第一篇：水泥質量控制基礎知識.答案

第二期質量培訓材料之一

水泥質量控制基礎知識

一、硅酸鹽水泥熟料的礦物組成

硅酸鹽水泥熟料中的主要礦物有以下四種：C3S、C2S、C3A、C4AF，另外還有少量的f-CaO、方鎂石、含堿礦物、玻璃體。通常，熟料中C3S+C2S含量75%左右，C3A+C4AF含量22%左右。

1、C3S含量通常占熟料的50%以上，其特點：水化較快，早期強度高，強度增進就率大，干縮性、抗凍性較好，但水化熱較高，抗水性差，抗硫酸鹽浸蝕能力較差。C3S形成需要較高的燒成溫度和較長的燒成時間，含量過高，燒成困難，易導致f-CaO增多，熟料質量下降。

2、C2S含量通常分熟料的20%左右，其特點：水化較慢，早期強度低，水化熱低，體積干縮小，抗水性和抗硫鹽日浸蝕能力好，后期強度增進快。

3、C3A C3A水化速度、凝結硬化很快，放熱多，硬化快，早期強度較高，但絕對值不高，后期幾乎不再增長，甚至倒縮，C3A干縮變形大，抗硫酸鹽性能差，脆性大，耐磨性差。

4、C4AF C4AF水化速度早期介于C3A與C3S之間，早期強度類似于C3A但后期還能不斷增長，水化熱低，干縮變形小，耐磨、抗沖擊、抗硫酸鹽浸蝕能力強。

5、f-CaO、MgO f-CaO在高溫下死燒形成，水化很慢，一般加水3天后才反應有盡有，反應體積膨脹97.9%產生應力，造成水泥石破壞。

MgO少量可與熟料礦物固溶，對降低燒成溫度、增加液相數量，改善 熟料色澤有好處，但超過一定量后，未固溶部分水化很慢，要幾個月甚至幾年才與水反應，生產Mg（OH）2，體積膨脹148%，導致水泥安定性不良。

二、水泥生產質量控制

水泥制成的控制項目，一般有水泥的細度、三氧化硫、燒失量、物料的配合比（混合材料、石膏的摻加量）、凝結時間、安定性、強度等。

（一）控制項目 1.入磨物料的配比：

目前生產的水泥品種中除硅酸鹽水泥外，其余各種水泥均由硅酸鹽水泥熟料、石膏和混合材料組成，它們之間的配比關系著生產水泥的品種、標號和物理性能。水泥生產中，入磨物料的配比一般是根據物料的性能（包括熟料的化學成份、強度，混合材料的活性，石膏的性質及成份）和它們在水泥水化、硬化過程中對強度的影響，以及計劃生產的品種、標號，水泥的其它特殊物理性能而確定的。在實際生產過程中，多數是根據熟料質量情況，混合材料的品種、質量，通過試驗的方法確定其經濟合理的配合比例。

入磨物料配比不恰當或在制成過程中物料下料量不穩定，都直接影響到水泥的質量。因此，加強水泥制成中物料配比的控制，是保證水泥質量、按計劃穩定生產各標號水泥的重要環節之一。2.出磨水泥細度：

在熟料、混合材料質量和配合比相對穩定的條件下，水泥的粉磨細度，對水泥性能影響很大。在一定程度上，水泥粉磨得愈細，其比表面積愈大，水泥粉末與水拌合時，它們的接觸面積也就愈大，故有利于加速水泥的水化、凝結和硬化過程，對提高水泥強度，特別是早期強度有良好的效果。此外，在生產過程中，當熟料中游離 氧化鈣較高時，水泥磨細些，游離氧化鈣就可較快地吸收水份而消解，因而可減少它的破壞作用，改善水泥安定性能。

但是，不適當地提高水泥粉磨細度，會使磨機產量降低，電耗增高。另外，當水泥細度過細時，需水量增加，水泥石結構的致密性降低，反而會影響水泥的強度。

可見，只有合理地確定水泥細度指標才能在保證水泥質量的基礎上，取得良好的經濟效果。在生產過程中，應力求減少細度的波動，以達到穩定磨機產量和水泥質量的目的。3.出磨水泥中的三氧化硫：

水泥中三氧化硫的含量實質上是磨制水泥時石膏摻入量的反映（采用劣質煤時，熟料中也含有一定量的SO3）。石膏在水泥中主要起調節凝結時間的作用。適量的石膏在水泥水化過程中，能與C3A生成水化硫鋁酸鈣膠體，包裹于C3A表面，阻礙C3A內部的繼續水化而使水泥緩凝。因此，當石膏摻入量不足時，它不能抵消水化鋁酸鈣的快凝作用，使水泥快凝。但是，當石膏摻入量過大時，由于硫酸鈣水化速度較快，水泥的凝結反而會變快；硫酸鈣水化后呈結晶狀態，大量晶體硫酸鈣還會產生體積膨脹，對水泥石的結構還會產生破壞作用。

適量石膏的另一作用能在一定程度上提高水泥的強度。這是因為它在水泥水化過程中與C3A可生成一定數量的硫鋁酸鈣針狀晶體，交錯地填充于水泥石的空隙中，從而增加了結構的致密性。在礦渣水泥中，石膏還起硫酸鹽激發劑的作用，可加速礦渣水泥的硬化過程。

具體的石膏摻量應根據工廠的實際情況制訂石膏曲線得到。4.混合材料摻入量： 水泥中摻加混合材不但可以增加水泥產量，降低水泥成本，而還可以改善水泥的某些物理性能。對于游離氧化鈣較高的熟料，摻入活性混合材料，不但可降低水泥中f-CaO的相對濃度，還可吸收部分f-CaO，起到改善水泥安定性的作用。

