第一篇：SMT品質效率提升方法

SMT標準工時計算方法：

標準產量:3600/一塊板的時間(以S為單位，包括基板傳送時間)*基板拼數*0.90

SMT生產線的優化

生產線平衡和生產線的效率

SMT生產線優化有兩種

1.品種單一批量大的生產環境中,重點是要使印刷板的產量達到最大

2.多品種少批量，重點是減少不同品種印刷板之間的更換時間。

程序優化的原則

X/Y結構的設備

1.盡量使多個貼裝頭同時吸取元件。

2.拾取頻率高的喂料架應挨放在挨近印刷板的位置。

3.在每個拾放循環中,都要使所有的貼裝頭滿負荷。

4.在一個拾放循環過程中，先從前面或后面拾取元件。而不是兩邊都取，這樣可以減少拾取時的移動路程。

5.為了減少拾取時的移動路徑，在一個拾放循環過程中只沿著X坐標增加或減少的方向拾取元件。

6.一個循環中，按照X和Y坐標增加或減少的順序貼裝，減少貼裝頭的移動過程。

7.貼裝速度相同的物料排在同一拾放循環中吸取。

8.更換新料還散料時最好用接料帶接料，使用SMT不停機續料新型超薄接料帶、比使用傳統接料帶通過率可達到100%不卡帶不斷帶。無需要輔助工

具既不用更換料架，從而減少機器頻繁停、開，避免飛達頻繁扳動及其它動作，對機器飛達等機械的磨損，可延長其使用壽命。

9．管理嚴格而且要求速度產量的SMT加工廠，使用SMT不停機續料接料膠帶，是一個最佳的選擇！可實現不停機換料,提高生產效率15%左右,且質優價廉,綜合投資回報大于500%.（1）提前將要補充的元件裝在備用送料器上，縮短換料時間；

（2）生產線裝配前面批號產品的同時，提前做好生產線下一批號產品的準備工作等等。

（3）加強對操作員工的培訓。SMT生產線屬大生產流水線，產值是以秒來進行計算的。而生產的流暢性和產品的質量除設備與環境因素外，人的因素占有極為重要的成分。例如若操作員對設備很熟悉，那么在生產過程中排除問題所花費時間較少，也可節約生產時間，提高生產效率。所以我們格外重視對員工的培訓，除了定期進行專業技能培訓外，我們還以一些專業SMT書刊為教材組織員工學習，培養對SMT的熱愛，提高每個人的綜合業務水平。

（4）實施不停機換料。針對一些大批量產品，HSP4796L兩個料臺同時啟用，減少換料停機時間。GSM1或者AC系列機器使用量較多的元件使用多個供料器，在一個供料器上元件用完時會自動轉到另一供料器上取料，這時可取出空供料器進行元件補充。

提高smt貼片機貼裝效率的方法發布時間：10-06-21 來源：

點擊量：1537 字段選擇：大 中 小

提高smt貼片機貼裝效率的方法

如何提高smt貼片機的貼裝速度，相信很多smt行業朋友都遇到過這樣的問題。

貼片機是在不對器件和基礎板造成任何損壞的情況下，穩定、快速、完整、正確地吸取器件，并快速準確地將器件貼裝在指定位置上，目前已廣泛應用于軍工、家電、通訊、計算機等行業。

SMT設備在選購時主要考慮其貼裝精度與貼裝速度，在實際使用過程中，為了有效提高產品質量、降低有利于產成本、提高生產效率，則如何提高和保持SMT設備貼裝率是擺在使用者面前的首要課題。

一：貼裝率的含義

貼裝率是指在一定時間內器件實際貼裝數與吸數之比，即： 貼裝率= ×100% 吸著數

其中總棄件數是指吸著錯誤數、識別錯誤數、立片數、丟失數等，而識別錯誤又分器件規格尺寸錯誤與器件光學識別不良兩種。

貼片機無論是小型機、中型機、大型機，也無論是中速機，高速機，它們主要都是由器件貯運裝置、XY工作臺、貼裝頭以及控制系統組成。貼裝頭是貼片機的核心和關鍵部件，貼裝頭一般有固定頭和旋轉頭之分，固定一般多頭排列，少則1個，多則8個，可同時或單獨取件，旋轉頭又分在水平面內旋轉與在垂直面內旋轉。A：器件吸起 吸嘴吸起高度切換 B：θI旋轉（±90’）C：器件光學識別 D：器件姿態檢測 θ2旋轉（±90’）E：貼裝器件/吸嘴高度切換 F：θ3旋轉（±180’-θ）吸嘴原點檢測 不良品排除 G：吸嘴轉換

H：吸嘴號碼檢測

根據貼片機從取件貼裝整個流程，就單純從設備方面來看，在正確設置吸嘴取件高度、取件位吸嘴中心與供料器相對位置情況下，影響設備貼裝率的主要因素是在取件位置，根據設備統計的生產信息情報，其影響占整個影響因素的80%以上。而造成的原因有：一方面是器件貯運裝置上的供料器，另一方面是吸嘴，兩者中供料器的影片中60％左右，40%左右是由于吸嘴污染所造成。

二、smt貼片機供料器的影響 供料器的影響主人集中在供料異常。

供料器的驅動方式有馬達驅動、機械式驅動以及氣缸驅動等幾種，這里以機械式驅動為例，說明供料器對貼裝率的影響：

1：驅動部分磨損

機械式驅動地靠凸輪主軸驅動供料機構，迅速敲找供料器的擊找臂，通過連桿使與之連接的棘輪帶動元器件編帶前進一個進距，同時帶動塑料卷帶盤將編帶上的塑料帶帽離，吸嘴下降完成取件動作。但由于供料機構高速訪問供料器，經長時間的使用之后，供料器的棘爪磨損嚴重，造成棘爪不能驅動卷帶盤塑料帶正常剝離，使吸嘴不能完成取件工作。因此在安裝編帶前應仔細檢查供料器，對棘爪輪已磨損的供料器應立即修復，不能修復的應及時更換。

2：供料器結構件變形

由于長期使用或操作工操作不當，其壓帶蓋板、頂針、彈簧及其它運動機構產生變形、銹蝕等，從而導致器件吸偏、立片或者吸不到器件，因此應定期檢查，發現問題及時處理，以免造成器件的大量浪費，同時在安裝共料器應正確、牢固地安裝在供料部平臺上，特別是無供料器高度檢測的設備，否則可能會造成供料器或設備損壞。

3：供料器潤滑不良

一般對供料器的維護與保養，很容易被忽略，但定期的清潔、清洗、加油潤滑是必不可少的工作。

三、smt貼片機吸嘴的影響

吸嘴也是影響貼裝率的又一重要因素，造成的原因有內部原因，也有外部原因。

1：內部原因

一方面是真空負壓不足，吸嘴取件前自動轉換貼裝頭上的機械閥，由吹氣轉換為真它吸附，產生一定的負壓，當吸取部品后，負壓傳感器檢測值在一定范圍內時，機器正常，反之吸著不良。一般在取件位到貼裝位吸嘴處的負壓應至少在400mmＨg以上，當貼裝大器件負壓應在70mmHg以上，因此應定期清洗真空泵內的過濾器，以保證足夠的負壓；同時應定期的檢查負壓檢測傳感器的工作狀態。另一方面是貼裝頭上的過濾器及吸嘴上的過濾器因周圍環境或氣源不純凈被污染堵塞而發黑。因此該過濾器應定期更換，一般吸嘴上的過濾器至少應半個月更換一次，貼裝頭上的過濾器應至少半年更換一次，以保證氣流的通暢。

