第一篇：精益學習課程

益企業基礎豐田生產系統精益企業概論(Lean Enterprise Overview)

及時制生產(Just in Time)

5S 現場管理(5S Workplace Organization)

自働化(Jidoka)精益領導力(Lean Leadership)

均衡化生產(Heijunka)

精益企業管理精益生產工具精益推行辦公室開發(Lean Promotion Office)

價值流分析(VSM)

方針管理+精益導入策略(Hoshin Kanri)

快速換產(SMED)

精益改善項目管理(Kaizen Management)

全面生產維護(TPM)

精益工廠評估(Lean Assessment)

標準作業(Standard Work)

精益變革中的人員管理(People Management in Lean Transformation)

目視化管理(Visual Management)

精益物流(Lean Logistics)

看板系統(Kanban)

精益供應鏈(Lean Supply Chain)

現場改善(Gemba Kaizen)

精益新產品開發(Lean NPD)

流動分析工具(Flow Analysis Tools)

世界級制造(World Class Manufacturing)

生產準備流程(3P)

精益項目選項與立項

時間觀察(Time Observation)A3 報告(A3 Report)

作業指導(Job Instruction)商務流程精益 精益專家系列精益辦公(Lean Office)

商務流程精益專家認證培訓(Lean Office Facilitator Program)

辦公室5S(Office 5S)

精益生產專家認證培訓(Lean Manufacturing Facilitator Program)

商務流程價值流分析(Business Process Mapping)

精益改善團隊領導人(Kaizen Leader)

精益商業流程實戰模擬(Lean Office Simulation)

基層主管精益專項培訓(Supervisor Practical Lean Training)

精益辦公改善工具(Lean Office Tools)價值流經理實踐課程(VSM Manager)精益醫療精益醫療概論(Lean Healthcare Overview)

精益醫療價值流分析(Healthcare VSM)

第二篇：精益生產管理課程

精益生產管理課程

背景：

精益生產源于日本豐田生產模式，是當前工業界公認最佳的一種生產組織體系和方式。它既是世界級企業的競爭利器，又是一種管理思想和追求卓越的企業文化。

通過實施精益生產，可以使得生產周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機器”。精益生產的關鍵是消除浪費，管理價值流過程，包括快速響應、均衡化、同步化、追求零庫存與柔性生產；推行全生產過程的質量保證體系，實現零缺陷。