但是，由于混合材料的加入，水泥中熟料組分就相應減少，因此使水泥強度有不同程度的降低，摻加量愈大，強度降低愈顯著。不同品種的混合材料對水泥的物理性能影響是不同的，因此，合理的混合材摻入量應在國家標準規定的范圍內，根據熟料的質量和混合材的品種、質量來確定。

5.出磨水泥的凝結時間、安定性、強度：

水泥的凝結時間、安定性、強度也是國家標準中規定的必須達到的重要質量指標。如果出磨水泥的這些質量指標均符合標準要求，出廠水泥就有了保證。如有的性能不符合要求，就要采取多庫搭配等相應措施，保證出廠水泥質量。6.燒失量：

水泥標準中燒失量的規定，主要是控制水泥中各混合材的摻量及劣質熟料的使用。近年來，許多企業使用的石膏品位下降，所以對水泥的燒失量要進行必要的限制。

水泥燒失量應列為控制項目，在磨頭除定期抽查混合材的摻量外，至少每四小時應測定一次水泥的燒失量，必要時可增加檢測頻次。

（二）制定水泥質量控制指標的依據

水泥質量控制指標的制定，要根據各廠的具體情況，首先應根據本廠所要求生產的水泥品種、等級，以及熟料和混合材料的質量。通過試驗，摸清各種工藝因素之間的相互關系，從質量、經濟等各 方面進行綜合考慮，權衡利弊后確定。質量控制指標的制定應根據以下幾個方面： 1.水泥的品種、等級：

水泥的品種，應根據計劃并結合水泥產量，混合材料的品種、來源、數量，各種材料的價格和市場的需要通盤考慮。

水泥的等級，應根據用戶的需要，并考慮本廠的工藝條件和技術管理水平來確定。

當水泥品種、等級確定之后，據此即可制訂出各項質量控制指標。

2.熟料強度：

水泥的強度主要是由熟料的強度決定的。在水泥的品種、等級確定之后，熟料強度主要是確定熟料混合材等配合比的主要依據。3.混合材的活性：

1、混合材的分類及作用

為了增加水泥產量，降低成本，改善和調節水泥的某些性質，綜合利用工業廢渣，減少環境污染，在磨制水泥時，可以摻加數量不超過國家標準規定的混合材料。

混合材按其性質可分為兩面大類：活性混合材料和非活性混合材料。凡是天然的或人工制成的礦物質材料，磨細成粉，加水后其本身不硬化，但與石灰加水調和成膠凝狀態，不僅能在空氣中硬化，并能繼續在水中硬化，這類材料稱為活性混合材料或水硬性混合材料?；旌喜牧系幕钚允谴_定混合材料摻加量的依據之一。在生產某一品種的水泥時，混合材料的活性高，其摻加量就可多些。目前對混合材料的活性雖有統一標準要求，但是地區的混合材料質量往往差異很大，用混合材的活性控制其摻加量的實用價值不大，因此，混合材料的合理摻加 量，必須采用不同的配合比進行強度試驗來確定的。4.水泥細度與強度的關系：

選擇合理的細度指標，可以獲得較好的水泥強度。同樣的水泥物料配比，在一定范圍內改變其粉磨細度，水泥的強度有時可提高近一個等級。由于各廠情況不同，水泥細度與強度的關系也不一致，一般情況下，應結合生產中的實際情況，通過試驗的方法測定細度與強度的關系，確定適宜的粉磨細度指標。

在日常生產中，通過掌握細度與強度間的相互關系，可及時根據原料的半成品的質量波動情況調整細度控制指標，即當發現熟料、混合材料質量下降，使水泥強度沒有保證時，可將水泥磨細一些，以達到穩定水泥質量的目的。

一般試驗條件下，水泥顆粒的大小與水化的關系是： 0-10μm水化最快

3-30μm是水泥活性主要成份 ＞60μm水化緩慢

＞90μm表面水化，只起微集料作用

水泥比表面積與篩余的關系是否對應，理由？

1、比面積是單位質量和物料所共有的總表面積，它是各個顆粒級配的表面積之和，同一質量的水泥越細顆粒數越多，暴露的比表面積越大，比表面積主要反映細顆粒（≤10um）的含量，而篩余值只表示通過一種粒徑篩的質量百分數，目前我國所用的篩余法測定結果只表示大于0.080mm的顆粒所占質量的百分數,對于小于0.080mm的顆粒則反映不出來；

2、在一定的區間，理論上說是有對應關系的，比表面積大，篩余值小。但由于磨機規格，研磨體級配，是否配備選粉機，選粉機規格型號 等對二者關系影響很大，有時也會出現比表面積大，篩余值大。

3、比表面積對摻多孔性混合材的水泥實用性較差，一般只能作為參考。

4、實際上水泥是有大小不同的顆粒組成，這個組成對水泥性能的影響，不僅僅是微小顆粒的含量大小，而是一個堆積模型，如相同的比面積，開流磨的水泥強度就比閉流磨高，也就是說相同狀況下，開流磨的篩余可適當放寬。

5.石膏摻入量與強度的關系：

石膏可以延緩凝結時間，一般只要摻加3-6%的石膏，就能使水泥凝結時間正常。對于C3A含量較高的熟料，應多加一些石膏藥，對于礦渣打硝酸鹽水泥來說，石膏又是促進水泥強度增長的激發劑。但石膏過多會影響水泥長期安定性，這是因為石膏中的SO3水化鋁酸鈣作用而形成硫鋁酸鈣賒使體積顯著增加，從而引起建設物的崩裂。

任何一種水泥都有使其強度達到最高值的石膏最佳摻入量。石膏最佳摻入量的范圍，可通過石膏與水泥強度關系的試驗來確定。在日常生產中，通常用同一熟料摻加不同百分比的石膏，磨到同一細度，然后進行凝結時間、安定性、各齡期強度情況綜合考慮，選擇在凝結時間正常、安定性合格時達到最高強度的SO3摻入量，作為生產中的控制指標。6.大磨－小磨強度關系：

