第一篇：連軋機的工作原理

事物都是有很多面的，就像人一樣，我們即使一個立體事物，也就有多面性。產品也是如此，要想好好了解一款產品，你必須弄清楚它的一些工作原理，結構特征，結構分析，日常保養，以及一些注意事項，只有全方位的了解了事物才能更好的發揮特的作用，更好的為你服務！下面我來給大家講講連軋機的一些基本的知識，希望能夠對大家有幫助！

一、連軋機的工作原理

在冶金工業中，軋制過程是金屬壓力加工的一個主要工藝過程，而連軋機是一種可以提高勞動生產率和軋制之類的先進方法。其主要特點是被扎金屬同時處于若干機架之中，并驗證同一放向進行軋制最終形成一定的斷面行狀。

而連軋機的電氣傳動則應在保證物質流量恒定的前提下承受咬合剛和軋制是的沖擊性負載，實現機架的各部分控制和協調控制。每個機架的上下軋輥共用一臺電動機實現集中拖動，不同機架采用不同電動機實現部分傳動，各機架軋輥之間的速度則按物質流量恒定原理用速度鏈實現協調控制。

物質流量不變的要求應在穩態和過渡過程中得到滿足，因此，必須對過渡過程時間和超調量提出相應的限制。

二、連軋機的結構特點

采用雙閉環調速系統，可以近似再電機最大受限的條件下充分利用電機的容許過載能力，使電力拖動系統盡可能用最大的加速度啟動，到達穩態轉速后，有可以讓電流迅速降低 下來，使轉距馬上與負載相平衡，從而轉入穩態運行，此時啟動電流近似呈方形波。而轉速近似線形增長。這是在最大電流受到限制的條件下調速系統所能得到的最快的啟動過程。采用轉速電流雙閉環調速系統，在系統之中設置了兩個調節器，分別調節轉速和電流，二者之間實行串級連接。這樣就可以實現在起動過程中只有電流負反饋，而它和轉速負反饋不同時加在一個調節器的輸入端，到達穩態轉速后，只靠轉速負反饋。不靠電流負反饋發生主要的作用。這樣就能夠獲得良好的靜、動態性能。

三、連軋機需要調速系統的分析

主要由給定環節、ASR、ACR、觸發器和整流裝置環節、速度檢測環節以及電流檢測環節組成。為了使轉速負反饋和電流負反饋分別起作用，系統設置了電流調節器ACR和轉速調節器ASR。電流調節器ACR和電流檢測反饋回路構成了電流環；轉速調節器ASR和轉速檢測反饋回路構成轉速環，稱為雙閉環調速系統。因轉速換包圍電流環，故稱電流環為內環，轉速環為外環。在電路中，ASR和ACR串聯，即把ASR的輸出當做ACR的輸入，再由ACR得輸出去控制晶閘管整流器的觸發器。為了獲得良好的靜、動態性能，轉速和電流兩個調節器一般都采用具有輸入輸出限幅功能的PI調節器，且轉速和電流都采用負反饋閉環。

四、連軋機的速度調節系統

用于控制連軋機的速度。所有機架都按軋制規范所規定的速度同步運行，協調升速或降速，以避免堆料和斷帶。為了保證前后各架軋出的鋼帶流量相同，要求轉速調節系統的調節精度很高。它通常由模擬和數字雙重調節系統組成，模擬系統保證調節響應的快速性，而數字系統則保證調節的精確性，一般調節精度可達千分之一左右。設定值按規定曲線變化，以防止速度突變引起軋機的損壞和斷帶

鄭州夢達機械廠是建立于1983年的一家重型機械廠，擁有著30年的專業生產經驗，我們不僅生產真空磚機系列產品，例如，頁巖真空磚機，粘土真空磚機，煤矸石真空磚機，空心磚機，等等，生產軋鋼機系列，碼坯機系列產品，配套設施齊全，有切條機，切坯機，石

英砂粉碎機，卸垛機，卸磚機，烘干機，滾筒篩，雙軸攪拌機，雙級無底粉碎機，我們 可以根據 客戶的需要定制不同的類型的，最大限度的滿足客戶的要求！

第二篇：論試提高熱連軋機厚度精度的最優控制原理和方法

論試提高熱連軋機厚度精度的最優控制原理和方法

摘要：眾所周知，熱連軋機寬幅越大，意味著軋制難度越大。如何提高熱連軋機厚度與精度，提供整套熱連軋機電氣和自動化，并通過人機界面管理工藝控制模型、過程控制、電機及配套傳動、制造執行系統等非常重要。文章以熱連軋機厚度精度最優控制為例，介紹了控制厚度精度既要提高生產效率，也要按設計、供貨和安裝要求來實施。

