓力容器明顯的部位裝設產品銘牌和注冊銘牌（見附件六）。第63條 壓力容器出廠時，制造單位應向用戶至少提供以下技術文件和資料：

1、竣工圖樣。竣工圖樣上應有設計單位資格印章（復印章無效）。若制造中發生了材料代用、無損檢測方法改變、加工尺寸變更等，制造單位應按照設計修改通知單的要求在竣工圖樣上直接標注。標注處應有修改人和審核人的簽字及修改日期。竣工圖樣上應加蓋竣工圖章，竣式圖樣上液壓有制造單位名稱、制造許可證編號和“竣工圖”字樣。2．產品質量證明書（內容見附件三）及產品銘牌的拓印件。3．壓力容器產品安全質量監督檢驗證書（未實施監檢的產品除外）。

4．移動式壓力容器還應提供產品使用說明書（含安全附件使用說明書）、隨車工具及安全附件清單、底盤使用說明書等。

5．本規程第33條要求提供的強度計算書。壓力容器受壓元件（封頭、鍛件）等的制造單位，應按照受元件產品質量證明書（內容見附件七）的有關內容，分別向壓力容器制造單位和壓力容器用戶提供受壓元件的質量證明書。

第64條 現場組焊的壓力容器竣工并經驗收后，施工單位除按規定提供上述技術文件和資料外，還應將組焊和質量檢驗的技術資料提供給用戶。現場組焊壓力容器的質量驗收，應有當地安全監察機構的代表參加。

第65條 移動式壓力容器必須的制造單位完全成罐體、安全附件及底盤的總裝（落成），并經壓力試驗和氣密性試驗及其他檢驗合格后方可出廠。

第66條 制造單位對原設計和修改，應取得原設計單位同意修改的書在證明文件，并對改動部位作詳細記載（符合本規程第27條材料代用要求的除外）。

二、焊接工藝和焊工

第67條 壓力容器焊接工藝評定的要求如下：

1．壓力容器產品施焊前，對壓元件與承載的非受壓元件之間全焊透的

第68條 焊接壓力容器的焊工，必須按照《鍋爐壓力容器焊式考試規則》進行考試，取得焊工合格證后，才能在有效期間內擔任合格項目范圍內的焊接工作。焊工應按焊接工藝指導書或焊接工藝卡施焊。制造單位應建立焊工技術檔案。制造單位檢查員應對實際的焊接工藝參數進行檢查，并做好記錄。

第69條 壓力容器的組焊要求如下：

1．不宜采用十字焊縫。相鄰的兩筒節間的縱縫和封頭拼接焊縫與相鄰筒節的縱縫應錯開，其焊縫中心線之間的外圓弧長一般應大于筒體厚度的3倍，且不小于100mm。

2．在壓力容器上焊接的臨時吊耳和拉盤的墊板等，應采用與壓力容器殼體相同或在力學性能和焊接性能方面相似的材料，并用相適應的焊材及焊接工藝進行焊接。臨時吊耳和拉盤的墊板割除后留下的焊疤必須打磨平滑，并應按圖樣規定進行滲透檢測或磁粉檢測，確保表面無裂紋等缺陷。打磨后的厚度不應小于該部位的設計厚度。

3．不允許強力組裝。4．受壓元件之間或受壓元件與非受壓元件組裝時的定位焊，若保留成為焊縫金屬的一部分，則應按受壓元件的焊縫要求施焊。

第70條 壓力容器主要受壓元件焊縫附近50mm處的指定部位，應打上焊工代號鋼印。對無法打鋼印的，應用簡圖記錄焊工代號，并將簡圖列入產品質量證明書中提供給用戶。

第71條 焊接接頭返修的要求如下：

1．應分析缺陷產生的原因，提出相應的返修方案。

2．返修應編制詳細的返修工藝，經焊接責任工程師批準后才能實施。返修工藝至少應包括缺陷產生的原因；避免再次產生缺陷的技術措施；焊接工藝參數的確定；返修焊工的指定；焊材的牌號及規格；返修工藝編制人、批準人的簽字。

3．同一部位（指焊補的填充金屬重疊的部位）的返修次數不宜超過2次。超過2次以上的返修，應經制造單位技術總負責人批準，并應將返修的次數、部位、返修后的無損檢測結果和技術總負責人批準字樣記入壓力容器質量證明書的產品制造變更報告中。

4．返修的現場記錄應詳盡，其內容至少包括坡口型式、尺寸、返修長度、焊接工藝參數（焊接電流、電弧電壓、焊接速度、預熱溫度、層間溫度、后熱溫度和保溫時間、焊材牌號及規格、焊接位置等、和施焊者及其鋼印等。

5．要求焊后熱處理的壓力容器，應在熱處理前焊接返修；如在熱處理后進行焊接返修，返修后應再做熱處理。

6．有抗晶間腐蝕要求的奧氏體不犭鋼制壓力容器，返修部位仍需保證原有的抗晶間腐蝕性能。

7．壓力試驗后需返修的，返修部位必須按原要求經無損檢測合格。由于焊接接頭或接管泄漏而進行返修的，或返修深度大于1/2壁厚的壓力容器，還應重新進行壓力試驗。

三、熱處理

第72條 鋼制壓力容器及其受壓元件應按GB150的有關規定進行焊后熱處理。采用其他消除應力的方法取代焊后熱處理，應按本規程第7條規定辦理批準手續。采用電渣焊接的鐵素體類材料或焊接線能量較大的立焊焊接的壓力容器受壓元件，應在焊后進行細化晶料的正火處理。常溫下盛裝混合液化石油氣的壓力容器（儲存容器或移動式壓力容器罐體）應進行焊后熱處理。旋壓封頭應在旋壓后進行消除應力處理（采用奧氏體不犭鋼材料的旋壓封存頭除外）。

第73條 鋼制壓力容器的焊后熱處理應符合下列要求： 1．高壓容器、中壓反應容器和儲存容器、盛裝混合液化石油氣的臥式儲罐、移動式壓力容器應采用爐內整體熱處理。其他壓力容器應采用整體熱處理。大型壓力容器，可采用分段處理，其重疊熱處理部分的長度應不小于1500mm，爐外部分應采承保溫措施。

2．修補后的環向焊接接頭、接管與筒體或封頭連接的焊接接頭，可采用局部熱處理。局部熱處理的焊縫，要包括整條焊縫。焊縫每側加熱寬度不小于母材百般度的2倍，接管與殼本相焊時加熱寬度不小于峽谷者厚度（取較大值）的6倍。靠近加熱部位的殼體應采取保溫措施，避免產生較大的溫度梯度。

3．焊后熱處理應在焊接工作全部結束并檢測合格后，于耐壓試驗前進行。

4．熱處理裝置（爐）應配有自動啟記錄曲線的測溫儀表，并保證加熱區內最高與最低溫度之差不大于65℃球形儲罐除外）。

第74條 奧氏體不犭鋼或有色金屬制壓力容器焊接后一般不要求做熱處理，如有特殊要求需進行熱處理時，應在圖樣上注明。

四、外 部 檢 查

第75條 筒體（含球殼、多層壓力容器內筒）和封頭制造的主要控制項目如下： 1．坡口幾何形狀和表面質量。

2．筒體的直線度、棱角度，縱、環焊縫對口錯邊量，同一斷面的最大最小直徑差。3．多層包扎壓力容器的松動面積和套合壓力容器套合面的間隙。4．封頭的拼接成形和主要尺寸偏差。5．球殼的尺寸偏差和表面質量。

