第一篇：不銹鋼焊接要點及注意事項

不銹鋼焊接要點及注意事項

1.采用垂直外特性的電源，直流時采用正極性（焊絲接負極）

2.一般適合于6mm以下薄板的焊接，具有焊縫成型美觀，焊接變形量小的特點

3.保護氣體為氬氣，純度為99.99%。當焊接電流為50~150A時，氬氣流量為8~10L/min，當電流為150~250A時，氬氣流量為12~15L/min。

4.鎢極從氣體噴嘴突出的長度，以4~5mm為佳，在角焊等遮蔽性差的地方是2~3mm，在開槽深的地方是5~6mm，噴嘴至工作的距離一般不超過15mm。

5.為防止焊接氣孔之出現，焊接部位如有鐵銹、油污等務必清理干凈。

6.焊接電弧長度，焊接普通鋼時，以2~4mm為佳，而焊接不銹鋼時，以1~3mm為佳，過長則保護效果不好。

7.對接打底時，為防止底層焊道的背面被氧化，背面也需要實施氣體保護。

8.為使氬氣很好地保護焊接熔池，和便于施焊操作，鎢極中心線與焊接處工件一般應保持80~85°角,填充焊絲與工件表面夾角應盡可能地小，一般為10°左右。

9.防風與換氣。有風的地方，務請采取擋網的措施，而在室內則應采取適當的換氣措施。

不銹鋼MIG焊要點及注意事項

1.采用平特性焊接電源，直流時采用反極性（焊絲接正極）

2.一般采用純氬氣（純度為99.99%）或Ar+2%O2,流量以20~25L/min為宜。

3.電弧長度，不銹鋼的MIG焊接，一般都在噴射過渡的條件下來施焊，電壓要調整到弧長在4~6mm的程度。

4.防風。MIG焊接容易受到風的影響，有時微風而產生氣孔，所以風速在0.5m/sec以上的地方，都應當采取防風措施。

不銹鋼藥芯焊絲焊接要點及注意事項

1.采用平特性焊接電源，直流焊接時采用反極性。使用一般的CO2焊機就可以施焊，但送絲輪的壓力請稍調松。

2.保護氣體一般為二氧化碳氣體，氣體流量以20~25L/min較適宜。

3.焊嘴與工件間的距離以15~25mm為宜。

4.干伸長度，一般的焊接電流為250A以下時約15mm，250A以上時約20~25mm較為合適。

第二篇：不銹鋼TIG焊要點及注意事項

? 不銹鋼TIG焊要點及注意事項

1.采用垂直外特性的電源，直流時采用正極性（焊絲接負極）

2.一般適合于6mm以下薄板的焊接，具有焊縫成型美觀，焊接變形量小的特點

3.保護氣體為氬氣，純度為99.99%。當焊接電流為50~150A時，氬氣流量為8~10L/min，當電流為150~250A時，氬氣流量為12~15L/min。

第三篇：不銹鋼焊接施工方案

不銹鋼焊接施工方案

字體: 小 中 大 | 打印 發表于: 2008-2-19 16:06作者: 麥蒂來源: 中國焊接之家社區

1．總則

1．1工程概況

本工程為某設計研究院研發基地辦公樓工程,工程地下一層、地上十一層。本工程安裝的給水系統，全部采用不銹鋼管道。管徑DN15---DN100，該工程不銹鋼管道總工程量約350m。不銹鋼管道壁厚從δ=2.2---3.2mm，管徑DN≥50采用焊接，管徑DN≤50采用絲接。