上面所說的水泥各物料適宜的配合比、細度、石膏摻加量等指標，大部分在化驗室中通過小磨試驗確定的，它與生產實際總有一定的差別。大小磨磨制的水泥，雖然細度相同，但往往因大小磨機規格、研磨體的級配及粉磨方式等各方面的差異，樣品的顆粒級配就不相同。因此單純用小磨的數據作為生產控制的指標，往往會出 現偏差。因而，從小磨得出的數據只能作為生產控制指標的參考數據，應進一步找出大小磨之間的關系，對試驗數據進行符合生產實際的修正后，才能正式成為實際生產中水泥的控制指標。

7、工藝條件對粉磨效率的影響（1）入磨物料的粒度；（2）入磨物料的易磨性；（3）入磨物料溫度；（4）入磨物料水分；

（5）產品細度與喂料的均勻性；（6）助磨劑；（7）磨機通風；

（8）選粉效率與循環負荷；（9）料球比及磨內物料流速。

（三）出磨水泥的管理

加強出磨水泥的管理，是為了確保出廠水泥質量的穩定，出磨水泥的管理主要抓好以下幾項工作：

1.嚴格控制出磨水泥的各項質量指標，對于生產工藝條件較差，質量波動較大的廠，應盡量縮小出磨水泥的取樣時間和檢驗噸位，增加檢驗次數，以掌握質量的波動情況，以便在出廠時進行合理的調配。

2.嚴格出磨水泥入庫制度。出磨水泥應由化驗室指定的庫號入庫，并做好入庫記錄。

3.出磨水泥要有一定的庫存量（不低于磨機5天的產量），這樣便于根據出磨水泥的快速或三天強度和其它質量指標來確定出廠水泥質量，同時也可根據出磨水泥的質量情況在庫內進行必要的均化 或在出廠前進行合理調配，以穩定出廠水泥質量。

（四）、出廠水泥的管理

出廠水泥的管理是水泥廠質量控制中最后的也是最重要的一關。生產廠對出廠水泥的要求是：(1)出廠合格率100%；(2)確保28天抗壓強度富裕2.0兆帕（2002年4月1日起執行）以上，即富裕強度合格率100%。另外，出廠水泥28天抗壓強度目標值按下式控制：目標值≥水泥國家標準規定值＋2.0兆帕＋3S。為此，必須加強對出廠水泥的管理，嚴格把好出廠關。

1、決定水泥出廠的依據

①根據出磨水泥的質量：在生產中，為了有效地控制出廠水泥質量，采取對出廠水泥進行預先檢驗，用以指導出庫管理工作，如果各庫中的水泥質量有差別，甚至有的不符合標準規定時，就應根據檢驗結果，進行必要的存放或搭配，以使出廠水泥合格，并達到要求的等級。

②根據出磨水泥與出廠水泥的強度關系：

出磨水泥與出廠水泥強度之間往往存在一定偏差,掌握出磨水泥與出廠水泥之間的強度關系是非常必要的，通?？筛鶕瞿ニ嗟膹姸韧扑愠龀鰪S水泥的強度，控制出廠。它們之間的關系，因廠而異，它與水泥的性能、試樣的取樣方法及水泥均勻性等有關，各廠可在生產實踐中，通過大量的數據統計分析，找出出磨水泥與出廠水泥強度之間的對應關系是必要的。當根據出磨水泥預測出廠水泥三天強度較低時,至少應保留一個標準偏差的強度富裕才可出庫。

③根據出廠水泥的檢驗結果：

水泥出廠前必須按國家標準規定的編號、噸位取樣，進行全套物理、化學性能的檢驗，確認全部符合國家標準時，方可由化驗室 通知出廠。出廠水泥的檢驗樣一般可在包裝機旁留樣，也可在成品庫中按規定方法從水泥袋中抽樣。

水泥出廠的強度等級一般應根據實測的１天或３天強度規律推算出２８天強度后確定。在控制中要以確切地掌握水泥強度的發展規律，掌握快速強度與３、７、２８天強度之間的關系，否則就難以保證出廠水泥的100％合格和富裕強度100％。

不同水泥庫內水泥出庫情況是不同的，具體的情況應依據數理統計的結果。在沒有均化設施的情況下，水泥后入先出是自然的，準確掌握水泥庫的出庫情況及均化搭配效果，對于入庫的不合格水泥處理是必要的，同時，也可為降低出廠水泥標準偏差，穩定出廠水泥實物。水泥生產質量案例分析

案例分析一: 為了保證水泥磨磨頭物料配比的準確性，需要經常抽查磨頭物料的配比，現以圓盤喂料機說明抽查方法。在喂料機正常流量時，用閘板讓物料流出，用容器接住，同時按動秒表，5S后將閘板去掉，在磅秤上稱出物料與容器的總重，減去容器重，則為物料5S流量。有一臺水泥磨，經抽查得出：熟料喂料機流量為16.7kg/5s，礦渣喂料機流量為3.1kg/5s，石膏喂料機流量為kg/5s，磨頭物料配比為：

熟料物料配比為：16.7/（16.7+3.1+1.04）*100%=80% 礦渣配比為：3.1/（16.7+3.1+1.04）*100%=15% 石膏配比為：1.04/（16.7+3.1+1.04）*100%=5%

案例分析二：

某廠近期生產的普通水泥凝結時間不正常，如何著手分析原因：（1）熟料中鋁酸三鈣含量過多，石膏摻入量不足。

（2）磨機內溫度波動較大，對開流分流的小型磨機來說，冬季與夏季磨溫度相差很大，當磨內溫度過高時又會使部分石膏產生溶解度很小的無水石膏，使水泥凝結時間不正常，當磨內溫度過低時，又會使用一部分石膏不發生脫水作用，同樣影響水泥的凝結時間。