2：外部原因

一方面是氣源回路泄壓，如橡膠氣管老化、破裂，密封件老化、磨損以及吸嘴長時間使用后磨損等，另一方面是因膠粘劑或外部環境中的粉塵，特別是紙編帶包裝的元器件在切斷之后產生的大量廢屑，造成吸嘴堵，因此因每日檢查吸嘴的潔凈程度，隨時監控制吸嘴的取件情況，對堵塞或取件不良的吸嘴應及時清洗或更換，以保證良好的狀態，同時在安裝吸嘴時，必須保證正確、牢固的安裝，否則會造成吸嘴或設備的損壞。

四：smt貼片機器件檢測系統

器件檢測系統是貼裝精度與貼裝正確性的必要保證。分為器件光識別系統與器件姿態檢測。

1：光學識別系統是固定安裝的一個光學攝像系統，它是在貼裝頭的旋轉過程中經攝像頭識別元器件外形輪廓從而光學成像，同時把相對于攝像機的器件中心位置和旋轉角度測量并記錄下來，傳遞給傳動控制系統，從而進行XY坐標位置偏差與θ角度偏差的補償，其優點在于精確性與可適用于各種規格形狀器件的靈活性。它有反射識別方式以器件電極為識別依據，識別精度不受吸嘴大小的影響，一般SOP、QFP、BGA、PLCC等器件采用反射識別方式。而透射識別方式是以元件外形為識別依據，識別精度受吸嘴尺寸的影響當吸嘴形大于器件輪廓時，識別圖像中有吸嘴的輪廓。由于光學攝像系統的光源經過一段時間使用之后，光照強度會逐漸下降，因光照強度與固態攝像轉換的灰度值成正比，灰度值越大，則數字圖像越清晰。所以隨著光源光照強度的減小，灰度值也隨之減小，但機器內存儲的灰度值不會自動隨著光源光照強度的減小而減小，則當灰度值低于一定值時，圖像就無法識別，因此必須定期進行校正檢測①重新示校②調整光圈焦距。灰度值才會與光源光照強度成正比。當光源光強度弱到無法識別器件時，就必須更換光源，同時應定期清洗鏡頭、玻璃片以及反光板上的灰塵與器件，以防因灰塵或器件影響光源強度，導致識別不良發生；另一方面還必須正確設置攝像機的有關初始數據。

2：整件姿態檢測是通過安裝在機架上的線性傳感器，從器件的橫向作高速掃描以檢測器件的吸著狀態，并準確檢測器件的厚度，當部品庫內設定的厚度值與實測值超出允許的誤差范圍時，會出現厚度檢測不良，導致部品損耗。因此正確設置部品庫內器件的數據以及厚度檢測控制順的基準數據是至關重要的，必須經常復測器件的厚度。同時應經常對線性傳感器進行清潔，以防止粘附其上的粉塵、雜物、油污等器件的厚度及吸著狀態的檢測。

五、smt貼片機器件編帶不良

設備貼裝正確率是一個多因素共同作用的結果，除設備自身的原因以外，器件編帶不良對其也產生極大的影響，主要表現在：

A：齒孔間距誤差較大。B：器件形狀欠佳。

C：編帶方孔形狀不規則或太大，從而導致器件被掛住或橫向翻轉。

D：紙帶與塑料熱壓帶粘力過大，不能正常剝離，或器件被粘在底帶上。E：器件底部有油污。

六：基礎管理

如何利用好性能優良的設備，使之創造最大限度的利潤，是企業追求的目標，如何才能實現目標，主要靠科學的管理方法：

A：建立定期的員工培訓制度，提高員工素質。

人是企業的靈魂，是企業創業與發展的根本所在。因此必須注重員工隊伍的技能培訓與思想觀念的培訓，應能熟練、正確地操作設備，正確安裝、使用供料器，定時維護、保養設備、才能有效地保證產品質量，降低物耗，提高生產效率。

B ：建立定期的設備維護保養計劃。

推進TPM管理，實行預防性能維護與檢修，從而減少設備因臨時故障面停機的時間，追求最大限度的設備利用效率。C：健全設備維修檔案。

①：維修記錄。記錄故障發生的現象，分析過程，處理情況，備件更換等。

②：維備件更換記錄。分析備件更換的原因，備件更換周期，減少備件積壓資金，降低生產成本。D：健全設備運行檔案。①：設備運行狀態及時登錄表。②：設備運行狀態一覽表。

③：運行狀態監控圖。

④：維修工當班設備運行狀態監控圖。⑤：設備月運行狀一覽表。⑥：設備月運行狀態總結表。

七：smt貼片機常見故障

1：當出現故障時，建議按如下思路來解決問題：

A：詳細分析設備的工作順序及它們之間的邏輯關系。

B：了解故障發生的部位、環節及其程度，以及有無異常聲音。C：了解故障發生前的操作過程。D：是否發生在特定的貼裝頭、吸嘴上。E：是否發生在特定的器件上。F：是否發生在特定的批量上。G：是否發生在特定的時刻。

2：常見故障的分析。A：元器件貼裝偏移

主要指元器件貼裝在PCB上之后，在X-Y出現位置偏移，其產生的原因如下：（1）：PCB板的原因 a：PCB板曲翹度超出設備允許范圍。上翹最大1.2MM，下曲最大0.5MM。

b：支撐銷高度不一致，致使印制板支撐不平整。c：工作臺支撐平臺平面度不良

d：電路板布線精度低、一致性差，特別是批量與批量之間差異大。（2）：貼裝吸嘴吸著氣壓過低，在取件及貼裝應在400mmHG以上。（3）：貼裝時吹氣壓力異常。

（4）：膠粘劑、焊錫膏涂布量異常或偏離。導致元件貼裝時或焊接時位置發生漂移，過少導致元件貼裝后在工作臺高速運動時出現偏離原位，涂敷位置不準確，因其張力作用而出現相應偏移。（5）：程序數據設備不正確。（6）：基板定位不良。

（7）：貼裝吸嘴上升時運動不平滑，較為遲緩。（8）：X-Y工作臺動力件與傳動件間連軸器松動。（9）：貼裝頭吸嘴安裝不良。（10）：吹氣時序與貼裝頭下降時序不匹配。

（11）：吸嘴中心數據、光學識別系統的攝像機的初始數據設值不良。

B：器件貼裝角度偏移

主要是指器件貼裝時，出現角度方向旋轉偏移，其產生的主要原因有以下幾方面：（1）：PCB板的原因 a：PCB板曲翹度超出設備允許范圍

b：支撐銷高度不一致，使印制板支撐不平整。C：工作臺支撐平臺平面度不良。

d：電路板布線精度低，一致性差，特別是批量與批量之間差異大。（2）：貼裝吸嘴吸著氣壓過低，在取件及貼裝應在400mmHG以上。（3）：貼裝時吹氣壓異常。（4）：膠粘劑、焊錫膏涂布量異常或偏離。（5）：程序數據設備不正確。（6）：吸嘴端部磨損、堵塞或粘有異物。