6．不等厚的筒體與封頭的對接連接要求。第76條 壓力容器焊接接頭的表面質量要求如下：

1．形狀、尺寸以及外觀應符合熱核標準和設計圖樣的規定。

2．不得有表面裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣等缺陷，焊縫上的熔渣和兩側的飛濺物必須清除。

3．焊縫與母材應圓滑過渡。4．焊縫的咬邊要求如下：

（1）使用搞拉強度規定值下限大于等于540Mpa的鋼材及鉻、鉬低合金鋼材制造的壓力容器，奧氏體不犭鋼、鈦材和鎳材制造的壓力容器，低溫壓力容器，球形壓力容器以及焊縫系數取1.0的壓力容順，其焊縫表面不得有咬邊；（2）上述（1）款以外的壓力容順的焊縫表面的咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊的連續長度不得大于100mm，焊縫兩側咬邊的總長不得超過該焊縫長度的10%。

5．角焊縫的焊腳高度，應符合技術標準和設計圖樣要求，外形應平緩過渡。

五、產品試板與度樣要求

第77條 壓力容器產品焊接試板與試樣的要求如下：

1．為檢驗產品焊接接頭和其他受壓元件的力學性能和彎曲性能，應制作縱焊縫產品焊接試板，制取試樣，進行拉力冷彎和必要的沖擊試驗。采用新材料、新焊接工藝制造鍛焊壓力容器產品時，應制作模擬環焊縫的焊接試板。

2．屬于下列情況之一的，每臺壓力容器應制作產品焊接試板：（1）移動式壓力容器（批量生產的除外）；（2）設計壓力大于等于10Mpa的壓力容器；（3）現場級焊的球形儲罐；

（4）使用有色金屬制造的中、高壓容器或作用ab大于等540Mpa的高強鋼制造的壓力容器；

（5）異種鋼（不同組別）焊接的壓力容器；

（6）設計圖樣上或用戶要求按臺制作產品焊接試板的壓力容器；（7）GB150中規定應每臺制作產品焊接試板的壓力容器。

3．除本條第2款之外的壓力容器，若制造單位能提供連續30臺（同一臺產品使用不同牌號材料的，或使用不同焊接工藝評定，或作用不同的熱處理規范的，可按兩臺產品對待）同牌號材料、同焊接工藝（焊接重要因素和補加重要因素不超過評定合格范圍，下同）、同熱處理規范的產品焊接試板測試數據（焊接試板試件和檢驗報千應存檔備查），證明焊接質量穩定，由制造單位技術負責人批準，可以批代臺制作產品焊接試板，具體規定如下：

（1）以同鋼號、同焊接工藝、同熱處理規范的產品組批，連續生產（生產間斷不超過半年）每批不超過10臺，由制造單位從中抽一臺產品制作產品焊接試板；

（2）對設計壓力不大于1.6Mpa，材料為Q235系列、20R、16MnR的壓力容器，以同鋼號的產品組批，連續生產每凌晨年應抽一臺產品制作產品焊接試板；

（3）搪玻璃設備可免做低碳鋼的產品焊接度板（用記有特殊要求時除外）。若中斷生產超過凌晨年時，應抽一臺產品制作產品焊接試板；

20（4）近同一設計圖樣批量生產的移動式壓力容器，連續手產（生產間斷不超過凌晨年）每不超過10臺，同制造單位從中抽一臺產品制作產品焊接試板。采用以批代臺制作產品焊接試板，如有一塊試板不合格，應加倍試權，進行復驗并做金相檢驗，如仍不合格，此負號應恢復逐臺制作產品焊接試板，直至邊疆制造30臺同鋼號、同焊接工藝、同焊接工藝，同熱處理規范的產品焊接試板測試數據合格為止。

4、產品焊接試板的制作除符合本條第三條第二款規定外，還應符合下列原則：（1）產品焊接試板的材料、焊接和熱處理工藝，應在其所代表的受壓元件焊接接頭的焊接工藝評定合格范圍內；

（2）當一臺壓力容器上不]同的殼體縱向焊接接頭（含封頭、管箱、筒體上焊接攔頭）的焊接工藝評定覆蓋范圍不同時，應對應不同的縱向焊接接頭，按相應的焊接工藝分別焊制度板；

（3）有不同焊后熱淚盈眶處理要求的壓力容器，應分別制作產品焊接試板；

（4）熱套壓力容器的內筒、外向下材料不同時，應各制作一塊產品焊接試板，若材料相同又屬同一厚度范圍，只需制作一塊；

（5）現場組焊球形儲罐應制作立、橫、平加仰三塊產品焊接試板，且應在現場焊接產品的同時，由施焊該球形儲罐的焊工采用相同的條件和焊接工藝進行焊接。

（6）圓筒形壓力容器的縱向焊接接頭的產品焊接試板，應作為筒節縱向焊接接頭的延長部分（電渣焊除外），采用與施焊壓力容順相同的條件和焊接工藝連續焊接；

（7）鋼制多層包扎壓力容器、熱套壓力容器的產品焊接試板，按GB150的規定焊制；（8）產品焊接試板應由焊接產品的焊工焊接，并于焊接后打上焊工和檢驗員代號鋼印；（9）產品焊接試板經外觀檢查和射線（或超聲）檢測，如不合格允許返修。返修時，應符合 第70條焊接接頭返修的要求。如不返修，可避開缺陷部位截取度樣。鑄（鍛）造受元件、管件、螺柱（栓）的產品試樣要求，應在設計圖樣上予以規定。

6．凡需經熱處理以達到或恢復材料力學性能和彎曲性能或耐腐蝕性能要求的壓力容器，每臺均應做母材熱處理試板，并符合GB150規定。

第78條 鋼制壓力容器產品焊接試板尺寸、試樣截取和數量、試驗項目、合橋標準和復驗要示，按GB150附錄E〈產品焊接試板焊接接頭的力學性能檢驗〉的規定執地。對接焊接的管子妝頭試樣截取、試驗項目和合格標準，按〈蒸汽鍋爐安全技術監察規程〉的有關規定執行。下列壓力容器，應按GB150的要求進行夏比（Ｖ形缺口）低溫沖擊試驗： 1．當設計溫度低于38mm 16MnR、15MnVR鋼板和任意厚度18MnMoNbR、13MnNiMoNbR鋼板制造的壓力容器。

