第一篇：埋弧導電嘴小結

由于我們想焊接筒體厚度較大，如果采用常規坡口進行筒體縱、環焊組焊會造成焊接工作量過大以及焊材使用過多等后果，將會大量地增加產品生產成本。為了達到使用最小的焊接工作量及最方便焊工操作，最能保證焊接質量為目的，將筒體縱、環焊縫埋弧焊坡口設計成以下形式：U型坡口。

因公司現有的埋弧焊機導電嘴均為短而接觸面小的圓形導電嘴，埋弧焊接厚壁窄間隙坡口焊縫時，焊縫根部無法與坡口側壁熔合好，根本不能用于小角度、窄間隙坡口的焊接。為了確保焊接過程的順利進行，焊出質量合格的焊縫，充分考慮到導電、溫度、耐磨及散熱、執久、耐用等多方面的因素根據公司現使用的焊接設備改造導電嘴。

與普通坡口的埋弧焊相比，窄坡口焊的優越性如下：

（1）窄坡口埋弧焊由于坡口變窄，焊縫面積小，大大地減少了焊縫金屬的填充量，可以節省大量的焊材、焊接工時以及能源的消耗，提高焊接生產率；

（2）由于窄間隙焊時熱輸入較低，使焊縫金屬和熱影響區的組織細化，提高其力學性能，特別是塑韌性；

（3）窄間隙埋弧焊的后層焊道對前層焊道的重復加熱，起到了對前層焊道的回火作用；

（4）由于熔敷金屬量減少，焊接接頭中的氫含量有所下降，焊接接頭的應用水平和變形量也有所降低。

窄坡口焊的優點很明顯，但是要在深入母材很窄的坡口中實現無缺陷的焊接，難度很大。在窄間隙埋弧焊接時，由于坡口側壁幾乎平行于焊接電弧的軸線，電弧不能直接作用到側壁上，此焊接方法中存在的根本問題就是熔敷金屬與間隙側壁之間，間隙根部熔合不良，焊接過程不穩定。

扁平導電嘴的優點：（1）導電嘴材質采用耐磨及導電性能良好的鉻鋯銅，由于扁形導電嘴的體積和散熱面積都比圓錐形導電嘴大得多，所以很容易就將熱量散去，更適用于連續焊接；（2）扁形導電嘴端面積比圓錐形導電嘴大得多，所以扁形導電嘴比圓錐形導電嘴的電阻小導電性好，根據電阻、電路、電能損耗，可以節約不少電能。扁形導電嘴比圓錐形導電嘴更有耐久性及重復長期使用等特點。

扁形導電嘴

窄間隙坡口焊接試驗，將扁形導電嘴裝在埋弧焊機上，進行窄間隙坡口焊接試驗，每道焊道都能與坡口兩側熔合良好，滿足設計要求，在焊接過程中也出現焊某一道時扁形導電嘴與坡口邊緣過近而打火現象，只是將扁形導電嘴靠近坡口側的表面燒傷，經過打磨后還能繼續使用。由此可見扁形導電嘴更經久耐用

在300㎜短距離焊接試驗過程中發現扁形導電嘴有輕微松動現象，造成扁形導電嘴中心（即焊絲）與坡口邊緣距離增加，容易造成焊肉與坡口邊熔合不良。為此我們花費大量時間解決扁形導電嘴緊固的問題，同時考慮到縱、環焊導電嘴方向垂直，扁形導電嘴要求能夠調節方向，最終我們確定兩種解決方案解決方案如下：①增加彈簧墊圈進行緊固，通過彈簧墊圈形變量調節導電嘴方向。②在與導電嘴連接的圓柱形導向銅管外壁加大定位鍵槽的環范圍，利用圓柱形導向銅管來調節導電嘴的定位方向，并鎖緊導向銅管，防止導電嘴焊接過程中發生松動。

第二篇：埋弧焊工考試卷

天順（蘇州）金屬制品有限公司

焊工理論試題。(B卷)