關建詞：熱連軋機；厚度精度；最優控制原理；人機界面；綜合成材率 文獻標識碼：A

中圖分類號：TP131 文章編號：1009-2374（2017）08-0046-02 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2017.08.022

鋼材優質率是衡量熱連冷軋產品工藝性穩定與否的主要指標。熱連軋機厚度精度最優控制過程中，生產企業要加強酸軋、退火、精整生產線的過程控制和工藝管理，強化對影響優質工藝指標的監督和考核，促進帶鋼優質率提升，通過設立熱連軋機厚度精度標準化管理，確保參數設置準確到位。如何破解標準化操作破解熱連冷軋厚度精度難題

第一，隨著熱連軋機對產品厚度精度要求的不斷提高，熱連冷軋產品出現的壓痕、麻點、堆鋼等問題紛紛顯現，嚴重制約鋼鐵企業生產的正常進行。據對熱連冷軋厚度精度數據統計分析，在不計其數的生產數據中，冷軋厚度精度出現較多問題其中之一就是熱連冷軋翹頭難題，熱連冷軋翹頭嚴重時，會影響板坯咬入或頂撞設備造成事故，扣頭對設備的沖擊力特別大。出現這種隱患是因為生產企業因操作不當造成軋鋼上下表面溫度差、上下工作輥輥速差、上下工作輥輥徑差、軋制線高度差以及上下工作輥軸線不在一個垂直面上。需要操作時在每一次換輥前，必須核對輥徑保證配輥的合理，換輥后對軋制線高度進行檢查確認，對上下工作輥軸線垂直面等參數進行調整，對發現的趨勢性問題第一時間向技術人員進行反饋，有效減少了事故發生的概率。

第二，熱連軋機厚度精度管控過程中，要利用中控顯示器，監控厚度精度，根據生產及天氣情況調整厚度精度，改進機料流，確保鐵材符合生產要求。

第三，在轉爐更換出鋼口時，鋼鐵企業要采取新型定位裝置，快速確定出鋼口中心線的位置，再通過小磚塊對出鋼口套筒進行固定，使得出鋼口傾角為零度，從而延長了出鋼口的壽命，減少了出鋼下渣，強化了出鋼鋼流對鋼水的攪拌，提高了合金元素的收得率。

第四，熱連軋機在厚度精度上，要打破主線和后部處理分區限制，建立中棒線矯直與大棒線矯直互補、大棒線（矯直+拋丸+探傷）與小棒線精飾互補、小棒線精飾與小棒線探傷互補、異型鋼壓力熱連軋機機動補充的生產模式，按組距優勢發揮后部各條產線最大效能，充分凸顯軋鋼整合優勢。熱連軋機厚度精度工藝流程及效率提高方法

第一，熱連軋機厚度精度工藝流程點多面廣、區域分散、工藝繁雜，需要鋼鐵企業變革整合、理順流程，將軋鋼線后部工序整合為小棒成品和小棒精飾、大棒成品和大棒精飾、中棒成品和后部點檢站，實施扁平化

管理。

第二，熱連軋機厚度精度工藝流程小棒線精飾工段減少了各工序間的交接程序，根據設備特點合理優化生產組織，使長工藝流程生產更加順暢，質量信息反饋及處理更快，大大提高了生產效率。

第三，熱連軋機厚度精度工藝流程的小棒線，具備精飾、探傷、銀亮、退火四個工段，整合后的小棒線精飾工段，后部工序工作流程更加清晰、責任也更加明確，成品工段任務的效率都已明顯提高。

第四，隨著鋼鐵市場形勢持續惡化，客戶對鋼材質量要求越來越高，這就需要鋼鐵企業要嚴格跟蹤措施執行情況；現場質量工程師要每周將檢查情況反饋，確保產品質量過程控制，有效提升了產品質量。鋼鐵企業要針對客戶反饋的質量問題，后部作業工序工程師要深入現場組織實驗，分析研究問題，制定可靠、有效的

措施。

第五，熱連軋機厚度精度不同，導鋼材表面存在硬化組織，嚴重影響產品質量。這就需要鋼鐵企業依據熱連軋機厚度精度不同，要掌握熱連軋機輥縫、角度、速度等參數對表面硬化的影響關系，規范熱連軋機調整操作后，避免出現表面硬化問題。在作業標準規定的基礎上提高測量頻次，確保及時發現問題及時處理，通過對產品進行全程跟蹤，保證質量穩定。科學調整生產運行模式，實現熱連軋機厚度精度性能最優化

第一，熱連軋機厚度精度加工過程中，要結合軋機工藝生產特點，實施厚度精度時時管控，提升工藝控制水平，優化經濟技術指標。滿足熱連軋機厚度精度的技術要求。生產操作管控方面實施參數群優化管理，強化生產過程控制，不斷提升熱連軋機系統穩定性和高爐操作量化管控水平，增強高爐抗波動能力。

