第一篇：先張法預應力施工質量通病及其防治

先張法預應力施工質量通病及其防治

時間：2012年5月

先張法預應力施工質量通病及其防治

摘 要：先張法預應力構件在水運工程應用廣泛，其預應力施工質量直接影響構件的內在質量，但預應力施工的過程通病不易被發現，通常會造成潛在的質量缺陷，嚴重的將引起碼頭結構的安全性。本文結合多年來在施工現場實際操作的施工實例，淺談先張法預應力施工易見問題和防治措施。

關鍵詞：先張法 預應力 施工 通病 防治

一、通病表現形式、危害及原因

通病1：鋼絞線生銹。

危害及影響：輕度的浮銹，會增大摩阻值；而嚴重的銹蝕，會損傷鋼絞線的截面，降低抗拉強度，張拉時易斷裂，甚至在可能埋下預應力結構毀壞的隱患；

原因：保管不妥善或存放時間過長。通病2：鋼絲束、鋼絞線互相纏絞、扭結。危害及影響：

使各絲、各股預應力受力不均勻，易發生斷絲、滑絲。原因：

編束工作不認真，未按工藝規程梳理順直，綁扎牢固。通病3：夾片硬度不均勻。

危害及影響：夾片硬度大時，會造成斷絲或夾片脆裂；夾片硬度小時，會造成滑絲；

原因：

1、沒對千斤頂設備參數進行核對，選擇配套合適的千斤頂專用夾片；

2、沒按規定對進場工具夾片進行檢驗，或與工作夾片混淆產生誤用。通病4：千斤頂內夾片安裝不規范，沒有對齊、沒擺勻。危害及影響：

造成局部應力集中，影響錨固效果，容易造成脫錨，啃咬鋼絞線，導致鋼絞線飛出的安全隱患。

原因：

設備安裝規程不熟悉，操作不認真，檢查不到位。

通病5：張拉設備使用管理不到位，表現為非配套頂、泵混用、設備超期使用，或拆卸維修后未重新標定。

危害及影響：

造成張拉力不準確，影響結構承載能力，當張拉力過大時，會埋下預應力筋受載后容易斷筋的隱患。

原因：

1、概念不清，不了解利害關系；

2、設備維修后，怕麻煩，圖省事湊合使用；；

4、管理不善，設備不按規定標定，檢驗。

通病6：操作過程中違反張拉原則進行張拉作業。表現為不分階段、不分級、升壓快不持荷、隨意確定張拉行程等。

危害及影響：使預應力值建立的不一致，影響構件的承載能力。使應力變化不均衡，不利于應力調整，易發生應力集中和驟增，而導致斷絲或構件出現不正常裂縫或變形。

原因：

缺乏嚴謹、科學的態度，不了解預應力筋的特性及結構要求，圖省事而隨意確定張拉程序。

通病8：初應力σ0的取值在施工中的隨意性。危害及影響：影響伸長值的量測結果。原因：

不同的規范、規程對σ0的取值范圍作了不同的規定，大約為(10%～20%～30%)σk。

通病9：施工操作不認真，造成較大誤差。危害及影響：

1、油泵司泵依油壓表顯示的數值開關閥門時，對油壓表顯示值(指針)讀數不準確，直接影響預應力值的精度；

2、對伸長量的量測精度不重視，直接影響對張拉應力的校核精度。原因：

大多屬人為因素所致，如責任心、技術水平、施工經驗和施工管理水平等。通病10：張拉記錄格式不統一，填寫不規范、內容不詳實，影響存檔，無法真實反映預應力的施工情況，發生問題時無法、追溯。

原因：沒有統一印制的記錄表格，記錄員素質不高，缺少培訓，基礎管理工作不扎實，不細致，缺乏統一管理和指導。

通病11：張拉時，持荷時間小于規范要求。危害及影響：

1、不利于預應力筋沿程應力調整。

2、不利于削除預應力筋的松弛。原因：

1、不了解規定持荷時間的作用和意義；

2、單純追求張拉進度。

通病12：預應力筋澆注完成后脫滑或松動。危害及影響：

減少預應力筋的有效截面積，影響構件承載能力和結構安全。原因：

1、預應力筋與錨、夾具的硬度不匹配，多為錨、夾具的硬度小于預應力筋的硬度；

2、預應力筋或夾片上沾有油漬；

3、夾片損壞，喪失錨固能力。通病13：成型后起拱度超標。危害及影響：

加大面層處理難度找平層，導致結構承載能力的降低。原因：

1、預應力施加值過大或過小；

2、沒按規定的張拉順序進行張拉；

3、沒有按設計要求控制預拱度，因而導致構件自身起拱度超標。

二、先張法預應力施工通病防治：

1、管理措施：

1.1充分認識到預應力施工的重要性，進行專項細致的技術交底和培訓。1.2預應力施工操作人員要選用責任心強、熟悉張拉基本程序和原理的人員，切忌人員隨意變換。

1.3對于張拉設備系統應注重設備的保養和使用要求，保持良好的工作狀態和設備性能，重大維修行為應注意對設備計量精度是否有影響。

1.4制定專項施工方案，使預應力施工達到標準化、規范化的要求，形成專項檢查制度，落實到人。

2、防治措施：

通病1：鋼絞線生銹。

1、按規定要求妥善保管，開卷后隨用隨覆蓋周全；

2、按施工進度，有計劃地進料；

3、對于輕微浮銹，應進行除銹處理后再使用；對于輕度銹蝕者，應作檢驗，對其合格者應采取有效的辦法，進行除銹處理后方可使用；而不合格者，不得使用，或降級使用；對于嚴重銹蝕者，不得使用。

通病2：鋼絲束、鋼絞線互相纏絞、扭結。

編束時，嚴格按工藝規程要求進行理順排列，并分段設置定位板。穿束后，要認真檢查一遍再進入張拉程序。

通病3：夾片硬度不均勻。

1、選擇合格的廠家的產品(廣西柳州的定點廠家或南京海天等)；

2、按規定對錨具、夾片進行認真的檢驗，剔除不合格品。通病4：更換千斤頂內夾片安裝不規范，沒有對齊、沒擺勻。

1、認真交底，請有經驗的操作人員并進行示范演練；

2、一個環節一個環節的操作，如：先將工作錨套入鋼束，裝入定位槽內就位后，再安裝頂楔器，撞嚴靠緊后，依次再安千斤頂、工具錨。要求每步工作都要到位；

3、安裝夾片時，利用O型橡膠圈，將其套住、擺勻、對齊，并輕輕敲入錨孔中；

通病5：張拉設備使用管理不到位，表現為非配套頂、泵混用、設備超期使用，或拆卸維修后未重新標定。

1、學習規范、規程，明了其要求的機理和重要意義；

2、千斤頂、油泵、油壓表、油管要經編號組合配套后進行檢驗標定。

3、凡經配套檢驗標定的張拉設備，必須配套使用，不許隨便更換，隨意搭配，組合使用；

4、在使用過程中，一旦其中某項設備發生故障，需要更換時，仍須再行配套檢驗標定；

5、加強管理，建立張拉設備臺帳，明確標定周期和日期，設專人管理的監、督辦；

6、張拉前，由操作人員對張拉設備進行驗證檢查，核實交底張拉控制數據。通病6：操作過程中違反張拉原則進行張拉作業。表現為不分階段、不分級、升壓快不持荷、隨意確定張拉行程等。

1、嚴格按技術交底或專項施工方案確定的張拉程序施工，任何人不許隨意變動。

2、在施工方案或技術交底中，要確定張拉原則及具體作法，如當確定要采取“分級、同步張拉”原則時，就要規定：將張拉應力從0→σ0→σk分成若干級的升壓階梯，是否單端張拉或兩端張拉，單端張拉分次倒頂應根據確定千斤頂行程、鋼絞線有效長度、理論伸長值等，預算倒頂次數。若兩端同時升到某一個階梯時，測量一次預應筋伸長值，當兩端伸長值相差較大時，可通過適當調整油缸進油的方法，使兩端伸長值基本相等。這樣，逐級的隨著應力逐漸增大，而伸長值也隨差相應增加，使整個張拉過程中，應力和伸長值相應的處于均衡穩定的變化狀態。

2、張拉時，要統一操作信號，同步進行，遇有問題，及時處理。

3、首件施工技術及施工負責人應在現場加強督導。通病8：初應力σ0的取值在施工中的隨意性。

根據工程實際情況，結合預制場地及布料的狀況，經過一定時間的數據驗證，確定比較準確的σ0數值。

通病9：施工操作不認真，造成較大誤差。

1、加強對操作手的培訓和選拔；

2、加強質量意識教育、增強責任心；

3、認真作好技術交底工作；

4、采用老帶新的措施，提高操作人員的熟練程度和掌握精度的方法。通病10：

張拉記錄格式不統一，填寫不規范、內容不詳實，影響存檔，無法真實反映預應力的施工情況，發生問題時無法、追溯。

1、根據標準或項目要求，協調統一的記錄表格，并交底記錄人員填寫規范性要求；

2、對于同項目的一類預應力構件中的預應力束，進行統一編碼，或按設計圖紙中的編號(如N1、N2??)，同時要使所有表格中的編號統一一致；

3、對于張拉記錄要經常檢查，發現問題隨時糾正，使原始記錄真實、準確、及時；

4、對于張拉數據表中的參數取值及計算結果，應建立分級校審制度。通病11：張拉時，持荷時間小于規范要求。

1、糾正操作工搶進度、節省張拉時間或圖省事的思想；

2、質檢人員旁站監督。

3、強調持荷時間的作用和重要性。通病12：預應力筋澆注完成后脫滑或松動。

1、一旦發生滑脫現象，對錨、夾具夾片的硬度和預應力筋進行復檢。

2、用于工具錨上的夾片，要認真的進行清洗，擦拭，去除油漬；

3、發現夾片損傷，應及時更換； 通病13：成型后起拱度超標。

1、按預應力砼對強度和彈性模量的要求做好砼的配合比設計，嚴格掌握同批構件砼配合比的一致性；

2、嚴格按設計的張拉控制應力施加預應力；

3、嚴格按規定的張拉順序、張拉原則進行張拉，掌握好施力速度，不要過快；

5、在構件加工時，嚴格按設計或規范的規定，控制支架或底模的預拱度；

6、對個別的起拱度超差較大的構件，建議進行壓載預控，在規定的存梁期內對安裝時間進行調整。

結束語：

雖然施工人員都清楚先張法預應力施工是重要的工序，但由于現場實際操作經驗不足或對預應力施工過程細節缺乏深入了解，往往忽視預應力施工中存在的質量通病，本文結合長期實踐的經驗對先張法預應力施工易見問題進行初步歸納并提出預防措施。由于編者水平有限，不足之處，敬請批評指正。

構件工程處PHC車間 袁浩偉 2012年5月23日

第二篇：先張法預應力混凝土管樁施工方案

先張法預應力混凝土管樁施工方案

1.1 施工布置和程序

⑴ 樁基施工應連續進行，不宜中途停止，以防止樁與樁固結，造成沉樁困難。

⑵ 臨設計劃及施工場地布置，施工臨時工棚及生活設施見施工平面圖。⑶ 預應力混凝土管樁的施工工藝為: 放樣軸線定位→復核→樁機就位→調整機架垂直度→樁吊起進入樁架龍門→對準樁位中心，樁頂扣上→相連貫的樁帽→與樁身縱軸線吻合→保持垂直→靜壓樁到設計高程。

1.2 運輸、堆放

1、將管樁堆放在露天環境3～7天后，經檢驗合格后即可出廠。

2、管樁吊裝宜采用兩支點法或兩頭釵吊法，兩吊點(兩支點法)距離樁端宜為0.2L(L為樁段長度)，繩索與樁身水平夾角不得小于45°。裝卸時應輕起輕放，嚴禁拋擲，碰撞、滾落。

3、管樁運輸過程中支點應滿足兩支點法的位置(支點距離樁端0.2L處)，并墊以鍥形掩木防止滾動，嚴禁層與層之間墊木與樁端的距離不等而造成錯位。水運時的堆放層數應符合下表的規定；鐵路運輸時應符合《鐵路裝載加固規則要求》，汽車運輸時，堆放層數不宜超過二層，如確有保證，可適當增加。

4、管樁堆放場地應壓實平整，并有排水措施。管樁堆放應按兩支點法進行，最下層支點宜放在墊木上，且各支點應在同一水平面。堆放層數應根據管樁強度、地面承載力、墊木及堆垛穩定性等等綜合分析確定，并應符合下表的規定。管樁堆放層數不超過8層。

1.3 管樁施工工藝

壓樁施工工藝流程，見下圖。

可采用靜壓等沉樁方式，采用靜壓法時，可根據具體工程地質情況先進選擇配重，壓樁設備應有加載反力讀數系統。

（1）測量定位：施工前放好軸線和每一個樁位，在樁位中心打1根短鋼筋，并涂上油漆使標志明顯。如在較軟的場地施工，由于樁機的行走會擠走預定短鋼筋，故當樁機大體就位之后要重新測定樁位。

（2）樁身就位、對中、調查：對于壓樁機，通過啟動縱向和橫向行走油缸，將樁尖對準樁位2開動壓樁油缸將樁壓人土中lin左右后停止壓樁，調正樁在兩個方向的垂直度。第一節樁是否垂直，是保證樁身質量的關鍵。

（3）壓樁：通過夾持油缸將樁夾緊，然后使壓樁油缸伸程，將壓力施加到樁上。壓力由壓力表反映。在壓樁過程中要認真記錄樁人士深度和壓力表讀數的關系，以判斷樁的質量及承載力。當壓力表讀數突然上升或下降時，要停機對照地質資料進行分析，看是否遇到障礙物或產生斷樁情況等。

（4）接樁：樁的單節長度應根據設備條件和施工工藝確定。當樁貫穿的土層中夾有薄層砂土時，確定單節樁的長度時應避免樁端停在砂土層中進行接樁。

當下一節樁壓到露出地面0.8～1.0m時，便可接上一節樁。

（5）送樁或截樁：如果樁頂接近地面，而壓樁力尚未達到規定值，可以送樁。靜力壓樁情況下，只要用另一節長度超過要求送樁深度的樁放在被送的樁頂上便可以送樁，不必聯用的送樁筒。如果樁頂高出地面一段距離，而壓樁力已達到規定值時則要截樁，以便壓樁機移位。

（6）壓樁結束：當壓力表讀數達到預先規定值時，便可停止壓樁。

1.4 樁身接頭

（1）接頭數量。軟土地區靜壓樁的長度已達30m以上，樁身接頭不宜超過2個的規定很難執行，目前已有大量樁身接頭為3～4個的成功經驗。

（2）接頭形式。靜壓法沉樁時，接頭形式主要采用硫磺膠泥錨固接頭；當樁很長時，也有在地面以下第一個接頭采用焊接形式。

1.5 終止壓樁的控制原則

靜壓法沉樁時，終止壓樁的控制原則與壓樁機大小、樁型、樁長、樁周土靈敏性、樁端土特性、布樁密度、復壓次數以及單樁豎向設計極限承載力（為單樁豎向承載力設計值的1.6—1.65倍）等因素有關。各地的控制原則各異。

（1）對于摩擦樁，按照設計樁長進行控制。但在正式施工前，應先按設計樁長試壓幾根樁，待停置24h后，用與樁的設計極限承載力相等的終壓力進行復壓，如果樁在復壓時幾乎不動，即可進行全面施工。

（2）對于端承摩擦樁或摩擦端承樁，按終壓力值進行控制

1）對于樁長大于21m的端承摩擦樁，終壓力值一般取樁的設計極限承載力。當樁周土為粘性土且靈敏度較高時，終壓力可按設計極限承載力的0.8～0.9倍取值；

2）當樁長小于21m而大于14m時，終壓力按設計極限承載力的1.l一1.4倍取值；或樁的設計極限承載力取終壓力的0.7～0.9倍。

3）當樁長小于14m時，終壓力按設計極限承載力的1.4一1.6倍取值；或設計極限承載力取終壓力值的0.6～0.7倍，其中對于小于sin的超短樁，按0.6倍取值。

以超載施工時，一般不提倡滿載連續復壓法，但在必要時可以進行復壓，復壓的次數不宜超過2次，且每次穩壓時間不宜超過10s。

1.6 壓樁施工注意事項

（1）壓樁施工前應對現場的土層地質情況了解清楚，做到心中有數；同時應做好設備的檢查工作，保證使用可靠，以免中途間斷壓樁。

（2）壓樁過程中，應隨時注意使樁保持軸心受壓，若有偏移，要及時調整。

（3）接樁時應保證上、下節樁的軸線一致，并盡可能地縮短接樁時間。

（4）量測壓力等儀表應注意保養、及時檢修和定期標定，以減少量測誤差。

（5）壓樁機行駛道路的地基應有足夠的承載力，必要時需作處理。

1.7 檢驗及驗收

(一)管樁檢驗: 管樁外觀質量及尺寸檢查、抗彎試驗和檢驗規則均按GBJ13476—92的規定執行。外觀質量應符合第12頁(表7)的規定，尺寸允許偏差應符合第13頁(表8)的規定。(二)管樁驗收

1、管樁驗收時應具有下列資料: 空心方樁結構圖及設計變更通知單；原材料質量合格證；鋼筋試驗報告，預應力的張拉記錄；混凝土試塊強度報告；樁體外觀檢查記錄；樁體和樁接頭力學性能檢查報告，蒸汽養護記錄；產品質量問題處理文件。

2、管樁出廠應有合格證，將制造廠的廠名、制造日期、產品外徑和長度打印在樁端1.5m范圍內，同時標出吊運支點位置。

1.8 施工要點

（1）應在樁身混凝土達到100%設計強度，且蒸汽養護后在常溫下靜停3天后方可沉樁。

（2）壓樁機安裝就位，按額定的總重量配置壓重，調整機架垂直度后，將樁吊起進入樁架龍門，對準樁位中心徐徐放下，樁頂扣上與有動滑輪組的壓梁箱相連貫的樁帽，并使樁帽中心與樁身縱軸線吻合，并保持垂直。沉樁時樁身應垂直，垂直度偏差不得超過0.5%，應在距樁機不受影響范圍內，成90°方向設置經緯儀各一臺校準。

（3）檢查有關動力設備及電源等，防止壓樁中途間斷施工，確定無誤后，即可正式壓樁。

（4）壓樁過程中，應經常觀察壓力表，控制壓樁阻力，調節樁機靜力同步平衡，不使偏心，檢查壓梁導輪和導籠的接觸是否正常，防止卡住，并詳細做好靜力壓樁工藝施工記錄。

（5）接樁均采用鋼端板焊接法，樁段頂端距地面1m左右就可接樁，接樁前先將下段樁清洗干凈，加上定位板，然后把上段樁吊放在下段樁端板上，依靠定位板將上下樁段接直，接頭處如有空隙，應采用鍥形鐵片全部填實焊牢，拼裝處坡口槽電焊應分層對稱進行，焊接時應采取措施減小焊接變形，焊縫應連續飽滿(滿足三級焊縫)，焊后應清除焊渣，檢查焊縫飽程度。接樁宜在樁尖穿過較硬的土層后進行。接樁時上下段樁的中心線偏差不宜大于5mm，節點彎曲矢高不得大于樁段的0.1%。

（6）管樁一般不宜截樁，如遇特殊情況確要截樁時，可采用如下幾種方法: 1）人工鑿； 2）混凝土切割器； 3）液壓緊箍式切斷機； 4）液壓千斤頂式截樁器； 5）鋼鋸、風稿。

人工鑿截樁難度大，費時費力，不易保證質量，一般不宜采用，如采用人工截樁，則嚴禁使用大錘硬砸，而應將不需截除的樁身端部用鋼抱箍抱緊，然后沿鋼箍上緣鑿槽，再行擴大、截斷，鋼筋可用氣割法切斷。1.9 施工質量保證措施

（1）施工場地應排除地下管道、廢基礎、廢井等地下設施，整平壓實，施工場地的地面標高一般應高出承臺底面粉0.8m以上。

（2）由于本工程樁較長，打樁流水順序采用跳動打方式，以防對基土產生擠土效應，和水平擠動，對樁身擠斷和被設備壓斷，獨立承臺下的樁應連續施工，一次完成。

（3）樁長及貫入度：預應力混凝土管樁的設計樁長與沉管最后貫入度雙重控制沉管的深度，根據具體的樁端持力層的性質及設計要求，或通過試樁來決定，以最后二陣的平均貫入度作為控制標準。

（4）在工程樁施工前必須進行試成樁，其數量不少于2根。試樁位置宜緊靠地質鉆孔和有代表性的地層部位，進入樁端持力層的濃度及最后二陣100mm錘擊數等數據，經設計單位核定后作為施工控制的依據。

（5）施工過程中應經常復核樁位和軸線，以保證樁位的準確度，并觀測記錄施工場地樁頂和地面有無隆起或下陷及水平位移。開挖基槽后應檢查、測量樁徑大小，有無縮頸和斷裂等缺陷，并做好詳細記錄。

（6）正式施工前，會同設計、監理、建設單位等有關人員一起進行樁的工藝試驗，確定各項施工參數，為正式施工提供依據，工藝試驗樁必須有設計、監理、建設單位簽證后，才能進行施工。

第三篇：質量通病防治

聯心路（京杭路-秦郵路）道路、橋梁工程

質量通病防治方案

一、工程概況

聯心路（京杭路—秦郵路）是廣陵新城的一條東西向道路，按城市支路標準設計，設計計算行車速度30公里/小時。西起京杭路，向東至秦郵路，本期道路全長487.226米；道路紅線寬為16米：混行車道寬10米+2x3米人行道。

㈠工程范圍：本標段圖紙內主要工程量和結構如下：

1、道路結構 車行道路面結構：

5cm細粒式瀝青砼（AC-13C）7cm中粒式瀝青砼（AC-20C）

瀝青封層（瀝青用量：1.0kg/m2，礦料用量：6m3/1000m2）20cm水穩碎石

32cm12%石灰土（分兩層壓實16+16）人行道路面結構： 3cm 花崗巖石板 3cmM10水泥砂漿 15cmC20砼 18cm12%石灰土 2.排水工程（1）、管材及接口 雨水主管及支管全部采用鋼筋混凝土管，承插膠圈連接污水主管、支管及雨水口支管均采用HDPE雙壁波紋管,HDPE排水管環剛度采用10.0KN/㎡，鋼筋混凝土排水管采用二級管，鋼筋混凝土下方時應認真檢查管是否有裂紋，接口掉角，保護層脫落等現象，如有認真修補后，經質檢人員確認后方可下管。安裝管道時以管節內底高程符合設計規定為準。（2）、管道基礎

鋼筋混凝土管道采用混凝土基礎，HDPE雙壁波紋管采用中粗砂墊層基礎，具體做法參照排水管道縱斷面圖所示標準圖集。（3）、檢查井

檢查井周圍回填應與管道回填同步進行，井周400mm可采用中粗砂或砂礫回填，檢查井口設置高度、耐腐蝕防墜網，二、溝槽回填

（1）排水管道回填前，在管道接口處和管道與檢查井連接處包土工布兩層，寬500mm，從管頂包至混凝土基礎，包封時應松包。

（2）雨污水管道的回填詳見排水管溝槽回填圖，密實度應達到?給水排水管道工程施工及驗收規范?GB50268-2008第4.5和第4.6條要求。

（3）HDPE雙壁波紋管回填時應采用專用固定支架及設備控制管道回填時的縱向變形

三、質量通病防治的設計措施：

（1）檢查井周圍600mm范圍內采用1:1砂石回填至道路路床底，蓋座安裝及卸荷板詳見大樣圖。

（2）雨污水管道應按規范要求，做閉水試驗及變形量檢測。（3）溝槽回填；

a、溝槽回填材料及密實度符合規范要求，詳見大樣圖。

b、雨水口連接管采用反開挖施工，采用中粗砂回填至道路結構層底，其上按現狀道路結構層原樣恢復，詳見大樣圖。

（4）雨水口設置：為保證道路路面雨水順利排出，交叉口、道路豎曲線低洼處和道路陡坡變坡點、匯水面積較大區域，雨水口間距加密處理。

㈡編制依據

本工程所采用（參照）的主要技術規范和圖集有：

1、《公路瀝青路面設計規范》JTG D50-2006

2、《城鎮道路工程設計標準》

3、《城市道路交通規劃設計規范》GBJ50220-95

4、《公路瀝青路面施工技術規范》JTG F40-2004

5、《公路路基施工技術規范》JTG F10-2006

6、《公路路面基層施工技術規范》JTJ034-2000

7、《城市道路和建筑物無障礙設計規范》JGJ50-2000

8、《城鎮道路工程施工與質量驗收規范》CJJ1-2008

9、《國家建筑標準設計圖集》

10、《城市橋梁工程施工與質量驗收規范》CJJ2-2008

11、《給水排水管道工程施工及驗收規范》GB 50268-2008

二、施工準備情況 ㈠技術準備

技術準備工作分為：內業技術準備工作和外業技術準備工作。

內業技術準備工作主要包括：

1.認真閱讀、審核施工圖紙，學習施工規范，編寫審核報告； 2.進行臨時工程設計；

3.編寫實施性施工組織設計及質量計劃；

外業技術準備工作主要包括：

1.現場詳細調查與地質水文踏勘；

2.與勘察單位辦理現場樁位和水準點交接手續，并進行復測與護樁；

3.各種工程材料料源的調查與合格性測試分析并編寫試驗報告； 4.各種儀器設備的測試計量和檢驗，并辦理計量合格證書，進行狀態標識；

㈡機械設備準備

對本工程所用的各種機械設備，提前確定好進退場時間及路線，并加強施工前的檢查、維護工作，如挖掘機、壓路機、拌和機等。必要時重新購置，施工中不斷加強保養和檢修，保證施工時的正常使用，以免由于機械設備故障或短缺影響工程進度。

㈢物資準備

根據施工進度計劃和設計圖紙，編制好詳細的材料進場計劃，認真組織好各種材料的貨源，多方比選，采取招標采購的形式，選出質優價廉的供貨商。

㈣勞動力準備

本工程在整個施工期間需投入勞動力及技術工人較多，根據工程的勞動力計劃，認真組織施工人員進場，做好進場前的教育、培訓工作，確保基本功過硬，以提高工作效率。

㈤場地清理

施工人員進駐現場后立即開展場地清理工作，嚴格按照圖紙所示及現場實際情況，清理工程范圍內阻礙施工的各種構筑物、障礙物以及雜草、樹根等其它雜物，按照建設單位和監理工程師意圖積極主動地進行施工場地的整理工作，為臨時工程和主體工程的施工創造條件。清理場地范圍為施工需要的最小使用范圍。

三、可能出現的質量通病

根據本工程實際內容和常見質量通病的出現情況，可能出現的質量通病項目有：

1、人行道板松動、碎裂、沉陷、側緣石不順防治

2、瀝青混凝土路面龜裂防治

3、瀝青混凝土路面車轍、擁包、施工接縫明顯防治

4、檢查井蓋框破損、井周路面損壞或沉陷防治

5、溝槽處路面沉陷防治

6、路面積水、不平整防治

四、質量通病防治組織措施

（一）各級人員素質要求

挑選工作責任心強、經驗豐富的優秀項目經理和技術骨干負責工程施工，實行公司領導下的項目經理負責制，直接面對項目進行協調協。選用技術過硬、敬業愛崗、社會信譽好的本公司在冊職工參與施工，不搞分包和私招亂雇，從根本上保證項目所需勞動者的素質，從而為實現工程質量目標奠定堅實的基礎。

（二）各級人員質量責職

1、項目經理質量責職

本工程項目的最高領導者，應對整個工程的質量全面負責，并在保證質量的前提下，平衡進度計劃、經濟效益等各項技術指標的完成，并敦促項目的所有管理人員樹立質量第一的觀念。

2、技術負責人質量責職

項目的質量控制及管理的執行者，應對整個工程的質量工作全面管理，從質保計劃的編制到質保體系的設置、運轉等，均由技術負責人負責，同時，應組織編寫各種方案等，主持質量分析會，監督各施工管理人員質量責任的落實。

3、質檢員質量責職

質檢人員作為項目對工程質量進行全面檢查的主要人員，應具有相當的施工經驗和吃苦耐勞的精神，在出現的質量隱患及時發出整改通知單，并監督整改達到相應的質量標準，對形成的質量問題有獨立的處理能力。

4、施工員質量責職 施工員作為施工現場的直接指揮者，首先自身應樹立質量第一的觀念，并在施工過程中隨時對作業班組進行質量檢查，隨時指出作業班組的不規范操作，質量達不到要求的施工內容，監督整改。施工員也是各項施工方案主要編制者，同時應做好技術交底等工作。

5、資料員質量職責

按要求收集、整理好工程技術檔案資料，做到準確、完整。負責收集工程原材料、砂漿、混凝土及構件的抽驗、復檢記錄。參加工程圖紙會審，做好設計變更登記、傳遞工作，真實、全面地收集分部、分項工程隱蔽驗收記錄。協助項目技術負責人做好質量信息的收集整理工作。工程竣工后，及時收集整理好工程竣工資料及竣工圖，確保資料、圖紙齊全、準確，并按規定保存、送檔。

