第一篇：鉗工實用小技術word文檔

鉗 工 概 論

一、鉗工的基本操作

鉗工是主要手持工具對夾緊在鉗工工作臺虎鉗上的工件進行切削加工的方法，它是機械制造中的重要工種之一。鉗工的基本操作可分為：

1.輔助性操作

即劃線，它是根據圖樣在毛坯或半成品工件上劃出加工界線的操作。

2.切削性操作

有鏨削、鋸削、銼削、攻螺紋、套螺紋。鉆孔（擴孔、鉸孔）、刮削和研磨等多種操作。

3.裝配性操作

即裝配，將零件或部件按圖樣技術要求組裝成機器的工藝過程。

4.維修性操作

即維修，對在役機械、設備進行維修、檢查、修理的操作。

二、鉗工工作的范圍及在機械制造與維修中的作用 1.普通鉗工工作范圍

（1）加工前的準備工作，如清理毛坯，毛坯或半成品工件上的劃線等；（2）單件零件的修配性加工；

（3）零件裝配時的鉆孔、鉸孔、攻螺紋和套螺紋等；

（4）加工精密零件，如刮削或研磨機器、量具和工具的配合面、夾具與模具的精加工等。

（5）零件裝配時的配合修整；

（6）機器的組裝、試車、調整和維修等。2.鉗工在機械制造和維修中的作用

鉗工是一種比較復雜、細微、工藝要求較高的工作。目前雖然有各種先進的加工方法，但鉗工所用工具簡單，加工多樣靈活、操作方便，適應面廣等特點，故有很多工作仍需要由鉗工來完成。如前面所講的鉗工應用范圍的工作。因此鉗工在機械制造及機械維修中有著特殊的、不可取代的作用。但鉗工操作的勞動強度大、生產效率低、對工人技術水平要求較高。

三、鉗工工作臺和虎鉗 1.鉗工工作臺 簡稱鉗臺，常用硬質木板或鋼材制成，要求堅實、平穩、臺面高度約800～900mm，臺面上裝虎鉗和防護網。

2.虎鉗

虎鉗是用來夾持工件，其規格以鉗口的寬度來表示，常用的有100、125、150mm三種，使用虎鉗時應注意：

（1）工件盡量夾在鉗口中部，以使鉗口受力均勻；

（2）夾緊后的工件應穩定可靠，便于加工，并不產生變形；

（3）夾緊工件時，一般只允許依靠手的力量來扳動手柄，不能用手錘敲擊手柄或隨意套上長管子來扳手柄，以免絲杠、螺母或鉗身損壞。

（4）不要在活動鉗身的光滑表面進行敲擊作業，以免降低配合性能；（5）加工時用力方向最好是朝向固定鉗身。

劃線及其注意事項

一、劃線的作用及種類

劃線是根據圖樣的尺寸要求，用劃針工具在毛坯或半成品上劃出待加工部位的輪廊線（或稱加工界限）或作為基準的點、線的一種操作方法。劃線的精度一般為0.25～0.5mm。

1.劃線的作用—即毛坯或半成品為什么要進行劃線呢？

（1）所劃的輪廊線即為毛坯或半成品的加工界限和依據，所劃的基準點或線是工件安裝時的標記或校正線。

（2）在單件或小批量生產中，用劃線來檢查毛坯或半成品的形狀和尺寸，合理地分配各加工表面的余量，及早發現不合格品，避免造成后續加工工時的浪費。

（3）在板料上劃線下料，可做到正確排料，使材料合理作用。

劃線是一項復雜、細致的重要工作，如果將劃線劃錯，就會造成加工工件的報廢。所以劃線直接關系到產品的質量。

對劃線的要求是：尺寸準確、位置正確、線條清晰、沖眼均勻。2.劃線的種類

（1）平面劃線—即在工件的一個平面上劃線后即能明確表示加工界限，它與平面作圖法類似。

（2）立體劃線—是平面劃線的復臺，是在工件的幾相互成不同角度的表面（通常是相互垂直的表面）上都劃線，即在長、寬、高三個方向上劃線。

二、劃線的工具及其用法

按用途不同劃線工具分為基準工具、支承裝夾工具、直接繪劃工具和量具等。1.基準工具—劃線平板

劃線平板由鑄鐵制成，基個平面是劃線的基準平面，要求非常平直和光潔。使用時要注意：

（1）安放時要平穩牢固、上平面應保持水平；（2）平板不準碰撞和用錘敲擊，以免使其精度降低；（3）長期不用時，應涂油防銹，并加蓋保護罩。2.夾持工具—方箱、千斤頂、V形鐵等（1）方箱

方箱是鑄鐵制成的空心立方體、各相鄰的兩個面均互相垂直。方箱用于夾持、支承尺寸較小而加工面較多的工件。通過翻轉方箱，便可在工件的表面上劃出互相垂直的線條。

（2）千斤頂

千斤頂是在平板上支承較大及不規劃工件時使用，其高度可以調整。通常用三個千斤頂支承工件。

（3）V形鐵

V形鐵用于支承圓柱形工件，使工件軸線與底板平行。3.直接繪劃工具—劃針、劃規、劃卡、劃針盤和樣沖等

（1）劃針

是在工件表面劃線用的工具，常用的劃針用工具鋼或彈簧鋼制成（有的劃針在其尖端部位焊有硬質合金），直徑φ3～6mm。

（2）劃規 是劃圓或弧線、等分線段及量取尺寸等用的工具。它的用法與制圖的圓規相似。

（3）劃卡 或稱單腳劃規，主要用于確定軸和孔的中心位置。

（4）劃針盤 主要用于立體劃線和校正工件的位置。它由底座、立桿、劃針和鎖緊裝置等組成。

（5）樣沖 用于在工件劃線點上打出樣沖眼，以備所劃線模糊后仍能找到原劃線的位置；在劃圓和鉆孔前了應在其中心打樣沖眼，以便定心。

4.量具—鋼尺、直角尺、高度尺（普通高度尺和高度游標尺）等

高度游標尺除用來測量工件的高度外，還可用來作半成品劃線用，其讀數精度一般為0.02mm。它只能用于半成品劃線，不允許用于毛坯。

三、劃線基準

用劃線盤劃各種水平線時，應選定某一基準作為依據，并以此來調節每次劃針的高度，這個基準稱為劃線基準。

一般劃線基準與設計基準應一致。常選用重要孔的中心線為劃線基準，或零件上尺寸標注基準線為劃線基準。若工件上個別平面已加工過，則以加工過的平面為劃線基準。常見的劃線基準有三種類型：

1.以兩個相互垂直的平面（或線）為基準； 2.以一個平面與對稱平面（和線）為基準； 3.以兩個互相垂直的中心平面（或線）為基準。

四、劃線操作要點 1.劃線前的準備工作

（1）工件準備 包括工件的清理、檢查和表面涂色；

（2）工具準備 按工件圖樣的要求，選擇所需工具，并檢查和校驗工具。2.操作時的注意事項

（1）看懂圖樣，了解零件的作用，分析零件的加工順序和加工方法；（2）工件夾持或支承要穩妥，以防滑倒或移動；

（3）在一次支承中應將要劃出的平行線全部劃全，以免再次支承補劃，造成誤差；

（4）正確使用劃線工具，劃出的線條要準確、清晰；（5）劃線完成后，要反復核對尺寸，才能進行機械加工。

鋸割及其注意事項

一、鋸割的作用

利用鋸條鋸斷金屬材料（或工件）或在工件上進行切槽的操作稱為鋸割。雖然當前各種自動化、機械化的切割設備已廣泛地使用，但毛鋸切割還是常見的，它具有方便、簡單和靈活的特點，在單件小批生產、在臨時工地以及切割異形工件、開槽、修整等場合應用較廣。因此手工鋸割是鉗工需要掌握的基本操作之一。