第二，鋼鐵企業要不斷優化崗位操作，降低熱連軋機工序運行成本。通過加強篩網管理，既控制篩網堵塞率，保證入爐料粉末不超標，確保高爐順行，避免成品厚度精度不達標。在優化生產組織的同時，不斷強化熱連軋機設備管理，通過對設備合理改進，既能降低成本，又能保證設備長期正常運轉。

第三，熱連軋機厚度精度生產過程中，鋼鐵企業要積極開展降低軋輥消耗，通過采取優化加熱制度、固化熱軋油使用、優化軋輥磨削制度等措施，使軋輥消耗持續降低，進一步對軋鋼厚度精度進行精細調整，提高鋼材厚度精度，通過科學熱連等措施，進一步提高軋機生產產品的厚度與精度。

第四，?崍?軋機生產鐵材保證其厚度與精度的工藝操作過程，應采用低壓多段穿水技術，改善通條鋼筋的組織結構，優化產品力學性能。采取有效辦法精確控制頭尾溫度。要精心控制加熱爐各段溫度軋制線各工序溫度，最大限度避免因溫差超標而影響產品質量的情況

出現。

實現鐵材厚度精度工藝批量生產，不僅能提高產品的經濟效益，更重要的是能夠為研發更多規格高性能產品積累成功經驗。抓住關鍵工序、關鍵控制點、關鍵工藝提高冷軋綜合成材率

第一，針對鋼鐵企業熱連軋機厚度精度生產質量管控難題，需要鋼鐵企業要跟蹤軋制后的實際板形，對板形控制系統和軋制參數進行優化。通過輥軋機軋制板形的控制，改善軋機出口板形，有效降低了光亮爐的跑偏及退火后板形不良的發生率。

第二，自動軋機在軋制薄壁規格產品時，容易出現軋卡、撕破等現象，產生中間軋廢，廢品極大地降低了無縫機組的綜合成材率。

第三，生產企業將軋管廢品通過魚刺圖、末端因素分析法確定質量工具，分析出造成軋廢的主要原因，通過技術改造、合理控制工藝參數、提高操作水平等一系列對策的實施，降低軋機產生廢品的數量。

第四，熱連軋機設備系統要通過優化工序間的協調，盡可能減少二次切邊合同比例，把廢鋼量降到最低點，軋鋼企業要通過加強質量檢查，運用測量系統分析，不斷提高質檢業務水平和質量意識，把廢次品發生量控制在最小范圍內。

第五，加強重點產品控制，提高成材率。如通過減少軋機切邊量，拓展軋機不切邊合同生產，減少了電工鋼產品廢板，提高了工序成材率。并通過合理控制定尺寸及回切水平，降低正?；厍挟a品產生的成材率消耗，強化大規格生產措施，按新標準控制減少劃傷的廢品量。利用簡易精整線設備進行小規格產品的矯直、探傷和測徑，既保證了最終產品質量，又提高了成材率指標。熱連軋機厚度精度的技術參數要求

第一，熱連軋機厚度精度公差技術要求：熱連軋機厚度精度負偏差達到-0.3毫米時，厚度精度要按規定測量鋼板平均厚度不得小于鋼板名義厚度，正公差按照相關國家標準執行。

第二，熱連軋機按規定測量厚度精度的方法，即對鋼板厚度測量采用自動或手工測量方法，按照要求的測量位置至少選兩條線，每條線至少選三個測量點。平均厚度為測量結果的算術平均值。

第三，熱連軋機按正公差控制熱連軋機所用鋼板，要按規定進行厚度測量和計算鋼板平均厚度精度。對于高比例使用負公差軋鋼，測量的平均厚度不得小于鋼板名義厚度，要求限制軋機負公差軋制。

第四，熱連軋機需要公差上移時，正公差控制軋制所造成的鋼板交貨重量要增加，軋機厚度精度發生變化，鋼企對其帶來的影響應有充分的思想準備，并做好相關應對工作。結語

綜上所述，在鋼鐵企業熱連軋機厚度精度最優控制過程中，要大幅提高機組和軋機的速度，提高冷軋厚度精度，需要在冷軋機上采用全液壓壓下裝置，增加軋機壓下裝置的反應速度，并采用帶鋼厚度自動控制裝置。對于高速、高產量的帶鋼冷連軋機，實現了計算機控制。并要通過實現改善板形，廣泛采用液壓彎輥裝置來改善板形。提高自動化程度。在生產操作自動化方面，鋼鐵企業要采用各種形式的極限開關、光電管等，對每個動作實行自動程序控制，實現鋼卷對中、帶鋼邊緣糾偏、機組中帶鋼速度的自動調整、剪切鋼板的自動分選等自動化操作和控制。鋼鐵企業還需要通過改進生產工藝，采用新工藝、新設備，通過深沖鋼板連續退火作業線和淺槽鹽酸酸洗、HC軋機、和異步軋制等，以簡化冷軋工藝過程，從而提高熱連軋機帶鋼的厚度和精度。

