第一篇：盤車工藝總結

龍背灣盤車及抱瓦工藝總結

一、發電機盤車（軸線測量)并調整

1、盤車前準備（1）、上導沿圓周八等分或十二等分（可結合自己電廠上導瓦的個數確認等分數目，由于我廠上、下導均為12塊瓦，故在軸上確定12個測點。），并逆時針編號。備注：

軸點的定位方法：

1)上導軸點定位：一般機組上導處理軸領上有一小圓孔做為一個定位點，而我廠沒有?？梢赃x取+y方向的那一點為1#軸點。然后將上導軸領周長算出，從1#軸點開始，逆時針方向量取上導軸領周長的1/12，確定出2#軸點，依次確定出3#—12#軸點。2)下導、水導軸點定位：

a、垂線法：以1#點為例，在上導1#軸點所在半徑方向有孔洞的地方掛垂線至下導處，沿此垂線所在半徑方位在下導軸領上定了1#軸點。再量取下導軸領周長的1/12沿逆時針方向定出2#軸點，依次類推，定出3#—12#軸點。水導軸點也按此法定位。

b、方位定位法：在下導軸領上直接確定出+y方向(與1#瓦中心相對應)，定出1#軸點，然后量周長的方法定出其它軸點。

水導軸點也按此法定位，只是+y方向的確定較為麻煩。

總之，不管用何種方法，只要保證三部導軸承及鏡板處軸號方位一致即可。之后可將軸號用鋼印打好，以后盤車時可直接使用。

2、+y方向的上、下導瓦定為1#瓦，其它導瓦順時針排列編號。將1#上、下導瓦中心所對應的軸點確定為1#點，其它軸點編號（簡稱軸號）逆時針排列，共等分標出12個軸點。

3、水導瓦共10塊，其1#瓦與+x軸夾角101°，與+y方向夾角11o，2#瓦與1#瓦夾角36°，順時針排列，其它瓦依次編號。水導軸領上的軸號與上、下導軸領上的編號及方位應一致，也為12點，逆時針排列。（2）、鏡板處于水平自由狀態，推力瓦面涂抹潤滑劑。（3）、安裝推力頭附近導軸瓦（懸式為上導，傘式為下導），瓦面涂抹潤滑劑，瓦背固定牢靠，瓦與軸的間隙≦0.05mm。（4）、分別在上導、下導、法蘭處+y、+x處安裝百分表。小針有2—3mm壓縮量，大針對“0”。（5）、轉動部件上沒有雜物，轉動部件與固定部件間無卡阻與磕碰。主軸處于自由狀態。

2、盤車測量

人工盤車、機械盤車、電動盤車； 機組緩慢轉動不停止，盤車數據最好；

逐點測量一圈八點的數據，檢查第八個數值是否回到起始“0”值，一般應不大于0.05mm； 盤車時一般測量兩圈的數據，擺度計算時常使用第二圈數據為準，第二圈油膜比較均勻。

3、擺盤車后擺度計算過程（1）名詞釋義

a全擺度：同一測量部位對稱兩測點百分表讀數之差，稱為全擺度。b凈擺度：同一測點上下兩部位全擺度數值之差，稱為凈擺度。

c傾斜值：凈擺度除以2為，稱為傾斜值。最大凈擺度除以2，稱為為最大傾斜值。（2）計算方法 a正弦曲線法 b畫圓法 c矢量法 備注：

4、發電機軸線調整

鏡板摩擦面與軸線不垂直是產生擺度的主要原因。造成這種不垂直的因素有： a推力頭與主軸配合較松，卡環厚薄不均； b推力頭底面與主軸不垂直；

c推力頭與鏡板間的絕緣墊厚薄不均； d鏡板加工精度不夠； e主軸本身彎曲。

不垂直的主要原因是推力頭與鏡板間的絕緣墊厚薄不均。其次是推力頭底面與主軸不垂直。因此目前國內比較成熟的方法是刮絕緣墊，沒有絕緣墊則刮推力頭底面。絕緣墊或推力頭底面的最大刮削量: δ=jD÷L=?D÷2L δ 絕緣墊或推力頭底面最大刮削量,mm； ? 法蘭處最大凈擺度,mm D 推力頭底面直徑,m L 兩側點的距離,m

二、機組總軸線的測量與調整

在水導軸頸處，再相應地增加一對百分表，借以測量水導處的擺度值。

不論總軸線曲折情況如何，只要法蘭及水導處擺度均符合規定即可。如果軸線曲折很小，而擺度較大，可采用刮削推力頭底面或絕緣墊的方法來綜合調整。只有用上述方法處理仍達不到要求時，才處理法蘭結合面。刮削絕緣墊或推力頭底面的最大厚度 δ=JcaD÷(L1+L2)=JcaD÷L=?caD÷2L δ 推力頭或絕緣墊最大刮削厚度，mm L1上導測點至法蘭盤測點的距離，mm L2 水導測點至法蘭盤測點的距離，mm L 上導測點至水導測點的距離，mm 處理法蘭結合面時，需刮削或加斜墊的最大厚度為：

δ?=JcD?÷L2=D?÷L2(Jca-Jcba)=D?÷L2（Jca-JbaL÷L1)δ? 法蘭結合面應刮削或墊入的最大厚度，mm

Jc 由法蘭結合面與軸線不垂直造成水導處的曲折傾斜值，mm D? 法蘭盤直徑，mm Jcba按法蘭處傾斜值成比例放大至水導處的傾斜值，mm Jba 法蘭處實際傾斜值，mm δ?為正值時，該點法蘭處應加金屬墊，或在它的對側刮削法蘭結合面； δ?為負值時，則在該點應刮削法蘭結合面。

三、導軸瓦間隙調整

機組盤車及推力軸瓦受力調整均合格，可進行各部導軸承的安裝。

導軸承安裝前，首先調整整個轉動部分的中心，使水輪機止漏環和發電機空氣間隙均勻，主軸處于機組的中心位置。

第二篇：車工藝教案

第四單元 車內外圓錐面 課題

一、車外圓錐面

一、教學要求：

1、掌握轉動小滑板車削圓錐體的方法。

2、根據工件的錐度，會計算小滑板的旋轉角度。

3、掌握錐度檢查的方法：使用量角器和卡尺檢查；使用套規檢查，涂色檢查要求接

觸率％50～％60。

二、相關工藝知識

車較短的圓錐體時，可以用轉動小滑板的方法。小滑板的轉動角度也就是小滑板導軌與車床主軸軸線相交的一個角度，它的大小應等于所加工零件的圓錐半角值，小滑板的轉動方向決定于工件在車床上的加工位置。圖9.1

1、轉動小滑板車圓錐體的特點

（1）、能車圓錐角度較大的工件，可超出小滑板的刻度范圍。

（2）、能車出整個圓錐體和圓錐孔，操作簡單。

（3）、只能手動進給，勞動強度大，但不易保證表面質量。

（4）、受行程限制只能加工錐面不長的工件。

2、小滑板轉動角度的計算：

根據被加工零件給定的已知條件，可應用下面公式計算圓錐半角。

tan a/2=C/2=D-d/2L 式中：a/2——圓錐半角；

C———錐度；

D———最大圓錐直徑； d———最小圓錐直徑；

L———最大圓錐直徑與最小圓錐直徑之間的軸向距離。

0 應用上面公式計算出a/2,須查三角函數表得出角度,比較麻煩,因此如果a/2較小在1～03之間，可用乘上一個常數的近似方法來計算。即：a/2＝常數×D-d/L 其常數可從表9.1中查出.3、對刀方法

（1）、車外錐時，利用端面中心對刀。

（2）、車內錐時，可利用尾座頂尖對刀或者在孔端面上涂上顯示劑，用刀尖在端

.面上劃一條直線，卡盤旋轉180度，再劃一條直線，如果重合則車刀已對.準中心，否則繼續調整墊片厚度達到對準中心的目的。

4、加工錐度的方法及步驟（1）方法

A、百分表小驗錐度法

尾座套筒伸出一定長度，涂上顯示劑，在尾座套筒上取一定尺（一般應長于錐長），百分表裝在小滑板上，根據錐度要求計算出百分表在定尺上的伸縮量，然后緊固小滑板螺釘。此種方法一般不需試切削。B、空對刀法

利用錐比關系先把錐度調整好，再車削。此方法是先車外圓，在外圓上涂色，取一個合適的長度并劃線，然后調小滑板錐度，緊固小滑板螺釘，搖動中滑板使車刀輕微接觸外圓，并搖動小滑板使其從線的一端到另一端后，搖動中滑板前進刀具并記住刻度盤刻度，并計算錐比關系，如果中滑板前進的刻度在計算值±0.1格，則小滑板錐度合格；如果中滑板前進的刻度大了，則說明錐度大了；如果中滑板前進的刻度小了，則說明錐度小。（2）步驟