6、材料員質量職責

熟悉各類物資的名稱、規格、用途、性能和保養知識。根據項目需要及時和工程處物資部門聯系，編制項目物資采購計劃。對業主提供的物資主動聯系，根據工程進度按期組織進場，并協助項目保管員對顧客提供的物資進行驗收。材料員對所供物資要督促貨主或廠家提供樣品及合格證等，并負責按樣品提貨，不合格負責退貨。按照公司《物資管理工作程序》，對物資采購工作組織實施。確保進場物資合格。嚴格把好材料、設備進庫驗收關，建立物資臺賬。嚴格按物資管理工作程序操作，按采購計劃及產品標準驗收入庫，憑領料單出庫，做到手續齊全。認真做好防火、防竊、防潮、防損、防霉變等工作。負責物資進貨檢驗狀態的標識。負責整理質保書、合格證等交項目資料員歸檔。

7、班組長質量職責

熟悉施工圖紙，參與圖紙審查，對工程中可能遇到的難點及時向項目部反應，向項目部提出合理的質量建議，嚴格執行上級的交底，負責對本班組作業人員的交底和作業指導工作，對班組作業過程中作經常性檢查，及時向項目部匯報作業過程中遇到的問題。

8、作業人員質量職責

認真按設計圖紙及交底要求，保質保量進行施工，檢查前一道工序的作業成果，施工中有疑難問題及時向班組長反映，不偷工減料，對發現的問題不隱瞞，保護好前一道工序的施工成果，施工后及時做好場地清理工作。

9、財務人員質量職責

嚴格執行質量管理人員的獎罰，項目保證資金的正確使用

五、質量通病防治管理措施

強化質量意識，在施工準備過程中認真抓好工人的質量意識教育，以“質量是企業的生命”為主題，宣傳質量工作的重要性，增強每位職工的質量意識。嚴格執行建立方案審批制度，要求和審核分包單位提出分包工程的通病防治措施。建立生產例會和質量專題會議制度，協調和解決質量通病防治過程中出現的問題，定期研究質量工作的計劃和對策，并對近期工程質量作出全面評估，制定進一步質量優化方案。

嚴格材料進場檢驗制度，和見證取樣制度，做好原材料、構配件和工序質量的報驗工作。在采用新材料時，除應有產品合格證、有效的新材料鑒定證書外，還應進行必要的檢測。嚴禁不合格的建筑材料進入工程中使用。嚴禁檢試驗過程中的弄虛作假現象。

提高驗評標準，為確保創優目標的順利實現，在國家驗評標準的基礎上，各質量管理人員都相應提高驗收評定標準。狠抓關鍵工序管理，強化過程控制，施工過程中實行樣板引路制和施工掛牌制，施工前實行技術交底制度，分項工程施工前，由工長負責向班組長，班組長負責向具體作業人員進行施工質量技術要求的交底。未作技術交底不得施工，施工過程中，管理人員經常性巡視現場，指導施工，對發現的問題及時解決，關鍵工序或部位由工長協同技術負責人進行現場核實指導。實行施工人員“自檢”、班組間“交接檢”和 質檢人員“專職檢”的過程三檢制。加強隱蔽工程驗收，采取班組自檢合格后，由建設單位現場工程師、監理工程師會同質監部門共同驗收。

對產品質量實行質量否決制，對不合格的施工產品，不得使用，質量問題未經解決，嚴禁進入下一道工序的施工。制訂并實行誰損壞，誰負責的成品保護規章制度，加強成品保護。

加強材料管理制度，材料的采購力求貨比三家擇優選用，主要材料由甲方，監理、施工單位負責人共同看樣訂貨。進場材料須有合格證，主要材料進行復試，合格后方可使用，杜絕使用不合格材料。注意材料在運輸、裝卸過程中的保護，確保最終使用時材料完好無損。

制定優化施工方案，記錄、收集和整理通病防治方案、施工措施、技術交底和隱蔽驗收等相關資料。積極采用先進的施工工藝，科學安排施工進度，合理安排勞動力。對總體計劃要有周全、細致的安排。對施工中易出現的技術問題，制度詳細的針對性措施。

六、質量通病防治經濟措施

建立質量獎罰制度，職工分配與工程質量等級掛鉤制度，對工程質量實行獎優罰劣，對質量高于本工程驗評標準的實行獎勵，對于質量低于本工程驗評標準的，堅決予以整改，作業人員承擔材料損失費并受到適當的處罰。保證項目資金的正確使用，確保項目資金確實用于工程中。

七、質量通病防治技術措施

（一）、人行道板松動、碎裂、沉陷、側緣石不順防治的技術措施 土基和基層壓實應使用機械施工，分層壓實，壓實度應滿足設計、規范要求。

嚴禁現場拌制混凝土和粉煤灰石灰類混合料。不得在已成型的路面或人行道上拌制砂漿。人行道基層厚度應均勻，分層壓實后，應封閉養生至達到設計強度。混凝土等基礎應設置伸縮縫。

水泥混凝土預制人行道砌塊應在達到設計要求的強度后方可進場使用（設計未規定時，不宜低于30MPa）。使用時應輕裝輕卸，避免損壞。人行道面層鋪砌前應根據設計方案制定相應施工方案，鋪砌工藝應精細。做好高程、邊線的控制。人行道面層鋪砌砂漿應飽滿，且表面平整、穩定、縫隙均勻。與檢查井等構筑物銜接時，應平整美觀。

基礎設置伸縮縫的，面層應在相應處設置伸縮縫。

人行道如有機動車通過地段（如商業、小區等出入口）或機動車停放地段，基層和面層應作加固施工處理。人行道面層鋪砌完畢，應進行圍護，封閉養生，達到設計強度后方可使用。一定要通行的門口、通道等要搭設臨時跳板。

側緣石基層和基礎應與路面基礎以同樣結構同時攤鋪、碾壓、養生，壓實度和強度應滿足設計、規范要求。

側緣石在達到設計要求的強度后方可進場使用。進場時應輕裝輕卸，以免損壞。側緣石彎道處側石、緣石宜采用廠家生產的定型產品，如現場加工使用，應使用機械切割。

側緣石安砌時應同時控制側石上棱角的直順度、側石的垂直度和側石、緣石頂面的水平度，做到線直、彎順、無折角、波浪、前傾后斜現象。

雨水收水井施工時，收水井長邊應與道路邊線重合(彎道部分相切)。側緣石與雨水收水井銜接要平順，雨水收水井井篦頂面低于周圍道路0.01～0.03m，緣石在路面縱向應有1m的順坡，使雨水口有一定的過水面積。

側石背后要用水泥混凝土做好后背基礎，待達到一定強度方可進入下道工序。攤鋪瀝青混凝土等工序施工時應隨時對已栽好的側緣石進行調整。

側緣石勾縫應飽滿，整潔堅實，且進行適當養生

（二）、瀝青混凝土路面龜裂防治的技術措施

1、路基

路基施工前要認真清除雜填土、耕作土、樹根、雜草等，對路基原狀土及填土應及時檢測塑限、液限、含水量、CBR值。

嚴禁使用腐殖土、生活垃圾土、淤泥等；液限大于50%，塑性指數大于26，含水率大于30%，均不得直接作為路堤填料；粉質土不宜直接填筑于路床；填方應分層填筑壓實，分層厚度應與壓實機具相匹配，且每層厚度不應超過20cm；對于過濕土填筑宜采用拌灰處理，施工過程中注意控制含灰量，并控制壓實時土質的含水量在最佳含水率±1%范圍內。

路基施工應進行壓實度、彎沉值指標的“雙控”，外觀要求碾壓后無明顯輪跡、無裂縫、無彈簧出現。

2、基層（1）原材料要求

二灰土宜采用塑性指數在12～20之間的粉質黏土、黏土，土中不應有雜物，土中有機物含量宜小于10%。無機結合料穩定碎石中集料的級配、含泥量、針片狀含量、壓碎值應滿足規范要求，級配宜選用骨架密實型。

（2）配合比確定

對現場原材料進行見證取樣，試驗室應根據不同灰劑量下的7天無側限抗壓強度值選定目標配合比，施工實際采用的石灰劑量應比試驗室確定的劑量增加0.5%～1%。采用集中廠拌時可增加0.5%。厚度大于20cm的基層應分層施工并驗收。

（3）水泥穩定碎石拌和與攤鋪控制要點

應采取廠拌拌和、攤鋪機攤鋪。拌和時應嚴格控制配合比，尤其是石灰用量和含水量；攤鋪時應進行試鋪以確定松鋪系數。

拌和廠應向現場提供產品合格證、原材料試驗報告、試配報告、混合料配合比、R7強度標準值及石灰中活性氧化物含量的資料。

（4）碾壓

基層復測、找補整平應在初壓1～2遍后立即進行，嚴禁壓實后用薄層貼補找平，應確保基層一次成型。

當天攤鋪的必須當天碾壓成型，水泥、粉煤灰穩定類混合料堆放時間不超過1天；水泥穩定類材料自攪拌至攤鋪完成，不應超過3小時，并應在水泥初凝前碾壓完畢。

無機結合料穩定土基層應盡量避免縱、橫向接縫。（5）養生

應封閉交通，保持灑水養護至少7d以上，必要時應采取覆蓋措施。

3、驗收標準（1）實測要求

壓實度、R7無側限抗壓強度、彎沉值均應滿足設計和驗收規范的要求。

（2）外觀要求

碾壓無明顯輪跡，無推移、起皮、裂縫現象。

4、面層

透層宜緊接在基層施工結束表面稍干后澆灑，透層油透入基層5～10mm后方可鋪筑面層。設有下封層的基層不可省卻透層。

透層、下封層、粘層嚴禁冬期施工；快速路、主干道的瀝青面層嚴禁冬期施工。

瀝青面層施工前應對下承層表面進行清掃、除塵，確保下承層表面干凈。瀝青面層攤鋪時應及時檢查并控制瀝青混合料攤鋪、初壓、終壓溫度，一次攤鋪寬度達到雙車道以上寬度時，面層施工應配備不少于1臺壓路機，以確保在較高的料溫下完成碾壓。

瀝青上面層未攤鋪完成的嚴禁投入使用。

（三）、瀝青混凝土路面車轍、擁包、施工接縫明顯防治的技術措施

1、車轍（1）原材料

粗集料：應粗糙且有較多的破碎裂面，與瀝青有較好的黏附性；SMA混合料應使用堅韌、有較高強度與剛度、針片狀含量低、耐磨的粗集料，如玄武巖、輝綠巖等，粘附性達不到要求時，應加抗剝落劑。

細集料：應潔凈、干燥、無風化、無雜質，宜選用機制砂；石屑生產應具備抽吸設備，0.075mm通過率不超過10%。

礦粉；應選用堿性石料如石灰巖、白云巖磨細的粉料，0.075mm通過率不小于75%；回收粉塵禁止使用。

瀝青：快速路、主干道應選用A級AH-70道路石油瀝青或基質瀝青，60℃動力粘度不小于180Pa.s。改性瀝青技術指標應符合相應規范要求。

瀝青混合料中所有原材料均應復試合格后方能使用。（2）、配合比設計

瀝青混合料配合比設計均應進行三階段設計，相同廠家、相同設備與工藝、相同材料、相同配比的瀝青混合料三階段設計可在建設、監理單位人員的見證下只進行一次（尤其是高溫穩定性、水穩定性檢驗）。

普通瀝青混合料配合比設計應結合本地區氣候、交通等特點進行改進，應適當減少靠近最大粒徑的粗集料和細集料中較細部分的比例，適當增加中間檔次的粗集料，形成S型級配曲線（以下簡稱改進型瀝青混合料）。

SMA混合料級配應加強4.75mm通過率的控制，取值宜適當偏上限，以保證SMA路面不透水。混合料性能檢驗應包括馬歇爾試件體積參數與力學性能、凍融劈裂試驗、車轍試驗、謝倫堡析漏試驗、肯塔堡飛散試驗。

SUP級配設計可參照《江蘇省高速公路建設指揮部瀝青路面施工技術指導意見》執行。混合料試件的制備必須采用旋轉壓實儀。級配曲線應在控制點內，控制砂的使用，不通過限制區。設計旋轉壓實空隙率宜為4%。混合料性能檢驗應包括車轍試驗、按AASHTO T 283（美國SHAP試驗規程）進行的凍融劈裂試驗、浸水馬歇爾試驗。

（3）、現場施工

加強對改進型瀝青混合料、SMA、SUP壓實質量的控制。現場應配備5～6臺壓路機，要求高溫（溫度控制見下條）緊跟碾壓；改進型瀝青混合料、SUP混合料壓實應采用重型壓路機（12-14t進口鋼輪、25t及30t重型膠輪壓路機），初壓時2臺鋼輪壓路機前靜后振各一遍，復壓時3臺膠輪緊跟套壓各2遍，終壓時1臺鋼輪2 遍，碾壓時應及時處治離析現象；SMA壓實必須采用鋼輪碾壓，不宜使用膠輪，碾壓時應注意集料的壓碎、泛油現象，堅持“緊跟、慢壓、高頻、低幅”原則，碾壓遍數由試鋪確定，不宜碾壓過度。

嚴格控制溫度。重點做好原材料加熱、拌和、出廠、到場、攤鋪、碾壓階段溫度的控制；四車道以上路面應采用2臺以上攤鋪機，縱向錯開5～10m梯隊作業；運輸應覆蓋；碾壓緊跟，控制碾壓作業面不超過40m；SMA、SUP嚴禁冬期施工。

現場及時檢測。施工前應對下承層質量進行檢測驗收；改進型AC、SMA、SUP粗集料較多，應確保壓實，必須每天每臺班進行路面取芯，檢查壓實度與滲水。骨架密實型混合料的生產配合比級配應盡可能接近目標配合比，每天每臺班上、下午各1組抽提試驗，檢驗油石比及關鍵性篩孔誤差(相對于生產配合比、括號內為SMA要求)：油石比+0.2%～-0.1%，0.075mm±2%，2.36mm±5%(±4%)，4.75mm±6%(±5%)，最大公稱粒徑±2%，最大粒徑誤差為零；普通瀝青混凝土油石比的誤差應為±0.3%。前臺應進行逐盤在線監測和總量檢驗，計算機采集、計算的數據圖表必須隨工程檔案存檔。

（4）、擁包

在混合料配合比設計時，要控制細集料的用量，細集料不可偏多，并嚴格控制瀝青的用量。

基層表面應確保干凈，透層、下封層完成后應盡快進行瀝青面層的攤鋪，瀝青面層間應均勻灑布粘層瀝青，確保上下層粘結。

（5）、施工接縫明顯

在同一個路段中，應采用同一料場的集料，避免色澤不一；上面層應采用同一種類型級配，混合料配合比應一致。

縱向冷接縫應盡量避免，上下層縱縫應錯開15cm（熱接縫）或30～40cm（冷接縫）以上。橫向接縫上下層應錯開1m以上。快車道、主干道應采用兩臺以上攤鋪機聯合作業，每臺攤鋪機的攤鋪寬度不宜大于6m,上面層應采用多機全幅攤鋪，減少縱向接縫。

平接縫宜在尚未冷透時用鑿巖機或人工垂直刨除端部厚度不足部分。當用切割機切除時，宜在當天混合料冷卻但尚未結硬時進行。切割應切線順直，側壁垂直，清掃碎粒料后，涂刷0．3～0．6kg／m2粘層瀝青，然后再攤鋪新料，并掌握好松鋪系數。施工中及時用三米直尺檢查接縫處平整度，如不符合要求，應在混合料未冷卻時進行處理。

縱橫向接縫須采用合理的碾壓工藝。在碾壓縱向接縫時，壓路機應先在已壓實路面上行走，碾壓新鋪層的0.1～0.15m，然后壓實新鋪部分，再伸過已壓實路面0.1～0.15m。接縫須得到充分壓實，達到緊密、平順要求。

新舊路面相接處必須確保基層堅實穩定，路面結構各層次接縫應錯開、垂直。對橋涵、通道等構造物接頭以及檢查井、超寬部位的壓實，應特別注意接縫平整度的控制，避免造成跳車。

（四）、檢查井蓋框破損、井周路面損壞或沉陷防治的技術措施

施工單位應嚴格按圖施工，變更均應經原設計單位確認。施工前應對井蓋框、防反射裂縫材料、鋼筋等半成品、原材料進行進場報驗并復試。

檢查井基礎與管道基礎應同時澆筑，混凝土基礎施工縫應設置在平基位置，必要時在接縫處設置補強鋼筋。

檢查井周圍路基回填應與溝槽回填同時進行，宜先從井周開始向溝槽方向回填。井周回填壓實時應沿井室中心對稱進行，回填土粒徑不大于2cm，分層壓實厚度不大于15cm。

現澆鋼筋混凝土卸荷板施工應采用反挖法施工，反挖法施工應在同標高基層基本成型后才能進行，卸荷板鋼筋尺寸應與反挖槽匹配，卸荷板標高、橫坡應與基層一致，接茬密實、平順，卸荷板未達到設計強度不得開放交通。

瀝青混合料下面層施工時，井口以同口徑鋼板覆蓋，攤鋪完后移除鋼板，井口修邊后安裝井蓋框，井蓋框應逐只精確調整標高、橫坡，使之與設計相符，蓋框標高調整應使用金屬墊片固定。固定井蓋框的混凝土宜采用早強混凝土，當采用普通混凝土時，瀝青混合料上下面層施工應間隔一定時間（1天以上），以確保固定井蓋框的混凝土達到足夠強度。

（五）、溝槽處路面沉陷防治的技術措施 閉水試驗前，所有支管均應預留到位，盡量避免出現閉水試驗后，再開鑿井壁安放支管的情況。按設計要求，在所有管道的相關功能性試驗合格后，方可進行溝槽回填。

溝槽回填前應排干積水，清除淤泥、松土及雜草、雜物后再進行回填。溝槽回填應嚴格控制回填土質、粒徑及含水量，嚴禁回填淤泥、腐殖土、有機質和含生活垃圾的土，溝槽回填土為重粘土時，應進行破碎，粒徑不應大于5cm。

回填土應分層回填，分層壓實，分層壓實厚度及壓實度應符合設計和GB 50268-2008的要求。溝槽兩側應對稱回填，其高差不得超過30cm。過路管線的施工應在道路基層施工前完成。

（六）、路面積水、不平整防治的技術措施

應嚴格按圖施工，采取技術措施，防止路基、溝槽、井周等的不均勻沉降。

1、道路施工

從基層做起，逐層提高平整度。施工單位應提高道路施工機械化水平，路基、基層施工應配備平地機、攤鋪機，水泥穩定碎石等上基層施工應采用攤鋪機鋪設。施工前應進行試鋪，路基、基層鋪設完畢應及時復查平整度、高程并整改。

2、瀝青路面施工

（1）加強道路平石高程控制，平石安砌后應加強防護，避免施工機具對平石的碰撞和瀝青噴灑引起的污染。

（2）保證充分供料，攤鋪機必須緩慢、均勻、連續攤鋪，避免間隙和停頓。

（3）加強高程控制，攤鋪機應采用自動找平方式，下面層宜采用鋼絲繩引導的高程控制方式，上面層宜采用比較長的平衡梁或雪橇式控制方式，有條件時盡量采用非接觸式平衡梁。施工應避免攤鋪后的人工修整。

（4）加強面層壓實度、接縫、攤鋪寬度控制。

3、排水施工

雨水管道施工時，加強管內底及流水面高程的控制，防止倒排水現象。雨水收水井施工時，收水井長邊應與道路邊線重合(彎道部分相切)。平緣石與雨水收水井銜接要平順，雨水收水井井篦頂面低于周圍道路1～3cm，平緣石在路面縱向應有1m的順坡，使雨水口有一定的過水面積。排水工程施工完后，及時清除管道內垃圾、雜質，清除堵頭。道路施工時，應加強管道維護和檢查井的覆蓋保護，防止管道堵塞。道路工程完工后，應進行雨天的排水專項檢查，發現排水不暢或路面積水現象，應及時會同監理、設計確定整改方案并返工處理。

質 量 通 病 防 治 施 工 方 案

工程名稱：聯心路（京杭路施工單位：編 制 人：審 核 人：審 批 人：編制日期：

-秦郵路）道路、橋梁工程 揚州自來水有限責任公司

二0一五年十一月十六日

第四篇：建筑施工質量通病防治(一)

建筑施工質量通病防治

（一）第1章 總 則

1.1 目的

為了消除建筑安裝工程的施工質量通病，促進建筑安裝工程質量的不斷提高，根據建筑施工的現狀和特點，特此編寫《建筑施工質量通病防治》。

1.2 適用范圍

本《建筑施工質量通病防治》適用于工業與民用建筑的建筑工程和建筑設備安裝工程。1.3 主要內容

主要內容包括工業與民用建筑工程八個分部工程的質量通病： 頁 碼

（1）地基與基礎工程 ???????????????????????????????? 1～10（2）主體工程 ???????????????????????????????????10～19（3）地面工程??????????????????????????????????? 19～26（4）門窗工程??????????????????????????????????? 26～31（5）裝飾工程??????????????????????????????????? 32～43（6）屋面防水工程????????????????????????????????? 43～47（7）建筑管道安裝工程??????????????????????????????? 47～62（8）建筑電氣安裝工程??????????????????????????????? 63～69 1.4 編制依據

本《建筑施工質量通病防治》主要是根據國家現行的建筑工程施工質量驗收統一標準，結合建筑安裝工程質量現狀及常見多發質量問題進行編寫的；使用時，如與標準不一致，應按標準執行。

1.5 使用要求

施工質量通病防治關鍵在于提高施工技術水平，同時還應加強施工現場的管理工作。本《建筑施工質量通病防治》雖然涉及建筑安裝工程八大分部工程的常見多發質量問題，但由于工程及施工人員水平的差異，具體工程中質量通病的發生會有所不同；為了增強質量過程控制的針對性，應根據每個工程特點，找出可能發生的質量通病，確定質量控制點，參照本《建筑施工質量通病防治》制定防治對策；并積極推廣建設部十項技術，開展QC小組活動，克服質量通病，提高建筑安裝工程質量水平。

第2章 地基與基礎工程 2.1 打入預制樁 2.1.1 樁身質量差 1.現象→樁幾何尺寸偏差大，外觀粗糙，施打中樁身破壞。2.原因分析

（1）樁身混凝土設計強度偏低。

（2）混凝土配合比不當和原材料不符合要求。（3）鋼筋骨架制作不符合規范要求。（4）樁身模板差，不符合規范要求。（5）澆筑順序不當和澆搗不密實。（6）混凝土養護措施不良或齡期不足。3.防治措施

（1）預制樁混凝土強度等級不宜低于C30。

（2）原材料質量必須符合施工規范要求，嚴格按照混凝土配合比配制。（3）鋼筋骨架尺寸、形狀、位置應正確。

（4）混凝土澆筑順序必須從樁頂向樁尖方向連續澆筑，并用插入式振搗器搗實。（5）樁在制作時，必須保證樁頂平整度和樁間隔離層有效。（6）按規范要求養護，打樁時混凝土齡期不少于28d。2.1.2 樁身偏移過大

1.現象→成樁后，經開挖檢查驗收，樁位編移超過規范要求。2.原因分析

（1）場地松軟和不平使樁機發生傾斜。

（2）控制樁產生位移。

（3）沉樁順序不當，土體被擠密，鄰樁受擠偏位或樁體被土抬起。（4）接樁時，相接的兩節樁產生軸線偏移和軸線彎折。（5）樁入土后，遇到大塊堅硬障礙物，使樁尖擠向一側。3.防治措施

（1）施工前需平整場地，其不平整度控制在1％以內。

（2）插樁和開始沉樁時，控制樁身垂直度在1/200（0.5％）樁長內，若發現不符合要求，要及時糾正。

（3）樁基軸線控制點和水準點應設在不受施工影響處，開工前、復核后應妥善保護，施工中應經常復測。

（4）在飽和軟土中施工，要嚴格控制沉樁速率。采取必要的排水措施，以減少對鄰樁的擠壓偏位。

（5）根據工程特點選用合理的沉樁順序。

（6）接樁時，要保證上下兩節樁在同一軸線上，接頭質量符合設計要求和施工規范規定。

（7）沉樁前，樁位下的障礙物務必清理干凈，發現樁傾斜，應及時調查分析和糾正。（8）發現樁位偏差超過規范要求時，應會同設計人員研究處理。2.1.3 樁接頭破壞

1.現象→沉樁時樁接頭拉脫開裂或傾斜錯位。2.原因分析

（1）連接處的表面沒有清理干凈，留有雜物、雨水等。

（2）焊接質量差，焊縫不連續、不飽滿，焊縫薄弱處脫開。

（3）采用硫磺膠泥接樁時，硫磺膠泥達不到設計強度，在錘擊作用下產生開裂。（4）采用焊接或法蘭螺栓連接時，連接鐵件不平及法蘭面不平，有較大間隙，造成焊接不牢或螺栓不緊。3.防治措施

（1）接樁時，對連接部位上的雜質、油污等必須清理干凈，保證連接部件清潔。（2）采用硫磺膠泥接樁時，膠泥配合比應由試驗確定。嚴格按照操作規程進行操作，在夾箍內的膠泥要滿澆，膠泥澆注后的停歇時間一般為15min左右，嚴禁澆水使溫度下降，以確保硫磺膠泥達到設計強度。

（3）采用焊接法接樁時，首先將上下節樁對齊保持垂直，保證在同一軸線上。兩節樁之間的空隙應用鐵片填實，確保表面平整垂直，焊縫應連續飽滿，滿足設計要求。

（4）采用法蘭螺栓接樁時，保持平整和垂直，擰緊螺母，錘擊數次再重新擰緊。（5）當接樁完畢后應錘擊幾下，再檢查一遍，看有無開焊、螺栓松脫、硫磺膠泥開裂等現象，如有發生應立即采取措施，補救后才能使用。如補焊，重新擰緊螺栓并用電焊焊死螺母或絲扣鑿毛。

2.1.4 樁頭打碎

1.現象→預制樁在受到錘擊時，樁頭處混凝土碎裂、脫落，樁頂鋼筋外露。2.原因分析

（1）混凝土強度偏低或齡期太短。

（2）樁頂混凝土保護層厚薄不均，網片位置不準。

（3）樁頂面不平，處于偏心沖擊狀態，產生局部受壓。

（4）樁錘選擇不當，錘小時，錘擊次數太多，錘大時，樁頂混凝土承受錘擊力過大而破碎。

（5）樁帽過大，樁帽與樁頂接觸不平。3.防治措施

（1）混凝土強度等級不宜低于C30，樁制作時要振搗密實，養護期不宜少于28d。（2）樁頂處主筋應平齊（整），確保混凝土振搗密實，保護層厚度一致。（3）樁制作時，樁頂混凝土保護層不能過大，以3cm為宜，沉樁前對樁進行全面檢查，用三角尺檢查樁頂的平整度，不符合規范要求的樁不能使用或經處理（修補）后才能使用。（4）按地質條件和斷面尺寸形狀選用樁錘，嚴格控制樁錘的落距，遵照“重錘低擊”，嚴禁“輕錘高擊”。

（5）施工前，認真檢查樁帽與樁頂的尺寸，樁帽一般大于樁截面周邊2cm；如樁帽尺寸過大和翹曲變形不平整，應進行處理后方能施工。

（6）發現樁頭被打碎，應立即停止沉樁，更換或加厚樁墊。如樁頭破裂較嚴重，將樁頂補強后重新沉樁。

2.1.5 斷樁

1.現象→在沉樁過程中，樁身突然傾斜錯位，貫入度突然增大。2.原因分析

（1）樁身混凝土強度低于設計要求，或原材料不符合要求，使樁身局部強度不夠。（2）樁在堆放（擱置）、起吊、運輸過程中，不符合規定要求，產生裂縫，再經錘擊而出現斷樁。

（3）接樁時，上下節相接的兩節樁不在同一軸線而產生彎曲，或焊縫不足，在焊接質量差的部位脫開。

（4）樁制作時，樁身彎曲超過規定值，沉樁時樁身發生傾斜。（5）樁的細長比過大。沉樁遇到障礙物，垂直度不符合要求，采用樁架校正樁垂直度，使樁身產生彎曲。3.防治措施

（1）樁的混凝土強度不宜低于C30，制樁時各分項工程應符合有關驗評標準的規定，同時，必須要有足夠的養護期和正確的養護方法。

（2）堆放、起吊、運輸中，應按照有關規定或操作規程，當發現樁開裂超過有關驗收規定時，嚴禁使用。

（3）接樁時，要保持相接的兩節樁在同一軸線上，接頭構造及施工質量符合設計要求和規范規定。

（4）沉樁前，應對樁構件進行全面檢查，若樁身彎曲大于1％樁長，且大于20mm的樁，不得使用。

（5）沉樁前，應將樁位下的障礙物清理干凈，在初步沉樁過程中，若樁發生傾斜、偏位，應將樁拔出重新沉樁；若樁打入一定深度，發生傾斜、偏位，不得采用移動樁架的方法來糾正，以免造成樁身彎曲；一節樁的細長比一般不超過40，軟土中可適當放寬。