1.2適用范圍

不銹鋼管道應用已經非常廣泛，如自來水、熱水、直飲水、供暖和工業管等系統。運用的范圍涉及醫院、賓館、軍隊、學校、電視臺、商業大廈、居民住宅、大型辦公樓等系統。

1.3編制依據的標準及規范

1.3.1建筑給水排水及采暖工程施工質量驗收規范GB50242-200

21.3.2薄壁不銹鋼水管（GB/T1922.8-2003）

1.3.3現場設備工業管道焊接工程施工驗收規范GB50236-98

2.施工準備

2.1技術準備

2.1.1開工前，施工員必須仔細審閱圖紙，編制施工方案，并向班組作全面技術交底，以保證安裝質量。

2.1.2管道工必須經過技術培訓，經考核合格后，取得相應上崗證，方可上崗操作。

2.1.3不銹鋼氬弧焊工必須持證上崗,上崗前應進行專業知識的培訓。

2.2材料準備

不銹鋼管道及管件必須符合設計要求，并具有檢驗報告，生產合格證。不符和要求的材料堅決不允許使用。

2.3主要設備

①氬弧焊機一臺。②管道切割機。③氬氣瓶。④氬氣表。⑤套絲機。

2.4施工作業條件

土建墻體砌筑及粉刷完畢后室內衛生間就可具備給水管道安裝條件。

2.5人員準備

2.5.1技術負責（工長）1人 編制預決算、施工方案、設備材料計劃。抓好施工進度、質量檢查、安全生產、竣工驗收等工作。

2.5.2施工班長 1人對現場工人進行分工并協助技術負責（工長）抓好施工進度、質量檢查、安全生產、竣工驗收等工作。

2.5.3管道工4人 負責管道的切割、下料及材料安裝。

2.5.4氬弧焊工1人

2.5.5質量安全員1人抓好質量檢查并對整個施工現場、設備、材料、人員監督檢查安全無事故。

2.6施工部署

由于本工程不銹鋼管道連接,焊接工程量占總工程量的90%,所以應

重視焊工工藝的安排為確保焊接質量提高工效需要配備以下專業人員: 管道工,要求熟悉施工圖紙，會操作切割管機械,能夠精確的掌握下料尺寸，懂管道施工工藝質量要求和規范要求；電焊工，受專業培訓，熟悉全自動焊機性能、操作要領，熟悉普通焊材的化學成分，常用電流調節。

3.施工工藝

3.1工藝流程：

安裝準備→預制加工→干管安裝→立管安裝→支管安裝→管道試壓→管道沖洗→管道保溫

3.2 操作要點：

3.2.1不銹鋼管道的焊接：

3.2.1.1焊件的切割和坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法，在采用熱加工方法加工坡口后，必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量表面的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。

3.2.1.2焊件組對前應將坡口及其內外側表面不小于10 mm范圍內的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，切不得有裂紋、夾層等缺陷。

3.2.1.3管子或管件對接焊縫組對時，內壁應其平，內壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%，且不應大于2mm。