2．當設計溫度低于零下10℃時，采用厚度大于12mm的20R鋼板、厚度大于20mm的16MnR、15MnVR、15MnVNR鋼板制造的壓力容器。

3．采用任意厚度的低合金鋼板制造的移動式壓力容器。

第79條 有色金屬制壓力容器的產品焊接試板的試樣尺寸、試樣截取和數量，可參照鋼制壓力容器的要求或按圖樣規定執行，試驗項目、合格標準要求如下：

1．拉伸試驗

拉伸試樣的搞拉強度應符合下列規定之一：（1）不低于母材材料標準規定值下限；

（2）對于不同強度等級母材級成的焊接接頭，不低于兩個搞拉強度中較低的規定值下限。

2．彎曲試驗

彎曲試驗的彎軸直徑、支座間距離、彎曲角度應符合表4-1的規定。

3．沖擊試驗

當設計圖樣有要求或材料標準規定要用沖擊試驗時，其合格標準應符合相應標準規定，且三個試樣的平均值不低于母材規定值的下限。

第80條 要求做晶間腐蝕傾向試驗的奧氏體不銹鋼壓力容器，可從產品料接試板上切取檢查試樣，試樣數量應不少于兩個。試樣的型式、尺寸、加工和試驗方法，應按GB4334《不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗方法》進行。試驗結果評定，按產品術條件或設計圖樣的要求。

六、無 損 檢 測

第81條 無損檢測人員按照〈鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規則〉進行考核，取得次格證書，方能承擔與資格證書的種類和技術等級相應的無損檢測工作。

第82條 壓力容器的焊接接頭，應先進行形狀尺寸和外觀質量的檢查，合格后，才能進行無損檢測。有延遲裂紋傾向的材料應在焊接完成24小時后進行無損檢測；有再熱裂紋傾向的材料應在熱處理后再嗇一次無損檢測。

第83條 壓力容器的無損方法包括射線、超聲、磁粉、滲透和渦流檢測等。壓力容器制造單位應根據設計圖樣和有關標準的規定選擇檢測方法和檢測長度。第84條 壓力容器的對接焊接接頭的無損檢測比例，一般分為全部（100%）和局部（大于等于20%）兩種。對鐵素體鋼制低溫容器，局部無損檢測的比例應大于等于50%。

第85條 符合下列情況之一時，壓力容器的對接接頭，必須進行全部射線或超聲檢測：

1．GB150及GB151等標準中規定進行全部射線或超聲檢測的壓力容器。2．第三類壓力容器。

3．第二壓力容器中易燃介質的反應壓力容器和儲存壓力容器。4．設計壓力大于5.0Mpa的壓力容器。5．設計壓力大于0.6Mpa的管殼式余熱鍋爐。

6．設計選用焊縫系數為1.0的壓力容器（無縫管制筒體除外）。7．疲勞分析設計的壓力容器。8．采用電渣焊的壓力容器。

9．使用后無法進行內外部檢驗或耐壓試驗的壓力容器。

10．符合下列之一的鋁、銅、鎳、鈦及其合金制壓力容器：（1）介質為易燃或毒性程度為極度、高度、中度危害的；（2）采用氣壓試驗的；

（3）設計壓力大于等于1.6Mpa的。

第86條 壓力容器焊接接頭檢測方法的選擇要求如下：

1．壓力容器壁厚小于等于38mm時，其對接接頭應采用射線檢測；由于結構等原因，不能采用射線檢測時，允許采用可記錄的超聲檢測。

2．壓力容器壁厚大于38mm（或小于等于38mm，但大于20mm且使用材料搞拉強度規定值下限大于等于540Mpa）時，其對接接頭如采用射線檢測，則每條焊縫還應附加局部超聲檢測；如采用超聲檢測，則每條焊縫還應附加局部射線檢測。無法進行射線檢測或超聲檢測時，應采用其他檢測方法進行附加局部無損檢測。附加局部檢測應包括所有的焊縫交叉部位，附加局部檢測的比例為本規程第84條規定的原無損檢測比例的20%。

3．對有無損檢測要求的角接接頭、T形接頭，不能進行射線或超聲檢測時，應做100%表面檢測。

4．鐵磁性材料容器的表面檢測應優先選用磁粉檢測。5．有色金屬制壓力容器對接接頭應盡量采用射線檢測。第87條 除本規程第85條規定之外的其他壓力容器，其對接接頭應做局部無損檢測，并應滿足第84、86條的規定。局部無損檢測的部位由制造單位檢驗部門根據實際情況指定。但對所有的焊縫交叉部位以及開也區將補其他元件覆蓋的焊縫部分必須進行射線檢測，拼接封頭（不含先成形后組焊的拼接封頭）、拼接管板的對接接頭必須進行100%超聲或射線檢測，其合格級別與壓力容器殼體相應的對接接頭一致。拼接封頭應在成形后進行無損檢測，若成表前進行無損檢測，則成形后應在圓弧過渡區再做無損檢測。

搪玻璃設備上、下接環與夾套組裝焊接接頭，、公稱直徑小于250mm的搪玻璃設備接管焊接接頭可免做無損檢測，但應按JB4708做焊接工藝評定，編制切實可行的焊接工藝規程，經制造單位技術負責人或總工程師批準后嚴格招待上、下接環與筒體連接的焊接接頭，應做滲漏試驗。

經過局部射線檢測或超聲檢測的焊接接頭，若在檢測部位發現超標缺陷時，則應時行不少于該條焊接接頭長度10%的補充局部檢測；如仍不合格，則應對該條焊接接頭全部檢測。

第88條壓力容器的無損檢測按JB4730《壓力容器無損檢測》執行。

對壓力容器對接接頭進行全部（100%）或局部（20%）無損檢測：當采用射線檢測時，其透照質量不應低于AB級，其合格級別為Ⅲ級，且不允許有未焊透；當采超聲檢測時，其合格級別為Ⅱ級。

對GB150、GB151等標準中規定進行全部（100%）無損檢測壓力容器、第三類壓力容器、焊縫系數取⒈0的壓力容器以及無法進行內外部檢驗或耐壓試驗的壓力容器，其對接接頭進行全部（100%）無損檢測：當采用射線檢測時，其透照質量不應低于AB級，其合格級別為Ⅱ級；當采用超聲檢測時，其合格級別為Ⅰ級。

公稱直徑大于等于250mm(或公稱直徑小于250mm。其壁百姓大于28mm)的壓力容器接管對接接頭的無損檢測比例及合格級別應與壓力容器殼體主體焊縫要求相同；公稱直徑小于250mm，其壁厚小于等于28mm時僅做表面無損檢測，其合格級別為JB4730規定的Ⅰ級。

有色金屬制壓力容器燭接接頭的無損檢測合格級別、射線透照質量按相應標準或由設計圖樣規定。

第89條 壓力容器的對接接頭進行全部或局部無損檢測，采用射線或超聲兩種方法進行時，均應合格。其質量要求和合格級別，應按各自合格標準確定。

第90條 進行局部無損檢測的壓力容器，制造單位也應尋未檢測部分的質量負責。第91條 壓力容器表面無損檢測要求如下：

1、鋼制壓力容器的坡口表面、對接、角接和T形接頭，符合本規程第69條第款條件且使用材料抗拉強度規定值下限大于等于540Mpa時，應按GB150、GB151、GB12337等標準的有關規定進行磁粉或滲透檢測。檢查結果不得有任何裂紋、成排氣孔、分層，并應符合JB4730標準中滲透性檢測的顯示痕變等級評定的Ⅰ級要求。

2、有色金屬制壓力容器應按相應的標準或設計圖樣規定進行。

第92條 現場組裝焊接的壓力容器，在耐壓試驗前，應按標準規定對現場焊接的焊接頭進行表面無損檢測；在耐壓試驗后，應按有關標準規定進行局部表面無損檢測，若發現裂紋等超村缺陷，則應按標準規定進行補充檢測，若仍不合格，則應對該焊接接頭做全部表面無損檢測。