參考文獻

[1] 馬忠良，王秉之.安鋼軋鋼系統厚度精度分析[J].河

南冶金，2007，（9）.基金?目：福建省中青年教師教育科研項目資助（JB31240）。

作者簡介：許俊杰（1992-），女，閩南理工學院助教；林木泉（1989-），男，閩南理工學院助教。

（責任編輯：蔣建華）

第三篇：連鑄原理復習題

1、為什么鋼比有色金屬連鑄困難？

①鋼的導熱系數??； ②熱容大；③

熔點高； ④ 凝固速度慢

2、兩相區寬度對鑄坯質量如何影響？

兩相區寬度增加，等軸晶增多，晶粒粗大，組織致密性差，易形成氣孔和疏松，微觀偏析嚴重。兩相區窄柱狀晶發達，組織致密性好，但宏觀偏析嚴重。

3、防止鑄坯產生表面網狀裂紋的措施有哪些？ 1）結晶器表面鍍Cr、Ni以增加硬度； 2）合適二冷水量；

3）精選原料，控制鋼中殘余元素ω（Cu）<0.2% 4）控制ω（Mn）/ω（S）>40

4、連鑄坯質量的含義是什么？

①表面缺陷 ②內部缺陷 ③形狀缺陷

5、在生產中保證坯殼均勻的措施是什么？

1）結晶器采用弱冷，降低熱流延緩彎月面附近坯殼生長；

2）在彎月面區域鑲入低導熱性的材料（如不銹鋼）組成復合熱頂結晶器；

3）整個結晶器高度上鍍層以降低導熱性；

4）穩定澆注，如減小結晶器液面波動、結晶器液渣層厚度穩定等。

6、表面縱裂產生的原因是什么？

結晶器彎月面區初生坯殼薄厚不均，作用于坯殼上的應力超過鋼的高溫抗拉應變，在坯殼薄弱處產生應力集中，導致產生縱裂?？v裂在二冷區繼續擴展。矯直裂紋產生的原因及特點是什么？ 帶液芯矯直時拉矯輥壓力過大。

裂紋集中在鑄坯內弧側柱狀晶區，裂紋內充滿殘余母液。

何謂鼓肚？防止鼓肚的措施是什么？

鑄坯寬面坯殼凸起現象，稱為鼓肚

1）降底液相穴高度

2）縮小輥間距

3）

加大二冷強度，增加凝固殼厚度和高溫強度 4）

支撐輥嚴格對中 5）

防止支撐輥變形

6）

加強輥子支撐系統的維修 防止產生內裂的措施有哪些？

1）采用多點矯直

2）輥間距合適對弧準確

3）盡可能不帶液芯矯直或采用壓縮技術

4）二冷區水量分配適當，鑄坯表面分布均勻

10、過冷度與結晶組織的關系是什么？

當過冷度增大時，形核數量增加較快，核長大速度增加較少，故增加過冷度時易得到細晶粒組織。過冷度較小時易得到較粗的晶粒組織。

11何為皮下裂紋？產生的原因是什么？？

位于鑄坯表面3~10毫米距離不等的細小裂紋。

二冷區鑄坯表面溫度反復回升、多次發生相變，由相變力造成的。

12減少中心偏析的措施有哪些？

1）減少易偏析的元素含量；

2）防止鑄坯鼓肚，阻止富集溶質殘余母液流動； 3）鋼水過熱度應低一些；

4）采用電磁攪拌，消除柱狀晶搭橋； 5）采用強冷防止鼓肚；

6）采用輕壓下技術，防止收縮引起的鋼液流動

13、橫裂紋產生的原因是什么？ 1)振痕太深是橫裂紋的發源地；

2)鋼中Al、Nb含量增加，促使質點（AlN）在晶界沉淀，誘發橫裂紋；鑄坯在脆性溫度（900℃~700℃）下矯直； 3)二次冷卻強度太強。

14、鑄坯凝固過程由哪三個階段組成？

①結晶器內形成初生坯殼 ②二冷段坯殼穩定生長 ③凝固末期迅速凝固

15、連鑄優越性有那些？

節省工序、縮短流程；② 提高金屬收得率;③降低能量消耗； ④生產過程機械化、自動化程度高；

⑤提高產品質量，擴大品種

16、何謂中心線裂紋？如何產生？

鑄坯橫斷面中心可見縫隙叫~。

它是由柱狀晶搭橋或凝固末期鑄坯鼓肚而產生的。

17、渣膜有哪些作用？

1)減少拉坯阻力； 2)防止“粘結”；

3)改善結晶器的傳熱。

18、為什么要采取帶液芯矯直？

鑄坯厚度較大，如板坯、大方坯等，鑄坯全部凝固時間較長，液芯長度也較長，如仍采用固相一點矯直，其鑄機半徑會很大，為了減小鑄機半徑，采取仍有液芯的情況下進行矯直。同時，可提高拉坯速度。

