第一篇：6S和TPM推進項目管理辦法

“6S+TPM”推進項目管理辦法

1、總則

1.1為確保公司6S+TPM管理工作有計劃、有步驟、穩(wěn)步推進，保證實施過程階段性目標和最終目標的實現(xiàn)，特制定本辦法。

1.2本辦法適用于全公司生產(chǎn)廠、處（部）室、中鼎建材有限公司。

2、推進6S+TPM原則

2.1責任主體單一原則。在推進6S+TPM過程中，各部門是實施、推進6S+TPM的責任主體，各部門一把手是本部門6S+TPM推進、實施的第一責任人，對本部門推進工作的進展、落實效果負責。

2.2長期目標和近期目標相結(jié)合原則。6S+TPM管理是公司長期堅持的基礎(chǔ)性工作，不可能一蹴而就，也不可能一勞永逸。必須堅持長期和近期目標相結(jié)合。既要確保近期目標的實現(xiàn)，又要通過不斷自我改善、持續(xù)推進，實現(xiàn)公司發(fā)展的長遠目標，從而全面提升員工素質(zhì)，提高工作效率和公司效益。

2.3 6S+TPM管理和專業(yè)管理相結(jié)合原則。推進6S+TPM管理從改善作業(yè)環(huán)境，規(guī)范員工行為入手，提升現(xiàn)有設(shè)備管理水平，夯實基礎(chǔ)管理。

2.4 6S+TPM管理與企業(yè)日常管理相結(jié)合原則。6S+TPM管理工作要與各部門日常管理工作密切結(jié)合，將6S+TPM管理工作融入到部門日常管理工作當中。

2.5績效導(dǎo)向原則。推進6S+TPM管理要關(guān)注環(huán)境的改善，要有利于員工素質(zhì)的提升，更要有利于各單位把自身的本職工作做精、做細，全面提高各項技術(shù)經(jīng)濟指標水平，完成公司制定的降本增效的目標。

3、推進6S+TPM管理目標

3.1深入推行6S管理，打造清潔、高效、規(guī)范、有序的生產(chǎn)現(xiàn)場，激發(fā)員工活力，提高員工素養(yǎng)。在對現(xiàn)行6S管理分析、評價的基礎(chǔ)上，制定深入推進6S的整體實施計劃，進一步建立、健全6S制度、標準體系。通過扎實推進，實現(xiàn)現(xiàn)場管理的定置化、可視化、清潔化、標準化，打造“一目了然”的生產(chǎn)現(xiàn)場。

3.2開展各級管理人員生產(chǎn)維修（TPM）專題培訓(xùn)，普及全員生產(chǎn)維修（TPM）理念、方法與工具的運用，提升員工設(shè)備點檢維護技能。

3.3在現(xiàn)行的基礎(chǔ)上建立、健全TPM體系。（1）確立基于TPM的企業(yè)設(shè)備維修管理模式框架；

（2）清晰界定職能部門、生產(chǎn)廠、車間工段、基層員工等相關(guān)各方在設(shè)備維護領(lǐng)域的職責和工作要求；

（3）建立專職點檢崗位，建立、健全專職點檢隊伍；（4）進一步完善、優(yōu)化各項設(shè)備管理流程和業(yè)務(wù)流程；（5）使設(shè)備管理體系持續(xù)有效地運行。

3.4完善設(shè)備管理制度與標準，形成完整的設(shè)備管理制度和標準體系。通過修訂、補充、完善，形成實用、操作性強，以“設(shè)備維修管理九項制度”、“四大標準”為主要內(nèi)容的管理制度、標準體系。

3.5完善設(shè)備管理與運行的評價體系。

在原有設(shè)備管理考核體系（包括設(shè)備考核指標和評價標準）的基礎(chǔ)上，結(jié)合實際情況予以進一步完善。

3.6形成設(shè)備維修管理與運行的持續(xù)改善機制。建立一個改善提案的長效機制，激勵、發(fā)動員工立足工作崗位和工作區(qū)域，查找設(shè)備隱患，設(shè)立改善項目，治理各種“跑、冒、滴、漏”，消除設(shè)備故障。

3.7培養(yǎng)適當數(shù)量的專業(yè)點檢人員。選定適當?shù)膶I(yè)點檢人員數(shù)量，進行專業(yè)培訓(xùn)，培訓(xùn)結(jié)束后對參加人員進行考試，合格后頒發(fā)內(nèi)部專業(yè)點檢資格證書。

3.8消除浪費，降本增效。消除在空間、能源介質(zhì)、庫存、備品備件消耗等方面的各種浪費，降低設(shè)備故障率，提高設(shè)備運行效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

3.9企業(yè)價值提升。通過TPM的實施，降低企業(yè)生產(chǎn)成本，培育一批設(shè)備管理的專業(yè)隊伍，大幅提高崗位員工的自主維護意識和技能，穩(wěn)定生產(chǎn)，提升企業(yè)形象，增強公司在地區(qū)、行業(yè)的影響力和美譽度。

4、推進機構(gòu)設(shè)置

4.1公司設(shè)立6S+TPM管理推進委員會。負責重大問題的研究與決策、資源提供及評價考核，為推進6S+TPM管理工作提供強有力的決策支持和組織保證。

4.2成立公司6S+TPM管理推進辦公室。負責全公司推進工作的策劃、計劃、協(xié)調(diào)、支持、督導(dǎo)、考核評價、鞏固完善的日常工作機構(gòu)。

4.3推進辦下設(shè)6S推進工作組和TPM推進工作組。負責6S+TPM制度、標準制定、項目推進、過程管理、計劃落實、反饋、效果評價、驗收等工作；對具體推進過程和實施質(zhì)量負責，并對推進單位實施考核。

4.4各部門自行成立各部門6S+TPM管理推進小組，由部門一把手任組長。按推進辦和推進小組下發(fā)的月度推進計劃進行具體落實和實施。

5、督導(dǎo)員設(shè)置和職責

5.1各生產(chǎn)廠和帶班組職能處室每部門設(shè)置6S督導(dǎo)員和TPM督導(dǎo)員各一名。所有督導(dǎo)員經(jīng)過培訓(xùn)、考核合格后上崗。

5.2督導(dǎo)員職責：不斷學(xué)習(xí)掌握6S+TPM管理的知識；清楚本單位的作業(yè)流程、基礎(chǔ)建設(shè)、管理職責等；對本單位6S+TPM管理推進的具體工作負責；按時參加和組織推進工作專業(yè)會議，現(xiàn)場評價及相關(guān)活動；擬定或協(xié)助擬定本單位6S+TPM管理制度和實施計劃；擔當所在單位員工的6S+TPM培訓(xùn)與宣傳工作；協(xié)調(diào)推進工作中遇到各類問題。