姓名得分

一、是非題（12.5分）

1．碳素鋼中，含過量的硫，會導致產生冷裂紋，而含過量的磷會導致熱裂紋。（X）

2．手工電弧焊時接頭型式如果采用X型坡口要比V型坡口的變形小（/）

3．手工電弧焊時隨著焊機負載持續率的提高，允許使用的焊接電流也可增大。（X）

4．當有人觸電時，為搶救他的生命，應趕快將觸電者拉開。（X）

5．20g鍋爐用鋼，其平均含碳量為2.0%。（X）

二、選擇題（12.5分）

1．手工電弧焊應選用（C）特性的焊接電源。

A 上升特性B平特性C 下降特性

2．焊接坡口中的鈍邊是為了防止（C）

A 磁偏吹B 未焊透C燒穿D產生氣孔

3．控制碳中氫的含量其目的是（C）

A 防止熱裂紋B 防止再熱裂紋C 防止冷裂紋

4．根據線能量與電流、電壓和焊接速度的關系可知，當（F）、（A）和（C）時，線能量增大。

A 電流增大B 電流減小C 電壓增大D 電壓減小E 焊接速度增大 F 焊接速度減小

5．低碳鋼的焊縫金相組織是（B）

A 奧氏體B 鐵素體+珠光體C 奧氏體+鐵素體D 滲碳體+珠光體

三、填空題（45分）

1．鍋爐及壓力容器用鋼其含碳量一般都控制在≤0.25%以下

2．寫出下列個元素符號的中文名稱： Cr Ti

3，烘干時間為并在，烘干時間為1小時。

4．采用堿性焊條焊接時，要求電源。焊條接 極，工件接負極，這種接法叫直流反接法

5．通常碳素鋼按 強度 選用焊條，低合金高強度鋼按 強度 選用焊條，而耐熱鋼和不銹剛按 成分選用焊條。Q235-B鋼一般選用J422焊條。16MnR一般選用 焊條

