第一篇：數控加工程序中的數值計算

數控編程人員能否按照零件圖的技術要求，編制出數控加工程序，其關鍵環節是編程尺寸的確定。根據被加工零件圖的要求，按照已經確定的加工工藝路線和允許的編程誤差，計算機床數控系統所需要輸入的數據，稱為數值計算。

確定編程尺寸實際上是零件圖件進行的數學處理，計算零件圖進行的數學處理，計算零件圖形和點在坐標系中的坐標值和運動軌跡。數值計算一般包括以下內容。

1、基點和節點的坐標計算

零件的輪廓是由直線、圓弧、二次曲線等幾何要素組成的，各幾何要素之間的連接點稱為基點。如兩直線的交點，直線與圓弧、圓弧與圓弧的交點或切點，圓弧與其他二次曲線的交點或切點等。基點的坐標是編程中必需的重要數據。

如果零件的輪廓是曲直線和圓弧以外的其他曲線構成的，而數控系統以不具備該曲線的插補功能時，就需要進行一定的數學外理。數學處理的方法是：將構成零件的輪廓曲線，按數控系統插補功能的要求，在允許的編程誤差的條件下，用若干直線段或圓弧去逼近零件輪廓非圓曲線，這些逼近線段與被加工曲線的交點或切點稱為節點。

在編程時，一般按節劃分程序段，節點多少是曲逼近線段的數目決定的。逼的線段的近似區間越大，則節點數越少，程序段也會越少，但逼近誤差應小于或等于編程允許誤差。考慮到工藝系統及計算誤差的因素，一般取編程允許誤差為零件公差的1/5——1/10。

2、刀位點軌跡的計算

零件圖上的數據是按零件輪廓尺寸給出的，加工時刀具是按刀位點軌跡運動的，零件的輪廓形狀是由刀具切削刃進行切削形成的。對于具有刀具半徑補償功能的數控機床面而言，只要在編寫程序時，在程序的適當位置于寫入建立刀具補償的有關指令，就可以保證在加工過程中，使刀位點按一定的規則自動偏離編程軌跡，達到正確加工的目的。這時可直接按零件輪廓的形狀，計算各基點和節點坐標，并作為編程時的坐標數據。

對于沒刀具半徑補償功能的數控機床，編程時，需按刀具的刀位點軌跡計算基點和節點坐標值，作為編程時的坐標數據，按零件輪廓的等距線編程。

3、輔助計算

輔助計算包括增量計算和輔助程序的數值計算。

增量坐標或約對坐標系統中，將絕對坐標數據轉換成增量坐標數據的計算。有時，在增量坐標或絕對坐標系統中，某些數據要求以增量方式輸入時，也要進行由絕對坐標數據向增量坐標數據轉換。

輔助程序段是指刀具從對刀點到切入點或從切出點回到對刀點而特意安排的程序段。因此該輔助程序段刀位點軌跡侍標也需要計算。

第二篇：數控加工中十二個經驗總結

數控加工中十二個經驗總結

由于數控加工的復雜性（如不同的機床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的參數設定等等），決定了從從事數控加工（無論是加工還是編程）到達一定水平，必須經過一段比較長的時間，以下是工程師在長期實際生產過程中總結出來的、有關數控加工工藝、工序、常用刀具參數的選擇、加工過程中的監控等方面的一些經驗總匯，可供大家參考。

一、如何對加工工序進行劃分？

數控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：

1、刀具集中分序法就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。

2、以加工部位分序法對于加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。

3、以粗、精加工分序法對于易發生加工變形的零件，由于粗加工后可能發生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的多少，安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據實際情況來確定，但一定力求合理。

二、加工順序的安排應遵循什么原則？

加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：

1、上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。

2、先進行內形內腔加工序，后進行外形加工工序。

3、以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序連接進行，以減少重復定位次數，換刀次數與挪動壓板次數。

4、在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。

三、工件裝夾方式的確定應注意那幾方面？

在確定定位基準與夾緊方案時應注意下列三點：

1、力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。

2、盡量減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。

3、避免采用占機人工調整方案。

4、夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。

四、如何確定對刀點比較合理？工件坐標系與編程坐標系有什么關系？

1、對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在第一道工序后對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之后的對刀點無從查找，因此在第一道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關系的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關系找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。其選擇原則如下：