（6）在施工中出現斷樁時，應會同設計人員共同處理。2.1.6 沉樁指標達不到設計要求

1.現象→沉樁結束時，樁端入土深度、貫入度等指標不符合設計要求。2.原因分析

（1）勘探資料不準，設計選擇的持力層和樁尖標高不當，或設計錯誤。（2）樁錘選擇不當。

（3）沉樁順序不當（錯誤），如采用四周往中間打，中間土被擠密后，導致沉樁困難。（4）樁頭破碎或樁身斷裂，致使沉樁不能正常進行。3.防治措施

（1）核查地質報告，必要時應補勘。

（2）正式施工前，先打2根試樁，以檢驗設備和工藝是否符合要求。根據工程地質資料，結合樁斷面尺寸、形狀，合理選擇沉樁設備和沉樁順序。

（3）采取有效措施，防止樁頂擊碎和樁身斷裂。

（4）遇硬夾層時，可采用鉆孔法鉆透硬夾層，把樁插進孔內，以達到設計要求。2.2靜壓樁

2.2.1 樁位偏移

1.現象→沉樁位移超出規范要求。

2.原因分析

（1）樁機定位不準，在樁機移動時，由于施工場地松軟，致使原定樁位受到擠壓而產生位移。

（2）地下障礙物未清除，使沉樁時產生位移。（3）樁機不平，壓樁力不垂直。

3.防治措施（1）施工前對施工場地進行適當處理，增強地耐力；在壓樁前，對每個樁位進行復驗，保證樁位正確。

（2）在施工前，應將地下障礙物，如舊墻基、混凝土基礎等清理干凈，如果在沉樁過程中出現明顯偏移，應立即拔出（一般在樁入土3m內是可以撥出的），待重新清理后再沉樁。

（3）在施工過程中，應保持樁機平整，不能樁機未校平，就開始施工作業。（4）當施工中出現嚴重偏位時，應會同設計人員研究處理，如采用補樁措施，按預制樁的補樁方法即可。

2.2.2 沉樁深度不足

1.現象→沉樁達不到設計的標高。2.原因分析（1）勘探資料不準，設計選擇的持力層和樁尖標高不當，或設計錯誤。

（2）在沉樁時遇到下層土為粉砂層或硬夾層，沉樁時穿不透而達不到標高。

（3）在沉樁過程中，因故停壓，停歇時間太長，土體固結，無法沉到規定標高。（4）由于樁身強度不夠，樁身被壓碎，而無法沉到設計標高。

（5）由于樁身傾斜，而用樁機強行校直，產生樁身斷裂、錯位而達不到設計標高。3.防治措施

（1）在施工前，應核查地質鉆探資料，一般宜用大噸位樁機。

（2）樁機必須滿足沉樁要求，確保樁機在施工前和沉樁過程中機械完好，一旦出現故障，應及時搶修。

（3）按設計要求與規范規定驗收預制樁質量合格后才能沉樁。（4）樁機必須保持平整且垂直，一旦出現樁身傾斜，不得強行校正。（5）遇有硬土層或粉砂層時，可采用植樁法或射水法施工。2.3泥漿護壁鉆孔灌注樁 2.3.1 成孔質量不合格

1.現象→⑴ 坍孔：孔壁坍塌。⑵ 斜孔：樁孔垂直度偏差大于1％。⑶ 彎孔：孔道彎曲，鉆具升降困難，鉆進時機架或鉆桿晃動，成孔后安放鋼筋定或導管困難。⑷ 縮孔：成孔后鋼筋籠安放不下去。⑸ 孔底沉渣厚度超過允許值。⑹ 成孔深度達不到設計要求。

2.原因分析

（1）坍孔原因有：① 孔口護筒埋置不當；② 孔內靜水壓力不足；③ 護壁泥漿指標選用不當；④ 鉆進過快或停留一處空鉆時間過長；⑤ 清孔時間太長或成孔后未及時澆注；⑥ 施工過程中對孔壁擾動太大。

（2）造成斜孔、彎孔事故的原因主要有：① 鉆桿垂直度偏差大；② 鉆頭結構偏心；③ 開孔時，進尺太快，孔形不直；④ 孔內障礙物或地層軟硬不均，鉆進時產生偏斜。

（3）造成縮孔的原因主要有：塑性土膨脹；鉆頭直徑偏小。

（4）造成孔底沉渣厚度超允許值的原因主要有：① 孔內泥漿的比重、粘度不夠，攜帶鉆渣的能力差；② 清孔方法不當，孔底有流沙或孔壁坍塌；③ 停歇時間太長。

3.防治措施（1）機具安裝或鉆機移位時，都要進行水平、垂直度校正。鉆桿的導向裝置應符合下列規定：

① 潛水鉆的鉆頭上應配有一定長度的導向扶正裝置，成孔鉆具（導向器。扶正器、鉆桿、鉆頭）組合后對中垂直度偏差應小；② 利用鉆桿加壓的正循環回轉鉆機，在鉆具中應加設扶正器，在鉆架上增設導向裝置，以控制提引水龍頭不產生大的晃動；③ 鉆桿本身垂直度偏差應控制在0.2％以內。

（2）選用合適型式的鉆頭，檢查鉆頭是否偏心。

（3）正確埋置護筒：① 預先探明淺層地下障礙物，清除后埋置護筒。② 依據現場土質和地下水位情況，決定護筒埋置深度，一般粘性土≮1m，砂土及松軟填土≮1.5m；保證下端口埋置在較密實土層，護筒外圍用粘土等滲漏小的材料封填壓實；護筒上口高出地面100mm；護筒內徑比設計樁徑大100mm且有一定剛度。③ 做好現場排水工作，如水位變化引起孔內外水壓差變化大，可加高護筒，增大水壓差調節能力。

(4)制備合格的泥漿：① 重視對泥漿性能指標的控制；② 當在淤泥質土或流沙中鉆進時，宜加大泥漿的比重(1.2～1.3)，且鉆進采用低轉速慢進尺；③ 在處理彎孔、縮孔時，如果需提鉆進行上下掃孔作業時，應先適當加大泥漿比重(通常是投入適量浸泡過的粘土)。

(5)選擇恰當的鉆進方法：① 開孔時5m以內，宜選用低轉速慢進尺，每進尺5m左右檢查一次成孔垂直度；② 在淤泥質土或流沙中鉆進時，應控制轉速和進尺，且加大泥漿比重(或投入適量浸泡過的粘土)；③ 在有傾斜的軟硬土層鉆進時，應控制進尺，低轉速鉆進；④ 在回填后重鉆的彎孔部位鉆進時，也宜用低轉速慢進尺，必要時還要上下掃孔；⑤ 在粘土層等易縮孔土層中鉆進時，應選擇同設計直徑一樣大的鉆頭，且放慢進尺速度；⑥ 在透水性大或有地下水流動的土層中鉆進時要加大泥漿比重。

(6)加強測控，確保鉆進深度和清孔質量。

2.3.2 鋼筋籠的制作、安裝質量差

1.現象→(1)安裝鋼筋籠困難。(2)灌注混凝土時鋼筋籠上浮。(3)下放導管困難。2.原因分析

(1)孔形呈現斜孔、彎孔、縮孔或孔內地下障礙物清理不徹底。

(2)鋼筋籠制作偏差大；運輸堆放時變形大；孔內分段鋼筋籠對接不直；下孔速度過快使下端插到孔壁上。

(3)鋼筋籠上浮的主要原因是：導管掛碰鋼筋籠或孔內混凝土上托鋼筋籠。3.防治措施

(1)抓好從鋼筋籠制作到孔內拼裝焊接全過程的工作質量。

(2)提高成孔質量，出現斜孔、彎孔時不要強行進行下鋼筋籠和下導管作業。(3)安放不通長配筋的鋼筋籠時，應在孔口設置鋼筋籠的吊扶設施。

(4)在不通長配筋的孔內澆混凝土時，當水下混凝土接近鋼筋籠下口時，要適當加大導管在混凝土中的埋置深度，減小提升導管的幅度旦不宜用導管下沖孔內混凝土，以便鋼筋籠順利埋入混凝土之中。

(5)在施工樁徑800mm以內，孔深大于40m的樁時，應設置導管扶正裝置。(6)合理安排現場作業，減少成樁作業時間。

2.3.3 成樁樁身質量不良

1.現象→(1)成樁樁頂標高偏差過大。(2)樁身混凝土強度偏低或存在縮頸、斷樁等缺陷。

2.原因分析(1)成樁樁頂標高偏差較大的原因主要是標高誤判：① 孔底回淤量過大，造成樁頂浮漿層較厚，測量混凝土標高不準；② 孔內局部擴孔，混凝土充盈量大，未及時測量孔內混凝土面上升情況，灌注量不足。

(2)斷樁的原因主要有：① 混凝土坍落度偏小，或骨料粒徑偏大，造成導管內混凝土拒落；② 導管在混凝土中埋置深度太淺，或下口脫離了混凝土面層使部分樁頂浮漿混凝土保留在樁身上；③ 因排除現場施工故障，使混凝土灌注中斷時間過長；④ 導管拼接質量差，管內漏氣、漏水；⑤ 澆混凝土時發生坍孔。

3.防治措施

(1)深基坑內的樁，宜將成樁標高提高50～80cm。

(2)防止誤判，準確導管定位。

(3)加強現場設備的維護；現場要有備用的混凝土攪拌機，導管拼接質量通過0.6MPa試壓合格方可使用。

(4)灌注混凝土時要連續作業，不得間斷。2.4 錘擊沉管夯擴灌注樁

2.4.1 成孔質量差

1.現象→(1)錘擊沉管達不到設計標高。(2)錘擊沉管后管內有水或內夯擴后管內有水。2.原因分析

(1)沉管達不到設計標高的主要原因有：① 局部的地質情況復雜，遇有各類地下障礙物；② 持力層的變化大，施工失控；③ 沉樁管偏斜；④ 以砂層為持力層時，群樁施工影響砂層，使砂層越擠越密；⑤ 地下水位的下降，也會發生沉管困難。

(2)造成外管內有水的原因是止水封底措施失效：① 封底用的干硬性混凝土攪拌不勻而透水；② 內管和外管長度差偏小，不能形成止水餅。

(3)內夯擴施工時，內外管共同下沉的標高低于原沉管標高，使原有止水失效。3.防治措施

(1)合理選擇施工機械和樁錘。

(2)群樁施工時，合理安排施工順序，宜采取由里層向外層擴展的施工順序。(3)因沉管貫入度偏小而達不到設計標高的樁，可會同設計單位研究制定補救方案，可采取調整夯擴參數，增加內夯擴混凝土投料量的方法，來補償樁長的不足。

2.4.2 鋼筋籠位置偏差大

1.現象→成樁鋼筋籠的標高超過設計要求和規范規定。2.原因分析

(1)受鄰樁施工振動影響，造成鋼筋籠下滑。

(2)局部土層松軟，樁身混凝土充盈量大，使成樁樁頂偏低。3.防治措施

(1)成孔后在孔口將鋼筋籠頂端用鐵絲吊住，以防下滑。

(2)控制鋼筋籠安裝高度，在投放鋼筋籠以前用內夯管下沖壓實管內混凝土。

(3)外管內混凝土的最后投料要高于鋼筋籠頂端一定高度，一是預留一定余量，二是避免樁錘壓彎鋼筋籠。

2.4.3 樁身質量常見缺陷

1.現象→(1)外管被埋，即在灌注混凝土以后，外管拔起困難。(2)內管被埋，即在內夯擴作業后，內管拔起困難。(3)外管內混凝土拒落，即在灌注混凝土后，拔起外管時，內管同時向上，外管內混凝土拒落。(4)縮頸、斷樁。(5)樁頂標高不符合設計要求和規范規定。(6)成樁樁頭直徑偏小。

2.原因分析(1)外管被埋的主要原因：①施工機械起吊能力不足；② 沉管作業時，最終貫人度偏小，拔外管時，外壁摩阻增大；③ 外管下端破裂。

(2)內管被埋的主要原因：① 內夯管底端與外管內壁之間被碎石或異物卡住；內夯管在夯擴施工中產生變形；② 內外管下端長度差偏小，造成內夯管拔起時下端吸泥；③ 沉管時外管變形后卡住了內夯管。

(3)外管內混凝土拒落的主要原因：① 內外管下端長度偏差過大，在內夯擴作業后，外管下口形成管塞子，堵住了外管下口，使外管內混凝土無法流出；② 灌注混凝土以后，間隔時間過長，拔外管作業時，管內混凝土初凝；③ 外管內鋼筋籠受壓變形后混凝土被卡住。

(4)縮頸、斷樁的主要原因：① 外管內混凝土拒落；② 群樁施工影響，澆注不久的樁身混凝土受鄰樁施工振動或土體擠壓影響而剪斷，或因地基土隆起將樁拉斷；③ 在流態的淤泥質土層中孔壁坍塌；④ 外管內嚴重進水，造成夾層；⑤ 鋼筋籠部位混凝土坍落度偏小，使樁身在鋼筋籠下端產生縮頸。

(5)成樁樁頂位置偏差大的原因：① 受群樁施工影響，將已成樁樁身上部擠動移位；② 受地下障礙物影響或機架垂直度偏移較大，造成沉管偏移或斜樁。

(6)成樁樁頭直徑偏小的原因：① 受群樁施工振動、擠壓影響，樁孔縮小，樁頂混凝土上升；② 成樁作業拔起外管時，速度偏快。

3.防治措施

(1)防止外管被埋措施：① 選擇機械起重能力應有余量，發生外管被埋時，可配置千斤頂等輔助起重沒備頂托，同時用樁錘輕擊內外管以克服外管靜摩阻力；② 控制沉管的最終錘擊貫入度不宜太小；③ 成樁應連續作業；在粘土層較厚或地下水位較高地區施工，宜在外管下端加焊鋼筋外箍(通常φ14～φ16)。

(2)防止內管被埋的措施：① 選用內夯管的鋼管管壁不能過小，宜大于10mm；② 內夯管下端的底板直徑與外管內徑差應小于10mm，內外管下端高差140～150mm為宜；③ 一次配足止水封底的干硬性混凝土用量，在遇有樁底流沙層容易吸泥時，要適當加大封底于硬性混凝土的用量；④ 沉管作業時，要避免外管偏斜；⑤ 在發生內夯管拔起困難時，可臨時改用拔外管的主卷揚機拔內夯管。

(3)防止外管內混凝土拒落的措施：① 樁身混凝土坍落度應分段調整，內夯擴大頭部分坍落度3～5cm，無鋼筋籠的樁身部位坍落度5～7cm，在鋼筋籠部位宜用坍落度7～9cm；② 防止在內夯管下落時壓彎鋼筋籠，造成管內混凝土拒落。

(4)縮頸、斷樁的防治措施：① 正確安排打樁順序，同一承臺的樁應連續打完，樁距小于4倍樁徑或初凝后不久的群樁施工，宜采用跳打或控制間隔時間方法，一般間隔時間為一周；② 防止在內夯管下落時壓彎鋼筋籠，造成管內混凝土拒落；③ 在流態淤泥質土層中施工，應采用較低的外管提升速度，一般控制在60cm/min左右；④ 在管內混凝土下落過快時，應及時在管內補充混凝土；⑤ 外管內進水時，應及時用干硬混凝土二次封填。(5)樁頂位置偏差大的防治措施：① 在沉管作業時，應先復測樁位，在沉管作業時發現樁位偏移要及時調整；② 機架墊木要穩，注意經常調整機架的垂直度；③ 用樁位釬探的方法，清除淺層地下障礙物。

(6)成樁樁頭直徑偏小的防治措施：① 成樁作業后，樁頂混凝土以上須及時用干土回填壓實，避免受擠壓和振動；② 成樁作業時，將內夯管始終輕壓在外管內的混凝土面層上，控制拔管速度不宜過快。

2.5 振動沉管灌注樁 2.5.1 樁身縮頸

1.現象→成樁直徑局部小于設計要求。

2.原因分析

(1)在淤泥質軟土層中施工，由于沉管時土體受振動影響，局部套管四周的土層產生反壓力，當拔管后，這種壓力反過來擠向新灌注的混凝土，使樁身局部斷面縮小，造成縮頸。

(2)設計樁距過小，施工鄰近樁時，擠壓已成樁，使其縮頸。

(3)拔管速度過快，管內混凝土的存量過少，拔管時，混凝土還未流出套管外，樁孔周圍的土迅速回縮。

(4)混凝土坍落度過小，和易性差，使混凝土不能順利灌入，被淤泥或淤泥質土填充，造成樁在該層縮頸。

3.防治措施

(1)施工前根據地質報告和試樁情況，在易縮頸的軟土層中，嚴格控制拔管速度，采取“慢拔密擊”方法。

(2)對于設計樁距較小者，采取跳打法施工。

(3)在拔管過程中，樁管內應保持2.0m以上高度的混凝土，或不低于地面，以防混凝土中斷形成縮頸。

(4)嚴格控制拔管速度，當套管內灌人混凝土后，須在原位振動5～10s，再開始拔管，應邊振邊拔，如此反復至樁管全部拔出，當穿過易縮頸的軟土層時必須采用反插法施工。

(5)按配合比配制混凝土，混凝土需具有良好的和易性。(6)在流塑狀淤泥質土中出現縮頸，采用復打法處理。2.5.2 斷樁 1.現象→樁身成形不連續、不完整。

2.原因分析

(1)拔管時，混凝土還未流出套管外，樁孔周圍的土迅速回縮。

(2)地下水位較高時，樁尖與樁管的封閉性能差，地下水進入樁管，造成混凝土嚴重離析。

(3)樁距較小時，成形不久的樁身混凝土在鄰樁施工產生的擠壓和振動影響下，造成樁身橫向或斜向斷裂。

(4)混凝土未及時補灌，樁管拔離混凝土面時，混凝土面被泥土覆蓋而致斷樁。3.防治措施

(1)控制拔管速度，樁管內確保2.0m以上高度的混凝土，對懷疑有斷樁和縮頸的樁，可采取局部復打或反插法施工，其深度應超過有可能斷樁或縮頸區1.0m以上。

(2)在地下水位較高的地區施工時，應事先在管內灌入1.5m左右的封閉混凝土，防止地下水滲入。

(3)選用與樁管內徑匹配、密封性能好的混凝土樁尖。

(4)樁距小于3.0～3.5倍樁徑時，采用跳打或對角線打的施工措施來擴大樁距，減少振動和擠壓影響。

(5)合理安排打樁順序和樁架行走路線。

(6)樁身混凝土強度較低時，盡量避免振動和外力干擾，當采用跳打法仍不能防止斷樁時，可采用控制停歇時間的辦法來避免斷樁。

(7)沉管達到設計深度，樁管內未灌足混凝土時不得提拔套管。

(8)對于斷樁、縮頸(嚴重)的部位較淺時，可在開挖后將斷的樁段清除，采用接樁的方法將樁身接至設計標高，如斷樁的部位較深時，一般按設計要求進行補樁。

2.5.3 樁身混凝土質量差

1.現象→(1)樁身混凝土強度沒有達到設計要求。(2)樁身混凝土局部缺陷。2.原因分析

(1)混凝土配合比不當，攪拌不均勻。

(2)拔管速度快，留振時間短，振搗不密實。

(3)采用反插法時，反插深度大，反插時活瓣向外張開，將孔壁四周的泥擠進樁身，致使樁身夾泥。

(4)采用復打法時，套管上的泥未清理干凈，管壁上的泥帶入樁身混凝土中。

3.防治措施

(1)對于混凝土的原材料必須經試驗合格后方可使用，混凝土和易性良好，坍落度控制在6～10cm之間。

(2)嚴格控制拔管速度，保持適當留振時間，拔管時，用吊錘測量，隨時觀察樁身混凝土灌入量，發現混凝土充盈系數小于1時，應立即采取措施。

(3)當采用反插法時，反插深度不宜超過活瓣長度的2/3，當穿過淤泥夾層時，應適當放慢拔管速度，并減少拔管高度和反插深度。

(4)當采用復打法施工時，拔管過程中應及時清除樁管外壁、活瓣樁尖和地面上的污泥，前后兩次沉管的軸線必須重合。

(5)對于樁身混凝土質量較差、較淺部位，清理干凈后，按接樁方法接長樁身，對于較嚴重、較深部位，應會同設計人員研究處理。

2.5.4 樁長不足

1.現象→成樁深度達不到設計要求。

2.原因分析：(1)勘探資料不準或不足。(2)遇有硬夾層、大石塊、混凝土塊等地下障礙物。(3)施工機械的激振力、振幅、頻率等振動參數不合，樁管沉不到設計要求深度。(4)樁距較小擠密土層，樁管沉不下。

3.防治措施

(1)在有代表性的不同位置先打試樁，與地質資料核對是否相符，并確定施工機械、施工工藝以及技術要求是否適宜，若不能滿足設計要求，應事先會同勘察、設計、監理、建設等有關單位進行協商。

(2)對樁位下埋深較淺的障礙物，清除后填土再打；對埋置較深者，移位重打。對于較厚的硬夾層，施工確有困難時，可會同設計、勘察、建設等有關單位進行協商處理。

(3)根據工程地質資料，選擇激振力等振動參數合適的機械設備，如由于正壓力不足而使樁管沉不下，可采取加配重和加壓的辦法來增加正壓力，若振動沉管時，由于振動激振力不夠，可更換大一級的錘。

(4)打樁時，合理選擇打樁順序。

2.5.5 鋼筋籠上浮或下沉

1.現象→樁身中的鋼筋籠高于或低于設計標高。2.原因分析

(1)水準控制點錯誤，致使樁頂標高不準。

(2)受相鄰樁施工振動影響，使鋼筋籠沉入混凝土中。3.防治措施

(1)施工中經常復測水準控制點并加以妥善保護。

(2)鋼筋籠放入混凝土后，在上部將鋼筋籠固定。(3)當已成樁的鋼筋籠頂標高不符合設計要求時，應將主筋或鋼筋籠截去或接至設計標高。

2.6 基坑支護開挖工程 2.6.1 止水失效

1.現象→開挖后支護結構出現明顯滲水現象。

2.原因分析

(1)采用深攪樁等圍護結構后土體止水處理時，提升速度快，攪拌不均勻，樁體搭接不嚴密，產生縫隙。

(2)灌注樁、地下連續墻等圍護結構因設計不合理，挖土不規范等原因產生過大位移，引起土體開裂。

3.防治措施

(1)嚴格審查基坑支護、止水帷幕的設計方案。

(2)深攪樁施工時，應嚴格施工管理，把好施工質量關，控制樁身垂直度，確保搭接嚴密，尤其是水灰比和噴漿提升速度，均應按規范和設計要求施工。

(3)地下連續墻施工，應按規范和設計要求，搭接處須嚴密，確保澆灌混凝土質量，混凝土中摻入防滲劑。

(4)如已發生滲漏則采取壓密注漿補漏或采用高壓旋噴樁補漏等有效措施。

(5)當出現位移較大及坑壁裂縫滲水的現象時，應停止土方開挖，并采取緊急補救措施。2.6.2 降水效果不好

1.現象→土層含水量高，基坑開挖困難。2.原因分析

(1)降水井數量不足，井深不夠。

(2)降水井施工時，洗井工作馬虎或濾料含泥過多造成堵塞。(3)抽吸水泵功率小。(4)降水井和回灌井的距離小，兩井相通，形成降水井僅抽吸回灌井點的水，而使基坑內的水無法下降。

3.防治措施

(1)加強施工質量管理，認真洗井直到滲水通暢，嚴格控制濾料質量。(2)井管濾頭宜設在透水性較好的土層中。

(3)在支護結構外約1.0m挖排水溝，坑內需設排水溝和集水井，用水泵抽除積水。(4)選用與井徑、滲透水量相匹配的潛水泵。

(5)抽吸設備排水口應遠離基坑，以防排水滲入坑內。

(6)施工前應對管井、抽水設備進行保養、檢修和試運轉。

(7)為防止降水井和回灌井兩井相通，兩井間應保持一定的距離，其距離一般不宜小于6m。

2.6.3支護結構失效

1.現象→基坑開挖或地下室施工時，支護結構出現位移、裂縫，嚴重時支護結構發生倒塌現象。

2.原因分析

(1)設計方案不合理，或過分考慮節約費用，造成支護不足。(2)支護結構施工質量低劣，發生斷裂、位移和失穩。(3)埋入坑下的支護結構錨固深度不足引起管涌。(4)止水帷幕質量差，地下水帶動砂、土滲入基坑。(5)開挖方法不當。

(6)基坑邊附加荷載過大。

3.防治措施

(1)深基坑支護方案必須考慮基坑施工全過程可能出現的各種工況條件，綜合運用各種支撐支護結構及止水降水方法，確保安全、經濟合理，并經專家組審核評定。

(2)制定合理的開挖施工方案，嚴格按方案進行開挖施工。(3)加強施工質量管理和信息化，各道工序嚴格把關，加強實時監控，確保符合規范規定的設計要求。

(4)基坑開挖邊線外，1倍開挖深度范圍內，禁止堆放大的施工荷載和建造臨時用房。2.7 地下室防水工程 2.7.1 混凝土墻裂縫漏水

1.現象→混凝土墻面出現垂直方向為主的裂縫。有的裂縫因貫穿而漏水。2.原因分析

(1)地下室墻體發生裂縫的主要原因是混凝土收縮與溫差應力大于混凝土的抗拉強度。(2)收縮裂縫與混凝土的組成材料配合比；水、砂、石、外加劑、摻合料質量；施工時計量、養護。

(3)設計不當，地下墻體結構長度超過規范允許值。

3.防治措施

(1)墻外沒有回填土，沿裂縫切槽嵌縫并用氰凝漿液或其它化學漿液灌注縫隙，封閉裂縫。

(2)嚴格控制原材料質量，優化配合比設計，改善混凝土的和易性，減少水泥用量。(3)設計應按規范要求控制地下墻體長度，特殊形狀地下結構和必須連續的地下結構，設計上應采取措施。

(4)應采用覆蓋后澆水養護方法，養護時間不少于規范規定，同時還應防止氣溫陡降可能造成的溫度裂縫。2.7.2 施工縫漏水

1.現象→沿施工縫滲漏水。

2.原因分析：對施工縫留置、處理不當。3.防治措施

(1)選擇正確接縫的形式。

(2)處理好接縫：拆模后隨即用鋼絲板刷將接縫刷毛，清除浮漿，掃刷干凈，沖洗濕潤。在混凝土澆筑前，在水平接縫上鋪設1：2.5水泥砂漿25mm左右。澆筑混凝土須細致振搗密實。

(3)平縫表面洗刷干凈，將橡膠止水條的隔離紙撕掉，居中粘貼在接縫上，搭接長度不少于50mm，隨后即可繼續澆筑混凝土。

(4)沿漏水部位可用氰凝、丙凝等灌注堵塞漏水的通道，再用氰凝漿涂刷施工縫內面，寬度不少于600mm。

2.7.3 變形縫漏水

1.現象→地下室沿變形縫處漏水。

2.原因分析：(1)埋入式止水帶鋪設、固定不當，有接頭處脫膠。(2)后埋式止水帶沒有處理好而滲漏水。

3.防治措施

(1)采用埋入式橡膠止水帶，質量必須合格，搭接接頭要銼成斜坡毛面，用XY-401膠粘壓牢固；止水帶在轉角處要做成圓角，且不得在拐角處接槎。

(2)縫內嵌入瀝青木絲板，表面嵌兩條BW橡膠止水條，上面粘貼橡膠止水帶，再用壓板、螺栓固定。

(3)后埋式止水帶須全部剔除，用BW橡膠止水條嵌入變形縫底，重新鋪貼好止水帶，再澆混凝土壓牢。

2.7.4 穿墻管漏水 1.現象→周邊漏水。

2.原因分析

管周的混凝土未振搗密實，有的穿墻管沒有焊止水環，有的沒有清除管外壁的銹斑。3.防治措施

(1)管下混凝土漏水的處理→將管下漏水的混凝土鑿深 250mm，如果水的壓力不大，用快硬水泥膠漿堵塞：【 注 ① 水玻璃水泥膠堵漏法：水玻璃和水泥的配合比為1︰0.6；從攪拌到操作完畢不宜超過2min，操作時應迅速壓在漏水處；② 水泥快燥精膠漿堵漏法：水泥和快燥精的配合比為2：1，凝固時間約1min，將拌好的漿液直接壓堵在漏水處，待硬化后再松手；③ 經堵塞不漏水后，隨即涂刷一度純水泥漿，抹一層1：2水泥砂漿，厚度控制在5mm左右，養護22d后，涂水泥漿一度，然后抹第二層1：2.5水泥砂漿，與周邊要抹實、抹平；④ 也可用其它有效的堵漏劑堵塞。】

(2)加焊10mm×100mm以上的止水環，要求雙面滿焊，當混凝土墻厚度大于500mm時，可焊兩道止水環。

(3)在預埋大管徑(直徑大于800mm)時，在管底開設澆筑振搗排氣孔，可以從孔內加灌混凝土，用插入式振動器插入孔中再振搗，迫使空氣和泌水排出，以使管底混凝土密實。(4)預埋管外擦洗干凈，粘貼BW止水條，撕掉隔離紙，靠自身粘性粘貼在外管上，位置同止水環；澆混凝土時要有專人負責，確保位置準確。