3.2.1.4不銹鋼焊件坡口兩側各100mm范圍內，在施焊前應采取防止焊接飛濺物沾污焊件表面的措施。

3.2.1.5焊條、焊劑在使用前應按規定進行烘干，并應在使用過成中保持干燥。焊絲使用前應清除其表面的油污、銹蝕等。

3.2.1.6焊條、焊絲的選用，應按照母材的化學成分、力學性能、焊接接頭的抗裂性、焊前預熱、焊后熱處理、使用條件及施工條件等因素綜合確定。

3.2.1.7嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。

3.2.1.8薄壁不銹鋼管切用管道專用管道切割機進行下料，確保端口質量符合全自動焊接所要求的標準。通常薄壁不銹鋼管對口間隙必須在0.5mm之內。

3.2.1.9對厚度為3mm的不銹鋼管為保證焊透，對口間隙稍大一點，此時要適當填充焊絲，焊絲直徑1mm。

3.2.1.10為保證焊縫的內部質量,管子內部進行充氬保護。

3.2.1.11焊完的焊縫也應該進行本能洗、鈍化，是焊縫得到與母材具有類似的光澤，同時，產生鈍化膜后，使焊縫處有了抗氧化的能力。

3.2.2不銹鋼管道的絲接：

3.2.2.1切斷：使用手鋸、高速砂輪切斷或先用管子切割器切割至1/3鋼管薄壁處，在用手鋸將管鋸斷。不能用管子切割器一次將管子切斷。

3.2.2.2加工螺紋：使用套絲機、車床或手動管子鉸鈑加工管斷螺紋，螺紋長度為國際規定長度。

3.2.2.3去毛刺：用專用工具去掉管端毛刺和修整端口。

3.2.2.4連接：連接方法與普通自來水管完全相同。

3.2.3不銹鋼管道的安裝：

3.2.3.1、立管安裝采用吊線方法檢查，先支架后管道，水平干管安裝要控制好兩端水準點。

3.2.3.2、樓層高度≤5 m,立管支架每層安裝一個，安裝高度距地面1.8米。

3.2.3.3、支架安裝應位置正確、預埋牢固。支架加工嚴禁氧氣割焊，必須用切割機切割，打眼使用電鉆。支架突出部分角鋼立面需打角、打磨，光滑無毛刺，與管道接觸應緊密。

3.2.3.4、管道水平安裝的支、吊架間距不應大于下表的規定：

管道支吊架的最大間距

工程直徑（mm）15 20 25 32 40 50 70 80 100 125 150 200 250 300

支架的最大間距（m）保溫管 2 2.5 2.5 2.5 3 3 4 4 4.5 6 7 7 8 8.5不保溫管 2.5 3 3.5 4 3.5 5 6 6 6.5 7 8 9.5 11 1

23.2.3.5給水立管距墻的距離：DN∠30mm、管道外皮距墻20~35mm；32≤DN≤50mm、管道外皮距墻30~50mm；75≤DN≤100mm、管道外皮距墻50mm。

3.2.3.6給水干管應有3‰的坡度坡向泄水方向。

3.2.4管道試壓：給水管道做好單項水壓試驗。管道系統安裝完后進行綜合水壓試驗。水壓試驗時放凈空氣，充滿水后進行加壓，生活給水系統加壓至0.9MPa時停止加壓，進行檢查，如各接口和閥門均無滲漏，持續10min，觀察其壓力下降不大于0.02MPa，然后降至0.6Mpa 應不滲

不漏。

3.2.5管道沖洗：管道在試壓完成后即可做沖洗和消毒，沖洗應用自來水連續進行，應保證有充足的流量。管道沖洗和消毒后流出的水質應清亮無雜質，且符合衛生標準。

4、質量要求

4.1主控項目：

4.1.1焊縫要求：達到國家標準GB50236—98<<現場設備工業管道焊接工程施工驗收規范>>

4.1.2焊材要求：所有焊接材料必須有出廠合格證，嚴禁使用不合格品。

4.1.3表面凹陷不得大于0.1=δ

4.1.4咬邊應≤0.05δ且≤0.05mm，咬邊總長不超過10%的焊縫周長。余高≤1+0.10b，且最大為3mm。

4.1.5為確保收弧處的焊接質量，在熄弧后仍必需進行持續送氣保護，送氣時間為5~7秒。

4.2一般項目：

4.2.1、不銹鋼管的螺紋加工精度應符合國際《管螺紋》規定，螺紋清潔規整，無斷絲或缺絲，連接牢固，管螺紋根部有外露螺紋2-3扣。

4.2.2、不銹鋼管，焊接鋼管的法蘭連接應對接平行、緊密，與管子中心線垂直。螺桿露出螺母長度一致，且不大于螺桿直徑的二分之一，螺母在同側，襯墊材質符合設計要求和施工規范規定。