第93條 制造單位必須認真做好無損檢測的原媽記錄，檢測部位圖應清晰、準確地反映實際檢測的方位（如：射線照相位置、編號、方向中等），正確填發報告，妥善保管好無損檢測檔案和底片（包括原缺陷的底征）或超聲自動記錄資料，保存期限不應少于七年。七年后若用戶需要可轉交用戶保管。

七、耐壓試驗和氣密性試驗

第94條 壓力容器的耐壓試驗分為液壓試驗和氣壓試驗兩種。壓力容器各元件（圓筒、封頭、接管、法蘭及緊固件）所用材料不同時，計算耐壓試驗應取各元件格料[ó]/[ó]t比值中最小者。

對夾套壓力容器的耐壓驗要求如下：

1．內筒設計壓力小于夾套設計壓力的夾套壓力容器；容積小于等于1000L的夾套搪玻璃設備，經制造單位技術負責人批準并征得用戶同意，可免何等內筒液壓試驗，但不能免做夾套液壓試驗。

2．容積大于1000L但小等于5000L的夾套搪玻璃設備，連續30臺同規格設備液壓試驗后，經制造單位技術負責人批準，可以每15臺為一批，每批抽1臺做液壓試驗（用戶特殊要求除外），如不合格，必須恢復逐臺進行液壓試驗。

3．容積大于5000L的夾套搪玻璃設備應每臺做液壓試驗。

耐壓試驗的壓力應符合設計圖樣要求，且不小于下式計算值： Pr=ηP-式中p--壓力容器的設計壓力（對在用壓力容器一般為最高工作壓力，或壓力容器銘牌上規定的最大允許工作壓力，Mpa；pr--耐壓試驗壓力，Mpa；η--耐壓試驗壓力系數，按表4-2選用；[σ試驗溫度下材料的許用應力，MPa；[σ]--設計溫度下材料的許用應力，MPa 第95條 耐壓試驗時，壓力容器殼體的環向薄膜應力值應符合下列要求：

1．液壓試驗時，不得超過試驗溫度下材料屈服點的90%與圓筒的焊接接頭系數的乘積。2．氣壓試驗時，不得超過試驗溫度下材料屈服點的80%與圓筒的焊接接頭系數的乘積。校核耐壓試驗壓力時，所取的壁厚應扣除壁厚附加量，對液壓試驗所取的壓力還應計入液柱靜壓力。對殼程壓力低于管程壓力的列管式熱交換器，可不扣除腐蝕裕量。

第96條 耐壓試驗前，壓力容器各連接部位的緊固螺栓，必須裝配齊全，緊固妥當。試驗用壓力表應符合第七章的有關規定，至少采用兩個量程相同且經校驗的壓力表，并應安裝在被試驗容器頂部便于觀察的位置

第97條 耐壓試驗場地應有可靠的安全防護設施，并應經單位技術負責人和安全部門檢查認可、耐壓試驗過程中，不得進行與試驗無關的工作，無關人員不得在試驗現場停留。第98條 壓力容器液壓試驗的要求如下：

1．凡在試驗時，不會導致發生危險的液體，在低于其沸點的溫度下，都可用作液壓試驗介質。一般應采用水。當采用可燃性液體進行液壓試驗時，試驗溫度必須低于可烯性液體的閃點，試驗場地附近不得有火源，且應配備適用的消防器材。

2．以水為介質進行液壓試驗，其所用的水必須是潔凈的。奧氏體不犭鋼壓力容器用水進行液壓試驗時，應嚴格控制水中的氯離子含量不超過25mg/L。試驗合格后，應立即將水漬去除干凈。

3．壓力容順中應充江液體、滯留在壓力容器內的氣體必須排凈。壓力容器外表面應保持干燥，當壓力容器壁溫與液體溫度接近時，才能緩慢升壓至設計壓力；確認無泄漏后繼續升壓到規定的試驗壓力，保壓30分鐘，然后，降到規定試驗壓力的80%，保壓足夠時間進行檢查。檢查期間壓力應保持不變，不得采用連續加壓來維持試驗壓力不變。壓力容器液壓試驗過程中不得帶壓緊固螺栓或向受壓元件施加外力。

4．碳素鋼、16MnR和正火15MnVR制壓力容器在液壓試驗時，液體溫度不昨低于5℃；其他低合金鋼制壓力容器，液體溫度不得低于15℃。如果由于板厚等因素造成材料無延性轉變溫度升高，則需相應提高液體溫度其他材料制壓力容器液壓試驗溫度按設計圖樣規定。鐵素體鋼制低溫壓力容器在液壓試驗時，液體溫度應高于殼體材料和焊接接頭兩者夏比沖擊試驗的規定溫度的高值再加20℃。

5．換熱壓力容器液壓試驗程序按GB151規定執行。

6．新制造的壓力容器液壓試驗完畢后應用壓縮空氣將其內部吹干。第99條 液壓試驗后的壓力容器，符合下列條件為合格： 1．無滲漏。2．無可見的變形。

3．試驗過程中無異常的響聲。

4．對抗拉強度規定值下限大于等于540Mpa的材料，表面經無損檢測抽查未發現裂紋。第100條 壓力容器氣壓試驗的要求如下：

1．由于結構或支承原因，不能向壓力容器內充灌液體，以及運行條件不允許殘留試驗液體的壓力容器，可按設計圖樣規定彩氣壓試驗。

2．試驗所用氣體應為干燥潔凈的空氣，氮氣或其他惰性氣體。

3．碳素鋼和低合金鋼制壓力容器的試驗用氣體溫度不得低于15℃。其他材料制壓力容器，其試驗用氣體溫度應符合設計圖樣規定。

4．氣壓試驗時，試驗單位的安全部門應進行現場監督

5．應先緩慢升壓至規定試驗壓力的10%，保壓5~10分鐘，并對所有焊縫和連接部位進行初次檢查。如元泄漏可繼續升壓到規定試驗壓力的50%。如無異常現象，其后按規定試驗壓力的10%逐級升壓，直到試驗壓力，保壓30分鐘。然后降到規定試驗壓力的87%，保壓足夠時間進行檢查，檢查期間壓力應保持不變。不得采用連續加壓來維持試驗壓力不變。氣壓試驗過程中嚴禁帶壓緊固螺栓。

6．氣壓試驗過程中，壓力容器元異常響聲，經肥皂液或其他檢漏液檢查無漏氣，無可見的變形即為合格。

第101條 壓力容器氣密性試驗壓力為壓力容器的設計壓力。第102條 壓力容器氣密性試驗的要求如下：

1．介質毒性程度為極度、高度危害或設計上不允許有微量泄漏的壓力容器，必須進行氣密性試驗。

2．氣密性試驗應在液壓試驗合格后進行。對設計圖樣要求做氣壓試驗的壓力容器，是否需再做氣密性試驗，應在設計圖樣上規定。

3．碳素鋼和低合金鋼制壓力容器，其試驗用氣體的溫度應不低于5℃，其他材料制壓力容器按設計圖樣規定。

4．氣密性試驗所用氣體，應符合本規程第100條第2款的規定。

5．壓力容器進行氣密性試驗時，一般應將安全附件裝配齊全。如需投用前在現場裝配安全附件，應在壓力容器質量證明書的氣官性試驗報告中注明裝配安全附件后需再次進行現場氣密性試驗。

