第一篇：橡膠硫化六大體系簡(jiǎn)介

橡膠硫化六大體系簡(jiǎn)介

一、硫磺硫化體系

（1）常規(guī)硫化體系：由硫磺和少量促進(jìn)劑等配合劑組成，以多硫鍵交聯(lián)為主。耐高溫性能較差，壓縮永久變形大，過硫后易出現(xiàn)返原現(xiàn)象，但耐屈撓疲勞行較好、機(jī)械強(qiáng)度較高，膠料及制品不易噴霜。

（2）有效、半有效硫化體系：硫磺用量一般在0.5份以下，常用量為0.35份，配合較大量的促進(jìn)劑，需要較長(zhǎng)的焦燒時(shí)間（超速促進(jìn)劑與后效性并用），活性劑應(yīng)使用足量的硬脂酸（1-8份）。幾乎沒有硫化返原現(xiàn)象，硫化均勻性好，耐熱性好，壓縮變形低，生熱小。缺點(diǎn)為抗屈撓疲勞性差，易發(fā)生噴霜現(xiàn)象。采用高TMTD的有效硫化體系配方雖然使用廣泛，但加工穩(wěn)定性差，切噴霜嚴(yán)重。

二、金屬氧化物硫化體系

優(yōu)點(diǎn)是硫化膠硬度和拉伸強(qiáng)度較高，并用環(huán)氧樹脂后，可提高硫化膠的耐熱性和動(dòng)態(tài)性能

常用的有氧化鋅、氧化鎂、氧化鈣、氫氧化鈣等。氧化鋅容易焦燒，加SA后可稍緩和焦燒傾向。氧化鎂和氧化鈣焦燒傾向較小，并以氫氧化鈣最好。氧化鎂用量以稍多為宜，增加用量可提高膠料硫化速度，并提高硫化膠強(qiáng)度和硬度。

缺點(diǎn)是生熱大，耐屈撓性能差。

三、過氧化物類硫化體系

優(yōu)點(diǎn)是壓縮永久變形低，耐熱耐寒性良好，膠料硫化時(shí)間短，不污染金屬，便于制得透明橡膠。缺點(diǎn)是一般不能用于熱空氣硫化，撕裂性能較差。

（1）簡(jiǎn)單型：之改硫化體系只有有機(jī)過氧化物，或包括防焦劑。該體系優(yōu)點(diǎn)為硫化膠的壓縮變形小，缺點(diǎn)是硫化過程中焦燒可控程度低，幾乎不存在硫化誘導(dǎo)期。

（2）后效性：該體系硫化組分由過氧化物、活性劑和防焦劑組成。特點(diǎn)是為可控制焦燒時(shí)間，又不影響硫化效率。硫化特性與后效性硫磺硫化體系相似。

過氧化物硫化體系溫度系數(shù)比硫磺硫化體系高。溫度每提高10度，硫化速度約提高兩倍。（硫磺硫化體系提高一倍）焦燒性能亦是如此。

四、樹脂類硫化體系

特點(diǎn)是形成熱穩(wěn)定較高的C-C鍵和醚鍵交聯(lián)。能提高硫化膠的耐熱、耐屈撓性能，硫化時(shí)幾乎沒有硫化返原現(xiàn)象。

硫磺、促D、DM、TMTD、CZ及胺類防老劑都會(huì)降低其硫化效率。以胺類防老劑和促D影響最為嚴(yán)重。該體系中用酚類防老劑為佳。

環(huán)氧樹脂硫化劑對(duì)含羧基的橡膠和CR有較好的硫化效果，硫化膠具有良好的耐屈撓性，生熱小，與黃銅粘接性能好，但耐老化性能較差。硫化CR時(shí)，最宜用量為8-9份，用ZNO活化。

五、醌肟類硫化體系

生成C-N交聯(lián)結(jié)構(gòu)，具有較高的熱穩(wěn)定性，但易使橡膠大分子鏈老化降解，價(jià)格貴，主要用于IIR。常用的有GMF和DBGMF，前者硫化速度快，焦燒時(shí)間短，用量一般為2-3份，后者用量為6-9份。常用活性劑有四氧化三鉛、一氧化鉛等金屬氧化物和促DM。促DM3 _4份，氧化鉛6-10份。加1-2份硫磺能改善硫化膠性能，ZNO也有益于硫化，用量為3-5份。SA和槽法炭黑等酸性物質(zhì)，會(huì)顯著縮短焦燒時(shí)間，常用的防焦劑有鄰苯二鉀酸酐。

六、多元胺硫化體系

氟橡膠專用硫化體系，也可用于ACM，PUR。優(yōu)點(diǎn)為硫化膠耐熱性能好，壓縮永久變形中等。缺點(diǎn)是耐酸性較差。由胺類硫化劑和酸吸收劑組成。