鋸割工作范圍包括：

（1）分割各種材料及半用品；（2）鋸掉工件上多余分（3）在工件上鋸槽。

二、鋸割的工具一一手鋸 手鋸由鋸弓和鋸條兩部分組成。（1）鋸弓

鋸弓是用來夾持和拉緊鋸條的工具。有固定式和可調式兩種。固定式鋸弓的弓架是整體的，只能裝一種長度規格的鋸條。可調式鋸弓的弓架分成前后前段，由于前段在后段套內可以伸宿，因此可以安裝幾種長度規格的鋸條，故目前廣泛使用的是可調式。

2.鋸條

（1）鋸條的材料與結構

鋸條是用碳素工具鋼（如T10或T12）或合金工具鋼，并經熱處理制成。鋸條的規格以鋸條兩端安裝孔間的距離來表示（長度有150～400mm）。常用的鋸條是長399mm、寬12mm、厚0.8mm。

鋸條的切削部分由許多鋸齒組成，每個齒相當于一把鏨子起切割作用。常用鋸條的前角γ為0、后角α為40～50°、楔角β為45～50°。

鋸條的鋸齒按一定形狀左右錯開，排列成一定形狀稱為鋸路。鋸路有交叉、波浪等不同排列形狀。鋸路的作用是使鋸縮寬度大于鋸條背部的厚度，防止鋸割時鋸條卡在鋸縫中，并減少鋸條與鋸縫的摩擦阻力，使排屑順利，鋸割省力。

鋸齒的粗細是按鋸條上每25mm長度內齒數表示的。14～18齒為粗齒，24齒為中齒齒為細齒。鋸齒的粗細也可按齒距t的大小來劃分：粗齒的齒距t=1.6mm，中齒的齒距t=1.2mm，細齒的齒距t=0.8mm。

（2）鋸條粗細的選擇

鋸條的粗細應根據加工材料的硬度、厚薄來選擇。

鋸割軟的材料（如銅、鋁合金等）或厚材料時，應選用粗齒鋸條，因為鋸屑較多，要求較大的容屑空間。

鋸割硬材料（如合金鋼等）或薄板、薄管時、應選用細齒鋸條，因為材料硬，鋸齒不易切人，鋸屑量少，不需要大的容屑空間；鋸薄材料時，鋸齒易被工件勾住而崩斷，需要同時工作的齒數多，使鋸齒承受的力量減少。

鋸割中等硬度材料（如普通鋼、鑄鐵等）和中等硬度的工件時，一般選用中齒鋸條。

3.鋸條的安裝

手鋸是向前推時進行切割，在向后返回時不起切削作用，因此安裝鋸條時應鋸齒向前；鋸條的松緊要適當，太緊失去了應有的彈性，鋸條容易崩斷；太松會使鋸條扭曲，鋸縫歪斜，鋸條也容易崩斷。

三、鋸割的操作 1.工件的夾持

工件的夾持要牢固，不可有抖動，以防鋸割時工件移動而使鋸條折斷。同時也要防止夾壞已加工表面和工件變形。

工件盡可能夾持在虎鉗的左面，以方便操作；鋸割線應與鉗口垂直，以防鋸斜；鋸割線離鉗口不應太遠，以防鋸割時產生抖動。

2.起鋸

起鋸的方式有遠邊起鋸和近邊起鋸兩種，一般情況采用遠邊起鋸。因為此時鋸齒是逐步切入材料，不易卡住，起鋸比較方便。起鋸角α以15°左右為宜。為了起鋸的位置正確和平穩，可用左手大母指擋住鋸條來定位。起鋸時壓力要小，往返行程要短，速度要慢，這樣可使起鋸平穩。

3.正常鋸割

鋸割時，手握鋸弓要舒展自然，右手握住手柄向前施加壓力，左手輕扶在弓架前端，稍加壓力。人體重量均布在兩腿上。鋸割時速度不宜過快，以每分鐘30～60次為宜，并應用鋸條全長的三分之二工作，以免鋸條中間部分迅速磨鈍。

推鋸時鋸弓運動方式有兩種：一種是直線運動，適用于鋸縫底面要求平直的槽和薄壁工件的鋸割；另一種鋸弓上下擺動，這樣操作自然，兩手不易疲勞。

鋸割到材料快斷時，用力要輕，以防碰傷手臂或拆斷鋸條。4.鋸割示例

鋸割圓鋼時，為了得到整齊的鋸縫，應從起鋸開始以一個方向鋸以結束。如果對斷面要求不高，可逐漸變更起鋸方向，以減少抗力，便于切入。

鋸割圓管時，一般把圓管水平地夾持在虎鉗內，對于薄管或精加工過的管子，應夾在木墊之間。鋸割管子不宜從一個方向鋸到底，應該鋸到管子內壁時停止，然后把管子向推鋸方向旋轉一些，仍按原有鋸縫鋸下去，這樣不斷轉據，到鋸斷為止。

鋸割薄板時，為了防止工件產生振動和變形，可用木板夾住薄板兩側進行鋸割。

四、鋸割操作注意事項

1.鋸割前要檢查鋸條的裝夾方向和松緊程度；

2.鋸割時壓力不可過大，速度不宜過快，以免鋸條折斷傷人；

3.鋸割將完成時，用力不可太大，并需用左手扶住被鋸下的部分，以免該部分落下時砸腳。攻螺紋、套螺紋及其注意事項

常用的在角螺紋工件，其螺紋除采用機械加工外，還可以用鉗加工方法中的攻螺紋和套螺紋來獲得。攻螺紋（亦稱攻絲）是用絲錐在工件內圓柱面上加工出內螺紋；套螺紋（或稱套絲、套扣）是用板牙在圓柱桿上加工外螺紋。

一、攻螺紋 1.絲錐及鉸扛（1）絲錐

絲錐是用來加工較小直徑內螺紋的成形刀具，一般選用合金工具鋼9SiGr制成，并經熱處理制成。通常M6～M24的絲錐一套為兩支，稱頭錐、二錐；M6以下及M24以上一套有三支、即頭錐、二錐和三錐。

每個絲錐都有工作部分和柄部組成。工作部分是由切削部分和校準部分組成。軸向有幾條（一般是三條或四條）容屑槽，相應地形成幾瓣刀刃（切削刃）和前角。切削部分（即不完整的牙齒部分）是切削螺紋的重要部分，常磨成圓錐形，以便使切削負荷分配在幾個刀齒上。頭錐的錐角小些，有5～7個牙；二錐的錐角大些，有3～4個牙。校準部分具有完整的牙齒，用于修光螺紋和引導絲錐沿軸向運動。柄部有方頭，其作用是與鉸扛相配合并傳遞扭矩。

（2）鉸扛

鉸扛是用來夾持絲錐的工具，常用的是可調式鉸扛。旋轉手柄即可調節方孔的大小，以便夾持不同尺寸的絲錐。鉸扛長度應根據絲錐尺寸大小進行選擇，以便控制攻螺紋時的扭矩，防止絲錐因施力不當而扭斷。

2.攻螺紋前鉆底孔直徑和深度的確定以及孔口的倒角（1）底孔直徑的確定

絲錐在攻螺紋的過程中，切削刃主要是切削金屬，但還有擠壓金屬的作用，因而造成金屬凸起并向牙尖流動的現象，所以攻螺紋前，鉆削的孔徑（即底孔）應大于螺紋內徑。底孔的直徑可查手冊或按下面的經驗公式計算：