6．經檢查元泄漏，保壓不少于30分鐘即為合格。

第103條 有色金屬制壓力容器的耐壓試驗和氣密性試驗，應符合相應標準規定或設計圖樣的要求。

八、脹接

第104條 制造單位應根據圖樣技術要求和度脹結果，制定脹接工藝規程。脹接操作人員應嚴格按照脹接工藝規程進行脹接操作。換熱器的換熱管與管板的脹接可選用柔性脹接方法，如液壓脹、橡膠脹、液袋式液脹。有使用經驗時也可選用機械脹接方法，選用機械脹接應控制脹管率以保證脹緊度。脹接管端不應有起皮、皺紋、裂紋、切口和偏斜等缺陷。在脹接過程中應隨時檢查脹口的脹接質量，及時發現和消除缺陷。脹接全部完畢后，必須進行耐壓試驗，檢查脹口的嚴密性。第105條 脹接的基本要求： 1．柔性脹接的要求：

柔性脹接分為貼脹和強度脹接。貼脹時管板孔內表面可不開槽。強度脹接笑容可掬孔內應開矩形槽，開槽寬度為（1.1~1.3）（d為換熱管平均直徑，t為換熱管壁厚），開槽深度為0.5mm。脹接前，應通過計算脹接壓力進行度脹，度脹的度樣不少于5個，測試脹接接頭的拉脫力q，貼脹應達到1Mpa，強度脹接應達到4Mpa。脹接時可通過適當增加脹接壓力使其達到規定的拉脫強度。

2．機械脹接的要求：

在進行正式脹接前，應進行度脹。度脹時，應對度樣進行比較性檢查，檢查脹口部分是否有裂紋，脹接過渡部分是否有突變，嗽叭口根部與管壁的結合狀態是否良好等，然后檢查管板孔與管子外壁的接觸表面的印痕和嚙合狀況。根據度脹結果，實際確定合理的脹管率 九 鍛鋼、鑄鐵、不銹鋼以及有色金屬制壓力容器的要求 第106條 無縱向焊縫希鋼制壓力容器的要求如下：

1．設計單位應制定專門技術條件，明確對選材、設計、制造（機加工、焊接、熱處理等），檢驗、返修等的具體規定

2．鍛件用材料的伸長率不得小于12%，且不低于鍛件材料標準規定值。3．筒 體內表面必須進行精細加工。同一橫截面上的最大和最小內直徑差，不得超過該截面平均內直徑的1.0%。內表面粗糙度不應低于12.5m。

4．質量檢驗的要求，應參照JB4726~4728《壓力容器用鋼鍛件》執行。5．鍛件焊接前，應評價可焊性。第107條 鑄鐵制壓力容器的要求如下：

1．制造鑄鐵壓力容器的單位，應按本規程第7條規定的程序，事先獲得國家安全檢查機構的批準。并應具有相應的生產水平和生產經驗，其裝備條件應能滿足鑄鐵壓力容器的加工要求。

2．鑄鐵受壓元件加工后的表面不得有裂紋；如有縮孔、砂眼、氣孔、縮松等鑄造缺陷，不應超過有關標準或技術條件的規定。在突出的邊緣和凹角部位，應具有足夠的圓角半徑，避免表面形狀和交接處壁厚的突變。

3．鑄鐵壓力容器的抗拉強度和硬度要求，必須滿足設計圖樣的規定。

4．表面缺陷可以用加裝螺塞的方法進行修補，但塞前深度不得大于截面厚度的40%，塞頭直徑（螺紋外徑）不得大于塞頭深度，且不大于8mm。

5．首次試制的產品，應進行液壓破壞試驗，以驗證設計的合理性，若試驗不合格，則不得轉入指生產。試驗應有完整的方案和可靠的安全措施，試驗結果應報省級安全監察機構備案。第108條 不銹鋼和有色金屬制壓力容器及其受壓元件的制造，必須有專用的制造車間或專用的工裝和場地，不得與黑色金屬制品或其他產品混雜生產。工作場所要保持清潔、干燥，嚴格控制灰塵。加式成形設備和焊接設備，應能滿足有銹鋼、有色金屬的需要。必須嚴格控制表面機械損傷和飛濺物。有抗腐蝕要求的奧氏體不銹鋼及其復合鋼板制造的壓力容器表面應進行表面酸洗、鈍化處理。有防腐要求的奧氏體不銹鋼零部件按圖樣要求進行熱處理后，做酸洗、鈍化處理。

第109條 鋁及鋁合金制壓力容器的其他要求如下：

1．母材和焊接接頭的腐蝕試驗，應符合專門的技術條件和設計要求。2．接觸腐蝕介質的表面，不應有機構損傷和飛濺物。3．臥式壓力容器的各支座與壓力容器應保持充分接觸。

4．焊接接頭的坡口面應彩機構方法加式，表面應光潔平整，在焊接前應做專門清洗。第110條 鈦及鈦合金制壓力容器的其他要求如下： 1．焊接接頭的坡口面必須采用機械方法加。2．焊接材料必須進行除氫和嚴格的清潔處理。

3．承擔焊接接頭組對的操作為員，必須戴潔凈的手套，不得角摸坡口及其兩側附近區域。嚴禁用鐵器敲打鈦板表面及坡口。

4．焊件組對清洗完成后應立即進行焊接。

5．焊接用氬氣和氦氣的統一計劃不應低于99。99%，露點不應高于零下50℃。

6．鈦材焊接前，應對坡口及丙側25mm范圍區域內進行嚴格的機械清理和脫脂處理。在焊接過程中應采取措施防止坡口污染。

7．應采取有效措施避免在焊接時造成鋼與鈦互熔。當圖樣有要求時，應做鐵污染試驗。8．在焊接過程中，每焊完一道，都必須進行焊層表面顏色檢查，焊縫及熱影響區的表面顏色應呈銀白色或金共黃色。對表面顏色不合格的，應全部除去，然后重焊。表面顏色檢查應參照有關標準的規定。

9．必須采用惰性氣體雙面保護電弧焊接或等離子焊接。鈦材管子與管板的連接宜采用強度焊或脹后焊接。

10．焊后的焊縫表面不準有咬邊、氣孔、弧坑和裂紋等缺陷。第111條 銅及銅合金制壓力容器的其他要求如下：

1．焊接接頭的坡口面及其兩側附近區域，應進行認真清理，露出金屬光澤，并應及時施焊。2．若采用氫一氧焰或氧一乙炔焰焊接，應滿足以下要求：（1）采用退火狀態銅材；

（2）采用瓶裝乙炔氣，并應控制乙炔氣的純度：

（3）根據材料和焊接工藝，焊前應預熱到規定的溫度范圍；（4）多層焊接時，在焊接過程中，應連續完成，不宜中斷；（5）在焊條或被焊接頭上，應涂有適當的焊劑；

（6）銅基材料應采用中性到微氧化性火焰，銅鎳合金應采用中性到微還原性火焰；（7）焊接環境溫度一般不應低于0℃，否則應進行預熱；

（8）純銅不應采用氫一氧焰焊接，可采用氣體保護焊或等離子焊接。第112條 鎳及鎳合金制壓力容器的要求如下：

1．材料的切割應采用剪切、機械加工或合適的熱切割方法（如等離子切割）。熱切割之后，在使用或焊接前應用打磨、切削或其他機械方法將切割邊緣的污染區去除。2．鎳材焊接時，應對坡口及兩側25mm范圍內區域進行嚴格的機械清理，徹底清除油污和一切含硫雜質，用清洗劑進行清洗后及時施焊。中間焊道表面的氧化物應用砂輪打麻清除，直至露出金屬光澤。