用氧化鎂作酸吸收劑時(shí)：硫化膠耐熱好，壓縮永久變形中等。應(yīng)用廣，但耐酸膠料不用。用氧化鈣作酸吸收劑時(shí)：硫化膠不易起泡，壓縮永久變形好，電性能好，耐酸性好，但分散差，易焦燒，耐熱差。用氧化鉛作酸吸收劑時(shí)：適用于強(qiáng)酸或強(qiáng)氧化劑膠料，但耐熱、撕裂性能差。

用氧化鋅作酸吸收劑時(shí)：適用于耐水性膠料、也耐酸，但耐熱及壓縮永久變形差

硫黃噴霜

橡膠中的硫黃向其表面遷移并在表面形成結(jié)晶，這種現(xiàn)象稱之為噴霜。不論是未硫化膠或硫化膠都會(huì)發(fā)生這種現(xiàn)象。

未硫化膠發(fā)生噴霜時(shí)，對(duì)膠料的粘接會(huì)帶來困難，導(dǎo)致粘接不良;若噴霜現(xiàn)象嚴(yán)重，在制造模壓制品或移模注片制品時(shí)，噴出的硫黃會(huì)滯留在橫具的凹陷部，這樣，容易形成缺膠。這是由于硫黃在短時(shí)間內(nèi)不能溶解于橡膠中造成的。

防止未硫化橡膠噴霜的第一項(xiàng)措施是減少硫黃的配合量，但減少硫黃配合量后，硫化膠的彈性模量會(huì)急劇下降，硬度也降低。因此，減少硫黃配合量要慎重。該文作者認(rèn)為半成品膠料的硫黃配合量可降低到2份這樣的臨界點(diǎn)。假如不減少硫黃量，則可以通過添加不溶性硫黃來解決該問題。若不能把全部硫黃換成不溶性硫黃，可將一半硫黃置換成不溶性硫黃。這樣幾乎可達(dá)到預(yù)期的目的。

以上方法，適用于面向外加工的工廠所用的未硫化膠。外加工工廠，不會(huì)象作者本公司的工廠那樣嚴(yán)格管理，入庫(kù)的原材料經(jīng)過數(shù)日后仍存放在庫(kù)房里未使用，尤其存放在寒冷的庫(kù)房里，這樣會(huì)誘發(fā)噴霜，產(chǎn)生不溶性硫黃的效果。

硫化后的橡膠制品經(jīng)過一段時(shí)間后也會(huì)發(fā)生噴霜。作為預(yù)防措施，在計(jì)劃減少硫黃配合量以前，就應(yīng)該留意完全硫化問題。硫化溫度、硫化時(shí)間是否適宜，不要寄希望于考慮稍微延長(zhǎng)一點(diǎn)硫化時(shí)間為好。但是無論如何，高溫短時(shí)間硫化是不合適的。

橡膠制品在硫化后應(yīng)避免日光直射與急劇冷卻，應(yīng)注意存放在自然通風(fēng)的地方。在這種情況下，在容器上蓋上由帆布等制成的布套，這樣可以防止噴霜現(xiàn)象的發(fā)生。在硫化后產(chǎn)生的噴霜現(xiàn)象中，不溶性硫黃是不起作用的。

與噴霜稍有不同的是，冬季橡膠膠漿中會(huì)出現(xiàn)肉眼看得見的硫黃結(jié)晶，若用放大鏡看，則能清楚地看出這是一些斜方晶體。一旦有這樣的結(jié)晶產(chǎn)生，在用毛刷涂布膠漿時(shí)會(huì)在毛刷的端部附著結(jié)晶體，在膠漿涂面上形成凹痕;而用涂膠機(jī)進(jìn)行涂膠時(shí)，則在刮膠刀的刀刃部位形成結(jié)晶，像一條條縱向膠痕。

防止措施是：在硫黃配合中加入相當(dāng)于硫黃所需量半數(shù)的不溶性硫黃，在使用膠漿時(shí)僅從膠漿槽中取所需的量，暫時(shí)不用的膠漿存放在膠漿槽內(nèi)，慢慢攪拌以備待用

塑料材料的燃燒鑒別方法

ABS 容易燃燒 黃色火焰 無煙

AS 同上 同上 濃黑煙

PE 同上 下黃上藍(lán) 上端藍(lán)色

PP 同上 同上 少量黑煙

PS 同上 橙色 濃黑煙，有炭灰

PC 緩慢燃燒 黃色 同上

第二篇：過氧化物硫化體系[范文]

過氧化物硫化體系

過氧化物交聯(lián)的機(jī)理主要是：過氧化物與橡膠共熱時(shí)均裂產(chǎn)生自由基,然后通過自由基加成反應(yīng)或奪取橡膠分子鏈上的ɑ-亞甲基活潑氫進(jìn)行交聯(lián)反應(yīng),從而在反應(yīng)過程中不斷形成C-C交聯(lián)鍵。過氧化物對(duì)彈性體的硫化過程，主要是分三步：（1）過氧化物發(fā)生均裂，形成兩個(gè)烷氧自由基；（2）烷氧自由基從聚合物鏈上奪取氫原子；（3）兩個(gè)鄰近聚合物鏈的自由基結(jié)合, 形成碳-碳鍵。

