第一篇：鋁合金輪轂低壓鑄造的模具設計分析論文

摘要：鋁合金輪轂因其強度高、質量輕、價格合理、成型度好和回收率高等優點，在汽車工業得到了廣泛的應用。隨著社會經濟的發展，人們對汽車節能降耗的需求越來越高，汽車輕量化成為現代汽車發展的必然趨勢。對新型鋁合金輪轂制造工藝及特點的探究對汽車工業發展具有重大的現實意義。

關鍵詞：鋁合金輪轂； 低壓鑄造； 模具設計； 鑄造工藝；鋁合金輪轂的優勢

許多人開車開到一段時間以后，就會對汽車進行改裝，尤其輪轂的改裝最為常見，將原有的輪轂改造成鋁合金輪轂后，不僅使汽車更加美觀，而且駕駛的感覺更為舒適。這是因為相對于其他金屬，鋁合金運用在輪轂上的優勢非常多。從元素上看鋁合金是以鋁為基體元素和加入一種或多種合金元素組成的合金。鋁最大的優點就是密度較小，大約只有鐵的0.33，鐵的熔點比鋁的熔點要高很多，鋁的熔點只有六百六十攝氏度，由于鋁的性質偏軟所以不能直接做剛性材料，所以需要加入其他金屬彌補它的缺陷，所以鋁合金就應運而生了。鋁合金既保留了鋁的優點，不易腐蝕，質量輕等，又讓其具有以下一些優勢:強度高，其性能不亞于優質鋼材料，可塑性好，導電性好，有著非常強的再加工特性、另外鋁合金還擁有非常好的導電導熱性。這些優勢讓鋁合金逐步成為了汽車，航天等工業不可替代的金屬材料。鋁合金輪轂的優勢主要包括:1)重量輕。鋁合金輪轂輕巧，比起同尺寸的鋼輪轂，其質量要輕出兩千克，這樣的質量差異使得鋁合金輪轂的慣性和阻力都會有所減小，汽車的駕駛更加方便，減少駕駛員的疲憊之感，還會減少油耗。2)精度和強度更高。鋁合金輪轂的精度與強度比鋼輪轂要高出許多，這是由于其鑄造工藝特點決定，而且抗震性能良好，車輪會因此減少來自路面的沖擊，減少駕駛員的疲憊感，即使路況很差，也不會很顛簸。3)散熱好。由于鋁合金的傳熱系統優于鋼，因此，汽車在行駛的過程中所產生的熱量會通過鋁合金輪轂以最快的速度傳遞出去，減少熱量對汽車部件和性能的影響與危害[1]。鋁合金輪轂的低壓鑄造技術

低壓鑄造的歷史是比較悠久，其最早出現在上個世紀之初。該工藝是在20世紀80年代后期由中信戴卡公司引進，經過20多年的發展，已經比較成熟。但真正意義上的開發設計工作是在最近幾年。低壓鑄造法是指在壓力作用下，金屬液體充填型腔形成鑄件的工藝方法。因為需要的壓力不大，所以叫做低壓鑄造法。低壓鑄造法分為以下幾個步驟，熔化、低壓鑄造成型、機加、熱處理和涂裝。采用低壓鑄造法的鋁合金輪轂具有鑄件成型好、液體金屬充型平穩、表面光滑、機械性能高、鑄件致密和最終成型的輪廓清晰等特點。而且，低壓鑄造法需要的設備簡單，易實現自動化生產[2]。鋁合金低壓鑄造已經是目前經常使用到的鑄造方法，這種鑄造方法可以讓鋁合金鑄件的性能更強，并且在使用上也更加的方便。低壓鑄造主要是在密閉的保護爐中進行，在進行鋁合金低壓鑄造時，其鑄件本身的壓力效果必須達到可以有效的完成鑄件的要求。低壓鑄造的澆注系統簡單，可以減少甚至完全去除冒口，金屬利用率往往可以達到90%以上。鋁合金輪轂的低壓鑄造的模具設計

3.1 模具的結構要求

在進行低壓鑄造鋁合金輪轂的模具設計時，型腔應該采用瓣合結構，左右滑塊型芯。因為抽芯力比較大，所以利用液壓缸抽芯結構，同時運用行程控制開關對抽芯和合芯進行自動式控制。大多數利用型芯成型，型芯要分別裝設在定和動鑲塊內部并且要和定動模套板壓緊配合[3]。

3.2 模具的冷卻系統設計

目前模具的生產量大，散熱量也大，因此，模具應該利用水冷卻設計，水管的內徑取11mm，水道的直徑取10mm，定模型芯利用點運水管進行冷卻，這種設計的目的是對局部產生冷卻的效果，必須要對局部進行冷卻之后，它的冷卻系統才能夠使模具實現熱平衡。鋁合金輪轂的低壓鑄造所需工藝