（3）熟料中含有大量欠燒游離氧化鈣，水化速度很快，且吸水量大，易引起水泥凝結時間不正常。

案例分析三：近期某廠出廠水泥強度波動較大，直接影響到該廠的水泥出廠，如何分析影響因素？

一、試驗溫度對強度的影響

養護池水溫、試驗室溫度、水泥溫度、標準砂和水溫等，對強度的影響很敏感，如果以上溫度比標準溫度偏低較大（5-7℃時），不同齡期的抗折、抗壓強度降低10%-15%，溫度與水泥強度之間的關系是成正比的。

二、做水泥強度試驗時，每個設備功能的好與壞，都直接或間接地影響水泥強度，也是造成強度偏高或偏低的一個重要因素。下面從幾個大儀器進行分析。

1、抗折試驗機

定期檢查設備的靈敏度，主要是檢查抗折夾具的尺寸是否符合要求，負荷示值相對誤差不大于±1%。使用中的抗折機≤2%，負荷示值相對變動度不大于±1%。加荷圓柱與支撐柱應能轉動，不晃動，據有關資料介紹，三個圓柱有一個不轉動，相對的抗折強度降低，如有二個不轉動，強度降低0.82%，雖然降低的數值較小，也應引起重視。另外游砣是否靈活，主要看一下螺絲，經過一段時間的磨損，會使螺絲脫扣，使游砣在前進或停止時，不按標準0.117Mpa/S±0.0117Mpa/S或0.050KN/S±0.005KN/S進行試驗，有時出現在強度破壞時，游砣不能馬上停止，繼續前進，使強度偏高1.0-1.5MPa。

2、抗壓試驗機

加荷速度對強度結果的影響較大，一般加荷速度越快強度越高，國標GB/T17671-1999規定加荷速度2400N/S±200N/S，人工操作的試驗機應配有一個速度動態裝臵，以便于控制荷載增加。速度與強度成正比，在實驗中，操作人員尤其要注意一定要按標準掌握加荷速度，保證強度數據準確性。

3、抗壓夾具

使用夾具時，應把它放在壓力機上下壓板之間，并與壓力機處于同一軸線，以便將壓力機荷載傳遞至膠砂表面。試塊受壓面積不小于40mm*40mm。夾具要保持清潔，球座應能轉動以使其上壓板能從一開始就適應試體的形狀，并在試驗中保持不變。夾具使用時間越長，利用率越高，強度會相應增高。所以要經常與標準夾具對比。

4、行星膠砂攪拌機

主要是葉片與鍋壁、鍋底間隙是否符合要求，因為經過長時間的機器運轉，葉片與鍋壁出現一定的變化，使鍋壁間隙增大，水泥與標準砂在鍋內不能進行均勻攪拌，水泥的和易性受到影響，造成強度降低，不能真正反映出水泥強度值。

5、振實臺或代用設備

振實臺應安裝在高度400mm的混凝土基座上，混凝土體積約為0.25m3，重約600kg。需防外部振動影響振實效果時，可在整個基座下放一層厚約5mm天然橡膠彈性襯墊。振實臺的振幅15±0.3mm，頻率為60次/（60S±2S），振實臺的代用設備振動臺，全波振幅0.75m±0.02mm，頻率為2800-3000次/min。用該設備的振實方法最終所得的28d抗壓強度與按ISO679規定方法所得強度之差在5%以內為合格。振幅偏高或偏低，也會引起強度的增長或降低。

案例分析四：

事故經過：某廠出磨水泥燒失量近期波動較大。（該廠混合材品種為礦渣+石灰石）

原因分析：①造成燒失量波動的原因有磨頭摻量偏大； ②混合材配比不準確。處理措施：①對混合材配比秤進行實物標定，礦渣喂料秤，在喂料秤穩定的情況下，將皮帶秤停下，記錄當時設定值45T/H，在秤體皮帶上截取一米的礦渣，稱重為57.1kg，皮帶運轉一周時間為28.92S（用秒表），皮帶周長為6.34m（用皮尺量?。８鶕陨辖Y果計量實際喂料量：6.34*57.1/28.92=45.06T/H。通過結果可知礦渣喂料秤相對準確。②用同樣方法測石灰石喂料秤，給定值45T/H，實際值為54.8T/H，偏差較大，需對該秤進行校驗。

處理結果：經過對石灰石喂料秤的校驗后，雙摻配比相對穩定、準確，該廠出磨水泥燒失量波動得到扭轉。因此為確?；旌喜呐浔燃澳ヮ^喂料的準確，應每月對各皮帶秤進行實物標定。

案例分析五：

一、事故經過：某廠在水泥磨轉生產P.C32.5R水泥時，由于庫頂球閥未關閉到位，導致P.C32.5R水泥漏入P.O42.5R水泥庫，致使該庫水泥質量不符合P.O42.5R水泥國家標準，且造成邊進邊出。

二、處理措施

①將該庫所出718.5噸普硅扣發，并進行檢驗。經檢驗該批水泥燒失量嚴重超標，實際為復合32.5R水泥，重新包裝作為P.C32.5R水泥銷售。

②安排進純硅水泥400噸沖庫，并對該庫水泥進行搭配出庫，對出庫水泥每半小時取樣監控檢驗。

③當該庫水泥放出1020噸時，檢測到燒失量偏高，立即停出該庫，并又安排純硅水泥250噸沖庫。然后繼續搭配出庫，至該庫料位低于警戒線。經檢驗確認，該庫水泥處理完畢，可重新安排進庫。