6、推進會議

6.1推進委員會在推進階段節(jié)點組織全體成員會議，會議主要總結(jié)階段性成果和下一階段推進和改進要求。

6.2推進辦每月25下午組織全體成員會議，會議主要對上月計劃的落實及進展情況進行總結(jié)回顧和制訂下月推進計劃。

6.3推進小組每周五下午組織全體成員會議，會議審核每周工作計劃進展情況和需協(xié)調(diào)事項。

6.4為及時解決相關(guān)專業(yè)方面的問題可由推進辦組織一些專題會。

6.5每次會議均需以“會議紀要”形式予以記錄，由推進辦秘書行進匯總、存檔。

7、推行6S+TPM管理方法 7.1、工作計劃的制定、下發(fā)

7.1.1公司整體推進規(guī)劃由公司推進委員會審議通過，公司推進辦公室將根據(jù)整體推進規(guī)劃逐月下達月度推進計劃；

7.1.2 各階段推進工作的內(nèi)容、進度、標準和要求由推進辦公室適時統(tǒng)一下發(fā)； 7.1.3各單位根據(jù)公司下發(fā)的各階段工作計劃制定出本單位實施計劃；

7.1.4咨詢公司每月25日前將下月6S+TPM管理推進工作指導(dǎo)計劃報公司推進辦；推

進辦每月27日前完成審核并報公司推進管理委員會；月底前公司推進委員會審議批準，并下發(fā)；

7.1.5各部門30日前將本部門實施計劃報公司推進辦，做到工作項目明確、完成標準明確、完成時間明確、責任人明確。

7.2工作總結(jié)。為確保工作進度，及時掌握進展情況，執(zhí)行周小結(jié)和月總結(jié)制度。

7.2.1周小結(jié)。咨詢公司及公司各部門每周五11:00前，將本部門本周工作進展及完成情況、存在的問題及解決建議進行匯總報公司推進辦；公司推進辦每周五16:30前將各單位總結(jié)分類匯總后報推進辦主任；

7.2.2月總結(jié)。各部門每月25日11:00前，將本單位本月工作進展及完成情況、存在的問題及解決建議進行匯總報公司推進辦；公司推進辦每月26日17:00前將各單位的總結(jié)分類匯總后報推進辦主任；公司推進辦每月27日16:30前完成6S+TPM管理推進月工作簡報和月工作總結(jié)報公司推進委員會與咨詢公司。

7.3總結(jié)要求：周小結(jié)、月總結(jié)內(nèi)容表述要準確、簡明、扼要；均以書面和電子版兩種方式報送，其書面總結(jié)要經(jīng)過單位領(lǐng)導(dǎo)簽字確認。內(nèi)容均以書面形式為準。

8、評價及考核辦法

8.1例會考核：推進辦、推進小組、各部門例會未按時召開，考核所在部門績效分1分/次；會議要求參加成員未請假缺席的，考核所在部門績效分0.5分。

8.2部門未完成月度推進計劃，考核部門領(lǐng)導(dǎo)團隊績效分5分；連續(xù)二個月未完成加倍考核。未完成月度推進計劃部門在每月10日調(diào)度會上領(lǐng)取黃色“整改旗”，并對未完成原因進行分析和說明。“整改旗”當月度在部門會議室（或辦公室）懸掛。

8.3每月在公司會議室標識、公司公告欄、中天鋼鐵報對評價、驗收的前三名和后三名部門予以表揚和通報。

8.4在推進工作中，因不負責任，推諉扯皮、延誤時間影響進度造成較壞影響，對責任單位或責任人通報批評。

8.5月度完成計劃，對部門督導(dǎo)員獎勵個人300元；按推進效果排名前三名督導(dǎo)員獎勵800元。

8.6工作創(chuàng)新，影響力較強的案例、方法、成果，經(jīng)推進辦調(diào)研，情況屬實獎勵單位2分，屬個人的獎勵200元-500元。

9、附則

9.1各二級單位的領(lǐng)導(dǎo)小組及推進辦公室的組成報公司推進辦核準、備案。如需進行人員調(diào)整（包括督導(dǎo)員），必須經(jīng)推進辦公室主任書面批準。

9.2本辦法由公司推進辦負責解釋。

9.3本辦法自公司推進委員會批準之日起開始實施。

第二篇：設(shè)備的TPM推進和6S管理的應(yīng)用現(xiàn)狀

設(shè)備的TPM推進和6S管理的應(yīng)用現(xiàn)狀

要了解TPM推進和6S管理的應(yīng)用現(xiàn)狀，那就必須了解什么是TPM，什么是6S。首先，我們介紹一下TPM，①TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全員生產(chǎn)維修”，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動，使設(shè)備性能達到最優(yōu)。而“6S管理”由日本企業(yè)的5S擴展而來，是現(xiàn)代工廠行之有效的現(xiàn)場管理理念和方法，其作用是：提高效率，保證質(zhì)量，使工作環(huán)境整潔有序，預(yù)防為主，保證安全。6S的本質(zhì)是一種執(zhí)行力的企業(yè)文化，強調(diào)紀律性的文化，不怕困難，想到做到，做到做好，作為基礎(chǔ)性的6S工作落實，能為其他管理活動提供優(yōu)質(zhì)的管理平臺。

TPM簡介

TPM的特點

TPM的特點就是三個“全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。

全效率：指設(shè)備壽命周期費用評價和設(shè)備綜合效率。

全系統(tǒng)：指生產(chǎn)維修系統(tǒng)的各個方法都要包括在內(nèi)。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。②

全員參加：指設(shè)備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作 者的自主小組活動。TPM的目標

TPM的目標可以概括為四個“零”，即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。

停機為零：指計劃外的設(shè)備停機時間為零。計劃外的停機對生產(chǎn)造成沖擊相當大，使整個生產(chǎn)品配發(fā)生困難，造成資源閑置等浪費。計劃時間要有一個合理值，不能為了滿足非計劃停機為零而使計劃停機時間值達到很高。

廢品為零：指由設(shè)備原因造成的廢品為零。“完美的質(zhì)量需要完善的機器”，機器是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵，而人是保證機器好壞的關(guān)鍵。

事故為零：指設(shè)備運行過程中事故為零。設(shè)備事故的危害非常大，影響生產(chǎn)不說，可能會造成人身傷害，嚴重的可能會“機毀人亡”。

速度損失為零：指設(shè)備速度降低造成的產(chǎn)量損失為零。由于設(shè)備保養(yǎng)不好，設(shè)備精度降低而不能按高速度使用設(shè)備，等于降低了設(shè)備性能。推行TPM的要素

推行TPM要從三大要素上下功夫，這三大要素是：

1、提高工作技能：不管是操作工，還是設(shè)備工程師，都要努力提高工作技能，沒有好的工作技能，全員參與將是一句空話。

2、改進精神面貌：精神面貌好，才能形成好的團隊，共同促進，共同提高。

3、改善操作環(huán)境：通過5S等活動，使操作環(huán)境良好，一方面可以提高工作興趣及效率，另一方面可以避免一些不必要設(shè)備事故。現(xiàn)場整潔，物料、工具等分門別類擺放，也可使設(shè)置調(diào)整時間縮短。TPM開展步驟