脆性材料（鑄鐵、青銅等）：鉆孔直徑d0=d(螺紋外徑)-1.1p（螺距）塑性材料（鋼、紫銅等）：鉆孔直徑d0=d(螺紋外徑)-p（螺距）（2）鉆孔深度的確定 攻盲孔（不通孔）的螺紋時，因絲錐不能攻到底，所以孔的深度要大于螺紋的長度，盲孔的深度可按下面的公式計算：

孔的深度=所需螺紋的深度+-.7d（3）孔口倒角

攻螺紋前要在鉆孔的孔口進行倒角，以利于絲錐的定位和切入。倒角的深度大于螺紋的螺距。

3.攻螺紋的操作要點及注意事項

（1）根據工件上螺紋孔的規格，正確選擇絲錐，先頭錐后二錐，不可顛倒使用。（2）工件裝夾時，要使孔中心垂直于鉗口，防止螺紋攻歪。

（3）用頭錐攻螺紋時，先旋入1～2圈后，要檢查絲錐是否與孔端面垂直（可目測或直角尺在互相垂直的兩個方向檢查）。當切削部分已切入工件后，每轉1～2圈應反轉1/4圈，以便切屑斷落；同時不能再施加壓力（即只轉動不加壓），以免絲錐崩牙或攻出的螺紋齒較瘦。

（4）攻鋼件上的內螺紋，要加機油潤滑，可使螺紋光潔、省力和延長絲錐使用壽命；攻鑄鐵上的內螺紋可不加潤滑劑，或者加煤油；攻鋁及鋁合金、紫銅上的內螺紋，可加乳化液。

（5）不要用嘴直接吹切屑，以防切屑飛入眼內。

二、套螺紋 1.板牙和板牙架（1）板牙

板牙是加工外螺紋的刀具，用合金工具鋼9SiGr制成，并經熱處理淬硬。其外形像一個圓螺母，只是上面鉆有3～4個排屑孔，并形成刀刃。

板牙由切屑部分、定位部分和排屑孔組成。圓板牙螺孔的兩端有40°的錐度部分，是板牙的切削部分。定位部分起修光作用。板牙的外圓有一條深槽和四個錐坑，錐坑用于定位和緊固板牙。

（2）板牙架

板牙架是用來夾持板牙、傳遞扭矩的工具。不同外徑的板牙應選用不同的板牙架。

2.套螺紋前圓桿直徑的確定和倒角（1）圓桿直徑的確定

與攻螺紋相同，套螺紋時有切削作用，也有擠壓金屬的作用。故套螺紋前必須檢查圓樁直徑。圓桿直徑應稍小于螺紋的公稱尺寸，圓桿直徑可查表或按經驗公式計算。

經驗公式：圓桿直徑=螺紋外徑d-(0.13～0.2)螺距p（2）圓桿端部的倒角

套螺紋前圓桿端部應倒角，使板牙容易對準工件中心，同時也容易切入。倒角長度應大于一個螺距，斜角為15°～30°。

3.套螺紋的操作要點和注意事項

（1）每次套螺紋前應將板牙排屑槽內及螺紋內的切屑清除干凈；（2）套螺紋前要檢查圓桿直徑大小和端部倒角；

（3）套螺紋時切削扭矩很大，易損壞圓桿的已加工面，所以應使用硬木制的V型槽襯墊或用厚銅板作保護片來夾持工件。工件伸出鉗口的長度，在不影響螺紋要求長度的前提下，應盡量短。

（4）套螺紋時，板牙端面應與圓桿垂直，操作時用力要均勻。開始轉動板牙時，要稍加壓力，套人3～4牙后，可只轉動而不加壓，并經常反轉，以便斷屑。

（5）在鋼制圓桿上套螺紋時要加機油潤滑。

銼銷及其注意事項

一、銼削加工的應用

用銼刀對工件表面進行切削加工，使它達到零件圖紙要求的形狀，尺寸和表面粗糙度，這種加工方法稱為銼削，銼削加工簡便，工作范圍廣，多用于鏨削、鋸削之后，銼削可對工件上的平面、曲面、內外圓弧、溝槽以及其它復雜表面進行加工，銼削的最高精度可達IT7-IT8，表面粗糙度可達Ra1.6-0.8μm。可用于成形樣板，模具型腔以及部件，機器裝配時的工件修整，是鉗工主要操作方法之一。

二、銼刀

1.銼刀的材料及構造

銼刀常用碳素工具鋼T10、T12制成，并經熱處理淬硬到HRC62～67。

銼刀由銼刀面、銼刀邊、銼刀舌、銼刀尾、木柄等部分組成。銼刀的大小以銼刀面的工作長度來表示。銼刀的銼齒是在剁銼機上剁出來的。

2.銼刀的種類

銼刀按用途不同分為：普通銼（或稱鉗工銼）、特種銼和整形銼（或稱什錦銼）三類。其中普通銼使用最多。

普通銼按截面形狀不同分為：平銼、方銼、圓銼、半圓銼和三角銼五種；按其長度可分為：100、200、250、300、350和400mm等七種；按其齒紋可分為：單齒紋、雙齒紋（大多用雙齒紋）；按其齒紋蔬密可分為：粗齒、細齒和油光銼等（銼刀的粗細以每10mm長的齒面上銼齒齒數來表示，粗銼為4～12齒，細齒為13～24齒，油光銼為30～36齒）。

3.銼刀的選用

合理選用銼刀，對保證加工質量，提高工作效率和延長銼刀使用壽命有很大的影響。一般選擇銼刀的原則是：

（1）根據工件形狀和加工面的大小選擇銼刀的形狀和規格：

（2）根據加工材料軟硬、加工余量、精度和表面粗糙度的要求選擇銼刀的粗細。粗銼刀的齒距大，不易堵塞，適宜于粗加工（即加工余量大、精度等級和表面質量要求低）及銅、鋁等軟金屬的銼削；細銼刀適宜于鋼、鑄鐵以及表面質量要求高的工件的銼削；油光銼只用來修光已加工表面，銼刀愈細，銼出的工件表面愈光，但生產率愈低。

三、銼削操作 1.裝夾工件

工件必須牢固地夾在虎鉗鉗口的中部，需銼削的表面略高于鉗口，不能高得太多，夾持已加工表面時，應在鉗口與工件之間墊以銅片或鋁片。

2.銼刀的握法

正確握持銼刀有助于提高銼削質量。

（1）大銼刀的握法 右手心抵著銼刀木柄的端頭，大拇指放在銼刀木柄的上面，其余四指彎在木柄的下面，配合大拇指捏住銼刀木柄，左手則根據銼刀的大小和用力的輕重，可有多種姿勢。

（2）中銼刀的握法 右手握法大致和大銼刀握法相同，左手用大拇指和食指捏住銼刀的前端。

（3）小銼刀的握法 右手食指伸直，拇指放在銼刀木柄上面，食指靠在銼刀的刀邊，左手幾個手指壓在銼刀中部。

（4）更小銼刀（什錦銼）的握法 一般只用右手拿著銼刀，食指放在銼刀上面，拇指放在銼刀的左側。

3.銼削的姿勢

正確的銼削姿勢、能夠減輕疲勞，提高銼削質量和效率，人的站立姿勢為：左腿在前彎曲，右腿伸直在后，身體向前傾余（約10°左右），重心落在左腿上。銼削時，兩腿站穩不動，靠左膝的屈伸使身體作往復運動，手臂和身體的運動要相互配合，并要使銼刀的全長充分利用。