用于橡膠硫化的過氧化物是一類含有O-O鍵的物質(zhì)。目前主要工業(yè)化生產(chǎn)的五類過氧化物是：二?；^氧化物，叔烷基過氧酸酯，烷基氫過氧化物，二烷基過氧化物，二烷基過氧縮酮。其中最常用的是過氧化二異丙苯（DCP）、過氧化苯甲酰（BPO）、1, 1-二叔丁基過氧基-3,3,5-三甲基環(huán)己烷（BPMC）、2,5-二甲基-2,5-雙(叔丁基過氧基)己烷（DBPMH）、1,3-雙（叔丁過氧異丙基）苯（BIPB）等 助交聯(lián)劑

與硫黃硫化相比，單用過氧化物硫化膠的耐磨性能和動(dòng)態(tài)性能等比較差。在過氧化物硫化體系中添加某些具有自由基聚合性能的多官能單體，在一定程度上能夠克服這些缺點(diǎn)，同時(shí)提高過氧化物的交聯(lián)效率，加快硫化的速度，降低過氧化物的分解溫度，保持了硫化膠的優(yōu)良的性能，某些助交聯(lián)劑還能有效減少硫化膠的臭味。常用的活性助交聯(lián)劑包括兩類：

第一類助交聯(lián)劑通常是具有極性的多官能團(tuán)低相對(duì)分子質(zhì)量化合物，這些單體可以均聚或接枝到聚合物鏈上。如三丙烯酸三羥甲基丙烷酯（TMPTA），三甲基丙烯酸三羥甲基丙烷酯（TMPTAMA），二丙烯酸乙二醇酯（EGDA），二甲基丙烯酸乙二醇酯（EGDMA），N ,N′-對(duì)苯基雙馬來酰亞胺（PDM或者HVA-2），二丙烯酸鋅（ZDA），二甲基丙烯酸鋅（ZDMA）等。其中，TMPTMA和TMPTA又稱為增硬劑，在用過氧化物硫化時(shí)，能有效增加硫化膠的硬度，一般用量1份就能增加1單位硬度；PDM是一種多功能硫化助劑，在硫黃硫化、過氧化物硫化或樹脂肟硫化中均能增加交聯(lián)效率，提高硫化膠定伸應(yīng)力。

第二類助交聯(lián)劑可以形成反應(yīng)性能較弱的自由基，并且只對(duì)硫化程度有作用。它們主要是通過奪氫來形成自由基。如氰尿酸三烯丙酯（TAC），異氰尿酸三烯丙酯（TAIC），1, 2-聚丁二烯(1 , 2-PBR)、硫黃等。其中，最常用的有TAC和TAIC，常用量為過氧化物的50%～100%；硫黃?？勺鳛镋PDM有效的有機(jī)過氧化物助交聯(lián)劑，在一定程度上改善硫化膠的拉伸和撕裂性能，但硫黃的加入會(huì)使硫化膠的臭味增大。助交聯(lián)劑的作用機(jī)理一般認(rèn)為有以下兩種：分子中含有兩個(gè)或多個(gè)不飽和基團(tuán)，在自由基存在條件下, 這些不飽和基團(tuán)可能聚合, 形成類似樹脂的增強(qiáng)物質(zhì)。其膠料的彈性模量增加的程度比單獨(dú)使用過氧化物的大。這個(gè)反應(yīng)的機(jī)理不是很清楚。一種假設(shè)是, 在自由基存在下, 活性助劑聚合成多支鏈的樹脂增強(qiáng)填料;另外一種假設(shè)是, 活性助劑與聚合物上的自由基作用, 成為聚合物的支鏈。實(shí)際的機(jī)理可能是兩種機(jī)理的組合[7-8]。

雖然加入某些添加劑可以提高焦燒安全性，但是對(duì)硫化特性影響較大，Grima等[9-10]在DCP硫化體系中加入雙馬來酰亞胺如N,N-m-雙馬來酰亞胺（BMI-MP）和硫給予體如六硫化雙亞甲撐秋蘭姆（DPTT），此配合可以很好的防止焦燒，同時(shí)改善了硫化膠的機(jī)械性能。他們還發(fā)現(xiàn)在雙馬來酰亞胺中N,N-p-雙馬來酰亞胺(BMI-PP)所提供的機(jī)械性能比BMI-MP好。助交聯(lián)劑和硫給予體的含量對(duì)焦燒時(shí)間和膠料的機(jī)械性能的影響較大，當(dāng)助交聯(lián)劑為4份，硫給予體為0.7-0.9份時(shí)，各個(gè)性能達(dá)到最佳值。