3．焊接過程中，應嚴格控制焊接線能量和層間溫度。層間溫度一般不應高于150℃。4．焊后的焊縫表面不準有咬邊、氣孔、弧坑和裂紋等缺陷。焊縫及熱影響區的表面顏色應呈銀白色或黃色。

5．熱成形或熱處理前，應徹底清除工件上的油污、油漆及潤滑劑等一切含硫或含鉛的污染物。加熱爐的氣氛中應嚴格控制含硫量。加熱用煤氣或天然氣的含硫量應小于0.57g/ m3，燃料油的含硫量應小于0.5%，不得用焦炭或煤加熱。

第五章 安裝、使用管理與修理改造

第113條 從事壓力容器安裝的單位必須是已取得相應的制造資格的單位或者是經安裝單位所在奪的省級安全監察機構批準的安裝單位。從事壓力容器安裝監理的監理工程師應具備壓力容器專業知識，并通過國家安全監察機構認可的培訓和考核，持證上崗。

第114條 下列壓力容器在安裝前，安裝單位或使用單位應向壓力容器使用登記所在地的安全監察機構申報壓力容器名稱、數量、制造單位、使用單位、安裝單位及安裝地點辦理報裝手續：

1．第三類壓力容器。

2．容積大于等于10m3的壓力容器。

3．蒸球。

4．成套生產裝置中同時安裝的各類壓力容器。

5．液化石油氣儲容器。6．醫用氧艙。

第115條 壓力容器使用單位購買壓力容器或進行壓力容器工程招標時，應選擇具有相應制造資格的壓力容器設計、制造（或組焊）單位。使用單位技術負責人（主管廠長、經理或總工程師），應對壓力容器的安全管理負責，并指定具有壓力容器專業知識，熟悉國家相關法規標準的工程技術人員負責壓力容器的安全管理工作。第116條 使用壓力容器單位的安全管理工作主要包括： 1．貫徹執行本規程和有關的壓力容器安全技術規范規章。2．制定壓力容器的安全管理規章制度。

3．參加壓力容器訂購、設備進廠、安裝驗收及試車。

4．檢查壓力容器的運行、維修和安全附件校驗情況。5．壓力容器的檢驗、修理、改造和報廢等技術審查。6．編制壓力容器的定期檢驗計劃，并負責組織實施。

7．向主管部門和當地安全監察機構報送當年壓力容器數量和變動情況的統計報表，壓力容器定期檢驗計劃的實施情況，存在的主要問題及處理情況等。8．壓力容器事故的搶救、報千、協助調查和善后處理。9．檢驗、焊接和操作人員的安全技術培訓管理。10．壓力容器使用登記及技術資料的管理。

第117條 壓力容器的使用單位，必須建立壓力容器技術檔案并由管理部門統一保管。技術檔案的內容應包括：

1．壓力容器檔案卡（見附件四）。2．第33條規定的壓力容器設計文件。

3．第63條規定的壓力容器制造、安裝技術文件和資料。4．檢驗、檢測記錄，以及有關檢驗的技術文件和資料。5．修理方案，實際修理情況記錄，以及有關技術文件和資料。

6．壓力容器技術改造的方案、圖樣、材料質量證明書、施工質量檢驗技術文件和資料。7．安全附件校驗、修理和更換記錄。8．有關事故的記錄資料和處理報告。

第118條 壓力容器的使用單位，在壓力容器投入使用前，應按《壓力容器使用登記管理規則》的要求，到安全監察機構或授權的部門逐臺輸使用登記續。

第119條 壓力容器的使用單位，應在工藝操作規程和崗位操作規程中，明確提出壓力容器安全操作要求，其內容至少應包括：

1．壓力容器的操作工藝指標（含最高工作壓力、最高或最低工作溫度）。2．壓力容器的崗位操作法（含開、停車的操作程序和注意事項）。

3．壓力容器運行中應重點檢查的項目和部位，運行中可能出現的異常現象和防止措施，以及緊急情況的處置手熱能千程序。

第120條 壓力容器操作人員應持證上崗。壓力容器使用單位應對壓力容器操作人員定期進行專業培訓與安全教育，培訓考核工作由地、市級安全監察機構或授權的使用單位負責。第121條壓力容器發生下列異常現象之一時，操作人員應立即采取緊急措施，并按規定的報告程序，及時向有關部門報告。

1、壓力容器工作壓力、介質溫度或壁溫超過規定值，采取措施工仍不能得到有效控制。

2、壓力容器的主要受壓元件發生裂縫、鼓包、變形、、泄漏等危及安全的現象。

3、安全附件失效。

4、接管、緊固件損壞，難以保證安全運行。

5、發生火災等直接威脅到壓力容器安全運行。

6、過量充裝。

7、壓力容器液位超過規定，采取措施仍不能得到有效控制。

8、壓力容器與管道發生嚴重振動，危及安全運行。

9、其他異常情況。

第122條 壓力容器內部有壓力時，不得進行任何修理。對于特殊的生產工藝過程，需要帶溫帶壓緊固螺栓時；或出現緊急泄漏需進行帶壓堵漏時，使用單位必須按設計規定制定有效的操作要求和防護措施，作為人員應經專業培訓并持證操作，并經使用單位技術負責人批準。在實際操作時，使用單位安全部門應派人進行現場監督。

第123條 以水為介質產生蒸汽的壓力容器，必須做好水質管理和監測，沒有可靠的水處理措施，不應投入運行。

第124條 從事壓力容器修理和技術改造的單位必須是已取得相應的制造資格的單位或進是以省級安全監察機構審查批準的單位。壓力容器的生大的修理或改造方案應經原設講單位或具務相應資格的設計單位同意并報施工所在地的地、市級安全監察機構審查備案。修理或改造單位應向使用單位提供修理或改造后的圖樣、施工搟證明文件等技術資料。壓力容器的重大具備理是指主要受壓元件的矯形、控補，和符合本規程第三者條規定的以接接頭焊縫的焊補。壓力容器的重大改造提指發言烴主要受壓元件的結構或改變壓力容器運行參數、盛裝介質或用途等。壓力容器經修理或改造后，必須保證其結構和強度滿足安全使用要求。第125條 壓力容器檢驗、修理人員在進入壓力容器內部進行工作前，使用單位必須按《在用壓力容器檢驗規程》的要求，做好準備和清理工作。達不到要求時，嚴禁人員進入。

