第一篇：關于批次管理流程方案

關于批次管理流程

一、批次管理目的為了保證同批次產品質量的可追溯性，便于清查影響質量的原因，并及時采取糾正預防措施。

二、批次管理范圍

1、按照公司現狀情況進行生產制造過程實行批次管理

2、產品生產過程流程圖（分六大塊）：庫房發件—流水線作業—下線磨合熱試驗調試—性能測功—產品入庫—包裝裝箱

三、批次管理實施步驟

確定批次劃分原則

四、生產部（各崗位、磨合、成品入庫擺放都要劃分批次區）

1、產品制造過程的批次管理:零部件先來先裝，制定零部件儲放位置（分批次）。

2、產品下線批次管理：下線要嚴格按批次分區擺放。

3、產品磨合批次管理：嚴格按分批次進行磨合，磨合后按批次擺放到成品區。

4、產品入庫批次管理：按區進行擺放。

5、產品出廠批次管理：按區進行裝箱。

五、批次管理的要求

1、產品質量的可追溯性一但出現問題，通過產品批次可以追溯到： a、原材料的來源

b、加工過程的歷史（裝配人員、生產日期、批次號）

2、實行批次管理的成品產品要做到：五清六分批

a、五清：批次清、質量狀態清、數量清、原始記錄清、批號清。

b、六分批：分批投料、分批加工、分批檢驗、分批入庫、分批出廠、分批資料保存管理。

3、生產部根據當月生產計劃安排批次號

4、分批流轉加工

5、批次管理憑證的建立

在以下文件記錄中必須具有批次驗收的記錄，并相應記錄批次號、質量狀態、責任者、檢驗者。

a、質量記錄

b、產品出廠的質量證明

c、產品制造過程中的《生產記錄流轉單》等其他文件

d、《生產記錄流轉單》等需流動的批次憑證，應隨該批產品傳遞

6、按批發放，嚴格執行“先進現出”原則，保證批次憑證齊全

7、生產部負責加工過程的制造批次管理。按批投料，每一批產品盡量采用同一批號的采購產品

8、在轉批產品過程中，批與批之間要嚴格控制，盡量做到前批不清，后批不接，嚴防混批

9、同批產品交到工序檢驗后，由生產班組長收集《生產記錄流轉單》，妥善管理。分批檢驗，檢驗員認真填寫《檢驗記錄》并記錄批號。

10、不合格產品必須當批及時處理完畢。對不能跟批的反修品，不合格品單獨建批或隔離存放在制定區域，當裝機完整、維修合格后再進行批次管理。

第二篇：倉庫批次管理

倉庫材料批次管理辦法

1、目的

通過對原材料的出入庫全過程進行標識和批次管理，確保當產品出現問題或需要時可實現追溯。

2、范圍

適用于本公司倉庫原材料的批次管理和標識。

3、定義

3.1 可追溯性：根據記載的標志追蹤產品所需材料的歷史 3.2 資材部倉庫：負責對倉庫主要原材料的批次進行標識和管理。3.3品質管理部：負責原材料批次管理的監控。

4、工作程序

4.1意義：在倉庫管理程序中，批次管理與倉庫其他工作同步進行，運用標識跟蹤，對入倉的主要生產原材料按批次進行管理，保證產品實現可追溯性管理。4.2原材料的標識

生產主要原材料入廠時須經品管IQC檢驗后，庫管核對無誤后方可入庫。入庫時庫管員須對入庫物料進行批次標識，分類儲存，堆放。并在物料卡上注明相應的批次編號。4.3批次編號的編制 4.3.1 定義：批次編號是以生產所需物料為對象，代表同一批入庫的物料或出庫的物料，使物料的流向來龍去脈清晰可查。

4.3.2編號的原則：編號以入庫報檢時產生的報檢單號為該批物料的批號，編號唯一。編號由兩部分組成，一部分時入庫時的時間年份，另一部分時入庫時系統自動產生的流水號，如200911025。4.4物料入庫時的批號管理 入庫時須在同一批物料的外包裝上注明該批物料的批號，可以貼標簽或直接書寫記號。儲存時按批號分別儲存保管，不可混淆。同時在物料卡上登記該批物料的批號。4.5物料出庫時的批號管理

出庫時按批號流水順序進行先進先出管理，流水號批次在前的物料應先行出科，例如批次為200911025和200911038的物料，出科時200911025的物料應優先出庫。1）如每批物料能一次性發完，則應選擇該批物料一次出庫，同時登記物料卡銷賬，登記時在卡片內容上登記生產工單號，在備注欄登記所發物料的批次號。