6．受壓元件的焊接必須由 工必須在指定部位打上代號。

7．手工電弧焊的運條方法是由 三個基本動作組成的。

8．焊條牌號是結427，說明牌號中漢字和數字的含義：

結：結構鋼焊條

42：熔敷金屬抗拉強度最小值為420MPa

7：

9．常見的焊接殘余變形有，彎曲變形，波浪變形，橫向縱向變形

10．焊接安全技術應注意：（12（3）防止有害氣體和煙塵中毒（4）防止弧光輻射

四、問答題（30分）

1．鍋爐及壓力容器焊縫外觀檢驗應符合哪些要求？

焊縫外形尺寸應符合工藝要求，焊縫與母材應圓滑過渡，焊縫表面沒有裂紋、氣孔、弧坑和肉眼能見的夾渣，咬邊深度不大于0.5mm

2．氬弧焊的優缺點有哪些？

優點：保護效果最好；電弧熱源集中，溫度高 ；焊接變形小；無熔渣，焊縫成型美觀，質量好；明弧操作，便于觀察和操作；適合各種位置焊接，容易實現機械化

缺點：成本高；引弧困難；輻射性強

3．控制焊接變形的措施有哪些？

設計措施：選用合理的焊接尺寸；盡可能減少焊縫的數量；合理安排焊接位置。工藝措施：預留收縮量；選擇合理的裝配焊接順序；反變形法；剛

性固定法；散熱法；錘擊法；采用高能量的焊接方法

第三篇：埋弧焊機安全操作說明

燈桿焊機安全操作規程

1、操作本機的作業人員必須持有電焊工 “特種作業操作證”后方能獨立操作。

2、上崗前穿戴齊全勞動防護用品。

3、焊機開動前應檢查液壓系統液位是否正常；檢查焊粉是否準備好；檢查壓縮空氣壓力是否正常。

3、通電前檢查各操作開關是否在正常位置；液壓馬達不能帶負載啟動。

4、檢查上機頭應在最高位；側壓臂應在最外的位置。

5、合上電源開關后，請確認正常后，再按“設置”開關使機器進入正常操作狀態。

6、焊接的焊劑必須進行烘干然后使用，對當天使用剩余的焊劑要收回烘箱，以便下次烘干使用。焊劑在循環使用時必須過篩，去除焊渣及其它雜物。

7、關機前將機頭回到最高位；側壓臂縮回到頭。

8、關機前檢查所有操作開關回零位。并按下“設置”按鈕邊上的“關”按鈕。；

9、將小車回到裝載位后再關機斷電。

10、關機前應清理機器，清除散落在周邊的焊粉、焊渣，特別注意側壓輪和側壓頭，應能較靈活轉動。

11、有異響時應立即停機進行檢修。焊接過程中出現故障要先切斷電源，方可進行修理，切忌擅自拆裝維修。

12、每周檢查焊機的接地線是否牢靠。接地線老化時應更換。

第四篇：埋弧焊產生氣孔原因

埋弧焊縫產生氣孔的主要原因

埋弧焊縫產生氣孔的主要原因是氫，氫氣是由焊材、母材帶入電弧區的水分所造成的。但是電磁偏吹、母材質量不好等也會造成氣孔，應根據實際情況具體分析，采取相應防止措 施。

(1)焊接材料和坡口門不清潔，是造成氣孔的最常見的原因。焊劑末烘干或烘干不徹底，焊絲表面、坡口表面及鄰近區域有油、銹和水分，都會使熔池中含氫量顯著增高而產生氣孔。防止氫氣孔的方法，是減少氫的來源和創造使氫逸出熔池的條件：

①焊劑(包括焊劑墊用的焊劑)：應按規定嚴格烘干。如果天氣潮濕，焊劑從烘箱中取出到使用的時間不能太長，最好能在50度左右溫度下保溫待用。回收再用的焊劑要避免被水、塵土等污染。

②嚴格清除焊絲和坡口兩側20毫米范圍內的油、銹和水分。焊件要隨裝隨焊，如果沾有水分，要將焊接區域烘烤干燥后焊接。

③焊劑粒度要合適，細粉末和灰分要篩除，使焊劑有一定透氣性，利于氣體跑出。(2)鋼材軋制或熱沖壓、卷板過程中，形成或脫落的氧化皮，以及定位焊渣殼，碳弧氣刨飛渣等夾入焊劑，也會在焊縫中造成氣孔。防止措施：

①卷板、彎曲等加工過程中脫落的氧化皮，在裝配焊接前要清掃或用壓縮空氣吹除，防止夾入裝配間隙或落入坡口中。

②焊接場地周圍要清潔，防止氧化皮、渣殼、碳弧．氣刨飛渣混入焊劑。回收復用的焊劑中，這些雜質的含量往往較多，所以要在多次回用的焊劑中摻進新焊劑o(3)焊劑層太薄、焊接電壓過高或網路電壓波動較大時，電弧可能穿出焊劑層，使熔池金屬受外界空氣污染而造成氣孔；焊劑粒度太粗時，空氣會透過焊劑層污染熔池；懸空焊裝配間隙超過0．8毫米時，會造成焊縫中的深氣孔。防止措施：

①焊劑層厚度要合適使與焊接規范相適應，焊劑粒度不能過粗，以保證焊接過程中不透出連續弧光o

②懸空焊，特別在焊件厚度20毫米以內的懸空焊時，裝配間隙不要超過0．8―1毫米o(4)磁偏吹會造成氣孔，最容易在用直流焊接薄板時發生，氣孔多出現在收尾區域，越近焊縫末端氣孔越嚴重。這種氣孔在焊接較厚焊件時也可能遇到。產生氣孔的原因是由于電弧發生偏吹的緣故。地線連接位置不當也會造成磁偏吹而產生氣孔。防止措施：