（7）：貼裝吸嘴上升或旋轉運動不平滑，較為遲緩。

（8）：吸嘴單元與X-Y工作臺之間的平行度不良或吸嘴原點檢測不良。（9）：光學攝像機安裝楹動或數據設備不當。（10）：吹氣時序與貼裝頭下降時序不匹配。

C：元件丟失：

主要是指元件在吸片位置與貼片位置間丟失。其產生的主要原因有以下幾方面：（1）：程序數據設備錯誤（2）：貼裝吸嘴吸著氣壓過低。在取下及貼裝應400MMHG以上。（3）：吹氣時序與貼裝應下降時序不匹配（4）：姿態檢測供感器不良，基準設備錯誤。（5）：反光板、光學識別攝像機的清潔與維護。

D：取件不正常：（1）：編帶規格與供料器規格不匹配。（2）：真空泵沒工作或吸嘴吸氣壓過低太低。（3）：在取件位置編帶的塑料熱壓帶沒剝離，塑料熱壓帶未正常拉起。（4）：吸嘴豎直運動系統進行遲緩。（5）：貼裝頭的貼裝速度選擇錯誤。

（6）：供料器安裝不牢固，供料器頂針運動不暢、快速開閉器及壓帶不良。（7）：切紙刀不能正常切編帶。（8）：編帶不能隨齒輪正常轉動或供料器運轉不連續。（9）：吸片位置時吸嘴不在低點，下降高度不到位或無動作。（10）：在取件位吸嘴中心軸線與供料器中心軸引線不重合，出現偏離。（11）：吸嘴下降時間與吸片時間不同步。（12）：供料部有振動（13）：元件厚度數據設備不正確。（14）：吸片高度的初始值設備有誤。

E：隨機性不貼片

主要是指吸嘴在貼片位置低點是不貼裝出現漏貼。其產生的主要原因有以下幾方面：（1）：PCB板翹曲度超出設備許范圍，上翹最大1.2MM，下曲最大0.4MM。（2）：支撐銷高度不一致或工作臺支撐平臺平面度不良。（3）：吸嘴部粘有交液或吸嘴被嚴重磁化。（4）：L吸嘴豎直運動系統運行遲緩。

（5）：吹氣時序與貼裝頭下降時序不匹配。（6）：印制板上的膠量不足、漏點或機插引腳太長。（7）：吸嘴貼裝高度設備不良。

（8）：電磁閥切換不良，吹氣壓力太小。

（9）：某吸嘴出現NG時，器件貼裝STOPPER氣缸動作不暢，未及時復位。

F：取件姿態不良：

主要指出現立片，斜片等情況。其產生的主要原因有以下幾方面：（1）：真空吸著氣壓調節不良。

（2）：吸嘴豎直運動系統運行遲緩。（3）：吸嘴下降時間與吸片時間不同步。（4）：吸片高度或元件厚度的初始值設置有誤，吸嘴在低點時與供料部平臺的距離不正確。（5）：編帶包裝規格不良，元件在安裝帶內晃動。（6）：供料器頂針動作不暢、快速載閉器及壓帶不良。（7）：供料器中心軸線與吸嘴垂直中心軸線不重合，偏移太大

提高smt貼片機貼裝效率的方法介紹完畢。

根據元件的形狀大小，上飛達的位置（站位）有無影響。

第二篇：提升SMT生產線效率的方法和措施

SMT生產線要達到最大的產量，必須要考慮生產線的效率。貼片機是SMT生產線中的關鍵設備，因此提高貼片機的生產效率具有十分重要的意義。本文以環球貼片機為例，介紹了提高SMT生產線效率的方法和經驗，包括PCB工藝設計、生產線平衡、優化、管理措施等，希望對相關工程人員有一定幫助。

現在市場競爭越來越激烈，印制板組裝廠要在這樣的環境中立于不敗之地，首要一點就是要降低其生產成本。而要實現這一目標，最主要的方法就是通過提高生產線的生產效率來實現。本文結合筆者工作實際探討一些提高SMT生產線效率的方法和措施。

1、情況介紹

以烽火通信公司電裝車間一條環球SMT生產線為研究對象，該生產線由一臺DEK265、一臺HSP4796L高速轉塔貼片機、一臺GSM1高精度貼片機和BTU回流爐組成。雖然一條SMT生產線由多臺設備組成，但對SMT生產線效率影響最大的是貼片機。由于后面敘述的生產線平衡內容是關于這兩類貼片機的，因此需要加以介紹。

HSP4796為轉塔結構，采用十六個一組的旋轉貼片頭,每個貼片頭上有五種不同吸嘴,兩個料臺，每個料站平臺上可安裝最多80種元件（8mm），貼裝速度0.10s片，可貼裝0201~鉭電容、小型SOP等。GSM1為拱架式結構，安裝了新型Flex Jet貼裝頭，同以往貼裝頭相比，進行了以下一系列改進：把每個CCD攝像機內至到每個貼裝頭里，各自獨立，以往的4 Spindle Nozzle已進化成7 Spindle Nozzle；把這樣的7個貼裝頭都裝設在貼裝平臺系統上，并行運行，最快貼裝速度可達到1萬片小時。

GSM1可使用卷帶（tape）、條式（stick）、華夫盤（tray）各種類型的元件包裝，而HSP4796L只能使用卷帶。

目前已經總結相關方法和措施，并已經開始實施，大幅度提升生產效率。主要方法和措施如下：（1）PCB設計工藝；（2）生產線平衡；（3）設備程序優化；（4）管理措施；（5）提高新程序編制準確度；（6）良好的設備監控及維護；本文將在后面分別加以詳細介紹。

2、PCB工藝設計

具有良好設計工藝的PCB可以提高生產效率，可以考慮以下一些因素：

（1）采用拼板設計。若PCB面積比較小，為了充分利用板材、高效率地制造、安裝、調試SMA（表面貼裝組件），往往將幾塊相同或者不同的PCB拼在一起成為一個大的版面，如圖1所示。例如設計雙面貼裝不進行波峰焊的印制板時，可采用雙數拼板正反面各半，兩面圖形按相同的排列方式可以提高設備利用率，節約生產準備費用和時間。

圖1 拼板設計可提高生產效率

（2）元件布局盡可能集中整齊，類型相似的元件應該以相同的方向排列在板上，如圖2所示，可減少貼裝頭的移動距離，提高生產效率。同時有規則的排列方便檢查，并利于散熱和焊接工藝的優化。

圖2 相似元件的排列

（3）應考慮盡可能減少生產流程。兩面有貼片元件考慮能否集中到一面。

3、生產線平衡

通常一條SMT生產線由一臺高速貼片機和一臺高精度貼片機組成，當兩臺貼片機生產時間相等且最小時，則整條生產線發揮出了最大產能。但這只是一種理想狀態，實際會受很多因素影響。我們的目標盡可能合理分配元件，實現兩臺機器間的平衡。我們在初次分配每臺設備的貼裝元件數量時，往往會出現貼裝時間差距較大，這就需要根據每臺設備的貼裝時間，對生產線上所有設備的生產負荷進行調整，將貼裝時間較長設備上的部分元件移一部分到另一臺設備上，以實現負荷分配平衡。另外在分配元件時還要注意以下因素：