4.1 加壓曲線的安排與設計

鋁合金輪轂應設計為急速加壓曲線，但是從近幾年來看，國內的可以進行液面加壓的裝置有好多種，在這些各種形式的液面加壓裝置中，最容易被設計者所忽略并且難以解決的問題，正是對各種加壓的安排設計往往只是能夠在控制臺上體現，壓縮的空氣被引進到保溫爐中往往不能按照設計好的曲線加壓。

4.2 控制模具的溫度和進行噴料

模具的表面溫度應該控制在300~350攝氏度，模具在鑄造之前要進行噴砂、清理和噴涂料，并且在350攝氏度下加熱2到3個小時。為了保證首件成功完成，模具在從烘爐中取出到安裝在低壓機上鑄造第一件輪轂這段時間不得超過30分鐘。工藝的優化

可以從以下幾個方面入手，首先是設備的更新換代，引進國外最先進的生產設備對輪轂的生產和加工都有一定的幫助，國外進口低壓機的價格雖然是國產機的7-8倍，但是性能和質量上也要優越一些。模具的設計應該根據產品結構特點的需求確定。

要請專家和現場工作者進行評審。尤其是模具的設計人員，不僅要懂設計，更應該具備相關鑄造設備和鑄造工藝的知識，設計人員要多去鑄造車間學習鑄造人員的實際工作經驗。結語

綜上所述，鋁合金輪轂在我國雖然發展時間較短，但前景和空間十分廣泛。作為輪轂生產的技術人員，努力改進輪轂生產的技術，有利于縮短輪轂生產的工時，提高生產效率，降低生產成本，從而獲得最高的經濟效益，更有利于促進我國汽車生產的專業化水平，進而促進我國工業化進程。在發展低壓鑄造設備時需要借鑒國內外先進的經驗，并且進行創新，這樣才能夠是我國的鑄造技術得到較好的提升。相信在不久的將來，我國鋁合金輪轂生產與加工技術將得到更好的發展。

參考文獻

[1]冉廣，周敬恩，王永芳.鑄造A356鋁合金的拉伸性能及其斷口分析[J].稀有金屬材料與工程，2006，35(10):1620-1624.[2]劉闖，姚嘉，盧偉.鋁合金在汽車上的應用現狀和前景分析[J].佳木斯大學學報(自然科學版)，2006，24(4):559-662.[3]李德成，李玉勝，馮志軍，李巨文.國防用大型復雜零部件整體鑄造成型技術進展[Z].中國機械工程學會第十屆鑄造年會，2002.

第二篇：低壓鑄造小結

低壓鑄造小結

經過兩個星期的車間實習，我對低壓鑄造這個工序有了初步的認識和了解，鑄造是車輪成型最關鍵的一步，一個好的輪子關鍵看的是鑄造是否成功，這才能給后續的加工工序提供有利條件，所以鑄造工藝的優劣決定了一個鋁輪轂質量好壞的重要因素。

低壓鑄造是在密封的容器內，通入干燥的壓縮空氣，金屬液在氣體壓力的作用下沿升液管上升，通過澆口進入型腔，并在保持氣體壓力的條件下完成鑄件的凝固，然后泄除容器內的氣體壓力，是升液管和澆口內未凝固的金屬流回容器中，已凝固的金屬在鑄型中形成所需的鑄件。通過控制容器內的氣體壓力的加壓速度，可以控制金屬液在升液管中的上升速度和充型速度，因此低壓鑄件的金屬液充型平穩易于控制，另外鑄件在一定的壓力下結晶凝固，鑄件的補縮效果好，內部組織致密。這也是低壓鑄造的特點。其作業流程主要有:烤模（時間為45-50min,溫度為 420-450℃）→噴涂料（上模噴涂距離保持在200-250mm,噴槍噴霧寬度為 50-70mm）→檢查型腔（是否粘鋁，氣槍將型腔吹干凈）→放過濾網（清潔干凈要放正）→運行啟動→升溫，充型保壓→開模并檢測模溫（注意檢查比邊模是否夾鋁，上下模是否粘鋁）→毛坯頂出→毛坯冷卻（淬水池）→毛坯外觀檢查（不允許有欠鑄、裂紋、冷隔、缺料、錯模，刻字不清晰）→去毛刺（去除上下輪輞部位毛刺或飛邊）→打刻標識（個人代號和日期清晰工整、順序正確）→物流線下傳（合格品放到滾道線下轉，不合格品放到指定位置）。我覺得整個鑄造過程中比較重要的是調機過程，只有確定了合適的參數，比如說壓力值，溫度時間等等，剛開始澆鑄時，3~5件提前泄壓，預防鋁液通道的堵塞。然后逐步調節保壓時間，注意此時保壓時間不能一步到位，鋁液通道升液管底部到模具鐵澆口處預熱還不是很徹底，這時是低壓鑄造過程中堵塞澆口及升液管頻次發生最多的時候。我們這時寧可多壓鑄幾件廢品，來確保生產過程順利進行，防止堵塞澆口或升液管而終止生產過程。調機第一個可以不開冷卻系統，然后依次打開分流錐冷卻風道，上模芯冷卻風道，下模芯冷卻風道，輪盤與輪輻交接處冷卻風道。解決鑄件缺陷的順序為先輪輞后輪輻，最后控制輪盤和澆口長度。