4.2.3給水管道安裝的允許偏差見下表：

給水管道安裝的允許偏差

每米

水平管道縱橫方向彎曲 焊管、不銹鋼管 1mm

全長25m以上 ≯25mm

每米

立管垂直度 焊管、不銹鋼管

5米以上 3mm ≯8mm

成排管段和成排閥門 焊管、不銹鋼管 在同一平面上間距 3mm

5.成品保護

給水分項工程施工完畢后，應通知后續工種施工人員避免在施工過程中撞擊給水管道，以免管道破損或傾斜。

6.應注意的質量問題

6.1 嚴格控制給水立管的垂直度。

6.2 嚴格控制支管的坡度，禁止出現倒坡現象。

6.3 不銹鋼管道的焊接質量必須符合施工現場規范的規定。

6.4 管道焊接或絲接時應清理關口的毛刺以防堵塞管道。質量記錄

7.1 管道安裝焊口檢查記錄

7.2 管道安裝質量檢驗批記錄

7.3 管道水壓試驗記錄

7.4 管道沖洗、消毒試驗記錄安全措施

8.1安全措施

8.1.1 建設安全保證體系，明確安全員的職、責、權。

8.1.2 搭設安全可靠的腳手架。

8.1.3 吊管時必須注意，以免碰傷管材或傷及他人。

8.1.4 作業人員必須戴好安全帽。

8.1.5 管道焊接是防止火災發生，應在焊接現場放置手提式滅火器。

8.1.6使用砂輪切割機時就注意安全，防止人身傷害。

8.2環保措施

8.2.1 對于需要裁割的管子應有封閉措施，要做好防塵、放火措施。

不銹鋼管道氬弧焊縫試壓使用后產生裂紋原因？？

字體: 小 中 大 | 打印 發表于: 2010-1-13 12:39作者: 旅行者來源: 中國焊接之家社區

SUS304不銹鋼管道氬弧焊（未充氬保護），壁厚3--4mm，焊接完成后水壓試驗0.6MPa合格無降壓無滲漏，臨時水使用約兩個月時間（壓力約0.3MPa），現在系統調試工作壓力為0.4MPa，大量焊縫產生滲漏，經化學成分分析，母材化學成分合格，由于原使用的焊絲現在沒有了，對焊縫取樣進行化學成分分析結果為---C=0.07，Si=0.38，Mn=11.74，P=0.03，S=0.001，Cr=13.05，Ni=2.64。請問此化驗結果可以說明焊絲材質有問題嗎？并請高手分析焊縫滲漏原因？謝謝！

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? 龍xchl(2010-1-18 23:00:21)

這事焊后延遲裂紋。焊接時不通氬氣保護且坡口清理不干凈就容易造成氫的聚集，時間長了就容易形成延遲裂紋。另外，焊縫中的Mn含量太高，Mn含量太高容易造成焊縫組織韌性下降，脆。綜合這些原因就造成了你的裂紋。? 龍xchl(2010-1-18 23:08:41)

你這是明顯的延遲裂紋。首先，你焊接時沒通氬氣保護。這樣很容易造成焊縫中氫的大量聚集，當焊前坡口清理不干凈時更加加劇了這種情況，時間長了就形成了延遲裂紋。還有，你焊縫中Mn的含量太高，含量太高容易過量強化，使焊縫韌性降低。綜合這兩點就造成了你的裂紋。

第四篇：焊接注意事項

一、焊接技術(30’)

1.注意事項

不要觸及烙鐵導熱部分,以免燙傷.不用時不要把烙鐵頭對著人或導線放,以免傷人或燒線.2.新電烙鐵的最初使用

新的電烙鐵不能拿來就用，需要先在烙鐵頭鍍上一層焊錫，方法是：用銼刀把烙鐵頭銼干凈，按上電源，在溫度漸漸升高的時候，用松香涂在烙鐵頭上；待松香冒煙，烙鐵頭開始能夠熔化焊錫的時候，把烙鐵頭放在有小量松香和焊錫的砂紙上研磨、各個面都要磨到，這樣就可使烙鐵頭鍍上一層焊錫 3.焊接方法

1)準備施焊

準備好焊錫絲和烙鐵。此時特別強調的施烙鐵頭部要保持干凈，即可以沾上焊錫（俗稱吃錫）。

2)加熱焊件

將烙鐵接觸焊接點，注意首先要保持烙鐵加熱焊件各部分，例如印制板上引線和焊盤都使之受熱，其次要注意讓烙鐵頭的扁平部分（較大部分）接觸熱容量較大的焊件，烙鐵頭的側面或邊緣部分接觸熱容量較小的焊件，以保持焊件均勻受熱。