開展TPM不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特別是工廠領(lǐng)導(dǎo)層的支持。具體開展過程可分為三個階段，10個具體步驟（見表一）。

表一 TPM開展過程階段

步驟 主要內(nèi)容準 備 階 段

1、TPM引進宣傳和人員培訓(xùn) 按不同層次進行不同的培訓(xùn)

2、建立TPM推進機構(gòu) 成立各級TPM推進委員會和專業(yè)組織

3、制定TPM基本方針和目標 提出基準點和設(shè)定目標結(jié)果

4、制定TPM推進總計劃 整體計劃引 進

5、制定提高設(shè)備綜合效率的措施 選定設(shè)備，由專業(yè)指導(dǎo)小組協(xié)助改善 實

6、建立自主維修體制 小組自主維修 施

7、維修計劃 維修部門的日常維修 階

8、提高操作和維修技能的培訓(xùn) 分層次進行各種技能培訓(xùn) 段

9、建立前期設(shè)備管理體制 維修預(yù)防設(shè)計，早期管理程序生命周期費用鞏固提高

10、總結(jié)提高,全面推行TPM 總結(jié)評估，找差距，制定更高目標。

1、準備階段

此階段主要是制定TPM計劃，創(chuàng)造一個適宜的環(huán)境和氛圍。可進行如下四個步驟的工作。

①TPM引進宣傳和人員培訓(xùn) 主要是向企業(yè)員工宣傳TPM的好處，可以創(chuàng)造的效益，教育員工要樹立團結(jié)概念，打破“操作工只管操作，維修工只管維修”的思維習(xí)慣。

②建立組織機構(gòu)推動TPM 成立推進委員會，范圍可從公司級到工段級、層層指定負責人，賦予權(quán)利、責任，企業(yè)、部門的推進委員會最好是專職的脫產(chǎn)機構(gòu)，同時還可成立各種專業(yè)的項目組，對TPM的推行進行指導(dǎo)、培訓(xùn)、解決現(xiàn)場推進困難問題。

③ 建立基本的TPM策略和目標

TPM的目標主要表現(xiàn)在三個方面③：

a.目的是什么（what）

b.量達到多少（How much）

c.時間表（when）

也就是，什么時間在那些指標上達到什么水平，考慮問題順序可按照如下方式進行：外部要求→內(nèi)部問題→基本策略→目標范圍總目標

④ 建立TPM推進總計劃

制定一個全局的計劃，提出口號，使TPM能有效地推行下去。逐步向四個 “零”的總目標邁進。

計劃的主要內(nèi)容體現(xiàn)在以下的五個方面。

A：改進設(shè)備綜合效率；

B：建立操作工人的自主維修程序；

C：質(zhì)量保證；

D：維修部門的工作計劃表；

E：教育及培訓(xùn)、提高認識和技能

以上內(nèi)容可制成一個表，如下：

2、引進實施階段

此階段主要是制定目標，落實各項措施，步步深入開展工作。烽火獵聘資深顧問認為可進行如下五方面的工作。

① 制定提高設(shè)備綜合效率的措施

成立各專業(yè)項目小組，小組成員包括設(shè)備工程師、操作員及維修人員等。項目小組有計劃地選擇不同種類的關(guān)鍵設(shè)備，抓住典型總結(jié)經(jīng)驗，起到以點帶面的作用。

項目小組要幫助基層操作小組確定設(shè)備點檢和清理潤滑部位，解決維修難點，提高操作工人的自主維修信心。

② 建立自主維修程序

首先要克服傳統(tǒng)的“我操作，你維修”的分工概念，要幫助操作工人樹立起“操作工人能自主維修，每個人對設(shè)備負責”的信心和思想。

推行5S活動，并在5S的基礎(chǔ)上推行自主維修“七步法”。

自主維修“七步法”

步 驟 名 稱 內(nèi) 容 初始清潔 清理灰塵，搞好潤滑，緊固螺絲 制定對策 防止灰塵，油泥污染，改進難以清理部位的狀況，減少清潔困難 建立清潔潤滑標準 逐臺設(shè)備，逐點建立合理的清潔潤滑標準

檢查 按照檢查手冊檢查設(shè)備狀況，由小組長引導(dǎo)小組成員進行各檢查項目 自檢 建立自檢標準，按照自檢表進行檢查，并參考維修部門的檢查表改進小組的自檢標準。樹立新目標和維修部確定不同檢查范疇的界限，避免重疊和責任不明。整理和整頓 制定各個工作場所的標準，如清潔潤滑標準，現(xiàn)場清潔標準，數(shù)據(jù)記錄標準，工具、部件保養(yǎng)標準等等 自動、自主維修 工人可以自覺，熟練進行自主維修，自信心強，有成就感。

設(shè)備負荷運行中出現(xiàn)的不少問題往往在設(shè)備設(shè)計、研造、制造、安裝、試運行階段就已隱藏了。因此，設(shè)備前期管理要考慮維修預(yù)防和無維修設(shè)計，在設(shè)備選型（或設(shè)計研制）、安裝、調(diào)試及試運行階段，根據(jù)試驗結(jié)果和出現(xiàn)的問題改進設(shè)備，具體目標是:

①在設(shè)備投資規(guī)劃的限度內(nèi)爭取達到最高水平

②減少從設(shè)計到穩(wěn)定運行的周期

③工作負荷小

④保證設(shè)計在可靠性、維修性、經(jīng)濟運行和安全性方面都達到最高水平。

3、鞏固階段

此階段主要是檢查評估TPM的結(jié)果。改進不足，并制定下一步更高的目標。為企業(yè)創(chuàng)造更大的效益。開展TPM活動的意義

開展TPM活動可使企業(yè)獲得良好的經(jīng)濟效益和廣告效應(yīng)，可以使企業(yè)充分發(fā)揮設(shè)備的生產(chǎn)潛力，并使企業(yè)樹立起良好的社會形象。目前應(yīng)用

現(xiàn)在，TPM的出處已經(jīng)明確。TPM最早是在40年前由一位美國制造人員提出的。但最早將TPM技術(shù)引入維修領(lǐng)域的是日本的一位汽車電子元件制造商——Nippondenso在20世紀60年代后期實現(xiàn)的。后來，日本工業(yè)維修協(xié)會干事Seiichi Naka jima對TPM作了界定并目睹了TPM在數(shù)百家日本公司中的應(yīng)用。

6S簡介

6個S: Sales、saving、safety、standardization、satisfaction、self-advancement ④ 6S管理內(nèi)容