第四篇：PC軋機概述

PC軋機概述

1.2.1PC軋機簡介

PC軋機(Pair crossed rolling mill)又叫軋輥成對交叉軋機。常見的交叉方式有以下三種：對輥交叉；工作輥交叉；支承輥交叉。而其中最常見的是如圖1.1所示的上下工作輥與支承輥成對并且相互成一定的角度的交叉排放。

圖1.1對輥交叉的PC軋機

1.2.2PC軋機的特點

作為一種有效的對板形控制軋機，PC軋機有很多地方和其他軋機的不同，主要有以下特點：

對于板形的凸度能力控制范圍很大（凸度控制范圍可達到為0~1.4mm），工作輥與支承輥的軸線相互交叉角可控制在0°~1.5°范圍內；

PC軋機核心控制部分模型簡單，可以實現動態控制，響應準確并快速；

對于原始輥形的要求也比較簡單，要求原始輥形具有一種曲線即可，沒有必要研制多種

輥形的軋輥來適應生產的需要，所以它需要的預備軋輥較少。

1.3.3PC 軋機的結構

PC軋機雖然是一類新型軋機，但是追根索源，它是四輥軋機這一類型。它是在普通四輥軋機基礎上增加了交叉機構，所以是的PC軋機又與普通的四輥軋機有許多區別。

增加了工作輥與支承輥相互成對交叉的交叉機構； 由于工作輥與支承輥相互交叉而使主傳動軸擺角增大，此時必須增加相應的裝置來實現平衡，所以軋機結構必定發生很大的變化；

由于成對交叉裝置所以需要與此相適應的上下導衛板擺機構；

由于成對交叉，所以軋輥具有具有較大軸向推力，軸向止擋機構就是必須增設的，這樣同時可以減小AGD液壓動作時的阻力；

第五篇：萬能軋機鋼結構技術總結

攀鋼萬能軋機鋼結構安裝技術總結

一、工程概況 1.1工程簡介

攀鋼萬能軋機主廠房包括加熱爐區域、1#、2#兩個主軋線跨和1#、2#、3#三個主電室跨?？偨ㄖ娣e為18807.44㎡，約3400t鋼結構。共有柱子68根，最高為25.5m，最重為17.731t；吊車梁最大跨度為36m，最重為43t。新建廠房的組成情況如下： 1.1.1加熱爐區域

長47.15m，跨度51m，設1臺125/32t橋式吊車，吊車軌面標高為13.38m；設1臺10t電動葫蘆，吊車軌面標高為43.5m，建筑面積為2404.65㎡。

1.1.2 1#主軋跨（C2D2跨）

長201.1m，跨度33m，設2臺200/16t橋式吊車，吊車軌面標高為13.38m；建筑面積為6636.3㎡。1.1.3 1#主電室（C2B2跨）

長201.1m，跨度18m，設1臺125/32t橋式吊車，吊車軌面標高為8.3m；設1臺10t雙軌電動葫蘆，吊車軌面標高為39m，建筑面積為3619.8㎡。

1.1.4 2#主軋跨（EF跨）

長180.8m，跨度21m，設1臺32/5t橋式吊車，設2臺30t鋼性料耙吊車，吊車軌面標高均為7.81m；設10t、5t電動葫蘆各1臺，吊車軌面標高均為25m，建筑面積為3796.8㎡。1.1.4 2#主電室跨（EF2跨）

長89.3m，跨度18m，設1臺125/32t橋式吊車，1臺50/10t橋式吊車，吊車軌面標高均為13.5m；設10t、5t電動葫蘆各1臺，吊車軌面標高均為25m，建筑面積為1607.4㎡。1.1.4 3#主電室跨（EF3跨）