1）找正容易。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工時檢查方便、可查。

2、工件坐標系的原點位置是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢后，通過對刀確定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位置關系。工件坐標系一旦固定，一般不作改變。工件坐標系與編程坐標系兩者必須統一，即在加工時，工件坐標系和編程坐標系是一致的。

五、如何選擇走刀路線？

走刀路線是指數控加工過程中刀具相對于被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和表面質量密卻相關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點:

1、保證零件的加工精度要求。

2、方便數值計算，減少編程工作量。

3、尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。

4、盡量減少程序段數。

5、保證工件輪廓表面加工后的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最后一走刀連續加工出來。

6、刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓面上垂直下刀而劃傷工件。

六、如何在加工過程中監控與調整？

工件在找正及程序調試完成之后，就可進入自動加工階段。在自動加工過程中，操作者要對切削的過程進行監控，防止出現非正常切削造成工件質量問題及其它事故。

對切削過程進行監控主要考慮以下幾個方面：

1、加工過程監控粗加工主要考慮的是工件表面的多余余量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設定的切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時操作者應注意通過切削負荷表觀察自動加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的最大效率。

2、切削過程中切削聲音的監控在自動切削過程中，一般開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件上有硬質點或刀具磨損或刀具送夾等原因后，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之間會出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。

3、精加工過程監控精加工，主要是保證工件的加工尺寸和加工表面質量，切削速度較高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表面的影響，對于型腔加工，還應注意拐角處加工過切與讓刀。對于上述問題的解決，一是要注意調整切削液的噴淋位置，讓加工表面時刻處于冷卻條件；二是要注意觀察工件的已加工面質量，通過調整切削用量，盡可能避免質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停機檢察原程序編得是否合理。

特別注意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要注意刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工件表面產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。

4、刀具監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量。在自動加工切削過程中，要通過聲音監控、切削時間控制、切削過程中暫停檢查、工件表面分析等方法判斷刀具的正常磨損狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處理而產生的加工質量問題。

七、如何合理選擇加工刀具？切削用量有幾大要素？有幾種材料的刀具？如何確定刀具的轉速，切削速度，切削寬度？

1、平面銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀加工，第一次走刀用端銑刀粗銑，沿工件表面連續走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2、立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用于加工凸臺、凹槽和箱口面。

3、球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用于加工曲面和變斜角輪廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用于開粗。

八、加工程序單有什么作用?在加工程序單中應包括什么內容？

1、加工程序單是數控加工工藝設計的內容之一，也是需要操作者遵守、執行的規程，是加工程序的具體說明，目的是讓操作者明確程序的內容、裝夾和定位方式、各個加工程序所選用的刀具既應注意的問題等。

2、在加工程序單里，應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性質（如粗加工還是精加工），理論加工時間等。

九、數控編程前要做何準備？

在確定加工工藝后，編程前要了解：

1、工件裝夾方式；

2、工件毛胚的大小----以便確定加工的范圍或是否需要多次裝夾；

3、工件的材料----以便選擇加工所使用何種刀具；

4、庫存的刀具有哪些----避免在加工時因無此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，則可以提前準備。

十、在編程中安全高度的設定有什么原則？

安全高度的設定原則：一般高過島嶼的最高面。或者將編程零點設在最高面，這樣也可以最大限度避免撞刀的危險。

十一、刀具路徑編出來之后，為什么還要進行后處理？

因為不同的機床所能認到的地址碼和NC程序格式不同，所以要針對所使用的機床選擇正確的后處理格式才能保證編出來的程序可以運行。

十二、什么是DNC通訊？

程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機床的存儲器存儲起來，加工時從存儲器里調出程序來進行加工。由于存儲器的容量受大小的限制，所以當程序大的時候可采用DNC方式進行加工，由于DNC加工時機床直接從控制電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不受存儲器的容量受大小的限制。

1、切削用量有三大要素：切削深度,主軸轉速和進給速度.切削用量的選擇總體原則是：少切削,快進給（即切削深度小,進給速度快）

2、按材料分類,刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼),涂層刀具(如鍍鈦等),合金刀具（如鎢鋼,氮化硼刀具等）。