整理——將工作場所的任何物品區(qū)分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。

整頓——把留下來的必要用的物品依規(guī)定位置擺放，并放置整齊加以標識。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環(huán)境，消除過多的積壓物品。

清掃——將工作場所內(nèi)看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環(huán)境。目的：穩(wěn)定品質(zhì)，減少工業(yè)傷害。

安全——重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。目的：建立起安全生產(chǎn)的環(huán)境，所有的工作應(yīng)建立在安全的前提下。

清潔——將整理、整頓、清掃進行到底，并且制度化，經(jīng)常保持環(huán)境外在美觀的狀態(tài)。目的：創(chuàng)造明朗現(xiàn)場，維持上面3S成果。

素養(yǎng)——每位成員養(yǎng)成良好的習(xí)慣，并遵守規(guī)則做事，培養(yǎng)積極主動的精神（也稱習(xí)慣性）。目的：培養(yǎng)有好習(xí)慣、遵守規(guī)則的員工，營造團隊精神。

用以下的簡短語句來描述6S，也能方便記憶⑤：

整理：要與不要，一留一棄;

整頓：科學(xué)布局，取用快捷;

清掃：清除垃圾，美化環(huán)境;

安全：安全操作，生命第一;

清潔：形成制度，貫徹到底;

素養(yǎng)：養(yǎng)成習(xí)慣，以人為本。6S推行步驟：

（1）決策——誓師大會；

（2）組織——文件“學(xué)習(xí)”、推委會、推行辦、推行小組成立，各級部門周三下班前各小組名單報推行辦。

（3）制訂方針、目標——6S方針是規(guī)范現(xiàn)場現(xiàn)物，提高全員素質(zhì)，需作標識牌，在車間懸掛； 國內(nèi)6S推廣情況

1995年引進香港，WTO日資企業(yè)，認真對待每一件小事，有規(guī)定按規(guī)定做。海爾、美的、正泰。

海爾：“6S大腳印”方法是海爾在加強生產(chǎn)現(xiàn)場管理方面獨創(chuàng)的一種方法。它由日本的5S發(fā)展而來，日本企業(yè)管理者認為5S是現(xiàn)場管理之基石，5S做不好的企業(yè)不可能成為優(yōu)秀的企業(yè)，因此將堅持5S管理作為重要的經(jīng)營原則。海爾在5S的基礎(chǔ)上加了一個S即安全(Safe)，形成了獨特的“6S大腳印法”。⑥

現(xiàn)場管理精髓：責任到人，人人有事管，事事有人管。

我認為，先進的管理方法才能使一個企業(yè)得到更好的發(fā)展。而先進的管理方法是怎么把企業(yè)的生產(chǎn)效率最高，成本最低，怎么樣帶動職員的積極性，怎么樣才能發(fā)揮每個職員的最大能力。

管理的最終目的是提升人的品質(zhì)，這些品質(zhì)包括：革除馬虎之心，養(yǎng)成凡事認真的習(xí)慣(認認真真地對待工作中的每一件“小事”)、遵守規(guī)定的習(xí)慣、自覺維護工作環(huán)境整潔明了的良好習(xí)慣、文明禮貌的習(xí)慣。個人品質(zhì)提升了，生產(chǎn)管理的目的也就達到了。

職員生產(chǎn)生活中如果有一個干凈舒適的工作環(huán)境，無疑將會對他們的工作心情給予愉悅，使他們能夠安心工作，努力生產(chǎn)，進而使企業(yè)的發(fā)展迅速。再者，良好的管理，使大家養(yǎng)成一個良好的工作習(xí)慣，有一個積極的工作態(tài)度，從而形成一種企業(yè)文化，帶動企業(yè)迅猛發(fā)展。

參考資料:《6S精益管理》主講：孫少雄

出版社：東方音像電子出版社---①②

《現(xiàn)代設(shè)備管理》主編：沈永剛

出版社：機械工業(yè)出版社

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《現(xiàn)代管理與工程》主編：徐揚光

出版社：華東化工學(xué)院出版社-----⑤

《設(shè)備管理工程》主編：朱明道

出版社：水利電力出版社----------④⑥

第三篇：設(shè)備的TPM推進與6S管理的應(yīng)用狀況

設(shè)備的TPM推進與6S管理的應(yīng)用狀況

學(xué)號：********** 姓名：***

全面生產(chǎn)維修TPM（Total Productive Maintenance）是一個在世界范圍內(nèi)為維護、生產(chǎn)及企業(yè)管理者所關(guān)注并試圖學(xué)習(xí)和了解的話題。一些世界級企業(yè)都將TPEM視為一種最新和最好的現(xiàn)代管理模式，如戴姆勒·克萊斯勒、大眾、福特、寶馬、鄧祿普、摩托羅拉、卡夫、柯達、博世、西門子及其它一些世界級企業(yè)已經(jīng)或正在建立TPEM管理系統(tǒng)并取得了很好的成效。TPM似乎將成為現(xiàn)代企業(yè)中一種最具發(fā)展?jié)摿Φ墓芾砟Ｊ健PM模式實際上反映的是一種企業(yè)文化，而這種企業(yè)文化的核心就是團隊精神，強調(diào)的是協(xié)作。小組自主活動、6S活動、設(shè)備點檢制等都是具有鮮明“全員”特色的管理模式。

什么叫TPM?（Total Productive Maintenance）

1、什么是TPM？ TPM的意思就是是“全員生產(chǎn)維修”，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動，使設(shè)備性能達到最優(yōu)。TPM的提出是建立在美國的生產(chǎn)維修體制的基礎(chǔ)上，同時也吸收了英國設(shè)備綜合工程學(xué)、中國鞍鋼憲法中里群眾參與管理的思想。在非日本國家，由于國情不同，對TPM的理解是：利用包括操作者在內(nèi)的生產(chǎn)維修活動，提高設(shè)備的全面性能。

2、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生產(chǎn)設(shè)備管理。這是一種新的維修思想，是由國際TPM協(xié)會發(fā)展出來的。它是根據(jù)非日本文化的特點制定的。使得在一個工廠里安裝TPM活動更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是說你可根據(jù)工廠設(shè)備的實際需求來決定開展TPM的內(nèi)容，也可以說是一種動態(tài)的方法。

TPM的特點就是三個“全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。全效率：指設(shè)備壽命周期費用評價和設(shè)備綜合效率。全系統(tǒng)：指生產(chǎn)維修系統(tǒng)的各個方法都要包括在內(nèi)。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全員參加：指設(shè)備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作 者的自主小組活動。