A、根據圖紙得出角度，將小滑板轉盤上的兩個螺母松開，轉動一個圓錐半角后

固定兩個螺母。

B、進行試切削并控制尺寸，要求錐度在五次以內合格。

C、檢查。

5、檢查方法：

（1）、用量角器測量（適用于精度不高的圓錐表面）。

根據工件角度調整量角器的安裝，量角器基尺與工件端面通過中心靠平，直尺與圓錐母線接觸，利用透光法檢查，人視線與檢測線等高，在檢測線后方襯一白紙以增加透視效果，若合格即為一條均勻的白色光線。當檢測線從小端到大端逐漸增寬，即錐度小，反之則大，需要調整小滑板角度。

（2）、用套規檢查（適用于較高精度錐面）。

A、可通過感覺來判斷套規與工件大小端直徑的配合間隙，調整小滑板角度。

B、在工件表面上順著母線相隔120度而均勻地涂上三條顯示劑。

C、把套規套在工件上轉動半圈之內。

.D、取下套規檢查工件錐面上顯示劑情況，若顯示劑在圓錐大端擦去，小端

.未擦去，表明圓錐半角?。环駝t圓錐半角大。根據顯示劑擦去情況調.整錐度。

6、車錐體尺寸的控制方法

（1）、計算法 ：ap=a×C/2 式中：ap——切削深度；

a——為錐體剩余長度； C——錐度。

（2）、移動床鞍法：根據量出長度a，使車刀輕輕接觸工件小端表面，接著移動小滑板，使車刀離開工件平面一個a的距離，然后移動床按使車刀同工件平面接觸，這時雖然沒有移動中滑板，但車刀以切入一個需要的深度。

三、看圖和確定實習件的加工步驟

加工步驟；

（1）、夾住Φ52mm 外圓,長度在15mm 左右

（2）、粗、精車端面，控制總長及外圓至尺寸要求。（3）、小滑板轉過一個半角，車錐度。（4）、用量角器檢查，合格卸車。

四、容易產生的問題和注意事項

1、車削前需要調整小滑板的鑲條，標準為

2、車刀必須對準工件旋轉中心，避免產生雙曲線（母線不直）誤差。

3、車削圓錐體前對圓柱直徑的要求，一般 按圓錐體大端直徑放余量1mm左右。

4、應兩手握小滑板手柄，均勻移動小滑板。

5、車時，進刀量不宜過大，應先找正錐度，以防車小報廢。精車余量0.5mm。

6、用量角器檢查錐度時，測量邊應通過工件中心。用套軌檢查時，工件表面粗糙度要小，涂色要均勻，轉動一般在半圈之內，多責易造成誤判。

7、轉動小滑板時，應稍大于圓錐半角，然后逐步找正。調整時，只需把緊固的螺母稍松一些，用左手拇指緊貼小滑板轉盤與中滑板底盤上，用銅棒輕輕敲小滑板所需找正的方向，憑手指的感覺決定微調量，這樣可較快找正錐度。注意要消除中滑板間隙。

8、當車刀在中途刃磨以后裝夾時，必須重新調整，使刀尖嚴格對準中心。

9、注意扳緊固螺釘時打滑傷手。

第四單元 車內外圓錐面 課題

二、車內圓錐面

一、教學要求

1、握轉動小滑板車圓錐孔的方法。

2、掌握反裝刀法和主軸反轉法車圓錐孔。

3、合理選擇切削用量。

二、相關工藝知識

車圓錐孔比圓錐體困難，因為車削工作在孔內進行，不易觀察，所以要特別小心。為了便于測量，裝夾工件時應使錐孔大端直徑的位置在外端。

1、轉動小滑板車圓錐孔

（1）先用直徑小于錐孔小端直徑1~2的鉆頭鉆孔（或車孔）。（2）調整小滑板鑲條松緊及行程距離。（3）用鋼直尺測量的方法裝夾車刀。

（4）轉動小滑板角度的方法與車外圓錐相同，但方向相反。應順時針轉過圓錐半角，進行車削。當錐形塞規能塞進孔約1/2長時用涂色法檢查，并找正錐度。

2、反裝刀法和主軸反轉法車圓錐孔。

（1）先把外錐車好。

（2）不要變動小滑板角度，反裝車刀或用左鏜孔刀進行車削。

（3）用左鏜孔刀進行車削時，車床主軸應反轉。

3、切削用量的選擇

（1）切削速度比車外圓錐時低10%~20%。

（2）手動進給量要始終保持均勻，不能有停頓與快慢現象。最后一刀的切削深度一般硬質合金取0.3，高速鋼取0.05~0.1,并加切削液。

4、圓錐孔的檢查

（1）用卡尺測量錐孔直徑。

（2）用塞規涂色檢查，并控制尺寸。

（3）根據塞規在孔外的長度 計算車削余量，并用中滑板刻度進刀。

三、容易產生的問題和注意事項

1、車刀必須對準工件中心。

2、粗車時不宜進刀過深，應先找正錐度（檢查塞規與工件是否有間隙）。

3、用塞規涂色檢查時，必須注意孔內清潔，轉動量在半圈之內。

4、取出塞規時注意安全，不能敲擊，以防工件移位。

5、車削內外錐配合的工件時，注意最后一刀的計算要準確。

第五單元 成形面的加工和表面修飾

課題

一、車成形面

一、教學要求

1、掌握車手柄的步驟和方法

2、按圖樣要求用樣板進行測量

3、掌握簡單的表面修光方法 二、相關工藝知識

1、成型刀具.針對木柄銼刀把，要求學生用廢舊銼刀磨出小圓頭車刀及切斷刀。

2、車削方法

1〉雙手控制法：用雙手同時搖動中滑板手柄和大滑板手柄，并通過目測協調雙手進退動作，使車刀走過的軌跡與所要求的手柄曲線相仿。

其特點是 靈活方便 不需要其他輔助工具，但需有較靈活得操作技術。2〉操作步驟：以作業圖為例

（1）伸出工件長度125mm左右 夾緊。（2）車外圓432長120mm。（3）在長度方向劃線。（以如R8段為基準37mm ,75mm,92mm并說明理由）

（4）以長92mm處用圓頭刀向右切入粗車R48圓弧至長75mm處。

（5）從長37mm處向左切入粗車R58圓弧并與R48圓弧相接。

（6）從長37mm處向右切入粗車R58圓弧。

（7）從R8處從左向右切入粗車R8圓頭。

（8）精車R48, R58, R8圓弧。

（9）用切斷刀粗精車直徑25外圓。

（10）粗精車直徑20外圓。

（11）用紗布拋光。

（12）切斷。

三、注意事項：

1、要求培養學生目測能力和協調雙手控制進的技能。

2、用紗布拋光是要注意安全。

四、示范演示：（邊示范邊講解）

1、雙手控制法車圓弧方法。

2、紗布拋光方法。

3、使學生看清每一步具體操作過程進一步激發學生的積極性。

第五單元 成形面的加工和表面修飾

課題

二、工件表面修飾加工

一、教學要求

1、了解滾花的種類及作用

2、掌握滾花刀在工件上的擠壓的方法及擠壓要求

3、能分析滾花時的亂紋原因及防止方法

二、相關工藝知識

某些工具和機床零件的捏手部位，為了爭加摩擦力和使零件表面美觀，往往在零件表面上滾出各種不同的花紋。例如車床的刻度盤，外徑千分尺的微分套管以及鉸，攻扳手等。這些花紋一般是在車床上用滾花刀滾壓而成的。

1、花紋的種類

（1）直花紋

（2）斜花紋

（3）網花紋

2、滾花刀

（1）單輪

壓直花紋和斜花紋

（2）雙輪

滾壓網花紋

3、滾花方法

（1）由于滾化石工件表面產生塑性變形，所以在車削滾花外圓時，應根據工件材料的性質和滾花節距的大小，將滾花部委的外圓車小約0.2----0.5mm（2）滾花刀的安裝應與工件表面平行。開始滾壓時，擠壓力要大，使工件圓周上已開始就形成較深的花紋，這樣就不容易產生亂紋。為了減少開始時的徑向壓力，可用滾花刀寬度的二分之一或三分之一進行擠壓，或把滾花刀尾部裝的略向左偏一些，使滾花刀與工件表面產生一個很小的夾角，這樣滾花刀就容易切入工件表面。但停車檢查花紋符合要求后，即可縱向機動進給，這樣滾壓一至二次就可完成。

（3）滾花時，應取較慢轉速，并應澆注充分的冷卻潤滑液，以防滾輪發熱損壞。

（4）由于滾花時徑向壓力較大，所以工件裝夾必須牢靠。盡管如此。滾花時出現工件以為現象仍是難免的。因此在加工帶有滾花的工件時，通常采用先滾花，再找正工件，然后再精車的方法進行