三、處理結論 該庫在處理期間所出水泥共7個編號約2400噸水泥，經測算水泥混合材摻量小于15%，檢驗所有質量指標全部符合P.O42.5R水泥國家標準要求。

案例分析六：

某廠在生產P.O42.5R水泥時，發生出磨水泥SO3、燒失量嚴重超標（SO3達5.76%，燒失量為5.76%）的質量事故。

事故經過：由于磨頭熟料斷料，操作人員未能及時發現，且各秤之間未在串接狀態，致使熟料斷料后，石膏仍在喂料入磨，造成該庫不能出庫。處理措施：①當班值班調度在得知結果后，首先前往磨頭現場查看喂料情況，并檢查混合材中是否混有石膏等。②及時將石膏喂料比例下調至零約半小時。

③值班人員記錄下當時（發生事故時）庫料在76%（以便在出庫時處理）④該庫水泥嚴禁出袋、汽散，只允許出火散。

⑤化驗室在每節火車罐車上取樣檢測SO3，合格后方可發車出廠。⑥當水泥料位至70%以下時，再次安排沖庫，出磨水泥SO3控制在1.7%左右。同時對罐車水泥仍進行檢測SO3。

處理結論：①該庫所裝散罐與正式出庫散罐車搭配，發往具有中轉庫的客戶。

②該庫水泥共裝罐車2950噸水泥，SO3經檢測全部符合P.O42.5R水品質指標要求。

第二篇：水泥混凝土生產工藝質量控制

Q混凝土生產工藝 質量管理規程

總 則

一、為加強質量管理，穩定和提高公司混凝土生產質量水平，不斷優化生產成本，保證混凝土質量，根據國家有關標準，結合本企業實際，制訂本規程。

二、貫徹和堅持公司“以客戶為中心”、“以質量成本為中心”的指導思想，走質量效益型道路，提高本企業的整體質量水平,增強員工的市場競爭觀念,激發公司提高質量成本意識的內在動力，提高公司以質量成本求生存，圖發展的自覺性，不斷采用現代化的管理方法，向管理要效益；

三、嚴格執行國家各種有關的技術規范,加強原材料檢測和混凝土的試配工作,抓好混凝土生產質量的檢測和監督工作,不斷積累可靠的經驗, 提高混凝土質量的預控水平；

四、大力推廣新材料、新技術、新工藝,不斷提高預拌混凝土的生產技術水平,提高勞動生產率,節約生產成本,提高經濟效益；

五、提高公司的整體素質，健全質量體系，把現代管理、技術和數理統計方法三者緊密結合起來，切實做到“事先控制，層層把關”，合理制定各項內部控制指標，確保混凝土符合技術質量標準,使混凝土質量始終處于受控狀態；

六、認真貫徹企業質量管理規程，運用科學管理方法，統一指揮，分工負責，實行質量控制責任制和質量否決權，全面落實各項質量管理措施；

七、各分站、各部門要結合《質量手冊》，監督檢查，督促各部門嚴格執行本規程規定。

第一章 原材料質量控制規程

一、目的

保證混凝土生產質量的穩定性，混凝土生產成本的最優化。確保生產使用的原材料質量符合要求，對材料供應商進行有效的質量監督，預防或控制不合格原材料進入生產流程，以及及時根據原材料的質量水平調整生產配合比。

二、適用的范圍

適用于原材料進廠驗收的全過程，并作為原材料采購及生產配合比調整的依據，以及生產過程中的原材料抽檢。

三、職責部門

1、總經理室負責原材料的采購領導工作；

2、中心實驗室和站屬實驗室負責進廠材料的檢測工作；

3、采購部和站屬材料組負責原材料購進的預約及購進的具體工作，確保原材料的質與量兩方面均滿足生產要求；

4、站屬實驗室和中心實驗室分別負責原材料抽樣檢驗及驗收。

四、原材料進廠的質量要求

1、對材料供應商的要求

材料供應商必須定期提供具有CMA資質的檢驗報告（混凝土工程所需要的全套檢驗項目，甚至包括放射性檢驗、環境安全性評價、堿、氯離子含量等），并復印件留各站資料室，原件存放在中心實驗室存檔。

2、對各分站的要求

各分站對進廠所有原材料必需建立相應檢測臺帳，由站屬試驗室負責，并由中心實驗室負責檢查與考核。

3、各材料檢驗指標要求和檢驗項目（1）水泥

①水泥的各項質量指標符合GB175-1999《硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥》的各項規定基本的物理性能，主要檢驗項目：水泥的細度、標準稠度、凝結時間、膠砂強度、酸不溶物、安定性(必要時)。由各分站對每次進廠水泥抽樣并送中心實驗室檢驗，并在中心實驗室建立相應質量臺帳，檢測結果必須及時反饋各分站。

②各站屬實驗室必須對每次進廠水泥進行外加劑適應性檢驗（凈漿流動度、摻量曲線），并建立相應的臺帳，由中心實驗室抽檢與考核。（2）外加劑

①各項質量指標符合《混凝土外加劑》GB8076-1997中各項質量規定要求（固含量、比重、PH）。

②站屬實驗室必須對每次進廠外加劑進行水泥適應性檢驗(水泥凈漿流動度法)，并建立相應臺帳，由中心實驗室抽檢與考核。（3）砂

① 砂的各項質量指標符合《建筑用砂》GB/T14684-2001或《普通混凝土用砂質量標準及檢驗報告》JGJ52-92中各項質量指標要求。

② 各站屬實驗室必須做砂細度模數、含泥量、堆積密度、篩分檢驗，并建立相應臺帳；（4）石

①碎石的各項質量指標符合《建筑用卵石、碎石》GB/T14685-2001或《普通混凝土用碎石或卵石質量標準及檢驗方法》JGJ53-92中各項質量要求，主要檢驗項目：含泥量、級配、壓碎指標、針片狀含量、堆積密度。其中站屬實驗室負責含泥量、級配、瓜米石摻量（最緊密堆積）檢測，中心實驗室負責壓碎指標、針片狀含量、堆積密度等檢測。