4.銼削刀的運用

銼削時銼刀的平直運動是銼削的關鍵。銼削的力有水平推力和垂直壓力兩種。推動主要由右手控制，其大小必須大于銼削阻力才能銼去切屑，壓力是由兩個手控制的，其作用是使銼齒深入金屬表面。

由于銼刀兩端伸出工件的長度隨時都在變化，因此兩手壓力大小必須隨著變化，使兩手的壓力對工件的力矩相等，這是保證銼刀平直運動的關鍵。銼刀運動不平直，工件中間就會凸起或產生鼓形面。

銼削速度一般為每分鐘30～60次。太愉，操作者容易疲勞，且銼齒易磨鈍；太慢、切削效率低。

四、平面的銼削方法及銼削質量檢驗 1.平面銼削

平面銼削是最基本的銼削，常用三種方式銼削：

（1）順向銼法 銼刀沿著工件表面橫向或縱向移動，銼削平面可得到下正直的銼痕，比較美觀。適用于工件銼光、銼平或銼順銼紋。

（2）交叉銼法 是以交叉的兩個方向順序地對工件進行銼削。由于銼痕是交叉的，容易判斷銼削表面的不平程度，因此也容易把表面銼平，交叉銼法去屑較快，適用于平面的粗銼。

（3）推銼法 兩手對稱地握著銼刀，用兩大拇指推銼刀進行銼削。這種方式適用于較窄表面且已銼平、加工余量較小的情況，來修正和減少表面粗糙度。

2.銼削平面質量的檢查

（1）檢查平面的直線度和平面度 用鋼尺和直角尺以透光法來檢查，要多檢查幾個部位并進行對角線檢查。

（2）檢查垂直度 用直角尺采用透光法檢查，應選擇基準面，然后對其它面進行檢查。

（3）檢查尺寸 根據尺寸精度用鋼尺和游標尺在不同尺寸位置上多測量幾次。（4）檢查表面粗糙度 一般用眼睛觀察即可，也可用表面粗糙度樣板進行對照檢查。

五、銼削注意事項

1.銼刀必須裝柄使用，以免刺傷手腕。松動的銼刀柄應裝緊后再用； 2.不準用嘴吹銼屑，也不要用手清除銼屑。當銼刀堵塞后，應用鋼絲刷順著銼紋方向刷去銼屑；

3.對鑄件上的硬皮或粘砂、鍛件上的飛邊或毛刺等，應先用砂輪磨去，然后銼屑；

3.對鑄件上的硬皮或粘砂、鍛件上的飛邊或毛刺等，應先用砂輪磨去，然后銼屑；

4.銼屑時不準用手摸銼過的表面，因手有油污、再銼時打滑； 5.銼刀不能作橇棒或敲擊工件，防止銼刀折斷傷人； 6.放置銼刀時，不要使其露出工作臺面，以防銼刀跌落傷腳；也不能把銼刀與銼刀疊放或銼刀與量具疊放。

鉆孔（擴孔與鉸孔）

各種零件的孔加工，除去一部分由車、鏜、銑等機床完成外，很大一部分是由鉗工利用鉆床和鉆孔工具（鉆頭、擴孔鉆、鉸刀等）完成的。鉗工加工孔的方法一般指鉆孔、擴孔和鉸孔。

用鉆頭在實體材料上加工孔叫鉆孔。在鉆床上鉆孔時，一般情況下，鉆頭應同時完成兩個運動；主運動，即鉆頭繞軸線的旋轉運動（切削運動）；輔助運動，即鉆頭沿著軸線方向對著工件的直線運動（進給運動），鉆孔時，主要由于鉆頭結構上存在的缺點，影響加工質量，加工精度一般在IT10級以下，表面粗糙度為Ra12.5μm左右、屬粗加工。

一、鉆床

常用的鉆床有臺式鉆床、立式鉆床和搖臂鉆床三種，手電鉆也是常用的鉆孔工具。

1.臺式鉆床

簡稱臺鉆，是一種在工作臺上作用的小型鉆床，其鉆孔直徑一般在13mm以下。臺鉆型號示例：Z 4 0 1 2

主 參 數：最大鉆孔直徑

型號代號：臺式鉆床

類別代號：鉆床

由于加工的孔徑較小，故臺鉆的主軸轉速一般較高，最高轉速可高達近萬轉/分，最低亦在400轉/分左右。主軸的轉速可用改變三角膠帶在帶輪上的位置來調節。臺鉆的主軸進給由轉動進給手柄實現。在進行鉆孔前，需根據工件高低調整好工作臺與主軸架間的距離，并鎖緊固定（結合掛圖與實物講解示范）。臺鉆小巧靈活，使用方便，結構簡單，主要用于加工小型工件上的各種小孔。它在儀表制造、鉗工和裝配中用得較多。

2.立式臺鉆

簡稱立鉆。這類鉆床的規格用最大鉆孔直徑表示。與臺鉆相比，立鉆剛性好、功率大，因而允許鉆削較大的孔，生產率較高，加工精度也較高。立鉆適用于單件、小批量生產中加工中、小型零件。

3.搖臂鉆床

它有一個能繞立柱旋轉的搖臂、搖臂帶著主軸箱可沿立柱垂直移動，同時主軸箱還能搖臂上作橫向移動。因此操作時能很方便地調整刀具的位置，以對準被加工孔的中心，而不需移動工件來進行加工。搖臂鉆床適用于一些笨重的大工件以及多孔工件的加工。

二、鉆頭

鉆頭是鉆孔用的刀削工具，常用高速鋼制造，工作部分經熱處理淬硬至62～65HRC。一般鉆頭由柄部、頸部及工作部分組成（實物與掛圖）。

1.柄部：是鉆頭的夾持部分，起傳遞動力的作用，柄部有直柄和錐柄兩種，直柄傳遞扭矩較小，一般用在直徑小于12mm的鉆頭；錐柄可傳遞較大扭矩（主要是靠柄的扁尾部分），用在直徑大于12mm的鉆頭。

2.頸部：是砂輪磨削鉆頭時退刀用的，鉆頭的直徑大小等一般也刻在頸部。3.工作部分：它包括導向部分和切削部分。導向部分有兩條狹長、螺紋形狀的刃帶（棱邊亦即副切削刃）和螺旋槽。棱邊的作用是引導鉆頭和修光孔壁；兩條對稱螺旋槽的作用是排除切屑和輸送切削液（冷卻液）。切削部分結構見掛圖與實物，它有兩條主切屑刃和一條柄刃。兩條主切屑刃之間通常為118°±2°，稱為頂角。橫刃的存在使銼削是軸向力增加。

三、鉆孔用的夾具

鉆孔用的夾具主要包括鉆頭夾具和工件夾具兩種。1.鉆頭夾具：常用的是鉆夾頭和鉆套。

（1）鉆夾頭：適用于裝夾直柄鉆頭。鉆夾頭柄部是圓錐面，可與鉆床主軸內孔配合安裝；頭部三個爪可通過緊固扳手轉動使其同時張開或合攏。

（2）鉆套：又稱過渡套筒，用于裝夾錐柄鉆頭。鉆套一端孔安裝鉆頭，另一端外錐面接鉆床主軸內錐孔。

2.工件夾具：常用的夾具有手虎鉗、平口鉗、V形鐵和壓板等（掛圖）。裝夾工件要牢固可靠，但又不準將工件夾得過緊而損傷過緊，或使工件變形影響鉆孔質量（特別是薄壁工件和小工件）。