三、看圖確定加工步驟

1、夾住毛坯外圓，找正，夾緊。

2、車右端面，外圓φ43長60。

3、滾斜紋。

4、車外圓φ41長60

5、滾直紋

6、車外圓Φ40 長60

7、滾斜紋

四、的問題和注意事項

1、滾花時產生亂紋的原因

（1）滾花開始時，滾花刀與工件接觸面積太大，使單位面積壓力變小，易形成花紋微淺，出現亂紋。

（2）滾花刀轉動不靈活，或滾刀槽中有細屑阻塞，有礙滾花刀壓入工件。（3）轉速太高，滾花刀與工件容易產生滑動。（4）滾輪間隙太大，產生徑向跳動與軸向竄動等。

2、滾直花紋時，滾花刀的直紋必須與工件軸心線平行。否則擠壓的花紋不直。

3、再滾花過程中，不能用手和棉紗去接觸工件滾花表面，以防危險。

4、細長工件滾花時，要防止頂彎工件。薄壁工件要防止變形。

5、壓力過大，進給量過慢，壓花表面往往會滾出臺階行凹坑。

第六單元

螺紋加工 課題一

車三角螺紋

一、教學要求

1、了解三角形螺紋車刀的幾何形狀和角度要求。

2、掌握三角形螺紋車刀的刃磨方法和刃磨要求。

3、掌握用樣板檢查、修正刀尖角的方法。

二、相關工藝知識

要車好螺紋，必須正確刃磨刀螺紋車刀，螺紋車刀按加工性質屬于成型刀具，其切削部分的形狀應當和螺紋牙形的軸向剖面形狀相符合，即車刀的刀尖角應該等于牙型角。

1、三角形螺紋車刀的幾何角度（1）、刀尖角應該等于牙型角。車普通螺紋時為600，英只螺紋為550。（2）、前角一般為00~100。因為螺紋車刀的縱向前角對牙型角有很大影響，所以精車時或精度要求高的螺紋，徑向前角取得小一些，約00~50。（3）、后角一般為50~100。因受螺紋升角的影響，進刀方向一面的后角應磨得稍大一些。但大直徑、小螺距的三角形螺紋，這種影響可忽略不計。

2、三角形螺紋車刀的刃磨

（1）刃磨要求

A、根據粗、精車的要求，刃磨出合理的前、后角。粗車刀前角大、后角小，精車刀則相反。

B、車刀的左右刀刃必須使之線,無崩刃。

C、刀頭不歪斜，牙型半角相等。

D、內螺紋車刀刀尖角平分線必須與刀桿垂直。

E、內螺紋車刀后角應適當大些，一般磨有兩個后角。

（2）刀尖角的刃磨和檢查

由于螺紋車刀刀尖角要求高、刀頭體積小，因此刃磨起來比一般車刀困難。在刃磨高速鋼螺紋車刀時，若感到發熱燙手，必須及時用水冷卻，否則容易引起刀尖退火；刃磨硬質合金車刀時，應注意刃磨順序，一般是先將刀頭后面適當粗磨，隨后在刃磨兩側面，以免產生刀尖爆裂。在精磨時，應注意防止壓力過大而震碎刀片，同時要防止刀具在刃磨時驟冷而損壞刀具。

為了保證磨出準確的刀尖角,在刃磨時可用螺紋角度樣板測量，如下圖左所示。測量時把刀尖角與樣板貼合，對準光源，仔細觀察兩邊貼合的間隙，并進行修磨。

對于具有縱向前角的螺紋車刀可以用一種厚度較厚的特制螺紋樣板來測量刀尖角，如上圖右所示。測量時樣板應與車刀底面平行，用透光法檢查，這樣量出的角度近似等于牙形角。

三、看圖和確定工件的操作步驟

1、粗磨主、副后面（刀尖角初步形成）。

2、粗、精磨前面或前角。

3、精磨主副后面，刀尖角用樣板檢查修正。

4、車刀刀尖倒棱寬度一般為0.1×螺距。用油石研磨。

四、容易產生的問題和注意事項

1、磨刀時，人的站立位置要正確，特別在刃磨整體式內螺紋車刀內測刀刃時，不小心就會使刀尖角磨歪。

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2、刃磨高速鋼車刀時，宜選用80氧化鋁砂輪，磨刀時壓力應力小于一般車刀，并及時蘸水冷卻，以免過熱而失去刀刃硬度。

3、粗磨時也要用樣板檢查刀尖角，若磨有縱向前角的螺紋車刀，粗磨后的刀尖角略大于牙型角，待磨好前角后再修正刀尖角。

4、刃磨螺紋車刀的刀刃時，要稍帶移動，這樣容易使刀刃平直。

5、刃磨車刀時要注意安全。

第六單元

螺紋加工 課題一

車三角螺紋

一、教學要求

1、練11-2（1）了解三角形螺紋的用途和技術要求。

（2）能根據工件螺距，查車床進給箱的銘牌表及調整手柄位置和掛輪。（3）能根據螺紋樣板正確裝夾車刀。

（4）掌握車三角形螺紋的基本動作和方法。

（5）掌握用直進法車三角形螺紋的方法，要求收尾不超過2/3圈。（6）初步掌握中途對刀的方法。

（7）熟記M6~M24三角形螺紋的螺距。

2、練11-3（1）掌握用左右切削法車三角形螺紋的方法。（2）掌握運用到順車車三角形螺紋的方法。

（3）能判斷螺紋牙形、底徑、牙寬的正確與否并進行休整，熟練掌握中途對刀的方法。（4）掌握用螺紋環規檢查三角形螺紋的方法。

（5）正確使用切削液合理選擇切削用量。

3、練11-4(1)鞏固提高三角形螺紋車刀的刃磨和修正方法。

(2)進一步提高車三角形外螺紋的熟練程度。如車削M16要求在12刀左右完成。

二、相關工藝知識

在機器制造業中，三角形螺紋應用很廣泛，常用于連接、緊固；在工具和儀器中還往往用于調節。

三角形螺紋的特點：螺距小、一般螺紋長度短。其基本要求是，螺紋軸向剖面必須正確、兩側表面粗糙度??；中徑尺寸符合精度要求；螺紋與工件軸線保持同軸。

1、螺紋車刀的裝夾

（1）裝夾車刀時，刀尖一般應對準工件中心（可根據尾座頂尖高度檢差）。

（2）車刀刀尖角的對稱中心線必須與工件軸線垂直，裝刀時可用樣板來對刀，見下 圖a。如果把車刀裝歪，就會產生如下圖b所示的牙型歪斜。

（3）刀頭伸出不要過長，一般為20~25mm（約為刀桿厚度的1.5倍）。

2、車螺紋時車床的調整

（1）變換手柄位置：一般按工件螺距在進給箱銘牌上找到交換齒輪的齒數和手柄位置，并把手柄撥到所需的位置上。（2）調整滑板間隙：調整中、小滑板鑲條時，不能太緊，也不能太松。太緊了，搖動滑板費力，操作不靈活；太松了，車螺紋時容易產生“扎刀”。順時針方向旋轉小滑板手柄，消除小滑板絲杠與螺母的間隙。

3、車螺紋時的動作練習

（1）選擇主軸轉速為200r/min左右，開動車床，將主軸到、順轉數次，然后合上開合螺母，檢查絲杠與開合螺母的工作情況是否正常，若有跳動和自動抬閘現象，必須消除。

（2）空刀練習車螺紋的動作,選螺距2mm,長度為25mm,轉速165~200r/min。開車練習開合螺母的分合動作，先退刀、后提開合螺母，動作協調。

（3）試切螺紋，在外圓上根據螺紋長度，用刀尖對準，開車并徑向進給，是車刀與工件輕微接觸，車一條刻線作為螺紋終止退刀標記，如圖11.5所示。并記住中滑板刻度盤讀數，后退刀。將床鞍搖至離斷面8至10牙處，徑向進給0.05mm左右，調整刻度盤“0”位（以便車螺紋時掌握切削深度），合下開合螺母，在工件上車一

條有痕螺旋線，到螺紋終止線時迅速退刀，提起開合螺母，用鋼直尺或螺距規檢查螺距。

4、車無退刀槽的鑄鐵螺紋

（1）車螺紋前工件的工藝要求：

A、螺紋大徑一般應車的比基本尺寸小0.2~0.4mm（約為0.13p）。保證車好螺紋后牙頂處有0.125p的寬度（p是工件螺距）。

B、在車好螺紋前先用車刀在工件上倒角至略小于螺紋小徑。

C、鑄鐵（脆性材料）工件外圓表面粗糙度要小，以免車螺紋時牙尖崩裂。（2）車鑄鐵螺紋的車刀 ：一般選用YG6或YG8硬質合金螺紋車刀。

（3）車削方法：一般選用直進法，車螺紋時，螺紋車刀刀尖及左右兩側刀刃都產加切削工作。每次車削由中滑板做徑向進給，隨著螺紋深度的加深，切削深度相應減小。這種切削方法操作簡單，可以得到比較正確的牙型，適用于螺距小于2mm和脆性材料的螺紋車削。