①從接地線一端起焊，接地要可靠。焊件的裝夾具最好用非導磁材料制造。

②收尾端預先焊較長、較厚的定位焊縫。

③焊絲向前傾斜布置。

④改用交流焊接。

(5)母材中有富硫層狀偏析，或母材有分層缺陷會產生氣孔。母材含硫量高、硫化物夾雜多時，焊接過程中會產生較多氣體而形成氣孔。防止措施：

①控制焊接規范，減小母材熔合比。例如用直流正接、小電流或粗焊絲焊接，用多道焊代替單道焊等o

②適當降低焊接速度，增加氣體從熔池中逸出的時間。

③用含錳量高的焊絲焊接，使部分硫形成硫化錳排入熔渣。

④如果原來是不開坡口的對接焊，可以改成開V型坡口焊接，坡口角度比常用的坡口角度大一些o

⑤如果氣孔是由于母材分層(軋制鋼板時產生的一種缺陷)造成的，一般應除去分層部分后重新焊接。

對于層板容器，可先在層板坡口側面，用手工焊或其他焊接方法焊接封閉焊縫，然后再裝配、焊接埋弧焊縫。

(6)產生氣孔的其他原因定位焊縫有氣孔、夾渣等缺陷，未經清除就直接焊接埋弧焊縫時，會產生氣孔；前一層焊道有氣孔末清除徹底，焊接后層焊縫時還會產生氣孔。角焊縫焊接速度過高也會產生氣孔

第五篇：軋輥的埋弧焊堆焊修復

軋輥堆焊在堆焊領域占有很大比重，幾乎所有的大中型鋼廠都有軋輥堆焊能力，還有許多研究單位、焊接材料公司研制和生產有關軋輥堆焊的材料、設備和工藝。被堆焊的軋輥大多是已經磨損而不能使用的廢舊軋輥，軋槽表面除了有鐵銹、油污外，往往有軋制時造成的裂縫和龜紋。采用堆焊技術修復這些廢舊軋輥具有重大的經濟效益。

鋼軋輥埋弧堆焊的工藝過程包括：

① 鋼軋輥進行表面堆焊前必須進行表面清理

② 經過表面清理的軋輥放入軋輥預熱爐中經過一段時間的預熱。③ 在軋輥達到一定的溫度后進行鋼軋輥的自動埋弧焊堆焊 ④ 對堆焊完成的軋輥進行堆焊層的外觀質量的檢驗;⑤ 對軋輥進行緩冷

⑥ 軋輥在使用前進行車削加工⑴⑷⑸⑹ ⑴ 軋輥堆焊前的車削加工

為了保證軋輥堆焊層的質量，提高軋輥堆焊效率，在堆焊前必須做好軋輥的表面清理工作。堆焊前鋼軋輥要進行適當的切削，目的是將軋槽表面上的裂紋、龜裂全部車除。對于無裂紋處，要除去工作表面的鐵銹和油污，在車削中發現個別的深孔砂眼，需要用電鉆或砂輪將砂眼鉆深及擴大，并用手工電弧焊補焊。軋輥堆焊前車削加工的原則是消除軋輥表面的任何缺陷。

軋輥堆焊前車削加工的車削量，新軋輥應根據圖紙的尺寸將軋輥直徑車小8～12㎜，以保證堆焊后的軋輥工作表面處于堆焊層的第三層以上。

由于堆焊能使軋輥工作直徑始終處于一個定值，這就改變了過去那種軋輥工作直徑從最大直徑、經過幾次車削到最小直徑的慣例。對軋輥工作直徑的選定應根據軋鋼機調整的方便，與軋輥孔型設計人員協商制定。

軋輥的軋槽在堆焊前車削加工中應考慮在堆焊過程中防止夾渣的問題。加工部分要求沒有小于90°的銳角，以防液態金屬和溶劑的流失。也不允許車削后的軋槽有較薄的部分。防止軋槽在堆焊過程中出現局部過熱。⑵軋輥堆焊前的預熱