第三篇：曹操傳》的數值計算

曹操傳》的數值計算

一、攻擊力、精神力、防御力、爆發力、士氣的計算方法

攻擊力 = 武力/2 + 能力特性(等級)精神力 = 智力/2 + 能力特性(等級)防御力 = 統率/2 +。。。。爆發力 = 敏捷/2 +。。。。士氣 = 運氣/2 +。。。。

所謂能力特性就是游戲里的攻擊S、精神B、防御A、爆發B、士氣B 這些數值，S=

4、A=

3、B=

2、C=1。

例如：夏侯敦50級時的攻擊力 = 98/2 + 4(50)= 249

要附帶一提的是，計算敵軍能力(攻擊力)的時候要把等級減1： 敵人攻擊力 = 武力/2 + 能力特性(等級-1)

二、HP跟MP的計算方法

HP(MP)= 部隊基本HP(MP)+ 武將加成 + HP(MP)加成[等級 + 2(用印授的次數)]

部隊基本HP、MP跟HP、MP加成為： 群雄系：100 30 5 1 騎兵系：100 10 5 1 弓騎系：100 10 5 1 步兵系：110 10 6 1 弓兵系： 90 10 4 1 賊兵系：100 20 5 1 武道系： 90 20 4 1 舞女系： 90 20 3 1 炮車系： 90 10 4 1 騎策系：100 40 5 2 策士系： 90 40 4 2 道士系： 80 40 3 2 風水系： 80 50 3 2 西涼系：110 5 6 1 都督系： 90 30 4 2 海賊系： 90 20 4 1 馴熊師：110 5 6 1 馴虎師： 90 5 4 1 咒術士： 80 60 3 3 仙人系： 80 60 3 3 皇帝系： 80 5 3 1

而武將HP、MP加成為： 曹操： 2 0 夏侯敦：6 0 張遼： 3 8 關羽： 7 2 曹彰： 2-2 曹仁： 0 4 夏侯淵：5 7 張頜： 2 6 曹丕： 1 11 龐德： 10 1 樂進： 8 5 李典： 4 7 曹洪： 0 3 徐晃： 13 1 于禁： 6 4 許褚： 19 1 典韋： 12 3 貂嬋：-3 15 劉曄： 1 12 司馬懿：0 8 荀或： 6 1 程昱： 1 3 郭嘉： 0 6 賈詡： 8 0 荀攸： 2 0 滿寵： 1-1

例如：曹操50級霸王時的HP(MP)= 100(30)+ 2(0)+ 5(1)[50+2*2] = 372(84)

同樣的，在計算敵人的HP跟MP時，等級需減1，而且只有曹操軍武將才有加成： 敵人HP(MP)= 部隊基本HP(MP)+ HP(MP)加成(等級-1)

三、攻擊命中率的計算方法

此數值并沒有直接的計算方法，以下圖表可供大家參考： X = 100(攻擊部隊爆發力/防御部隊爆發力)Y = 攻擊命中率 30≤Y≤100

X— Y 30 30 35 31 40 36 45 40 50 60 55 62 60 65 65 69 70 72 75 75 80 77 85 80 90 84 95 87 100 90 105 90 110 90 115 91 120 92 125 92 130 92 135 93 140 94 145 94 150 95 155 95 160 95 165 96 170 97 175 97 180 97 185 98 190 99 195 99 200 100

譬如：50級的張遼(爆發139)攻擊50級的諸葛亮(爆發132)時 100(139/132)≈ 105.30 → 105，根據圖表的話，命中率應該是90% 注意：

1、命中率跟兵種、地形能力發揮是沒有關系的，所以在計算X的時候不需要把地形發揮算進去(顯示多少就是多少)

2、命中率是介于30跟100之間的

四、物理攻擊傷害值的計算方法

物理攻擊傷害值＝{『（攻方攻擊力A*（1+地形影響）-守方防御力D*（1+地形影響）』/2+攻方等級+25}*（1+兵種相克額外傷害）.............................................（四舍五入取整）【注：當計算數值<1時，物理攻擊傷害值取1】