課程目標：

本課程將使學習者對精益生產體系進行全面的了解，充分掌握精益生產的理念、方法、工具，汲取先進企業經典案例的精髓，從而有效開展精益化項目的規劃與實施工作。

課程對象：

本課程適用于制造型企業中與生產運作相關的管理及技術人員，如： 營運總監、生產總監

工廠經理、生產經理、采購與物流經理、成本控制經理

項目經理、IT經理

工業工程師、物流工程師、精益工程師、IT系統分析師

課程大綱

一、認識浪費，生產計劃管理不周造成燒錢

1．不同的經營思想

2．每天都在燒錢

3．制造業常見的8大浪費

（1）庫存浪費（庫存成本案例）

（2）制造太多的浪費

（3）搬送浪費

（4）停滯（等待）浪費

（5）動作浪費

（6）不良浪費

（7）過分加工的浪費

（8）管理浪費

4．討論：您的公司現有哪些浪費？

二、精益生產詳解

1、一個中心——以客戶需求為導向的CRM2、兩大原則

·消除浪費，降低成本——經濟性原則

“以變應變”——柔性生產原則

3、六大基本點

·使工作環境整潔、安全和有序的5S

·保障精益生產運行的TPM與快速切換

·全面品質管理原則

·物及信息的順暢流通——可視化管理

·發揮主觀能動性的QCC、小集團、項目團隊活動

·不斷追求完美——CIP改善提案活動

4、精益生產常用的幾種工具簡介

三、精益生產中生產計劃管理體系

1．生產管理與制造管理分離

2．生產管理定位與管理項目

3．預期生產計劃與訂單式生產計劃

4．推動式生產系統與精益生產的拉動式生產系統

5．主生產計劃與銷售之間滾動規則

6．主生產計劃與看板式生產指令

7．看板式生產指令案例

8．現有生產計劃制定方式與精益生產方式比較

9．看板式生產指令實施的6個基礎條件

10．精益生產特別關注的L/T時間（Lead Time）

四、實施精益生產的基礎工作——5S簡介

1．5S管理簡介

2．應用5S管理建立庫房坐標體系案例

3．應用5S管理建立看板的目視化案例

4．討論：我們的公司倉庫與大賣場的倉位管理

五、精益生產的物料管理與采購管理

1．某企業回轉率案例分析

2．物料控制的法寶：連續編碼SNS體系（親子碼）

3．物料控制案例

4．利用連續編碼、L/T時間定量導出生產指令、采購訂單與外協交貨期

5．物料控制練習

6．采購訂單與有效庫存的抵扣關系

7．批量采購與零星采購規則

8．對供應商的要求

9．外協看板案例

10．呆料分析

六、精益生產制造過程的3大要點

1．精益生產第一要點：生產均衡化

（1）生產不均衡工序必然需設定物品站

（2）設備能力平衡案例

（3）生產平衡率計算方法

（4）案例分析

2．精益生產第二要點：生產同步化

（1）生產同步化改革的五種思路

3．精益生產第三要點：一個流

4．實現一個流準時化需要的變革

（1）設備管理浪費認識

（2）生產快速切換

（3）布局方式與案例

七、精益生產之產品開發

1精益生產之企劃

2精益設計之“低能耗”

3設計開發的七項工作

4精益設計案例

八、精益生產之品質保證

1品質是實行精益生產的保證

2品質保證的5要素

3精益生產可以促進品質的提高 4設備保全

九、精益生產推進

1、精益生產推進的一般步驟

2、精益生產的實施——JIT·生產中的價值流解析

·流動單元設計——“一個流”·物料運動及拉動系統·JIT與MRP3、將精益化擴展到全公司·設計與工藝

·品質保證

·ABC（基于過程的成本）管理·人力資源

·營銷與用戶服務

·采購

·精益企業的組織機構

4、精益供應鏈管理

·物流策略與渠道選擇

·精益供應鏈開發

5、精益生產推進的綜合評價體系

第三篇：《精益生產》學習心得體會

《精益生產》學習心得體會

《精益生產》學習心得體會1

我是技術部的xx，在接到精益辦的通知時，我比較詫異，因為平時雖然也對精益生產有所耳聞，這些年的工作經驗也就是知道了5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養），對這個系統化的學科并不是很了解。抱著試試看的態度，就開始這次的精益學習之旅。

作為第二期精益種子選手，領導安排參加每月3天的學習，剛好今年又是一個最熱的夏天，每次跑下來都是頭發和工作服被汗水淋濕，但是一直跟在精益老師身后，老師沒有半點怨言，我也是深受鼓勵。老師都能堅持，作為年輕人的我就更加需要堅持。組內的其他同事都是一樣，認真聆聽老師的講解以及分享他的工作經驗。

通過這一段時間的跟蹤學習，我對精益生產加深了理解，說倒底就是減少浪費，提高工作效率。精益老師不是簡單的說理論知識，而是具體的現場指導，從現場制作流程中尋找問題，找出改善點，做到實踐與理論的互相結合，這一點非常厲害。也看出了老師的知識面之廣，工作經驗之豐富。尤其是講到精益生產中流程節拍控制，目的就是減少不必要的重復動作，每個動作都要有其明確性，一擊而中，通過各個環節的控制來提高時間的利用率，減少單件產品耗用的人力成本。其中老師還講到一個BACKUP計劃工序（備案），俗稱胎位，目的就是防止不可測的因素導致流程卡住，工件無法正常流轉。這個胎位的條件就是花較少的錢用最簡易的設備，保證工件可以正常流轉制作，同時要對員工進行教育培訓，定期運轉。這個概念是第一次聽說，不得不佩服老師的未雨綢繆，將生產中出現的極端情況也考慮到了。

目前已經跟老師學習了5個月，不僅僅是理論的學習，更多的是思想觀念上的轉變，從一個事不關己只做好自己本職工作，到處處關心處處留意，現場制作有沒有改進空間的員工，真是應了老師的一句話：怎么把工作做好？就是要有責任心，不管你在哪個公司哪個崗位，你有了這份責任心，精益生產絕對可以搞好，精益培訓只要你有了這種思想覺悟，這次的培訓就是成功的，后期的各種方法和技巧都可以自我學習提高，唯有這種思想覺悟是無法強行灌入的。