陳朝暉[11]等研究了活性助交聯(lián)劑N ,N′-雙亞糠基丙酮(VP-4)對(duì)DCP硫化的EPDM 的硫化特性、力學(xué)性能、耐熱空氣老化性能、交聯(lián)密度和壓縮永久變形等的影響。當(dāng)VP-4 用量較低(0.5-2.0 份)時(shí),膠料的正硫化時(shí)間縮短,最大彈性轉(zhuǎn)矩和交聯(lián)密度增大,壓縮永久變形值明顯下降,說明VP-4 具有明顯的促進(jìn)交聯(lián)作用。VP-4 有效地提高了硫化膠耐熱空氣老化性能,尤其是高溫(150 ℃)時(shí)的耐熱空氣老化性能得到明顯改善。其它配合劑的影響

過氧化物的氧化機(jī)理決定了其他的配合劑對(duì)其的影響。加入的配合劑如含有被容易奪取的氫原子，這些氫原子將是自由基奪取的首選的目標(biāo)，從而消耗掉了自由基，影響了交聯(lián)的效率。所以，為避免添加劑可能干擾過氧化物的交聯(lián)效果, 在設(shè)計(jì)配方時(shí)應(yīng)考慮。為了保證加工過程和最終產(chǎn)品性能, 需慎重選擇合適的過氧化物、礦物油、填充劑、抗氧劑及活性助劑。合理的使用活性劑助可以明顯的改善膠料的性能。具有酸性基團(tuán)的過氧化物，如BPO，對(duì)酸性填料不敏感，受堿性填料影響大。不含酸性基團(tuán)的過氧化物，如DCP則相反。酸性填料對(duì)烷基過氧化物（二叔丁基過氧化物等）的影響，要比芳香族過氧化物（如DCP等）小。

另外，酸性物質(zhì)能催化過氧化物的分解，影響過氧化物的均裂，反應(yīng)發(fā)生的溫度比均裂的溫度低，而且不產(chǎn)生交聯(lián)所需要的自由基，因而這種反應(yīng)沒有交聯(lián)效果。常見的配合劑如槽法炭黑、白炭黑、陶土、芳烴油、環(huán)烷油、胺類防老劑等對(duì)過氧化物交聯(lián)產(chǎn)生不利影響。解決的辦法是盡量少用或不用這些配合劑，或者加入適當(dāng)偶聯(lián)劑對(duì)填料進(jìn)行表面改性，或者加入適量的2.0質(zhì)量份二甘醇或0.5-1.0質(zhì)量份三乙醇胺，或在膠料中加入金屬氧化物如ZnO、MgO來提高膠料的堿性。加入0.5-1.0份硬脂酸有利于ZnO的分散和降低過氧化物如DCP的分解溫度。大多數(shù)胺類防老劑對(duì)過氧化物交聯(lián)有較大影響，但防老劑RD（2,2,4-三甲基-1,2-二羥基喹啉聚合物）、防老劑MB（2-巰基苯并咪唑）和酚類對(duì)交聯(lián)的影響較小。酸性促進(jìn)劑引起DCP的酸性分解和氧化還原，從而降低DCP的交聯(lián)效率。促進(jìn)劑的影響順序從大到小為：2-硫醇基苯丙噻唑(MBT)>六次甲基四胺（HMT）>乙基苯基二硫代氨基甲酸鋅(ZEPC)>二乙基二硫代氨基甲酸鋅(ZDEC)>二苯胍(DPG)>N-環(huán)己基-2-苯丙噻唑次磺酰胺(CBS)>二硫化四甲基秋蘭姆(TMTD)>乙撐硫脲（ETU）

硫化制品的臭味

過氧化物硫化的缺點(diǎn)之一是臭味問題，不同的過氧化物硫化殘留于制品中的臭味揮發(fā)速度亦不同。需要臭味小的制品，應(yīng)選擇殘留分解產(chǎn)物揮發(fā)快的過氧化物、或加大助交聯(lián)劑的用量，或?qū)χ破范瘟蚧蛩筇幚?。同時(shí)也可以用新型的過氧化物交聯(lián)劑BIPB，BPMC代替DCP使用，其交聯(lián)的效率高，而且不會(huì)產(chǎn)生刺激性的氣味，可以在高檔制品中廣泛的使用。

第三篇：橡膠用秋蘭姆類硫化促進(jìn)劑簡(jiǎn)介

橡膠用秋蘭姆類硫化促進(jìn)劑簡(jiǎn)介

秋蘭姆類促進(jìn)劑是在橡膠制品中廣泛應(yīng)用的硫化促進(jìn)劑。它包括一硫化秋蘭姆、二硫化秋蘭姆和多硫化秋蘭姆。其中二硫化秋蘭姆和多硫化秋蘭姆在常規(guī)硫化溫度下易釋放出活性硫，使膠料不加硫黃即可進(jìn)行硫化即稱為“無硫硫化”。用二硫化秋蘭姆作硫化促進(jìn)劑時(shí)多采用二硫化四甲基秋蘭姆(促進(jìn)劑TMTD)、二硫化四乙基秋蘭姆(促進(jìn)劑TETD)以及二硫化甲基苯基秋蘭姆(MPhTD)等。