②各站屬實驗室必需做級配試驗以及瓜米石最佳摻量試驗(最緊密堆積法)，并建立相應臺帳。（5）粉煤灰

①各站屬實驗室必需測細度、PH、流動度（外加劑適應性）；

②活性系數、需水量比三氧化硫含量、游離氧化鈣含量等由站屬實驗室抽樣并送中心試驗室檢驗。（6）礦渣粉

①各站屬實驗室必需測細度(0.045mm篩余)；

②活性指數和比表面積送中心試驗室檢驗，按S95標準收貨，其中7天活性指數≥75%，28天活性指數＞95%（公司內控指標大于100%）。

4、材料的取樣及標識

①各站材料堆場、罐或缸等處，必須有明顯的材料標識，并由各站屬材料組負責，材料取樣由各站屬實驗室負責。

②原材料進廠抽樣必須具備代表性，多點取樣，水泥必須密封保管；③樣品必須做唯一性的標識，標識必須符合以下規定：

a、樣品名稱；b、樣品的型號規格；c、樣品的品牌或生產廠家；d、取樣的日期及時間；e、取樣人簽名。

5、材料堆場入庫 材料堆場入庫或入缸必須遵照按質存放、分類使用的原則，必須嚴格執行公司制定的“物料入庫轉庫管理制度”。

6、原材料進廠抽樣檢驗的頻率（1）水泥

不同編號的水泥必須最少抽樣一次。（2）外加劑

每批抽檢一次，每星期抽樣不少于2次。（3）粉煤灰 每批抽檢一次。（4）砂

每天抽樣檢驗不少于1次，發現有不合格砂進廠，適當加密抽頻次。（5）碎石

每天抽樣檢驗不少于1次，發現有不合格石進廠，適當加密抽頻次。（6）礦渣粉 每批抽檢一次。

7、生產過程原材料質量抽檢（由各站屬試驗室負責）（1）水泥

每班次抽樣1-3次，視產量具體確定。（2）粉煤灰

每班次抽樣1-3次，視產量具體確定。（3）砂、碎石

每天抽樣1-2次，視產量具體確定。（4）外加劑

每星期抽樣1-3次，視產量具體確定。（5）礦渣粉

每班次抽樣1-2次，視產量具體確定。

8、原材料進廠抽樣檢驗記錄

進廠的原材料抽樣檢驗數據必須按規定記錄相應的表格內，每次檢驗結果必須交站屬實驗室主任簽名審批，同時每天站屬QC主管必須熟知檢驗結果，并結合檢驗結果，有針對性地實施生產配比。

9、原材料質量初步檢驗評價

砂、石、粉煤灰進廠時，站屬實驗室必須作出初步檢驗評價（含外觀檢查），并要求按質分別存放，存放應有標識，避免混雜。堅持“先檢驗，按質搭配（或預均化），后使用”的原則。站屬實驗室負責監督落實，并具有最終的材料進廠質量否決權。評價結果將作為考核采購部門月度考核、材料分類使用(或預均化)以及生產配比調整的依據。

10、進廠原材料不合格品的控制與糾正

（1）站屬實驗室對進廠原材料的檢驗中發現其質量指標不符合本公司內控標準要求、采購文件或采購合同的規定時，應做好記錄，可行時進行隔離，做好標識和通知站屬材料組。

（2）站屬材料組接到不合格通知后，應立即通知供方，要求其迅速整改。情況嚴重的應停止該供方供貨。（3）對于可隔離的原材料不合格品，由站屬材料組和實驗室及有關部門的人員進行評審，視其對混凝土產品的影響程度，作出讓步接收或拒收的處理，報站經理批準后，由站屬材料組通知供方。

（4）對讓步接收的不合格品，不能直接投入生產，應由站屬實驗室提出降級處理或與其他合格品搭配使用的方案，避免用于重要工程結構部位。（5）站屬實驗室室應對搭配后的結果重新取樣檢驗或采取其他可行的方式進行驗證，確認滿足規定的要求時，才允許投入生產。

（6）對停止供貨的供方要求其在期限內進行整改，并提供整改資料，達到要求時才允許其重新供貨，并在規定的時間內加強對其供貨的抽樣檢驗頻次。（7）對檢測結果有疑問時，可上報中心實驗室進行仲裁。

第三篇：水泥基礎知識培訓試題(帶答案)（定稿）

水泥基礎知識培訓試題

崗位： 姓名： 成績：

一、填空題：（每空3分，共90分）

1、硅酸鹽水泥熟料主要由氧化鈣、二氧化硅、三氧化二鋁、氧化鐵四種氧化物組成。

2、硅酸鹽水泥熟料主要由以下四種礦物組成硅酸三鈣、硅酸二鈣、鋁酸三鈣、鐵鋁酸四鈣。

3、熟料中的溶劑礦物是鋁酸三鈣、鐵鋁酸四鈣。

4、石灰石是使用最廣泛的石灰質原料，其主要成分為CaCO3。

5、懸浮預熱器具有氣固分離及熱量交換兩個功能。

6、分解爐的傳熱方式主要為對流傳熱，其次為輻射傳熱。

7、預分解窯分為三個工藝帶，即過渡帶、燒成帶、冷卻帶。

8、影響煤粉質量的六個主要因素是水分、灰分、固定碳、揮發分、熱值和細度。

9、水泥生產過程中，主要控制SO3、細度兩項重要指標。

10、硅酸鹽水泥和普通硅酸鹽水泥細度以比表面積表示，不小于300m2/kg。

11、如果水泥中氧化鎂的含量（質量分數）大于6.0%時，需進行水泥壓蒸安定性試驗并合格。

二、簡答題（每題2分，共10分）

1、熟料冷卻的目的是什么？ 答：（1）回收熟料余熱，預熱二次風，提高窯的熱效率。（2）迅速冷卻熟料能改善熟料質量和提高熟料易磨性。（3）降低熟料溫度，便于熟料的運輸、貯存和粉磨。