精益生產給我最大的體會就是，人人都有提高的機會與潛力，只要集團全員參與，那么就能將公司推行精益化項目起到強大動力。讓我們從細節出發，從自身做起，人人堅守精益生產的理念，將身邊的一點一滴滲透到日常工作中，為公司的發展獻出自己的一份力。

《精益生產》學習心得體會2

首先感謝公司提供的這次難得的機會，讓我對精益生產有了較深入的了解。精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念，它的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。實現精益生產的基礎是消除一切浪費，節約成本、均衡化生產，及時供貨(JIT)和穩定的質量保證(自化)是實現精益生產兩大推動力。

精益生產主要是最大限度的減少浪費，永無止境的減少浪費，以提高生產效率、提升產品的質量。豐田公司經過半個世紀的不斷探索與實踐，豐田生產方式不斷充實、發展、完善，已經形成了一個將科學管理、技術創新、信息革命融為一體的較完整管理體系。精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式。現在我把學習到的內容整理如下：

1.杜絕各種浪費以提高生產效率

操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。在我們現場有好多可以改善減少浪費的地方，如：焊工的等待浪費、工裝實現不了SMED(快速換模)，員工動作上的浪費等等。

2.柔性化、少人化、自動化

“柔性化”實際就是我們常說的“一崗多能”，也就是我們常說的“多能工”如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。不做機器的看守人，設備實現真正的“自動化”外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。兵在于精，人再多工作量不一定可以提高很多。我們現在的多能工已經快“絕跡”了。員工們的崗位已基本處于定崗狀態（除關鍵崗位需定專人和儲備人員外）人員的靈活性調動比較被動。馬上要進入生產旺季，對多能工的人員儲備尤為重要。

3.現場IE管理改善及5s

IE，是工業工程的簡稱，是為了排除工作中的不經濟、不均衡和不合理現象，使我們更加舒適、快捷、低成本生產高質量的產品，更好的為客戶提供服務的手法。通過現場5s’三定”實現目視化管理。排除不合理、不均衡和不經濟的現象。我們在改善的過程中要嚴格按照改善的步驟，即發現問題、提出疑問→分析現狀→找出問題的根源（基于5W1H調查表）→制定出相應的對策→團隊合作實施并評價改善方案→制定標準防止問題再次發生。這樣不斷的重復的發現問題解決問題，最終提高品質，降低成本。例如：PDCA，ABCDEF（要準確、要更好、要省錢、要可行、更容易、更快）

4.生產線平衡，消除瓶頸

生產線平衡是對生產的全部工序進行平均化、均衡化，調整各工序或工位的作業負荷或工作量，使各工序的作業時間盡可能相近或相等，最終消除各種等待浪費現象，達到生產效率最大化。它是生產流程設計與作業標準化中最重要的方法。通過平衡生產，可以加深理解“一個流”生產模式及熟悉“單元生產”的編制方法，它是一切新理論與新方法的基礎。

提高生產線平衡效率的意義

1減少工序間的在制品,減少現場場地的占用

2減少工程之間的預備時間,縮短生產周期，JIT得以保證3消除人員等待現象,提升員工士氣

4改變傳統小批量作業模式，使其達到一個流生產,大大減少生產過剩的產生。

5可以穩定和提升產品品質

6提升整體生產線效率和降低生產現場的各種浪費……

以“豐田模式”概念、現場管理和穩定的目標標準化為基礎，JIT和自化的支撐再加上穩定及有執行力的人員團隊，不斷地改善，減少浪費。最終實現最佳品質、最低成本、最短交期。實現精益生產非一日一朝的事情，我們需要時刻秉持著精益生產的信心，不斷的發現問題，解決問題才能不斷地進步、發展、完善。精益生產是一種理念，也是一種文化，相信實現精益生產我們會越來越近！