2）如每批物料一次只發一部分，登記物料卡片時，在卡片內容上登記生產工單號，在備注欄登記物料批次號時在批次號后添加分歧號。例如200911025-1，200911025-2，直至該批物料消耗完畢。3）如發料時需要發放至少兩個批次的物料時，則在備注欄上至少登記兩個批次號。

5相關記錄 5.1 入庫單 5.2 工單 5.3 出庫單

第三篇：倉庫批次管理

倉庫材料批次管理辦法

1、目的

通過對原材鋪料的出入庫全過程進行標識和批次管理，確保當產品出現問題或需要時可實現追溯。

2、范圍

適用于倉庫材料的批次管理和標識。

3、定義

3.1 可追溯性：根據記載的標志追蹤產品所需材料的歷史

3.2 倉儲部：負責對倉庫主要原材料、部件的批次進行標識和管理。

4、工作程序

4.1意義：在倉庫管理程序中，批次管理與倉庫其他工作同步進行，運用標識跟蹤，對入倉的材料、部件按批次進行管理，保證產品實現可追溯性管理。4.2原材料的標識

生產用主要原材料、部件須經品管IQC檢驗后，庫管核對無誤后方可入庫。入庫時庫管員須對入庫物料進行批次標識，分類儲存，堆放。并在物料卡上注明相應的批次編號。4.3批次編號的編制

4.3.1 定義：批次編號是以生產所需物料為對象，代表同一批入庫的物料或出庫的物料，使物料的流向來龍去脈清晰可查。

4.3.2編號的原則：編號以入庫報檢時產生的報檢單上的批號為該批物料的批號，編號唯一。原材料批號以原材料庫入庫時間為準。4.4物料入庫時的批號管理：入庫時須在同一批物料的物料卡上注明該批物料的批號，儲存時按批號分別儲存保管，不可混淆。4.5物料出庫時的批號管理：出庫時按批號流水順序進行，先進先出管理，流水號批次在前的物料應先行出庫，例如批次為20160331和20160401的物料，出庫時20160331的物料應優先出庫。

1）如每批物料能一次性發完，則應選擇該批物料一次出庫，登記時在領料單上登記所發物料的批次號。并做好電腦臺賬信息，以便查詢。2）如發料時需要發放至少兩個批次的物料時，則在備注欄上至少登記兩個批次號。

第四篇：原輔料批次管理規定

內蒙古大牧場食品有限責任公司

原輔料批次管理規定

編號：

1、目的

為規范到貨原輔料入庫、領用和使用的管理，使原輔料具有可追溯性，防止不合格原輔料流入生產車間，特制定此規定：

2、適用范圍

適用于大牧場食品有限責任公司原輔料管理及其標識的制定、延續

3、規定內容

3.1標識批次的形成：

3.1.1由運營部各保管員負責對到貨原輔料進行詳細的批號編制。3.1.2原料批次形成：

3.1.2.1原料按照當天到廠原料的生產日期（包裝上原有的日期）加到貨日期加供應商代碼加流水號進行編號作為到廠的批號。例如：2012年4月5日到貨的I+G，廠家代碼為：166，流水號02，生產日期為2009年12月18日，則該批號定為： 20091218-20120405-14402。

3.1.2.2如果當天到貨的同一種原料有多個生產日期的則分別填寫，單獨存放，不得出現漏報現象。3.1.3輔料批次的形成：

3.1.3.1輔料批號按照輔料的到貨日期加流水號進行編號作為到廠的批號。例如2012年4月5日到貨生產日期2009年6月30日的牛肉干紙箱，批號設定為20120405-01。3.1.3.2同一種輔料、同一廠家、同一天到貨車次大于一車時，則在到貨日期后加到貨順序號1、2、3??，如2009年3月1日到貨3車430*330*290mm牛肉干包裝箱，則按到廠的先后順序分別編制批次為20090301-1-01、20090301-2-01??。3.2標識的延續：

3.2.1化驗室原輔料檢驗人員應延用原輔料庫房標識中的批號。化驗室接到到貨通知單時必須核實原輔料標識批次是否正確，報檢通知單上必須注明名稱、數量、批次、廠家，對不符合要求的嚴禁檢驗。

3.2.2 運營部使用的原輔料在延用原輔料的批次時，可不體現供應商代碼和流水號，數量應按實際數量填寫。若本批原輔料正在使用，數量欄中可填寫“使用中”，在使用結 內蒙古大牧場食品有限責任公司

束及交接班時必須填寫剩余數量。例如：原料庫房的原料標識批次為： 20091218-20100103-14402，運營部標識批次記錄為：20091218-20100103；輔料庫房輔料標識批次為：20090301-1-01，運營部標識批次記錄為：20090301-1。

3.2.3配料間使用的原料在延用原料庫房的原料標識批次時，可不體現供應商代碼和流水號，具體同運營部原料標識批次記錄；數量應按實際數量填寫。若本批原料正在使用，數量欄中可填寫“使用中”，在使用結束及在交接班時必須填寫剩余數量。