“兵種相克及額外傷害”如下：

1、“步兵” 克 “弓兵和炮車”；

（“步兵”對“弓兵、炮車”物理攻擊額外傷害：+50％； “弓兵和炮車”對“步兵”物理攻擊額外傷害：+0）；

2、“弓兵、弓騎、炮車” 克 “騎兵、訓虎師、訓熊師”；

（“弓兵、弓騎、炮車”對“騎兵、訓虎師、訓熊師”物理攻擊額外傷害：+50％； “騎兵、訓虎師、訓熊師”對“弓兵、弓騎、炮車”物理攻擊額外傷害：+0）

3、“騎兵” 克 “步兵”；

（“騎兵”對“步兵”物理攻擊額外傷害：+0； “步兵”對“騎兵”物理攻擊額外傷害：-40％）

第四篇：淺析ProE數控加工中的參數設置

淺析Pro/E數控加工中的參數設置

發布日期：2010-04-17 瀏覽次數：65 [ ] Pro／ENGINEER是由美國PTC公司研制的一套CAD／CAE／CAM軟件，是目前國內外最為流行的3D CAD／CAE／CAM軟件之一，在Pro／NC中設置

Pro／ENGINEER是由美國PTC公司研制的一套CAD／CAE／CAM軟件，是目前國內外最為流行的3D CAD／CAE／CAM軟件之一，在Pro／NC中設置加工參數不僅需要熟悉Pro／NC加工的設置流程及各加工參數的確切含義，更重要的是要熟悉數控加工編程中工藝參數的選擇對加工質量的影響，否則不僅不能保證產品質量，而且容易導致過切等現象，甚至損壞加工設備，給生產單位造成重大損失。本文介紹了Pro／NO加工的一般流程和常用參數的含義，分析和探討了Pro／NC軟件環境中工藝參數的設定方法和原則。

一Pro／NC制造過程操作流程

Pro／ENGINEER目前的流行版本為wildfire 3．0，其NC模塊由Pro／NC-MILL、Pw／NC-TURN、Pro／NC-WEDM、PDo／NC-ADVANCED幾個小模塊組成，用戶在使用時，并不需要去分辨當前是在哪一個模塊下操作，只需在操作界面中根據加工需要進行設置，系統會自動調用相應的模塊去處理。

Pro／ENGINEER能夠生成數控加工的全過程，其工作過程是利用計算機(CAD)的圖形編輯功能，將零件的幾何圖形繪制到計算機上，形成零件的圖形文件，然后直接調用計算機內相應的數控編程模塊，進行刀具軌跡處理(即建立操作及定義NC工序。建立操作用于設置機床類型、刀具類型、機床坐標和退刀面的位置等，而定義NC工序用于設置待加工的曲面以及切削參數，每一個操作定義了若干個關聯的NC工序)，由計算機對零件加工軌跡的每個節點進行計算和數學處理，從而在生成刀位數據文件后，進行相應的后處理，自動生成數控加工程序，并在計算機上動態地顯示刀具的加工軌跡圖形H1。在加工設備不變的條件下，實際上問題的關鍵是刀具的選擇與切削用量的確定。

二、選擇刀具和安排刀具排列順序的基本原捌

(一)選擇刀具

數控加工刀具必須適應數控機床高速、高效和自動化程度高的特點，一般應包括通用刀具、通用連接刀柄及少量專用刀柄。刀柄要聯接刀具并裝在機床動力頭上，因此已逐漸標準化和系列化。PRO/ENGINEER 3．0的NC模塊中，刀具的類型、幾何參數及材料等可在“刀具設定”窗口中的“普通”選項卡中設置，在選擇刀具時，應根據機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關因素來確定刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，由大到小，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。除此之外，選擇刀具還應注意以下幾個方面：對于凹形表面，在半精加工和精加工時，應選擇球頭刀，以得到好的表面質量，但在粗加工時宜選擇平端立銑刀或圓角立銑刀，這是因為球頭刀切削條件較差；對凸形表面，粗加工時一般選擇平端立銑刀或圓角立銑刀，但在精加工時宜選擇圓角立銑刀，這是因為圓角銑刀的幾何條件比平端立銑刀好；對帶脫模斜度的側面，宜選用錐度銑刀，雖然采用平端立銑刀通過插值也可以加工斜面，但會使加工路徑變長而影響加工效率，同時會加大刀具的磨損而影響加工的精度。總之，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應。