經過在鑄造車間的學習，我對公司的鑄造工藝有了一個整體的了解，同時也為以后的實習打下了基礎。同時也有一些方面做的不夠好，有些問題也沒有及時了解清楚，這些都需要改正，希望在以后的實習過程中能盡量做的更好。

費云鋒

第三篇：精密鑄造模具設計復習題及答案

一、名詞解釋

1、壓射比壓(P6)：是壓室內金屬液在單位面積上所受的壓力，公式為

2、壓射速度(P7)：是指壓鑄機壓射缸內的液壓推動壓射沖頭前進的速度

3、充填速度(P7)：是指液體金屬在壓力作用下，通過內澆道進入型腔的線速度

4、持壓時間(P42)：從液態金屬充填型腔到內澆道完全凝固時，繼續在壓射沖頭下的持續時間

5、留模時間(P43)：從壓射終了到壓鑄模打開的時間

6、模架(P59)：將壓鑄模各部分按一定規律和位置加以組合和固定，組成完整的壓鑄模具，并使壓鑄模能夠安裝到壓鑄機上進行工作的構架

7、抽芯距(P129)：指型芯從成型位置抽至不妨礙鑄件脫模的位置時，型芯和滑塊在抽芯方向上所移動的距離

8、抽芯力(P128)：在壓鑄時，金屬液充滿型腔，冷卻并收縮，對活動型芯的成型部分產生包緊力，在抽芯機構開始工作的瞬間，須克服由鑄件收縮產生的包緊力和抽芯機構運動時的各種阻力。這兩者的合力即為抽芯力

9、壓鑄(P1)：是壓力鑄造的簡稱，其實質是在高壓作用下，使液體或半液體金屬以較高的速度填充壓鑄型腔，并在壓力下成形和凝固而獲得鑄件的方法。

10、鎖模力(P23)：推動動模移動合攏并鎖緊模具的力

11、澆注系統(P59)：連接壓室與模具型腔，引導金屬液進入型腔的通道，由直澆道、橫澆道、內澆道組成12、成型零件(P59)：決定壓鑄件幾何形狀和尺寸精度的零件

13、分型面(P61)：壓鑄模的動模與定模的結合表面

14、鑄造圓角(P33)：在壓鑄零件壁面與避免連接處，不論直角、銳角、或鈍角，都應設計成圓角，只有當預計選定為分型面的部位上才不采用圓角連接。（理解請看書本）

15、計算收縮率(P110)：設計模具時，計算成型零件成型尺寸所采用的收縮率為計算收縮率，它包括了壓鑄件收縮值及模具成型零件在工作溫度時的膨脹值即公式：

二、簡答題

1、簡述壓鑄的特點。(P1-P3)

答：優點：（1）壓鑄件的尺寸精度高（2）材料利用率高（3）可以制造形狀復雜、輪廓清晰、薄壁深腔的金屬零件（4）在壓鑄件上可以直接嵌鑄其他材料的零件，以節省貴重材料和加工工時（5）壓鑄件組織致密，具有較高的強度和硬度（6）生產率極高

缺點：（1）壓鑄件常有氣孔及氧化夾雜物存在（2）不適合小批量生產

（3）壓鑄件尺寸受到限制（4）壓鑄合金種類受到限制

2、溢流槽的作用是什么？(P88)

答：（1）排除型腔中的氣體，儲存混有氣體和涂料殘渣的前流冷污金屬液（2）控制金屬液的流動狀態，防止局部產生渦流（3）調節模具的溫度場分布，改善模具的熱平衡狀態（4）作為壓鑄件脫模時推桿推出的位置，防止壓鑄件變形，避免在壓鑄件表面留有推桿痕跡（5）設置在動模上的溢流槽，可增大壓鑄件對動模的包緊力，使壓鑄件在開模時隨動模帶出（6）作為壓鑄件存放、運輸及加工時的支撐、吊掛、裝夾或定位的附加部分

3、簡述壓鑄用涂料的主要作用。(P44)

答：（1）高溫時保持良好的潤滑性能（2）減少模具的熱導率，保持熔融金屬的流動性，從而改善金屬的變形性（3）保護模具，避免熔融金屬對模具的沖刷作用，改善模具工作條件，延長模具的使用壽命（4）預防粘模（5）減少鑄件與模具成型部分之間的摩擦，從而減少型芯和型腔被磨損并提高鑄件表面質量

4、從壓鑄工藝角度, 用于壓鑄的合金材料應具備哪些性質？(P12)