3.2.4運營部和品保部在領料時需對實物生產日期、供應商等信息與領料單進行核實是否一致。3.3標識要求

3.3.1標識牌須注明原輔料的品名、批號、數量（注明單位）、規格、狀態等； 3.3.2標識的狀態分為“合格”、“不合格”、“待判定 ” 三種。經品保部檢驗判定為合格的原輔料標識為“合格”，檢驗判定為不合格的原輔料標識為“不合格”，判定結果未出之前標識為“待判定”。

3.3.3庫管除對批號編制外，還應有相對應的廠家名稱（或供應商代號）、狀態、數量等相關的文字記錄。

3.3.4庫管員每次進出貨物時，應及時將數量核對并更改標識牌。3.3.5對于同一品種不同批次的原輔料，應予以分開放置，分別進行標識。3.3.6判定為“不合格”的原輔料，并單獨存放，防止誤用。

3.3.7標識牌置于可明確表示該批原輔料的位置上，書寫清楚明了。對于分層放置的原輔料，上、下層為同一品種、同一批次，則可在下層放置標識牌，用↑標明；上、下層為不同品種、不同批次，則分別放置標識牌；

3.3.8庫管除作好標識外還需填寫《原輔料自檢記錄》作為原始記錄保存。3.3.9庫存及現場標識及時填寫，保證實物與標識一致。3.4原輔料使用、貯存

3.4.1原輔料出庫、使用過程中必須遵循先進先出原則，不得出現新—舊—新或舊-新-舊等現象。

3.4.2新原輔料（更換批次、廠家、名稱等）在第一次支出時，庫管員應向領料人員明示。

3.4.3對于將過保質期限（保質期在6個月內原料在到保質期前1個月、保質期大于6 內蒙古大牧場食品有限責任公司

個月的原料在到保質期前2個月）的原料在支出時庫管員須向領料人員、直接上級及品保部提醒保質期限，防止原料過期。

3.4.4原輔料存放需離地15cm，離墻15cm，擺放整齊，貯存過程中應做好防護，防止被外來污染物污染。

3.4.5原料包裝應干凈、完好、防止原料被污染。適用范圍：運營部、品保部

執行時間: 本規定由下發之日起執行

第五篇：生產部門流程管理方案

生產部門流程管理方案

目的: 促進生產管理規范化，提高工作效率，降低管理成本。

范圍：生技部、技術部、質檢部、庫管。

一、生產計劃流程

1、采購計劃：

(1)五金及包裝物計劃：庫管每半月對常用五金和包裝物進行整理一次，并將低于臨界庫存的五金和包裝物向生產主管報計劃，生產主管復核后統一向采購部報計劃。

（2）原輔料計劃：活性炭庫存量低于100公斤后由庫管向生產主管報計劃。需供應商定制或跨省采購的，在所涉及的產品臨界庫存量之前由生產主管向采購部報計劃(如：酒石酸、水楊醛)，其它原輔料在接到生產通知當天向采購部報計劃。

2、工作計劃：

生產主管在接到生產訂單后組織生技部和車間負責人制訂生產計劃，內容包括：物質準備、工藝準備、設備準備，人員組織和收率物耗及安全管理等。并將計劃落實到責任人。

二、生產工藝操作流程

生產工藝由技術部編制，設備操作規程由生技部編制，生產車間按流程執行。生技部和生產車間通過分析總結，需改進工藝技術必須先報技術部，工藝流程變更由技術部向生技部和生產車間下發變更通知，設備操作流程變更由生技部向生產車間下發變更通知，車間接到通知后按變更后流程執行。

三、生產過程管理流程

1、生產前培訓：人員由車間主任負責組織，工藝技術由技術部負責培訓，設備操作有生技部或車間主任負責培訓，質量管理培訓由質檢部負責，安全知識和技能由安全主管負責培訓，主要操作人員必須熟練掌握操作技能方可上崗。車間必須建立培訓記錄，培訓工作督促檢查由生產主管負責。

2、生產中：設備清潔、現場管理、設備操作、交接班由車間主任督促檢查。工藝技術由生技部督促檢查，質量監控由質檢部和技術部負責，反“三違”檢查由安全員負責督查。生產主管對各項生產管理不定期抽查，每天檢查情況在車間早會上通報。發現較大問題的向車間下發整改通知書，要求生產車間限期整改，并報生產主管備案。

3、生產后：每單產品生產完成后由生產主管組織技術部、生技部、質檢部、車間主任、班組長和生產技術骨干開分析總結會，分析提高收率和質量的關鍵行為，提出改進措施并落實責任人和時間。