2.7.5 后澆帶漏水

1.現象→地下室沿后澆縫處滲漏水。2.原因分析(1)后澆縫兩側的雜物沒有清除干凈；兩側混凝土沒有澆搗密實。

(2)后澆混凝土收縮性大；新舊混凝土接合處不密實，后澆混凝土養護不好。3.防治措施

(1)必須全面清除后澆縫兩側的雜物，如油污等；打毛混凝土兩側面。

(2)后澆混凝土的間隔時間，應在主體結構混凝土完成30～ 40d之間。宜選擇氣溫較低的季節施工，可避免混凝土因冷縮而裂縫。要配制補償性收縮混凝土。

(3)要認真按配合比施工，攪拌均勻，隨拌隨灌筑，振搗密實，兩次拍壓，抹平，濕養護不少于7d。

第3章 主體工程

3.1 模板工程 3.1.1 基礎模板缺陷

1.現象 →(1)條形基礎模板長度方向上口不直，寬度不一；(2)杯形基礎中心線位置不準，芯模在澆筑混凝土時上浮或側向偏移，芯模難拆除；(3)上階側模下口陷入混凝土內，拆模后產生“爛脖子”；(4)側向脹模、松動、脫落。

2.原因分析

(1)條形基礎模板拼接處的上口不在同一條直線上；模板上口未設定位支撐，支撐圍檁剛度不足，在混凝土側壓力下向外位移(俗稱脹模)。

(2)杯形基礎中心線彈線不規方，芯模的拼裝或外表面處理不當，芯模底板不透氣，芯模四周混凝土澆搗不同步，造成芯模上浮或側移；拆模時間超過混凝土終凝時間，造成芯模難拆除。

(3)上階側模未撐牢，下口未設置鋼筋支架或混凝土墊塊，腳手板直接擱置在模板上，造成上階側模下口陷入混凝土內，拆模后上臺階根部產生“爛脖子”。

3．防治措施

(1)條形基礎支模，通長拉線并掛線找準，以保證模板上口垂直。上口應定位，以控制條形基礎上口寬度。

(2)杯形基礎支模前，復查地基墊層標高及中心線位置；彈出基礎四面邊線并進行復核，用水平儀測定標高，依線支設模板；木芯模要刨光直拼，芯模側板應包底板；底板應鉆孔以便排氣，芯模外殼應涂刷脫模劑，上口要臨時遮蓋；采用組合鋼模板時應按照杯口底尺寸，在四邊模中間通過楔板用M12螺栓連接、檸緊，組合成杯口模板，內側設一道水平支撐以增加剛度，防止澆筑混凝土時芯模位移；采用芯模無底板時，杯口底面標高應比設計標高低20～50mm，拆模后立即將澆搗時翻上的混凝土找平至柱底標高。

(3)上階側模應支承在預先設置的鋼筋支架或預制混凝土墊塊上，并支撐牢靠，使側模高度保持一致，不允許將腳手板直接擱置在模板上；從側模下口溢出來的混凝土應及時鏟平至側模下口，防止側模下口被混凝土卡牢，拆模時造成混凝土的缺陷。

(4)側模中部應設置斜撐，下部應用臺楞固定；支承在土坑邊上的支撐應墊木板，擴大接觸面；澆筑混凝土前須復查模板和支撐，澆筑混凝土時，應沿模板四周均衡澆搗；混凝土呈塑性狀態時，忌用操作工具在模板外側拍打，以免影響混凝上外觀質量。

3.1.2 柱模板缺陷

1.現象→(1)模板位移。(2)傾斜、扭曲。(3)脹模、鼓肚、漏漿。2.原因分析

(1)群柱支模不跟線、不規方。

(2)組合鋼模板重復使用前未經修整，兩側模板組裝松緊不一。

(3)模板剛度不夠，拼縫不嚴，拉結、固定不牢。柱箍不緊固，或提前拆模。3.防治措施(1)支模前應先校正鋼筋位置，彈線時對成排柱子的位置應找中、規方；支模時應先立兩端柱模，經校直、復核后，拉通柱頂的基準線，按線序安裝柱模；在柱模底部應設定位盤和墊木，以保證柱底位置準確；柱間距較小時，柱間采用剪刀支撐和水平支撐；大截面柱間距應單獨設置四面斜撐，保證柱模位置準確。

(2)柱模應妥善堆放，使用前應檢查、修整，分段支模連接應緊固，以防止柱模豎向傾斜、扭曲。

(3)柱箍間距應根據柱子斷面的大小及高度設置，木楞膠合板模應采用定型枋木加強陽角部位；組合鋼模板在配板時，端頭的接縫應錯開布置，以增加柱模的整體剛度。角部的每個連接孔都應用U型卡卡牢，兩側的對拉螺栓應緊靠模板，如有縫隙應用木楔塞緊，以免扣件滑移，使拼縫處產生拉力，造成漏漿。

3.1.3 墻模板缺陷

1.現象→(1)模板傾斜、脹模。(2)模板底部和陰角部位不易拆除，墻根外側掛漿，內側“爛根”。

2.原因分析

(1)墻模板的橫豎背肋間距過大，對拉螺栓規格過小或未收緊，套管破碎。

(2)模板頂部未設或少設置拉桿(卡具)，底部無導墻或導墻塊，桁架支撐設置不合理。(3)找平砂漿或混凝土導墻不平整，使之與模板間的縫隙過大。(4)陰角部位模板拼縫不嚴，造成滲漿使角模嵌入混凝土內。(5)未按順序拆模或拆模時間太遲而影響拆模。

3.防治措施

(1)墻模板應按配板圖組裝，橫豎背肋間距應按模板設計布置，對拉螺栓規格一般為φ12～φ16。澆筑混凝土前應檢查對拉螺栓是否收緊，采用不易被擠壓振碎的套管，墻模頂部應設置上拉桿，以保證墻體厚度一致。木模或膠合板模的背肋宜設置在板面拼縫處。

(2)采取導墻支模時，按墻厚先澆筑150～200mm高的導墻作為墻模板底部的內支撐，導墻混凝土兩側應平整；采取預制導墻塊作內支撐時，找平砂漿應平整。

(3)陰角模板的角不應呈銳角，應按拆模時間和順序拆模。3.1.4 樓梯模板缺陷

1.現象→(1)樓梯底部不平整，樓梯梁板歪斜，軸線位移；(2)側向模板松動、脹模。2.原因分析

(1)樓梯底板模平整度偏差過大，支撐不牢靠，操作人員在模板上走動。(2)側向模板接頭處剛度不一致，拼縫不嚴密。3.防治措施

(1)樓梯底板模拼裝要平整，支撐應牢靠。

(2)側向拼縫應嚴密，鋼木混合模板的配板剛度應一致，細長比過大的支撐應增設剪刀撐。

(3)應對模板、支撐進行檢驗合格后，方可澆筑混凝土。

3.1.5 梁模板缺陷

1.現象→(1)梁模板底板下撓，側向脹模。圈梁上口寬度不足。(2)底模端部嵌入梁柱間混凝土內，不易拆除。(3)梁柱模板接頭處跑模漏漿。

2.原因分析

(1)梁的側模剛度差，對拉螺栓設置不合理，斜撐角度大于 60°，致使梁上口模板歪斜。

(2)梁底模剛度差或中間未起拱，頂撐不牢，澆筑混凝土時荷載增加，支撐下沉變形，導致梁模中部下撓。(3)木模下口夾木未釘牢，圍檁未夾緊。

(4)組合鋼模板使用前未經清理、修整，拼縫縫隙過大。卡具未卡牢或側模支撐不牢，在混凝土側壓力作用下，側模下口向外歪斜造成脹模漏漿。

(5)支模時梁底模端頭與柱模間未留空隙，木模在澆筑混凝土后吸水膨脹，造成拆模困難。

(6)鋼木混合模板材質不同，接頭固定不緊，拼縫不嚴。3.防治措施

(1)圈梁木模的上口必須設臨時撐頭，以保證梁上口寬度。

(2)斜撐應與上口橫檔釘牢，并拉通長直線，保持圈梁上口平直。

(3)組合鋼模板采用挑扁擔支模施工時，枋木或鋼管扁擔長度為墻厚加2倍梁高。(4)梁底模應按規定起拱。支撐在泥土地面時，應夯實并鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷。梁底支撐間距應保證在鋼筋混凝土自重和施工荷載作用下不產生變形。當梁高超過600mm，側模應加設鋼管圍檁。

3.2 鋼筋工程

3.2.1 鋼筋錯位

1.現象→柱、梁、板、墻主筋位置及保護層偏差超標。

2.原因分析

(1)鋼筋未嚴格按設計尺寸安裝，(2)澆搗混凝土：過程中鋼筋被機具碰歪撞斜，沒有及時校正，或被操作人員踩踏、砸壓或振搗混凝土時直接頂撬鋼筋，造成鋼筋位移。

3.防治措施

(1)鋼筋綁扎或焊接必須牢固，固定鋼筋措施可靠有效。為使 保護層厚度準確，墊塊要沿主筋方向擺放，位置、數量準確。對柱頭外伸主筋部分要加一道臨時箍筋，按圖紙位置綁扎好，然后用φ8～φ10鋼筋焊成的井字形鐵卡固定。對墻板鋼筋應設置可靠的鋼筋定位卡。

(2)混凝土澆搗過程中應采取措施，盡量不碰撞鋼筋，嚴禁砸壓、踩踏鋼筋和直接頂撬鋼筋。澆搗過程中要有專人隨時檢查鋼筋位置，及時校正。

3.2.2 焊接接頭質量不符合要求

1.現象→接頭處軸線彎折或軸線偏心過大，并有燒傷及裂紋。2.原因分析

(1)鋼筋端部下料彎曲過大，清理不干凈或端面不平；鋼筋安裝不正，軸線偏移，機具損壞，卡具安裝不緊，造成鋼筋晃動和位移；焊接完成后，接頭未經充分冷卻。

(2)焊接工藝方法應用不當，焊接參數選擇不合適，操作技術不過關。3.防治措施

(1)焊接前應矯正或切除鋼筋端部過于彎折或扭曲的部分，并予以清除干凈，鋼筋端面應磨平。

(2)鋼筋加工安裝應由持證焊工進行，安裝鋼筋時要注意鋼筋或夾具軸線是否在同一直線上，鋼筋是否安裝牢固，過長的鋼筋安裝時應有置于同一水平面的延長架，如機具損壞，特別是焊接夾具墊塊損壞應及時修理或更換，經驗收合格后方準焊接。

(3)根據《鋼筋焊接及驗收規程》(JCJ18—98)合理選擇焊接參數，正確掌握操作方法。焊接完成后，應視情況保持冷卻1～2min后，待接頭有足夠的強度時再拆除機具或移動。(4)焊工必須持有上崗證，鋼筋焊接前，必須根據施工條件進行試焊，合格后方可施焊。(5)焊接完成后必須堅持自檢；對接頭彎折和偏心超過標準的及未焊透的接頭，應切除熱影響區后重新焊接或采取補強焊接措施；對脆性斷裂的接頭應按規定進行復驗，不合格接頭應切除熱影響區后重新焊接。

3.2.3 套筒擠壓接頭質量不符合要求

1.現象→擠壓后的套筒有肉眼可見裂紋；擠壓后套筒長度達不到原套筒長度的1.10～1.15倍，壓痕處套筒的外徑波動范圍達不到原套筒外徑的0.8～0.9倍。

2.原因分析

(1)套筒的質量不符合要求。套筒、壓模與鋼筋沒有相互配套使用。(2)鋼筋伸入套筒內的長度不夠。(3)擠壓力過大，擠壓操作方法不對。3.防治措施

(1)套筒的材料及幾何尺寸應符合相應的技術要求，并應有相應的套筒出廠合格證。(2)套筒在運輸和儲存時，應按不同規格分別堆放整齊，防止碰撞，避免露天堆放，防止銹蝕沾污。

(3)壓模、套筒與不同直徑鋼筋應相互配套使用，不得相互串用、混用；壓模上應有相對應的連接鋼筋規格標記；鋼筋與套筒應進行試套，如鋼筋有馬蹄、彎折或縱肋尺寸過大者，應預先矯正或用砂輪打磨。

(4)擠壓時務必按標記檢查鋼筋插入套筒內深度，鋼筋端頭離套筒長度中心點不宜超過10mm。擠壓時擠壓機應與鋼筋軸線保持垂直，擠壓宜從套筒中央開始，并依次向兩端擠壓。擠壓力、壓模寬度、壓痕直徑波動范圍以及擠壓道次或套筒伸長率應符合規定的技術參數。

(5)對擠壓后的套筒有可見的裂紋、套筒伸長率和壓痕直徑波動范圍不符合要求的接頭，應切除重新擠壓。

3.2.4 錐螺紋接頭質量不符合要求

1.現象→套絲絲扣有損壞；接頭擰緊后外露絲扣超過一個完整扣。2.原因分析

(1)鋼筋切斷方法不對；加工完絲扣后沒有按規定進行保護。(2)接頭的擰緊力矩值沒有達到標準或漏擰。

3.防治措施

(1)應用砂輪片切割機下料以保證鋼筋斷面與鋼筋軸線垂直，不宜用氣割切斷鋼筋。(2)鋼筋套絲質量必須逐個用牙形規與卡規檢查，經檢查合格后，應立即將其一端擰上塑料保護帽，另一端按規定的力矩值，用扭力扳手擰緊連接套。

(3)連接之前應檢查鋼筋錐螺紋及連接套錐螺紋是否完好無損；發現絲頭上有雜物或銹蝕，可用鐵刷清除；同徑或異徑接頭連接時，應采用二次擰緊連接方法；單向可調、雙向可調接頭連接時，應采用三次擰緊方法；連接水平鋼筋時，必須先將鋼筋托平對正，用手擰緊，再按規定的力矩值，用力矩扳手擰緊接頭。

(4)連接完的接頭必須立即用油漆作上標記，防止漏擰。

(5)對絲扣有損壞的，應將其切除一部分或全部重新套絲，對外露絲扣超過一個完整扣的接頭，應重新擰緊接頭或進行加固處理，加固處理方法可采用電弧焊貼角焊縫補強；補焊的焊縫高度不得小于5mm，焊條可采用E5015；當連接鋼筋為Ⅲ級鋼時，必須先做可焊性試驗，經試驗合格后方可采用焊接補強方法。

3.3 混凝土工程

3.3.1 混凝土坍落度差

1.現象→混凝土坍落度太小，不能滿足泵送、振搗成形等施工要求。2.原因分析

(1)預拌混凝土設計坍落度偏小，運輸途中坍落度損失過大。(2)現場攪拌混凝土設計坍落度偏小。(3)原材料的顆料級配、砂率不合理。

3.防治措施

(1)正確進行配合比設計，保證合理的坍落度指標，充分考慮因氣候、運輸距離、泵送的垂直和水平距離等因素造成的坍落度損失。

(2)混凝土攪拌完畢后，及時在澆筑地點取樣檢測其坍落度值，有問題時及時由攪拌站進行調整，嚴禁在澆筑時隨意加水。

(3)所用原材料如砂、石的顆粒級配必須滿足設計要求。對于泵送混凝土碎石最大粒徑不應大于泵管內徑的1/3。細骨料通過 0.35mm篩孔的組分應不少于15％，通過0.16mm篩孔的組分應不少于5％。

(4)外加劑摻量及其對水泥的適應性應通過試驗確定。3.3.2 混凝土離析

1.現象→混凝土入模前后產生離析或運輸時產生離析。

2.原因分析

(1)運輸過程中產生離析主要原因是小車運輸距離過遠，因振動產生漿料分離，骨料沉底。

(2)澆搗時因入模落料高度過大或人模方式不妥而造成離析。

(3)混凝土自身的均勻性不好，有離析和泌水現象。3.防治措施

(1)通過對混凝土拌和物中砂漿稠度和粗骨料含量的檢測，及時掌握并調整配合比，保證混凝土的均勻性。

(2)控制運輸小車的運送距離，并保持路面的平整暢通，小車卸料后應拌勻后方可入模。(3)澆搗豎向結構混凝土時，先在底部澆50～100mm厚與混凝土成分相同的水泥砂漿。豎向落料自由高度不應超過2m，超過時應采用串筒、溜管落料。

(4)正確選用振搗器和振搗時間。3.3.3 混凝土凝結時間過長

1.現象→混凝土初終凝時間過長，使得表面壓光及養護工作無法及時進行。2.原因分析

(1)混凝土水灰比過大，或現場澆筑混凝土時隨意加水。

(2)外加劑使用不當(如高效緩凝型減水劑與所用水泥的適用性未經試驗)，或摻量過大。

3.防治措施

(1)正確設計配比，盡可能采用較小的水灰比，工地上發現混凝土和易性不能滿足施工要求時應與攪拌站聯系，采取調整措施，嚴禁任意往混凝土中加水。

(2)通過試驗確定外加劑的合理摻量，對于高效緩凝型減水劑應事先進行與所用水泥的適應性試驗。

3.3.4 混凝土表面缺陷

1.現象→拆模后混凝土表面出現麻面、蜂窩、露筋及孔洞。

2.原因分析

(1)模板安裝質量差，接縫不嚴、漏漿，模板表面污染未清除，新澆混凝土與模板表面殘留混凝土“咬接”。

(2)澆筑方法不當、不分層或分層過厚，布料順序混亂等。

(3)漏振或振搗不實。

(4)局部配筋、鐵件過密，阻礙混凝土下料或無法正常振搗。3.預防措施(1)模板使用前應進行表面清理，保持表面清潔光滑，鋼模應進行整形，保證邊框平直，組合后應使接縫嚴密，必要時可用膠帶加強，澆混凝土前應充分濕潤。(2)按規定要求合理布料，分層振搗，防止漏振。

(3)對局部配筋或鐵件過密處，應事先制定處理方案(如開門子板、后扎等)，保證混凝土拌和物順利通過。

3.3.5 混凝土表面裂縫

1.現象→(1)混凝土表面出現有一定規律的裂縫，對于板類構件有的甚至上下裂通。(2)混凝土表面出現無規律的龜裂，且隨時間推移不斷發展。(3)大體積混凝土縱深裂縫。2.原因分析

(1)混凝土澆搗后未及時進行養護，特別是高溫干燥情況下產生干縮裂縫。(2)使用安定性不合格的水泥拌制混凝土，造成不規則的并隨時間發展的裂縫。(3)大體積混凝土產生溫度裂縫與收縮裂縫。

3.防治措施

(1)按施工規程及時養護，澆筑完畢后12h以內覆蓋和澆水，澆水時間不少于7d(對摻用緩凝型外加劑或有抗滲要求的混凝土不少于14d)；大體積混凝土如初凝后發生表面風干裂紋，應進行二次抹面或壓實。

(2)所有水泥必須經復檢合格后才能使用。

(3)對大體積混凝土在澆搗前務必制定妥善的溫控方案，控制內外溫差在規定值以內。氣溫變化時應采用必要的防護措施。

3.3.6 混凝土強度不足

1.現象→混凝土立方體抗壓強度不能滿足統計法或非統計法相應的判定式要求，即強度不足。

2.原因分析

(1)混凝土配合比設計不當。

(2)攪拌生產未嚴格按配合比投料。

(3)攪拌時間不足，均勻性差。

(4)試塊制作、養護不符合規定要求。

3.防治措施

(1)正確進行配合比設計：由于目前原材料供應渠道多，質量不穩定，特別是水泥相當一部分是立窯生產，安定性有時不合格，強度偏差大，因此要根據來料采樣試配，水泥一定要先檢后用，嚴禁單憑經驗確定。

(2)無論是預拌混凝土還是現場攪拌都應嚴格按配合比進行投料拌制，嚴禁任意更改。

(3)嚴格按規程或攪拌機說明書規定的攪拌時間進行充分攪拌，保證拌和物的均勻性。(4)按規定制作試塊，并及時進行標準養護。

3.3.7 混凝土強度評定方法選擇不當

1.現象→由于評定方法選擇錯誤造成混凝土強度誤判。2.原因分析

對評定方法的適用條件和對結構物混凝土強度驗收批的劃分認識錯誤。3.防治措施

(1)區分統計方法和非統計方法的適用條件，正確判定試塊強度值。(2)正確進行結構物混凝土驗收批的劃分；基礎分部工程應單獨作為一個驗收批進行評定；對于多層或高層結構應按其強度等級及施工方法事先劃分驗收批進行評定。3.4 預應力混凝土工程 3.4.1 螺絲端桿變形、斷裂 1.現象→(1)變形：端桿與預應力筋焊接后，冷拉或張拉時，端桿螺紋發生塑性變形。(2)斷裂：熱處理45號鋼制作的端桿，在高應力下(張拉過程中或張拉后)突然斷裂，斷口平整，呈脆性破壞。

2.原因分析

(1)端桿強度低(端桿鋼號低或熱處理效果差)或者是由于冷拉或張拉應力過高。

(2)接頭對焊質量不合格，違反先對焊后冷拉的規定；端桿材質或加工質量不符合要求。3.防治措施

(1)加強原材料檢驗。

(2)選用適當的熱處理工藝參數。(3)堅持先對焊后冷拉的施工順序。

(4)根據變形值的大小更換端桿或通過二次張拉建立設計預應力值，對斷裂的端桿必須進行更換。

3.4.2 預應力鋼絲張拉時滑絲、斷裂

1.現象→在放張錨固過程中，部分鋼絲內縮量超過預定值，產生滑絲，有的鋼絲出現斷裂。

2.原因分析

滑絲主要是由于錨具加工精度差，熱處理不當以及夾片硬度不夠，鋼絲直徑偏差過大，應力不勻等原因。鋼絲斷裂主要是由于鋼絲受力不勻以及夾片硬度過大而造成。

3.防治措施

(1)選用硬度合格的錨夾具。

(2)編束時預選鋼絲，使同一束中鋼絲直徑的絕對偏差不大于 0.15mm，并將鋼絲理順用鉛絲編扎，避免穿束時鋼絲錯位。

(3)澆筑混凝土前，應使管道孔和墊板孔垂直對中；張拉時，要使千斤頂與錨環墊板對中。

3.4.3 鋼絲鐓頭強度低，錨杯斷裂

1.現象→鐓頭強度低于鋼絲標準強度的98％，或者張拉后，錨杯突然斷裂。2.原因分析：

(1)鐓粗工藝不當．鐓頭歪斜，鐓頭壓力過大。

(2)錨杯硬度過低，使鐓頭受力狀態不正常，產生偏心。

(3)錨杯熱處理后硬度過高，材質變脆；退刀槽處切削過深，產生應力集中和淬火裂紋，墊板不正，錨杯偏心受拉；

3.防治措施

(1)鋼絲下料時，應保證斷口平整，防止鐓粗時頭部歪斜。(2)鐓頭預留長度應控制在(10±0.2)mm以內。

(3)鐓頭模與夾片同心度偏差應在0.1mm以內。(4)φ5碳素鋼絲鐓頭直徑控制在7～7.5mm為宜，錨孔尺寸應控制在5.2～5.25mm以內。(5)錨杯硬度以HB251～283為宜。

(6)錨杯的熱處理工藝應合理，退刀槽應加工成大圓弧形，避免應力集中和淬火裂紋，并嚴格成品驗收。

3.4.4 后張法構件裂縫

1.現象→張拉后在構件錨固區、端面、支座區及預拉區(如吊車梁上翼緣、屋架上弦)產生裂縫。

2.原因分析

(1)主要是構件端部節點處尺寸不夠和未配置足夠的橫向鋼筋網片或鋼筋，另外混凝土振搗不實，張拉時混凝土強度偏低以及張拉力超過規定等。

(2)拱形屋架上弦裂縫主要是因為設計對張拉階段構件預拉區的拉應力驗算不足。3.防治措施

(1)嚴格控制混凝土配合比，加強混凝土振搗，保證混凝土酌密實性和強度。(2)預應力張拉時，混凝土必須達到規定的強度；同時，應力控制應準確。

(3)嚴格按設計要求配置適量橫向鋼筋或螺旋筋，保證混凝工端面有足夠的承壓強度和安全儲備。

(4)認真驗算構件張拉階段預拉區的拉應力，嚴格控制超張拉值。3.4.5 后張法構件孔道塌陷、堵塞、位置不正和灌漿不密實

1.現象→(1)預留孔道塌陷或堵塞，預應力筋不能順利穿過。(2)孔道位置偏移，構件在預加應力時發生側彎和開裂。(3)灌漿強度低，灌漿不飽滿。

2.原因分析

(1)抽芯過早，混凝土尚未凝固；抽管時方向不正產生擠壓力破壞孔壁，形成塌陷、堵塞。

(2)芯管固定不牢，“井”字架間距過大，加上混凝土振搗影響，使孔壁位置偏移、孔道不直或不通順。

(3)灌漿材料、配合比不合適，操作工藝不當，灌漿壓力不夠等造成灌漿不密實。3.防治措施

(1)抽管應在混凝土初凝后、終凝前進行，一般以手指按壓混凝土表面不顯凹痕時為宜。混凝土澆筑后每隔10～15min順同一方向轉動鋼管；如果是兩根對接的管子，其轉動方向應相反。

(2)芯管應用鋼筋“井”字支架支墊，并與鋼筋綁扎牢固。采用鋼管留孔時，支架間距不應大于100cm；采用膠管時，間距不應大于50cm。

(3)澆筑混凝土時，振動棒不得碰振芯管，起拱的構件芯管應同時起拱。

(4)灌漿用水泥不低于42.5R，強度不低于20MPa，水灰比控制在0.4～0.45，泌水率不宜大于2％～3％，應摻入微膨脹劑或木鈣；灌漿前用壓力水沖洗孔道，灌漿壓力以0.3～0.5MPa為宜；對重要構件應采用二次灌漿法，第二次灌漿應在第一次灌漿初凝后進行。3.4.6 預應力值建立不準確

1.現象→(1)預應力張拉伸長值、內縮值不符合設計要求。(2)張拉預應力筋時，預應力筋的實際伸長值、回縮值與計算值相差過大。

2.原因分析

(1)冷拉鋼筋強度不足，冷拉鋼筋未逐根檢驗其延伸率并進行分組。(2)張拉力因測量方法及儀器誤差造成偏差不準。(3)重疊生產的構件因其摩擦力影響了預應力值。(4)錨具性能不佳，造成過大回縮及滑移。3.防治措施

(1)張拉設備應有專人維護和定期(每半年)配套校驗。

(2)操作時應緩慢回油，勿使油表指針受到撞擊，以免影響儀表精度。(3)預應力的計算伸長值應按實際張拉力值扣除摩擦損失值計算，加上混凝土彈性壓縮值；當實際伸長值與計算伸長值之差大于10％或小于5％時，應暫停張拉、查明原因、采取措施調正后，方可繼續張拉。

(4)重疊生產的構件應做好隔離，振搗上層構件混凝土時，應避免振動器接觸下層構件表面形成混凝土“咬接”，張拉時可逐層加大張拉力。

(5)采用合適的錨具并進行試錨。3.5 裝配式鋼筋混凝土結構工程

3.5.1 柱垂直度偏差過大

1.現象→框架柱安裝后，其垂直度偏差超過允許值。2.原因分析：

(1)吊裝時沒有認真校正或臨時支撐不牢固。(2)柱與柱鋼筋焊接變形造成柱不垂直。

(3)梁與柱鋼筋焊接時，因焊接變形而將柱拉偏。

3.防治措施

(1)安裝柱子時要用線錘初校，柱子位置凋整準確，先采取電焊點固定并進行二次校正。(2)焊接時宜對角、對稱、等速焊接，并隨時用經緯儀觀察柱子垂直度。

(3)對施焊中的垂直偏差，利用施焊產生的熱源，在偏差的方向繼續施焊，直到基本糾正后，再等速焊接。

(4)焊工必須具有技術等級資質，并在焊接前做焊接試驗。

(5)保證柱子垂直度應采取合理施焊順序，各框架柱應采用“梅花焊法”先焊中柱，由中柱向兩側展開。

3.5.2 構件吊裝裂縫

1.現象→構件翻身、扶正、起吊時出現裂縫。

2.原因分析：(1)屋架扶直時，吊點選擇不當。(2)屋架采取重疊預制時，受粘結力和吸附力影響而開裂。(3)墊木不實，屋架起吊時滑脫使下弦受振或碰裂。(4)長柱吊點選擇不當。

3.防治措施

(1)屋架扶直吊點應符合設計規定，最外面吊索與水平夾角不得小于45°；上弦受力情況應驗算復核，并在起吊前對屋架進行加固。

(2)重疊施工的屋架，必須做好隔離層。

(3)重疊生產的屋架扶直前必須將兩端墊木墊實，防止扶直屋架時下弦滑下而折斷。

(4)山墻柱等細長構件吊裝前應認真作吊裝驗算，選擇最佳吊裝方案和吊點。3.5.3 板安裝支承長度不足，焊接點不符合要求

1.現象→屋面板吊裝安裝后，其支承長度達不到要求，焊點不夠3處，焊接質量不好。2.原因分析：

(1)板本身尺寸不符合要求。(2)屋架安裝軸線位置不準。

(3)一開始安裝板的擱置位置就不準。(4)吊裝順序不對造成不能三點焊接。3.防治措施

(1)吊裝前嚴格檢查板的尺寸，不符合要求的不能安裝。

(2)吊裝前復核屋架軸線尺寸，無誤后再吊裝屋架、屋面板。

(3)采用合理的吊裝順序，屋面板先由邊跨向前吊裝，每吊裝一塊至少焊接3點后再往前吊第二塊。

(4)檢查人員對屋面板的支承長度、焊點數量、焊縫長度和高度進行跟蹤檢查，隨時糾錯。

3.5.4 構件安裝焊接質量差

1.現象→構件節點焊縫尺寸不足，焊縫有裂紋、氣孔、夾渣、弧坑等缺陷。

2.原因分析：焊工技術不過關，構件接觸處不嚴密，縫隙過大，預埋件位置不準。3.防治措施：應由持證焊工施焊，構件接觸處空隙較大時，要選擇較厚的鐵楔，保證貼角焊焊縫尺寸；避免進行橫焊或仰焊，不能滿足焊縫高度時，可加厚預埋件，在原預埋件上再加焊一塊厚度相同的鋼板。