生產中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀；銑削平面時，應選硬質合金刀片銑刀；加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選取鑲硬質合金刀片的玉米銑刀；對一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常采用球頭銑刀、環形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀。

在進行自由曲面加工時，由于球頭刀具的端部切削速度為零，因此，為保證加工精度，切削行距一般取得很密，故球頭常用于曲面的精加工。而平頭刀具在表面加工質量和切削效率方面都優于球頭刀，因此，只要在保證不過切的前提下，無論是曲面的粗加工還是精加工，都應優先選擇平頭刀。另外，刀具的耐用度和精度與刀具價格關系極大，必須引起注意的是，在大多數情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本，但由此帶來的加工質量和加工效率的提高，則可以使整個加工成本大大降低。

(二)安排刀具排列順序

在經濟型數控加工中，由于刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，占用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般應遵循以下原則：1)盡量減少刀具數量；2)一把刀具裝夾后，應完成其所能進行的所有加工部位；3)粗精加工的刀具應分開使用，即使是相同尺寸規格的刀具；4)先銑后鉆；5)先進行曲面精加工，后進行二維輪廓精加工；6)在可能的情況下，應盡可能利用數控機床的自動換刀功能，以提高生產效率等。

在保存切削刀具設置時，Pro／NC會將其保存為．tpm文件格式，并將其存放在由“Pro_mf_tprm_dir”配置選項所指定的目錄下。它是-個文本文件，如果熟悉其語句格式，不僅可以直接編輯這個刀具設置文件，而且可以在“刀具設定”界面的文件菜單中將自己常用的刀具建成刀具庫。

三切削用量的確定

Pro／NC中切削用量的設置在菜單管理器【制造參數】菜單中的【設置】子菜單中完成。設置時應根據我們預先擬定的加工工藝參數輸入相應的值。合理選擇切削用量的原則是：粗加工時。一般以提高生產率為主，但也應考慮經濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經濟性和加工成本。具體數值應根據機床說明書、切削用量手冊，并結合經驗而定。Pro／NC提供了類型豐富參數設置功能，常見的參數有：

(一)切削深度t(Pro/NC中稱其為“步長深度”)

在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，t就等于加工余量，這是提高生產率的-個有效措施。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應留一定的余量進行精加工。數控機床的精加工余量可略小于普通機床。

(二)切削寬度L(Pro／NC中稱其為“跨度。)

一般L與刀具直徑d成正比，與切削深度成反比。經濟型數控加工中，一般L的取值范圍為：L=(0．5-0．8)d。其值越小，切削線就越密。

(三)切削速度v

提高v也是提高生產率的一個措施，但v與刀具耐用度的關系比較密切。隨著v的增大，刀具耐用度急劇下降，故v的選擇主要取決于刀具耐用度。另外，切削速度與加工材料也有很大關系，例如用立銑刀銑削合金剛30CrNi2MoVA時。v可采用8m／min左右；而用同樣的立銑刀銑削鋁合金時，v可選200m／min以上。

(四)主軸轉速n l Pm／NC中稱其為。SPINDLE-SPEED”-單位為r／min)

主軸轉速一般根據切削速度v來選定。計算公式為：n=v/πd(r／min)，式中。d為刀具或工件直徑(mm)。

(五)進給速度vF(Pro／NC中稱其為。CUT_FEED。)

vF應根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料來選擇。vF的增加也可以提高生產效率。加工表面粗糙度要求低時，vF可選擇得大些。但是最大進給速度要受到設備剛度和進給系統性能等的限制。除了上述參數外，在設置加工參數時經常見到的設置選項還有很多，只有充分理解這些參數的確切含義才能準確無誤進行設置，如：“PROF_STOCK_ALLOW”用于設置加工余量，這部分的設置等于同時指定X、Y、Z三個方向的加工余量，如果X、Y、Z三個方向的加工余量都一致，那就設置此項，而。允許的未加工毛坯“和”允許的底部線框“等兩項就不用再設了；”允許的未加工毛坯“用于設置粗加工的加工余量，此值等同于同時指定X、Y兩個方向的值。當X、Y兩個方向的加工余量和z方向的加工余量不同時，就要設置此項和下面我們要三切削用量的確定Pro／NC中切削用量的設置在菜單管理器【制造參數】菜單中的【設置】子菜單中完成。設置時應根據我們預先擬定的加工工藝參數輸入相應的值。合理選擇切削用量的原則是：粗加工時。一般以提高生產率為主，但也應考慮經濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經濟性和加工成本。具體數值應根據機床說明書、切削用量手冊，并結合經驗而定。