3)熔化焊料

當焊件加熱到能熔化焊料的溫度后將焊絲置于焊點，焊料開始熔化并潤濕焊點。4)移開焊錫

當熔化一定量的焊錫后將焊錫絲移開。

5)移開烙鐵

當焊錫完全潤濕焊點后移開烙鐵，注意移開烙鐵的方向應該是大致45°的方向。6)上述過程，對一般焊點而言大約二，三秒鐘。對于熱容量較小的焊點，例如印制電路

板上的小焊盤，有時用三步法概括操作方法，即將上述步驟2，3合為一步，4，5合為一步。實際上細微區分還是五步，所以五步法有普遍性，是掌握手工烙鐵焊接的基本方法。特別是各步驟之間停留的時間，對保證焊接質量至關重要，只有通過實踐才能逐步掌握。

第五篇：奧氏體不銹鋼的焊接 總結

一、γ-SS的焊接 接頭耐蝕性 1.晶間腐蝕

18-8鋼焊接接頭有三個部位能出現晶間腐蝕，如圖4-3所示。在同一個接頭并不能同時看到這三種晶間腐蝕的出現，這取決于鋼和焊縫的成分。出現敏化區腐蝕就不會有熔合區腐蝕。焊縫區的腐蝕主要決定于焊接材料。正常情況下，現代技術水平可保證焊縫區不會產生晶間腐蝕。

⑴晶間腐蝕——接頭不同位置晶間腐蝕——“貧Cr”現象

焊縫區: ?通過焊接材料，使焊縫金屬或者成為超低碳情況，或者含有足夠的穩定化元素Nb（因Ti不易過渡到焊縫中而不采用Ti），一般希望wNb≥8wC或wNb≈1％。

?調整焊縫成分以獲得一定數量的鐵素體δ相。

HAZ敏化區: HAZ敏化區晶間腐蝕是指焊接熱影響區中加熱峰值溫度處于敏化加熱區間的部位（故稱敏化區）所發生的晶間腐蝕。

只有18-8鋼才會有敏化區存在，含Ti或Nb的18-8Ti或18-8Nb，以及超低碳18-8鋼不易有敏化區出現。

對于wC=0.05%和0Cr18Ni9不銹鋼來說，Cr23C6的析出溫度為600～850℃，TiC的則高達1100℃，快冷可避免。

熔合區（刀狀）: 在熔合區產生的晶間腐蝕，有如刀削切口形式，故稱為“刀狀腐蝕”，簡稱刀蝕。腐蝕區寬度初期不超過3～5個晶粒，逐步擴展到1.0～1.5mm。

只有含Nb或Ti的鋼的熔合區才會產生晶間腐蝕。

原因：“貧Cr”現象

2.應力腐蝕SCC（1）腐蝕介質的影響：

應力腐蝕的最大特點之一是腐蝕介質與材料組合上的選擇性，在此特定組合之外不會產生應力腐蝕。如在Cl－的環境中，18-8不銹鋼的應力腐蝕不僅與溶液中Cl－離子有關，而且還與其溶液中氧含量有關。Cl－離子濃度很高、氧含量較少或Cl－離子濃度較低、氧含量較高時，均不會引起應力腐蝕。

（2）焊接應力的作用：

應力腐蝕開裂的拉應力，來源于焊接殘余應力的超過30%。焊接拉應力越大，越易發生應力腐蝕開裂。在含氯化物介質中，引起奧氏體鋼SCC的臨界拉應力σth≈σs。在高溫高壓水中，引起奧氏體鋼SCC的σth＜ ＜ σs；而在H2SχO6介質中，由于晶間腐蝕領先，應力則起到了加速作用，此時可認為σth≈0。（防SCC根本上是退火消應力，T，t）

（3)合金元素的作用

應力腐蝕開裂大多發生在合金中，在晶界上的合金元素偏析引起合金晶間開裂是應力腐蝕的主要因素之一。對于焊縫金屬，選擇焊接材料具有重要意義。

綜上所述，引起應力腐蝕開裂須具備三個條件：首先是金屬在該環境中具有應力腐蝕開裂的傾向；其次是由這種材質組成的結構接觸或處于選擇性的腐蝕介質中；最后是有高于一定水平的拉應力。