答：（1）高溫下有足夠的強度和可塑性，無熱脆性（2）盡可能小的線收縮率和裂紋傾向，使壓鑄件有較高的尺寸精度（3）結晶溫度范圍小，防止壓鑄件產生過多的縮孔和疏松（4）在過熱溫度不高時有足夠的流動性，便于填充復雜型腔，以獲得表面質量良好的壓鑄件（5）與型壁產生的物理—化學作用的傾向小，以減小粘模和互相合金化

5、壓鑄模裝配圖需標明的技術要求有哪些？(P183)

答：（1）模具的最大外形尺寸（長x寬x高）（2）選用壓鑄機的型號（3）選用壓室的內徑、比壓或噴嘴直徑（4）最小開模行程（5）推出機構的推出行程

（6）鑄件的澆注系統及主要尺寸（7）模具有關的附件的規格、數量、和工作程序（8）注意特殊機構的動作過程

6、簡述壓鑄用銅合金的主要性質。(P16)

答：熔點高，模具使用壽命短；力學性能高；良好的抗腐蝕行；具有小的摩擦系數；耐磨性好；疲勞極限和熱導性高；線膨脹系數小；導電性能好，具有抗磁性能

7、簡述壓鑄模設計的一般流程。(P188-189)

答：（1）對壓鑄件進行結構分析（2）選擇分型面及澆注系統（3）選擇壓鑄機型號（4）合適的模具結構（5）畫壓鑄模裝配圖（6）對相關零件進行剛度或強度計算（7）畫出壓鑄模零件圖（詳情請翻書）

8、為什么黑色金屬很少用于壓鑄生產？(P56)

答：由于黑色金屬比有色金屬熔點高，冷卻速度快，凝固范圍窄，流動性差，使黑色金屬壓鑄時壓室和壓鑄模的工作條件十分惡劣，壓鑄模壽命較低，一般材料很難適應要求。此外，在液態下長期保溫黑色金屬易于氧化，從而又帶來了工藝上的苦難。

9、壓鑄模使用前必須預熱，為什么？(P41)

答：預熱的作用有：其一是避免高溫液體金屬對冷壓鑄模的“熱沖擊”，以延長壓鑄模使用壽命。其二是避免液體金屬在模具中因激冷而很快失去流動性，使鑄件不能順利充型，造成澆不足、冷隔、“冰凍”等缺陷，或即使成形也因激冷增大線收縮，引起鑄件產生裂紋或表面粗糙度增加等缺陷。

10、壓鑄件一般不能進行熱處理，為什么？(P2-3)

11、壓射比壓影響因素、原因。(P39)

三、綜合題

1、成型尺寸計算(P113-115)。

2、抽芯力估算(P129)。

3、抽芯距計算(P130，重點是圖8-7二等分滑塊抽芯！)。

4、斜導柱長度計算公式推導(P134)。

5、三級壓射工作原理(P26圖3-7閱讀)。

6、機構工作原理解釋(P152圖8-

44、P174圖8-74、P176圖8-77、P180圖8-84)。

7、預復位機構原理。(P180圖8-84 ~ 圖8-87)

8、充型速度與壓射比壓關系式推導(以臥式冷壓室壓鑄為例)。

第四篇：2017年鋁合金汽車輪轂項目可行性研究報告(編制大綱)

2017年鋁合金汽車輪轂項目可行性

研究報告

編制單位：北京智博睿投資咨詢有限公司

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本報告是針對行業投資可行性研究咨詢服務的專項研究報告，此報告為個性化定制服務報告，我們將根據不同類型及不同行業的項目提出的具體要求，修訂報告目錄，并在此目錄的基礎上重新完善行業數據及分析內容，為企業項目立項、申請資金、融資提供全程指引服務。

可行性研究報告 是在招商引資、投資合作、政府立項、銀行貸款等領域常用的專業文檔，主要對項目實施的可能性、有效性、如何實施、相關技術方案及財務效果進行具體、深入、細致的技術論證和經濟評價，以求確定一個在技術上合理、經濟上合算的最優方案和最佳時機而寫的書面報告。

可行性研究是確定建設項目前具有決定性意義的工作，是在投資決策之前，對擬建項目進行全面技術經濟分析論證的科學方法，在投

資管理中，可行性研究是指對擬建項目有關的自然、社會、經濟、技術等進行調研、分析比較以及預測建成后的社會經濟效益。在此基礎上，綜合論證項目建設的必要性，財務的盈利性，經濟上的合理性，技術上的先進性和適應性以及建設條件的可能性和可行性，從而為投資決策提供科學依據。

投資可行性報告咨詢服務分為政府審批核準用可行性研究報告和融資用可行性研究報告。審批核準用的可行性研究報告側重關注項目的社會經濟效益和影響；融資用報告側重關注項目在經濟上是否可行。具體概括為：政府立項審批，產業扶持，銀行貸款，融資投資、投資建設、境外投資、上市融資、中外合作，股份合作、組建公司、征用土地、申請高新技術企業等各類可行性報告。