TPM的目標可以概括為四個“零”，即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。停機為零：指計劃外的設(shè)備停機時間為零。計劃外的停機對生產(chǎn)造成沖擊相當大，使整個生產(chǎn)品配發(fā)生困難，造成資源閑置等浪費。計劃時間要有一個合理值，不能為了滿足非計劃停機為零而使計劃停機時間值達到很高。廢品為零：指由設(shè)備原因造成的廢品為零。“完美的質(zhì)量需要完善的機器”，機器是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵，而人是保證機器好壞的關(guān)鍵。事故為零：指設(shè)備運行過程中事故為零。設(shè)備事故的危害非常大，影響生產(chǎn)不說，可能會造成人身傷害，嚴重的可能會“機毀人亡”。速度損失為零：指設(shè)備速度降低造成的產(chǎn)量損失為零。由于設(shè)備保養(yǎng)不好，設(shè)備精度降低而不能按高速度使用設(shè)備，等于降低了設(shè)備性能。

我國大部分制造企業(yè)設(shè)備管理狀況并非很理想。生產(chǎn)人員僅僅負責操作設(shè)備，或因觀念缺乏、或因技能缺乏而對設(shè)備的基本保養(yǎng)漠不關(guān)心；維修人員僅

僅停留在“維修好而非預(yù)防好”的觀念，更有甚者把“簡單的更換”視為維修，于是故障重復(fù)上演，員工重復(fù)更換，如此往復(fù)，治標不治本；由于疲于搶修忙于救火，專業(yè)工程師沒有足夠的時間與精力落實預(yù)防為主的計劃保養(yǎng)，更談不上基于設(shè)備損失的改善、故障數(shù)據(jù)的真實性驗證與分析、備品備件的管理、保養(yǎng)費用的降低??更有甚者，工程師代替維修工在現(xiàn)場干得熱火朝天！工廠沒有建立改善的標準化制度化操作方法，因此部門主管僅停留在完成日常基本工作，而少有精力花在改善方面；即使有改善活動，或流于形式缺乏實質(zhì)性財務(wù)成果，或虎頭蛇尾難以持續(xù)做到質(zhì)量環(huán)循環(huán)??無論何種情形，改善作為一種創(chuàng)造性勞動沒有真正發(fā)揮應(yīng)有作用；企業(yè)的悲哀在于雖然員工貢獻了他們的手、腳和腦，而企業(yè)用足了手和腳，唯獨沒有用足最有潛力的腦，結(jié)果是員工的智慧沒有被挖掘出來，員工沒有大發(fā)展大成長，企業(yè)沒有真正因員工的創(chuàng)造性勞動而得到財務(wù)受益。所以推進設(shè)備的TPM勢在必行。

推進設(shè)備的TPM可進行如下五方面的工作。一：制定提高設(shè)備綜合效率的措施，成立各專業(yè)項目小組，小組成員包括設(shè)備工程師、操作員及維修人員等。項目小組有計劃地選擇不同種類的關(guān)鍵設(shè)備，抓住典型總結(jié)經(jīng)驗，起到以點帶面的作用。項目小組要幫助基層操作小組確定設(shè)備點檢和清理潤滑部位，解決維修難點，提高操作工人的自主維修信心。二：建立自主維修程序。首先要克服傳統(tǒng)的“我操作，你維修”的分工概念，要幫助操作工人樹立起“操作工人能自主維修，每個人對設(shè)備負責”的信心和思想。推行6S活動，并在6S的基礎(chǔ)上推行自主維修“七步法”。自主維修“七步法” 步 驟 名 稱 內(nèi) 容如下 1： 初始清潔，清理灰塵，搞好潤滑，緊固螺絲 2：制定對策 防止灰塵，油泥污染，改進難以清理部位的狀況，減少清潔困難。3：建立清潔潤滑標準逐臺設(shè)備，逐點建立合理的清潔潤滑標準。4：按照檢查手冊檢查設(shè)備狀況，由小組長引導(dǎo)小組成員進行各檢查項目。5： 建立自檢標準，按照自檢表進行檢查，并參考維修部門的檢查表改進小組的自檢標準。樹立新目標和維修部確定不同檢查范疇的界限，避免重疊和責任不明。6： 整理和整頓，制定各個工作場所的標準，如清潔潤滑標準，現(xiàn)場清潔標準，數(shù)據(jù)記錄標準，工具、部件保養(yǎng)標準等等。7： 自動、自主維修 工人可以自覺，熟練進行自主維修，自信心強，有成就感。三：做好維修計劃，維修計劃指的是維修部門的日常維修計劃，這要和小組的自主維修活動結(jié)合進行。并根據(jù)小組的開展情況對維修計劃進行研究及調(diào)整。最好是生產(chǎn)部經(jīng)理與設(shè)備科長召開每日例會，隨時解決生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，隨時安排及調(diào)整維修計劃。四：提高操作和維修技能的培訓(xùn)，培訓(xùn)是一種多倍回報的投資，不但要對操作人員的維修技能進行培訓(xùn)，而且也要對他們進行操作技能的培訓(xùn)。培訓(xùn)要對癥下藥，因材施教，有層次地進行培 訓(xùn)。培訓(xùn)對象，培訓(xùn)內(nèi)容工段長，培訓(xùn)管理技能，基本的設(shè)計修改技術(shù)有經(jīng)驗的工人，培訓(xùn)維修應(yīng)用技術(shù)高級操作工，學(xué)習(xí)基本維修技能，故障診斷與修理初級，新工人 學(xué)習(xí)基本操作技能。五：建立設(shè)備初期的管理程序 設(shè)備負荷運行中出現(xiàn)的不少問題往往在設(shè)備設(shè)計、研造、制造、安裝、試運行階段就已隱藏了。因此，設(shè)備前期管理要考慮維修預(yù)防和無維修設(shè)計，在設(shè)備選型（或設(shè)計研制）、安裝、調(diào)試及試運行階段，根據(jù)試驗結(jié)果和出現(xiàn)的問題改進設(shè)備，具體目標是: ①在設(shè)備投資規(guī)劃的限度內(nèi)爭取達到最高水平②減少從設(shè)計到穩(wěn)定運行的周期 ③工作負荷小 ④保證設(shè)計在可靠性、維修性、經(jīng)濟運行和安全性方面都達到最高水平。

綜上所述可以看出，推行TPM管理是一項復(fù)雜的系統(tǒng)工程，企業(yè)要想成功推行TPM管理，必須從整體優(yōu)化出發(fā)，考慮到各項活動之間的相互影響和制約，做好系統(tǒng)研究、系統(tǒng)規(guī)劃和系統(tǒng)設(shè)計。

“6S”活動是TPM管理的基礎(chǔ)。在推進設(shè)備TPM的同時，做好6s管理。企業(yè)最本質(zhì)、最重要、最基礎(chǔ)的工作在工作現(xiàn)場，是對把藍圖變成產(chǎn)品的設(shè)備和員工的工作。通過推行“6S”管理——整理、整頓、清潔、素養(yǎng)、規(guī)范和安全，逐步深化現(xiàn)場管理，改善工作環(huán)境，提高工作效率，提高員工素質(zhì)，確保安全生產(chǎn)，保證產(chǎn)品質(zhì)量，正基于此。從現(xiàn)場管理講，設(shè)備可同時列為“污染源、清掃困難源、故障源、浪費源、缺陷源和危險源”，因此，做好“6S”管理，設(shè)備管理是一個重要方面。