（1）盡量不要將降速的元件（如鉭電容、SOP等）分配到HSP上，避免由于少數幾個元件導致旋轉頭整體降速，影響生產效率。

（2）根據每臺貼片機能貼裝的元件類型進行分配。例如，細間距元件給GSM，片式元件給HSP4796L。

（3）同時需考慮的另外一個問題是元件的包裝形式，條式和華夫盤式元件只能用GSM來貼裝。

4、設備程序優化 4.1 轉塔機HSP4796L 其結構如圖3所示，其工作時供料器平臺可左右移動到吸取元件所在的料槽位置上，旋轉貼片頭順時針旋轉吸取元件，X-Y工作臺可上下左右移動到貼裝元件所在位置上。優化原則如下：

（1）兩相臨貼片元件位置最近（最短路徑法）。減少X-Y工作臺移動距離。

（2）兩料位移動最小。減少料臺移動時間。

（3）先貼快速元件，后貼慢速元件。避免慢速元件對整個頭部旋轉速度的影響。

所以在程序優化或者實施更改后要檢查是否符合上述條件，若不符合則對貼裝步驟進行調整。

圖3 HSP4796L結構

4.2 高精度貼片機GSM1

圖4 GSM1結構

GSM1結構如圖4所示，相比較于高速機，高精度貼片機程序編制更為復雜，制約的條件也更多。在GSM1貼片機程序優化時需要考慮的因素有：

（1）盡量不換吸嘴和少換吸嘴。目前GSM1實施不換吸嘴程序優化，平均程序效率提升幅度在5%-10%左右。另外可減少對機器頭部的磨損。

（2）元件較多的Feeder離PCB最近，減少吸嘴移動行程。

（3）盡量實現同時吸取。使用多的元件可把放置Feeder數目由一個改為多個，可使元件同時吸著，縮短吸取時間，提高生產效率。（4）提高元件識別效率。GSM1貼片機采用兩套視覺對中系統，分別為位于機器后側的仰視攝像機和機器頭部的攝像機，仰視攝像機分辨率為4mil，主要用來識別大尺寸元件，頭部攝像機分辨率為2.6mil，識別元件尺寸一般不應超過20mm，可實現飛行對中。這兩套視覺對中系統結合在一起，確保了GSM1能高速而又準確地處理各種類型的元件。4mil攝像機所能處理的最小引腳寬度為0.203mm，針對33.358mm以下尺寸（例如QFP208）可一次成像，而對大于33.358mm尺寸的元件（例如QFP240）會采取四次照相合成的方法來增大照相面積的目的，先分別照四邊，然后合成一個整個的器件，但所花費的時間將會成倍增長。了解到這些，在編程時應注意盡量避免將大于33.358mm尺寸的元件與小尺寸元件放在同一個循環中，這將影響到小尺寸元件的識別速度。

（5）減少等待華夫盤元件時間。主要由于華夫盤供料速度跟不上吸取速度，調整貼裝步驟，在吸取華夫盤元件前先吸取其它的元件。

（6）每個循環盡量滿負荷，減少吸取次數。

（7）在一個循環過程中，盡量只從正面或后面的料站上取料，以減少貼裝頭移動距離。

有些原則在優化程序時會發生矛盾，這就需要進行折中考慮，以選出最佳優化方案來。

5、實施嚴格有效的管理措施

SMT設備是機電一體化的精密設備，在工作中實行嚴格有效的管理措施是提高SMT生產線效率的一個重要辦法。我們采取的主要措施有：

（1）提前將要補充的元件裝在備用送料器上，縮短換料時間；

（2）生產線裝配前面批號產品的同時，提前做好生產線下一批號產品的準備工作等等。

（3）加強對操作員工的培訓。SMT生產線屬大生產流水線，產值是以秒來進行計算的。而生產的流暢性和產品的質量除設備與環境因素外，人的因素占有極為重要的成分。例如若操作員對設備很熟悉，那么在生產過程中排除問題所花費時間較少，也可節約生產時間，提高生產效率。所以我們格外重視對員工的培訓，除了定期進行專業技能培訓外，我們還以一些專業SMT書刊為教材組織員工學習，培養對SMT的熱愛，提高每個人的綜合業務水平。

（4）實施不停機換料。針對一些大批量產品，HSP4796L兩個料臺同時啟用，減少換料停機時間。GSM1或者AC系列機器使用量較多的元件使用多個供料器，在一個供料器上元件用完時會自動轉到另一供料器上取料，這時可取出空供料器進行元件補充。

6、提高新程序編制準確度，縮短調機時間

重點關注元件角度、封裝、華夫盤設置參數等。

（1）關注元件角度。大多數PCB設計軟件定義的貼片元件角度與烽火公司SMT設備程序定義的角度存在偏差，例如芯片、不規則方向阻容元件、排阻、二極管等（見表1），每次在一個新產品貼片程序編制過程中都需要一個個手工核對元件角度。如果元件數目較多，核對過程將非常耗時。表1 烽火公司SMT設備與PCB設計軟件定義元件角度對比

通常這種偏差是有規律可循的，例如芯片，烽火公司貼片程序定義角度與PCB設計軟件定義的角度統一偏差-90度，可以用EXCEL等通用字處理軟件來處理，但較為繁瑣。為解決這個問題，我專門開發了DPS（Data Preparation System）數據準備軟件，可在數秒鐘之內完成所有型號元件角度修正，即準確又快速，目前該軟件在我公司新產品數據準備過程中得到廣泛應用，提高了程序編制的準確度。

（2）核對芯片封裝。GSM1編程軟件UPS可顯示貼片程序的圖形模式（如圖5），非常接近實際，可用來與元件實物進行比較，非常方便核對，避免封裝出錯導致新產品調機時間延長。

圖5 GSM1編程軟件UPS可顯示貼片程序的圖形模式

7、良好的設備監控及維護

SMT設備進行定期檢驗與保養也是保證其充分發揮其功效的有力措施之一。很多公司由于生產任務繁重，在生產過程中往往會忽視這一點。一旦設備因故障不能正常生產時，其停工所造成的損失要遠遠大于對設備定期停機檢驗與保養的費用。因此必須強調對設備定期進行科學的檢驗與保養，加強對設備上一些易損件的定期檢查，包括濾芯、吸嘴、照明電源、切刀等，若出現情況及時更換并采購，確保機器處于良好狀態下，避免機器由于不正常的工作狀態導致生產效率下降，例如拋料率過高致使部分吸嘴被屏蔽掉。

8、結論

SMT生產需要高的投入，但如果管理與使用得法，并注意筆者在上面提到的幾個方面，我們將會充分挖掘SMT生產線的生產潛力，提高生產效率，在幾年之內就會收回全部的投資，實現“高投入、高產出”。

第三篇：效率提升和品質改善方案

效率提升和品質改善計劃

效率提升和品質改善計劃

簽于公司現有的生產及品質狀況，結合與生產相關部門的工作，從人、機、料、法、環五個方面提出以下效率提升及品質改善方案：

一、人員

1、人員培訓

現有生產課人員流動率較大，作業熟手相對較少，應加強對新進員工及老員工各方面的培訓。要實行生產制程中的自主性管理，人員素質起到了一個至關重要的作用。1）產品知識培訓，公司新、老員工，包括管理層對公司產品都沒有一個全面的認識。對公司產品的性能及產品結構均沒有足夠的了解。