3.點蝕

奧氏體鋼焊接接頭有點蝕傾向，其實即使耐點蝕性優異的雙相鋼有時也會有點蝕產生。點蝕指數PI（PI=WCr+3.3WMo+(13～16)WN）越小，點蝕傾向越大。

最容易產生點蝕的部位是焊縫中的不完全混合區，其化學成分與母材相同，但卻經歷了熔化與凝固過程，應屬焊縫的一部分。焊接材料選擇不當時，焊縫中心部位也會有點蝕產生，其主要原因應歸結為耐點蝕成分Cr與Mo的偏析。

例如，奧氏體鋼Cr22Ni25Mo中Mo的質量分數為3%～12%，在鎢極氬弧焊（TIG）時，枝晶晶界Mo量與其晶軸Mo量之比（即偏析度）達1.6，Cr偏析度達1.25。因而晶軸負偏析部位易于產生點蝕。總之，TIG自熔焊接所形成的焊縫均易形成點蝕，甚至填送同質焊絲時也是如此，仍不如母材。為提高耐點蝕性能，一方面須減少Cr、Mo的偏析；一方面采用較母材更高Cr、Mo含量的所謂“超合金化”焊接材料。提高Ni含量，晶軸中Cr、Mo的負偏析顯著減少，因此采用高Ni焊絲應該有利。

由此可以得出結論：

1.為提高耐點蝕性能而不能進行自熔焊接； 2.焊接材料與母材必須“超合金化”匹配；

3.必須考慮母材的稀釋作用，以保證足夠的合金含量；

4.提高Ni量有利于減少微觀偏析，必要時可考慮采用Ni基合金焊絲

二． 熱裂

1.奧氏體鋼焊接時，在焊縫及近縫區都有產生裂紋的可能性，主要是熱裂紋。最常見的是焊縫結晶裂紋。HAZ近縫區的熱裂紋大多是所謂液化裂紋。在大厚度焊件中也有時見到焊道下裂紋

奧氏體鋼焊接熱裂紋的原因：

（1）奧氏體鋼的熱導率小和線膨脹系數大，在焊接局部加熱和冷卻條件下，接頭在冷卻過程中可形成較大的拉應力。焊縫金屬凝固期間存在較大拉應力是產生熱裂紋的必要條件。（2）奧氏體鋼易于聯生結晶形成方向性強的柱狀晶的焊縫組織，有利于有害雜質偏析，而促使形成晶間液膜，顯然易于促使產生凝固裂紋。

（3）奧氏體鋼及焊縫的合金組成較復雜，不僅S、P、Sn、Sb之類雜質可形成易溶液膜，一些合金元素因溶解度有限（如Si、Nb），也能形成易溶共晶，如硅化物共晶、鈮化物共晶。這樣，焊縫及近縫區都可能產生熱裂紋。

2.凝固模式對熱裂紋的影響

凝固裂紋最易產生于單相奧氏體（γ）組織的焊縫中，如果為γ＋δ雙相組織，則不易于產生凝固裂紋。通常用室溫下焊縫中δ相數量來判斷熱裂傾向。如圖4-13所示，室溫δ鐵素體數量由0%增至100%，熱裂傾向與脆性溫度區間（BTR）大小完全對應。這說明用室溫δ相數量做判據是可以說明問題的。

凝固裂紋產生于真實固相線之上的凝固過程后期，必須聯系凝固模式來進行考慮。圖4-14為Fe-Cr-Ni三元合金一個70%Fe的偽二元相圖。圖中標出的虛線①合金，其室溫平衡組織為單相γ，實際冷卻得到的室溫組織可能含5%～10%δ相。但凝固開始到結束都是單相δ相組織，只是在繼續冷卻時，由于發生δ→γ相變，δ數量越來越少，在平衡條件下直至為零。