（4）中途對刀的方法：中途換刀或車刀刃磨后須重新對刀。即車刀不切入工件而按下開合螺母，待車刀移到工件表面處，正轉停車。搖動中、小滑板，是車刀刀尖對準螺旋槽，然后再正轉開車，觀察車刀刀尖是否在槽內，直至對準再開始車削。

（5）車鑄鐵螺紋應注意的事項

A、第一刀進刀要少，以后也不能太大，否則螺紋表面容易產生崩裂。

B、車削時一般不使用切削液。

C、切屑呈碎粒狀，要防止飛入眼睛。

D、為了保持刀尖和刀刃鋒利，刀尖應稍倒圓，后角可磨的大些。

5、車無退刀槽的鋼件螺紋（1）車鋼件螺紋的車刀：一般選用高速鋼車刀。為了排屑順利，磨有縱向前角。（2）車削方法：采用用左右切削法或斜進法，如下圖所示。車螺紋時，除了用中滑板刻度控制車刀的徑向進給外，同時使用小滑板的刻度，使車刀左、右微量進給。采用左右切削法時，要合理分配切削余量。粗車時亦可用斜進法，順走刀一個方向偏移。一般每邊留精車余量0.2~0.3mm。精車時，為了使螺紋兩側面都比較光潔，當一側面車光以后，再將車刀偏移另一側面車削。兩面均車光后，再將車刀移至中間，用直進法把牙底車光，保證牙底清晰。精車使用低的機床轉速（n<30r/min）和淺的進刀深度（ap<0.1mm）。粗車時n=80~100r/min,ap=0.15~0.3mm。

這種切削法操作較復雜，偏移的趕刀量要適當，否則會將螺紋車亂或牙頂車尖。它適用于低速切削螺距大于2mm的塑性材料。由于車刀用單刃切削，所以不容易產生扎刀現象。在車削過程中亦可用觀察法控制左右微量進給。當排出的切屑很薄時（象錫箔一樣，如下圖所示），車出的螺紋表面粗糙度就會很小。

（3）亂牙及其避免方法：使用按、提開合螺母車螺紋時，應首先確定被加工螺紋的螺距是否亂牙，如果亂牙，可采用倒順車法。即使用操縱桿正反車切削。（4）切削液：低速車削時必須加乳化液。

6、車有退刀槽的螺紋

有很多螺紋，由于工藝和技術上的要求，須有退刀槽。退刀槽的直徑應小于螺紋小徑（便于擰螺母），槽寬約為2~3個螺距。車削時車刀移至槽中即退刀，并提開合螺母或開倒車。

7、低速車螺紋時切削用量的選擇

8、螺紋的測量和檢查

（1）大徑的測量：螺紋大徑的公差較大，一般可用游標卡尺或千分尺。

（2）螺距的測量：螺距一般用鋼板尺測量，普通螺紋的螺距較小，在測量時，根據螺距的大小，最好量2~10個螺距的長度，然后除以2~10，就得出一個螺距的尺寸。如果螺距太小，則用螺距規測量，測量時把螺距規平行于工件軸線方向嵌入牙中，如果完全符合，則螺距是正確的。

（3）中徑的測量：精度較高的三角螺紋，可用螺紋千分尺測量，所測得的千分尺讀數就是該螺紋的中徑實際尺寸。

（4）綜合測量：用螺紋環規綜合檢查三角形外螺紋。首先應對螺紋的直徑、螺距、牙形、和粗糙度進行檢查，然后再用螺紋環規測量外螺紋的尺寸精度。如果環規通端擰進去，而止端擰不進，說明螺紋精度合格。對精度要求不高的螺紋也可用標準螺母檢查，以擰上工件時是否順利和松動的感覺來確定。檢查有退刀槽的螺紋時，環規應通過退刀槽與臺階平面靠平。

三、看圖確定加工步驟

1、練11.3（1）（2）（3）（4）（5）（6）

工件伸出50mm左右，找正夾緊。粗、精車外圓φ39-0.04-0.3mm,長26mm至尺村要求。倒角1x450。

粗精車三角螺紋M39x2mm，長22mm符合圖樣要求。檢查（用目測，第三次以后可用環規檢查）。以后各次練習方法同上。

2、練11.4（1）工件伸出25mm左右，找正夾緊。（2）粗、精車外圓φ30-0.04-0.3mm，長42mm至尺寸要求。（3）車槽倒角1x450。

（4）粗、精車三角螺紋M30x2mm符合圖樣要求。（5）用環規檢查。

（6）

以后各次練習方法同上。

四、容易產生的問題注意事項

1、車螺紋前要檢查主軸手柄位置，用手旋轉主軸（正、反），看是否過重或空轉量過大。

2、由于初學者操作不熟練，宜采用較低的切削速度，并注意在練習時思想要集中。

3、車螺紋時，開合螺母必須閘到位，如感到未閘好，應立即起閘，重新進行。

4、車鑄鐵螺紋時，徑向進刀不宜過大，否則會使螺紋牙尖爆裂，造成廢品。

5、車無退刀槽的螺紋時，要注意螺紋的收尾在1／2圈左右。要達到這個要求，必須先退刀，后起開合螺母。且每次退刀要一致，否則會撞掉刀尖。

6、車螺紋應保持刀刃鋒利。如中途換刀或磨刀后，必須重新對刀，并重新調整中滑板刻度。

7、粗車螺紋時，要留適當的精車余量。

8、精車時，應首先用最少的趕刀量車光一個側面，把余量留給另一側面。

9、使用環規檢查時，不能用力太大或用扳手擰，以免環規嚴重磨損或使工件發生移位。

10、車螺紋時應注意不能用手去摸正在旋轉的工件，更不能用棉紗去擦正在旋轉的工件。

11、車完螺紋后應提起開合螺母，并把手柄撥到縱向進刀位置，以免在開車時撞車。

第六單元

螺紋加工 課題一

車三角螺紋

一、教學要求

1、練1—6（1）掌握三角形內螺紋孔徑的計算方法（2）掌握用直進法車三角內螺紋的方法（3）練習左旋內螺紋的車削方法

（4）掌握三角形內螺紋車刀的刃磨方法

2、練11—7（1）掌握趕刀法（借刀法）車三角內螺紋的方法（2）合理選擇切削用量和切削液的使用（3）用螺紋塞規檢查內螺紋的方法（4）掌握內螺紋車刀的修磨及對刀方法

3、練11—8（1）車三角形內螺紋時，掌握刀頭、刀桿的選用（2）掌握車有退刀槽內螺紋的退刀方法

（3）懂得車三角內螺紋時，容易產生的弊病及其預防方法（4）鞏固、提高刃磨和修正內螺紋車刀的技能（5）提高車三角形內螺紋的熟練程度

4、練11—9（1）鞏固提高車三角形內螺紋的技能技巧（2）能獨立完成內螺紋的車削工作

（3）對加工過程中出現的某些弊病，給予一定的分析判斷能力和解決能力（4）進一步掌握合理選擇切削用量的方法。

二、相關工藝知識

三角形內螺紋工件形狀常見的有三種，即通孔、不通孔和臺階孔，如下圖所示。其中通孔內螺紋容易加工。在加工內螺紋時，由于車削的方法和工件形狀的不同，因此所選用的螺紋車刀也不相同。

工廠中最常見的內螺紋車刀見下圖：

1、內螺紋車刀的選擇和裝夾

（1）內螺紋車刀的選擇：內螺紋車刀是根據它的車削方法和工件材料及形狀來選擇的。它的尺寸大小受到螺紋孔徑尺寸限制，一般內螺紋車刀的刀頭徑向長度應比孔徑小3～5mm。否則退刀時要碰傷牙頂，甚至不能車削。刀桿的大小在保證排屑的前提下，要粗壯些。

（2）車刀的刃磨和裝夾：內螺紋車刀的刃磨方法和外螺紋車刀基本相同。但是刃磨刀尖時要注意它的平分線必須與刀桿垂直，否則車內螺紋時會出現刀桿碰傷內孔的現象，如下圖所示。刀尖寬度應符合要求，一般為0.1×螺距。

在裝刀時，必須嚴格按樣板找正刀尖。否則車削后會出現倒牙現象。刀裝好后，應在孔內搖動床鞍至終點檢查是否碰撞。見下圖：

2、三角形內螺紋孔徑的確定

在車內螺紋時，首先要鉆孔或擴孔，孔徑公式一般可采用下面公式計算：

D孔≈d－1.05p

3、車通孔內螺紋的方法

（1）車內螺紋前，先把工件的內孔，平面及倒角車好。

（2）開車空刀練習進刀，退刀動作，車內螺紋時的進刀和退刀方向和車外螺紋時相反，如下圖所示練習。練習時，需在中滑板刻度圈上做好退刀和進刀記號。

（3）進刀切削方式和外螺紋相同，螺距小于1.5mm或鑄鐵螺紋采用直進法；螺距大于2mm采用左右切削法。為了改善刀桿受切削力變形，它的大部分余量應先在尾座方向上切削掉，后車另一面，最后車螺紋大徑。車內螺紋時目測困難，一般根據觀察排屑情況進行左右趕刀切削，并判斷螺紋表面的粗糙度。