3.5.5支撐系統安裝質量不符合要求

1.現象→屋蓋支撐系統支撐漏安裝，柱間支撐安裝質量差。

2.原因分析：預埋件位置不準或支撐加工尺寸與安裝尺寸不符，無法安裝。

3.防治措施

(1)保證每跨吊裝精度，加強支撐系統圖紙審查和支撐加工尺寸復核。

(2)給安裝操作者設置可靠的操作環境，提高焊接工人的操作技能，確保仰焊，立焊的質量。

3.6 磚砌體工程

3.6.1 砌筑砂漿強度達不到要求

1.現象→在常用的砂漿中，M5以下水泥砂漿和M2.5混合砂漿(以下簡稱低強度砂漿)強度易低于設汁要求；砂漿強度波動較大，勻質性差。

2.原因分析：計量不準，未按重量比配制砂漿；砂子過細，含泥量偏大；砂漿攪拌不勻，影響砂漿的勻質性及和易性；砂漿試塊的制作、養護方法不當等。

3.防治措施

(1)砂漿配合比宜按《砌筑砂漿配合比設計規程》(JGJ/T98—96)結合現場施工要求，由試驗室試配確定。

(2)建立施工用計量器具校驗、維修、保管制度。(3)砂漿攪拌時應分兩次投料，先加入部分砂子、水和全部塑化材料，通過攪拌，再投入其余的砂和水泥。

(4)試塊的制作養護和抗壓強度取值必須按《磚石工程施工及驗收規范》(GBJ203—83)附錄二規定執行。

3.6.2 磚砌體組砌錯誤

1.現象→砌體組砌方法混亂，磚柱垛采用包心砌法，出現通縫。2.原因分析：操作人員忽視組砌方法，出現多層磚的直縫。370mm磚柱習慣于用包心砌法。

3.防治措施

(1)砌墻組砌形式：墻體中磚搭接長度不得少于1/4磚長，內外皮磚層最多隔五皮磚就應有一皮丁磚拉結(五順一丁)。允許使用半磚頭，應滿足1/4磚長的搭接要求，半磚頭應分散砌于混水墻中或非承重墻中。

(2)磚柱的組砌方法，應根據磚柱斷面和實際使用情況統一考慮，但不得采用包心砌法。(3)磚柱橫、豎向灰縫砂漿必須飽滿，每砌完一皮磚，都要進行一次豎縫刮漿塞縫工作，以提高砌體強度。

(4)墻體組砌形式的選用，應根據所砌部位的受力性質和磚的規格尺寸誤差而定，一般清水墻面常選用一順一丁和梅花丁組砌方法；在地震地區為增強齒縫受拉強度，可采用騎馬縫組砌方法；由于一般磚長度正偏差、寬度負偏差較多，宜采用梅花丁的組砌形式，可使所砌墻面豎縫寬度均勻一致；為了不因磚的規格尺寸誤差而經常變動組砌形式，在同一幢號工程中，應盡量使用同一磚廠生產的磚。

3.6.3 磚縫砂漿不飽滿

1.現象→磚層水平灰縫砂漿飽滿度低于80％(規范規定)；豎縫內無砂漿(瞎縫或空縫)。2.原因分析：(1)水泥砂漿強度低和易性差；采用不適當的砌筑方法，如推尺鋪灰法砌筑、干磚上墻。

3.防治措施(1)改善砂漿和易性：不宜選用過高強度水泥和過細的砂，可經試配確定摻水泥量 10％～25％的粉煤灰。

(2)改進砌筑方法：不得采取推尺鋪灰法或擺磚砌筑，應推廣“三一砌筑法”或“2381砌筑法”。

(3)嚴禁用干磚砌墻，冬季施工時，應將磚面適當潤濕后再砌筑。

3.6.4 墻體留置陰槎，接槎不嚴

1.現象→砌筑時隨意留槎，且留置陰槎，槎口部位用斷磚砌筑；陰槎部位接槎砂漿不密實，灰縫不順直。

2.原因分析：由于施工組織不當，造成留槎過多；退槎留置方法不當；隨意留設施工洞口。

3.防治措施

(1)在安排施工組織計劃時，對施工留槎應作統一考慮。外墻大角應同時砌筑。縱橫墻交接處，有條件時也應同時砌筑。如不能同時砌筑，應按施工規范留砌斜槎，如留斜槎確有困難時，也可留直槎，且應用陽槎，并按規范規定加設拉結筋。

(2)退槎宜采取18層退槎砌法，為防止因操作不熟練，使接槎處水平縫不直，可以加小皮數桿。

(3)后砌非承重120mm的隔墻，宜采取在墻面口留榫式槎的作法，不準留陰槎；接槎時，應在榫式槎洞口內先填塞砂漿，頂層磚的上部灰縫，用大鏟或瓦刀將砂漿塞嚴，以穩固隔墻，減少留槎洞口對墻體影響。

3.6.5 陽臺扶手、欄板與主體連接不牢

1.現象→陽臺扶手、欄板與主體連接表面處出現裂縫、空鼓。

2.原因分析：施工管理不當，操作人員在砌陽臺處磚墻或立陽臺處構造柱模板時，沒有設置拉結鋼筋。

3.防治措施

(1)加強施工管理，執行交底制度，增強操作人員責任心。(2)必須按設計要求留置拉結筋。如設計無規定時，應在與扶手交接處設置2φ6拉結鋼筋，在與欄板交接處設置不少于上下兩排各2φ6拉結鋼筋。拉結筋在磚砌體和混凝土中應有足夠的錨固長度，在澆筑混凝土或砌欄板墻前應將鋼筋調直。若在主體施工時遺漏，在陽臺扶手欄板施工前必須補足。

3.6.6 木門窗洞口留置木磚不妥

1.現象→木門窗框松動。

2.原因分析：木磚少放、漏放，木磚順放、腐爛。

3.防治措施

(1)加強現場管理，嚴格執行交底制度，增強操作人員責任心。

(2)在墻體施工前應將木磚預制好，刷好瀝青備用。(3)針對不同規格的砌塊，預先制作砌塊長度的1/2或1/4且不低于C10含木磚的細石混凝土砌塊，其木磚應制成楔型并防腐，3.6.7 填充墻砌筑不當

1.現象→框架梁底、柱邊出現裂縫；外墻裂縫處滲水。

2.原因分析：柱邊少放、漏放拉結鋼筋；梁下墻體一次砌完，或梁下口一皮磚平砌。3.防治措施

(1)柱邊(框架柱或構造柱)應設置間距不大于500mm的2φ6，且在砌體內錨固長度不小于1000mm的拉結筋。若少放、漏放必須在砌筑前補足。

(2)填充墻梁下口最后3皮磚應在下部墻砌完3d后砌筑，并由中間開始向兩邊斜砌。(3)如為空心磚外墻，里口用半磚斜砌墻(同本條(2)款)；外口先立斗模，再澆筑不低于C10細石混凝土，終凝拆模后將多余的混凝土鑿去。

(4)外窗下為空心磚墻時，若設計無要求，應將窗臺改為不低于C10的細石混凝土，其長度大于窗邊100mm，并在細石混凝土內加2φ6鋼筋。

(5)柱與填充墻接觸處應設鋼絲網片，防止該處粉刷裂縫。

第4章 地面工程 4.1 水泥地面

4.1.1 地面起砂

1.現象→地面表面粗糙，不堅固，使用后表面出現水泥灰粉，隨走動次數增多，砂粒逐步松動，露出松散的砂子和水泥灰。

2.原因分析

(1)使用的水泥標號低或水泥過期，受潮結塊；砂子過細，砂子含泥量大。

(2)施工時水泥拌合物加水過多，大大降低了面層強度。

(3)壓實抹光時間掌握不準。壓光過早，表面還有浮漿，降低了面層的強度和耐磨性；壓光過遲，水泥已終凝硬化，會破壞表面已形成的結構組織，也降低面層的強度和耐磨能力。

(4)地面完成后不養護或養護時間不足。過早澆水養護，也會導致面層脫皮，砂粒外露，使用后起砂。

(5)地面未達到足夠強度就上人或堆放重物。

(6)地面在冬季施工時，面層受凍，致使面層酥松。

3.防治措施

(1)嚴格控制水灰比，水泥砂漿作面層時，稠度不應大于 35mm；混凝土作面層時，其坍落度不應大于30mm。

(2)水泥地面的壓光一般為三遍：第一遍應隨鋪隨拍實，抹平；第二遍壓光應在水泥初凝后進行(以人踩上去有腳印但不下陷為宜)；第三遍壓光要在水泥終凝前完成(以人踩上去腳印不明顯為宜)。

(3)面層壓光24h后，可用濕鋸末或草簾子覆蓋，每天灑水2次，養護不少于7d。(4)面層完成后應避免過早上人走動或堆放重物，嚴禁在地面上直接攪拌或傾倒砂漿。(5)水泥宜采用硅酸鹽水泥和普遍硅酸鹽水泥，標號一般不應低于425號，嚴禁使用過期水泥或將不同品種、標號的水泥混用；砂子應用粗砂或中砂，含泥量不大于3％。

(6)小面積起砂且不嚴重時，可用磨石子機或手工將起砂部分水磨，磨至露出堅硬表面。也可把松散的水泥灰和砂子沖洗干凈，鋪刮純水泥漿1～2mm，然后分三遍壓光。(7)對嚴重起砂的地面，應把面層鏟除后，重新鋪設水泥砂漿面層。

4.1.2 地面、踢腳板空鼓

1.現象→地面或踢腳板產生空鼓，用小錘敲擊有空鼓聲，嚴重時會開裂甚至剝落，影響使用。

2.原因分析

(1)基層表面不潔凈，泥灰、白灰砂漿、漿膜等污物成了隔離層，影響面層牢固結合。(2)底層未澆水濕潤或澆水不足，鋪刮上去的砂漿中水分很快被吸收掉，大大降低了砂漿強度和粘結力。

(3)用素水泥漿作結合層，如果涂刷過早，已風干結硬后再鋪面層，不但沒有粘結力，反而成了隔離層；用掃漿法時，干水泥不易撒勻，澆水數量不當，容易造成干灰層、積水坑，也會導致空鼓。

(4)地面積水，鋪設的面層在積水部分水灰比增大很多，影響與底層的粘結。

(5)踢腳板用石灰砂漿或混合砂漿打底，因與面層的水泥砂漿的強度和收縮值不一致，易造成空鼓。

(6)踢腳板基層平整度偏差大，一次抹灰過厚，干縮率大；水泥砂漿太稀，抹后下墜，影響與基層粘結力。

3.防治措施

(1)做好基層清理工作。認真清除浮灰、白灰砂漿、漿膜等污物，粉刷踢腳板處的墻面前應用鋼絲刷清洗干凈，地面基層過于光滑的應鑿毛或刷界面處理劑。

(2)施工前認真灑水濕潤，使施工時達到潤濕飽和但無積水。

(3)地面和踢腳板施工前應在基層上均勻涂刷素水泥漿結合層，素水泥漿水灰比為0.4～0.5。地面不宜用先撒水泥后澆水的掃漿方法。涂刷素水泥漿應與地面鋪設或踢腳板抹灰緊密配合，做到隨刷隨抹。如果素水泥漿已結硬，一定要鏟去重新涂刷。

(4)踢腳板不得用石灰砂漿或混合砂漿抹底灰，一般可用1：3水泥砂漿。(5)踢腳板抹灰應控制分層厚度，每層宜控制在5～7mm。

(6)對于空鼓面積不大于400cm2，且無裂紋，以及人員活動不頻繁的房間邊、角部位，一般可不作處理。當空鼓超出以上范圍應局部翻修，可用混凝土切割機沿空鼓部位四周切割，切割面積稍大于空鼓面積，并切割成較規則的形狀。然后剔除空鼓的面層，適當鑿毛底層表面，沖洗干凈。修補時先在底面及四周刷素水泥漿一遍，隨后用與面層相同的拌合物鋪設，分三次抹光。如地面有多處大面積空鼓，應將整個面層鑿去，重新鋪設面層。

(7)如踢腳板局部空鼓長度不大于40cm，一般可不作處理。當空鼓長度較長或產生裂縫、剝落時，應鑿去空鼓處踢腳板，重新抹灰修整好。

4.1.3 地面不規則裂縫

1.現象→這種裂縫在底層回填土的地面上以及預制板樓地面或整澆板樓地面上都會出現，裂縫的部位不固定，形狀也不一，有的為表面裂縫，也有貫穿裂縫。

2.原因分析

(1)回填土的土質差，沒有按規定分層夯實，地面完工后回填土產生沉陷。(2)局部荷載過大造成地基下沉或構件撓度過大等結構變形。

(3)基層不平整，雜物沒有清除，或埋設管線等，致使面層局部厚薄不均，造成面層收縮不均勻；水泥拌和物任意加減用水量，造成砂漿稠度時大時小，強度和收縮值不同；面層壓光時撒干水泥不勻，也會使面層產生不等量收縮。

(4)面層或墊層強度偏低，承載后引起地面裂縫。(5)地面不及時養護，產生收縮裂縫。

(6)水泥安定性差，致使已硬化的地面體積膨脹而裂縫。不同品種或不同標號水泥混用，硬化時間以及收縮量不同造成裂縫；砂過細或含泥量大，也容易引起裂縫。

(7)面積較大的樓地面未按規定留設分格縫，溫差和收縮引起裂縫。3.防治措施

(1)室內回填土前要清除積水、淤泥、樹根等雜物，選用合格土分層夯實。靠墻邊、墻角、柱邊等機械夯不到的地方，要人工夯實。

(2)面層鋪設前，應檢查基層表面的平整度，如有高低不平，應先找平，使面層厚薄一致。局部埋設管道等時，管道頂面至地面距離不得小于10mm。當多根管道并列埋設時，應鋪設鋼絲網片，防止面層裂縫。

(3)嚴格控制面層水泥拌合物用水量，水泥砂漿的稠度不大于 35mm，混凝土坍落度不大于30mm。如表面水分大難以壓光時，可均勻撒一些1：1干水泥砂，不宜撒干水泥。

(4)面層完成24h后，及時鋪濕草簾或濕鋸末，灑水養護7～ 10d。(5)面積較大地面應按設計或地面規范要求，設置分格縫。(6)原材料的質量要求同4.1.1節防治措施(5)。(7)對寬度細小，無空鼓現象的裂縫，如果樓面平時無液體流淌，一般可不作處理。對寬度在0.5mm以上的裂縫，可用水泥漿封閉處理。

(8)如果裂縫與空鼓同時存在，可對照4.1.2節防治措施進行局部翻修。

(9)如果裂縫涉及結構變形，應結合結構是否需加固一并考慮處理辦法。對于還在繼續開展的裂縫，可繼續觀察，待裂縫穩定后再處理。如已經使用且經常有液體流淌的，可先用柔性密封材料作臨時封閉處理。

4.1.4 預制樓板地面順板縫或順樓板擱置方向裂縫

1.現象→預制樓板地面出現有規律的順板拼縫方向通長裂縫，一般是上下貫通，板下抹灰層也出現裂縫；在兩間以上的大房間內，樓板端頭擱置處正上方出現順樓板擱置方向裂縫。

2.原因分析

(1)樓板灌縫質量差，不能形成整體共同工作。灌縫質量差有以下幾種情況： ① 灌縫前沒有清除板縫內建筑垃圾；② 碎磚、石子等填塞縫底，上面灌混凝土，嵌縫形成上實下虛；③ 樓板安裝縫偏小，未選用細石混凝土，形成上實下空；④ 沿板縫暗敷電線管時處理不當，灌縫混凝土僅嵌固于管子上面，管子下面形成空隙；⑤ 灌縫后沒有養護，混凝土過早失水，達不到設計強度。

(2)灌縫完成后立即在板面上堆料或推車施工，致使強度尚低的灌縫混凝土與樓板之間裂開。

(3)樓板安裝時不座漿或座漿不實，樓板在外荷作用下產生錯動，板縫受剪引起順板縫裂縫；支座處座漿不實也易引起順樓板擱置方向裂縫。

(4)預制樓板負荷后產生撓度，板端角變形產生負彎矩，引起上部順樓板擱置方向裂縫。(5)縱、橫墻基礎不均勻沉降或承重墻支座與鋼筋混凝土梁支座有沉降差，使樓板在擱置端產生角轉動，引起順樓板擱置方向裂縫。

3.防治措施

(1)樓板安裝時，板底縫寬不應小于20mm。邊座漿邊安裝，使板擱置平實。(2)樓板灌縫宜在上一層樓板安裝完成后或主體基本完成后進行；認真清掃板縫，在板底吊模板，充分澆水濕潤板縫，略干后刷水灰比為0.4～0.5的素水泥漿，隨后澆不低于C20細石混凝土，搗固密實；隔24h澆水養護，同時檢查板底，不漏水者為合格；灌縫前用PVC電線管、短鋼筋和鐵絲做吊模，第一次澆至距板面 10mm處，第二次與整澆層一并進行。

(3)板縫中敷設電線管時，宜將板底縫放至40mm寬，先澆筑70～80mm厚細石混凝土，搗實后再敷設管子，使管子被包裹于嵌縫混凝土之中。

(4)灌縫混凝土選用普通硅酸鹽水泥，具有早期強度高，硬化過程干縮值小的優點；或選用膨脹水泥灌縫。

(5)灌縫后，一般應等混凝土強度達到C15方可上料施工。必要時可采取鋪設模板、搭跳板推車運料或在樓板下加臨時支撐等措施。

(6)改進預制樓板側邊構造，如采用凹槽式能大大提高傳力效果。

(7)在樓板擱置處和室內與走廊鄰接的門口處鑲嵌玻璃分格條，如產生裂縫，外觀會順分格條有規則出現。

(8)在樓板擱置處板面上增設能承受負彎矩的鋼筋網片。

(9)樓地面施工宜在主體完工后進行，可減少由于支座沉降差引起的裂縫。

(10)對于順板縫方向的裂縫的處理：① 鑿去原有灌縫混凝土，可先用混凝土切割機沿板縫方向切割，然后剔除混凝土。將預制樓板側面適當鑿毛，并把面層和找平層鑿進板邊30～50mm；② 修補前一天，用水沖洗干凈，并充分濕潤；③ 在板縫內刷素水泥漿一遍，隨即澆搗C20細石混凝土，第一次澆搗至板縫深度的一半，稍后第二次澆搗至離板面10mm處；④ 澆水養護幾天后，用與面層相同材料的拌合物修補面層，注意把與原面層接合處趕壓密實；⑤ 如房間內裂縫嚴重(常伴有空鼓)，將面層鑿毛，也可將面層全部鑿掉，在整個房間增設一層φ4＠150雙向鋼筋網片，澆30mm厚C20細石混凝土，隨搗隨抹。

(11)對順樓板擱置方向裂縫的處理：① 將裂縫用切割機切成寬約10mm、深約20mm的槽，清理干凈,用膠泥或其它柔性材料嵌補平實；② 也可鑿除裂縫處的面層和找平層，鋪設寬度不小于ф4＠200鋼筋網片，用不低于 C20的細石混凝土澆搗平，表面壓光時，注意將兩邊與原來地面接合處趕壓平實。

4.1.5 樓梯踏步高度、寬度不一

1.現象→樓梯踏步的高度或寬度不一致，最常發生在梯段的首級或末級。2.原因分析

(1)主體施工時，由于樓層偏差大，樓梯踏步仍按圖紙放樣，層高偏差集中反映在梯段的首級和末級，抹面層前又不進行處理，而是隨高就低抹面。

(2)澆制踏步時，高、寬尺寸偏差較大，抹面層不彈線操作或雖彈線，但沒有按級數等分，抹面后踏步的陽角雖然都落在斜線上，但踏步的高度或寬度仍不一致

3.防治措施

(1)加強主體施工中梯段支模、澆制時的尺寸復核，使踏步的每級高度和寬度保持一致。(2)踏步抹面前，應根據平臺和樓面標高，在樓梯側面墻上彈一條標準斜線，然后根據踏步級數等分斜線，斜線上的等分點即為踏步抹面陽角位置；對于首級和末級踏步尚應考慮因樓面面層做法不同引起的高差。

(3)如樓梯踏步高度或寬度不一，人行走時感覺明顯，可根據情況作如下處理：

① 如偏差級數較多或偏差值較大，應將面層全部鑿除，彈線等分后重新抹面；② 當僅有首級或末級偏差時，也可僅鑿去有偏差處幾級面層，適當修鑿偏差大的踏步，然后在這幾級中平均等分抹面，這樣雖不能使全部踏步高、寬完全一致，但也可減少偏差值，同時避免整個梯段返工損失。

4.1.6 散水坡下沉、斷裂 1.現象→建筑物四周散水坡沿外墻開裂、下沉，在房屋轉角處或較長散水坡的中間斷裂。

2.原因分析

(1)基槽、基坑回填土時沒有分層夯實，散水坡完成后回填土沉陷引起散水坡下沉，斷裂。

(2)散水坡與建筑物外墻相連處沒有設縫隔開，建筑物沉降引起開裂。

(3)沿散水坡長度方向和轉角處沒有合理留設分格縫，熱脹冷縮引起斷裂。3.防治措施

(1)基槽、基坑回填土應分層夯實，散水坡墊層也應認真夯實平整。

(2)散水坡與外墻相連處應設縫分開，沿散水坡長度方向間距不大于6m應設一分格縫，房屋轉角處亦應設置縫寬為20mm的 45°斜向分格縫。注意不要把分格縫設置在水落口位置。縫內填嵌瀝青膠結料。

(3)散水坡澆制完成后，要認真覆蓋草簾等澆水養護。

(4)如散水坡有較大下沉或斷裂較多，應把下沉和斷裂部位鑿除，夯實后重新澆制。(5)如僅有少數斷裂，可在斷裂處鑿開一條20mm寬、約20mm深的槽口，槽內填嵌瀝青膠結料。

4.2 水磨石地面 4.2.1 地面空鼓

1.現象→空鼓多發生在水磨石面層與找平層之間，也會發生在找平層與基層之間，在分格塊四角更易產生空鼓現象，用小錘敲擊有空鼓聲。

2.原因分析

(1)基層或找平層表面未清理干凈，有灰塵、殘渣或其它污物，影響與面層的結合。分格條和粘貼分格條的水泥漿上有浮灰、易引起分格塊四角空鼓。

(2)面層施工前，找平層或基層表面不澆水濕潤，導致與面層粘結不牢固；在分格塊內積水難以清除，鋪設面層后，積水部分水灰比突然增大。

(3)素水泥漿結合層刷的過早，鋪面層時所刷水泥漿已風干結硬；用先撒干水泥后澆水的掃漿法，干水泥撒不均，澆水量不當，造成千灰層或積水坑。

3.防治措施

(1)認真清理表面浮灰、殘渣等污物，檢查找平層是否有空鼓現象，如有空鼓要及時處理。面層施工前一天應澆水濕潤，施工時不應有積水。

(2)素水泥漿結合層一次涂刷面積不能過大，應邊刷邊鋪面層。不宜用先撒干水泥后澆水的掃漿法。

(3)分格條粘貼好后，用毛刷蘸水輕輕刷去多余浮漿，隔天后灑水養護。

(4)對于較大面積的空鼓，應進行翻修。一般采取在一個分格塊內整塊翻修的方法，即將整個分格塊鏟除掉，刷一層1：4的107膠溶液，然后鋪設與原來同樣配合比的水泥石子漿，待到一定強度后進行“二漿三磨”。為了使修補的面層與原來無差異，可事先做幾塊小樣板，選出接近原樣的配合比。

4.2.2 分格條處石子顯露不清或不均 1.現象→分格條兩邊約10mm寬范圍內基本無石子顯露，形成一條明顯的純水泥斑帶，分格條十字交叉處周圍出現一圈純水泥斑，影響外觀。

2.原因分析

(1)分格條粘貼水泥漿太高，甚至把分格條埋在水泥漿里，在鋪面層水泥石子漿時，石子不能靠近分格條。

(2)粘貼分格條在十字交叉處沒有留空隙，在鋪面層水泥石子漿時，周圍形成一圈沒有石子的純水泥斑。

(3)用滾筒滾壓時，僅在一個方向來回滾壓，與滾筒平行的分格條兩側石子不易緊密，易造成漿多石子少。

3.防治措施

(1)分格條粘貼水泥漿時，把水泥漿抹在分格條下口，約呈45°角，其高度應低于分格條頂4～6mm。

(2)分格條在十字交叉處的粘貼水泥漿應空出15～ 20mm的空隙，使石子能填入交角內。(3)滾筒滾壓時，沿分格條對角線兩個方向滾壓；如分格條兩側或十字交叉處漿多石子少，隨即補撒石子。

(4)地面磨好，分格條兩邊十字交叉處有較多純水泥斑痕，如不符合地面的外觀要求時，應鑿去返工重做。

4.2.3 表面磨紋明顯，光亮度差

1.現象→表面粗糙，有明顯的磨石痕跡或細小洞眼，光亮度差。2.原因分析

(1)磨石用的砂輪粗細規格不齊，每遍打磨不能按照要求的砂輪規格進行磨光，致使最后表面仍留有磨紋。普通水磨石地面磨光次數一般不應少于3次，如磨光次數少，第一遍粗磨留下的磨痕就難以消除。

(2)用刷漿法補漿，往往一刷而過，不易將洞眼孔隙內部填密實，一經打磨，仍會露出洞眼。(3)打蠟前未認真涂擦草酸溶液去除表面污垢，或直接將粉狀草酸撒于地面進行干擦，難以保證擦得均勻，表面潔凈程度不一，擦不凈的地方會有斑痕，影響表面光亮度。

(4)上蠟打光馬虎，成品保護差。3.防治措施

(1)地面打磨時，磨石規格應配齊全。頭遍用60～70號粗砂輪，機磨時嚴禁停機不移動，第二遍用90～120號砂輪，磨去頭遍打磨留下的磨痕。第三遍用200號細砂輪或油石磨至光滑。對外觀要求高的水磨石地面，要適當提高第三遍的磨石號數，并增加打磨次數。(2)補漿應用擦漿法施工。先把地面沖洗干凈，待表面干后，用干布或紗頭蘸上較濃的水泥漿，認真細致地將洞眼孔隙擦實補嚴，擦漿后還要注意濕潤養護，使擦上的水泥有良好的硬化條件。

(3)打蠟前應用草酸溶液清洗面層，溶液配合比可用1：0.35(熱水與草酸的重量比)，待溶化冷卻后，滿涂于地面，用200號以上的油石磨一遍，也可用木塊包上布后打磨，然后用清水沖洗干凈。

(4)地面打蠟應在地面上均勻薄涂一層蠟，待蠟干泛白后進行研磨，泛出光澤后再打第二遍蠟。打蠟完成后鋪上清潔的鋸木屑養護。

(5)對于表面磨痕明顯，光亮度差或難以清除斑痕的水磨石地面，應重新用細砂輪或油石打磨至表面光滑。

(6)細小洞眼較多的地面，用布蘸上面層同色水泥漿擦實洞眼，養護3～4d后，用細砂輪或油石打磨光滑。

4.2.4 踢腳板石子顯露不清，表面粗糙

1.現象→踢腳板表面石子顯露稀少，不清晰，粗糙無光亮，影響外觀。

2.原因分析

(1)磨光次數過少。不按操作工藝進行“二漿三磨”，僅磨一遍，又不補漿，致使表面粗糙不光滑。

(2)開磨時間過遲，水泥石子面層強度過高，石子難以磨出。

(3)水泥石子漿中石粒少或石子粒徑大，磨光時磨損量又小，會使表面石子顯露稀少。3.防治措施

(1)踢腳板施工應同地面一樣，做到“二漿三磨”，并酸洗打蠟，不能隨意減少工序。(2)正確掌握開磨時間，人工打磨的，常溫下1～2d即可開磨，防止水泥石子漿強度過高，難以磨出石粒。