四、鉆孔操作

1.鉆孔前一般先劃線，確定孔的中心，在孔中心先用沖頭打出較大中心眼。2.鉆孔時應先鉆一個淺坑，以判斷是否對中。

3.在鉆削過程中，特別鉆深孔時，要經常退出鉆頭以排出切屑和進行冷卻，否則可能使切屑堵塞或鉆頭過熱磨損甚至折斷，并影響加工質量。

4.鉆通孔時，當孔將被鉆透時，進刀量要減小，避免鉆頭在鉆穿時的瞬間抖動，出現“啃刀”現象，影響加工質量，損傷鉆頭，甚至發生事故。

5.鉆削大于φ30mm的孔應分兩次站，第一次先鉆第一個直徑較小的孔（為加工孔徑的0.5～0.7）；第二次用鉆頭將孔擴大到所要求的直徑。

6.鉆削時的冷卻潤滑：鉆削鋼件時常用機油或乳化液；鉆削鋁件時常用乳化液或煤油；鉆削鑄鐵時則用煤油。

五、擴孔與鉸孔 1.擴孔

擴孔用以擴大已加工出的孔（鑄出、鍛出或鉆出的孔），它可以校正孔的軸線偏差，并使其獲得正確的幾何形狀和較小的表面粗糙度，其加工精度一般為IT9～IT10級，表面粗糙度、Ra=3.2～6.3μm。擴孔的加工余量一般為0.2～4mm。

擴孔時可用鉆頭擴孔，但當孔精度要求較高時常用擴孔鉆（用掛圖或實物）。擴孔鉆的形狀與鉆頭相似，不同是：擴孔鉆有3～4個切削刃，且沒有橫刃，其頂端是平的，螺旋槽較淺，故鉆芯粗實、剛性好，不易變形，導向性好。

2.鉸孔

鉸孔是用鉸刀從工件壁上切除微量金屬層，以提高孔的尺寸精度和表面質量的加工方法。鉸孔是應用較普遍的孔的精加工方法之一，其加工精度可達IT6～IT7級，表面粗糙度Ra=0.4～0.8μm。

鉸刀是多刃切削刀具（掛圖或實物），有6～12個切削刃和較小頂角。鉸孔時導向性好。鉸刀刀齒的齒槽很寬，鉸刀的橫截面大，因此剛性好。鉸孔時因為余量很小，每個切削刃上的負荷著小于擴孔鉆，且切削刃的前角γ0=0°，所以鉸削過程實際上是修刮過程。特別是手工鉸孔時，切削速度很低，不會受到切削熱和振動的影響，因此使孔加工的質量較高。

鉸孔按使用方法分為手用鉸刀和機用鉸刀兩種。手用鉸刀的頂角較機用鉸刀小，其柄為直柄（機用鉸刀為錐柄）。鉸刀的工作部分有切削部分和修光部分所組成。

鉸孔時鉸刀不能倒轉，否則會卡在孔壁和切削刃之間，而使孔壁劃傷或切削刃崩裂。

鉸孔時常用適當的冷卻液來降低刀具和工件的溫度；防止產生切屑瘤；并減少切屑細末粘附在鉸刀和孔壁上，從而提高孔的質量。

鏨削、刮削與研磨

一、鏨削

用手錘打擊鏨子對金屬進行切削加工的操作方法稱為鏨削。鏨削的作用就是鏨掉或鏨斷金屬，使其達到要求的形狀和尺寸。

鏨削主要用于不便于機械加工的場合，如去除凸緣、毛刺、分割薄板料、鑿油槽等。這種方法目前應用較少。

1.鏨子

（1）切削部分的幾何角度

鏨子由切削部分、斜面、柄部和頭部四部分組成，其長度約170mm左右，直徑18～24mm。鏨子的切削部分包括兩個表面（前刀面和后刀面）和一條切削刃（鋒口）。切削部分要求較高硬度（大于工件材料的硬度），且前刀面和后刀面之間形成一定楔角β。

楔角大小應根據材料的硬度及切削量大小來選擇。楔角大，切削部分強度大，但切削阻力大。在保證足夠強度下，盡量取小的楔角，一般取楔角β=60°。

（2）鏨子的種類及用途 根據加工需要，主要有三種：

扁鏨 它的切削部分扁平，用于鏨削大平面、薄板料、清理毛刺等。狹鏨 它的切削刃較窄，用于鏨槽和分割曲線板料。

油槽鏨 它的刀刃很短，并呈圓弧狀，用于鏨削軸瓦和機床平面上的油槽等。2.鏨削操作

起鏨時，鏨子盡可能向右斜45°左右。從工件邊緣尖角處開始，并使鏨子從尖角處向下傾斜30°左右，輕打鏨子，可較容易切入材料。起鏨后按正常方法鏨削。當鏨削到工件盡頭時，要防止工件材料邊緣崩裂，脆性材料尤其需要注意。因此，鏨到盡頭10mm左右時，必須調頭鏨去其余部分。

二、刮削

用刮刀在工件已加工表面上刮去一層很薄金屬的操作稱為刮削。刮削時刮刀對工件既有切削作用，又有壓光作用。刮削是精加工的一種方法。

通過刮削后的工件表面，不僅能獲得很高的形位精度、尺寸精度，而且能使工件的表面組織緊密和小的表面粗糙度，還能形成比較均勻的微淺 坑，創造良好的存油條件，減少摩擦阻力。所以刮削常用于零件上互相配合的重要滑動面，如機床異軌面、滑動軸承等，并且在機械制造、工具、量具制造或修理中占有重要地位。但刮削的缺點是生產率低，勞動強度大。

1.刮削工具及顯示劑（1）刮刀

刮刀是刮削工作中的重要工具，要求刀頭部分有足夠的硬度和刃口鋒利。常用T10A、T12A和GCr15鋼制成，也可在刮刀頭部焊上硬質合金，以刮削硬金屬。

刮刀可分為平面刮刀和曲面刮刀兩種。平面刮刀用于刮削平面，可分為粗刮刀、細刮刀和精亂刀三種；曲面刮刀用來刮削曲面，曲面刮刀有多種形狀，常用三角刮刀。

（2）校準工具

校準工具的用途是：一是用來與刮削表面磨合，以接觸點子多少和疏密程度來顯示刮削平面的平面度，提供刮削依據；二是用來檢驗刮削表面的精度與準確性。

刮削平面的校準工具有：校準平板、校正尺和角度直尺三種。（3）顯示劑

顯示劑是用來顯示被刮削表面誤差大小的。它放在校準工具表面與刮削表面之間，當校準工具與刮削表面合在一起對研后，凸起部分就被顯示出來。這種刮削時所用的輔助涂料稱為顯示劑。

常用的顯示劑有紅丹粉（加機油和牛油調和）和蘭油（普魯士藍加蓖麻油調成）。2.刮削精度的檢查

刮削精度的檢查常用刮削研點（接觸點）的數目來檢查。其標準為在邊長為25mm的正方形面積內研點的數目來表示（數目越多，精度越高）。一級平面為：5～16點/25×25；精密平面為：16～25點/25×25；超精密平面為：大于25點/25×25。

3.平面刮削

平面刮削有手刮法和挺刮法兩種。其刮削步驟為：

（1）粗刮

用粗刮刀在刮削平面上均勻地鏟去一層金屬，以很快除去刀痕，銹斑或過多的余量。當工件表面研點為4～6點/25×25，并且有一定細刮余量時為止。

（2）細刮

用細刮刀在經粗刮的表面上刮去稀疏的大塊高研點，進一步改善不平現象。細刮時要朝一個方向刮，第二遍刮削時要用45°或65°的交叉刮網紋。當平均研點為10～14點/25×25時停止。（3）精刮