報告通過對項目的市場需求、資源供應、建設規模、工藝路線、設備選型、環境影響、資金籌措、盈利能力等方面的研究調查，在行業專家研究經驗的基礎上對項目經濟效益及社會效益進行科學預測，從而為客戶提供全面的、客觀的、可靠的項目投資價值評估及項目建設進程等咨詢意見。

報告用途：發改委立項、政府申請資金、申請土地、銀行貸款、境內外融資等

關聯報告：

鋁合金汽車輪轂項目建議書 鋁合金汽車輪轂項目申請報告

鋁合金汽車輪轂項目資金申請報告 鋁合金汽車輪轂項目節能評估報告 鋁合金汽車輪轂項目市場研究報告 鋁合金汽車輪轂項目商業計劃書 鋁合金汽車輪轂項目投資價值分析報告 鋁合金汽車輪轂項目投資風險分析報告 鋁合金汽車輪轂項目行業發展預測分析報告

可行性研究報告大綱（具體可根據客戶要求進行調整）第一章 鋁合金汽車輪轂項目總論 第一節 鋁合金汽車輪轂項目概況 1.1.1鋁合金汽車輪轂項目名稱 1.1.2鋁合金汽車輪轂項目建設單位 1.1.3鋁合金汽車輪轂項目擬建設地點 1.1.4鋁合金汽車輪轂項目建設內容與規模 1.1.5鋁合金汽車輪轂項目性質

1.1.6鋁合金汽車輪轂項目總投資及資金籌措 1.1.7鋁合金汽車輪轂項目建設期

第二節 鋁合金汽車輪轂項目編制依據和原則 1.2.1鋁合金汽車輪轂項目編輯依據 1.2.2鋁合金汽車輪轂項目編制原則 1.3鋁合金汽車輪轂項目主要技術經濟指標

1.4鋁合金汽車輪轂項目可行性研究結論 第二章 鋁合金汽車輪轂項目背景及必要性分析 第一節 鋁合金汽車輪轂項目背景 2.1.1鋁合金汽車輪轂項目產品背景 2.1.2鋁合金汽車輪轂項目提出理由 第二節 鋁合金汽車輪轂項目必要性

2.2.1鋁合金汽車輪轂項目是國家戰略意義的需要

2.2.2鋁合金汽車輪轂項目是企業獲得可持續發展、增強市場競爭力的需要

2.2.3鋁合金汽車輪轂項目是當地人民脫貧致富和增加就業的需要 第三章 鋁合金汽車輪轂項目市場分析與預測 第一節 產品市場現狀 第二節 市場形勢分析預測 第三節 行業未來發展前景分析

第四章 鋁合金汽車輪轂項目建設規模與產品方案 第一節 鋁合金汽車輪轂項目建設規模 第二節 鋁合金汽車輪轂項目產品方案

第三節 鋁合金汽車輪轂項目設計產能及產值預測 第五章 鋁合金汽車輪轂項目選址及建設條件 第一節 鋁合金汽車輪轂項目選址 5.1.1鋁合金汽車輪轂項目建設地點 5.1.2鋁合金汽車輪轂項目用地性質及權屬

5.1.3土地現狀

5.1.4鋁合金汽車輪轂項目選址意見 第二節 鋁合金汽車輪轂項目建設條件分析 5.2.1交通、能源供應條件 5.2.2政策及用工條件 5.2.3施工條件 5.2.4公用設施條件 第三節 原材料及燃動力供應 5.3.1原材料 5.3.2燃動力供應

第六章 技術方案、設備方案與工程方案 第一節 項目技術方案 6.1.1項目工藝設計原則 6.1.2生產工藝 第二節 設備方案

6.2.1主要設備選型的原則 6.2.2主要生產設備 6.2.3設備配置方案 6.2.4設備采購方式 第三節 工程方案 6.3.1工程設計原則

6.3.2鋁合金汽車輪轂項目主要建、構筑物工程方案

6.3.3建筑功能布局 6.3.4建筑結構

第七章 總圖運輸與公用輔助工程 第一節 總圖布置 7.1.1總平面布置原則 7.1.2總平面布置 7.1.3豎向布置

7.1.4規劃用地規模與建設指標第二節 給排水系統 7.2.1給水情況 7.2.2排水情況 第三節 供電系統 第四節 空調采暖 第五節 通風采光系統 第六節 總圖運輸

第八章 資源利用與節能措施 第一節 資源利用分析 8.1.1土地資源利用分析 8.1.2水資源利用分析 8.1.3電能源利用分析 第二節 能耗指標及分析 第三節 節能措施分析

8.3.1土地資源節約措施 8.3.2水資源節約措施 8.3.3電能源節約措施 第九章 生態與環境影響分析 第一節 項目自然環境 9.1.1基本概況 9.1.2氣候特點 9.1.3礦產資源 第二節 社會環境現狀 9.2.1行政劃區及人口構成 9.2.2經濟建設