《精益生產》學習心得體會3

《精益生產》學習心得通過對精益生產理論學習，我對精益生產的理解更為深入，也讓我認識到作為通信制造企業，要想在現在市場經濟的大環境下有競爭力就必須著力于精益方式生產。精益生產方式是一種先進管理理念，也是一個永無止境的精益求精的過程它的核心思想是通過消除企業一切無效的勞動和浪費，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的，也即是華為所推行的HPS。也是一個永無止境的精益求精的過程

精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中每一道路序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同如何運用精益生產理念提高企業管理水平是沒有定式的，它是一個需要結合企業實際的情況，以精益思想多角度著眼，使用不同的精益工具，由表及里逐步持續改善的過程。現將本次學習體會到的有關精益生產的內容總結如下：

一、“均衡化”與“多樣化”

多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。

二、杜絕各種浪費

以提高生產效率操作的浪費在我們的.工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。

三、少人化、自動化

“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。

四、柔性生產

“柔性生產”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。

企業精益生產滲透于企業各個環節，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產，要關注以下幾個環節：

1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。

3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。

5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。

總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

第四篇：精益生產等學習

精益生產中的浪費

在持續不斷提供客戶滿意產品的同時，追求企業最大化的利潤就是企業的目標在當前很多企業面臨多品種小批量的情況下如何有效的滿足客戶同時低成本的生產的困境，這就要求企業認識到生產中的浪費問題。給浪費下個定義，那就是在工業化生產中，凡是不能直接創造出價值的一切活動，均視為浪費。首先來了解一下關于精益生產的一些知識，如精益生產方式管理、精益生產的核心等，精益生產方式管理，是一種以顧客需求為拉動，以消滅浪費和快速反應為核心，使企業以最少的投入獲取最佳的運作效益和提高對市場的反應速度。其核心就是精簡，通過減少和消除產品開發設計、生產、管理和服務中一切不產生價值的活動（即浪費），縮短對客戶的反應周期，快速實現客戶價值增值和企業內部增值，增加企業資金回報率和企業利潤率。精益生產方式綜合了大量生產與單件生產方式的優點，力求在生產系統中實現多品種少批量高質量低成本的生產。為了實現精益，許多改進工具及技術已廣泛運用，如價值流分析、看板（拉動系統）、快速換型換線、均衡生產、單件流、5S、TPM等。

精益生產的核心是消除一切無效勞動和浪費，它把目標確定在盡善盡美上，通過不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現無廢品和零庫存等手段確保企業在市場競爭中的優勢，同時，精益生產把責任下放到組織結構的各個層次，采用小組工作法，充分調動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。精益生產方式的優越性不僅體現在生產制造系統，同樣也體現在產品開發、協作配套、營銷網絡以及經營管理等各個方面，它將成為二十一世紀標準的全球生產體系。與單件生產方式和大量生產方式相比，精益生產方式既綜合了單件生產方式品種多和大量生產方式成本低的優點，又避免了單件生產方式生產效率低和大量生產方式僵化的缺點，是生產方式的又一次革命性飛躍。

企業要想改善現狀日益突顯的問題，必須尋找適合當前市場需求的生產模式。精益生產變革是思想的變革，在變革過程中，把先進的管理理念和管理思想植入到工廠每一位管理者和現場實施者腦海，使得他們可以擯棄就有的思想，運用新的生產理念，對生產每個環節進行監控和改善的過程，節約成本，避免浪費。下面詳細剖析精益管理中論述生產現場的浪費和如何消除。20世紀50年代后期誕生于日本豐田汽車公司的精益生產管理，在80年得以發展完善，而且逐步在中國的企業里得到實施，并取得了較為豐碩的成果：生產周期縮短，在制品減少，生產效率提高，廢品減少，庫存大幅度降低等，在本文中重點闡述生產現場的浪費和如何有效消除這些浪費。

精益生產管理中所指出的浪費，和大家日常生活中所提到的浪費有著截然不同的含義，即：在工業化生產中，凡是不能直接創造出價值的一切活動，均視為浪費。精益生產管理將所有浪費歸納成如下幾種：等待的浪費；搬運的浪費；不良品的浪費；動作的浪費；加工的浪費；庫存的浪費；制造過多過早的浪費。