1）公司產品知識教材的編寫，把公司的產品分類，根據每個類別的產品特點編寫教材（需要開發部門的支持），教材的編寫依據是公司的技術文件，教材中要提到各種產品依據的行業標準以及相關的一些要求。（責任部門：研發課、生技課）2）培訓方式采用部門內部教材培訓（集中授課）、邀請研發課（或生技課）工程師對員工做培訓（集中授課）、針對每一類型的產品以圖片或實物的形式進行。產品的知識培訓要長期進行，最終達到部門員工對公司所有產品性能、作用熟悉，并且由此知道可能影響產品質量的材料因素和操作因素，從而達到質量控制的目的。（責任部門：研發部、生技部）

2）公司與生產相關的作業流程的培訓

在生產過程中，操作員和基層管理對生產各個環節或與相關部門的工作不知怎樣去進行開展和配合。完善與生產相關的作業流程，作業規范化、標準化，有利于各班組、各部門間的工作銜接。（責任部門：生產課）

3）作業技能

相對生產過程的各個工站（如制線班：剪線、剝線、焊插針、沾錫、成型、檢驗；裝配線：殼料裝配、按鍵裝配、打螺絲、焊線、焊分立元件、焊貼片件、修補焊、外觀檢驗、電氣檢驗等等工站）均進行作業技能、作業標準、常見不良及分析解決的培訓，并建立文本及電子培訓資料，以利于后期的員工培訓及培訓資料的補充完善。

（責任部門：生技課）

4）品質培訓

效率提升和品質改善計劃

提升生產及品質部員工的品質意識及品質分析能力，增強生產現場操作員、檢驗員及基層管理人員的現場分析解決問題的能力。提升員工的品質意識，ISO9001質量管理體系中有“八項質量管理原則”，其中第三項原則就是“全員參與”。只有所有的員工都投入到質量管理中去，公司的質量才能上一個層次，如果違背了這個原則，質量管理變成了品質部門的事情，那么所提倡的“產品品質”就會變成一句空話，質量控制也最終會走向失敗。因此對全體員工的質量意識培訓非常重要。A、培訓教材的編寫（責任部門：品質課）

質量管理教材由質量預防（品質控制計劃）、現場質量管理控制、影響質量的數據收集、統計分析、問題的處理方法、質量控制的手法等組成。B、公司質量管理思想主題培訓（責任部門：品質課）

給公司的員工灌輸質量管理思想，根據產品的實際情況闡明公司對質量的要求，讓所有的員工了解公司產品在國際上的定位，以及公司在品質方面所追求的目標。

C、部門作業流程培訓（三級文件）（責任部門：生產課、品質課）

以質量體系三級文件作為教材對員工做培訓，讓所有的員工了解工作的流程，嚴格按照公司的流程作業，這樣可以減少因為人的因素造成的生產異常。D、質量計劃培訓（責任部門：品質課）

E、產品QC工程圖的培訓（責任部門：生技課、品質課）

F、現場環境管理培訓（8S）（責任部門：生產課 完成時間：3月份）G、現場質量控制培訓（責任部門：生產課、品質課）H、不合格品的控制（責任部門：生產課、品質課）

編制《不合格品的控制》教材并培訓，讓所有的員工了解異常產生的途徑，不良原因的基本分析手法及不合格品的隔離、標識、處理。

I、QC七大手法培訓（查檢表、魚骨圖、直方圖、管制圖在生產異常中的實際應用）（責任部門：生產課、品質課）5）現場改善能力培訓

在生產中，應盡力完善生產基層及操作員工的自主作業能力，采取激勵機制，促使員工自動自發地對本工位工序進行優化，提升產能和品質效益。如：動作研究、工作簡化法等等。（責任部門：生技課、生產課）

2、激勵和監督機制 1）技能卡

效率提升和品質改善計劃

對每位員工建立技能卡，生產課、品質課、生技課協同建立各個崗位技能的培訓教材及考核標準（作業技能、生產效率<量化的數據>、品質效益<量化的數據>、本崗位常見不良及分析解決）。經員工申請考核合格者，由責任部門在“技能卡”上加蓋印章，給予相對應的技能工資（或補貼）。所掌握的作業技能越多，所能獲得的技能工資（或補貼）就越高，激發員工的上進心及自主自發意識。

（責任部門：生技課、品質課、生產課）2)提案改善制度

每一位員工，對自己所從事的工作崗位熟悉程度遠遠高于其他人員（包括班組長和PIE）。在加強員工現場改善能力培訓的同時，提倡員工對現場改善、工序優化提出合理化的建議。生產、生技、品質根據員工的改善提案作出驗證、評估，依據其對公司所創造效益的多少，給予一定金額的獎勵。（責任部門：生產課 完成時間：3月份）3）單工位產能統計卡

對每個工位建立《單工位產能統計卡》。各班組全能工作為各線配料員，將每個工位生產所需物料配送上線，并在《產能統計卡》上填具上線物料數量，上線時間、標產量、所需工時，跟進各工位生產進度。下班后，由全能工統計相關數量，交于生產文員錄入電腦，作為員工績效、技能考核及產能統計的數據依據。（責任部門：生產課 完成時間：3月份）4）單工位不良率統計

要求檢驗員在《檢驗報表》背面書寫各工位員工姓名，下班后，依據《拉修日報表》統計各工位員工的不良率，交予生產文員錄入電腦，作為員工績效、技能考核及制程巡檢的監控依據。

（責任部門：生產課 完成時間：3月份）

二、儀器、設備、工裝、治夾具的使用和管理 1）儀器檢測、內外校及點檢、保養

對于質量檢測，測試儀器是打仗的武器，產品合格性的驗證是建立在儀器本身的合格以及操作人員對儀器正確使用的基礎上的。因此公司建立一個適用的儀器檢測程序，對儀器統一管理，這樣對質量檢測的監控、儀器的保養非常重要。

A、建立一個儀器實驗室，制定實驗室的管理制度，制定長期的儀器保養維護計劃，配備儀器檢測必要的一些設備。

B、根據儀器校驗的需要，參加儀器校驗資格培訓，實現儀器內部校驗，效率提升和品質改善計劃

節省成本。

C、培訓教材的編寫、歸檔。

D、基層檢驗員儀器操作使用的培訓，儀器維護、點檢的培訓。E、儀器校驗。

公司現有所有生產所用儀器設備均沒有進行過內、外校。有些檢測儀器在某些型號的產品不能進行有效的檢測。建議品質課建立儀器設備內外校程序，定期對生產及品質檢測所用儀器設備進行校準工作。（責任部門：品質課）

2）量化檢測標準

在產品檢測過程中，產品音小、音大、聲音沙啞、變音等不良現象沒有一個量化的標準。所有檢驗標準均憑檢驗員帶主觀性的工作經驗進行判斷。建議使用音頻發生器及示波器，輸入標準的正弦波音頻信號進行檢測。可量化的檢測標準可提高檢驗判定的準確性及標準的一致性。（責任部門：生技課、品質課）