4、車盲孔或臺階孔內螺紋

（1）車退刀槽，它的直徑應大于內螺紋大徑，槽寬為2～3個螺距，并與臺階平面切平。

（2）選擇盲孔車刀。

（3）根據螺紋長度加上1／2槽寬在刀桿上做好記號，作為退刀，開合螺母起閘之用。

（4）車削時，中滑板手柄的退刀和開合螺母起閘測動作要迅速、準確、協調，保證刀尖在槽中退刀。

（5）切削用量和切削液的選擇和車外三角螺紋時相同。

三、看圖和確定練習件的加工步驟

加工步驟：

1、夾住外圓，找正平面。

＋0.3752、粗、精車內孔φ42.83mm。

03、兩端孔口倒角30，寬1mm。

4、粗、精車M45×2內螺紋，達到圖樣要求。

5、以后各次練習，應先計算底孔直徑。

加工步驟：

1、夾住外圓，找正平面。

+0.45+0.5+0.3752、粗、精車內孔φ17.3mm或φ20.75mm或φ24.83mm。

03、兩端孔口倒角30，寬1mm。

4、粗、精車內螺紋M20或M24或M27，長20mm，達到圖樣要求。

5、檢查。

四、容易產生的問題和注意事項：

1、內螺紋車刀的兩刃口要刃磨平直，否則會使車出的螺紋牙形側面相應不直，影響螺紋精度。

2、車刀的刀頭不能太窄，否則螺紋已車到規定深度，可中徑尚未達到要求尺寸。

3、由于車刀刃磨不正確或由于裝刀歪斜，會使車出的內螺紋一面正好用塞規擰進，另一面卻擰不進或配合過松。

4、車刀刀尖要對準工件中心，如車刀裝的高，車削時引起振動，使工件表面產生魚鱗斑現象，如車刀裝的低，刀頭下部會和工件發生摩擦，車刀切不進去。

5、內螺紋車刀刀桿不能選擇的太細，否則由于切削力的作用，引起震顫和變形，出現“扎刀”、“啃刀”、“讓刀”和發出不正常的聲音和震紋等現象。

6、小滑板宜調整的緊一些，以防車削時車刀移位產生亂扣。

7、加工盲孔內螺紋，可以在刀桿上作記號或用薄鐵皮作標記，也可用床鞍刻度的刻線等來控制退刀，避免車刀碰撞工件而報廢。

8、趕刀量不宜過多，以防精車時沒有余量。

9、車內螺紋時，如發現車刀有碰撞現象，應及時對刀，以防車刀移位而損壞牙形。

10、紋車刀要保持鋒利，否則容易產生“讓刀”。

11、因“讓刀”現象產生的螺紋錐形誤差（檢查時，只能在進口出擰近幾下），不能盲目地加大切削深度，這時必須采用趟刀的方法，使車刀在原來的切刀深度位置，反復車削，直至全部擰進。

12、用螺紋塞規檢查，應過端全部擰進，感覺松緊適當；止短擰不進。檢查不通孔螺紋，過端擰進的長度應達到圖樣要求的長度。

13、車內螺紋過程中，當工件在旋轉時，不可用手摸，更不可用棉紗去擦，以免造成事故。

第三篇：轉運設備盤車制度

博達公司轉運設備盤車制度

為了加強設備管理，保證設備完好，確保裝置安、穩、長、滿、優運行，特制定轉動設備盤車制度。

一、盤車標記

1、在轉動設備對輪上沿軸向標注明顯的“一”和“二”(用油漆標注)。

2、“一”和“二”互成180°。

二、三、盤車對象 盤車方法 備用完好的機泵。

1、先拿下對輪罩。

2、按泵的旋轉方向盤車180°(柱塞泵盤車540°﹚。

3、以日歷單雙日為標志，單日：一；雙日：二。標記朝上。

4、回裝對輪罩，保證穩固完好。

四、五、盤車時間 盤車人員 0:00~8:00每天早上6:00~7:00為盤車時間。

1、當班在崗的司泵工，壓縮機司機。

2、替崗的人員。

六、檢查

⒈當班班長檢查司泵崗位、壓縮機崗位盤車是否到位。

⒉車間設備員、設備主任，每天檢查司泵崗位、壓縮機崗位盤車是否到位。⒊機動處分管負責人每天檢查各車間機泵盤車是否到位。

七、考核

1、車間設備員、設備主任對機泵盤車進行考核，發現每臺次未盤車扣班長5.00元，扣崗位人員5.00元。

2、機動處檢查，發現每臺次未盤車扣設備員10·00元，扣設備主任10·00元。

八、說明

1、發現機泵盤車有問題時，應及時匯報設備員、設備主任，查明原因，聯系相關單位，處理解決。

2、當盤不動車時，不要硬盤車，要查明原因及時匯報。

3、存在上述兩種情況未盤車者不作為考核之列。

4、在交接班日記中要有明確記載。

5、車間設備員、設備主任、機動處分管負責人都要有檢查記錄。

實施日期：2009年1月1日

博達石化有限公司

車間主任崗位責任制

一、負責車間的全面工作，制定車間各項工作的計劃，經公司領導審查后組織實施。

二、對車間各項工作出現的問題負責。

三、有權直接向主管總經理請示匯報工作。

四、組織本部門人員做好本職工作，對本部門人員行使指揮權。

五、有權對本部門人員執行本崗位工作標準情況進行檢查、考核、提出獎罰或處理意見。

六、負責為主管領導及時提供決策參考信息，并提出自己的意見或建議。

七、及時向主管副總經理匯報本車間的生產情況，并根據領導意見調整工作安排。

八、定期召開車間工作會議，研究布置車間的各項工作。

九、負責做好本部門人員的思想政治工作和業務培訓，不斷提高各崗位人員的業務素質，保證生產的“安、穩、長、滿、優”，杜絕各種違法違紀現象。

十、負責組織全車間計劃、生產、安全環保、質量、計量、企業管理、財務管理、控制，工程預結算工作。

生產副主任崗位責任制

一、負責車間的生產和調度工作，及時掌握并反饋處理生產信息，完成生產任務。

二、對主管的各項工作出現的問題負責。

三、對車間的生產行使統一指揮權。

四、對不符合標準及規章制度的各項指令、事宜拒絕執行。

五、對車間工藝技術員、核算員、節能員、計量員的工作進行分配、協調監督。

六、有權責令停止正在危害安全生產的作業和行為。

七、負責車間所屬裝置的開、停工，做到安全無誤地一次成功。

八、負責組織實施全面質量管理及方針目標，使產品質量和各項技術經濟指標達到要求。

九、負責組織開展車間、班組技術經濟分析，優化工藝，并降低消耗，提高效率的有效措施。

十、負責車間員工勞動紀律的考核，營造正常的生產秩序，確保安全生產。

十一、負責查改所屬裝置存在的安全隱患，正確處置各類生產事故。

十二、負責組織審核編寫車間生產過程中的各種技術方案和操作規程。

十三、負責安排并參加車間所屬裝置生產期間的值班工作，履行值班責任。

設備副主任崗位責任制

一、有權在車間范圍內對有功人員和違章違紀行為的獎罰方案提出建議。

二、有權對車間設備員工作進行安排、指導、檢查。

三、對本崗位主管的各項工作出現的問題負責。

四、有權命令停止正在進行的危害設施的任何行為。

五、負責及時準確完成車間主任和主管部門下達的各項指令和任務。

六、負責車間所屬設施的驗收、維護、使用管理工作。

七、負責組織實施裝置檢修、設備大修、日常維修配件及審定材料計劃。

八、負責設備事故的搶救與分析處理。

九、負責《壓力容器維護檢修規程》、《工業管道維護檢修規程》、《工業管道技術管理制度》的嚴格執行。工藝技術員崗位責任制

一、對車間發生的工藝問題負責。

二、精通本車間工藝，熟知全廠裝置工藝。

三、負責制定修改本裝置的工藝卡片、操作規程及崗位操作法，每天都要嚴格檢查考核班組對工藝卡片和操作規程的執行情況，有權對工藝標準執行情況進行檢查、考核提出獎罰或處理意見。

四、認真抓好生產第一線原始資料的管理與保存，嚴格崗位操作記錄和交接班日記的管理，負責整理，記錄生產過程中的經驗操作條件與經驗數據，指導好日常工藝生產，負責原始資料的整理，考核與保存，統計操作平穩率，及時填寫工藝臺賬。