用小刮刀或帶圓弧的精刮刀進行刮削，使研點達：20～25點/25×25。精刮時常用點刮法（刀痕長為5mm），且落刀要輕，起刀要快。

（4）刮花

刮花的目的主要是美觀和積存潤滑油。常見的花紋有：斜紋花紋、魚鱗花紋和燕形花紋等。

三、研磨

用研磨工具和研磨劑，從工件上研去一層極薄表面層的精加工方法稱為研磨。經研磨后的表面粗糙度Ra=0.8～0.05μm。研磨有手工操作和機械操作。

1.研具及研磨劑（1）研具

研具的形狀與被研磨表面一樣。如平面研磨，則磨具為一塊平塊。研具材料的硬度一般都要比被研磨工件材料低。但也不能太低。否則磨料會全部嵌進研具而失去研磨作用。灰鑄鐵是常用研具材料（低碳鋼和銅亦可用）。

（2）研磨劑

研磨劑由磨料和研磨液調和而成的混合劑。

磨料

經在研磨中起切削作用。常用的磨料有：剛玉類磨料——用于碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼和鑄鐵等工件的研磨；碳化硅磨料——用于研磨硬質合金、陶瓷等高硬度工件，亦可用于研磨鋼件；金剛石磨料——它的硬度高，實用效果好但價格昂貴。

研磨液

它在研磨中起的作用是調和磨料、冷卻和潤滑作用。常用的研磨液有煤油、汽油、工業用甘油和熟豬油。

2.平面研磨

平面的研磨一般是在平面非常平整的平板（研具）上進行的。粗研常用平面上制槽的平權，這樣可以把多余的研磨劑刮去，保證工件研磨表面與平板的均勻接觸；同時可使研磨時的熱量從溝槽中散去。精研時，為了獲得較小的表面粗糙度，應在光滑的平板上進行。

研磨時要使工件表面各處都受到均勻的切削，手工研磨時合理的運動對提高研磨效率、工件表面質量和研具的耐用度都有直接影響。手工研磨時一般采用直線、螺旋形、8字形等幾種。8字形常用于研磨小平面工件。

研磨前，應先做好平板表面的清洗工作，加上適當的研磨劑，把工件需研磨表面合在平板表面上，采用適當的運動軌跡進行研磨。研磨中的壓力和速度要適當，一般在粗研磨或研磨硬度較小工件時，可用大的壓力，較慢速度進行；而在精研磨時或對大工件研磨時，就應用小的壓力，快的速度進行研磨。

裝

配

一、裝配的概念

任何一臺機器設備都是有許多零件所組成，將若干合格的零件按規定的技術要求組合成部件，或將若干個零件和部件組合成機器設備，并經過調整、試驗等成為合格產品的工藝過程稱為裝配。例如一輛自行車有幾十個零件組成，前輪和后輪就是部件。

裝配是機器制造中的最后一道工序，因此它是保證機器達到各項技術要求的關鍵。裝配工作的好壞，對產品的質量起著重要的作用。

二、裝配的工藝過程 1.裝配前的準備工作

（1）研究和熟悉裝配圖的技術條件，了解產品的結構和零件作用，以及相連接關系。

（2）確定裝配的方法、程序和所需的工具。（3）領取和清洗零件。2.裝配

裝配又有組件裝配、部件裝配和總裝配之分，整個裝配過程要按次序進行。（1）組件裝配

將若干零件安裝在一個基礎零件上而構成組件。如減速器中一根傳動軸，就由軸、齒輪、鍵等零件裝配而成的組件。

（2）部件裝配

將若干個零件、組件安裝在另一個基礎零件上而構成部件（獨立機構）。如車床的床頭箱、進給箱、尾架等。

（3）總裝配

將若干個零件、組件、部件組合成整臺機器的操作過程稱為總裝配。例如車床就是把幾個箱體等部件、組件、零件組合而成。

3.裝配工作的要求

（1）裝配時，應檢查零件與裝配有關的形狀和尺寸精度是否合格，檢查有無變形、損壞等，并應注意零件上各種標記，防止錯裝。

（2）固定連接的零部件，不允許有間隙。活動的零件，能在正常的間隙下，靈活均勻地按規定方向運動，不應有跳動。

（3）各運動部件（或零件）的接觸表面，必須保證有足夠的潤滑、若有油路，必須暢通。

（4）各種管道和密封部位，裝配后不得有滲漏現象。

（5）試車前，應檢查個部件連接的可靠性和運動的靈活性，各操縱手柄是否靈活和手柄位置是否在合適的位置；試車前，從低速到高速逐步進行。

三、典型組件裝配方法 1.螺釘、螺母的裝配

螺釘、螺母的裝配是用螺紋的連接裝配，它在機器制造中廣泛使用。裝拆、更換方便，易于多次裝拆等優點。螺釘、螺母裝配中的注意事項：

（1）螺紋配合應做到用手能自由旋入，過緊會咬壞螺紋，過松則受力后螺紋會斷裂。

（2）螺母端面應與螺紋軸線垂直，以受力均勻。

（3）裝配成組螺釘、螺母時，為保證零件貼合面受力均勻，應按一定要求旋緊（如圖所示），并且不要一次完全旋緊，應按次序分兩次或三次旋緊。

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（4）對于在變載荷和振動載荷下工作的螺紋連接，必須采用防松保險裝置。2.滾動軸承的裝配

滾動軸承的裝配多數為較小的過盈配合，裝配時常用手錘或壓力機壓裝。軸承裝配到軸上時，應通過墊套施力于內圈端面上；軸承裝配到機體孔內時，則應施力于外圈端面上；若同時壓到軸上和機體孔中時，則內外圈端面應同時加壓。

如果沒有專用墊套時，也可用手錘、銅棒沿著軸承端面四周對稱均勻地敲入，用力不能太大。

如果軸承與軸是較大過盈配合時，可將軸承吊放到80～90℃的熱油中加熱，然后趁熱裝配。

四、拆卸工作的要求

1.機器拆卸工作，應按其結構的不同，預先考慮操作順序，以免先后倒置，或貪圖省事猛拆猛敲，造成零件的損傷或變形。

2.拆卸的順序，應與裝配的順序相反。

3.拆卸時，使用的工具必須保證對合格零件不會發生損傷，嚴禁用手錘直接在零件的工作表面上敲擊。

4.拆卸時，零件的旋松方向必須辨別清楚。

5.拆下的零部件必須有次序、有規則地放好，并按原來結構套在一起，配合件上做記號，以免搞亂。對絲杠、長軸類零件必須將其吊起，防止變形。

普通車床的組成和傳動

一、車床的型號

機床均用漢拼音字母和數字，按一定規律組合進行編號，以表示機床的類型和主要規格。

車床型號C6132的含義如下：

C——車床類；6——普通車床組；1——普通車床型； 32——最大加工直徑為320mm。老型號C616的含義如下：

C——車床；6——普通車床；16——主軸中心到床面距離的1/10，即中心高為160mm。

二、車削運動和車床的用途

為了使車刀能夠從毛坯上切下多余的金屬，車削加工時，車床的主軸帶動工件作旋轉運動，稱主運動；車床的刀架帶動車刀作縱向、橫向或斜向的直線移動，稱進給運動。通過車刀和工件的相對運動，使毛壞被切削成一定的幾何形狀、尺寸和表面質量的零件，以達到圖紙上所規定的要求。