3）提高工裝、治夾具的利用率

在生產過程中，進行規范化及標準化作業的基本依據，是加強工裝、治夾具的利用率。既可以提高員工作業速度，又可以規范作業標準。

如：在生產JH-302 三星產品時，對一些輔料的加工用治具進行，可避免一部份不良品的產生。（責任部門：生技課）

三、物料管理 1）供應商的管理

在生產中，特采、現場揀用及現場加工物料過多，嚴重影響生產進度及產品品質。進料檢驗是質量控制的第一道關口，只有把進料的質量控制好，才能保證后續正常生產，越早發現問題，損失最小。因此加強供應商的管理，和供應商建立一種良好的合作關系特別重要。

A、供應商考核制度的優化和完善

由于公司現有的供應商管理制度不完善，供應商的考核幾乎是沒有什么依據，唯一能拿出臺的就是以價格來評價一個供應商，而來料的質量問題在后續加工中造成的諸多問題，這里面給公司帶來的損失。公司沒有一個完善的制度去衡量這個供應商給公司帶來的“價值”，“價格”是低還是高，沒有依據。因此公司需要一個可以客觀評價供應商的考核制度，這個制度必須貫穿從來料到出貨一系列的運作過程中，效率提升和品質改善計劃

這個供應商的質量狀況，以及對公司運作的影響程度。B、對供應商的第二方評審及供應商輔導

建議生技課和品質課介入供應商管理。對主要供應商進行考察，了解物料的加工情況，了解供應商的質量保證能力，簽訂相關的質量協議。簽定協議的目的是提升供應商對質量的重視程度、平時處理質量問題的響應速度、以及為質量問題對公司造成損失時提供索賠的依據。評估供應商的品質保證能力及制程控制能力。作為本公司供應鏈管理中的上流環節，可對供應商的品質及制程控制作出適當的輔導，提出可行性建議。并對可行性建議的實施進行實時跟進。C、月度考核、品質例會。

對供應商來料情況，生產質量狀況進行考核，保證建立所有供應商的質量檔案。每個月根據考核的結果召開品質會議，對不符合要求的供應商進行重新評估，發出8D報告，要求供應商整改，并對整改的效果進行跟蹤。

（責任部門：采購課、生技課、品質課）

2）物料的來料及時性

在生產排程中，經常出現當日生產計劃中，仍有物料未到位的情況發生。一旦物料到位，則緊急安排上線。生產線無法在投產前制作首件，導致上線后出現物料不良，需加工或揀用，甚至停線轉拉。（責任部門：采購課）

3）首件的制作

生產課要根據生產排程對第二天應上線的產品制作首件，并及時送檢。在產品上線前，發現在生產過程中可能出現的品質問題，進行生產預防性管理。（責任部門：生產課 完成時間：3月份）

四、制程控制和品質保證的方法

1）作業指導書的完整性、可行性、適用性

作業指導書是指導生產現場作業的最基本文件，其完整性、可行性和適用性將會大大降低生產中的隱患。作業指導書應在產品量產后，有個逐漸改善更新的過程。（責任部門：生技課）

2）產品研發的部門參與

新產品研發過程中，應考慮到物料的通用性、生產的可行性。建議生技、品質、生產、采購等部門介入產品的前期開發。現研發課余課長每周五舉行各部門

效率提升和品質改善計劃

課長參加的研發課例會。在例會上各部門應就本部在此項產品投產后可能出現的問題提出合理化的建議，爭取在產品研發階段減少后期生產所存在的隱患。

現已定型之新產品，在未進行試產前，各部門應組織進行試裝。在試裝過程中，生產課指出在生產中可能存在的問題；品質課指出在檢驗過程中可能存在的問題，及與研發課共同確認產品檢驗標準；采購部確認材料的通用性，及特殊材料的采購周期等。爭取在試產前，解決一些潛在的問題。

(責任部門：研發課)3）工序優化

產品定型量產穩定后，在員工進行自主性管理的基礎上，PIE協同拉線管理運用IE手法進行工序優化。根據員工的作業熟悉程度，精簡人員，提升效率。

（責任部門：生技課、生產課）4）物品擺放與產品防護

公司現有產品線材使用較多。生產排拉出現拉線不平衡出現堆機，未進行規范擺放。線材間的相互拉扯會影響到生產效率和產品品質。

生產課將強制各生產單位跟點下線，防止生產過程中的人為堆機。在出現堆機情況時，用周轉盒進行規范化擺放，減少因線材拉扯造成的品質不良。

（責任部門：生產課 完成時間：3月份）5）不良品的標識、隔離和處理

員工在作業過程中，自檢力度不夠。一方面因對產品的品質要求不明確（加強員工品質標準培訓）；另一方面員工的品質意識不夠。

生產線對于不合格品的控制存在極大的不足。生產課在加強員工品質培訓的同時，每個工位配備一個紅色“不良品膠盒”，擺放于拉線上方的臺面。各工位自檢出的不良品放于“不良品膠盒”內，復檢出的不良品打回上道工序。完善不合格品的標識、隔離。各生產單位全能工隨時對各工位的不合格品進行處理。

（責任部門：生產課 完成時間：3月份）

6）產品品質保證流程制度

根據每類產品的特點，編寫品質保證作業指導、產品檢驗標準，制定產品生產的QC工程圖。工程圖上明確產品在生產過程中的品質控制點，要求生產部門對品質控制點進行監控，IPQC在巡檢是按照QC工程圖的要求對各個工位進行品質稽查，預防不合格品的產生。

（責任部門：品質課）

效率提升和品質改善計劃

7）產品可靠性實驗

公司的產品種類繁多。但是，有相當一部份產品從開發到現在的生產數量都不多，產品性能沒有經過一個很好的優化，很多產品生產時總是會出現或多或少的問題。對于這樣的產品，按照嚴格的要求來說是處于一種試產的階段，這個階段的產品的性能和可靠性存在一定的問題。在實際生產中，要求質量管理人員必須對產品做最基本的可靠性實驗和極限性實驗：例如開關實驗、高低溫實驗、跌落測試等。根據實際的場地環境情況，逐步完善產品可靠性實驗的作業，盡量發現產品存在的問題，以協助工程師對產品設計進行優化，同時對產品的實驗情況建立擋案，建立成熟產品的清單。

（責任部門：品質課）

8）品質考核制度

品質考核制度是對員工在品質方面所做工作的評價，可以促進員工對品質改善的積極性。當經過自己手做出的產品，它的品質好壞與自己的收入聯系上時，不自覺的就會對自己的工作負責，對自己的質量負責。A、品質考核制度的制定。

制度的對象主要是基層員工，通過對工作質量、產品質量的考核，以激發基層員工的工作熱情，提高自身技能，促進公司產品質量得以穩步提高，同時為基層員工工資的計算提供部分依據。制度引導員工關心產品的質量，達成質量目標，滿足客戶的需求。鼓勵員工在工作中主動發現問題，并實施質量壓力傳遞，增強員工質量意識。制度制定的原則是公平、公正、合理 B、試運行階段。