等待的浪費：等待就是閑著沒事，等著下一個動作的來臨，這種浪費是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業不平衡、安排作業不當、停工待料、品質不良等。除了在直接生產過程中有等待外，其他管理工作中就沒有等待這種浪費發生嗎？當制造部在生產新產品發生一些問題時，技術部和品質保證部是否能立即解決而不需要現場人員長時間等待？如何減少這種等待？

搬運的浪費：大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作，也有人會認為搬運是必須的動作，因為沒有搬運，如何做下一個動作？很多人都有這種想法。正因為如此，大多數人默認它的存在，而不設法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運本身的浪費并沒有消除，反而被隱藏了起來。搬運的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。

不良品的浪費：產品制造過程中，任何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出。精益的生產管理，能及早發掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產生。這一條比較好理解，關鍵是第一次要做正確，但實施起來卻很困難。大家不妨仔細想一想，除了產品生產，管理工作中是否也存在類似的浪費情況？精益生產管理的思想之一就是要用一切辦法來消除、減少一切非增值活動，例如檢驗、搬運和等待等造成的浪費，具體方法就是推行“質量零缺陷”，必須做一批產品合格一批產品，第一次就做好。更重要的是在生產的源頭就杜絕不合格原材料流入生產后道工序，追求“質量零缺陷”，我們要嚴格執行確認產品原料的檢驗、生產加工等多環節的檢測力度。

動作的浪費：要達到同樣作業的目的，會有不同的動作，哪些動作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此頻繁？有沒有必要有反轉的動作、步行的動作、彎腰的動作、對準的動作、直角轉彎的動作等？若設計得好，有很多動作皆可被省掉！在管理理論中，專門有一種“動作研究”，但實施起來比較復雜，我們完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些動作不合理？如何改進？

加工的浪費：在制造過程中，為了達到作業的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重組或合并的，若是仔細地加以檢查，你將可發現，又有不少的浪費等著你去改善。講述一企業如何通過重組和合并來消除浪費的事例：原來的熱交換器組裝流水線，是需要一個員工把穿完管的熱交換器裝箱后，用推車運送到漲管設備旁，然后由另一個員工操作設備漲管，最后再由第三名員工把漲完管后的熱交搬運到另一條懸臂運輸線上。經過革新，他們把熱交組裝線的傳送帶延伸到漲管設備旁，可減少一名運輸工人，今后還準備把漲管設備遷移到懸臂線旁，由漲管工人直接把熱交送到懸掛臂上，又節省一名搬運工人。通過兩次對工序進行重組和合并，操作人員由3人減為1人。類似這種需要改進的地方在我們公司內有多少？是熟視無睹？是不愿意去改進？還是心有余力而力不足？怎樣在力所能及的范圍內先進行改進，然后再加以推廣？

庫存的浪費：精益生產管理認為：“庫存是萬惡之源”。這是我們對浪費的見解與傳統見解最大不同的地方，也是我們能帶給企業很大利益的原動力。精益生產管理中幾乎所有的改善行動皆會直接或間接地和消除庫存有關。精益生產管理為什么將庫存看做是萬惡之根源，而要想盡辦法來降低它呢？因為庫存會造成下列的浪費：產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費；當庫存增加時，搬運量將增加，需要增加堆積和放置的場所，需要增加防護措施，日常管理和領用時需要增加額外時間等，甚至盤點的時間都要增加，這些都是浪費；使先進先出的作業困難，當庫存增加時，以銅管為例，新入廠的銅管壓在原來的銅管上，先入庫的要想優先使用，就必須進行額外的搬運。而如果為省事，先使用新入廠的銅管，原來的銅管長期放置會帶來質量等一系列問題的發生；損失利息及管理費用，當庫存增加時，用于生產經營活動的資金會大量沉淀在庫存上，不僅造成資金總額增大，還會增加利息和庫房的管理費用。