(3)踢腳板面層水泥石子漿配合比宜1：1.5～1：2(水泥與石粒的體積比)，石粒粒徑不宜過大，一般4～6mm。

4.3板塊地面(地磚、大理石、花崗巖)4.3.1 地面空鼓、脫殼

1.現象→用小錘輕擊地面有空鼓聲，嚴重處板塊與基層脫離。2.原因分析

(1)基層表面的泥漿、浮灰、積水等沒有清理干凈，形成隔離層。

(2)基層過于干燥，濕潤不足；鋪結合層時，水泥素漿刷得過早被風干結硬，不能粘結，反而成了隔離層。

(3)板塊沒有事先浸水和洗凈背面浮灰。有的一面施工一面浸水，板塊背面明水沒有晾干就鋪貼。

(4)鋪放時板塊四角不同時下落或敲擊不實，錘擊時墊木搭在已鋪好的板塊上敲擊，均會造成空鼓。

(5)地磚鋪好后，過早上人走動、推車、堆放重物，或天氣干燥，灑水養護不足，引起地磚空鼓、脫殼。

3.防治措施

(1)確保基層平整、潔凈、濕潤。

(2)板塊應提前浸水，地磚應提前2～3h浸水，如背面有灰塵應洗干凈，待表面晾干無明水后方可鋪貼。

(3)先刷107膠水泥漿一遍(水泥、107膠、水之比為1：0.1： 0.4)，約15～30min后，鋪1：2干硬性水泥砂漿結合層，然后將板塊背面刮一層薄水泥砂漿，鋪貼時要求板塊四角同時下落，用木錘或橡皮錘墊木塊輕擊，使砂漿振實，并敲至與旁邊板塊平齊。也可采用粘接劑作結合層。

(4)鋪貼大理石、花崗巖時，按前述要求試鋪，合適后，將板塊掀起檢查結合層，如有空隙，則用砂漿補實，再澆一層水灰比為 0.45的素水泥漿，板塊背面也刮一層素水泥漿，最后正式鋪貼。

(5)鋪好的地面應及時灑水養護，一般不少于7d，在此其間不準上人。

(6)地磚空鼓、脫殼嚴重時，可將地磚掀開，鑿除原結合層砂漿，沖洗干凈晾干后，按照本條防治措施之(3)的方法重新鋪貼，最后用水泥砂漿灌縫、擦縫。

4.3.2 接縫不平，縫口寬度不均

1.現象→相鄰板塊接縫高差大，板塊縫口寬度不一。2.原因分析

(1)板塊質量低劣，尺寸偏差大、翹曲不平，事先沒有挑選，鋪貼時難以調整。(2)沒有預排，不拉通線，鋪貼時不用靠尺檢查平整度。

(3)各房間以及走廊水平標高不統一，造成門口處接縫出現高差。

(4)地面鋪好后，過早上人走動或堆放重物，引起接縫高低差。3.防治措施

(1)施工前要認真檢查板塊材料質量是否符合有關標準的規定，不符合標準要求的不能使用。

(2)統一從走廊往房間引測標高，并按操作規程進行預排，彈控制線等，鋪貼時縱、橫接縫寬度應一致，經常用靠尺檢查表面平整度。

(3)鋪貼大理石、花崗巖時，應在房內四邊取中，在地面上彈出十字線，先鋪設十字線交叉處一塊為標準塊，用角尺和水平尺仔細校正。然后由房間中間向兩側和后退方向順序鋪設，隨時用水平尺和直尺找準。縫口必須拉通長線，板縫寬度一般不大于1mm。

(4)地面鋪貼好后，注意成品保護，在養護期內禁止人員通行。

(5)對接縫高差過大或接縫寬度嚴重不一致的地方，應返工重新鋪貼。4.3.3帶地漏地面倒泛水

1.現象→地漏處地面偏高，造成地面積水和外流。

2.原因分析

(1)衛生間或陽臺與室內地面沒有設置高差，鋪設地面時無法留設坡度。(2)鋪設找平層前，標高彈線不準，不拉坡線，未按規定的泛水坡度沖筋。(3)地漏安裝過高。3.防治措施

(1)主體工程施工時，衛生間、陽臺地面標高一般應比室內地面低20mm。(2)安裝地漏應控制好標高，使地漏蓋板低于周圍地面5mm。

(3)地面施工，以地漏為中心向四周輻射沖筋，找坡度；鋪貼前要試水檢查找平層坡度，無積水才能鋪貼。

(4)對于倒泛水的地面應將面層鑿除，拉好坡線，用水泥砂漿重新找坡，然后重新鋪貼。如因主體工程施工時樓面未留設高差而無法找坡時，也可在衛生間門口設、攔水坎，以保證地面有一定的泛水坡度。

4.4 木質地面

4.4.1 木板松動或起拱

1.現象→木地板使用后產生松動，踏上去有響聲或木地板局部拱起。

2.原因分析

(1)地板鋪設時含水率高，鋪設后產生干縮，使面層松動。木材材質差產生變形。(2)鋪釘地板的釘太短，使用后容易松動。

(3)木擱柵和地板緊靠墻面，沒有按規定留縫，地板受潮后起拱。3.防治措施

(1)擱柵、毛地板、面層等木材的材質、規格以及含水率應符合設計要求和有關規范的規定。

(2)鋪設木質面層，應盡量避免在氣候潮濕時施工。(3)木擱柵、地板底面應作防腐防潮處理。

(4)鋪釘地板用的釘，其長度應為木板厚度的2～2.5倍。(5)擱柵與墻之間應留出30mm的縫隙，毛地板和木質面層與墻之間應留10～20mm的縫隙，面層與墻的間隙用木踢腳板封蓋。

(6)當木地板面層嚴重松動或起拱，影響使用時，應拆除重新鋪設。

(7)對于面層局部起拱，可卸下起拱的地板，把板刨窄一點，然后鋪釘平整。如面層僅有輕度起拱時，可采用表面刨削的辦法整治。對局部木板松動，可更換少量木板重新釘牢。

4.4.2 拼縫不嚴

1.現象→木質板塊拼縫不嚴密，縫隙偏大，影響使用和外觀。2.原因分析

(1)所用面層木材含水率大，干縮后拼縫擴大。

(2)面層的成品地板幾何尺寸有誤差，致使有的拼縫偏大。(3)施工時沒有逐塊排緊。3.防治措施

(1)應選用不易變形開裂、經過干燥處理的木材。木擱柵、剪刀撐等木材的含水率不應超過20％，毛地板和面層木地板的含水率不應大于12％。

(2)鋪設地板面層時，從墻的一邊開始逐塊排緊鋪釘，板的排緊可在木擱柵上釘扒釘，在扒釘與板之間用對拔楔打緊，然后用釘從側邊斜向釘牢，使木板縫隙嚴密。

(3)如地面大多數縫隙過大時，需返工重新鋪設。

(4)如僅有個別較大縫隙時，也可采用塞縫的辦法修理，刨一根與縫隙大小相當的梯形木條，兩側涂膠，小面朝下塞入縫內，待膠干后將高出地板面部分刨平。

(5)當有個別小于2mm的縫隙時，可用填刮膩子的辦法修理。4.4.3 拼花地板脫殼

1.現象→粘結式拼花地板粘結不牢固，脫殼，松動，人踏上去有響聲，影響正常使用。2.原因分析

(1)膠結材料質量低劣或過期失效，引起脫膠。

(2)板材變形大，拉脫粘結層。

(3)水泥砂漿表面起砂，起皮，有污物或含水率大，致使與地板粘結不牢。

3.防治措施

(1)膠結材料的選用，應根據基層材料的不同和面層使用要求，通過試貼后確定。(2)保證基層堅硬、干燥、潔凈、平而不光；如局部凹洼、起砂，用107膠水泥膩子修補，干后鋪貼面層。

(3)用膠粘劑或瀝青膠結料作結合層時，應均勻涂刷于基層約1mm厚，用時在木板背面涂刷一層約0.5mm厚，鋪貼做到一次就位準確。如用瀝青膠結料鋪貼，應提前24h在基層表面刷一道冷底子油。

(4)地板表面的刨平磨光工作，應在瀝青膠結料或膠粘劑完全凝固后進行。(5)脫殼的地板，將脫殼部分掀開，鏟除原粘結層，用溶劑將基層和板背面擦洗干凈，用膠結料重新鋪貼。

4.5 樓地面滲漏

4.5.1 穿樓板管根部滲漏

1.現象→樓面的積水通過廚房、衛生間樓板與管道的接縫處滲漏。2.原因分析

穿管周圍混凝土不密實，樓板混凝土變形，蒸汽管的熱脹冷縮，穿管根部未設密封槽，使管邊產生縫隙。

3.防治措施

穿管周圍的混凝土填充前要清除酥松的砂、石，并刷洗干凈，澆搗要密實，預留10mm×10mm(深×寬)的密封槽，未預留密封槽時，應重新剔槽，用柔性密封膠嵌填；在樓板上面無法處理時，亦可在樓板下面的管根周邊鑿槽 25mm×25mm(深×寬)，用遇水膨脹橡膠條嵌填深20mm，表面再用聚合物砂漿抹平；蒸汽管穿越樓板的部位應先預埋套管，套管應高出樓地面 100mm，套管外側根部也應設槽嵌填密封材料。

4.5.2地面滲漏

1.現象→廚房、衛生間地面的樓板，在板下或板端承載墻面出現滲漏水；地面是鋼筋混凝土現澆板時，也會出現滲漏水現象。

2.原因分析：(1)預制板面有孔、縫隙，預制板收縮，板縫增大。

(2)現澆板澆搗不密實，出現蜂窩、孔、縫，飾面層鋪貼不密實，有空鼓，未做防水層。

3.防治措施：廚房、衛生間樓板應采用整體現澆鋼筋混凝土結構，板邊澆筑上翻≮60mm的混凝土擋水板；澆筑混凝土時應用振動器振搗密實。

第5章 門窗工程 5.1 木門窗工程

5.1.1 木門窗框變形，木門窗扇翹曲

1.現象→(1)門框不在同一個平面內，門框接觸的抹灰層擠裂，或與抹灰層離開，造成開關不靈。

(2)門窗扇不在同一個平面內，關不嚴。2.原因分析

(1)木材含水率超過了規定數值。

(2)選材不當，斷面小，而門窗扇尺寸過高、過寬，造成剛度不足。(3)制作質量低劣，下料不方正、打眼偏斜，榫肩不方，榫眼結合松弛。

(4)制品成形后未及時刷底子油，堆放時底部也未墊平；或日曬、雨淋發生脹縮變形。3.防治措施

(1)用含水率達到規定數值的木材制作。

(2)選用樹種一般為一、二級杉木、紅松，掌握木材的變形規律，合理下鋸，不用易變形的木材，對于較長的門框邊梃，選用鋸割料中靠心材部位。對于較高、較寬的門窗扇，設計時應適當加大斷面。

(3)門框邊梃、上檻料較寬時，靠墻面邊應推凹槽以減少反翹，邊梃的翹曲應將凸面向外，靠墻頂住，使其無法再變形；有中貫檔、下檻牽制的門框邊梃，翹曲方向應與成品同在一個平面內，以牽制其變形。

(4)提高門窗扇制作質量，刮料要方正，打眼不偏斜，榫頭肩膀要方正，拼裝臺要平正，拼裝時掌握其偏扭情況，加木楔校正，做到不翹曲，當門窗扇偏差在3mm以內時可在現場修整。

(5)門窗料進場后應及時涂上底子油，安裝后應及時涂上油漆，門窗成品堆放時，應使底面支承在一個平面內，表面要覆蓋防雨布，防止發生再次變形。

5.1.2 木門窗框松動

1.現象→門窗框安裝使用后松動，門窗口砂漿裂縫、脫落。

2.原因分析：(1)預留木磚間距過大。(2)預留門窗洞口過大。(3)門窗口塞灰不平。3.防治措施

(1)木磚的數量應按圖紙規定設置，第一塊離地面240mm，以上間隔800mm埋設，半磚墻或輕質墻應用混凝土內嵌木磚，制作門窗框上冒頭應伸出邊梃，加強門窗框同墻體聯結。

(2)對于較大木門，應砌人混凝土預制塊(預制塊內預埋開叉鐵件)，保證安裝木門后不松動。

(3)門窗洞口每邊空隙不應超過20mm，若超過20mm時，連結釘子相應要加長，門框與木磚結合時，每一木磚要釘2個釘子，上下要錯開，并保證釘子釘進木磚至少50mm。

(4)門框與洞口之間縫隙超過30mm時應灌細石混凝土，不足 30mm應分層填塞干硬性砂漿，前次砂漿硬化后再塞第二次，以免收縮過大。

(5)木磚松動或間距過大，應補埋后方能裝門窗框。5.1.3 門窗扇開關不靈，扇下墜

1.現象→(1)門窗扇安裝以后，開關費力，不靈活。(2)門窗扇甩邊下垂。2.原因分析

(1)門扇上下合頁的軸不在一條直線上，致使開關費力。(2)合頁的一邊門框、立梃傾斜。

(3)合頁在框扇上裝得不標準，合頁選得較小，木螺絲安裝傾斜、松動。(4)門窗扇過高、過寬，用料斷面過小，剛度不足，也會引起下垂。(5)制作質量低劣，榫頭過窄，榫眼過寬，榫眼結合松馳而下垂。3.防治措施

(1)保證合頁的進出、深淺一致，使上下合頁保持在一條垂直軸線上。

(2)框主梃應垂直，扇應方正，若有偏差應修整后再安裝。

(3)根據縫隙大小、合頁厚度剔槽，剔出面要平直，里口要比外口深，合頁放在槽上無縫隙，做到里深外平；根據門扇選擇合適的合頁，門扇較高或重的可采用三個合頁；選擇合適的木螺絲，安裝要垂直和擰緊；在修刨扇時，不裝合頁的要少修刨，控制在1mm以內，讓扇稍有挑頭，留有下墜的余量。

(4)較寬的門、窗扇，設計時應適當加大冒頭寬度，提高剛度，避免下垂；一般情況，平開窗扇寬度宜小于或等于550mm，門扇寬度宜小于或等于900mm。

(5)門窗扇的制作，榫眼要方正，尺寸恰當，結合嚴密，拼裝時榫眼內和榫頭上應均勻滿涂膠，結合牢固。

5.2 鋁合金門窗安裝工程

5.2.1 門窗框彎曲，門窗扇翹曲

1.現象→框扇的主梃本身不順直，扇的主面不在一個平面內。2.原因分析

(1)框、扇料斷面小，型材厚度薄，剛度不夠。(2)型材質量本身不符合標準。

(3)窗扇構造節點不堅固，平面剛度差。3.防治措施

(1)框扇料斷面應符合要求，壁厚不得少于1.2mm。

(2)型材符合《鋁合金建筑型材》(GB5237—85)和《鋁及鋁合金加工產品的化學成份》(GB3190—82)規定。

(3)窗扇四角連接構造必須堅固，一般做法為：上下橫插入邊、梃內通過轉角連接件和固定螺釘連接，或采用自攻螺釘與緊固槽孔機械連接等型式。

5.2.2 門窗框松動，四周邊嵌填材料不正確

1.現象→門窗框安裝使用后產生松動；四周用水泥砂漿嵌填。2.原因分析

(1)安裝錨固鐵腳間距過大。(2)錨固鐵腳用料過小。(3)錨固方法不正確。

(4)四周邊不應嵌填水泥砂漿。3.防治措施

(1)錨固鐵腳間距≯500mm，四周離邊角180mm，鎖位上必須設連接件，連接件應伸出鋁框并錨固于墻體。

(2)錨固鐵腳連接件應采用鍍鋅金屬件，厚度≮ 1.5mm，寬度≮25mm，鋁門框埋入地面以下應20～50mm。

(3)當墻體為混凝土時，則門窗框的連結件與墻體固定；當為磚墻時，框四周連接件端部開叉，用高強度水泥砂漿嵌入墻體內，埋入深度不小于50mm，離墻體邊大于50mm。

(4)門窗外框與墻體之間應為彈性連接，至少應填充20mm厚的保溫軟質材料，如用泡沫塑料條或聚氨酯發泡劑等，以免結露。

5.2.3 門窗開啟不靈活

1.現象→門窗推拉或開關困難。2.原因分析

(1)推拉窗軌道變形，窗框下冒頭彎曲，高低不順直，頂部無限位裝置，滑輪錯位或軋死不轉。

(2)窗鉸松動，滑槽變形，滑塊脫落。

(3)門窗扇節點構造不牢固，平面剛度差。2.防治措施

(1)推拉窗軌道不直應更換，窗框下冒頭應校正后安裝，窗扇左右兩側頂角要有防止脫軌跳槽裝置，限位裝置應使窗扇抬高或推拉時不脫軌，使窗框與窗扇配合恰當，滑輪組件調整在一直線上，輪子滾動靈活。

(2)滑撐應保持上下一條垂直線，連接牢固；滑槽變形、滑塊脫落均進行修復或重新更換，合頁平開門；畫線、開槽要準確，連接牢固，合頁軸保持在同一垂直線上，鋁梃嵌玻璃門可采用三個合頁。

(3)門窗扇四角的節點連接必須堅固，平面穩定不晃動。

5.2.4 滲水，密封質量不好

1.現象→窗下口或窗立面出現滲漏現象。

2.原因分析

(1)密封不好，構造處理不妥，未按設計要求選擇密封材料。(2)窗框與飾面交接處勾縫不密實，窗框四周與結構間有縫隙。(3)窗臺泛水坡度反坡，窗框內積水。

(4)施工中橡膠條脫落。3.防治措施

(1)在窗中橫框處應裝擋水板，橫豎框的相交部位，應注上硅酮密封膠，外露螺絲頭也應在其上面注一層密封膠；按設計要求選擇密封材料。

(2)窗框與飾面交接處不密實部位注一層硅酮密封膠，安窗框時，窗框與結構間的間隙應填塞密實。

(3)窗臺泛水坡度反坡應重新修理。為使窗框內積水盡快排除，可在封邊及軌道的端部50mm處鉆3mm×8mm的隋圓形小孔，通過小孔將水排向室外。

(4)施工中脫落的橡膠條應及時補上，用橡膠條密封的窗肩應在轉角部位注膠，使其粘結，窗外側的密封材料宜使用整體的硅酮密封膠。

5.3 塑鋼門窗安裝工程

5.3.1 門窗框松動，四周邊嵌填材料不正確 1.現象→門窗安裝后經使用產生松動。

2.原因分析：(1)固定方法和固定措施不適當；(2)門窗框與墻體之間隙填硬質材料或使用腐蝕性材料。

3．防治措施

(1)門窗應預留洞口，框邊的固定片位置距離角、中豎框、中橫框150～200mm，固定片之間距離小于或等于600mm，固定片的安裝位置應與鉸鏈位置一致；門窗框周邊與墻體聯結件用的螺釘需要穿過襯加的增強型材，以保證門窗的整體穩定性。

(2)框與混凝土洞口應采用電錘在墻上打孔裝入尼龍膨脹管，當門窗安裝校正后，用木螺絲將鍍鋅連接件固定在膨脹管內，或采用射釘固定。

(3)當門窗框周邊是磚墻或輕質墻時，砌墻時可砌入混凝土預制塊以便與連接件聯結。(4)當墻體為混凝土時，則門窗框的連結件與墻體固定；當為磚墻時，框四周連接件端部開叉，用高強度水泥砂漿嵌入墻體內，埋入深度不小于50mm，離墻體邊大于50mm。⑸門窗外框與墻體間彈性連接，填充20mm厚保溫軟質材料（泡沫塑料條或聚氨酯發泡劑等），以免結露。

⑹推廣使用聚氨酯發泡劑填充料(但不得用含瀝青的軟質材料，以免PVC腐蝕)。5.3.2 門窗框外形不符合要求

1.現象→門窗框變形，門窗扇翹曲。

2.原因分析：⑴原材料配方不良；⑵增強骨料用量不符標準；⑶角部焊接不夠牢固和平整；⑷存放不當。

3.防治措施

(1)門窗采用的異型材、原材料應符合《門窗框硬聚氯乙烯型材》(GB8814)等有關國家標準的規定。

(2)襯鋼材料斷面及壁厚應符合設計規定(型材壁厚不低于 1.2mm)，襯鋼應與PVC型材配合，以達到共同組合受力目的，每根構件裝配螺釘數量不少于3個，其間距不超過500mm。(3)四角應在自動焊機上焊接，掌握焊接參數和焊接技術，節點強度達到要求，做到平整、光潔、不翹曲。

(4)門窗存放時應立放，與地面夾角大于70°，距熱源應不少于 1m，環境溫度低于50℃，每扇門窗應用非金屬軟質材料隔開。

5.3.3 門窗開啟不靈活

1.現象→裝配間隙不符合要求，或有下垂等現象，妨礙開啟。

2.原因分析：(1)摩擦鉸鏈聯結件未聯結到襯鋼上。(2)門窗扇高度、寬度太大。(3)門窗框料變形、傾斜。

3.防治措施

(1)鉸鏈的聯結件應穿過PVC腔壁，并要同增強型材聯結。(2)窗扇高度、寬度不能超過摩擦鉸鏈所能承受的重量。

(3)門窗框料抄平對中，校正好后用木楔固定，當框與墻體聯結牢固后應再次吊線及對角線檢查，符合要求后才能進行門窗扇安裝。

5.3.4 雨水滲漏

1.現象→使用中門窗出現滲漏。

2.原因分析：(1)密封條質量差，安裝質量不符合要求。(2)玻璃薄，造成密封條鑲嵌不密實。(3)窗扇上未設排水孔，窗臺倒泛水。(4)框與墻體縫隙未處理好。

3.防治措施

(1)密封條質量應符合《塑料門窗用密封條》(GB12002)的有關規定，密封條的裝配用小壓輪直接嵌入槽中，使用“抗回縮”的密封條應放寬尺寸，以保證不縮回。

(2)玻璃進場應加強檢查，不合格者不得使用。

(3)窗框上設有排水孔，同時窗扇上也應設排水孔，窗臺處應留有50mm空隙，向外作排水坡。

(4)產品進場必須檢查抗風壓、空氣滲透、雨水滲漏三項性能指標，合格后方可安裝。(5)框與墻體縫隙應用聚氨脂發泡劑嵌填，以形成彈性連接并嵌填密實。5.4 玻璃幕墻工程

5.4.1 預埋件強度達不到設計要求，預埋件漏放、歪斜、偏移

1.現象→預埋件變形、松動，土建施工時漏埋預埋件，預埋件位置進出不

一、偏位。2.原因分析：

(1)預埋件變形松動：① 預埋件未通過承載力汁算；② 材質不符合要求；③ 主體結構混凝土強度偏低。

(2)預埋件漏放：① 土建主體施工，幕墻施工單位尚未選定，因此無埋件設計圖；

② 舊建筑安裝幕墻，原有建筑無埋件。

(3)預埋件歪斜、偏移：①土建安裝的模板不垂直，支撐不牢固；② 預埋件埋設時沒有復驗。

3.防治措施

(1)預埋件變形、松動：① 預埋件應進行承載力計算，一般承載力的取值為計算的5倍；② 預埋件鋼板宜采用熱鍍鋅的3號鋼；③ 舊建筑安裝幕墻時，原有房屋的主體結構混凝土強度不宜低于C30。

(2)預埋件漏放：① 幕墻施工單位應在主體結構施工前確定；② 預埋件必須有設計的預埋件位置圖；③ 舊建筑安裝幕墻，不宜全部采用膨脹螺栓與主體結構連接，應每隔3～4層加一層錨固件連接。膨脹螺栓只能作為局部附加連接措施，使用的膨脹螺栓應處于受剪力狀態。

(3)預埋件歪斜、偏移：① 預埋件焊接固定應在模板安裝結束并通過驗收后進行；② 預埋件安裝時，應進行專項技術交底，專業人員埋設；埋件應牢固，位置準確，并有隱蔽驗收記錄；③ 預埋件鋼板應緊貼于模板側邊，宜將錨筋點焊在主鋼筋上固定，埋件標高偏差≯10mm，埋件位置與設計位置偏差≯20mm。

5.4.2 連接件與預埋件之間錨固或焊接不符合要求

1.現象→(1)連接件與預埋件節點處理不符合要求。(2)連接件與空心磚砌體及其它輕質墻體聯結強度差。

2.原因分析(1)幕墻與主體結構的連接處理，沒有設計圖和大樣圖。

(2)焊縫未通過計算，焊工無上崗證。

(3)施工空心磚及輕質墻體結構時，未考慮與幕墻連接件的聯結。3.防治措施

(1)幕墻設計應由有資質的設計部門承擔，或廠家進行二次設計后，經有資質的設計部門進行審核。

(2)幕墻設計時，要對各連接部位畫出1：1的節點大樣圖；對材料的規格、型號、焊縫等要求應注明。

(3)連接件與預埋件之間的錨固或焊接，焊縫應通過計算，焊工應持證上崗，焊接的焊縫應飽滿、平整。

(4)施工空心磚砌體及輕質墻體時，宜在連接件部位的墻體現澆埋有預埋鋼板的C30混凝土枕頭梁，其截面應不小于250mm×500mm，或連接件穿過墻體，在墻體背面加橫扁擔鐵加強。

5.4.3 連接件與立柱、立柱與橫梁之間未按規范要求安裝墊片

1.現象→(1)連接件與立柱之間無墊片；(2)立柱與橫梁之間未按彈性聯接處理。2.原因分析：(1)不同金屬材料接觸處未設置絕緣墊片；(2)幕墻立柱與橫梁之間的連接處未加設橡膠墊片。

3.防治措施

(1)為防止不同金屬材料相接觸產生電化學腐蝕，其接觸部位設置1mm厚的絕緣耐熱硬質有機材料墊片。

(2)幕墻立柱與橫梁之間為解決橫向溫度變形和噪音，在連接處加設一邊有膠一邊無膠的彈性橡膠墊片或尼龍墊；彈性橡膠墊應有20％～35％壓縮性，一般用邵爾A型75～80，有膠的墊片的一面貼于立柱上。

5.4.4 芯管安裝長度和安裝質量不符合要求

1.現象→(1)芯管插入長度不規范；(2)伸縮縫處未用膠嵌填。

2.原因分析：(1)芯管節點無設計大樣圖；(2)安裝人員對規范和安裝知識不熟悉。3.防治措施

(1)芯管節點應有設計大樣圖和計算書。

(2)芯管計算必須滿足：① 立柱的慣性矩小于或等于連接芯管的慣性矩；② 芯管每端的插入量應大于200mm，且大于或等于2h(h為立柱的截面高度)；③ 立柱與芯管之間應為可動配合；立柱芯管應與下層立柱固定，上端為自由端；④ 立管與芯管的接觸面積應大于80％。

(3)伸縮接頭處的縫隙應用密封膠嵌填。5.4.5 幕墻滲漏

1.現象→(1)幕墻安裝后出現滲漏水。(2)開啟窗部位有滲水現象。2.原因分析：

(1)幕墻設計考慮不周。

(2)注耐候膠施工過程中未做好清潔工作。

(3)二次注膠時未做好對上次注膠接頭處膠縫的清潔工作。(4)泡沫條規格不符合設計要求，造成膠縫處厚度太薄。(5)開啟窗的安裝質量不符合要求。

3.防治措施

(1)幕墻構件的面板與邊框所形成的空腔應采用等壓原理設計，可能產生滲漏水和冷凝水的部位應預留泄水通道，集水后由管道排出。(2)注耐候膠前，對膠縫處用二甲苯或丙酮進行兩次以上清潔。

(3)二次注耐候膠前，按以上辦法進行清洗，使密封膠在長期壓力下保持彈性。(4)嚴格按設計要求使用泡沫條，以保證耐候膠縫厚度的一致；一般耐候膠寬深比為2：1(不可小于1：1)。膠縫應橫平豎直，縫寬均勻。

(5)開啟窗安裝的玻璃應與玻璃幕墻在同一平面。

5.4.6 防火隔層設計安裝不符合要求

1.現象→(1)幕墻安裝后無防火隔層。(2)安裝的防火隔層用木質材料封閉。2.原因分析

(1)幕墻設計時未考慮到防火隔層的設計。

(2)立面分割不合理，在樓層聯系梁處未設幕墻分格橫梁，防火層位置設計不正確，節點無設計大樣圖。

(3)施工未按規范要求進行。

3.防治措施

(1)外立面分割應同步考慮防火安全設計，設計應符合現行防火規范要求，應有1：6大樣圖和設計要求。

(2)幕墻設計時，橫梁布置要與層高協調，每一樓層為獨立防火分區，樓面處應設橫梁，以設置防火隔層。

(3)玻璃幕墻與每層樓層處、隔墻處的縫隙應用防火棉等不燃燒材料嚴密填實。但防火層用的隔斷材料等不能與幕墻玻璃直接接觸，其縫隙用防火保溫材料填塞，面縫用密封膠連接密封。

5.4.7 玻璃爆裂

1.現象→玻璃產生爆裂。

2.原因分析：(1)玻璃材質不良或玻璃加工工藝問題造成自爆；(2)橫梁、立柱安裝質量差，引起附加應力；(3)未設防震墊塊；(4)設計未驗算擠壓應力。

3.防治措施

(1)選材：應選用國家定點生產廠家的幕墻玻璃，優先采用特選品和一級品的安全玻璃。(2)玻璃要用磨邊機磨邊，否則在安裝過程中和安裝后，易產生應力集中。安裝后的鋼化玻璃表面不應有傷痕。鋼化玻璃應提前加工，讓其先通過自爆考驗。

(3)立柱安裝標高偏差不應大于3mm，軸線前后偏差不應大于 2mm，左右偏差不應大于3mm。橫梁同高度相鄰的兩根橫向構件安裝在同一高度，其端部允許高差為1mm。(4)玻璃安裝的下框槽中設不少于兩塊彈性定位橡膠墊塊，長度不小于100mm，以消除變形對玻璃的影響。