晶粒潤濕理論指出，偏析液膜能夠潤濕γ-γ、δ-δ界面，不能潤濕γ-δ異相界面。以FA模式形成的δ鐵素體呈蠕蟲狀，防礙γ枝晶支脈發展，構成理想的γ-δ界面，因而不會有熱裂傾向。凝固裂紋與凝固模式有直接關系。單純F或A模式凝固時，只有γ-γ或δ-δ界面，所以會有熱裂傾向。以AF模式凝固時，由于是通過包晶/共晶反應面形成γ+δ，這種共晶δ不足以構成理想的γ-δ界面，所以仍然可以呈現液膜潤濕現象，以至還會有一定的熱裂傾向。

3.化學成分對熱裂紋的影響

任何鋼種都是一個復雜的合金系統，某一元素單獨作用和其他元素共存時發生的作用，往往不盡相同，甚至可能相反。

1）Mn：

在單相奧氏體鋼中Mn的作用有利，但若同時存在Cu時，Mn與Cu可以相互促進偏析，晶界易于出現偏析液膜而增大熱裂傾向。

2）S、P： S、P在焊接奧氏體鋼時極易形成低熔點化合物，增加焊接接頭的熱裂傾向。在焊縫中，硫對熱裂的敏感性比磷弱，這是因為在焊縫中硫形成MnS，熔點比Ni3P2高，且離散地分布在焊縫中。在HAZ中，硫比磷對裂紋敏感性更強，這是因為硫比磷的擴散速度快，更容易在晶界偏析。焊縫中硫、磷的最高質量分數應限制在0.015%以內。

3）Si：Si是鐵素體形成元素，焊縫中wSi>4%之后，碳的活動能力增加，形成碳化物或碳氮化合物，為防晶間腐蝕，應使焊縫中C%≤0.02%。

Si在18-8鋼中有利于促使產生δ相，可提高抗裂性，可不必過分限制；但在25-20鋼中，Si的偏析強烈，易引起熱裂。

4）Nb：

鈮可與磷、鉻及錳一起形成低熔點磷化物，而與硅、鉻和錳則可形成低熔點硫化物－氧化物雜質。鈮在晶粒邊界富集，可形成富鈮、鎳的低熔點相，其結晶溫度甚至低于1160℃。含鈮的低熔點相在鐵素體和奧氏體中的溶解度不同，從而對熱裂影響不同。

5）Ti

鈦也可以形成低熔點相，如在1340℃時，焊縫中就可以形成鈦碳氮化物的低熔點相。含鈦低熔點相的形成對抗裂性的影響不如鈮的明顯，因為鈦與氧有強的結和力，因此鈦通常不用于焊縫金屬的穩定化，而是用于鋼的穩定化。鈦主要是對母材及熱影響區的液化裂紋的形成有影響。

6）C

碳對于熱裂敏感性的影響僅在一次結晶為奧氏體的單相奧氏體化的焊縫金屬中，碳對熱裂敏感性的影響很復雜，還取決于合金成分。

7）B：

硼是對抗熱裂性影響最壞的元素。高溫時硼在在奧氏體中的溶解度非常低，只有0.005%，硼與鐵、鎳都能形成低熔點共晶。因此，要限制焊縫中的硼含量。

總之，凡是溶解度小而能偏析形成易熔共晶的成分，都可能引起熱裂紋的產生。凡可無限固溶的成分（如Cu在Ni中）或溶解度大的成分（如Mo、W、V），都不會引起熱裂。奧氏體鋼焊縫，提高Ni含量時，熱裂傾向會增大；而提高Cr含量，對熱裂不發生明顯影響。在含Ni量低的奧氏體鋼加Cu時，焊縫熱裂傾向也會增大。凡促使出現A或AF凝固模式的元素，該元素必會增大焊縫的熱裂傾向。