采用合金鋼焊絲對軋輥進行堆焊時，堆焊前的預熱是防止堆焊金屬產生裂縫的最有效的措施。焊前預熱能減少堆焊層金屬的冷卻速度，減少堆焊層金屬的結晶偏析，減少熱應力的產生。軋輥堆焊前預熱可是基體金屬在馬氏體相變臨界溫度以上進行比較充分的分解，能避免堆焊層金屬的淬硬傾向，防止堆焊焊縫及熱影響區產生裂紋。

軋輥堆焊的預熱溫度可根據焊絲的含碳量確定，如圖。

目前軋輥堆焊采用的焊絲一般為2Cr13、3Cr13、30CrMnSiA、3Cr2W8V、3CrMoSi、3Cr2W4Mn 等合金焊絲。在堆焊過程中，當堆焊層金屬與軋輥的基體金屬相變臨界溫度有較大的溫差時，會產生較大的應力。在熱狀態或冷卻時，如果應力總合大于堆

焊層金屬的內在結構力時，堆焊層金屬就會產生裂紋。軋輥堆焊前預熱和焊后的緩慢冷卻，造成堆焊層金屬與基體金屬平衡膨脹和收縮，可防止產生裂紋。⑶軋輥堆焊的工藝參數及操作要點

合理確定軋輥堆焊的工藝參數的基本要點是：電弧燃燒穩定、堆焊焊縫成型良好，電能消耗最少、生產效率較高。鋼軋輥埋弧焊堆焊的工藝參數見表。

表中所列的數據是在小電流、低電壓、薄層多次堆焊的情況下得到的。由于采用小電流和較快的堆焊速度，焊絲中的合金元素在電弧的高溫作用下燒損較少，堆焊焊縫的熔透深度較淺。又因采用了薄層多次堆焊的方法，保證了軋輥軋槽表面的堆焊層金屬具有需要的化學成分，硬度、及金相組織。

采用“ 小電流、低電壓、薄層多次” 堆焊方法時，電弧電壓不能太低或太高。如果電弧電壓高了，雖然對引弧有利，但是在整個堆焊過程中將出現成型高低不平、脫渣困難，影響堆焊層質量，如果電弧電壓太低，又會造成引弧困難，在堆焊過程中容易熄弧。堆焊層金屬和軋輥基體金屬不能很好的焊合，造成堆焊層剝落。所以電弧電壓應控制在適當的范圍內。軋輥自動埋弧焊堆焊的操作要點如下。

① 軋輥中心、焊絲位置及焊絲傾斜角 鋼軋輥埋弧堆焊過程中，應把焊絲從軋輥頂點位置移向與回轉方向相反的一邊，與軋輥縱軸的交角α約 5°（見圖）這樣可以避免堆焊熔池中的液體金屬和溶渣的流失破壞堆焊焊縫成形。為了確定焊絲從軋輥中心頂點向回轉方向相反的一邊移開的距離L，應知道堆焊熔池的長度，以便用熔池長度控制移開的距離。焊絲移開軋輥中心頂點的距離，可用經驗方法求得，即 L=5% D 其中D 為軋輥直徑（㎜）

② 堆焊焊縫的節距及堆焊行走速度 堆焊焊縫的節距是指相鄰兩條螺旋焊縫的重疊間歇。埋弧堆焊焊縫節距大小，除了影響堆焊層表面平整外，還影響堆焊層金屬化學成分的均勻性和熔合比。在軋輥自動堆焊中，長草用的方法是減少堆焊金屬的金屬節距m ,降低基體金屬在堆焊層中的比例，如圖所示。

當m ＜ 0.5 b 時，軋輥基體金屬在堆焊層中所占的比例顯著減小（見圖）。用這種方法進行軋輥自動埋弧焊時，軋輥堆焊層的第一層的第3、4 螺旋堆焊焊縫上的融合比γ=20%～30%。第二層或第三層焊縫的化學成分接近焊絲的成分，滿足軋輥堆焊的要求。實際施焊中，堆焊焊縫節距大小的調節，主要通過埋弧焊小車的行走速度控制。