6S管理理論是繼5S理論發(fā)展而成的在工作中對人員、機器、材料、方法、環(huán)境等生產(chǎn)要素進行有效管理的一種方法。5S起源于日本，二戰(zhàn)后的日本企業(yè)，通過5S運動這個基礎(chǔ)，推行各種品質(zhì)管理手法，不久就迅速奠定了經(jīng)濟大國的地位。隨著世界經(jīng)濟的發(fā)展和我國改革開放的不斷深入，發(fā)展成的6S理論得到中國臺灣、香港等地區(qū)和內(nèi)地企業(yè)界的廣泛認同和采納，被譽為企業(yè)管理的經(jīng)典之作，現(xiàn)已成為企業(yè)管理的一股新潮流。

“6S”指的是五個日語的羅馬拼音單詞及一個英語單詞的首寫字母“S”的統(tǒng)稱。其含義是：

整理（SEIRI）——將工作場所中的任何物品區(qū)分為必要的與不必要的，必要的留下來，不必要的物品徹底清除；

整頓（SEITON）——必要的東西分門別類依規(guī)定的位置放置，并擺放整齊，加以標示；

清掃（SEISO）——清除工作場所內(nèi)的臟污并防止臟污產(chǎn)生，保持工作場所干凈亮麗；

清潔（SEIKETSU）——工作場所(包括環(huán)境)在衛(wèi)生和公害方面始終保持潔凈狀態(tài)；

素養(yǎng)（SHITSUKE）、——工作人員養(yǎng)成遵守規(guī)定和制度的習(xí)慣，培養(yǎng)積極進取的精神；

安全（SECURITY）——消除隱患，創(chuàng)造良好的安全工作環(huán)境。

在生產(chǎn)型企業(yè)的設(shè)備管理工作中，其工作職能涵蓋目標管理和日常管理兩方面，具體為管理制度(規(guī)程)等的定立、管理目標指標的設(shè)定及管理、設(shè)備檔案管理、備品配件計劃及管理、設(shè)備的技術(shù)與經(jīng)濟管理、設(shè)備技術(shù)改造和試驗、操作人員培訓(xùn)以及先進(新)技術(shù)開發(fā)等業(yè)務(wù)。6S理論應(yīng)用主要在以下幾個方面：

1．將管理目標和重大項目計劃等采用看板揭示，對各項目據(jù)實作出目標、實績推移圖，并遵照“P(Plan)-D(Do)-C(Check)-A(Action)循環(huán)”管理模式實施運作管理。2．將與設(shè)備管理有關(guān)的規(guī)程、制度以及實施細則傳達各職員，并對必要者采用看板揭示。3．作成部門內(nèi)組織架構(gòu)圖，內(nèi)容包括姓名、職務(wù)、分管工作、照片等，采用看板揭示，實現(xiàn)組織管理目視化。4．對工作文書、資料等按“未處理”、“處理中”、“處理完”分類放置，保證直觀有序，防止遺漏、誤處理。5．按規(guī)定記錄、處理設(shè)備管理過程中獲取的重要信息和數(shù)據(jù)，立檔備查。對設(shè)備檔案、臺帳、技術(shù)資料等按規(guī)定分類存放，并作好明確的標識，保證查找一步到位。同時要求管理者保障環(huán)境安全(衛(wèi)生、防火、防潮、防腐、防失)，定期整理，防止零亂。6．在設(shè)備和備品配件倉庫管理中，需在綜合考慮數(shù)量、重量、體積、材質(zhì)、使用頻度、價值等因素前提下，作好編號、品名、規(guī)格、所屬設(shè)備、庫存量、供應(yīng)商、價格和有無替代品等標記，并按規(guī)定分類存放，保證

便于取放、盤點。規(guī)定倉管人員及時整理存放品，定期清掃，保證倉庫安全、衛(wèi)生、有序。7．設(shè)備6s貫穿于設(shè)備購置、安裝、調(diào)試、使用、檢查、維護、保養(yǎng)、修理直到報廢全過程，反映出設(shè)備管理對品質(zhì)保證的貢獻度。為此，借鑒日本通行的設(shè)備管理模式，組織相關(guān)部門聯(lián)合開展TPM(全員參與的設(shè)備管理)活動，上至總經(jīng)理，下至全體員工，全員參與設(shè)備自主保全和計劃保全。8．在設(shè)備使用現(xiàn)場設(shè)置隔離護欄、通道線、路標、區(qū)域標識以及安全標志，以區(qū)分操作區(qū)、維修區(qū)、存放區(qū)、人行道、危險區(qū)等，創(chuàng)建并保持安全有序的生產(chǎn)作業(yè)環(huán)境。9．對生產(chǎn)設(shè)備的安全管理要求如下：機器設(shè)備的危險部分，如傳動帶、明齒輪、砂輪、電鋸等必須安裝防護裝置；壓力機械的施壓部分必須有安全裝置；起重機應(yīng)該標明起重噸位并裝有信號裝置，橋式起重機應(yīng)該有卷揚限制器、起重量限制器、行程限制器、緩沖器和自動連鎖裝置；電器設(shè)備和線路的絕緣必須良好，裸露的帶電導(dǎo)體應(yīng)該安裝在碰不著的地方，否則必須設(shè)置安全遮欄和明顯的警告標志；工業(yè)鍋爐必須裝置準確、有效的安全閥、壓力表和水位表，并且要建立保養(yǎng)、搶修和水壓試驗制度；各種壓力氣瓶在存放和使用時，必須距離明火1O米以上，并且避免在陽光下暴曬，搬運時不能碰撞。

6S是一個行動綱領(lǐng)，具有起承轉(zhuǎn)合的內(nèi)在次序，強調(diào)人的因素、人的意識，同時又體現(xiàn)了在諸如ISO9000、ISO14000等管理體系要求中強調(diào)的“規(guī)范化”或“文件化”的因素。企業(yè)中全面推行6S管理，實現(xiàn)企業(yè)管理的制度化、目視化和規(guī)范化，才能夠真正做到人、機、料、法、環(huán)的有機結(jié)合，是創(chuàng)造優(yōu)良環(huán)境、穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量、保證生產(chǎn)安全、維護生產(chǎn)秩序、強化生產(chǎn)管理、提高員工素質(zhì)以及培養(yǎng)良好職業(yè)道德和企業(yè)文化、塑造企業(yè)形象的必要條件。