在機械加工車間中，車床約占機床總數的一半左右。車床的加工范圍很廣，主要加工各種回轉表面，其中包括端面、外圓、內圓、錐面、螺紋、回轉溝槽、回轉成形面和滾花等。普通車床加工尺寸精度一般為IT10～IT8,表面粗糙度值Ra=6.3～1.6μm。

三、C6132（或C616）車床的組成部分及其功用

C6132車床由床身、床頭箱、變速箱、進給箱、光桿、絲桿、溜板箱、刀架、床腿和尾架等部分組成。

1.床身：是車床的基礎零件，用來支承和安裝車床的各部件，保證其相對位置，如床頭箱、進給箱、溜板箱等。床身具有足夠的剛度和強度，床身表面精度很高，以保證各部件之間有正確的相對位置。床身上有四條平行的導軌，供大拖板（刀架）和尾架相對于床頭箱進行正確的移動，為了保持床身表面精度，在操作車床中應注意維護保養。

2.床頭箱（主軸箱）：用以支承主軸并使之旋轉。主軸為空心結構。其前端外錐面安裝三爪卡盤等附件來夾持工件，前端內錐面用來安裝頂尖，細長孔可穿入長棒料。C6132車床主軸箱內只有一級變速，其主軸變速機構安放在遠離主軸的單獨變速箱中，以減小變速箱中的傳動件產生的振動和熱量對主軸的影響。

3.變速箱：由電動機帶動變速箱內的齒輪軸轉動，通過改變變速箱內的齒輪搭配（嚙合）位置，得到不同的轉速，然后通過皮帶輪傳動把運動傳給主軸。

4.進給箱

又稱走刀箱，內裝進給運動的變速齒輪，可調整進給量和螺距，并將運動傳至光桿或絲桿。

5.光桿、絲桿：將進給箱的運動傳給溜板箱。光桿用于一般車削的自動進給，不能用于車削螺紋。絲桿用于車削螺紋。

6.溜板箱：又稱拖板箱，與刀架相聯，是車床進給運動的操縱箱。它可將光桿傳來的旋轉運動變為車刀的縱向或橫向的直線進給運動；可將絲桿傳來的旋轉運動，通過“對開螺母”直接變為車刀的縱向移動，用以車削螺紋。

7.刀架：用來夾持車刀并使其作縱向、橫向或斜向進給運動。它包括以下各部分。

（1）大拖板（大刀架、縱溜板）

與溜板箱連接，帶動車刀沿床身導軌縱向移動，其上面有橫向導軌。

（2）中溜板（橫刀架、橫溜板）

它可沿大拖板上的導軌橫向移動，用于橫向車削工件及控制切削深度。

（3）轉盤

它與中溜板用螺釘緊固，松開螺釘，便可在水平面上旋轉任意角度，其上有小刀架的導軌。

（4）小刀架（小拖板、小溜板）

它控制長度方向的微量切削，可沿轉盤上面的導軌作短距離移動，將轉盤偏轉若干角度后，小刀架作斜向進給，可以車削圓錐體。

（5）方刀架

它固定在小刀架上，可同時安裝四把車刀，松開手柄即可轉動方刀架，把所需要的車刀轉到工作位置上。

8.尾架：安裝在床身導軌上。在尾架的套筒內安裝頂尖，支承工件；也可安裝鉆頭、鉸刀等刀具，在工件上進行孔加工；將尾架偏移，還可用來車削圓錐體，使用尾架時注意：

1）用頂尖裝夾工件時，必須將固定位置的長手柄扳緊，尾架套筒鎖緊。2）尾架套筒伸出長，一般不超過100mm。

3）一般情況下尾架的位置與床身端部平齊，在搖動拖板時嚴防尾架從床身上落下，造成事故。

四、C6132（或C616）車床各部分的調整及其手柄的使用

C6132車床采用操縱桿式開關，在光桿下面有一主軸啟閉和變向手柄當手柄向上為反轉，向下為正轉，中間為停止位置。

1.主軸轉速的調整

主軸的不同轉速是靠床頭箱上變速手輪與變速箱上的長、短手柄配合使用得到的。變速手傳輸線有低速I和高速II兩個位置，長手柄有左、右兩個位置，短手柄有左、中、右三個位置，它們相互配合使用，可使主軸獲得28.5～1430r/min 12種不同的轉速（詳見床頭箱上的主軸轉速表）。

操作和使用時應注意：

1）必須停車變速，以免打壞齒輪。

2）當手柄或手輪板不到正常位置時，要用手扳轉卡盤。3）為了安全操作，轉速不高于360r/min。

2.進給量的調整

進給量的大小是靠變換配換齒輪及改變進給箱上兩個手傳輸線的位置得到的。其中一手輪有5個位置。另一手輪有4個位置。當配換齒輪一定時，這兩個手輪配合使用，可以獲得20 種進給量。更換不同的配換齒輪。可獲得多種進給量（詳見進給箱上的進給量表）。

離合手柄是控制光桿和絲桿轉動的，一般車削走刀時，使用光桿，離合手柄向外拉；車螺紋時，使用絲桿、離合手柄向里推。

3.手動手柄的使用

順時針搖動縱向手動手柄，刀架向右移動；逆時針搖動，刀架向左移動。順時針搖動橫向手動手柄，刀架向前移動；逆時針搖動，刀架向后移動。

4.自動手柄的使用

使用光桿時，當換向手輪處于“正向”（-）位置時，抬起縱向自動手柄，刀架自動向左進給；抬起橫向自動手柄，刀架自動向前進給。使用絲桿時，向下按開合螺母手柄，向左自動走刀車削右旋螺紋。當換向手柄處玩弄“反向”（-）位置時，上述情況正好相反。當換向手柄處于“空檔”（O）位置時，縱、橫向自動進給機構失效。

5.其它手柄的使用，當需要刀具短距離移動時，可使用小刀架手柄。裝刀和卸刀時，需要使用方刀架鎖緊手柄。注意：裝刀、卸刀和切削時，方刀架均需鎖緊，此外，尾架手輪用于移動尾架套筒，手柄用于鎖緊尾架套筒。

五、普通車床的傳動系統

C616車床的傳動路線，如下圖所示：

車切基本知識

一、車刀材料

在切削過程中，刀具的切削部分要承受很大的壓力、摩擦、沖擊和很高的溫度。因此，刀具材料必須具備高硬度、高耐磨性、足夠的強度和韌性，還需具有高的耐熱性（紅硬性），即在高溫下仍能保持足夠硬度的性能。

常用車刀材料主要有高速鋼和硬質合金。

1.高速鋼

高速鋼又稱鋒鋼、是以鎢、鉻、釩、鉬為主要合金元素的高合金工具鋼。高速鋼淬火后的硬度為HRC63～67，其紅硬溫度550℃～600℃,允許的切削速度為25～30m/min。

高速鋼有較高的抗彎強度和沖擊韌性，可以進行鑄造、鍛造、焊接、熱處理和切削加工，有良好的磨削性能，刃磨質量較高，故多用來制造形狀復雜的刀具，如鉆頭、鉸刀、銑刀等，亦常用作低速精加工車刀和成形車刀。