2、窯用耐火材料的作用是什么？ 答：

（1）保護窯筒體不受窯內（熾熱物料）或（火焰）的影響。（2）減少窯筒體的（輻射）和（對流）熱損失。

第四篇：水泥的基礎知識

揚州華強建材有限公司

新型干法水泥生產工藝是當今水泥工業的最主要生產工藝，主要是在原料的均化技術和熟料的煅燒工藝上有突破性進展，熟料燒成熱耗大幅降低，生產的熟料品質得到了顯著改善，但其核心的生產工藝仍然是“兩磨一燒”，即“生料粉磨、熟料煅燒和冷卻、水泥粉磨”。

具體生產流程可細分為礦山開采、原料破碎、原料均化與儲存、原料配料、原料粉磨及廢氣處理、生料均化及入窯、熟料煅燒和冷卻、原煤均化、煤粉制備與計量輸送、熟料散裝與輸送、水泥配料及粉磨、水泥存儲與發運等環節。

⑴、生料粉磨：礦山開采出石灰石、砂巖，通過均化堆場均化，調整適當配比后粉磨成生料入庫。

礦山開采及運輸：礦山開采根據不同的礦山現場條件，采用不同的爆破方式，實現零排廢生產。開采主要采用臺段式開采方式，輸送主要有大型汽車運輸方式等。

原料破碎：采用適應不同粒度和物料性能的破碎機，將石灰石、硅鋁質原材料破碎至粒度滿足原料粉磨要求。

原料均化與儲存：采用長形或圓形預均化堆場堆存和均化石灰石及硅鋁質材料。采取縱向分層堆料，橫向斷面取料，使不同時段堆存的原料得到均化，所取原材料化學成分穩定。

原料配料：采用皮帶秤精確計量對石灰石、砂巖、粉砂巖、鐵質原料等進行配料。原料粉磨及廢氣處理：采用球磨機或立式輥磨將不同配比的石灰石、砂巖、粉砂巖、鐵質原料粉磨成生料粉，通過X熒光儀對出磨生料粉進行快速檢測調整，保證生料粉化學成分穩定。

生料儲存及均化：將粉磨后的生料粉儲存在生料均化庫內，向庫內吹入高壓空氣進行攪拌，使生料粉在庫內進行攪拌混合，出庫時采取多點下料等方式使生料粉的化學成分更均勻穩定。

⑵、熟料煅燒和冷卻：生料粉進入預分解干法回轉窯通過加熱煅燒，在900℃時石灰石中碳酸鈣分解成氧化鈣，在1350℃時氧化鈣與硅鋁質材料及鐵質材料中三氧化二鋁和三氧化二鐵發生化學反應生成新的物質——熟料；出窯熟料經過篦式冷卻機的冷卻，具有一定的活性和強度。

熟料的主要礦物組成可分為：硅酸三鈣（3CaO?SiO2）、硅酸二鈣（2CaO?SiO2）、鋁酸三鈣（3CaO?Al2O3）、鐵鋁酸四鈣（4CaO?Al2O3?Fe2O3）

熟料的主要化學成分為氧化鈣、三氧化二鋁、三氧化二鐵，礦物組成為硅酸三鈣(C3S)、硅酸二鈣(C2S)、鋁酸三鈣(C3A)、鐵鋁酸四鈣(C4AF)。

原煤均化、煤粉制備與計量輸送：與原料儲存及均化一樣，采用長形或圓形預均化堆場進行儲存及均化；根據不同煤種的品質狀況，合理選用立式輥磨或球磨粉磨技術將原煤粉磨成不同細度煤粉，選擇計量可靠的輸送設備送入窯內燃燒。

熟料入庫及發運：根據市場的不同需要，可提供汽車、火車及船舶三種熟料運輸銷售方式，也可滿足工廠自身粉磨水泥的需要。

⑶、水泥粉磨：水泥熟料加入緩凝材料、混合材料通過水泥磨，變成粉狀物料水泥（80微勤勞的蜜蜂有糖吃 米以下）。

水泥配料及粉磨：經高精度計量秤配料，熟料、緩凝材料（天然石膏、磷石膏、脫硫石膏）、混合材（粉煤灰、礦渣、煤矸石等）進入水泥粉磨設備進行粉磨，并采用先進的質量監測儀器及時地對質量情況進行跟蹤監測與調整，制造出質量優良的水泥。

劉：1377-3417-531

第五篇：水泥混凝土施工質量控制方案

水泥混凝土施工質量控制方案

原材料及混凝土生產質量的好壞，對混凝土施工和混凝土結構物質量將產生 直接影響。生產質量不好，使施工不能順利進行、使混凝土自身質量產生缺陷，勢必影響工程驗收交付。因此原材料質量控制和混凝土生產是混凝土施工質量保證的源頭環節，也是重要環節，施工時必須引起高度注意，并應作出相應的預警機制。

結合我標段實際情況，結構物混凝土澆注施工的特點，對原材料控制及混凝土生產作控制措施方案如下：

一、原材料進場控制

1、料源控制

物資部門統籌采購，原材嚴格按試驗室配合比上報時的料源進料。不得隨意更改料源。

2、檢驗控制

① 各種原材料進場前需經質量檢測，合格后方能入倉，試驗室及時對進場材料進行現場標識。對進場前質量檢測不合格的材料，試驗人員有權拒絕入倉（場）。

② 材料進場后試驗人員按規范要求的見證取樣頻率通知監理人員進行取 樣，在試驗監理人員見證下進行檢驗，并及時將檢驗結果以“反饋單”形式反饋給物資部門。不合格材料不得用于本工程。