一硫化四甲基秋蘭姆（TMTM）和二硫化四甲基秋蘭姆（TMTD）都是性能較好的秋蘭姆類橡膠硫化促進(jìn)劑，但近年來發(fā)現(xiàn)它們?cè)诹蚧瘯r(shí)會(huì)產(chǎn)生亞硝酸胺，因此，人們積極開發(fā)出性能更加優(yōu)異且不會(huì)產(chǎn)生致癌物質(zhì)的新型秋蘭姆類硫化促進(jìn)劑。Crompton公司開發(fā)成功烷基化三亞乙基四胺二硫化秋蘭姆（TATD），其結(jié)構(gòu)類似于其它秋蘭姆二硫化物，只是它含有高分子量的長(zhǎng)鍵烷基不同于其它二硫化秋蘭姆。其分子量高于其它二硫化秋蘭姆2到4倍。由于它的分子量高，揮發(fā)性很低，在實(shí)際應(yīng)用中不會(huì)產(chǎn)生亞硝酸胺，是一種亞硝酸胺安全的創(chuàng)新型橡膠超硫化促進(jìn)劑。它適合于天然橡膠、丁苯橡膠、順丁橡膠、丁腈橡膠、乙丙橡膠以及各類橡膠的共混物。

二硫化四芐基秋蘭姆(TBzTD)是橡膠促進(jìn)劑秋蘭姆類產(chǎn)品之一，是一種高效、綠色硫化促進(jìn)劑，適用于天然橡膠、順丁橡膠、異戊橡膠、丁苯橡膠、丁腈橡膠、丁基橡膠、三元乙丙橡膠和乳膠，其硫化促進(jìn)效果與TMTD相似，硫化速度稍遜于TMTD，但穩(wěn)定性勝于TMTD，廣泛適用于制造電線電纜、輪胎、膠帶、著色透明制品、鞋類、耐熱制品等，并且不產(chǎn)生可致癌亞硝胺，是一種綠色、安全、環(huán)保、高效的橡膠硫化促進(jìn)劑，可替代TMTD，TETD、MPhTD，加工安全性更好，擁有更長(zhǎng)的焦燒時(shí)間，可作為天然橡膠、丁基橡膠和丁苯橡膠的快速硫化主促進(jìn)劑或助促進(jìn)劑，有時(shí)也可用于PVC橡膠硫化抑制劑。TBzTD分子量大，熔點(diǎn)高，不易分解，故不產(chǎn)生可致癌亞硝胺，目前已成為極具發(fā)展?jié)摿Φ那锾m姆類硫化促進(jìn)劑新品種。

一硫化四異丁基秋蘭姆（TiBTM)是一種兼具橡膠硫化促進(jìn)和防焦劑性能的多功能環(huán)保新型促進(jìn)劑，是TMTM(一硫化四甲基秋蘭姆)的最佳替代品。在丁苯橡膠/天然橡膠并用體系中，當(dāng)TiBTM和CTP分別與TBBS和CBS并用時(shí)，兩種防焦劑對(duì)焦燒延遲程度一樣，TiBTM同時(shí)還可以使硫化速度明顯加快，而CTP有時(shí)還能引起硫化速度下降。在天然橡膠中，CTP的防焦效果要好于TiBTM，但是TiBTM能增加膠料的抗硫化返原性，TiBTM主要作為助促進(jìn)劑使用。對(duì)于丁苯橡膠或是天然橡膠而言，無論是提高硫化溫度、變化硫磺用量，還是加入白炭黑，都不會(huì)影響TiBTM既能增加焦燒安全又可提高硫化速率的性能，使用

促進(jìn)劑TiBTM 對(duì)硫化橡膠的物理性能無任何不良影響。河南濮陽(yáng)蔚林化工股份有限公司年產(chǎn)200噸TiBTM生產(chǎn)線順利生產(chǎn)出了合格產(chǎn)品，標(biāo)志著這一重要的環(huán)保型橡膠助劑在中國(guó)問世，填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)空白

第四篇：橡膠硫化缺陷成因及改進(jìn)措施

橡膠硫化各種不良現(xiàn)象統(tǒng)計(jì)及解決方法

1.硫化橡膠制品常見缺陷成因及改進(jìn)措施

硫化橡膠制品常見的缺陷一般表現(xiàn)為橡膠-金屬粘接不良、氣泡、橡膠表面發(fā)粘、缺膠、縮孔、噴霜、分層、撕裂等。

1.1橡膠-金屬粘接不良

橡膠與金屬的粘結(jié)是減震橡膠制品一個(gè)重要環(huán)節(jié)，橡膠與金屬的粘結(jié)原理，普遍認(rèn)為在低模量的橡膠與高模量的金屬之間，膠粘劑成為模量梯度，以減少粘結(jié)件受力時(shí)的應(yīng)力集中。常用雙涂型膠漿的底涂或單涂型膠粘劑與金屬表面之間主要通過吸附作用實(shí)現(xiàn)粘結(jié)。底涂型和面涂型膠粘劑之間，以及膠粘劑與橡膠之間通過相互擴(kuò)散作用和共交聯(lián)作用而實(shí)現(xiàn)粘結(jié)。橡膠-金屬粘結(jié)不良產(chǎn)生的原因及解決方法如表1-3所示。