五、負責編寫工藝技術月報和各種工藝技術專題總結。

六、參與編制本裝置的開、停工方案，指導，檢查，考核，監督班組執行情況，按開、停工方案做好開、停工工作。

七、掌握本裝置的生產狀態，解決生產中存在的技術問題，保證本裝置“安、穩、長、滿、優”生產，負責做好降低能耗，提高產品質量及經濟效益工作。

八、搜集國內外同類裝置的先進指標與先進技術，結合本裝置的工藝生產狀態提出裝置的工藝技術改造的建議與措施。

九、參加裝置技術改造的前期工作，為其提供數據，參與編寫項目建議書及改造方案審定工作。

十、負責質量、安全環境體系的運行控制。

設備技術員崗位責任制

熟練掌握設備管理、運行、維護等相關知識，具有一定的設備管理經驗。

一、對主管工作出現的問題負責。

二、有權直接向設備主任請示匯報工作。

三、參與編寫新設備的初次投用方案，操作方案。

四、負責具體分工內管轄的環境，設備衛生清潔，組織操作人員做好設備使用和保養工作，有權對設備管理工作標準情況進行檢查、考核，提出獎罰和處理意見。

五、與其它專業共同搞好車間設備長期運行和生產等相應工作，貫徹上級關于設備正確使用，精心維護，科學檢修及管理方面的各種規程，制度、指標、規定，正確掌握車間設備狀況，每天對車間設備運行和潤滑情況進行全面檢查，執行計劃檢修，負責提出本裝置各類修理工程計劃和備品配件，材料消耗計劃，做好檢修中技術安全措施及檢查驗收工作。建立健全設備技術資料，做好設備的檢修和改造工作總結，按時完成設備技術分析和設備技術報表工作，組織并參加設備的革新改造和新技術、新工藝、新材料、新設備的試驗及總結工作。負責設備的合理使用，發現超溫超壓，超速，超負荷運行時，有權及時禁止，發現重大設備事故隱患，要及時想辦法消除，并上報機動處。

六、負責車間設備現場管理、檢查、考核工作。

七、負責車間設備調撥、報廢、拆遷、改造等日常工作，協助車間工藝員、安全員做好培訓和安全教育，提高崗位員工技術水平，參加設備事故調查分析及處理工作，并及時寫出事故報告，按時報到機動處。

車間安全員崗位責任制

一、協助上級各部門對本車間的職工進行安全教育，并對本部門安全生產負責，安全教育要講求實效，不得流于形式。

二、應按規定發放勞保用品，不得超標發放和私自截留，堅決杜絕浪費。

三、對本車間安全措施的落實情況負責，要勤檢查，勤督促，發現問題及時糾正或提出整改措施，并及時上報。

四、對車間消防器材要勤維護，勤保養，確保完好，對消防管道和設備要經常檢查，發現受損要及時修復，過期器材要及時淘汰，并及時購進所缺器材。

五、在本部門范圍內有權制止任何人的違章作業和違章指揮。

六、發生事故時，頭腦要冷靜，指揮要沉著，要按照預案和有關要求妥善處置。

七、要本著實事求是的態度，對各類事故進行認真分析和總結，并形成文字材料上報有關部門。

車間班長崗位責任制

一、負責完成本班承擔的生產，檢修，技術，行政和思想工作。

二、嚴格執行交接班程序，班前予檢并組織本班人員交接班，提出安全要求，布置本班工作。

三、嚴格執行車間管理人員下達的各項工作、計劃、指標和通知。

四、嚴格執行考勤制度，特殊情況下工作時間的安排必須經上級領導的批準。

五、按生產指標和生產運行部命令領導本班裝置開、停工和正常生產，檢修及內外聯系。

六、負責異常事故、現象的處理和采取緊急措施，緊急情況下要按照緊急預案要求，沉著冷靜地處置，并會同相關人員對事故進行分析，找出原因，提出措施和處理意見。

七、以提高經濟效益為中心，抓好班組經濟核算，開展經濟活動分析，提出合理化建議或改進措施。

八、同相關部門協作，搞好設備的維護。

九、抓好本班范圍內設備和場地的清潔工作，做到物放有序，干凈整潔。

內操崗位責任制

一、有權制止無關人員隨意動操作盤。

二、根據產品質量情況，在工藝卡片允許范圍內，對生產參數進行調整。

三、有權安排外操工作。

四、有權制止各種違章行為。

五、負責監視室內DCS平穩運行和調整操作。

六、做好各項操作參數的記錄和保管工作。

七、負責協助班長完成車間管理人員下達的各項工作。

八、負責協助班長按生產指標和生產運行部命令開展裝置開、停工和正常生產，檢修及內外聯系工作。

九、協助班長進行班組經濟核算，開展經濟活動分析，提出合理化建議或改進措施。

十、做好本崗位設備的維護和場地的清整潔工作。

車間副班長崗位責任制

一、在班長不能當班的情況下行使班長職能。

二、認真完成班長交給的各項任務。

三、協助班長完成本班承擔的生產，檢修，技術，行政和思想工作。

四、協助班長嚴格執行交接班程序，班前予檢并組織本班人員交接班，提出安全要求，布置本班工作。

五、協助班長嚴格執行車間管理人員下達的各項工作、計劃、指標和通知。

六、協助班長按生產指標和生產運行部命令領導本班裝置開、停工和正常生產，檢修及內外聯系。

七、協助班長對異常事故、現象的進行處理和采取緊急措施，并對事故進行分析，找出原因，提出措施和處理意見。

八、協助班長抓好班組經濟核算，開展經濟活動分析，提出合理化建議或改進措施。

九、協助班長做好場地的清整潔工作和設備的維護。

外操崗位責任制

一、有權制止非班長、副班長人員隨意動現場閥門。

二、有權制止各種違章操作。

三、負責現場裝置操作，操作必須嚴格按操作規程和崗位操作法進行。

四、負責班前現場預檢，崗位巡檢。

五、負責協助班長完成車間管理人員下達的各項工作。

六、負責協助班長按生產指標和生產運行部命令開展裝置開、停工和正常生產，檢修等工作。

七、做好本崗位場地的清整潔工作和設備的維護。

八、負責現場的流程更改，操作指標的調整及故障排除。

交接班制度

一、值班人員要按時交接班。

二、接班者要提前十五分鐘接班，做好交接班檢查工作。

三、交班者要做到

五交：①交本班儀表運行情況及本班工作情況；②交本班安全生產及防凍凝情況；③交工具、儀器齊全好用；④交衛生（室內衛生整潔，室外各儀表及附件清潔）；⑤交上級領導指示。

五不接：①儀表運行情況及故障處理不完不接班；②儀表事故處理不完及凍表處理不完不接班；③工具儀器不全不接班；④衛生不好不接班；⑤交班人員不齊不接班。

四、接班者沒到交班者不能下班，應向主任報告，由主任處理。

五、接班后，一切問題由接班者負責。

六、交接班完畢后雙方簽字。

五大制度

一、交接班制度

1.交接班前的準備。2.聽取生產介紹。

①工藝、設備、儀表運行情況；②生產出現的異常及事故情況；③安全器材及防火器材情況；④各崗位衛生規格化及跑、冒、滴、漏情況；⑤廠部及車間的批示及規定。3.接班人員認真執行“五不接”

①生產出現異常情況，情況不明不接；②備用機組情況不清楚不接；③生產正處于事故情況下不接；④衛生不合格不接；⑤崗位設備丟失、損壞情況不明不接。

4.上下班責任制的劃分 ①交接班雙方簽字后，生產及其它方面出現的問題應由接班者負責；②上班故意愚弄接班后所發生的問題應由交班者負責；③上班有明顯的誤操作，接班時未發現交接班雙方均有責任。5.召開班后會。

二、備機搶修不過夜制度

系指生產裝置中有備機的設備出現的問題應立即搶修，不得拖延，搶修后交給操作人員試車。

三、上崗巡檢制度

1． 生產操作者應按崗位分工，按指定路線和規定時間巡檢。2． 正點巡檢時應按順序和規定地點掛牌，不得弄虛作假。3． 巡檢內容如下

①設備所屬的管線及附近的運行情況；②現場溫度、壓力、流量等；③運轉設備機泵等；④設備潤滑及密封；⑤儀表使用情況；⑥定位所屬的安全設施情況；⑦崗位跑、冒、滴、漏情況；⑧崗位保溫及防凍情況。