長49.5m，跨度15m，設1臺32/5t橋式吊車，吊車軌面標高均為13.5m；設5t電動葫蘆1臺，吊車軌面標高均為24m，建筑面積為742.5㎡。

新建主廠房為全鋼結構，屋面及墻皮采用彩色壓型鋼板：屋面為角弛Ⅲ-600彩色瓦；墻皮采用V—125型彩色瓦。

二、采用的特殊措施 a)JZ2柱的空中吊裝

由于JZ2柱長25.5m，故在制作時將高跨柱分兩段出廠運輸到現場，采用高空拼接。

拼接方案

1、采用φ38-φ43鋼絲繩捆吊，繩從兩肢間起。

2、接頭操作平臺角鋼∠75×6，L=1800—2500mm，在柱段未起吊前焊與翼緣上或拉桿夾緊在翼緣上；

3、接頭平臺用跳板，欄桿極其立柱必須施焊、綁扎牢固后經過檢查確認合格焊工方可就位。

4、柱段空中就位 扶正臨時加固后，交電焊工施焊。

5、每個接頭安排4名優秀焊工，一名焊接技師在場，一部對講機與 地面保持聯系。

6、為了減少焊接對柱子垂直度的影響，采用對稱焊接。即每根柱子每一個H型肢焊接時，應同時上兩名焊工。焊接速度盡量保持一致。

7、焊接順序應遵循先腹板后翼板，翼緣先內側后外側的原則。

2、超長吊車梁的安裝

由于31—35線吊車梁AD9、AD26、AD27為36m超長吊車梁，必須分段加工運到現場進行拼接吊裝。2.1、吊車梁的拼裝

a、為保證梁的拼裝質量和進度，在現場需搭設兩個拼裝平臺。平臺做成一個整體，根據吊裝的進度選擇放置位置。

b、梁組裝時必須對其幾何尺寸反復檢查，全部合格后方可最終固定。在固定的同時要采取必要的措施防止發生變形。2.2吊車梁的安裝

吊車梁的吊裝采用50t坦克吊和50t汽車吊聯機配合吊裝。吊裝時，50t坦克吊先起吊，當鋼絲繩繃緊時50t汽車吊開始起吊，兩吊車同時承受重量離地面1m時平行擺桿至吊車梁位置，再勻速緩慢上升平放在鋼柱上。吊車梁起吊時應基本水平，對位時不宜用撬棍順軸線方向撬動吊車梁，落位后將支座螺栓安上，上翼緣用角鋼與柱臨時固定，吊裝后需進行校正標高、平面位置和垂直度。吊車梁的校正應在屋架吊裝完之后進行。校正前由測量工將場面上的中心線返至靠近梁上翼緣的柱子上，并作出標記。校正時首先調整標高，此時可利用千斤頂配合專用的倒鏈將梁端抬起，把 配置好的墊板墊到梁的支座下。垂直度的校正應與中心線的校正同時進行。吊車梁校正完畢后再次檢查合格后立即固定。

2、天窗的安裝

天窗均是小型構件，比較零星，這些構件又位于屋架梁上面，安裝就位和調整固定操作均不方便，高空作業多，施工也不安全，為了加速工程進度，保證施工安全，天窗采用地面拼裝然后整體吊裝的方法。

經過上述施工措施，不僅保證了施工安全，而且提高了施工進度，更重要的是保證了施工質量，得到業主和各級領導的一致好評。

三、工作中值得學習的經驗

攀鋼萬能軋機工程不僅制定了嚴格的施工網絡計劃，保證了施工進度；而且制定嚴格的質量管理措施和安全措施。3.1質量管理措施

1、制定了施工、檢查、評定和驗收遵循相關技術標準和技術規范的規定。1)成立QC質量評定小組，對每一個工作環節進行層層監控，確保每一個工作環節的質量有可靠的保障，決不把某個環節的質量隱患帶到下一個工作環節中去。

2)提高工作質量，保證產品質量，堅持“五步到位”。

在各項分部工程施工中，施工管理人員要做到： A、操作要點交底到位 B、上下工序交接到位 C、上下班交接到位 D、關鍵部位的檢查、驗收到位

E、各種材料、設備和加工構件進場驗收到位 4)獎罰制度，提高作業者的積極性 5)構件檢查

A、安裝前，應按構件明細表核對進場的構件，查驗產品合格證和設計文件；工廠預拼裝過的構件在現場組裝時，應根據預拼裝記錄進行。

B、鋼構件進入現場后應進行質量檢驗，以確認在運輸過程中有無變形、損壞和缺損。若有缺陷應會同有關部門及時處理。C、拼裝前施工小組應檢查構件幾何尺寸、焊縫坡口、起拱度、油漆等是否符合設計圖規定，發現問題后應報請有關部門，原則上必須在吊裝前處理完畢。