③ 因貯存、搬運導致原材料質量發生變化時，試驗室應進行復檢，以確定材料的質量是否滿足使用要求，如不滿足使用要求，按不合格品處理。④ 試驗室根據檢驗情況及時對進場材料進行標識，標識內容含：名稱、廠地、規格、批號、進場時間、檢驗時間、代表數量、檢驗狀態等，其中檢驗狀態根據檢驗時間及檢驗結果填寫待檢、正在檢驗、已檢合格、檢驗不合格其中的相關一項。料倉標識清楚，儲存罐要編號并標明所儲材料名稱；材料堆放成型，嚴禁混放、亂放和錯放。

3、原材料試驗檢測批次及頻率規定

（1）水泥：同廠家、同批號、同品種、同強度等級、同出廠日期且連續進場的散裝水泥每500 t（袋裝水泥每 200 t）為一批，不足上述數量時也按一批計。

（2）外加劑： 同廠家、同批號、同品種、同出廠日期的產品每50t為一批，不足 50 t 時 也按一批計。

（3）細骨料： 連續進場的同料源、同品種、同規格的細骨料每 400m3（或 600t）為一批，不足上述數量時也按一批計，每批檢驗一次。

（4）粗骨料： 連續進場的同料源、同品種、同規格的粗骨料每 400m3（或 600t）為一批，不足上述數量時也按一批計，每批檢驗一次。

二、混凝土生產、施工過程控制

（一）生產過程控制

1、施工前由相應的施工技術人員簽發“混凝土申請單”，提前一定時間對 試驗室進行技術交底，內容含：工程名稱、施工部位、灌注時間、混凝土強度等 級、施工數量、混凝土澆注方式等，及此保證施工的對應性和資料的統一。

2、試驗室根據“混凝土申請單”交底內容，確定所要使用的原材，在開盤前對骨料進行含水率測試，換算施工配合比，并通知攪拌站作生產前準備，確保人員、機械車輛到位，從而保證現場施工的及時性。

3、技術部門技術交底后，攪拌站要核查各原材料數量是否滿足現場要求，如數量不夠，要及時通知技術部門，嚴禁發料生產混凝土。

4、試驗室對攪拌站發放“混凝土施工配合比通知單”，并派一名試驗員專人值班。配料柜必須由試驗室所派專人專門管理，每次開盤前由試驗人員按施工配合比將各原材料用量輸入微電腦控制器中，首盤配料應核對各材料配置數據，確定儀表中顯示數據是否與施工配合比一致，無異議后，將配料柜門關閉上鎖，其他任何人無權對混凝土配合比進行更改，確保生產數據的準確性，并填好施工配合比標識牌。攪拌站在未接到試驗室發放的“混凝土施工配合比通知單”時，嚴禁進行混凝土生產。

5、攪拌機開機后，操作手應空行運轉試機，對儀表內各項參數（特別是“落 差補償值設置”）進行核查，待一切顯示正常后，進行配料秤零點校核。配料期 間操作手要進行配重誤差校核分析，并做好記錄。原材料每盤秤量誤差范圍：水 泥、外加劑、拌合用水±1%，粗細骨料±2%，當誤差值偏大時，應及時對其進行

校核處理。

6、在確定機械、計量器具正常，施工配合比設置完畢后，機攪機操作人員 方可啟動機器，開始配料。配料順序為粗骨料→細骨料→水泥→外加劑→水?；炷翑嚢钑r間自加水攪拌開始計，攪拌時間根據砼配合比確定，且不得低于90s，攪拌時間輸入電腦中不得隨意更改，由試驗員統一管理，如有特殊情況，報試驗員征得同意后，方可更改。

7、試驗值班人員應對首盤混凝土性能進行測試，當測試混凝土坍落度等在 設計范圍內時，方可通知操作手進行正常批量攪拌生產，否則合理調整數據直至 滿足要求。

8、當骨料含水率發生明顯變化時，由試驗值班人員現場測試，根據實際測得含水率再由試驗值班人員換算調整輸入。

（二）混凝土入模跟蹤控制

1、混凝土輸送罐車運送混凝土，當運輸道路較為平坦時，輸送期間罐車不 得停轉靜置，要使罐車時刻處于正轉狀態； 當道路不能保證罐車轉動運輸安全時，罐車可停轉運輸，但在入倉前必須使罐車高速攪拌不少于 2min 后，方可卸料。

2、試驗值班人員在混凝土攪拌正常后，應在施工現場對混凝土性能進行測 試，及時與出機混凝土性能比較，根據運距、環境氣候等多方面因素，對坍落度 損失情況隨時掌握、合理調整?，F場對混凝土性能進行測試（坍落度、入模溫度）并制作試件，測試頻次及制件組數應滿足行業驗收標準要求（混凝土坍落度每拌制50m3 或每工作班測試不應少于1次，入模溫度每工作班至少測試3次）。

3、混凝土到達施工現場后，如果混凝土性能發生重大變化時，現場技術負 責人應及時通知試驗值班人員進行處理。不合格混凝土不得用于本工程結構物。

4、混凝土施工期間，現場技術負責人與試驗值班人員始終保持互動性，對施工中出現的異常問題及時聯系、分析原因，從而使問題在最初、最小狀態下得 到及時解決。

5、在如何情況下混凝土禁止現場加水。

6、在混凝土澆筑處，應按要求制作砼試件（標準養護和同條件養護）其抗壓強度代表該工程部位的實體強度。

三、砼質量控制組織機構及相關責任人

為確保水泥混凝土施工質量，必須從材料源頭抓起，對砼生產及施工過程進行嚴格控制，為此我部成立相應的管理組織機構，由項目總工、試驗室主任任正副組長，拌和站及其他相關科室人員為成員，并將具體的職責落實到相關責任人。

具體如下表：