1.2氣泡

1.2.1大氣泡

大氣泡表現(xiàn)為減震器橡膠體表面存在體積較大的氣泡。氣泡產(chǎn)生的原因及解決方法如表1-4所示。

表1-3 橡膠-金屬粘接不良的原因分析及解決方法

原因分析

解決方法

膠漿選用不對(duì)

①參考具體使用手冊(cè)，選擇合適的膠粘劑

金屬表面處理失敗，以致底涂的物理吸附不能很好的實(shí)現(xiàn)

①

粗化金屬表面，保證金屬粘結(jié)表面一定的粗糙度。常用的處理方法，顯微鏡觀察表面粗糙度從大到小依次是噴砂、拋丸＞磷化＞鍍鋅

②

金屬表面不能有銹蝕，不能粘到油污、灰塵、雜質(zhì)等

膠漿涂刷工藝穩(wěn)定性差，膠漿太稀、漏涂、少涂、殘留溶劑等

①

注意操作，防止膠漿漏涂、少涂

②

涂好膠漿的金屬件應(yīng)注意充分干燥，讓溶劑充分揮發(fā)，防止殘留溶劑隨硫化時(shí)揮發(fā)，導(dǎo)致粘結(jié)失敗

③

要保證一定的涂膠厚度，特別是面涂膠漿。這樣一方面可以有充足物質(zhì)使相互擴(kuò)散和共交聯(lián)作用充分進(jìn)行；另一方面可以實(shí)現(xiàn)一定的模量梯度層

配方不合理，膠料硫化速度與膠漿硫化速度不一致

①

改進(jìn)配方以保證有充足的焦燒時(shí)間

②

模具、配方改進(jìn)，保證膠料以最快的速度到達(dá)粘結(jié)部位

③

盡量采用普通、半有效硫化體系，提高硫黃用量，以實(shí)現(xiàn)多硫交聯(lián)鍵 ④

改進(jìn)硫化條件（溫度、時(shí)間和壓力）

⑤

減少易噴霜物和增塑劑的使用,防止其遷移到橡膠表面，從而影響粘結(jié) ⑥

膠料停放時(shí)間太長(zhǎng)，改用新鮮的膠料 5

壓力不足

①

增大硫化壓力

②

注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部與大氣過多溝通以至壓力不足 ③

保證模具配合緊密，防止局部壓力損失過大

膠漿有效成分揮發(fā)或固化

①

硫化前需預(yù)烘的金屬件，應(yīng)注意預(yù)烘的時(shí)間和溫度控制，過度預(yù)烘會(huì)導(dǎo)致反應(yīng)性物質(zhì)揮發(fā)和膠漿的焦燒（或固化）。②

操作時(shí)注意防止金屬件在模具內(nèi)停留時(shí)間過長(zhǎng) 7

有已硫化的膠皮、膠屑等異物混入混煉膠，隨橡膠一起硫化，由小面積脫膠，引起制品大面積剝離

①加強(qiáng)物料管理

1.2.2薄皮氣泡

薄皮氣泡表現(xiàn)為產(chǎn)品橡膠部分表皮淺層存在一定數(shù)量的小氣泡。薄皮氣泡產(chǎn)生的原因及解決方法如表3-5所示。

表1-4 大氣泡產(chǎn)生的原因及解決方法

原因分析

解決方法

制品硫化不充分，導(dǎo)致橡膠制品表面有大氣泡，割開其內(nèi)部呈蜂窩海綿狀

①

延長(zhǎng)硫化時(shí)間，提高硫化溫度 ②

保證硫化時(shí)有足夠的壓力 ③

調(diào)整配方，提高硫化速度

橡膠-金屬粘接不良會(huì)引起粘結(jié)部位殘留大量氣體，加壓時(shí)氣體收縮。一旦撤去壓力，氣體擴(kuò)散，橡膠層較薄且面積較大的橡膠和金屬之間會(huì)出現(xiàn)氣泡

①以1中所述方法解決

有氣體裹入膠料，氣體不易排除，隨膠料一起硫化，從而在制品表面出現(xiàn)氣泡

①

增加模具合模后放氣次數(shù) ②

對(duì)模具進(jìn)行抽真空 ③

提高混煉膠溫度 ④

⑤

⑥

⑦

采用門尼粘度較高的橡膠 入料前挑破膠料上的氣泡

改進(jìn)開煉機(jī)混煉工藝，盡量避免氣體混入膠料 改進(jìn)注壓條件，使膠料能較慢的進(jìn)入模具型腔

⑧

改進(jìn)模具的排氣槽、溢料槽等

膠料配方中有易揮發(fā)物

①

注意調(diào)節(jié)適當(dāng)?shù)牧蚧瘲l件，溫度不宜太高 ②

使用的各種原料應(yīng)注意使用前的防潮工作，必要時(shí)可以進(jìn)行干燥 ③

減少使用硫化時(shí)產(chǎn)生氣體等小分子物質(zhì)的原料 ④

減少使用低沸點(diǎn)的增塑劑、填充油、軟化劑

表1-5 薄皮氣泡產(chǎn)生的原因及解決方法

原因分析

解決方法

硫化條件，硫化劑配合不恰當(dāng)