4.發現異常情況應隨時加強巡檢，直到恢復正常后再改為按時巡檢并向班長及有關人員匯報。

四、潤滑油管理制度

嚴格執行“五定”、“三級過濾”規定，“五定”：定點、定人、定質、定量、定時。三級過濾：一級50目、二級80目、三級100目。

五、維修工上崗巡檢制度

維修工上崗巡檢規定每天進行三次，并要做好巡檢記錄，巡檢時隨身攜帶工具，隨時消除跑、冒、滴、漏。

記錄須知

1.2.3.4.5.6.7.8.本交接班日記要求記錄及時準確整潔。

記錄一律使用鋼筆或圓珠筆，字體要工整。

內容要詳細，每項工作的開始和完成都要注明時間。記錄要包括：交班、本班、接班內容。

運行記錄、交接班日記不允許涂改。

對交接班日記要認真使用，精心保管，發現撕頁和其它違紀行為則根據廠和車間要求進行處理。

廠和車間定期檢查評比，獎優罰劣。

沒有的內容可作適當省略，但應標明項目題號，可不寫題目，對不按此格式進行記錄者，生產調度部部門根據規定將給予適當處罰。本著全面、概要、準確、及時的原則記錄崗位操作情況，對生產管理人員進行統計和處理有關問題和事故等非常有益，對提高我廠生產管理水平增加企業效益，具有積極意義。以上各條望廣大職工認真執行。

安全教育材料

石油化工企業的特點：

第一；化工生產中，所使用的原料多屬于易燃易爆、有腐蝕性的物質，目前世界上已有化學物品六百多萬種，經常生產使用的約六、七萬種，我國約有三萬種，這些化學物品中約有百分之七十以上具有易燃易爆、有毒和腐蝕性強，在生產、使用、儲運中管理不當，就會發生火災、爆炸、中毒和燒傷等事故，給安全生產帶來重大的損失。第二；高溫高壓設備多，許多化工生產離不開高溫、高壓設備，這些設備能量集中，如果在設計制造中，不按規范進行，質量不合格或在操作中失誤，就將發生災害性的事故。第三；工藝復雜，操作要求嚴格，一種化工產品的生產往往由幾個工序組成，在每個工序又由多個化工單元操作和若干臺特殊要求的設備和儀表聯合組成生產系統，形成工藝流程長，技術復雜，工藝參數多，要求嚴格的生產線。因此，要求任何人不得擅自改動，要嚴格遵守操作規程，操作時要注意巡回檢查，認真記錄，糾正偏差，嚴格交接班，注意上下工序的聯系，及時消除隱患，才能預防各類事故的發生。第四；三廢多，污染嚴重，化學工業在生產中產生的廢氣、廢渣、廢液多，是國民經濟中污染的大戶，在排放的“三廢”中，許多物質具有可燃、易爆、有毒、有腐蝕及有害性，這都是生產中的不安全因素。第五；事故多，損失重大。據統計，化工行業每年發生幾百起重大事故，造成人員傷亡，給國家造成重大的經濟損失，事故中，約有70%以上是因為違章指揮和違章作業造成的，可見，在職工隊伍中開展技術學習，提高工人素質，進行安全教育、專業技能教育是很重要的工作。

怎樣做好“安全生產，人人有責”？

第一，樹立安全第一的思想，凡事要以安全第一為主，回顧幾次重大事故，追根溯源無不是安全意識淡薄，麻痹大意所致，應深刻意識到安全第一的重要性，時刻把安全擺在第一位，特別是當生產與安全發生矛盾時，絕不能存在僥幸心理，寧可停產也不能冒險作業，這樣才能更好的保證生產在第一線的職工安全，避免給企業造成更嚴重的經濟損失。第二，認真學習化工安全知識，只有掌握了各項安全知識，才能更有效的預防各類事故的發生，才能更好的針對化學危險物品的特點做好個人防護及預防措施，才能糾正自身在操作中習慣性的違章違紀，為粗心大意鳴笛，從而提高了執行安全生產的自覺性，更好的履行職工的職責，更有力的推動了企業穩定、有效的安全生產。第三，學習本崗位的業務知識，學精、學透，杜絕“一瓶不滿，還亂晃”的現象，業務不精心，業務水平上不來，是缺乏責任心的重要表現，因為在化工企業中，很多崗位的技術復雜，原料品種反應工藝流程長，要求的安全性極高，只有做到人人熟悉業務，個個業務精通，才能更好的做到安全生產，學習好業務知識是每個職工的重要職責所在。第四，積極配合各級安全員的工作，參加各項安全活動，安全員組織的每次學習和活動都是針對本企業的實際情況和生產特點做出的實際實習活動，都是關系到職工利益的。因此，每個職工都有責任積極配合安全員的工作，積極參加各項安全活動，從活動中提高預防各類事故的能力，學習各類事故的應急救援演練，會使用防護用具逃生，會使用消防器具，懂得防、滅火等基本常識。第五，認真執行各項規章制度、政策法規，每一條規章制度、政策、法規都是用血的教訓譜寫的，不容忽視，它同樣是每一個職工的職責所在。隨著《安全生產法》、《職業病防治法》等各項法規及相關制度的不斷完善，可行性和適用性的不斷提高，從根本上維護了職工的自身利益和安全。因此，只有嚴格遵守這些規章制度才能更有效的做好各項安全工作。

化工企業靜電危害與應對措施

化工企業在生產過程中經常要使用并輸送易燃易爆物料，由于工藝裝置或人員的因素都會產生靜電，如果靜電得不得有效的控制就有可能釀成重大事故。因靜電而引起的事故情況在精細化工企業曾多次發生過，裝置安穩運行，是企業獲得經濟效益的基本條件，相反，一次事故停車，就可能給企業造成經濟損失，因此，要避免靜電產生事故是企業應該重視的話題。只有在生產中認真分析靜電產生的原因，預測它的危害，對靜電防范工作引起足夠的重視，防患于未然，才能把靜電防范措施落實到實處。

一、靜電產生的原因

最常見的產生靜電的方式是接觸—分離起電，當兩種物體接觸，其間距離小于25×10?8㎝時，將發生電子轉移，并在分界面兩側出現大小相等，極性相反的兩層電荷，當兩種物體迅速分離時即可能產生靜電。其次，因物體電阻率的不同而產生，電阻率高的物體，其導電性能差，帶電層中的電子轉移較困難，構成了靜電荷積聚的條件，據有關資料介紹，液體的電阻率在1010～1015Ω·m時,能產生危險的靜電,而在1013Ω·m時,產生的靜電最大,高于1015Ω·m或者低于1010Ω·m時,靜電的產生和積聚小到可以忽視的程度，特別是電阻率在106Ω·m以下時，對靜電來說，就等于是導體的作用了，這時可以不考慮靜電的問題。

二、靜電的危害

靜電的危害有三種：一是，可能引起爆炸和火災，靜電的能量雖然不大，但因其電壓很高且易放電，出現靜電火花；二是，可能產生電擊，靜電產生的電擊雖然不會致人死亡，但是往往會導致二次事故，因此，也要加以防范；三是，可能影響生產，在生產中靜電有可能會影響儀器設備的正常運行或降低產品的質量，此外，靜電還會引起電子自動原件的誤操作。

三、靜電的消除措施、消除靜電的主要途徑有兩條：一是，創造條件加速靜電泄漏或中和；二是，控制工藝過程，即限制靜電的產生。第一條途徑包括兩種方法：泄露法和中和法、接地、增濕、加入抗靜電劑等屬于泄漏法；運用感應靜電消除器、放射線靜電消除器及離子流靜電消除器等屬于中和法。一般企業都采用接地的措施。第二條途徑就是工藝控制法。包括材料選擇，工藝設計，設備結構及操作管理等方面所采取的措施，化工企業預防靜電主要包括以下幾方面：

㈠靜電接地：接地是消除靜電災害最簡單、最常用的方法，是防止靜電的最基本的措施，靜電接地連接是接地措施中重要的一環，可采取靜電跨接，直接接地，間接接地等方式。根據國家標準和行業規范采取正確的接地措施。

1、固定設備

①固定設備（塔、容器、機泵、換熱器、離心機等）外殼，應進行靜電接地，若為覆蓋設備一般可不做靜電接地。

2直徑大于或等于2.5m及容器大于或等于50m○

3的設備,其接地點應不少于兩處接地點應沿設備外圍均勻布置，其間距不應大于30m。3有震動性的固定設備，其震動部件應采用截面不小于6㎜○

2的銅芯軟絞線接地，不準使用單股線，有軟連接的幾個設備之間應采用銅芯軟絞線跨接。4皮帶傳動的機組及其皮帶的防靜電接地刷、防護罩均應接地?！?固定設備及接地線或連接線宜采用螺栓連接。○6與地絕緣的金屬部件（如法蘭、膠管接頭等）應采用銅芯軟絞線跨接引出接地。○2.管道系統