Pro／NC提供了類型豐富參數設置功能，常見的參數有：

(一)切削深度t(Pro/NC中稱其為”步長深度“)

在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，t就等于加工余量，這是提高生產率的-個有效措施。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應留一定的余量進行精加工。數控機床的精加工余量可略小于普通機床。

(二)切削寬度L(Pro／NC中稱其為”跨度。)

一般L與刀具直徑d成正比，與切削深度成反比。經濟型數控加工中，一般L的取值范圍為：L=(O．5-0．8)d。其值越小，切削線就越密。

(三)切削速度v

提高v也是提高生產率的一個措施，但v與刀具耐用度的關系比較密切。隨著v的增大，刀具耐用度急劇下降，故v的選擇主要取決于刀具耐用度。另外，切削速度與加工材料也有很大關系，例如用立銑刀銑削合金剛30CrNi2MoVA時。v可采用8m／min左右；而用同樣的立銑刀銑削鋁合金時，v可選200m／min以上。

(四)主軸轉速n(Pro／NC中稱其為。SPINDLE-SPEED“-單位為r／min)

主軸轉速一般根據切削速度v來選定。計算公式為：n=v／πd(r／min)，式中。d為刀具或工件直徑(mm)。

(五)進給速度vF(Pro／NC中稱其為。CUT_FEED。)

vF應根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料來選擇。vF的增加也可以提高生產效率。加工表面粗糙度要求低時，vF可選擇得大些。但是最大進給速度要受到設備剛度和進給系統性能等的限制。

除了上述參數外，在設置加工參數時經常見到的設置選項還有很多，只有充分理解這些參數的確切含義才能準確無誤進行設置，如：”PROF_STOCK_ALLOW“用于設置加工余量，這部分的設置等于同時指定X、Y、Z三個方向的加工余量，如果X、Y、Z三個方向的加工余量都一致，那就設置此項，而。允許的未加工毛坯”和“允許的底部線框”等兩項就不用再設了；“允許的未加工毛坯”用于設置粗加工的加工余量，此值等同于同時指定X、Y兩個方向的值。當X、Y兩個方向的加工余量和z方向的加工余量不同時，就要設置此項和下面我們要講到的“允許的底部線框”，在精銑階段。

該項通常為“0”。允許的底郝線框“指z軸方向的加工余量，當X、Y兩個方向的加工余量和z方向的加工余量不同時，就要設置此項和”允許的未加工毛坯“；”切割角“指刀具路徑與x軸的夾角；”掃描類型"用于設置加工區域軌跡的拓撲結構等等。

隨著數控機床在生產實際中的廣泛應用，數控編程已經成為數控加工中的關鍵問題之一。在數控程序的編制過程中，要在人機交互狀態下即時選擇刀具和確定切削用量。因此，編程人員必須熟悉刀具的選擇方法和切削用量的確定原則，從而保證零件的加工質量和加工效率，充分發揮數控機床的優點，提高企業的經濟效益。(

第五篇：數控加工報告

一．實踐目的

1．理解數控機床結構及組成，數控機床工作的原理。

2．掌握數控銑床和加工中心的基本操作，綜合運用數控加工工藝知識，手工編制一定的復雜的加工程序，并獨立完成數控機床的工作調整，加工出合格的零件。二．基本要求

1．自行閱讀數控設備的配套教材，做好實踐前的準備；

2．掌握實踐設備的基本操作技術，在老師的指導下按規范操作數控機床； 3．制定加工工藝方案時，應充分發揮數控機床的特點，注意工藝方法的創新； 4．在編制完加工程序后，應認真檢查校對，并試運行； 5．下班前或完成加工后，整理完機床經指導老師允許方能離開； 三．所用的設備，工裝，刀具及量具