①

注意調(diào)節(jié)適當(dāng)?shù)牧蚧瘲l件，溫度不宜太高

②

調(diào)節(jié)適當(dāng)?shù)拇龠M(jìn)劑比例，不宜過高 2

膠料配方中有易揮發(fā)物

同前

混煉中部分裝橡膠原輔材料的塑料袋，未徹底融化，并均勻分散在混煉膠中

①

提高混煉溫度 ②

盡量去掉塑料包裝袋

1.3橡膠表面發(fā)粘

表1-6橡膠表面發(fā)粘產(chǎn)生的原因及解決方法

原因分析

解決方法 1

模具型腔局部滯留氣體，從而影響傳熱和膠料受熱硫化

①

對(duì)模具進(jìn)行抽真空，保證膠料進(jìn)入型腔處于真空狀態(tài)。確保抽真空完好，以抽出模具內(nèi)的氣體 ②

增加模具合模后放氣次數(shù)

③

在模具上設(shè)置排氣槽或溢膠槽 2

模具型腔不對(duì)稱，有死角，傳熱不均導(dǎo)致硫化不均勻

①

調(diào)整膠料配方，使用硫化曲線平坦期長(zhǎng)的膠料

②

調(diào)節(jié)硫化條件，延長(zhǎng)硫化時(shí)間或提高硫化溫度

膠料壓出或壓延夾入氣體

改進(jìn)壓出、延壓條件和工藝

橡膠表面發(fā)粘表現(xiàn)為產(chǎn)品橡膠部分表面存在海綿狀或明顯的粘性突起物。其產(chǎn)生的原因及解決方法如下表所示。

1.4缺膠

缺膠表現(xiàn)為減震器橡膠沒有充滿整個(gè)型腔。缺膠產(chǎn)生的原因及解決如1-7表所示。

表1-7 缺膠產(chǎn)生的原因及解決方法

原因分析

解決方法

用膠量太少

①

增加用膠量 ②

調(diào)節(jié)注膠孔，保證注膠充足

溢料口太大，以致膠料不能充滿型腔，從溢料口溢出或溢料口位置不對(duì)

①

改小溢料口的尺寸或減少溢料口數(shù)量

②

合理選擇溢料口的位置

脫模劑用量太多，以致膠料在型腔內(nèi)匯合處不能合攏

①

減少脫模劑的用量

②

注意膠料使用前不能沾油污

膠料硫化速度太快，以致未擠滿型腔便已硫化，不能流動(dòng)

①

調(diào)整膠料配方，延長(zhǎng)焦燒時(shí)間

②

加大入料口的尺寸或增加入料口數(shù)量

模具入料口設(shè)計(jì)不合理，膠料流不滿型腔

① 改進(jìn)模具

膠料太硬或流動(dòng)性不好，未流滿型腔就已硫化，不能流動(dòng)