6）施工質量注意事項 A、每道工序認真填寫質量數據，質量檢驗合符要求后方可進行下道工序。

B、C、施工質量問題的處理必須符合規定的審批程序。

鋼結構的安裝應按施工組織設計進行。安裝程序必須保證結構的穩定性和不導致永久性變形。

D、E、鋼構件吊裝前應清除其表面上的油污、泥沙和灰塵等雜物。鋼結構組裝前應對胎架的定位軸線、基礎軸線和標高位置等進行檢查，并應進行基礎檢測。

F、結構件安裝就位后，應立即進行校正、固定。當天安裝的結構件應形成穩定的空間體系。

G、鋼結構組裝安裝、校正時，應根據風力、溫差、日照等外界環境和焊接變形等因素的影響，采取相應的調整措施。

H、焊接及高強螺栓施工均應按相應的施工規程作業，施工前應由專業技術人員編制作業指導書，并進行交底。

7）測量質量控制：

A、儀器定期進行檢驗校正，確保儀器在有效期內使用。B、保證測量人員持證上崗。

C、各控制點應分布均勻，并定期進行復測，以確保控制點的精度。D、施工中放樣應有必要的檢核，保證其準確性。

E、根據施工區的地形及通視情況對測量方法進行優化，并盡量在外界條件較好的情況下進行測量。

8.4 測試驗手段

1）質量檢測鋼柱流程 2）焊縫

按設計和規范要求對焊縫進行檢測。3）鋼材

對鋼構件的材質產生疑點時應進行復檢。4）測量

使用高精度儀器進行測量控制。5）器具標志

所有工器具均應有法定計量部門的標志。3.2安全管理、文明施工

3.2.1安全管理

1）加強施工中的安全信息反饋，不斷消除施工過程中的事故隱患，使安全信息及時反饋，這是預防和控制事故發生的重要方面。

2）大風、大雨不得從事露天高空作業，施工人員應注意防滑、防雨、防水及用電防護。3）視安全宣傳，加強安全管理。

4）易燃、易爆有毒物品一定要隔離加強保管，禁止隨意擺放。5）吊運設備和結構件要充分做好準備，有專人指揮操作，遵守吊運安全規定。

6）施工現場焊接或切割等動火操作時要事先注意周圍上下環境有無危險性，以防失火。

7）施工用電、照明用電按規定分線路接線，對于絕緣保護層裸露的線要嚴禁使用。

8）定期進行安全與文明施工檢查評比，根據評比分數高低給予不同班組相應獎罰，把安全與文明工作做好。

9）特種人員要持證上崗，嚴格遵守本工種安全操作規程，在安裝中不要抱僥幸心理而忽視安全規定。

10）結構件沒有固定之前不準松鉤，吊索靠棱角處必須加護套。11）六級以上大風、大雨、大雪及濃霧等惡劣天氣，禁止從事露天高空作業。12）夜間施工必須有足夠照明，深坑作業地面應有紅燈示警。14）高空作業點下不允許站人，以防止高空墜物發生安全事故。15）嚴格遵守施工工地有關防火的規定，加強防火設施，杜絕火災事故。

16）吊用工具和鋼絲繩，必須有足夠的安全系數，一般不得小于5—6倍。

17）用起重機應和司機密切配合，嚴格執行起重機械“十不吊”的規定。

3.2.2文明施工

在安全施工的同時，還要加強現場施工的文明管理，確保安全、文明、優質的完成施工任務。

1)衛生檢查

A、現場搞好環境衛生。

B、現場不亂搭棚，臨時工房統一安排布置。C、工作人員衣著統一，標志一致。D、現場設置臨時廁所，定期專人清掃。2)治安聯防

A、組織聯防隊進行治安管理。

B、協調好各隊伍之間的關系，有摩擦要通過正當手段解決。C、不出現打架斗毆事件，不出現偷盜事件。3)環境保護的措施

A、實行環保目標責任制：把環保指標以責任書的形式層層分解 到有關單位和個人，列入承包合同和崗位責任制，建立懂行善管理的環保自我監控體系。

B、加強檢查和監控工作：加強對施工現場粉塵、噪聲、廢氣的監控工作，及時采取措施消除粉塵、噪聲、廢氣和污水的污染。

C、保護和改善施工現場的環境，進行綜合治理：采取有效措施控制人的噪聲、粉塵、污水污染，并同當地環保部門加強聯系。

D、在施工現場平面布置和組織施工過程中嚴格執行國家、地區、行業和企業有關環保的法律法規和規章制度。

E、保持施工機械整潔，電線、氣焊帶、風帶等應沿柱成束自下而上拉放，并應捆扎牢固。

在攀鋼連鑄工程施工過程中，值得學習的不僅是先進的施工工藝和先進的全面質量管理理念，更重要的是工人師傅們不怕苦、不怕累和永不言敗的時代精神。他們不但繼承了十九冶老一輩人的光榮優良傳統，而且體現了新時期十九冶的精神風貌。在這樣龐大的工程中沒有發生重大的傷亡事故，這是十九人用智慧和汗水給我們的奇跡。當然了有值得學習的經驗，同樣也有應該記住的教訓。