全球經(jīng)濟一體化，我們作為全球產(chǎn)業(yè)分工的重要一環(huán)，深入的了解了TPM的作用、TPM的實施方法和實施原則，并把6S視作一個行動綱領(lǐng)。如果從現(xiàn)在開始，你能夠更深入的去學(xué)習(xí)、掌握并加以運用，相信在階段性的實施后，我們的“問題冰山”最終會融化消散，我們的企業(yè)綜合競爭力會上一個新的臺階。因為，眾多成功推行TPM的企業(yè)給出了我們答案：TPM的確是解決現(xiàn)場問題，提升企業(yè)競爭力的利器！

個人觀點：

一是6s，另一個就是TPM。6s就是精細化管理，用于規(guī)范現(xiàn)場；而TPM是以設(shè)備的維護管理為切入點，通過所有員工積極參與的自主保全活動與點點滴滴不斷改善的過程，為企業(yè)構(gòu)筑防患于未然的機制，它對降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率，改善企業(yè)經(jīng)營管理，增強企業(yè)競爭力起著重要作用。

長期以來，人們對故障的認識總受傳統(tǒng)觀念的影響，似乎設(shè)備發(fā)生故障是必然的，似乎故障往往突然發(fā)生也是必然的，于是總有人說“設(shè)備一點問題都沒有才是不正常的”。誠然，設(shè)備故障的類型很多，按照故障原因來分，可分為：先天性故障（設(shè)計缺陷）、早期故障（制造、材料、安裝缺陷造成的故障）、耗損故障（正常磨損）、誤用故障（操作、使用、維修不當）、偶然故障；按照故障性質(zhì)來分，可分為：自然故障、人為故障；我們應(yīng)該避免那些可以避免的故障，尤其是人為故障，因為有時候，故障＝人故意使設(shè)備產(chǎn)生障礙！其實，只要人去關(guān)心、注意設(shè)備的微小變化，人去細致維護好設(shè)備，人去及時防止設(shè)備劣化，設(shè)

備是可能做到“零故障”。如若不然，設(shè)備管理人員就像消防隊員救火一樣，絕大部分時間和精力都是在處理故障、解決故障，而沒有時間去做那些能及時發(fā)現(xiàn)故障、從源頭防止故障發(fā)生的事情。從而陷入了“要處理很多故障——沒時間去發(fā)現(xiàn)小故障——小故障變成大故障——花更多時間去處理更大故障——更沒時間去發(fā)現(xiàn)小故障——更多小故障發(fā)展成為大故障”這么一個惡性循環(huán)之中。引入TPM的管理模式，是扯斷這根惡性循環(huán)鏈條的有效方法！

參考文獻：

1：李衛(wèi)紅.淺析6S管理對提升企業(yè)競爭力的作用【J】.航天工業(yè)管理，2006,24（SI）：39-40.2：北京自動化控制設(shè)備研究所.應(yīng)用6S管理取得管理高效和工作高效率【J】.航天工業(yè)管理，2006,24（1）：23-27.3：郁夢麗.全員生產(chǎn)維護制的理論與實踐[J];寧波大學(xué)學(xué)報(人文科學(xué)版);2005年02期.4: 黃景冬,萬法東,郭愛民,李夢堯;淺談TPM在企業(yè)設(shè)備管理中的應(yīng)用[J];山東冶金;2000年01期.

第四篇：6S現(xiàn)場管理、TPM設(shè)備管理學(xué)習(xí)心得

6S現(xiàn)場管理、TPM設(shè)備管理學(xué)習(xí)心得

在企業(yè)的各項管理工作中，6S現(xiàn)場管理和TPM設(shè)備管理是實用性極強的現(xiàn)場管理模式，它們都是為了企業(yè)的精益生產(chǎn)服務(wù)的，是產(chǎn)品品質(zhì)提升和企業(yè)效益利潤提高的助推器。

6S是指整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六個項目。6S現(xiàn)場管理的核心理念是現(xiàn)場中心主義。在現(xiàn)代制造業(yè)的企業(yè)競爭中，決戰(zhàn)是在終端市場，但決勝在生產(chǎn)現(xiàn)場。優(yōu)秀的生產(chǎn)現(xiàn)場，能夠有效的提升企業(yè)的QCDSMP（品質(zhì)、成本、交貨期、安全、士氣、效率），增強企業(yè)的核心競爭力。

6S現(xiàn)場管理看似簡簡單單的12個字，卻包含著龐大的管理體系和管理哲學(xué)，6個“S”之間相互關(guān)聯(lián)，相輔相成。在陶瓷這種現(xiàn)場復(fù)雜、環(huán)境惡劣的行業(yè)里，現(xiàn)場管理更為重要。6S現(xiàn)場管理，通過規(guī)范現(xiàn)場、現(xiàn)物，營造一目了然的現(xiàn)場環(huán)境，圍繞現(xiàn)場的4M1E（人、機器、物品、方法、環(huán)境），將各項工作規(guī)范化、習(xí)慣化，培養(yǎng)員工良好的工作習(xí)慣，從而有效個提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品品質(zhì)。其實，6S管理最終落實還是人的管理，其最終目的是提升人的品質(zhì)：革除馬虎之心，養(yǎng)成凡事認真的習(xí)慣，讓每一位員工都能認認真真地對待工作中的每一件“小事”、每一個細節(jié)。

TPM就是是全員生產(chǎn)維修，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上，通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動，使設(shè)備性能達到最優(yōu)。建陶行業(yè)的生產(chǎn)，運行有大量的設(shè)備，設(shè)備的維護和保養(yǎng)對生產(chǎn)的穩(wěn)定和效率有著極其重要的意義。TPM設(shè)備管理的首要目的就是要事先預(yù)防、并消除設(shè)備故障所造成失，做到零故障、零不良、零浪費和零災(zāi)害，在保證生產(chǎn)效益最大化的同時，實現(xiàn)費用消耗的合理化。推行TPM要從三大要素上下功夫，這三大要素是：

1、提高工作技能：不管是操作工，還是設(shè)備工程師，都要努力提高工作技能，沒有好的工作技能，全員參與將是一句空話；

2、改進精神面貌：精神面貌好，才能形成好的團隊，共同促進，共同提高；

3、改善操作環(huán)境：通過6S等活動，使操作環(huán)境良好，一方面可以提高工作興趣及效率，另一方面可以避免一些不必要設(shè)備事故。現(xiàn)場整潔，物料、工具等分門別類擺放，也可使設(shè)置調(diào)整時間縮短。

而實施TPM設(shè)備管理模式也并不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特別是工廠領(lǐng)導(dǎo)層的支持，需要經(jīng)過大量全面培訓(xùn)，制定合理的維修計劃和管理方式，才能做到全員參與，到達系統(tǒng)高效的生產(chǎn)效果。