改善膠料流動(dòng)性

1.5炸邊、飛邊厚

表現(xiàn)為制品橡膠表面入料口、溢料口、分型面或橡膠與金屬粘接處等部位出現(xiàn)體積較大的空洞、溝槽狀物。

炸邊、飛邊厚現(xiàn)象的原因和解決方法如表1-8所示。

1.6噴霜

噴霜表現(xiàn)為橡膠制品放置一段時(shí)間后，橡膠表面形成一層類似霜霧的白色物質(zhì)。噴霜的原因及解決方法如表1-9所示。

表1-8 炸邊、飛邊厚產(chǎn)生的原因及解決方法

原因分析

解決方法 1

膠料焦燒時(shí)間不足，易形成硫化膠粒和膠屑

①

延長(zhǎng)膠料焦燒時(shí)間 ②

調(diào)整硫化時(shí)間（降低溫度延長(zhǎng)硫化時(shí)間）③

避免使用停放時(shí)間太長(zhǎng)的膠料

工藝不合理，膠料過多無法溢出，硫化時(shí)先于制品表面硫化使之夾于分型面等部位之間

①

盡量采用移模注壓和傳遞模壓方式 ②

膠料應(yīng)準(zhǔn)確稱量，給料

模具污染，膠料不清潔

①

清潔模具和膠料

模具分型面配合不緊密，設(shè)計(jì)不合理，溢料口太大

① 改進(jìn)模具，分型面盡量避免出現(xiàn)在制品的粘接部位等敏感位置

膠料傳熱速度較慢，硫化時(shí)膠料內(nèi)外層升溫不一致，外層膠料已硫化，內(nèi)層膠料卻受熱膨脹，強(qiáng)制溢料引起縮孔夾層

①

改進(jìn)膠料配方

②

改進(jìn)硫化工藝條件，比如采用低溫長(zhǎng)時(shí)間硫化。（特別是厚制品）

表1-9 噴霜產(chǎn)生的原因及解決方法

原因分析

解決方法

硫化劑、促進(jìn)劑、活性劑等原料用量過多，在橡膠中的溶解已飽和，便慢慢遷移到橡膠表面

① 通過試驗(yàn)合理控制各種原料的用量

產(chǎn)品硫化不充分，欠硫

充分硫化

1.7分層

分層表現(xiàn)為產(chǎn)品橡膠部分不能形成一個(gè)整體，呈現(xiàn)出有層次的現(xiàn)象。分層的原因和解決方法見表1-10。

表1-10 分層產(chǎn)生的原因及解決方法

原因分析

解決方法

膠料表面污染，特別是油污

① 清潔膠料表面或換用干凈的膠料 2

噴霜

① 同前4.6 3

相容性差的不同橡膠混合不均勻

在配方設(shè)計(jì)時(shí)選用相容性好的膠種

表1-9 撕裂、拉毛產(chǎn)生的原因及解決方法

原因分析

解決方法

脫模方式不合理，硬脫模，導(dǎo)致制品被扯斷或拉毛

①

改進(jìn)脫模方式，改進(jìn)模具結(jié)構(gòu)

②

噴脫模劑

制品過度硫化，導(dǎo)致橡膠強(qiáng)度等物理性能下降而被撕裂、扯斷

① 調(diào)整硫化條件到正硫化

硫化溫度太高

①

調(diào)整膠料配方，降低硫化溫度

1.8撕裂、拉毛

撕裂、拉毛表現(xiàn)在減震器橡膠體被扯斷或橡膠體表面不光滑平整。撕裂、拉毛的原因和解決的方法如表1-9。

第五篇：橡膠油簡(jiǎn)介

橡膠油

橡膠油簡(jiǎn)介：

環(huán)烷基橡膠油是由中國(guó)石化股份有限公司荊門分公司采用中間基原油的潤(rùn)滑油餾份，環(huán)烷基橡膠油經(jīng)過糠醛精制、酮苯脫蠟、兩段加氫補(bǔ)充精制生產(chǎn)?？啡┚泼摮推分械臑r青質(zhì)、膠質(zhì)、稠環(huán)芳烴等顏色深、安定性差的組份，降低CA含量；酮苯脫蠟降低油品的凝固點(diǎn)，改善低溫性能；加氫補(bǔ)充精制進(jìn)一步脫除油品的顏色和極性雜質(zhì)，改善安定性，并將CA部分轉(zhuǎn)化為CN。環(huán)烷基橡膠油原料來源可靠，生產(chǎn)能力大，產(chǎn)品質(zhì)量及供貨穩(wěn)定。

橡膠油的分類

橡膠油一般分為石蠟基、環(huán)烷基和芳香基三大類.橡膠油的使用范圍

要做到正確選擇橡膠油,必須明確橡膠油的物理性質(zhì)和化學(xué)性質(zhì)與使用要求之間的關(guān)系.橡膠油的關(guān)鍵特性是與橡膠的相容性和穩(wěn)定性,相比較而言,環(huán)烷基橡膠油兼具石蠟基和芳香基的特性,其乳化性和相容性較好,且無污染、無毒,適應(yīng)的橡膠種類較多,應(yīng)用廣泛,是最理想的橡膠油.品種有PC橡膠油、STP 橡膠油等..........STP 橡膠油（手感漆）表面絲印油墨

一、油墨使用技術(shù)參考

1.適用范圍: ABS，PC，亞克力等材料表面噴過橡膠油手感漆的，再在上邊印的油墨

2.稀釋劑:STP專用稀釋劑。

3.消泡劑及流平劑:STP專用消泡劑及流平劑。

4.硬化劑STP專用硬化劑。添加硬化劑比例(油墨100：10硬化劑)

5.油墨調(diào)配方法：使用前將油墨攪拌均勻。酌情添加10-30%的稀釋劑，攪拌均勻使用。

6.包裝干燥條件:溫度25℃、濕度75%不低于8小時(shí)。

7.添加硬化劑后的使用時(shí)限:不低于8小時(shí)。

8.油墨重金屬含量標(biāo)準(zhǔn):符合EN71-3標(biāo)準(zhǔn)。

9.易然品等級(jí):為二級(jí)易然液體。

10.使用溶劑毒性:低毒

二、油墨使用注意事項(xiàng)

1．試印確認(rèn)符合要求后再批量生產(chǎn)。

2．做好被印物的表面清除油脂及雜質(zhì)工作，以促進(jìn)附著效果。

3．需要套色時(shí)，應(yīng)在前顏色表干或硬干后再進(jìn)行套色工作。

4．作業(yè)完畢后剩余油墨緊閉容器封口。

5.附著力、硬度、耐酸性、耐油性、耐去漬油性、抗劃傷性、耐磨性等性能的檢測(cè)，需要墨層完全固化后方可檢測(cè)。

6.未經(jīng)允許情況下，不得將本系列油墨與其它類型油墨混用及配色。