而這些常常是隱含在公司的管理費用中，只有專門列出，才能發現存在問題的嚴重性，進而正視它，并努力解決；物品的價值會減低，變成呆滯品，當庫存增加時，庫存量會大于使用量，甚至會造成長期的積壓，特別是當產品換型時，這種問題可能會顯得更加嚴重。有些公司在產品轉換過程中，就因為原來庫存過多而造成大量物資積壓，而且為盤活這些積壓物資，又需要進行額外的投入。此外由于放置的時間較長，原來貪圖便宜批量買進的物資，從而造成實際價值降低，成本升高，利潤減少。想一想庫存中的積壓物資，當初是以什么價格購入，而目前的價格是多少，就會明白了；占用廠房空間，造成多余的工廠、倉庫建設投資的浪費，當庫存增加時，就需要額外增加放置場所。另外，因庫存所造成的無形損失，絕不亞于上述的有形損失，精益生產管理認為庫存會隱藏問題點，而“問題”在精益生產管理中被認為是寶藏，問題如果能不斷地被發現解決，則利益便會不斷地產生；

庫存隱藏問題點，造成下列后果，沒有管理的緊張感，阻礙改進：庫存量一多，因機械故障、不良產品所帶來的不利后果不能馬上顯現出來，因而也不會產生對策。由于有了充足的庫存，出現問題時可以用庫存先頂上，問題

就可以慢慢解決甚至不用解決，最起碼是被掩蓋住了，不急迫了，不會被上級追究了，于是乎本部門的工作成績就出來了；設備能力及人員需求的誤判：由于庫存量的存在，設備能力不平衡時也看不出（庫存越多，越不容易看出來）。人員是否過剩，也無法了解。由于有較多的庫存，供應部門需要增加人員，制造一線需要更多的人員來生產產品用于補充庫存，需要增添設備來保證生產庫存所需要的設備能力，從而形成新一輪的浪費；到底為什么要有庫存量，最大的理由是“怕出問題”——出現故障怎么辦？會不會因部分設備出問題，而影響整條生產線或工廠的生產呢？于是乎為了不使影響擴大，庫存便成了必要，眾多的問題也被隱藏起來，所有進步、賺錢（發現問題、解決問題就是賺錢）的步調自然變慢了。無怪乎精益生產管理稱“庫存為萬惡之源”，絕對不允許它存在，如果現在已經有了庫存，也要行進一切辦法，將之降低，力爭零庫存。（注：零庫存的“零”并非指數學意義上的“完全沒有”的意思，而是指把庫存“盡量減到最少的必要程度”。）制造過多過早的浪費：上面提到庫存是萬惡之源，而制造過多或提早完成，我們則被視為最大的浪費。精益生產管理所強調的是“適時生產”，也就是在必要的時候，做出必要的數量的必要的東西。此外都屬于浪費。而所謂必要的東西和必要的時候，就是指顧客已決定要買的數量與時間。假設客戶只要100個，而每個1元，如果生產了150個，這售價卻不會是150元，因為多余的50個并沒有賣出去，僅是變成庫存，因此利潤也就無從產生，換句話說，多做了是浪費。而制造過早同樣也是浪費，但為什么有很多工廠會不斷地過多與過早制造呢？最大的原因在于他們不明白這是一種浪費，反而以為多做能提高效率，提早做好能減少產能損失（不做白不做，機器還不是一樣停著？），顯然這是一種極大的誤解。認為制造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失，是見樹不見林的看法，因為真正利潤的產生是從銷售而來，而不是效率與產能。為了看到更多的效率與產能，制造過多與過早而銷售量并沒增加，僅是增加了庫存量，你說這合算嗎？因此，精益生產管理強調，絕不允許制造過多（早），因為：它只是提早用掉了費用（材料費、人工費）而已，并不能得到什么好處；它也會把“等待的浪費”隱藏起來，使管理人員漠視等待的發生和存在；它會自然而然地積壓在制品，其結果不但會使生產周期變長（無形的）；它也會產生搬運、堆積的浪費，并使得先進先出的作業產生困難；因為生產能力的增長大于銷售能力的增長，沒有控制住產量，各工序都在“努力”生產，庫房放滿了產品。各部門為放置場所爭執不休，最后需要部門協調才解決，“零庫存”的生產管理思想一文就是在此背景下寫出的。在此后的工作中雖然有較大的改進，但仍然存在一些問題，有待大家群策群力加以解決。