制定品質考核制度后，應進行一段時間的試運行階段，以利于制度的補充及完善。

C、品質考核制度優化完善。

完善后的制度正式作為基層員工的品質考核制度執行。（責任部門：品質課、生產課）

9）生產課的例行工作

A、生產日例會

由確保交期、提升品質、降低成本、維護安全和環境等工作構成。因公司各部門現有文件、資料、流程不完善。為了更好的做好生產的前期準備工作，生

效率提升和品質改善計劃

產課在每天下午16：00左右召開生產日例會，就當日生產計劃完成情況，未達成原因分析、責任劃分、次日生產計劃的確認、人員調配、物料狀況、生產中可能存在的潛在問題進行分析，提出預防措施，減少制程異常的發生。

（責任部門：生產課 完成時間：3月份）B、生產周例會

生產課在每周末16：00分左右召開生產周例會。通報各生產單位的計劃達成、生產效率、成品返工、品質狀況、“8S”狀況、人員出勤率等數據。總結本周工作中的不足，并作出分析，提出改善對策，并進行跟進。

（責任部門：生產課 完成時間：3月份）

五、作業環境和企業文化 1）“8S”管理

明朗、整潔的工作環境，不僅有利于生產中制程和品質的控制，對員工的工作情緒和工作心態亦有較大的影響。良好的8S管理，可以改善和提升企業形象，營造團隊精神，減少浪費，保障品質，改善情緒，提高效率，節約成本。

生產課在對員工進行《現場管理規范》、《物品擺放和產品防護》、“8S”管理等方面進行系統培訓，以多媒體圖片的形式進行講解、示范、點評和考核。

啟用《“8S”現場稽核制度》，對現場“8S”的執行情況進行監督、維持和改善。

（責任部門：生產課 完成時間：3月份）2）企業文化

良好的工作氛圍、人性化的管理模式、完善的激勵機制、規范的提案改善制度，均可激發員工自動、自發、自主的工作熱情，實現生產過程中的員工自主性管理。

(責任部門：管理部)

作成：

2008年3月10日

第四篇：SMT焊接品質檢測

SMT焊接品質檢測

------在線測試儀和自動光學檢測儀介紹

一．ICT在線測試儀簡介 ICT在線測試儀原理：

ICT（In-Circuit Test System），中文慣用名為在線測試儀，主要用于組裝電路板（PCBA）的測試。這里的“在線”是“In-Circuit”的直譯，主要指電子元器件在線路上（或者說在電路上）。在線測試是一種不斷開電路，不拆下元器件管腳的測試技術，“在線”反映了ICT重在通過對在線路上的元器件或開短路狀態的測試來檢測電路板的組裝問題。

1.1 定義 ICT在線測試儀，ICT，In-Circuit Test，是通過對在線元器件的電性能及電氣連接進行測試來檢查生產制造缺陷及元器件不良的一種標準測試手段。它主要檢查在線的單個元器件以及各電路網絡的開、短路情況，具有操作簡單、快捷迅速、故障定位準確等特點。飛針ICT基本只進行靜態的測試，優點是不需制作夾具，程序開發時間短。針床式ICT可進行模擬器件功能和數字器件邏輯功能測試，故障覆蓋率高，但對每種單板需制作專用的針床夾具，夾具制作和程序開發周期長。

1.2ICT的范圍及特點檢查制成板上在線元器件的電氣性能和電路網絡的連接情況。能夠定量地對電阻、電容、電感、晶振等器件進行測量，對二極管、三極管、光藕、變壓器、繼電器、運算放大器、電源模塊等進行功能測試，對中小規模的集成電路進行功能測試，如所有74系列、Memory 類、常用驅動類、交換類等IC。它通過直接對在線器件電氣性能的測試來發現制造工藝的缺陷和元器件的不良。元件類可檢查出元件值的超差、失效或損壞，Memory類的程序錯誤等。對工藝類可發現如焊錫短路，元件插錯、插反、漏裝，管腳翹起、虛焊，PCB短路、斷線等故障。測試的故障直接定位在具體的元件、器件管腳、網絡點上，故障定位準確。對故障的維修不需較多專業知識。采用程序控制的自動化測試，操作簡單，測試快捷迅速，單板的測試時間一般在幾秒至幾十秒。與人工測試比較之優點：

1、縮短測試時間：一般組裝電路板如約300個零件ICT的大約是3-4秒鐘。對復雜，而且還包含了上電后的功能測試，象TTL、OPAMP、Frequency、TREE、BSCAN、MEMORY等，所以將ATE獨立為另一個類別了！

2、測試結果的一致性：ICT的質量設定功能，能夠透過電腦控制，嚴格控制質量。

3、容易檢修出不良的產品：ICT有多種測試技術，高度的可靠性，檢測不良品種、且準確。

4、測試員及技術員水平需求降低：只要普通操作員，即可操作與維修。

5、減省庫存、備頻、維修庫存壓力、大大提高生產成品率。

6、大大提升品質。減少產品的不良率，提高企 業形象。

ICT測試設備供應商：

全球大型ICT測試設備生產廠商主要有安捷倫(美國)，泰瑞達(美國)、系新（臺灣）、JET(捷智）、Tr(德利泰)、SRC星河、瑩琦（WINCHY）等品牌。

二．AOI(Automatic Optic Inspection)自動光學檢測儀介紹 AOI檢測設備是人工智能機械的一個分支，其原理就是模仿人工檢測SMT焊接品質的過程；通過人工光源代替自然光，用光學透鏡代替人眼，通過光學鏡頭照相的方式獲得元器件或焊點的圖像，然后經過計算機的處理和分析，模仿人腦來比較、判斷焊接的缺陷和故障。

AOI檢測的大致流程是相同的，多是通過圖形識別法。即將AOI系統中存儲的標準數字化圖像與實際檢測到的圖像進行比較，從而獲得檢測結果。例如，檢測某個焊點 時，按照一個完好的焊點建立起標準數字化圖像，與實測圖像進行比較，檢測結果是通過還是不通過，取決于標準圖像、分辨力和所用檢測程序。圖形識別中會用到各種算法，如求黑占白的比例、彩色、合成、求平均、求和、求差、求平面、求邊角等。

AOI的光線照射有白光和彩色光兩類設備，白光是用 256層次的灰度，彩色是用紅光，綠光，藍光，光線照射至焊錫/元器件的表面，之后光線反射到鏡頭中，產生二維圖像的三維顯示，來反映焊點/元器件的高度 和色差。人看到和認識物體是通過光線反射回來的量進行判斷，反射量多為亮，反射量少為暗。AOI與人判斷的原理相同。

AOI從鏡頭數量來說有單鏡頭和多鏡頭，這只是技術方案實現的一種選擇，很難說那種方式就一定好，因為單鏡頭通過多個光源的不同角度照射也能得到很好的檢測圖像。特別是針對 無鉛焊接的表面比較粗糙，會產生形狀不同的焊點，容易形成氣泡，并且容易出現零件一端翹立的特點，新的AOI設備也都進行了適應性的硬件和算法的更新。目前PCB AOI檢測算法大概分為3類：