4.焊接工藝的影響

在合金成分一定的條件下，焊接工藝對是否會產生熱裂紋也有一定影響。

為避免焊縫枝晶粗大和過熱區晶粒粗化，以致增大偏析程度，應盡量采用小焊接熱輸入快速焊工藝，而且不應預熱，并降低層間溫度。不過，為了減小焊接熱輸入，不應過分增大焊接速度，而應適當降低焊接電流。增大焊接電流，焊接熱裂紋的產生傾向也隨之增大。過分提高焊接速度，焊接時反而更易產生熱裂紋。這是因為隨著焊接速度增大，冷卻速度也要增大，于是增大了凝固過程的不平衡性，凝固模式將逐次變化為FA→AF→A，相當于圖4-14 中A點向右移動，因此熱裂傾向增大。

三、析出現象

在SS中，σ相通常只有在鉻的質量分數大于16%時才會析出，由于鉻有很高的擴散性，σ相在鐵素體中的析出比奧氏體中的快。δ→σ的轉變速度與δ相的合金化程度有關，而不單是δ相的數量。凡鐵素體化元素均加強δ→σ轉變，即被Cr、Mo等濃化了的δ相易于轉變析出σ相。

σ相是指一種脆硬而無磁性的金屬間化合物相，具有變成分和復雜的晶體結構。σ相的析出使材料的韌性降低，硬度增加。有時還增加了材料的腐蝕敏感性。σ相的產生，是δ→σ或是γ→σ。

四、低溫脆化

為了滿足低溫韌性要求，有時采用18-8鋼，焊縫組織希望是單一γ相，成為完全面心立方結構，盡量避免出現δ相。δ相的存在，總是惡化低溫韌性。雖然單相γ焊縫低溫韌性比較好，但仍不如固溶處理后的1Cr18Ni9Ti鋼母材，例如aku(－196℃)≈230J/cm2，aku(20℃)≈280 J/cm2。“鑄態”焊縫中的δ相因形貌不同，可以具有相異的韌性水平。

奧氏體不銹鋼的焊接工藝特點

焊接材料選擇

不銹鋼及耐熱鋼用焊接材料主要有：藥皮焊條、埋弧焊絲和焊劑、TIG和MIG實芯焊絲以及藥芯焊絲。焊接材料的選擇首先決定于具體焊接方法的選擇。在選擇具體焊接材料時，至少應注意以下幾個問題: 1)應堅持“適用性原則”。根據不銹鋼材質、具體用途和使用條件（工作溫度、接觸介質），以及對焊縫金屬的技術要求選用焊接材料，原則是使焊縫金屬的成分與母材相同或相近。

2)根據所選各焊接材料的具體成分來確定是否適用，并應通過工藝評定試驗加以驗收，絕不能只根據商品牌號或標準的名義成分就決定取舍。

3)考慮具體應用的焊接方法和工藝參數可能造成的熔合比大小，即應考慮母材的稀釋作用，否則將難以保證焊縫金屬的合金化程度。

4)根據技術條件規定的全面焊接性要求來確定合金化程度，即是采用同質焊接材料，還是超合金化焊接材料。

5)不僅要重視焊縫金屬合金系統，而且要注意具體合金成分在該合金系統中的作用；綜合考慮使用性能和工藝焊接性要求。

焊接工藝要點

(1)合理選擇焊接方法 ： 不銹鋼多采用藥芯焊絲電弧焊：效率高，成分可調，熱輸入小。

(2)控制焊接參數：避免接頭產生過熱現象，奧氏鋼熱導率小，熱量不易散失，一般焊接所需的熱輸入比碳鋼低20%～30%。

(3)接頭設計的合理性：僅以坡口角度為例，采用奧氏體鋼同質焊接材料時，坡口角度取60°是可行的；但如采用Ni基合金作為焊接材料，由于熔融金屬流動更為粘滯，坡口角度取60°很容易發生熔合不良現象。Ni基合金的坡口角度一般均要增大到80°左右。(4)控制焊接工藝穩定：保證焊縫金屬成分穩定，必須保證熔合比穩定。(5)控制焊縫成形： 表面成形是否光整，是否有易產生應力集中。

(6)防止焊件工作表面的污染 ： 奧氏體不銹鋼焊縫受到污染，其耐蝕性會變差。焊前除油去污，潔凈干燥。