⑷ 軋輥堆焊后的緩冷、車削

軋輥堆焊后的冷卻應當是緩慢又均勻的冷卻，以使由于堆焊層金屬收縮和加熱不均勻引起的內應力最小。堆焊后軋輥的緩冷有以下幾種方法：

① 裝入緩冷坑。簡易的緩冷坑是在地面下用水泥砌一個坑，上面有絕熱材料制成的蓋。坑內一般可放入干燥的黃沙、石灰、稻草灰等。簡易的緩冷坑如圖所示 ② 裝入保溫爐 有軋輥預熱、保溫爐的地方，利用軋輥加熱后的爐子預熱，并將堆

焊完畢的軋輥裝入爐內，隨爐冷卻。

堆焊后的軋輥應立即進行緩冷，冷卻至100℃ 左右出爐（或出坑），然后進行機械加工。至于緩冷時間，主要是以軋輥的體積為依據。對于質量小于1.5t 的軋輥，緩冷時間應在12h 以上；對于質量在3t 以上的大軋輥，要求緩冷時間在40h 以上。軋輥堆焊中由于采用了2Cr13、3Cr13、3CrW8V 等合金焊絲，堆焊后的切削加工時刀具極易磨損和受到破壞。因此，堆焊軋輥粗加工時，采用硬質合金刀具，磨刀時取負角約5°。機床轉速約10r/min，吃刀量適當減少。堆焊軋輥的精加工一般沒有問題，因為軋輥表面已經做過粗加工。對于合金鋼堆焊層金屬的車削，雖然有一些困難，但還是比較容易克服的

在軋制生產中，軋輥與所軋金屬直接接觸，使金屬產生塑性變形，是軋機的主要變形工具。軋輥是軋機大型消耗性不見，在整個生產過程中軋輥因磨損而消耗的部分約占軋輥總重量的10%~20%，而大量的軋輥消耗是由于修復過程中局部缺陷而導致報廢的。因此，如何提高軋輥的使用壽命，對軋輥進行修舊利廢，成為降低產品成本的一個重要途徑。

軋輥堆焊是指去除軋輥表面的疲勞層或缺陷后，用合適的堆焊材料、采用科學的工藝方法將其修復至原始輥徑的過程，它的主要優點是軋輥使用前后的輥徑不變。因此軋輥堆焊技術為軋輥生產中降低軋輥消耗、提高軋輥使用壽命提供了可能。

各種堆焊技術的特點

目前在國內外冶金行業使用的堆焊技術有噴鍍、氣體保護焊、埋弧焊、電渣焊，其中軋輥埋弧焊是應用最廣泛的工藝，具有生產效率高、質量好、經濟效益較好的優點。各種工藝特點如表1。

表1 各種工藝特點 噴鍍 氣體保護焊 埋弧焊 電渣焊

熔敷速度/kg?h-1 ＞20 ＞10 ＞30

200~400

堆焊厚度/mm ＞4 10~20 ＞100 15~100

堆焊特點 單層或多層 多層 多層 多層

第一層稀釋率/% 理論上為0 8~50 8~50 8~50

結合形式 機械 冶金 冶金 冶金

軋輥堆焊材料

軋輥根據其使用要求的不同，對堆焊材料的選擇也不同，按其合金類型可歸納為八類：

低合金鋼：此類合金價格便宜，堆焊金屬組織以索氏體或屈氏體為主，沖擊韌性好，抗裂性好，硬度HRC30~35，易于加工。具有一定的耐磨性，但不能進一步提高軋輥使用壽命。