第126條 采用焊接方法對壓力容器進行修理或改造時，一般應采用挖補或更換，不應采用巾補或補焊方法，且應符合以下要求：

1．壓力容器的挖補、更換筒節及焊后熱處理等技術要求，應參照相應制造技術規范，制訂施工方案及適合使用的技術要求。焊接工藝應經焊接技術負責人批準。

2．缺陷清除后，一般均應進行表面無損檢測，確認缺陷已完全消除。完成焊接工作后，應再做無損檢測，確認修補部位符合質量要求。

3．母材焊補的修補部位，必須磨平。焊接缺陷清除后的修補長度應滿足要求。4．有熱處理要求的，應在焊補后重新進行熱處理。

5．主要受壓元件焊補濃度大于1/2壁厚的壓力窮人 器，還應進行耐壓試驗。

第127條 改變移動式壓力容器的使用條件（介質、溫度、壓力、用途）時，由使用單位提出申請，經省級或國家安全監察機構同意后，由具有資橋的制造單位更換安全附件，重新涂漆和標志；經具有資格的檢驗單位進行內、外部檢驗并出具檢驗報告后，由使用單位重新辦理使用證。

第128條 移動式壓力容器的裝卸單位應向省級安全監察機構輸充裝安全注冊，經批準后，方可從事充裝作業。

第六章 定 期 檢 驗

第129條 壓力容器寂期檢驗單位及檢驗人員應取得省級或國家監察機構的資格認可和經資格鑒寂考核合格并接受當地安全監察機構監督，嚴格按照批準與授權的檢驗范圍從事檢驗工作。檢驗單位及檢驗人員應對壓力容器定期檢驗的結果負責。

第130條 壓力容器的使用單位及其主管部門，必須及時安排壓力容器的定期檢驗工作，并將壓力容器檢驗計劃報當地安全監察機構及檢驗單位。安全監察機構負責監督檢查，檢驗單位就負責完成檢驗任務。

第131條 在用壓力空器，按照《在用壓力容器檢驗規程》《壓力容器使用登記管理規則》的規定，進行定期檢驗、評定安全善和辦理注冊 登記。第132條 壓力容器的定期檢驗分為：

1、外部檢查：是指在用壓力容器運行中的宣期在線檢查，每年到少一次。外部檢查可由檢驗單位有資橋的壓力容器檢驗員進行，也可由經安全監察機構認可的使用單位壓力容器專業人員進行。

2、內外部檢驗：是指在用壓力容器停機時的檢驗。內外部檢驗應由檢驗單位有資格的壓力容器檢驗員進行。其檢驗周期分為：

（1）安全善等級為1、2級的，每六年至少一次；（2）安全、等級為3級的，每3年至少一次。

3、耐壓試驗：是指壓力容器停機檢驗時，所進行的超過最高工作壓力的液壓試驗或氣壓試驗。以固定式壓力容器，每兩面三刀次內餐部檢驗期間內，到少進行一次耐壓試驗，對移動式壓力容器，每6年至少進行一次耐壓試驗。外部檢查和內外部檢驗內容及安全善等級的規定，按《在用壓力容器檢驗規程》執行。

第133條 投用首次內外部檢驗周期一般為3年。以后的內外部檢驗周期，由檢驗單位要根據前次內外部檢驗情況與使用單位協商確定后報當地安全監察機構備案。有下列懷況之一的壓力容器，風外部檢驗周期應適當縮短：

1、介質對壓力容器材料的腐蝕情況不明或介質對材料的腐蝕速率大于0.25mm/年，以及設計者所確定的腐蝕數據與實際不符的。

2、材料表面質量差或內部有缺陷、材料焊掃性能不好、制造時曾多次返修的。

3、使用條件惡劣或介質中硫化氫及硫元素含量較高的（一般指大于100mg /L時）。

4、使用已超過20年，經技術鑒定后或由檢驗員確認按正常檢驗周期不能保證安全使用的。

5、停止使用時間超過兩至三年的。

6、經缺陷安全評定合格后繼續使用的。

7、經常改變使用介質的（如印染機）。

8、搪玻璃設備。

9、球形儲罐（使用σb≥540Mpa材料制造的，投用一年后應開罐檢驗）。

10、介質為液化石油氣且有氫鼓包應力腐蝕傾向的，每年或根據需要進行內外部檢驗。

11、采用“亞銨法”造紙工藝，且無防腐措施的蒸球每年至少一次或根據實際情況需要縮短內外部檢驗周期。

第134條 安全善等級為1、2級的壓力容器有下列情況之一時，內外部檢驗周期可以適當處長：

1、非金屬襯里層完好的，其檢驗周期可處長，但不超過9年。

2、介質對材料腐蝕速率低于.1mm/年（實測數據）、有可靠的耐腐蝕金屬襯里（復合鋼板）或熱噴涂金屬（鋁粉或不銹鋼粉（涂層的壓力容器，通過一至二次內外部檢驗確認腐蝕輕微或襯里完好的，檢驗周期可處長，但淡超過12年。

3、裝有角媒的瓜容器以及裝有充填物的大型壓力容器，其檢驗周期根據設計圖樣和實際使用情況由使用單位、設計單位和檢驗單位協商確定，報當地安全監察機構備案 第135條 有下列情況之一的壓力容器，風外部檢驗合格后應進行耐壓試驗：

1、用焊接方法修理改造，更換主要受壓元件的。

2、改變使用條件，且超過原設計參數并又紅又專強度較核合格的。

3、需要更換襯里的（重瘭更換襯里前）。

4、停止使用兩面三刀年后重新復用的。

5、使用單位從外單位拆來新安裝的或本單位內部移裝的。

6、使用單位對壓力容器的安全有懷疑的。

第136條 在用壓力容器的耐壓（氣密性）試驗除應符合本規程第四章中耐壓試驗的有關規定餐具，還應滿足下列要求：

1、在液壓試驗完畢后，其試驗用液體的鼾，以及對內表面的專門技術處理，應在使用單位的管理制度中予以規定。

2、盛裝易燃介質的在用壓力容器，在氣壓或氣密性試驗前，必須進行徹底的蒸汽清洗和轉換并取樣分析合格，否則嚴禁用空氣作為試驗介質。

第137條 低溫液體（絕熱）壓力容器寂期檢驗項目至少應包括：

1、用戶使用情況調查：

（1）運行記錄包括使用頻率和工況、有無異常情況發生等）；（2）日蒸發率變化情況，外殼體有無結霜、昌直等情況發生。

2、外部檢驗及外殼體結構檢查和腐蝕情況檢驗。

3、壓力表、安全閥、液面計、內膽爆破片裝置的檢驗與校驗。

4、管路系統和閥六的檢驗。

5、必要時，利用合適的介質進行內膽氣壓試驗。

第138條 設計圖樣無法進行內外部檢驗或耐壓試驗的壓力容器，由使用單位提出申請，地、市級安全監察機構審查同意后報省級安全監察機構備案。因情況特殊不能按期進行內外部檢驗或耐壓試驗的壓力容器，由使用單位提出申請并經使用單位技術負責人批準，征行原設計

單位和檢驗單位同決，報迫不及待單位上級主管部六審批響徹云霄發放《壓力容器使用證》的安全監察機構備案后，方可推遲或免除。對無法進行內外部檢驗和耐壓試驗或耐壓試驗或不能按期進行內外部檢驗和耐壓試驗或不能按期進行內外部檢驗和耐壓試驗的壓力容器，均應制定可靠的監護和搶險措施，如因監護措施不落實出現問題，就由使用單位負責。第139條 大型關鍵性在用壓力容器，經定期檢驗，發現大量難于修復的超標缺陷。使用單位因生產急需，確需通過缺陷安全評定來判定能否監控使用到下一檢驗周期或設備更新時，應按如下程序和要求辦理：