第三節 項目主要污染物及污染源分析 9.3.1施工期 9.3.2使用期

第四節 擬采取的環境保護標準 9.4.1國家環保法律法規 9.4.2地方環保法律法規 9.4.3技術規范 第五節 環境保護措施 9.5.1施工期污染減緩措施 9.5.2使用期污染減緩措施 9.5.3其它污染控制和環境管理措施

第六節 環境影響結論

第十章 鋁合金汽車輪轂項目勞動安全衛生及消防 第一節 勞動保護與安全衛生 10.1.1安全防護 10.1.2勞動保護 10.1.3安全衛生 第二節 消防

10.2.1建筑防火設計依據 10.2.2總面積布置與建筑消防設計 10.2.3消防給水及滅火設備 10.2.4消防電氣 第三節 地震安全

第十一章 組織機構與人力資源配置 第一節 組織機構

11.1.1組織機構設置因素分析 11.1.2項目組織管理模式 11.1.3組織機構圖 第二節 人員配置

11.2.1人力資源配置因素分析 11.2.2生產班制 11.2.3勞動定員 表11-1勞動定員一覽表

11.2.4職工工資及福利成本分析 表11-2工資及福利估算表 第三節 人員來源與培訓

第十二章 鋁合金汽車輪轂項目招投標方式及內容 第十三章 鋁合金汽車輪轂項目實施進度方案 第一節 鋁合金汽車輪轂項目工程總進度 第二節 鋁合金汽車輪轂項目實施進度表 第十四章 投資估算與資金籌措 第一節 投資估算依據

第二節 鋁合金汽車輪轂項目總投資估算

表14-1鋁合金汽車輪轂項目總投資估算表單位：萬元第三節 建設投資估算

表14-2建設投資估算表單位：萬元 第四節 基礎建設投資估算

表14-3基建總投資估算表單位：萬元 第五節 設備投資估算

表14-4設備總投資估算單位：萬元 第六節 流動資金估算

表14-5計算期內流動資金估算表單位：萬元 第七節 資金籌措 第八節 資產形成 第十五章 財務分析

第一節 基礎數據與參數選取

第二節 營業收入、經營稅金及附加估算

表15-1營業收入、營業稅金及附加估算表單位：萬元 第三節 總成本費用估算

表15-2總成本費用估算表單位：萬元 第四節 利潤、利潤分配及納稅總額預測

表15-3利潤、利潤分配及納稅總額估算表單位：萬元第五節 現金流量預測 表15-4現金流量表單位:萬元 第六節 贏利能力分析 15.6.1動態盈利能力分析 16.6.2靜態盈利能力分析 第七節 盈虧平衡分析 第八節 財務評價 表15-5財務指標匯總表

第十六章 鋁合金汽車輪轂項目風險分析 第一節 風險影響因素 16.1.1可能面臨的風險因素 16.1.2主要風險因素識別 第二節 風險影響程度及規避措施 16.2.1風險影響程度評價 16.2.2風險規避措施

第十七章 結論與建議

第一節 鋁合金汽車輪轂項目結論 第二節 鋁合金汽車輪轂項目建議

第五篇：鋁合金優缺點分析

鋁合金模板優缺點分析

鋁合金模板是一種新型的建筑模板技術。由于傳統模板都 有它的局限性，于是很多建筑人開始尋找一種更好的模板可以綜合它們的優點，最大限度的避免它們的不足。鑒于近年鋁合 金模板在內地大量使用的實踐證明，其可以在很大限度上滿足這一條件，所以引起了很多有識之士的關注。鋁合金模板優點分析

1.1使用鋁合金模板澆筑的混凝土觀感好、質量高

由于模板采用鋁合金材料技術制造而成，其表面非常光滑、平整，這就決定了使用鋁合金模板技術澆筑好的混凝土表面非常平整、觀感好。另外鋁合金模板各個拼件都是在工廠使用器械加工而成，可以保證其拼接處的平整和質量，而且每塊拼件之間使用銷釘對孔連接，只要將銷釘固定好之后幾乎可以做到無縫連接，這樣就不會出現因為接縫過大而使混凝土漏漿，造成混凝土表面蜂窩麻面。從這兩方面就可以保證了使用鋁合金模板技術澆筑的混凝土的觀感和質量。

傳統的膠合木模板由于是用木質加工而成，周轉使用幾次后很難保證其表面平整度。另外由于木模板在使用時是現場人工按照圖紙加工制作，然后用釘子間每塊模板拼接而成。因每個工人的技術參差不齊，每塊模板制作、安裝的尺寸不可能都控制非常精確規范，故使用木模澆筑的混凝土整體在觀感和質量保證方面一定沒有使用鋁合金模板技術澆筑混凝土的優越性。

鋼模板也是由金屬加工而成，但是由于鋼的物理性質決定了其澆筑混凝土表面觀感方面也不及鋁合金模板那么穩定。所 以在這方面其澆筑效果雖然比木模板技術澆筑的混凝土好，但 是與使用鋁合金模板技術澆筑的混凝土相比還是有一定的差距的。