5.4.8 幕墻沒有防雷體系

1.現象→(1)幕墻沒有安裝防雷體系。(2)安裝的防雷體系不符合要求。

2.原因分析：(1)幕墻設計沒有同時考慮防雷設計。(2)防雷安裝不符合規范要求。3.防治措施

(1)幕墻防雷設計必須與幕墻設計同步進行，應符合《建筑防雷設計規范》(GB50057)的有關規定。

(2)幕墻每隔三層設30mm×3mm扁鋼壓環防雷體系，與主體結構防雷系統相接，形成幕墻自身防雷體系。

(3)安裝后的垂直防雷通路應保證符合要求，接地電阻不得大于10Ω。

第6章 裝飾工程 6.1 一般抹灰工程 6.1.1 抹灰層空鼓 1.現象→抹灰層空鼓表現為面層與基層，或基層與底層不同程度的空鼓。

2.原因分析

(1)底層與基層未處理，或處理不認真，清理不干凈，或抹灰面未澆水，澆水量不足、不均勻。

(2)抹灰層表面過分光滑，又未采取技術措施處理。

(3)抹灰層之間的材料強度差異過大。3.防治措施

(1)抹灰前必須將腳手眼、支模孔洞填堵密實，對混凝土表面凸出較大的部分要鑿平。(2)必須將底層、基層表面清理干凈，并于施工前一天將準備抹灰的面澆水潤濕。(3)對表面較光滑的混凝土表面，抹底灰前應先鑿毛，或摻 107膠水泥漿，或用界面處理劑處理。

(4)抹灰層之間的材料強度要接近。

6.1.2 抹灰層裂縫

1.現象→抹灰層裂縫：非結構性面層的各種裂縫，墻、柱表面的不規則裂縫、龜裂，窗套側面的裂縫等。

2.原因分析

(1)抹灰材質不符合要求，主要是水泥強度或安定性差，砂子含粉塵，含泥量過大或砂粒徑過細。

(2)一次抹灰太厚或各層抹灰間隔時間太短，或表面撒干水泥等而引起收縮裂縫。

(3)基層由兩種以上的材料組合的拼接部位處理不當或溫差而引起裂縫。3.防治措施

(1)抹灰用的材料必須符合質量要求，例如水泥的強度與安定性應符合標準；砂不能過細，宜采用中砂，含泥量不大于3％；白灰要熟透，過濾要認真。

(2)基層要分層抹灰，一次抹灰不能厚；各層抹灰間隔時間要視材料與氣溫不同而合理選定。

(3)防止窗臺中間或窗角裂縫，可在底層窗臺設鋼筋混凝土梁，或設3φ6鋼筋磚反梁，伸出窗洞各330mm。

(4)夏季要避免在日光曝曬下進行抹灰，對重要部位與曝曬的部分應在抹灰后的第二天灑水養護7d。

(5)基層由兩種以上材料組合拼接部位，抹灰前采用粘貼膠帶紙、布條、釘鋼絲網或留縫嵌條等方法處理。

(6)對抹灰面積較大的墻、柱、檐口等，要設置分格縫，以防抹灰面積過大而引起收縮裂縫。

6.1.3 抹灰層不平整

1.現象→抹灰層表面接槎明顯，或大面呈波浪形，或明顯凹凸不平整。2.原因分析

(1)基層刮糙未出柱頭(沖筋)，或未做塌餅。

(2)抹灰過程中刮尺使用不當，或長度不足(<2m)。

(3)面層抹灰后沒有適時找平壓光，隔天發現不平整，已無法找平壓光(實際上是少一道再找平壓光工序)。

3.防治措施

(1)基層刮糙前應彈線出柱頭或做塌餅，刮糙厚度過大，應“去高、填低、取中間”，調整柱頭或塌餅厚度。

(2)應嚴格控制基層的平整度，一般可選用大于2m的刮尺操作，使抹灰面(層)平整度的允許偏差為最小。

(3)紙筋灰墻面應采用熟透的紙筋；抹灰前將紙筋灰放入砂漿機中反復攪拌，力求打爛、打細；可先刮一層毛紙筋灰，厚15mm左右，用鐵板抹平，吸水后刮襯光紙巾灰，厚5～10mm，用鐵板反復抹平、壓光。

6.1.4 分格縫不規范 1.現象→分格縫不平直、深淺不一致，寬度不適中，縫起點或終點上下與左右不統一，縫口缺棱角或粗糙，嵌縫不密實、不光潔。

2.原因分析

(1)兩條分格條鑲接時未吻合或不平直，或分格條變形。

(2)分格條制作不規范：厚度不一致、寬度不統一，兩側下部未割角。(3)在嵌條面上的砂漿未及時清除，或取條的時間與方法不當。3.防治措施

(1)分格條材料宜選用塑料條與玻璃條；條子順直，一般厚為3～5mm，寬為12～20mm，下部應割角。

(2)對墻、柱要拉通線，彈出橫向水平分格線或豎向垂直分格線；水平分格條一般應粘(貼)在水平線下邊，垂直分格條應粘在垂直線右側；分格條起點與終點上下左右應一致。(3)分格條有固定分格條與取出分格條兩種，玻璃條與凹形塑料條為固定不取出的分格條。

(4)分格條取出方法一般有兩種：① 分格條用水泥砂漿固定，待砂漿達到一定強度后取出分格條；② 分格條用水泥砂漿固定，當天就抹面層，等壓光或甩毛后，將分格條上水泥砂漿清刷干凈，即取出分格條。

(5)(取出分格條)分格縫必須用水泥漿嵌密實；刷黑漆時，應用美術筆將縫底涂黑，不能污染縫邊，否則會產生視覺差，似乎分格縫不平直。

6.1.5 陰陽角不方正 1.現象→外墻大角、內墻陰角、平頂與墻面的陰角四周不通順、不方正；窗臺八字角(仿古建筑例外)。2.原因分析

(1)房屋主體結構與樓層標高、軸線等幾何尺寸不正確，抹灰過程中沒有隨時用陰、陽角器等質檢工具進行檢測，未及時糾正偏差。

(2)施工操作程序不規范，不重視陰、陽角應找方的操作要求。

3.防治措施

(1)抹灰前應在陰陽角處(上部)吊線，以1.5m左右相間做塌餅找方，作為粉陰陽角的“基準點”；陽角護角線必須粉成“燕尾形”，其厚度按粉刷要求定，寬度為50～70mm，且小于60°。

(2)陰陽角抹灰過程中，必須以基準點或護角線為標準，并用陰陽角器作輔助操作；陽角抹灰時，兩邊墻的抹灰材料應與護角線緊密吻合，但不得將角線覆蓋。

(3)水泥砂漿粉門窗套，有的可不粉護角線，直接在兩邊靠直尺找方，但要在砂漿初凝前運用轉角抹面的手法，并用陽角器抽光，以預防陽角線不吻合。

(4)平頂粉刷前，應根據彈在墻上的基準線，往上引出平頂四個角的水平基準點，然后拉通線，彈出平頂水平線；凸出部分鑿掉，凹進部分用1：3水泥砂漿（內摻107膠）刮平，使平頂面大致平整，陰角通順。

6.1.6 滴水線不標準

1.現象→滴水線的寬度與深度不符合規范要求，鷹嘴不標準，在上窗套未做滴水線，導致局部倒爬水。2.原因分析：雨蓬、檐口、陽臺、上窗套等，有的是圖紙上未標明，有的是施工操作遺漏；有的對滴水線的做法不統一，隨意性很大，故即使做滴水線也起不到擋水的作用。

3.防治措施

(1)雨蓬、檐口、陽臺、上窗套、窗臺下等邊緣部位必須做滴水線。(2)滴水線形式大致可分為四類(種)：一類為凹形；二類為凸形，這兩種滴水線其高(深)與寬均應大于或等于10mm，且距外邊緣大于或等于20mm；三類為臺階形，寬度為20～50mm，厚度為10～20mm；四類為鷹嘴形，其高(厚)大于或等于15mm，寬(長)大于或等于30mm。(3)各類滴水線必須用水泥砂漿(1：2.5或1：2)分層抹灰，壓光密實，線條順直，根部清晰光潔。

6.1.7 淌水坡向不正確

1.現象→女兒墻、陽臺欄板等壓頂流水坡向不正確，外墻面局部掛黑；外墻窗臺坡度不統一、不適中。

2.原因分析

(1)女兒墻、陽臺欄板等壓頂淌水(流水)坡向朝外，或水平，或雖朝里但坡度過小，造成雨水與積灰向外流淌，致使外墻面局部掛黑。

(2)確定的外墻安裝窗框的標高與窗臺口的標高不合適，窗臺坡度過大或過小。3.防治措施

(1)女兒墻、陽臺欄板等壓頂淌水坡向應朝內，使雨水與積灰沿坡度向內流淌，可減少與預防外墻面掛黑。

(2)外墻安裝窗框與窗臺口的高度要事先確定，一般為室內外窗臺高差為20mm左右，窗框與窗臺間隙用水泥砂漿勾成半圓弧，且縮進窗框1～2mm；窗臺口應再下降20～30mm，這樣的淌水坡度較為適中。

6.1.8 窗臺線不統一

1.現象→常見房屋底層窗臺標高不一致，臺口線橫向不水平，豎向上下不對齊；有的臺口呈大小頭，有的窗臺兩端伸出長度不相同。

2.原因分析：(1)窗臺砌筑質量差；(2)粉窗臺前，橫、豎沒有拉通線，沒有遵循窗臺內高外低的規范要求。

3.防治措施

(1)粉窗臺前，橫、豎方向必須拉通線，作標記，以確保臺口橫向在一條水平線上，豎向上下垂直(對齊)。

(2)粉窗臺時，必須嚴格遵守內高外低的規范要求，一般為室內外窗臺高差為20mm左右。

6.2 裝飾抹灰工程

6.2.1 抹灰層空殼(空鼓)1.現象→抹灰層空鼓表現為面層與基層，或基層與底層不同程度的空鼓。2.原因分析

(1)底層與基層未處理，或處理不認真，清理不干凈，或抹灰面未澆水，澆水量不足、不均勻。

(2)抹灰層表面過分光滑，又未采取技術措施處理。

(3)抹灰層之間的材料強度差異過大。3.防治措施

(1)抹灰前必須將腳手眼、支模孔洞填堵密實，對混凝土表面凸出較大的部分要鑿平。(2)必須將底層、基層表面清理干凈，并于施工前一天將準備抹灰的面澆水潤濕。(3)對表面較光滑的混凝土表面，抹底灰前應先鑿毛，或摻 107膠水泥漿，或用界面處理劑處理。

(4)抹灰層之間的材料強度要接近。6.2.2 接槎明顯

1.現象→干粘石、水刷石等裝飾面有明顯接槎。2.原因分析

(1)干粘石與水刷石飾面沒有分格或分格過大，一次不能連續完成一個分格任意留施工縫，造成明顯接槎。

(2)抹灰與干粘石或水刷石銜接不及時，使石子粘結灰漿深淺；不一致或表面形成波浪形抹痕。

3.防治措施

(1)施工前要審閱圖紙，擬定合理的施工方案。

(2)如果要求作較大面積的分格時，應預先從操作技術、工序搭接、勞動力配備與材料準備等方面作周密安排，必須一次完成一個作業面，中間不得留槎。

(3)分格留槎位置一定要適當，水平分格一般與腳手架一致，豎向分格以窗間墻為宜；在腳手架處操作不順手，故更應精心施工，以防該處因操作不當而形成明顯接槎。

6.2.3 石子不均勻，石子脫落 1.現象→干粘石、水刷石飾面石子分布不均勻，石粒粘結不牢固；干粘石用手觸摸飾面后，石子會脫落。

2.原因分析(1)干粘石飾面撒石子不均勻，補石子不及時，不認真，抹子拍平壓實不到位；水刷石飾面石子配合比不當，或抹子拍平壓實不到位，或噴刷時間與方法掌握不好。

(2)分格條粘貼操作方法不正確，將水泥漿抹得過高，坡度太陡，干粘石與水刷石的石子不易擠到分格條邊，該處呈現黑邊，石粒稀少。

(3)石子使用前未篩選，未沖洗干凈。3.防治措施(1)干粘石與水刷石施工前均應先做小樣板；水刷石的石子配合比應通過小樣板進行選定。

(2)干粘石與水刷石的石子粒徑以4～6m為宜，石子使用前應放在混凝土攪拌機中先沖水攪拌幾下，將石子毛邊打掉，使石粒飽滿、潔凈，過篩涼干后備用。

(3)大面積干粘石與水刷面抹罩面灰(罩面石子漿)時，應先從中間部位開始，然后抹分格條兩側。

干粘石抹好罩面灰后，隨即撒石子，對局部石子不均勻處及時補石子，接著用輥子或抹子用力均勻拍平壓實，石粒嵌入砂漿的深度不小于粒徑的1/2。

水刷石抹好罩面石子漿后，待其稍吸水后，先用抹子拍平壓實，然后用蘸水刷子刷去表面浮漿，拍平壓實一次，刷和拍壓一般要重復三、四次，力求達到表面石子大面朝外，排列均勻緊密。

(4)正確掌握水刷石的噴刷時間與方法。噴刷過早或過度，會造成石子露出灰漿面過多，易脫落；噴刷過遲則灰漿沖洗不干凈，表面石子不均勻。控制噴刷時間一般可用手指按罩面石子漿，按上去五指痕或用刷子刷石子以不掉石子為宜。噴刷應由上而下，噴頭距刷面距離與噴水桶的水壓有關，一般以能沖掉灰漿，洗到石子露出漿面1/3，大面噴刷干凈，石子粘結牢固、顯露均勻為宜。

(5)分格條應選用優質木材或塑料條，分格條兩側抹八字形水泥漿，其高度控制在小于或等于1/2分格條，角度以45°為宜，操作時盡量將石子往分格條邊拍壓均勻。

6.2.4 飾面不清晰，表面不平整 1.現象→(1)石子面層表面渾濁，干粘石飾面有泛漿現象，水刷石飾面石子顯露不清，刷面不凈。

(2)飾面不平整，呈波浪形。2.原因分析：

(1)石子使用前未經沖洗、過篩等加工處理。

(2)干粘石拍石子與水刷石噴刷石子操作方法不當。(3)基層刮糙未出柱頭(沖筋)，或未做塌餅。

(4)抹灰過程中刮尺使用不當，或長度不足(<2m)。

(5)面層抹灰后沒有適時找平壓光，隔天發現不平整，已無法找平壓光(實際上是少一道再找平壓光工序)。

3.防治措施

(1)干粘石與水刷石施工前均應先做小樣板；水刷石的石子配合比應通過小樣板進行選定。

(2)干粘石與水刷石的石子粒徑以4～6m為宜，石子使用前應放在混凝土攪拌機中先沖水攪拌幾下，將石子毛邊打掉，使石粒飽滿、潔凈，過篩涼干后備用。

(3)干粘石甩石子后，在用抹子或輥子將石子壓入粘結層時，要用力均勻，輕重適當，壓平、壓實，但不能把灰漿擠出，防止泛漿現象；面層粘石子24h后，一般可淋水沖洗(壓力不能太大)，以洗凈面層粉塵。

(4)水刷石刷洗時間要適中(以用手指按上去無痕印或用刷子刷時不掉石子為宜)，應遵循自上而下的沖洗原則，在確保石粒露出1/3的前提下將飾面沖洗干凈。

(4)基層刮糙前應彈線出柱頭或做塌餅，刮糙厚度過大，應“去高、填低、取中間”，調整柱頭或塌餅厚度。

(5)應嚴格控制基層的平整度，一般可選用大于2m的刮尺操作，使抹灰面(層)平整度的允許偏差為最小。

6.2.5 斬假石剁紋不均勻、不規范

1.現象→斬假石剁紋紊亂，粗細不勻，邊框線不直。2.原因分析

(1)斬剁前，斬面未彈出邊線或框線，斬剁無順序，不按規則。(2)剁斧不鋒利，用力輕重不適度。(3)剁斧工具配備不全，選用不當。

(4)米石質量不符合要求(質脆或質軟)，粒徑級配不當。3.防治措施

(1)斬假石面層應抹平壓實，斬剁前應先在墻角、柱子等斬面彈出邊線或框線，邊線的寬度根據斬面大小而定，然后應經試斬，以石粒不脫落為準，之后方能正式斬石。(2)剁斧應鋒利，斬剁應按順序操作，動作要利索，用力要均勻，移動速度要適度，先斬剁一遍，再蓋著前一遍的斧紋剁，剁紋要深淺一致，紋路清晰均勻。

(3)飾面不同的部位應采用相應的剁斧和斬法，邊框(邊線)部分應用小剁斧橫剁紋路或不剁紋路。剁花飾應用細斧，斧紋應隨花紋走勢而相應變化，紋路應保持平行均勻。

(4)米石材質應符合質量標準，要質硬而不脆，質柔而不碎；粒徑與水泥配合比要合理，如水泥石子漿中摻入顏料，其用量應準確，拌合應均勻；同一飾面應一次備足同一品種、同一配合比的原材料。

6.2.6 拉條抹灰空鼓、裂縫

1.現象→拉條抹灰空鼓，呈不同程度橫向收縮裂縫。2.原因分析(1)底層與基層未處理，或處理不認真，清理不干凈，或抹灰面未澆水，澆水量不足、不均勻。

(2)抹灰層表面過分光滑，又未采取技術措施處理。(3)抹灰層之間的材料強度差異過大。

(4)抹灰材質不符合要求，主要是水泥強度或安定性差，砂子含粉塵，含泥量過大或砂粒徑過細。

(5)一次抹灰太厚或各層抹灰間隔時間太短，或表面撒干水泥等而引起收縮裂縫。

(6)基層由兩種以上的材料組合的拼接部位處理不當或溫差而引起裂縫。3．預防措施

(1)抹灰前必須將腳手眼、支模孔洞填堵密實，對混凝土表面凸出較大的部分要鑿平。(2)必須將底層、基層表面清理干凈，并于施工前一天將準備抹灰的面澆水潤濕。(3)對表面較光滑的混凝土表面，抹底灰前應先鑿毛，或摻 107膠水泥漿，或用界面處理劑處理。

(4)抹灰層之間的材料強度要接近。

(5)抹灰用的材料必須符合質量要求，例如水泥的強度與安定性應符合標準；砂不能過細，宜采用中砂，含泥量不大于3％；白灰要熟透，過濾要認真。

(6)基層要分層抹灰，一次抹灰不能厚；各層抹灰間隔時間要視材料與氣溫不同而合理選定。

(7)防止窗臺中間或窗角裂縫，可在底層窗臺設鋼筋混凝土梁，或設3φ6鋼筋磚反梁，伸出窗洞各330mm。

(8)夏季要避免在日光曝曬下進行抹灰，對重要部位與曝曬的部分應在抹灰后的第二天灑水養護7d。

(9)基層兩種以上材料組合拼接部位，抹灰前采用粘貼膠帶紙、布條、釘鋼絲網或留縫嵌條等方法處理。

(10)對抹灰面積較大的墻、柱、檐口等，要設置分格縫，以防抹灰面積過大而引起收縮裂縫。

(11)拉條抹灰同樣要控制總厚度，水灰比要小，如失水過度，可適當灑水潤濕，以使線模片潤滑易扯動；拉條抹灰24h后，應視氣候情況采取相應的養護措施。

6.2.7 拉條抹灰線不順直、不光潔

1.現象→拉條抹灰線不順直，不挺拔，彎曲變形，表面粗糙，不精細，沒有起到裝飾線條的效果。

2.原因分析

(1)拉條抹灰時沒有從上到下統一吊垂直線，測水平線，或找直、找方，造成棱角不方正，弧度不圓滑，拉條不順直。

(2)上下步架用不同線模分別拉抹或上下拉條不是一次完成，造成上下接頭不順直，接槎明顯。

(3)拉條灰漿配合比不合理或操作不當，灰漿和易性差，造成拉條灰線不清晰、不光潔。

3.防治措施

(1)施工前應根據拉條抹灰的作業面范圍與平面尺寸進行全面考慮，統一排條，上下吊垂直線，測水平線，出灰餅，立軌道，作為拉條抹灰的基準線(點)。

(2)拉條抹灰時，應將線模兩端靠在木軌道上，上下搓壓，并持續加進水泥混合砂漿(摻細紙巾或細纖維)，將拉條抹灰一次完成。

(3)對較高的墻面拉條施工應事先作好周密安排，操作人員不得任意調換，應分組連續抹成，以確保上下接頭順直，無接槎，表面光潔，且密實。

6.3 吊頂工程

6.3.1 整體緊縫吊頂質量缺陷

1.現象→(1)接槎明顯。(2)吊頂面層裂縫，特別是拼接處裂縫。(3)面層撓度大，不平整，甚至變形。

2.原因分析

(1)接槎明顯：① 吊桿(吊筋)與龍骨(擱柵)、主龍骨與次龍骨拼接不平整。② 吊頂面層板材拼接不平整或拼接處未處理就貼膠帶紙(布)，批膩子沒找平，拼接處明顯突起，形成接槎。

(2)面層裂縫：① 木料含水率高，收縮翹曲變形大；采用輕鋼龍骨或鋁合金吊頂，吊桿與主、次龍骨縱橫方向線條不平直，連接不緊密，受力后位移變形。② 吊頂面板含水率偏大或產品出廠時間較短，尚未完全穩定，面板產生收縮變形(PC板等產品尤為嚴重)。③ 整體拼接縫處理不當，產生拼縫處裂縫。

(3)面層撓度大、不平整：① 木料材質差，含水率高，收縮翹曲變形大；采用輕鋼龍骨或鋁合金吊頂，吊桿與主、次龍骨縱橫方向線條不平直，連接不緊密，受力后位移變形。② 吊頂施工未按規程(范)操作：未對照基準線在四周墻面彈出水平線，或在安裝吊頂中沒有按要求起拱。

3.防治措施

(1)接槎明顯：① 吊桿與主龍骨、主龍骨與次龍骨拼接應平整。② 吊頂面層板材拼接應平整，在拼接處面板邊緣如無構造接口，先刨去2mm左右，使接縫處粘貼膠帶紙(布)后接口與大面相平。③ 拼接縫處批刮膩子必須密實、平整；打砂皮要到位，可將砂皮釘在木蟹上作均勻打磨，確保平整和消除接槎。

(2)面層裂縫：① 吊桿與龍骨安裝應平整，受力節點結合應嚴密牢固，可用砂袋等重物試吊，使其受力后不產生位移變形，方能安裝面板。② 濕度較大的空間不得用吸水率較大的石膏板等作面板；FC板等材料應經收縮相對穩定后方能使用。③ 使用紙面石膏板時，自功螺釘與板邊或板端的距離不得小于10mm，也不宜大于16mm；板中螺釘的間距不得大于200mm。④ 整體緊縫平頂其板材拼縫處要統一留縫2mm左右，宜用彈性膩子批嵌，也可用107膠或木工白膠拌白水泥摻入適量石膏粉作膩子批嵌拼縫至密實，并外貼拉結帶紙或布條1～2層，拉結帶宜用的確良布或編織網帶，然后批平頂大面。

(3)面層撓度大，不平整：① 吊桿與龍骨安裝應平整，受力節點結合應嚴密牢固，可用砂袋等重物試吊，使其受力后不產生位移變形，方能安裝面板。② 吊頂施工應按規程操作，事先以基準線為標準，在四周墻面上彈出水平線；同時在安裝吊頂過程中要做到橫平、豎直，連接緊密，并按規范起拱。

6.3.2 分格拔縫吊頂質量缺陷

1.現象→(1)分格縫不均勻，縱橫線條不平直、不光潔；(2)上型分格板塊呈鍋底狀變形，木夾板板塊見釘印；(3)底面不平整，中部下墜。

2.原因分析

(1)分格縫不均勻，縱橫線條不平直：① 安裝吊頂前沒有按吊頂平面統一規劃，合理分塊，準確分格。② 吊頂安裝過程中沒有縱橫拉線與彈線；裝釘板塊時，沒有嚴格按基準線拼縫、分格與找方。

(2)上型分格板塊呈鍋底狀變形，木夾板板塊見釘印：① 分格板塊材質不符合要求，變形大。② 分格板塊材料選擇不當，地下室或濕度較大的環境不應選用石膏板等吸水率較大的板塊，易變形。③ 分格板塊裝訂不牢固或分格面積過大；夾板板塊釘釘子的方法不正確，深度不夠，釘尾未嵌膩子。(3)吊筋拉緊程度不一致。

3.防治措施

(1)分格縫不均勻，縱橫線條不平直：① 吊頂安裝前應按吊頂平面尺寸統一規劃，合理分塊，準確分格。② 吊頂安裝過程中必須縱橫拉線與彈線；裝釘板塊時，應嚴格按基準線拼縫、分格與找方，豎線以左線為準，橫線以上線為準。③ 吊頂板塊必須尺寸統一與方正，周邊平直與光潔。

(2)上型分格板塊呈鍋底狀變形，夾板板塊見釘印：① 分格板塊材質應優選變形小的材料；② 分格板塊必須與環境相適應，如地下室、濕度較大的環境、門廳外大雨蓬底等，不采用石膏板等吸水率較大的板材；③ 分格板塊裝訂必須牢固，根據板材剛度與強度確定分格面積；④ 固定夾板板塊以膠粘結構為宜(配合用少量釘子)；用金屬釘(無頭釘)時，釘打入夾板深度應大于1mm且用膩子批嵌，不得顯露釘子的痕跡。

(3)使用可調吊筋，在裝分格板前調平并預留起拱。

6.3.3 扣板式吊頂質量缺陷

1.現象→(1)扣板拼縫與接縫明顯。(2)板面變形或撓度大，扣板脫落。

2.原因分析

(1)扣板拼縫與接縫明顯：① 板材裁剪口不方正，不整齊，不完整。② 鋁合金等板材在裝運過程中造成接口處變形，安裝時未校正，接口不緊密。③ 扣板色澤不一致。

(2)板面變形或撓度大，扣板脫落： ① 扣板材質不符合質量要求，特別是鋁合金等薄型扣板保管不善或遇大風安裝時易變形、易脫落，一般無法校正。② 扣板搭接長度不夠，或扣板搭接構造要求不合理，固定不牢。

3.防治措施

(1)扣板拼縫與接縫明顯：① 板材裁剪口必須方正、整齊與光潔。② 鋁合金等扣板接口處如變形，安裝時應校正，其接口應緊密。③ 扣板色澤應一致，拼接與接縫應平順，拼接要到位。

(2)板面變形，扣板脫落：① 扣板材質應符合質量要求，須妥善保管，預防變形；鋁合金等薄扣板不宜做在室外與雨蓬底，造成易變形與脫落。② 扣板接縫應保持一定的搭接長度，不應小于30mm，其連接應牢固。③ 扣板吊頂一般跨度不能過大，其跨度應視扣板剛度與強度而合理確定，否則易變形、脫落。

6.4 隔斷墻工程

6.4.1 接槎明顯，拼接處裂縫

1.現象→石膏板、FC板等板材配置輕鋼龍骨或鋁合金龍骨組成的隔斷墻，其板材拼接處接槎明顯或裂縫。

2.原因分析

(1)板材拼接節點構造不合理，板材未倒角。(2)板材拼接處，嵌縫(勾縫)材料選用不當。

(3)板材制作尺寸不準確，厚薄不一致，或板材翹曲變形或收縮裂縫。

3.防治措施

(1)板材拼接應選擇合理的接點構造。一般有兩種做法：一是在板材拼接前先倒角，或沿板邊20mm刨去寬40mm厚3mm左右；在拼接時板材間應保持一定的間距，一般以2～3mm為宜，清除縫內雜物，將膩子批嵌至倒角邊，待膩子初凝時，再刮一層較稀的厚約1mm的膩子，隨即貼布條或貼網狀紙帶，貼好后應相隔一段時間，待其終凝硬結后再刮一層膩子，將紙帶或布條罩住．然后把接縫板面找平；二是在板材拼縫處嵌裝飾條或勾嵌縫膩子，用特制小工具把接縫勾成光潔清晰的明縫。(2)選用合適的勾、嵌縫材料。勾、嵌縫材料應與板材成分一致或相近，以減少其收縮變形。

(3)采用質量好、制作尺寸準確、收縮變形小、厚薄一致的側角板材，同時應嚴格操作程序，確保拼接嚴密、平整，聯接牢固。

(4)房屋底層做石膏板隔斷墻，在地面上應先砌三皮磚(1/2磚)，再安裝石膏板，這樣既可防潮，又可方便粘貼各類踢腳線。

6.4.2 門框固定不牢固

1.現象→門框安裝后出現松動或鑲嵌的灰漿膩子脫落。

2.原因分析：板端凹槽內雜物未清理干凈，板槽內粘結材料下墜；采用后塞門框時，預留門洞過大，水泥砂漿(膩子)鑲嵌縫隙不密實，隔墻與門框連接不牢固。

3.防治措施

(1)門框安裝前，應將槽內雜物清理干凈，刷107膠稀溶液1～2道；槽內放小木條以防粘結材料下墜；安裝門框后，沿門框高度釘3枚釘子，以防外力碰撞門框導致錯位。

(2)不采用后塞門框作法，應先把門框臨時固定，龍骨與門框連接，門框邊應增設加強筋，固定牢固。

(3)為使墻板與結構連接牢固，邊龍骨預粘木塊時，應控制其厚度不得超過龍骨翼緣；安裝邊龍骨時，翼緣邊部頂端應滿涂摻 107膠水的水泥砂漿，使其粘結牢固；梁底或樓板底應按墻板放線位置增貼92mm寬石膏墊板，以確保墻面頂端密實。