1、壓力容器使用單位向國家安全監察機構提出書面申請，事先應經使用單位主管部門和所在地的省級安全監察機構同意。申請時應說明原因，同時應遞交該設備的檢驗報告。

2、在用壓力容器缺陷安全評定采用國家安全評定彩國家安全監察機構逐項批準的方式。壓力容器使用單位應與經國家安全監察機構批準的具有相應檢驗資格的評定簽訂在用壓力容器缺陷安全評定合同。

3、承擔在用壓力容器缺陷安全評定的單位，必須根據缺陷的性質、缺陷產生的原因，以及缺陷的發展預測給出明確的評定結論，說明對安全使用的影響。包括：使用條件、監控使用措施和使用期限，使用期限不應超過一個檢驗周期。

4、承擔在用壓力容器缺陷安全評定的單位必須對缺陷的檢驗結果、缺陷評定結論和壓力容器繼續使用的安全性能負責并承擔相應的責任。評定的報告和結論，須經評定單位技術負責人審查和法人代表批準，主送在用壓力容器的使用單位，同時報送使用單位的主管部門和國家及省、市安全監察機構。

5、使用單位持評定報告和結論提出監控使用措施和限定使用條件，按規定到所在地安全監察機構辦理監控使用手續。

第七章 安全附件

第140條 壓力容器用的安全閥、爆破片裝置、緊急切斷裝置、壓力表、液面計、測溫儀表、快開門式壓力容器的安全聯鎖裝置應符合本規程的規定。制造爆破片裝置的單位必須持有國家質量技術監督局頒發的制造許可證。制造安全閥、緊急切斷裝置、液面計、快開門式壓力容器的安全聯鎖裝置的單位應經省級以上（含省級）安全監察機構批準。

第141條 本規程適用范圍內的在用壓力容器，應根據設計要求裝設安全泄放裝置（安全閥劃爆破片裝置）。壓力源來自壓力容器外部，且得到可靠控制時，安全泄放裝置可以不直接安裝在壓力容器上。

第142條 安全閥不能可靠工作時，應裝設瀑破片裝置，或采用爆破片裝置與安全閥裝置組合的結構。采用組合結構時，應符合GB150附錄B的有關規定。凡串聯在組合結構中的爆破片在動作時不允許產生碎片。

第143條 安全附件的設計、制造，應符合相應國家標準、行業標準的規定。

第144條 對易燃介質或毒性程度為極度、高度或中度危害介質的壓力容器，應在安全閥或爆破片的排出口裝設導管，將排放介質引至安全地點，并進行妥善處理，不得直接排入大氣。第145條 安全閥、爆破片的排放能力，必須大于或等于壓力容器的安全泄放量。排放能力和安全泄放量的計算，見附件五。對于充裝處于飽和狀態或過熱狀態的氣液混合介質的壓力容器，設計爆破片裝置應計算泄放口徑，確保不產生空間爆炸。

第146條 固定式壓力容器上只安裝一個安全閥時，安全閥的開啟壓力Pz不應大于壓力容器的設計壓力P，且安全閥的密封試驗壓力Pt應大于壓力容器的最高工作壓力Pw，即： Pz≤P Pt＞Pw 固定式壓力容器上安裝多個安全閥時，其中一個安全閥的開啟壓力不應大于壓力容器的設計壓力，其余安全閥的開啟壓力可適當提高，但不得超過設計壓力的1.05倍。

第147條 移動式壓力容器安全閥的開啟壓力應為罐體設計壓力的1.05~1.10倍，安全閥的額定排放壓力不得高于罐體設計壓力的1.2倍，回座壓力不應低于開啟壓力的0.8倍。第148條 因定式壓力容器上裝有爆破片裝置時，爆破片的設計爆破壓力PB不得大于壓力容器的設計壓力，且爆破片的最小設計爆破壓力不應小于壓力容器最高工作壓力PW的1.05倍，即： PB≤P PBmin≥1.05Pw

第149條 設計壓力容器時，如采用最大允許工作壓力作為選用安全閥、爆破片的依據，就在設計圖樣上和壓力容器銘牌上注明。

第150條 安全閥出廠必須隨帶產品質量證明書，并在產品上裝設牢固的金屬銘牌。第151條 杠桿式安全閥應有防止重錘自由移動的裝置和限制杠桿越出的導架；彈簧式安全閥應有防止隨便擰動調整螺釘的鉛封裝置；靜重式安全產閥應有防止重片飛脫的裝置。第152條 安全閥安裝的要求如下：

1．安全閥應垂直安裝，并應裝設在壓力容器液面以上氣相空間部分，或裝設在與壓力容器氣相空間相連的管道上。

2．壓力容器與安全閥之間的連接管和平共處管件的通孔，其截面積不得小于安全閥的進口截面積，其接管應盡量短而直。

3．壓力容器一個連接口上裝設兩個或兩個以上的安全閥時，則該連接口入口的面積，應至少等于這些安全閥的進口截面積總和。

4．安全閥與壓力容器之間一般不宜裝設截止閥門。為實現安全閥的在線校驗，可在安全閥與壓力容器之間裝設爆破片裝置。對于盛裝毒性程度為極度、高度、中度危害介質，易燃介質，腐蝕、粘性介質或貴重介質的壓力容器，為便于安全閥的清洗與更換，經合用單位主管壓力容器安全的技術負責人批準，并制定可靠的防范措施，方可在安全閥（爆破片裝置）與壓力容器之間裝設截止閥門。壓力容器正常運行期間截止閥必須保證全開（加鉛封或鎖定），截止閥的結構和通徑應不妨礙安全閥的安全泄放。5．安全閥裝設位置，應便于檢查和維修.第153條 新安全閥在安裝之前，應根據使用情況進行調試后，才準安裝使用。

第154條 安全附件應實行定期檢驗制度。安全附件的定期檢驗按照《在用壓力容器檢驗規程》的規定進行。《在用壓力容器檢驗規程》未作規定的，由檢驗單位提出檢驗方案，報省級安全監察機構批準。安全閥一般每年至少應校驗一次，拆卸進行校驗有困難時應采用現場校驗（在線校驗）。

爆破片裝置應進行定期更換，對超過最大設計爆破壓力而未爆破的爆破片應立即更換；在苛刻條件下使用的爆破片裝置應每年更換；一般爆破片裝置應在2-3年內更換（制造單位明確可延長使用壽命的除外）。壓力表和測溫儀表應按使用單位規定的期限進行校驗。第155條 安全閥的校驗單位應具有與校驗工作相適應的校驗技術人員、校驗裝置、儀器和場地，并建立必要的規章制度。校驗人員應具有安全閥的基本知識，熟悉并能執行安全閥校驗方面的有關規程、標準并持證上崗，校驗工作應有詳細記錄。校驗合格后，校驗單位應出具校驗報告書并對校驗合格的安全閥加裝鉛封。第156條 在用壓力容器安全閥現場校驗