1.2 鋁合金模板平均使用成本低

鋁合金模板雖然每平米的購買單價較高，但是將其使用在標準層多于30層的建筑物或者多次循環使用時，我們可以看出其平均使用成本與其他模板技術相比是很有優勢的。

對此我們可以進行簡單的計算。鋁合金模板的購買價格大概在1400元 /m2 左右，每套模板可重復利用次數為：200～300次。1層標準層模板使用面積我們以2000m2 進行計算。鋁合金模板的采購價格就為：1400×2000=2800000 元。鋁合金模板的安裝價格大概為25元 /m2。30層標準層的安裝價格就為：25×30×2000=1500000 元。另外由于鋁合金模板技術澆筑混凝土觀感好，結構面基本可以達到亞清水混凝土的效果，據不完全統計可以省去至少 50% 墻面抹灰費用，節約了水泥、砂的原材料耗消耗以及抹灰用人工，同時減少了周轉材料的使用時間，同時質量上直接杜絕了室內墻面抹灰空鼓和裂縫的通病。最后，鋁合金模板在完全使用完后其還有回收價值，回收價格為原價的25%～30%。

木模板的采購單價大概為：25 元 /m2。每塊木模板平均可以使用4次。將其使用在以上相同的假設建筑物中時，其采購價格就為：25×30×2000÷4=375000 元。木模板的安裝價格大概為30元 /m2。30 層標準層的安裝價格就為：30×30×2000=1800000 元。木模板澆筑混凝土不但需要裝飾抹灰，且報廢后無法重新回收利用，在使用完后還需支付廢棄材料清理費用。

鋼模板的采購價格和安裝費用雖與鋁合金模板差不多，但 由于鋼模板較重，對機械的依賴性較高，其機械安裝費用較高，且鋼模由于其物理性質，其使用時產生維護費用也相對較高。

通過分析，我們可以看得出，雖然鋁合金模板的采購價格較高，但是用在擁有30層標準層的建筑中時，它的實際使用價格與木模板技術相差不大。當建筑物高于30層時，與傳統模板技術相比，建筑物越高，使用鋁合金模板技術的成本越低。另外，由于鋁合金模板 70% ～ 80% 構件都是標準通用件，所 以當將使用過的鋁合金模板投用到別的標準層施工時，只需將其中 20% ～ 30% 的非標件進行深化設計加工。

1.3 鋁合金模板的施工周期短

鋁合金模板技術是采用“快拆體系”。所謂“快拆體系” 就是當某一層澆筑的混凝土達到一定強度時，在保證施工安全 的前提下，除保留的立桿及早拆支撐頭外，同步將楞骨、模板等拆除并從傳料口運到上一層，保留的立桿必須是穩定體。基本原理就是在施工階段把結構跨度人為的劃小，降低其內力，使模板能夠早拆，而結構的安全度又不受影響，以達到模板早拆應有的經濟效益及社會效益。這種快拆體系，不但保證了混凝土的正常受力需要還突破了傳統的模板使用習慣，大大加大了模板使用的效率，加快施工進度。為配合“早拆體系”安全穩定性，一般鋁合金模板懸挑部分結構配備 6 套支撐體系，梁構件配備 4 套支撐體系，板構件配備 3 套支撐體系。運用“快拆體系”鋁合金模板技術，正常使用情況下，其施工速度可以達到每 4d 澆筑1層混凝土。

木模技術是我們的傳統技術，在施工時，首先我們需要將材料木板按規定尺寸進行加工制作，然后按規定尺寸進行安裝，其配模、加工、制作及安裝是一個較為復雜和耗費時間的過程。另外木模板技術還是采用傳統的“滿堂架支撐體系”，混凝土澆筑完后其強度需達到規范要求后才能進行拆除，故增多需要配模的模板數及增加施工需要的時間。其次，木模“滿堂架支的效率。撐體系”與鋁合金模板“單立桿快拆體系”相比較為復雜。拆除的過程中必定會增加一些難度，耗費大量時間。

1.4 鋁合金模板的質量輕，便于安裝

鋁合金模板由鋁合金材料制成，該材質的密度較小，質量較輕。鋁合金模板每平米的質量僅為 20 ～ 25kg；鋁合金模板拼件的尺寸較小，標準尺寸僅為 400mm×1200mm，兩人配合可較為輕松完成安裝、拆除及轉運工作。

木模板的質量與鋁合金模板相比，也相對較小，利于安裝；鋼模板由鋼材加工而成，鋼材的密度相對較大，質量重，安裝難度大，一般都需要相應的輔助安裝機械配合。

1.5 鋁合金模板材料傳遞可節省大量時間

鋁合金模板技術采用傳料口進行材料傳遞，無需卸料平臺，節省大量塔吊轉運時間

在鋁合金模板技術的使用，提前做好圖紙深化設計，根據 不同戶型，對應設置樓板傳料口，以便工人直接將下一層拆卸的模板及桿件通過傳料口遞送到所需安裝層。傳統木模板工程，需要設置卸料平臺，將拆卸的模板和鋼管集中到卸料平臺，然后由塔吊將其吊到上層。鋼模板由于它本身的重量比較大，只能采用大型機械設備吊送的方式將其轉運，相應增加了許多機械吊運的費用。