1、基于設計規則的檢測算法

2、基于圖像處理的檢測算法

3、上述二者的結合AOI報告缺點的邏輯，總的來說分兩種：設計規范（DRC）和母板（CAM reference）比對。

設計規范

AOI根據你設定的參數判斷，違反參數的報告為缺點。

這類缺點主要為最小線寬，最小間距，針孔和銅渣。

母板比對

AOI根據用CAM資料學習出來的母板資料與實際掃描出來的影像進行比對，把不在容差范圍內的缺點報告出來。

這類缺點主要為，開路，短路，焊盤，針孔。

設計規范和母板比對有機結合，做到只報告你想找出來的缺點，盡量減低假點數。

三．生產廠商介紹

昆山迅捷電子有限公司

工程主任：石玉柱 ***

業務代表：李宗欣***,***

聯系方式：0512-57756184，傳真：0512-57756284

聯系地址：昆山市水秀路958號

網址：http:.tw

系新電子技術（蘇州）有限公司

客戶代表：楊賢峰 ***

聯系方式：0512-6825-8529；客戶專線：0512-68071357

聯系地址：蘇州市高新區竹園路9-1號二幢三樓（215011）

網址：http:.tw

MIRTEC 美陸科技株式會社 蘇州代表處

首席代表：田哲昊

電話：0512-89185351

E-mail：

Http:

公司關于SMT的檢測設備有桌上型自動光學檢查儀，MV-3系列；在線自動光學檢查儀，MV-7xi系列；在線SPI，MS-11系列；智能品質管理系統INTELLISYS；

如下不良品的檢查：缺件，錯件，極性，立碑，偏位，偏移，翻貼，異物，來料不良，manhattan，多錫，少錫，Fillet不良，短路，管腳翹起，通過主相機和側面相機檢查印制板

諾信（中國）有限公司

銷售經理：姜濤 ***

地址：上海浦東張江高科技園區郭守敬路137號

電話：021-38669166

網址：

Nordson YESTECH公司是一個技術領先的電子設備制造商，主要產品包括自動光學檢測設備和高解析度X-Ray檢測設備，為PCB組裝行業和半導體封裝行業提供增加良品率產能的解決方案。

公司的在線自動光學檢測設備FX系列的設備特點：5百萬像素彩色圖像，1個下視相機（500萬像素）4個側視相機（200萬像素），快速的程序設置和設備安裝，高速高性能，高缺陷覆蓋率和低誤判率；

自動檢測應用于：焊點和IC引腳，原件缺失及位置，錯料，元件極性，焊膏，同通孔器件檢測。

BX的編程快速簡單，通常情況下用戶只需30分鐘就可創建一個完整的檢測程序，BX軟件采用標準的元件庫來簡化程序的編寫過程，并確保通一檢測程序在不同的生產線上都可以使用。BX AOI桌面型自動光學檢測設備可用于SMT生產線的不同位置，包括焊膏的二維檢測，回流爐或最終裝配檢測等。離線編程軟件可使設備的使用率最大化，實時SPC監視可提供給用戶一套增強工藝流程的有效解決方案。

東莞市神州視覺科技有限公司

地址：廣東省東莞市東城區牛山金雞嶺興華工業園F棟

電話：0769-226290570769-22620377

網址：Http:

全自動光學檢測設備（在線式）ALD700的功能

1.高精度，全彩色視覺技術

2.穩定的0201檢測能力（可選配01005檢測功能）

3.可用于印刷后、爐前、爐后等多個位置，一機多用

4.高檢出率、低誤判率的統計建模檢測方法

5.以CAD數據為基礎，自動搜索組建庫，實現自動編程

6.通過相機自動識別Barcode及OCV文字識別

7.拼板與多Mark(含Bad Mark功能)

8.通過有線或無線網絡連接的遠程控制系統

9.強大的SPC軟件功能，實時品質分析

10.高質量硬件配置，簡潔穩定的機臺

11.離線編程，離線調試功能

四．其他內容

這次在上海看到的SMT檢測設備，在線測試儀的設備只有昆山迅捷電子有限公司和系新電子技術（蘇州）有限公司兩家展出，其余的參展設備都是自動光學檢測儀，從我們公司的角度來說，已經有針床測試設備，只是缺少相關產品的測試治具。

從產品質量角度來說，我們的測試針床還是要用起來。

第五篇：寶縵伙伴效率提升方法

寶縵伙伴效率提升方法

2014年，馬年春晚，王錚亮《時間都去哪兒了》唱紅了無數人雙眼。時間連接著親情； 2014年，習近平主席感嘆，他的個人時間都被工作占去了，時間連接著奉獻。

時間似流水，時間是黃金，時間是最寶貴的資源。時間對寶縵人同樣非常珍貴，特別是在當下變化莫測的競爭道路上，容不得我們放慢腳步，我們必須與時間賽跑，我們必須做時間的主人。作為寶縵人，我們必須在有限的工作八小時內，一切以結果為導向，精確分工，精心策劃，把時間充分、高效的分解到各項工作中去。

將有限的時間集中在關鍵工作上

將有限的時間資源用在關鍵的工作上，集中注意力做好每一件事情，這是時間管理的最基本要求。時間管理用在工作上，一是對時間的規劃，二是對工作內容的規劃。寶縵家紡一直注重工作過程中的PDCA循環，特別注重策劃環節，要求任何方案、計劃，如規劃、月度計劃、周計劃、每日目標必須按時間表的形式進行設計和管理。

如何將有限的資源用到關鍵的工作上，必須充分認識工作的輕重緩急。從時間和重要性兩個方面進行規劃，得出如下四項：

第一、重要又緊急的（立刻做），如應對難纏客戶、處理公司突發事件等。

第二、重要不緊急的（經常做），如各類策劃工作（活動、會議、項目等），制度流程職能的建立完善，階段性的過程跟蹤，與員工進行思想溝通以及公司理念的宣導等。

第三、緊急不重要的（授權去做），此類工作對自己并不重要，可以分給下屬做，一來體現對工作的計劃性，二來也可以鍛煉到下屬的能力。此類工作占比應減少。

第四、不緊急不重要（堅決不做），如無端訓誡下屬、無關緊要的過程跟蹤。

寶縵要求所有伙伴必須嚴格遵循以上原則，合理分配自己的工作和時間，集中精力做好每一件事。比如日常簽字，應集中安排在下午某個時間內進行，而不要在早晨大家精力最充沛的時候內去做；早晨應以處理核心問題為主，而不是分散精力去處理小事情，因為很多時候，核心問題一旦解決，那些小事情也就迎刃而解。

提升工作質量節約他人時間

在實際工作中我們很多工作都不可能單獨完成，要依靠團隊的力量。寶縵提倡跨部門合力，在這種工作模式下，我們如何降低溝通成本，節省對方時間。針對以上問題，可以從五個方面進行考慮：

第一，在思想上足夠重視，是給予對方有力支持的保證，是我們做好以下最基本保證。第二，溝通或書面語言簡潔，多用表格，圖片，把文字減到最少。

第三，盡量提前參與，減少后期不必要的反復溝通的時間成本。

第四，多給對方做選擇題，而不是判斷題。給對方提供足夠多的信息，讓對方自己選擇，而不是讓他們對信息進行反復判斷。

第五，選擇正確溝通途徑與時間。一般而言，上午是各部門處理內部事項的時間，最好的溝通時間在下午。同時要善于運用電話或RTX等進行溝通，快時代下的工作模式，要選擇最快捷的方式達成溝通目的。