四、施工中需要改進的工藝和應當吸取的教訓

俗語說的好“人無完人”。當然了在施工也不可能盡善盡美，特別是在這樣龐大的工程中難免有這樣那樣的不足。4.1需要改進的工藝 大家都知道干工程最難避免的是焊接缺陷，這里不但有人的因素，也有設備的問題。落后的焊接設備是焊接質量上不去的重要因素。為了盡量減少焊接缺陷。需要采取的措施如下：

1、施工前對焊工進行嚴格的審查和培訓。對不合格焊工堅決不予采用。

2、制定先進的焊接工藝。

3、購買先進的焊接設備。

4、焊接工藝師現場跟蹤指導。

5、發現不合格產品立即采取補救措施。

4.2應當吸取的教訓

雖然我們對現場的安全進行了嚴格的管理，而且進行了不遺余力的宣傳，還是發生了幾起不應該不該發生的事故: 4.2.1“3.30”事故調查報告

一、事故經過

2003年3月30日下午5點10分左右，在方坯連鑄施工現場，王清泉小組負責A列墻皮檁條的拆除工作。當4線柱列處的墻皮檁條（下端第一根，離地坪3.5米左右。）割斷往地面放時，速度很快，被電焊線掛了一下后滑入柱間支撐，并順柱間支撐滑入柱腳壓在電纜上（十九冶施工用總電纜線架設在次），檁條端頭因氣焊切割溫度較高，故引起電纜線的絕緣膠皮被燙化，電纜放炮的事故。而此時，我們的工人并未認識到事態的嚴重，竟然跑去想拖開檁條，幸被其他人員制止，故未造成人員傷亡。

二、事故分析

通過對現場察看及事故分析后，認為本次事故的原因有以下幾點：1、2、3、作業人員安全意識淡薄，思想麻痹，冒險蠻干。作業人員安全防護知識缺乏。

組長安排工作，不對作業環境進行安全確認，無安全措施，遺留

安全隱患。

4、5、工長對各組組長監管不到位，安全管理不到位。對臨時用工人員的安全教育和技能培訓不到位。

4.2.2“4.12”高空墜落事故

一、事故經過

2003年4月12日上午，屋面瓦施工作業隊李小龍作業組，負責安裝H列墻皮端頭包角板。李小龍安排唐翠銀等六人在地面用一根粗麻繩綁牢吊籃（該麻繩控制吊籃的上升下降），并將吊籃提升到屋面上。李小龍、王志兵、溫庭福、周云六等人上到屋面。李小龍安排王、溫二人安裝包角板，周云六拉安全繩。王、溫二人進到吊籃，周云六隨將另一根麻繩綁在了王、溫二人的安全帶上，另一端綁在了屋面欄桿上。

10：40分左右，王、溫安裝完第四塊墻皮瓦的包角板后，即大聲叫喊告知了屋面的周云六。周又通過叫喊告知了地面拉繩的唐翠銀等人。唐翠銀等人即緩慢放繩，讓吊籃向下一帶墻皮瓦下降。屋面的周云六同時也解開綁在欄桿上的安全繩，緩慢往下放。正當吊籃往下放時，綁扎吊籃的麻繩突然斷裂，王、溫二人隨吊籃快速下落。周云六發覺此情況后，立即拉緊安全繩，想拉住王、溫二人。但事發突然，僅周云六一人之力沒有控制住二人的下落。王、溫二人隨著吊籃一起掉落于H列的上層雨蓬（墜落距離4米左右）。李小龍立即下到地面，組織人員將王、溫二人救下，立即送往醫院救助。

二、事故原因分析 通過對事故現場查看，了解事故經過和召開事故分析會，分析認為本次事故的發生，主要原因有以下幾點：

1、嚴重違章作業。

? 起重作業時，如使用吊籃裝載人員進行高空作業，必須對控制吊籃的升降裝置（如繩索）進行承載力計算，一般柔性繩索（麻繩等）嚴禁使用。

? 安全防護措施不到位。王、溫二人同時使用一根安全繩，而控制繩索的人員只有一人。

2、3、作業人員安全意識差，缺乏對危險源的辯識。該作業隊的安全管理不到位。

? 現場施工技術管理人員未及時制止作業人員的違章行為。? 管理人員思想麻痹，對作業人員的安全教育不夠。

雖然幾起事故都沒有造成大的人員傷亡,但我們應該從小看大,嚴格執行安全管理條理,從中吸取教訓，防微杜漸。