6.4.3 細部做法不妥 1.現象→隔斷墻與原墻、平頂交接處不順直，門框與墻板面不交圈，接頭不嚴、不平；裝飾壓條、貼面制作粗糙，見釘子印。

2.原因分析：技術交底不明確，施工程序不規范，作業不認真。3.防治措施

(1)施工前質量交底應明確，嚴格要求操作人員做好裝飾細部工程。

(2)門框與隔墻板面構造處理應根據墻面厚度而定，墻厚等于門框厚度時，可釘貼面；小于門框厚度時應加壓條；貼面與壓條應制作精細，切實起到裝飾條的作用。

(3)為防止墻板邊沿翹起，墻板四周接縫處加釘蓋縫條或根據板材，采取四周留縫做法，縫寬10mm左右。

6.5 飾面磚(板)工程

6.5.1 粘貼錦磚與條形面磚的質量缺陷

1.現象→(1)粘貼不牢固、空鼓甚至脫落。(2)排縫不均勻，非整磚不規范。(3)勾縫不密實、不光潔、深淺不統一。(4)面磚不平整、色澤不一致。(5)無釉面磚表面污染、不潔凈。

2.原因分析

(1)粘貼不牢固、空鼓、脫落：① 基層過分干硬，粘貼前濕潤不夠或面磚粘貼操作不當，面磚與基層間粘結差，致使面磚空鼓、脫落；② 砂漿配合比不準確，稠度控制不當，砂子含泥量過大，形成空鼓、脫落；③ 粘貼面磚砂漿不飽滿，面磚勾縫不密實，被雨水滲透侵蝕，受冰凍脹縮，引起空鼓、脫落。

(2)排縫不均勻，非整磚不規范：① 在粘貼面逐一劃線計數，這種“由小到大”為基數逐一劃線排磚方法，容易產生累積誤差；② 外墻刮糙與面磚尺寸沒有統籌考慮，在排磚中出現非整磚又沒有按規范妥善處理，而是任意割磚；③ 操作人員在粘貼面磚中，沒有在砂漿初凝前對排縫不均勻的面磚進行調整的工序。

(3)勾縫不密實、不光潔、深淺不統一：① 勾縫砂漿配合比不準確，稠度不當，砂漿鑲嵌不密實，勾縫時間掌握不適當。② 勾縫沒有用統一的自制勾縫小工具或操作不得要領。

(4)面磚不平整、色澤不一致：① 粘貼面基層抹灰不平整或粘貼面磚操作方法不當。② 面磚質量差，施工前與施工中沒有嚴格選磚，造成不平整與色澤不一致。

(5)無釉面磚表面污染。不潔凈：無釉面磚，如泰山磚，在粘貼面磚與勾縫操作過程中，往往使灰漿污染在面磚上，不易清除，若不及時清理，會留有殘漿等污染痕跡。

3.防治措施

(1)粘結不牢固、空鼓、脫落：① 將底層、基層表面清理干凈，施工前一天將抹灰面澆水潤濕。② 對表面較光滑的混凝土面，抹底灰前應先鑿毛，或摻107膠水泥漿，或用界面劑處理。③ 面磚粘貼方法分軟貼與硬貼兩種：軟貼法是將水泥砂漿刮在面磚底上，厚度為3～4mm，粘貼在基層上；面磚尺寸較小采用硬貼法：用107膠水、水泥與適量水拌和，將水泥漿刮在面磚底上，厚度為2mm。④ 粘貼砂漿的配合比應準確，稠度適當；高層建筑或尺寸較大的面磚，粘貼材料應為專用粘結材料。⑤ 外墻面磚含水率應符合質量標準，粘貼砂漿須飽滿，勾縫嚴實，防止雨水侵蝕、酷暑及嚴寒的脹縮等引起空鼓、脫落。

(2)排縫不均勻，非整磚不規范：① 外墻刮糙：應與面磚尺寸統籌考慮，盡量采用整磚模數，其尺寸可在窗寬度與高度上作適當調整；在無法避免非整磚的情況下，應取用大于1/3非整磚。② 準確的排磚方法應是“取中”劃控制線進行排磚。例如：外墻粘貼面的橫或豎向總長度可排80塊面磚(面磚＋縫寬)，第一控制線劃在總長度1/2處即40塊的部位；第二控制線劃在40塊1/2處即20塊的部位；第三控制線劃在20塊1/2處即10塊的部位，依此類推，可基本消除累計誤差。③ 門、窗框位置應考慮外門窗套，貼面磚的模數取1～2塊面磚的尺寸數，以免割磚的麻煩。④ 面磚的壓向與排水坡向必須正確；對窗套上滴水線貼面磚的壓向為“大面罩小面”或拼角(45°割角)；墻、柱陽角一般采用拼角(45°割角)；用作滴水線的面磚根部粘貼總厚度應大于1cm并呈鷹嘴狀；女兒墻、陽臺欄板壓頂應貼成向內泛水的坡向；窗臺面磚應貼成內高外低2cm，用水泥砂漿勾成小半圓弧形，窗臺口再落低2cm作為排水坡向，在排磚時統一考慮，以達到橫、豎線條全部貫通要求。⑤ 粘貼面磚時，水平縫以面磚上口為準，豎縫以面磚左邊為準。

(3)勾縫不密實、不光潔、深淺不統一：① 勾縫必須作為一道工序認真對待，砂漿配合比一般為1：1，調度適中，砂漿鑲嵌應密實，勾縫抽光時間應適當(即初凝前)。② 勾縫應自制統一的勾縫工具(視縫徑選定勾縫筋或勾縫條大小)，縫深度一般為2mm或面磚小圓角下；縫形狀可勾成平縫或微凹縫(半圓弧形)；勾縫深度與形狀須統一，勾縫應光潔，在“十字口”應通暢(平順)。

(4)面磚不平整、色澤不一致：

① 基層刮糙前應彈線出柱頭或做塌餅，刮糙厚度過大，應“去高、填低、取中間”，調整柱頭或塌餅厚度。

② 應嚴格控制基層的平整度，一般可選用大于2m的刮尺操作，使抹灰面(層)平整度的允許偏差為最小。

③ 粘貼面磚操作方法應規范化，隨時自查、發現問題，在初凝前糾正，保持面磚粘貼的平整度與垂直度。

④ 粘貼面磚應嚴格選磚，力求同批產品、同一色澤；可模擬擺磚(將面磚鋪在場地上)，有關人員站在一定距離俯視面磚色澤是否一致，若發現色差明顯或翹曲變形的面磚，當場就予剔除。

⑤ 用草繩或色紙盒包裝的面磚在運輸、保管與施工期間要防止雨淋與受潮，以免污染面磚。

(5)無釉面磚表面污染、不潔凈：

① 無釉面磚在粘貼前，可在其表面先用有機硅(萬可涂)涂刷一遍，待其干后再放箱內供粘貼使用。涂刷一道有機硅，其目的是在面磚表面形成一層無色膜(堵塞毛細孔)，砂漿污染在面磚上易清理干凈。② 無釉面磚粘貼與勾縫中，應減少與避免灰漿污染面磚，面磚勾縫應自上而下進行，污染及時清理干凈。

6.5.2 粘貼大理石與花崗巖的質量缺陷 1.現象→(1)大理石或花崗巖固定不牢固。(2)大理石或花崗巖飾面空鼓。(3)接縫不平，嵌縫不實。(4)大理石紋理不順，花崗巖色澤不一致。

2.原因分析

(1)施工方法不規范，大理石與花崗巖在粘貼前沒有事先在基層按規定留設預埋件，在板材上也沒有打孔或割扎線連接口，或綁扎鋼絲不緊密，不牢固，或銅絲直徑過細，竣工后數年造成貼面板材脫落現象。

(2)灌漿基層沒有潤濕，石材背面未清除表面漿膜、灰塵，灌漿時沒有搗實，砂漿粘結差，灌漿不密實。

(3)接縫不平、不勻，嵌縫不實：① 基層處理不好，柱、墻面偏差過大；② 板材質量不符合要求，使用前未嚴格挑選與加工；③ 粘貼前未全面考慮排縫寬度，粘貼時接縫大小不勻，甚至瞎縫，無法嵌縫。

(4)石材采購對紋理與色澤不嚴格，粘貼前沒有模擬試排及挑選，粘貼時又沒有注意紋理與色澤的調整。

3.防治措施

(1)粘貼前必須在基層按規定預埋φ6鋼筋接頭或打膨脹螺栓與鋼筋連接，第一道橫筋在地面以上100mm上與豎筋扎牢，作為綁扎第一皮板材下口固定鋼絲。

(2)在板材上應事先鉆孔或開槽，第一皮板材上下兩面鉆孔(四個連接點)，第二皮及其以上板材只在上面鉆孔(兩個連接點)，璇臉板材應三面鉆孔(六個連接點)，孔位一般距板寬兩端1/4處，孔徑5mm，深度12mm，孔位中心距板背面8mm為宜。

(3)外墻砌貼(筑)花崗巖，必須做到基底灌漿飽滿，結頂封口嚴密。

(4)安裝板材前，應將板材背面灰塵用濕布擦凈；灌漿前，基層先用水濕潤。(5)灌漿用1：2.5水泥砂漿，調度適中，分層灌漿，每次灌注高度一般為200mm左右，每皮板材最后一次灌漿高度要比板材上口低50～100mm，作為與上皮板材的結合層。

(6)灌漿時，應邊灌邊用橡皮錘輕擊板面或用短鋼筋插入輕搗密實，要防止碰撞板材而引起位移與空鼓。

(7)板材安裝須用托線板找垂直、平整，用水平尺找上口平直，用角尺找陰陽角方正；板縫寬1～2mm，排縫用統一墊片，每皮板材上口保持平直，接縫均勻，用漿糊狀熟石膏粘貼在板材接縫處硬化結成整體。

(8)板材全部安裝完畢后，須清除表面石膏和殘余痕跡，調制與板材顏色相同的色漿，邊嵌縫邊擦洗干凈，使接縫嵌得密實、均勻、顏色一致。

(9)粘貼面磚操作方法應規范化，隨時自查發現問題，在初凝前糾正，保持面磚粘貼的平整度與垂直度。

(10)對重要裝飾面，特別是紋理密集的大理石，必須做好鑲貼試拼工作，一般可在地坪上或草坪上進行。應對好顏色，調整花紋，使板與板之間上下、左右紋理通順，色調一致，形成一幅自然花紋與色彩的風景畫面(安裝飾面應由上至下逐塊編制鑲貼順序號)。

(11)在安裝過程中對色差明顯的石材，應及時調整，以體現裝飾面的整體效果。

6.5.3 干掛大理石與花崗巖的質量缺陷

1.現象→(1)干掛大理石或花崗巖固定不牢固。(2)接縫不平整，嵌縫不密實、不均勻、不平直。

2.原因分析

(1)施工方法不規范，在掛大理石或花崗巖前沒有事先在基層按規定預埋鐵件，或鋼構架焊接不牢，不銹鋼掛件。材料規格與質量不符合設計要求。

(2)板材上連接槽切割位置偏差。(3)板嵌縫未嵌實。3.防治措施

(1)干掛大理石或花崗巖前，應事先在基層按規定預埋鐵件。

(2)根據干掛板材的規格大小，選定豎向與橫向組成鋼構架的規格與質量，例如：25mm×600mm×1200mm的板材，可選豎向用6～8號槽鋼，橫向用3～4號角鋼，豎向按1200mm分格，橫向按600mm分格。

(3)板材上、下兩端應準確切割連接槽兩條，并分別安裝不銹鋼掛件與其連接。

(4)嚴格按打膠工藝嵌實密封膠。6.5.4 磚石飾面泛堿

1.現象→面磚、大理石與花崗巖飾面滑板縫泛白色結晶物，污染飾面。

2.原因分析：水通過板縫及飾面材料的毛細孔進入基層，引起粘結材料中水泥水化反應所致。

3.防治措施

(1)如果發現早期粘貼的面磚、大理石、花崗巖飾面泛堿，只要選擇一個好天氣，即有太陽的晴天，先用草酸將飾面泛堿等污物洗掉，然后用清水沖刷干凈，最好曬一天后，在飾面上噴涂有機硅(萬可涂)兩度，即可收到表面潔凈與有光澤的良好效果。

(2)新粘貼的飾面待粘結牢固后，將飾面清理干凈，采用上述方法噴涂有機硅兩度，可以預防飾面泛堿。

6.6 涂料工程

6.6.1 漆膜皺紋與流墜

1.現象→油漆飾面上漆膜干燥后收縮，形成皺紋，出現流墜現象。2.原因分析

(1)施工環境不適宜，刷漆時或刷完后遇高溫、太陽曝曬，或底漆過厚，或在長油度漆膜上加涂短油度漆，以及催干劑加得過多等，使漆膜內外干燥不同步，即“外干里不干”，就會形成漆膜表面皺紋。

(2)涂料中加稀釋劑過多，或涂刷的漆膜太厚，或選用的漆刷太大，或噴嘴孔徑太大，噴槍距離物面太近，或漆料中含重質顏料過多，或刷漆時溫度過低，濕度過大等均會造成油漆流墜。

3.防治措施

(1)要重視漆料、催干劑、稀釋劑的選擇。一般選用含桐油或樹脂適量的調和漆；催干劑、稀釋劑的摻人要適當，宜采用含鋅的催干劑。

(2)要注意施工環境溫度和濕度的變化，高溫、日光曝曬或寒冷，以及濕度過大一般不宜涂刷油漆；最好在溫度15℃～25℃，相對濕度50％～70％條件下施工。

(3)要嚴格控制每次涂刷油漆的漆膜厚度，一般油漆為50～70μm，噴涂油漆應比刷漆要薄一些；要避免在長油度漆膜上加涂短油度漆料，或底漆未完全干透的情況下涂刷面漆。(4)對于粘度較大的漆料，可以適當加入稀釋劑；對粘度較大而又不宜稀釋的漆料，要選用刷毛短而硬、且彈性好的油刷進行涂刷。

(5)對已產生漆膜皺紋或油漆流墜的現象，應待漆膜完全干燥后，用水砂紙輕輕將皺紋或流墜油漆打磨平整；對皺紋較嚴重不能磨平的，需在凹陷處刮膩子找平；在油漆流墜面積較大時，應用鏟刀鏟除干凈，修補膩子后打磨平整，然后再分別滿刷一遍面漆。

6.6.2 漆面不光滑，色澤不一致

1.現象→漆面粗糙，漆膜中顆粒較多，色澤深淺不一致。

第五篇：幕墻施工質量通病及防治細則

目

錄

第8章 幕墻工程....................................................1 8.1預埋件（后補埋件）..............................................1

8.1.1預埋件位置偏位.............................................1 8.1.2后補埋件不符合要求.........................................1 8.2龍骨............................................................2

8.2.1龍骨位置偏差...............................................2 8.2.1龍骨焊接存在的問題.........................................3 8.2.3龍骨安裝存在問題...........................................3 8.3石材幕墻........................................................4

8.3.1原材料缺陷.................................................4 8.3.2石材背栓及開槽不符合要求...................................5 8.3.3石材安裝不符合要求.........................................6 8.5玻璃幕墻（框架幕墻）............................................7

8.5.1墊塊、壓塊不符合要求.......................................7 8.5.2玻璃幕墻平整度、垂直度等不符合要求.........................7 8.5.3玻璃幕墻開啟扇不符合要求...................................8 8.6玻璃幕墻（大玻璃幕墻）..........................................9

8.6.1大玻璃鋼槽不符合要求.......................................9 8.6.2玻璃安裝不符合要求.........................................9 8.6.3夾具施工不符合要求........................................10 8.9保溫、防火、避雷...............................................11 8.9.1防火保溫材料不符合要求....................................11 8.9.2避雷設施不符合要求........................................11 8.10打膠..........................................................12 8.11表面清理......................................................13

第8章

幕墻工程

8.1預埋件（后補埋件）8.1.1預埋件位置偏位

1、現象：預埋件位置與軸線位置偏差。

2、原因分析：土建結構偏差；預埋件放置時位置錯誤；預埋件固定不牢固，澆筑砼時跑位。

3、防治措施：土建施工過程中，對于偏差大的部位及預埋件應及時處理。預埋件安放前，在模板上先畫出埋件位置標記，底埋可用鐵釘固定、側埋可用鋼絲綁扎固定，且合模前對埋件位置要復查。

8.1.2后補埋件不符合要求

1、現象：后補埋件與結構接觸不緊密；后補埋件用錨栓外露長度不符合要求；后補埋板位置結構打孔過多；補強鋼板與后補埋板間焊接不牢。

2、原因分析：結構面不平整；交底不到位，工人質量意識差；結構鋼筋位置影響；檢查不到位。

3、防治措施：埋件與結構之間的間隙可用細石砼或砂漿填塞密實。后補埋件一側加補強鋼板，并與原鋼板焊接連接。按照相關規范要求及錨栓的使用說明打孔，且在鉆孔設備上做出標記，以防止孔打深。焊接人員要有特殊工種上崗證，并要進行現場考核，合格后才能作業。

8.2龍骨

8.2.1龍骨位置偏差

1.現象：主龍骨位置偏差過大；龍骨豎框的垂直度、橫梁的水平度偏差較大；次龍骨間距和標高不滿足要求。

2.原因分析：定位放線不準；未在主龍骨上按分格做標記，或放線錯誤，工人隨意施工，質量意識差。

3.防治措施：主龍骨應先掛線、復核無誤后再進行安裝施工。次

龍骨安裝前，先在主龍骨上做標記，驗收合格后再進行次龍骨安裝。做好技術交底,明確允許偏差范圍。

8.2.1龍骨焊接存在的問題

1、現象：鋼龍骨焊接中防銹漆刷不到位，鍍鋅層破壞后不防腐處理；焊縫質量不符合要求；焊渣不敲干凈就做防腐。

2、原因分析：施工技術交底不到位，施工人員不按圖紙及規范施工；工人技術水平差。

3、防治措施：嚴格按照圖紙及規范要求焊接。嚴格按規范要求將鋼材表面做防腐處理，交底到位，所有焊接部位均應敲凈焊渣漏出金屬光澤后，焊口滿刷防銹漆。焊工持證上崗，并選用技術好的工人進行施焊，正式焊接前采用樣板通過制。

8.2.3龍骨安裝存在問題

1、現象：鋁合金幕墻橫梁與立柱接縫大；不同金屬材料（鋼角碼與鋁立柱）接觸部位無防腐墊片；插芯長度不夠，鋼插芯與鋼立柱焊接；轉接件螺栓未擰緊，鋁龍骨組裝時用鍍鋅螺釘；橫梁翹尾巴。

2、原因分析

技術交底不到位，下料錯誤，施工人員質量意識差，偷工減料；立柱分格大、橫梁短，工序驗收不仔細；螺栓孔大于螺栓直徑。

3、防治措施

（1）施工前做好技術交底，嚴把進場材料質量驗收關，工序應嚴格按規范允許偏差項目驗收；

（2）按圖施工，按規范要求采用不銹鋼螺釘或自鉆自攻釘，加設防腐墊片，角碼以及立柱打孔時要與螺栓相配套。

（3）對龍骨分格應進行嚴格驗收，實測實量，安排專人進行檢查，加強施工過程中過程檢驗。

8.3石材幕墻 8.3.1原材料缺陷

1、現象

石材缺棱掉角，有色差、暗裂、色斑等缺陷。

2、原因分析

石材進場未仔細驗收或驗收走過場，且在安裝前，未進行排板；石材在搬運、存儲過程中受到硬物的磕碰；石材開槽加工時不加軟墊且石材未清理就安裝；石材縫中的螺母穩固石材不取出或取出破壞石材邊角。

3、防治措施

（1）加強對石材的進場驗收工作，剔除超過規范要求的板材；并且在石材安裝前應進行排板，挑出色差嚴重的石材；

（2）石材在搬運、存儲過程中應注意成品保護，在開槽加工時加軟墊以防止磕碰，采用硬質木塊做墊塊，干掛膠固化后及時取出。

8.3.2石材背栓及開槽不符合要求

1、現象

石材背栓松動不牢、漏掛，墊片太薄；石材開槽過寬、距板邊距離小，開槽有效長度短，錨入深度不夠；槽口內清理不到位，灌膠不飽滿。

2、原因分析

鉆孔過大或背栓上的墊片脫落；技術交底不到位，背栓掛件與豎龍骨矛盾處方案不明確,施工人員安全、質量意識差。

3、防治措施

（1）按照設計及幕墻系統本身的要求選用合理的鉆頭；（2）安裝前，對工人進行技術交底，要求石材開槽寬度控制在6~7㎜之間，保證孤形槽的有效長度不小于80mm，一般情況下，掛鉤錨入深度在10~12㎜；

（3）灌膠前應將槽口內的石粉清理干凈，干掛膠應飽滿，并對重點部位重點檢查，嚴格控制質量驗收程序。

8.3.3石材安裝不符合要求

1、現象

石材安裝完成面垂直度、平整度、陰陽角不符合要求；板縫寬窄不一，不符合設計要求；干掛膠和密封膠污染石材表面；不銹鋼掛件與次龍骨連接使用普通焊條，掛件螺母擰緊程度不夠且無彈墊。

2、原因分析

施工技術交底不到位，安裝過程中未掛線施工，偷工減料，工人操作不當，質量意識差。

3、防治措施

（1）石材在上墻安裝前，應按照圖紙分格分別設置豎向鋼絲線、橫向魚絲線，以控制板材的平整度及板縫寬度；安裝過程中重點部位重點檢查，加強施工過程中的質量控制。

（2）加強對工人的成品保護意識；大面施工前應做樣板，無污染后方可正式使用，密封膠要有證明無污染的試驗報告

8.5玻璃幕墻（框架幕墻）8.5.1墊塊、壓塊不符合要求

1、現象

明框（半隱框）幕墻墊塊數量及長度不夠，壓塊數量或壓板固定點數量不足。

2、原因分析

技術交底不到位，施工人員偷工減料，質量意識差。

3、防治措施

技術交底要到位，按圖施工，每塊玻璃下應設置數量不應少于兩個、長度不小于10㎝的硬質橡膠墊塊，且固定點間距不小于300㎜，距邊部不小于180㎜，加強質量檢查。

8.5.2玻璃幕墻平整度、垂直度等不符合要求

1、現象

面板平整度、垂直度不符合要求；幕墻分格縫寬窄不一；扣蓋接口處錯臺；副框組角塊擠壓不牢或者型材下料不規則，玻璃組框幾何尺寸不符合要求，隱框幕墻的玻璃附框與橫梁和立柱不在一個平面。

2、原因分析

技術交底不到位，工人質量意識差，驗收不嚴格。

3、防治措施

施工前應做好完善的技術交底，按圖進行加工、施工，加強過程質量控制。

8.5.3玻璃幕墻開啟扇不符合要求

1、現象

開啟扇開啟不靈活、角度過大、脫落，膠條未壓緊，密閉性能差。

2、原因分析

風撐或鉸鏈不配套，位置不當，扇框加工尺寸偏差大，鎖點位置不當，膠條不配套；橫梁與立柱外表面不在一個面上；因型材壁薄，導致合頁、風撐拉出，上旋窗掛鉤處無限位措施，技術交底不詳細，工人質量意識低，安裝過程中圖省力，風撐電鉆打孔時，鉆孔太大，螺絲無法擰緊。

3、防治措施

（1）做好有針對性的技術交底，大面施工前應做樣板，確定風撐（鉸鏈）的位置后在大面施工，應保證開啟扇開啟角度不大于30度，開啟距離不大于30㎝

（2）挑選配套的五金，根據設計要求安裝鎖點，并按照節點圖進行施工，施工過程中進行抽檢。

8.6玻璃幕墻（大玻璃幕墻）8.6.1大玻璃鋼槽不符合要求

1、現象

大玻璃鋼槽幾何尺寸不符合要求；玻璃肋鋼槽位置偏差，上下不在同一垂直面；大玻璃槽彎曲未調直且鋼支座位置偏移。

2、原因分析

技術交底不到位，未按規范要求選用材料，施工過程中未掛線，工人質量意識差。

3、防治措施

（1）按照圖紙要求使用材料；（2）玻璃槽使用前應進行調直

（3）使用儀器定位后，在安裝過程中應掛線安裝，并隨時檢查。8.6.2玻璃安裝不符合要求

1、現象

大玻璃墊塊位置偏差，安置不平整，玻璃縫、玻璃兩邊嵌入量及空隙不符合規范及設計要求；大玻璃不在同一平面內，玻璃肋與大玻

璃不留縫，而是直接將玻璃肋緊靠在面玻上；玻璃肋底座后不加墊塊，玻璃肋處結構膠不均勻光潔；吊掛橫梁不平直且長孔位置偏差，開孔過大。

2、原因分析

對規范、圖紙熟悉程度不夠，技術交底不到位；施工過程中未掛線，工人偷工減料，質量意識差，質檢人員驗收不嚴格。

3、防治措施

（1）施工前應熟悉規范圖紙，做好技術交底，墊塊數量及其位置按照圖紙要求進行布設，玻璃肋應保持肋與面板之間保留6～8㎜的縫隙，或按圖施工；

（2）吊掛橫梁安裝時要拉線，材料進場時要加強驗收，對于不合格的材料嚴禁在工程中使用；

（3）玻璃安裝過程中，選用技術好的工人進行操作，并隨時對板縫進行檢查調整。

8.6.3夾具施工不符合要求

1、現象

夾具穿過橫梁不加墊塊或墊塊不防腐處理，擰緊程度不符合要求；安裝夾片時玻璃板面不清理干凈就上結構專用膠，夾具專用膠攪拌不均勻。

2、原因分析

技術交底不到位，工人質量意識差，圖省事。

3、防治措施

（1）加強過程中的檢查，夾具緊固時用扭矩扳手進行檢測，達到設計值；

（2）夾片安裝前應用二甲苯等有機溶劑清理玻璃，然后在打結構膠，夾具專用膠使用前要攪拌均勻。

8.9保溫、防火、避雷 8.9.1防火保溫材料不符合要求

1、現象

防火、保溫材料接縫不嚴，固定不牢固。

2、原因分析

托板固定不牢固，釘少，且與基材粘接不牢，工人質量意識低。

3、防治措施

（1）基材應保持干凈、干燥，在粘接；（2）防火保溫材料應封堵嚴密。8.9.2避雷設施不符合要求

1、現象

避雷鋼筋焊接長度不符合要求，避雷銅索與立柱連接不牢固，立柱豎向避雷連接點處鋁立柱上的涂層未打磨。

2、原因分析

工人質量意識低，偷工減料。

3、防治措施

銅索固定前，應將鋁立柱上固定點處的涂層打磨掉，加強對工人的質量教育，安裝完后，及時認真的進行檢查、驗收。

8.10打膠

1、現象

打膠厚度不符合要求，膠縫表面不光滑，縫邊有毛刺；密封膠與板材粘結不嚴密、開裂，滲漏或雨水滲漏；橫梁立柱結構處密封膠變黃；膠中硅油滲出，污染板面。

2、原因分析

泡沫棒較細，塞入深度過深或過淺，基層清理不干凈；膠質量差或超過有效期，打膠時溫度超過允許范圍，打膠過程中刮膠不實，有開口部位，膠體內存在空氣，膠縫深度過大，造成三面粘接；沒貼美紋紙或美紋紙貼的不實，導致膠向美紋紙內滲撕美紋紙時粘連膠，刮刀面不平整，工人操作水平低，刮膠時手不穩，質量意識差；墊片質量不合格，與膠起化學反應。

3、防治措施

（1）在打膠前應將板縫內的灰塵、污物清理干凈，并且在打膠過程中應保持基層干燥，對于特殊部位，應刷底漆，在橫梁與立柱之間不放墊片留1~1.5mm的縫隙，然后直接打膠處理，或采用三元乙丙墊片。

（2）膠在使用前應檢查其是否在有效期范圍內，打膠時的溫度宜控制在5~35度之間，采用小圓棒（直徑略大于縫寬）進行添塞，使膠形成兩面粘接，打膠工序應作為關鍵工序進行控制，要選用技術好的工人進行操作，并且在施工前，應著重交底，提高工人的質量意識，在確認膠對石材無污染后先做樣板，合格后在大面打膠，刮膠時先刮橫縫，再刮豎縫。

8.11表面清理

1、現象

幕墻表面被污染物污染，有劃痕、凹坑；清洗溶液對面板污染。

2、原因分析

成品保護不到位，清洗劑與面材不配套

3、防治措施

（1）上下作業面交叉施工時，必須注意對下部成品的保護；（2）拆腳手架、吊藍運動及搬運材料等過程中，要注意防止損傷墻面；

（3）大面積清洗前，應先用清洗溶液在廢面板上做實驗，確保溶液對面材無污染后，再大面施工。