造成這種可怕狀況的原因是什么？營銷部門發貨不暢，但面對激烈的市場競爭，希望公司內的主要機型均有庫存，以便一旦簽訂合同就可以發貨；營銷部門和生產制造部門間的信息溝通不暢，交貨期確認不準，不是按照實際交貨期生產，而是按合同交貨期生產，為補充庫存而生產。生產制造部門為提高效率和設備利用率而成批投入和生產；這種情況目前雖然基本上得到扭轉，但是每月仍有一些按交貨期完成的產品入庫后較長時間不發貨，造成浪費。因此，應要求各相關部門對交貨期的確認工作真正重視起來，應該在合同交貨期前一個月把信息及時準確地反饋回來，預防大部分的過多成品制造。

我們對以上浪費了解的越多，將來獲得的利益也越多，一定要想盡辦法消滅這些浪費，要知道，消滅它的同時，利益就產生了。在競爭激烈的環境中，我們要比別人獲得更多的效益，才能夠順利地生存下去。我們不能有絲毫的浪費。

在今天面臨市場多變，客戶需求多樣化的情況下，眾多企業通過精益生產方式的實施，從思想上認清“浪費”帶來的危害，從而真正在行動上去消除浪費，使公司能夠很好地提高企業對顧客需求的應變能力；降低庫存，提高庫存周轉率；提高產品質量，降低運作成本。

第五篇：精益生產學習總結

精益生產學習總結

經過兩天一晚老師的講課，讓我知道了精益生產，精益生產是源于日本豐田企業里的一種管理體系，精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。精益生產是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。精益生產既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時它又是一種理念，一種文化。

精益生產推行這精益與提案，最主要問題是安全問題，在安全無問題條件下，廠長領導做精益運營，所謂精益運營就是合理利用資源，節約成本，合理庫存，杜絕浪費，及時溝通和確認。

班組長在廠長領導的精益運營下，做好一線管QCDSMP，Q就質量，C就是成本，D就是交貨日,S是安全，M是員工每天的心情，P是員工工作中積極輕松的作業。

管理生產中要隨時觀察及時解決問題，做一名管理人員在出現問題時應承擔責任，發現員工犯了錯時，應先找原因，并擔當責任?，F在市場觀念與以住大不相同，以前是成本+利潤=售價，而現在是售價—成本=利潤，兩者看著差不多，其實差了很多，以前商品是由生產廠家來決定售價，而現在是由市場需求來決定我們的售價，在競爭激烈的市場中，想要得到更高的利潤，我們只有在保質保量的前提下進行我們產品成本的節約，也就是說以怎么樣的成本要求應對怎么樣的客戶，在節約成本中就在每個員工中形成一種成本意識，也就是說每個員工都要知道做事就是為了賺錢，那錢哪里來呢？錢從客戶那來，在保質保量下，做出的產品被客戶認可，被市場認可，這樣才能賺取更多的錢。同時我們跟供應商之間也一樣，我們要對供應商基地進行現場考察，并了解我們供應商一線班組長的聯系情況，有時我們需要供貨時，問供應商領導未必知曉我們需要的東西好了沒有，不管哪里，對于企業中，對產品生產情況最了解的還是我們企業的一線班組長。

在生產信息與交流中，要及時的和客戶進行溝通和確認，一個訂單下來確認準確后再生產，這樣就不會造成不必要的浪費，倉庫里也就不會有那些庫存，雖說庫存越多越好，其實不然，現在市場發展變化很快，我們應盡量做到零庫存或合理庫存，減少不必要的浪費，在企業中車間的設備合理擺放也能減少空間的浪費。

現在有些企業員工走動比較頻繁，如果解決這種狀況呢？都說管人先管心，首先，我們在生產當中要走平民化線路，讓全體員工都能意識到自己都是有價值的，讓員工們帶著這種意識投入生產當中；其次，我們要關心員工，讓員工有家的感覺，班組長們要隨時注意觀察員工并及時做好有效的溝通，讓員工們把生產設備當成自己家的寶貝去呵護，去關愛。

在這些當中我們要制訂一個合理的制度，鄧小平說過：如果制度不好，好同志也會變壞；還說過：不管黑貓白貓，會抓老鼠的都是好貓。對員工我們要進行崗前培訓和崗中培訓，要因材施教，對癥下藥，能力不行的進行培訓，思想不行的進行溝通，不管做什么事我們做不了事事順心，那就做到事事順利。

張瑩梅2010-8-21