熱作模具鋼：該類材料具有良好的紅硬性、高溫耐磨性及較高的沖擊韌性，焊后消除應力退火后，硬度一般在HRC45~50，使用壽命比原軋輥提高1~5倍。

馬氏體鋼：焊接性能好、耐磨、耐熱性能也較好，但成本較貴。

彌散硬化鋼：15Cr3Mo2MnV等，焊態硬度HRC35~38，易加工。經560℃，保溫15小時彌散硬化處理后，硬度可提高到HRC46~47。

奧氏體加工硬化鋼：此類材料焊后硬度較低，但使用過程中由于冷加工硬化而大幅度提高。該合金系多用于深孔槽軋輥的孔型堆焊。

合金鑄鐵：這類合金具有很高的硬度和耐磨性、良好的熱穩定性和抗氧化性。由于含碳很高，無法拔絲故埋弧焊很難，只能鑄成管子作為電極進行電渣堆焊。堆焊軋輥比同樣成分鑄造輥耐磨性提高1.5~2倍，而成本比復合鑄鐵軋輥低1倍。

高碳合金鋼：該類材料含炭量及合金元素較高，為防止堆焊時出現裂紋，要求較高的預熱溫度和層間溫度，堆焊后要進行一定的熱處理。

馬氏體時效鋼：該材料為Fe-Ni-Co-Mo合金系，焊態低硬度，便于加工，經時效處理硬度大為提高。

上面介紹了集中主要堆焊合金系統的可焊性、抗裂性、加工性及經濟性，在具體選材時要根據軋輥類型、工作條件，預期壽命及設備條件等，進行綜合分析、以選區合適的材料。

軋輥堆焊工藝

嚴格執行正確的軋輥堆焊工藝，是保證軋輥堆焊質量的好壞及成功與否的決定性因素。軋輥堆焊過程包括以下步驟：

堆焊前采用機械加工方法，對堆焊孔型進行粗加工，去除軋輥表面的疲勞層及缺陷，特別是裂紋必須徹底清除，對多次堆焊的軋輥，應經超聲波探傷，檢查內部情況，在確認無裂紋的情況下方可進行焊接。

預熱

由于軋輥及堆焊材料均為含炭量和合金元素較高的材料，加之軋輥輥徑大、剛性大、冷卻速度快，很容易在焊接時造成脆性區，并且由于溫度不均形成很大的熱應力造成裂紋。為了防止裂紋的發生，堆焊前必須對軋輥進行預熱，預熱溫度由輥身及堆焊材料成分而定。為了使軋輥表面得到均勻的硬度，預熱溫度應在材料的Ms點以上。為了減少熱應力，加熱速度也應當控制，特別是大軋輥，升溫速度開始100℃采用約20℃/h，之后可為40℃/h。要求均勻加熱。

焊接

焊接是堆焊成敗的關鍵環節，要獲得理想的堆焊層必須綜合考慮某些可變因素，如：焊接電壓、焊接速度、軋輥轉速、軋輥的保溫、焊接電流、焊接材料等，對一些含碳及合金元素高的輥芯，為防止脆性區的裂紋，除一定的預熱措施外，多采用低碳低合金過渡層進行預先堆焊過渡層。

焊后處理

這是軋輥堆焊的最后一道工序，為了減少由于表面和內部冷速不一造成體積應力而引起裂紋，要控制冷速。一般控制冷速和加熱速度大致相同，冷至100℃時要保溫一定時間，冷至50℃以下可不再控制冷速。為了消除焊接殘余應力，必須進行回火處理，回火溫度視軋輥使用條件，一般控制在450~600℃之間。回火溫度高，內應力消除徹底，但硬度降低。因而回火溫度的選擇，既要保證軋輥表面一定的硬度，又要盡量消除內應力。回火的保溫時間通常取每一寸直徑保溫一小時，多在4~10小時內選取，冷卻大部分是隨爐緩冷，降溫至150℃后可空冷。

結論

軋輥堆焊作為“復活”軋輥的一項先進技術，具有如下優點：

堆焊后的軋輥使用壽命普遍提高一倍以上。

極大的降低了噸鋼成本，提高了生產效率。

堆焊后的軋輥具有良好的抗裂性、耐磨性、耐冷熱疲勞性