6S現(xiàn)場管理和TPM設(shè)備管理其實也是相關(guān)聯(lián)的，有些地方也是相通的，其最終目的都是要提高的員工的工作素養(yǎng)，做到全員參與。6S現(xiàn)場管理和TPM設(shè)備管理不能流于形式，只做面子工程，或為了應(yīng)付檢查而只是偶一為之，它應(yīng)該落實到每一位員工，落實到生產(chǎn)過程中的每時每處，并且需要長久堅持，最終形成一種工作習(xí)慣，持續(xù)改進，實現(xiàn)企業(yè)生產(chǎn)的最優(yōu)化。

第五篇：6S推進工作管理辦法

XXX分廠6S推進工作管理辦法

為積極響應(yīng)公司6S推進工作要求，全面落實集團精益管理工作精神，不斷改善鋼軋總廠廠容廠貌及員工作業(yè)環(huán)境，深化基礎(chǔ)管理，現(xiàn)規(guī)定如下：

1、現(xiàn)場6S管理以工、班組自主管理為主體，廠部督促、檢查、指導(dǎo)為輔，努力實現(xiàn)現(xiàn)場6S管理標準化、常態(tài)化。每月工段自主管理考核和整改項目，應(yīng)多于廠部對工段落實的考核和整改項目，少于或等于廠部落實的考核和整改項目的工段，該工段工長需在月度6S推進例會上說明原因，并承擔考核50元/條。

2、各工段需結(jié)合本單位現(xiàn)場實際，制定內(nèi)部6S管理制度，開展6S特色活動。工段6S 管理制度，需在各關(guān)鍵崗位或員工休息室公示。工段內(nèi)部無6S管理制度的（有制度未公示的視為無制度），當月考核工段長500元，后未整改的，將逐月翻倍考核；有制度但未有效實施的，考核工段長200元/次，后未整改的，將逐月翻倍考核。工段內(nèi)部每周至少組織一次內(nèi)部6S大檢查活動，由工段長牽頭，班組長、兼職6S管理員參加，未組織的考核工段長200元/次。以工段內(nèi)部考核的公示情況和工段專項電子文件夾儲存內(nèi)容為廠部檢查依據(jù)。

3、各工段每月至少組織1次6S全員培訓(xùn)（培訓(xùn)可以安全培訓(xùn)或?qū)ｍ椗嘤?xùn)合并舉行，但必須有6S項目具體內(nèi)容），逐步加強本單位員工對6S管理工作的理解和認識。工段內(nèi)部未按要求組織6S培訓(xùn)的，考核工段長200元/次。以工段內(nèi)部6S+TPM培訓(xùn)臺賬記錄情況為廠部檢查依據(jù)。

4、各工段內(nèi)部需指定1名兼職6S管理員，協(xié)助工段領(lǐng)導(dǎo)開展本單位的6S管理工作，未指定的，考核工段長300元，后未及時補報的逐月翻倍考核。

5、“五室”物品（如空調(diào)、飲水機、電腦、文件柜、花卉等）的日常清潔，現(xiàn)場各區(qū)域衛(wèi)生的保持，設(shè)備以及設(shè)備周邊區(qū)域衛(wèi)生的保持，均需包干到人，工段必須有責任劃分臺賬，并與工段6S管理制度一起公示。區(qū)域責任人或檢查人不明確的（有責任劃分臺賬未公示的，視為無區(qū)域劃分），考核工長200元/處。

6、以工段為單位，每天安排專人對所瞎區(qū)域進行巡查，并于每天（周一到周五）下班前將本單位檢查發(fā)現(xiàn)的不合格項照片（至少3張）發(fā)至廠部6S管理員劉盛處。截止到當天下班前半小時，每少發(fā)1張考核工段長50元，遲發(fā)考核

100元/次，不發(fā)考核200元/次。廠部6S+TPM委員會每周四下午組織一次綜合大檢查，相關(guān)人員無故不參加的，考核100元/次。廠部領(lǐng)導(dǎo)因故不能參加的，需提前知會6S或TPM督導(dǎo)員；如工段長確因生產(chǎn)等問題不能參加，可指定副職或大組長代為參加，電話向6S或TPM督導(dǎo)員請假，每次檢查結(jié)果，各小組須以鋼軋總廠廠內(nèi)部PPT形式上報至廠部，廠部統(tǒng)一匯總，通報。

7、各工段需嚴格按照《中天鋼鐵員工精益管理知識手冊》等相關(guān)制度標準進行現(xiàn)場管理。現(xiàn)場6S檢查以整改為主，檢查人員根據(jù)實際情況與責任人（工段大組長以上領(lǐng)導(dǎo)）明確整改期限和整改標準，對于在規(guī)定期限內(nèi)整改不到位的（以定點拍攝反饋的照片為準），考核責任人100元/次；無正當理由推遲整改的，考核責任人50元/天。同一問題，僅有2次免考核整改機會，之后發(fā)現(xiàn)直接考核責任人100元/項，然后再落實整改，整改不到位的參照以上標準執(zhí)行考核。整改考核，責任人直屬領(lǐng)導(dǎo)連帶50%。

8、辦公場所需嚴格按照公司下發(fā)的《辦公場所6S標準》執(zhí)行，屬常態(tài)化保持內(nèi)容，一旦發(fā)現(xiàn)不合格項，直接考核責任人40元/項，檢查人連帶50%。如檢查人當天已通知其整改，責任人仍未及時整改，直接考核責任人100元/項，檢查人不再連帶。同一地點，當月超兩次（包含兩次）被檢查不合格的，從第二次開始考核標準翻倍。工段內(nèi)部考核金額，單項不得大于廠部。

9、在6S推行過程中，涌現(xiàn)的一些亮點項目，廠部將予以嘉獎，具體方式：1）廠部檢查人員在日常巡檢過程中發(fā)現(xiàn)的，可直接嘉獎50——500元/項；2）工段內(nèi)部在開展6S活動時，做出的一些亮點工作，可申請嘉獎50——500元/項；3）在推行6S工作過程中，需兄弟工段人員協(xié)助的，在完成工作任務(wù)后，由受助單位可根據(jù)工作量為協(xié)助人員申請嘉獎50——1000元/次。嘉獎申請流程：500元以內(nèi)：工段申請報告——工段長——6S督導(dǎo)員——6S負責人——廠部辦公室；500—1000元：工段申請報告——工段長——6S督導(dǎo)員——6S負責人——廠長——廠部辦公室

10、對于公司或廠部通報的6S考核或獎勵工段長連帶20%，班組長連帶30%。對于公司、廠部檢查到的不合格項，直接落實到責任人。廠部、工段不得附加考核。

11、針對公司每月下發(fā)的6S工作任務(wù)，各工段、科室務(wù)必重視，嚴格按

照公司規(guī)定的標準和時間節(jié)點執(zhí)行，如因某單位內(nèi)部推行6S力度不足，嚴重影響我廠在全公司的排名的，直接通報考核單位一把手500元。

12、該規(guī)定自下發(fā)之日起開始執(zhí)行。XXX分廠 二O一五年六月三十日