1管道在進出裝置區（含生產車間廠房）處，分岔處應進行接地，長距離無分支○管道應每隔100m接地一次。

2平行管道凈距小于100m時，應每隔20m加跨接線，當管道交叉且靜距離小于○100m時應加跨接線。

3當金屬法蘭采用金屬螺栓或卡子緊固時，一般可不必另裝靜電連接線，但應?！鹱C至少有兩個螺栓或卡子間具有良好的導電接觸面。

4金屬配管中間的非導體管段，除需做特殊防靜電處理外，兩端的金屬管應分別○與接地干線相連或用截面不小于6㎜2的銅芯軟絞線跨接后接地。⑤非導體管段上的所有金屬件。

第四篇：水輪發電機組(立式)大修盤車

水輪發電機組（立式）大修盤車

一、基本要求

1）、采用機械盤車方式，一般根據軸頭大小設計自制圓盤式盤車工具，裝于發電機推力頭上。

2）、機組轉動部分應位于機組中心，鏡板已調好水平，并使每塊推力瓦受力基本均勻。

3）、盤車用潤滑脂為無水純凈的豬油，或二硫化鉬潤滑脂，或者專用盤車潤滑脂。

4）、上導軸瓦間隙不大于0.05mm.，其余導軸承（下導、水導）退出。

5）、在鏡板、上導軸承、下導軸承、水導軸承處按逆時針方向分成八等分，各部分的對應等分點應在同一垂直線上，并做出標記和X、Y座標之標識。

6）、在各測量部位的X、Y座標上各裝設一塊百分表，表測桿應與所測部位表面垂直。

二、盤車及記錄

1）、盤動轉子，剛剛轉動時均勻地轉動一周，然后一個等分點一個等分點的轉動，同時記錄各部位對應點的擺度值，并做好記錄。

2）、盤車過程中應校核鏡板水平。

三、擺度值分析與計算

1）、全擺度，將對面兩測點的擺度值相減，計算出全擺度，即計算上導1－

5、2－

6、3－

7、4－8，下導1－

5、2－

6、3－

7、4－8，水導1－

5、2－

6、3－

7、4－8 之算術值。

2、凈擺度，在垂直對應各點全擺度值上，同時加或同時減上導之擺度值（使上導擺度值為0）既為各點的凈擺度值。

3）、根據各點的凈擺度值，通過平面座標的形式，（橫座標為測點，縱座標為凈擺度值）可繪出各部位的凈擺度座標曲線，一般情況下該曲線應近似正弦曲線，從曲線中可以看出最大擺度值和擺度位置。如果座標曲線不接近正弦曲線而是畸形的，應查找原因，并重新盤車。

四、擺度校正

1）、當擺度超出規范要求時(規范要求：0.10mm)，根據需要選擇刮削推力頭與鏡板間的絕緣墊板，或是聯軸螺栓之緊度問題。

2、絕緣墊板刮削厚度δ計算式為 ：δ=φD/2L（mm）;式中;D推力頭與鏡板配合直徑（mm）;φ凈擺度

（mm）;L對應凈擺度的距離（mm）。

3、絕緣墊板刮削方向應是擺度值最大的，刮削后的絕緣墊板應按原來位置裝入，繼續盤車至擺度值在規定范圍并可。

第五篇：工藝總結范本

2014年6月工藝管理總結

截止30日凌晨，2014年6月份共生產生料241323t，生產熟料154842t，生產水泥185176t，生產目標完成較差，存在較多的不足之處，存在的問題和教訓是今后我們努力的方向。

工藝管理追求的目標是均質穩定，高產優質低消耗，現就以下方面對公司6月份工藝管理作總結：

一、原燃材料的控制

6月份原材料進廠檢驗正常，符合使用工藝要求。原煤的揮發分、灰分、發熱值均與上月無差異，受原材料供應限制，進廠混合材水分較高，通過調整混合材比例，盡量控制入磨水分，混合材綜合入磨水分4.15，一定程度上影響生產。

二、生產環節控制

生料磨方面：為保證入窯生料成份穩定性，生料庫料位控制在34米左右，按照峰谷電情況安排生料磨避峰生產，最大程度降低生產成本。6月底由于回轉窯燒結情況較差，在一段時間內生料磨直接入窯，避峰時間降低，均化庫料位漲至40米。

窯系統方面：6月份，窯系統總體運轉存在較多的不足：

1、6月1-10日，窯系統運轉比較平穩，回轉窯的產量也保持的比較好，熟料強度結果還好，3天強度維持在32-33MPa,7天強度維持在44-45MPa。

2、6月中旬和6月下旬，窯系統運行較差，存在系統負壓大，尾煤用量一直偏低，煙室和分解爐錐部結皮很快的情況。分析可能的原因如下：

1、系統負壓變大，導致系統風量變小，風速變快，窯內煤粉的燃盡率降低，部分未完全燃燒的煤粉到煙室和入窯生料混合，在煙室和分解爐錐部富集形成結皮，進一步增大系統的負壓。

2、C4旋風筒溫度在6月中下旬一直較以前高20-30℃，懷疑分解爐撒料盒在經過一段時間的使用后磨損嚴重，從分解爐撒料盒進入分解爐的料子不能在分解爐中正常的進行熱交換，在料子進入煙室后，料子被風帶起，部分料子在煙室循環富集，導致煙室結皮嚴重；部分料子被風帶出分解爐，造成分解爐出口溫度高和系統負壓變大，導致尾煤用不進去。

下一步擬采取以下措施解決此問題：

1、穩定生料成份，提高操作員預見性，當料子易燒時，更加注意溫度控制。

2、嚴格控制分解爐出口溫度不高于880℃，降低煙室結皮需要的溫度，控制煙室結皮的產生。

3、每班清理窯尾結皮至少兩次以上，并且分解爐錐部每次一定要清掃一遍，保證系統通風。

4、降低高溫風機的拉風量，保證C1出口負壓在－5500—-5600Pa，在保證系統用風的情況下，降低系統風速。

5、保證窯及三次風的用風匹配，窯尾溫度控制在1150℃以下，減少結皮的加劇。

6、在中修時候，檢查各級旋風筒撒料盒子的工作狀態。由目前的情況來看，通過操作控制方面，回轉窯的情況有所好轉。

水泥磨系統方面：6月16日開始水泥磨產量上不去，查找了各種原因，從輥壓機的做功，磨內粉磨效率，選粉機選粉效率等方面做了檢查，但問題還沒有解決，輥壓機做功明顯下降，細粉料多。熟料小磨時間基本在40min以上，觀察熟料結粒偏細。經總結分析，水泥磨系統要做好以下方面的工作：

1、嚴格控制入磨物料綜合水分小于2%，減少堵篦縫的情況產生。

2、嚴密監控輥壓機做功效率，控制好入磨物料比表面積大于170以上，為磨內粉磨減輕壓力，提高磨機的臺時產量。

3、每班檢查袋收塵的噴吹情況，使噴吹效果達到最佳狀況。

4、利用計劃停機時間對系統各提升機及輥壓機的側擋板和輥面進行仔細檢查，消除隱患。

5、每天做選粉效率和循環負荷，監控好磨機的粉磨情況。

6、利用停機時間對皮帶秤進行校準工作。

三、能耗方面1、6月份生料磨本部電耗比5月份稍高，但相差不大，這兩個月生料磨的臺時產量較去年都提高不少，同時電耗大幅下降，分析認為有以下兩方面的原因：a、生料磨臺時的提高，使得單位電耗下降；b、生料磨實現避峰生產，進一步降低了生產電耗。

2、熟料綜合電耗較上月份有所上升，由于6月窯臺時產量較5月份低，并且有三次停窯造成運轉率比5月份低。煤耗方面：6月份煤耗144.2kg/t左右，努力提高熟料臺時產量是最有效的措施，另外良好的煤粉質量對窯系統的產質量及消耗有較大好處。

3、本月添加研磨體24噸，球耗130g/噸。電耗方面：水泥磨電耗較5月份有所上升，主要原因在兩個方面：a、水泥磨臺時產量較上月低，b、水泥庫庫存較高，經常開停機。

四、質量方面

1、主要質量指標完成情況

2、本月主要質量工作

①加強水泥磨改庫的監督和抽查，避免發生改錯庫、竄庫等現象的發生，對裝運系統的一些斜槽進行了改造，使不同品種的水泥由各自專用的斜槽、包機、散裝倉發灰，避免水泥發放出錯。

②化驗室重點工作在于加大各班組的對比及抽查頻率，確保檢驗數據的準確性，保證檢驗的可追溯性。

3、質量工作存在的問題及改進措施

①、過程質量控制的較多環節存在一定的不足之處，部分控制指標完成的結果與《水泥企業質量管理規程》的要求有一定的差距。如礦山的開采搭配還有待加強，出磨生料三率值合格率更是要當重點來抓。

②、混合材資源不穩定，質量波動大，也是造成水泥質量波動的主要原因之一。

改進措施：繼續加強過程質量的控制力度，嚴把各工序質量關，加強混合材進廠及搭配使用廣利，降低因混合材使用不均造成水泥質量的波動。

綜上，工藝管理的工作本著均質穩定，高產優質低消耗的目標去進行，不斷優化各生產環節的控制，認真分析總結每次的異常情況，把握細節，摸透本質問題，真正達到最大化降低生產成本的目的。

葛洲壩宜城水泥有限公司

2014.6.30