1．設備：XK713型數控銑床，MCV——810型立式加工中心 2．夾具：機用平口鉗

3．刀具：立銑刀(直徑為8)及適用于上述刀具的BT40型刀柄，拉釘和夾頭。4．工量具：游標卡尺，磁力表座，扳手，銅棒。四．實踐內容

1．加工方法和步驟

1）把機用平口鉗裝在機床上并固定住。

2）開啟機床，先按接通鍵，過一會后，等所有指示燈都亮后在按住準備鍵。3）機床回零點，機床開啟后要先回零點。

4）MDI啟動主軸，在MDI模式下輸入M03，S1000，按循環啟動。5）換刀，裝夾刀具和刀柄，換刀時，注意拿刀具的方式，避免被刀具刃口劃傷，換刀時手不能握住上部，防止換刀時手被吸入。6）把胚料裝在平口鉗上夾緊并用銅棒敲平。

7）對刀并設定工件坐標原點即程序起點，先用快速運動，后用手輪慢慢靠近工件。對刀有兩種方式，一種是對角，另一種是對中心。對角點時，使刀具分別靠在工件的兩邊，并把相對坐標的X軸和Y軸清零，記下此時機械坐標的值，此坐標值再減去或加上刀具半徑即得工件角點的坐標。對中心時，刀具先靠在工件X軸上的一邊，把相對坐標上的X軸清零，沿X軸移動靠在工件的另一邊，把此時相對坐標的值除2，把刀具移動到所得數值上，為了方便記憶，可將X軸再次清零。同理，Y軸上也是如此。對Z軸時只要將刀具移到工件上表面即可。把對刀所得的機械坐標值輸入到G54中，Z值輸入到刀具長度補償中。8）輸入數值，輸入刀具半徑補償數值和安全運行高度。9）輸入加工程序（2）加工軌跡圖

程序中采用刀具不偏置，在畫輪廓線時往外偏置一個刀具半徑4mm。如下圖所示：

（4）加工程序

O00030；

G54 G90 G40 G49 G80;(設置工件做標系，取消刀具偏置和刀具補償，取消固定循環)M03 S1500;（主軸轉速1500r/min）G00 X58.5 Y0;(快速定位)G43 Z20.0 H01;（刀具長度補償）

G01 Z-3.0 F500;（進給速度為500mm/min）G01 X58.5

Y5.9;G03 X49.5 Y14.9 R9.0； G01 X1;G02 X0 Y15.9 R1 G01 Y28.1;G03 X-9.0 Y37.1 R9.0;G01 X-46.4;G03 X-54.9 Y24.7 R9.0;G01 X-32.4 Y-31.1;G03 X-24.1 Y-36.7 R9.0;G01 X-9.0;G03 X0 Y-27.7 R9.0;G01 Y-15.9;G03 X58.5 Y-5.9 R9.0;G01 X49.5;G02 X0.0 Y26.8 R5.0;G01 Y0;G91 G28 Z20.0;（還回參考點）M05;（主軸停止轉動）M30;（主程序結束）

五．實踐過程中需要注意的事項 1．X，Y，Z軸要避免過行程 2．啟動機床后運行程序時主軸不轉

3．當有刀具半徑補償時，右補償時向X軸負方向會有警報

4．刀具的長度補償值的存儲地址是H01，刀具的半徑補償值的存儲地址不能用H02，而是D02。5．在加工中心進行鏡象加工

6．取消刀具半徑補償指令G40要在機床運動過程中才起作用。六．實踐體會

通過此次為期兩周的實習，使我進一步了解數控加工的相關知識。1．通過認真的實踐操作，老師的精心指導，讓我們加深了對數控機床結構及組成，數控機床工作原理的理解。

2．掌握了數控銑床和加工中心的基本操作，綜合運用數控加工工藝知識，手工編制一定復雜程度的加工程序，并獨立完成了數控機床的工作調整，加工出了合格的零件。

3．這次實踐環節的訓練，培養了我們的動手能力，加深了數控操作的知識，為今后參加工作打下堅實的基礎。