由于鋁合金模板材料無需塔吊轉運，節省大量塔吊轉運時間，在總包的塔吊協調管理起到非常大的作用，同時為總分包其他材料的轉運增加很多時間。

1.6鋁合金模板的承載力高，不易爆模

經鋁合金模板試驗結果顯示，目前鋁合金模板的承載力可達到 30 ～ 50kN/m2，完全可以承受在澆筑混凝土時對模板產生的沖擊力。鋁合金模板系統所有部位都采用鋁合金板組裝而成，系統拼裝完成后，形成一個整體框架，穩定性十分好，如工人嚴格按作業指導書進行安裝，混凝土澆筑過程中基本不會出現模板鼓脹或爆模的情況。

傳統的木模技術中，由于木模板的承載力有限，若加固不當，便會出現漲模或爆模的現象。同時周轉次數過多后，模板易破損變形，嚴重影響混凝土觀感質量。

1.7 鋁合金模板技術節能環保，不會造成現場污染

鋁合金模板在進入施工現場前均在廠家進行預拼裝，現場 不需要進行裁剪、切割，不會產生相應的廢料，也不會產生切割的噪聲，施工拆模后，現場無任何垃圾，施工環境安全、干凈、整潔。一套鋁合金模板可重復使用 200 ～ 300 次，報廢后的模板也能進行回收，重新熔煉，低碳環保、節能減排，符合國家綠色施工規定。

傳統木模板在使用中，需要現場進行加工制作，易產生一些木屑和廢棄的小木板，同時產生噪聲污染，施工過程中需要對現場產生建筑垃圾及時進行清理，費時費工，且報廢的木模無法重新利用，不節能環保。

鋼模板由于它本身的材質局限性，變形后較難修復，同時回收利用率也不如鋁合金模板。

1.8無需人工定位預留孔洞

鋁模板深化設計已考慮相應的預留洞口，在工廠試拼裝后均統一編號，組裝簡單、方便，同時模板定位精準，與木模相比，省去了預留孔洞定位的繁瑣工作，極大的提高了模板安裝的效率。鋁合金模板的缺點

2.1 前三層墻體觀感不佳

由于鋁合金模板在完成拼裝后形成一個整體，不易透氣，在澆筑過程中，模板與混凝土發生化學反應，若混凝土振搗不足與墻體表面產生氣泡，脫模劑涂刷不到位易引脫皮等現象。

這個缺點可以通過施工措施將其避免。例如，我們可以在 首次使用鋁合金模板之前將其表面先用高強度水泥漿使其充分 氧化，或者在鋁合金模板與混凝土接觸面的表層鍍上 PVC 薄膜等方法。

2.2 現場設計變更不易過大

鋁合金模板在設計時，需要施工的結構圖及建筑圖紙一定 要十分準確，故對項目的技術工作要求較高，需提前做好施工前的圖紙變更和圖紙會審工作。鋁模板加工出來后，在現場安裝基本上不能修改，確有設計變更修改的，則需提前跟廠家溝通，重新深化設計、加工及制作，再從廠家運至施工現場，而木模板在工地上可以隨便切割。

2.3前期一次性投入相對較大

由于鋁模板每平米單價相對較高，故其前期一次性相對投入較大。過程中需加強管理，特別鋁合金模板標準板、支撐桿件等要做好回收保養好，以便用于下一個工地。

2.4工藝較新，操作人員技術參差不齊

由于鋁合金模板為近年新材料、新工藝，操作人員相對較少，且施工技術參差不齊。必須要對施工人員進行專項的技術經鋁合金模板試驗結果顯示，目前鋁合金模板的承載力可培訓和安全教育，讓他們了解鋁模板的施工特點、熟悉有關的條文和崗位安全操作的規程，通過考核合格后才能上崗工作。鋁模板在施工中必須配備具有安全技術知識的、熟悉規范的專職安全員和質檢員。模板在拆除時應該分片、分區的拆除，從一端往另一端拆除，禁整片一起拆除。模板拆除時，混凝土強度必須達到操作規則要求值 [1]。結語

通過經濟分析我們可以看出，將鋁合金模板應用30 層以上標準層的建筑時，其平均使用價格相對較低，故鋁合金模板適合使用在擁有 30 層以上標準層的建筑結構中。同時通過多個工地施工實踐證明，該新型模板體系與傳統模板比較確有頗多優點，不僅節能環保，滿足施工質量的要求，安全文明施工也能大大改善，還能提高施工進度。最近幾年，鋁合金模板逐步出現在全國各地的建筑工地上，呈現良好上升勢頭，是綠色施工、低碳社會的大勢所趨。