常用的高速鋼牌號為W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2兩種。2.硬質合金

硬質合金是用高耐磨性和高耐熱性的WC（碳化鎢）、TiC（碳化鈦）和Co（鈷）的粉末經高壓成形后再進行高溫燒結而制成的，其中Co起粘結作用，硬質合金的硬度為HRA89～94（約相當于HRC74～82），有很高的紅硬溫度。在800～1000℃的高溫下仍能保持切削所需的硬度，硬質合金刀具切削一般鋼件的切削速度可達100～300m/min，可用這種刀具進行高速切削，其缺點是韌性較差，較脆，不耐沖擊，硬質合金一般制成各種形狀的刀片，焊接或夾固在刀體上使用。

常用的硬質合金有鎢鈷和鎢鈦鈷兩大類：（1）鎢鈷類（YG）

由碳化鎢和鈷組成，適用于加工鑄鐵、青銅等脆性材料。

常用牌號有YG3、YG6、YG8等，后面的數字表示含鈷量的百分比，含鈷量愈高，其承受沖擊的性能就愈好。因此，YG8常用于粗加工，YG6和YG3常用于半精加工和精加工。

（2）鎢鈦鈷類（YT）由碳化鎢、碳化鈦和鈷組成，加入碳化鈦可以增加合金的耐磨性，可以提高合金與塑性材料的粘結溫度，減少刀具磨損，也可以提高硬度；但韌性差，更脆、承受沖擊的性能也較差，一般用來加工塑性材料，如各種鋼材。

常用牌號有YT5、YT15、YT30等，后面數字是碳化鈦含量的百分數，碳化鈦的含量愈高，紅硬性愈好；但鈷的含量相應愈低，韌性愈差，愈不耐沖擊，所以YT5常用于粗加工，YT15和YT30常用于半精加工和精加工。

二、車刀的組成及結構形式 1.車刀的組成

車刀由刀頭和刀體兩部分組成。刀頭用于切削，刀體用于安裝。刀頭一般由三面，兩刃、一尖組成。

前刀面

是切屑流經過的表面。主后刀面

是與工件切削表面相對的表面。副后刀面

是與工件已加工表面相對的表面。

主切削刃

是前刀面與主后刀面的交線，擔負主要的切削工作。

副切削刃

是前刀面與副后刀面的交線，擔負少量的切削工作，起一定的修光作用。

刀尖

是主切削刃與副切削刃的相交部分，一般為一小段過渡圓弧。2.車刀的結構形式

最常用的車刀結構形式有以下兩種：

（1）整體車刀

刀頭的切削部分是靠刃磨得到的，整體車刀的材料多用高速鋼制成，一般用于低速切削。

（2）焊接車刀

將硬質合金刀片焊在刀頭部位，不同種類的車刀可使用不同形狀的刀片。焊接的硬質合金車刀，可用于高速切削。

三、車刀的主要角度及其作用

車刀的主要角度有前角（γ0）、后角（α0）、主編角（Kr）、副偏角（Kr’）和刃傾角（λs）。

為了確定車刀的角度，要建立三個坐標平面：切削平面、基面和主剖面。對車削而言，如果不考慮車刀安裝和切削運動的影響，切削平面可以認為是鉛垂面；基面是水平面；當主切削刃水平時，垂直于主切削刃所作的剖面為主剖面。（1）前角γ0在主剖面中測量，是前刀面與基面之間的夾角。其作用是使刀刃鋒利，便于切削。但前角不能太大，否則會削弱刀刃的強度，容易磨損甚至崩壞。加工塑性材料時，前角可選大些，如用硬質合金車刀切削鋼件可取γ0=10～20，加工脆性材料，車刀的前角γ0應比粗加工大，以利于刀刃鋒利，工件的粗糙度小。

（2）后角α0在主剖面中測量，是主后面與切削平面之間的夾角。其作用是減小車削時主后面與工件的摩擦，一般取α0=6～12°，粗車時取小值，精車時取大值。

（3）主偏角Kr在基面中測量，它是主切削刃在基面的投影與進給方向的夾角。其作用是：

1）可改變主切削刃參加切削的長度，影響刀具壽命。2）影響徑向切削力的大小。

小的主偏角可增加主切削刃參加切削的長度，因而散熱較好，對延長刀具使用壽命有利。但在加工細長軸時，工件剛度不足，小的主偏角會使刀具作用在工件上的徑向力增大，易產生彎曲和振動，因此，主偏角應選大些。

車刀常用的主偏角有45°、60°、75°、90°等幾種，其中45°多。（4）副偏角Kr’在基面中測量，是副切削刃在基面上的投影與進給反方向的夾角。其主要作用是減小副切削刃與已加工表面之間的摩擦，以改善已加工表面的精糙度。

在切削深度ap、進給量f、主偏角Kr相等的條件下，減小副偏角Kr’，可減小車削后的殘留面積，從而減小表面粗糙度，一般選取Kr′=5～15°。

（5）刃傾角入λs 在切削平面中測量，是主切削刃與基面的夾角。其作用主要是控制切屑的流動方向。主切削刃與基面平行，λs=0;刀尖處于主切削刃的最低點，λs為負值，刀尖強度增大，切屑流向已加工表面，用于粗加工；刀尖處于主切削刃的最高點，λs為正值，刀尖強度削弱，切屑流向待加工表面，用于精加工。車刀刃傾角λs，一般在-5-+5°之間選取。

四、車刀的刃磨

車刀用鈍后，必須刃磨，以便恢復它的合理形狀和角度。車刀一般在砂輪機上刃磨。磨高速鋼車刀用白色氧化鋁砂輪，磨硬質合金車刀用綠色碳化硅砂輪。

車刀重磨時，往往根據車刀的磨損情況，磨削有關的刀面即可。車刀刃磨的一般順序是：磨后刀面→磨副后刀面→磨前刀面→磨刀尖圓弧。車刀刃磨后，還應用油石細磨各個刀面。這樣，可有效地提高車刀的使用壽命和減小工件表面的粗糙度。

刃磨車刀時要注意以下事項：

（1）刃磨時，兩手握穩車刀，刀桿靠于支架，使受靡面輕貼砂輪。切勿用力過猛，以免擠碎砂輪，造成事故。

（2）應將刃磨的車刀在砂輪圓周面上左右移動，使砂輪磨耗均勻，不出溝槽。避免在砂輪兩側面用力粗磨車刀，以至砂輪受力偏擺，跳動，甚至破碎。

（3）刀頭磨熱時，即應沾水冷卻，以免刀頭因溫升過高而退火軟化。磨硬質合金車刀時，刀頭不應沾水，避免刀片沾水急冷而產生裂紋。

（4）不要站在砂輪的正面刃磨車刀，以防砂輪破碎時使操作者受傷。

車 外 圓

一、車外圓的特點

將工件裝夾在卡盤上作旋轉運動，車刀安裝在刀架上作縱向移動，就可車出外圓柱前。車削這類零件時，除了要保證圖樣的標注尺寸、公差和表面粗糙度外，一般還應注意形位公差的要求，如垂直度和同軸度的要求。

常用的量具有鋼直尺、游標卡尺和分厘卡尺等。

二、外圓車刀的選擇和安裝 1.外圓車刀的選擇

常用外圓車刀有尖刀、彎頭刀和偏刀。外圓車刀常用主偏角有15°、75°、90°。尖刀主要用于粗車外圓和沒有臺階或臺階不大的外圓。彎刀頭用于車外圓、端面和有45°斜面的外圓，特別是45°彎頭刀應用較為普遍。主偏角為90°的左右偏刀，車外圓時，徑向力很小，常用來車削細長軸的外圓。圓弧刀的刀尖具有圓弧，可用來車削具有圓弧臺的外圓。各種外圓車刀均可用于倒角。

2.外圓車刀的安裝

（1）刀尖應與工件軸線等高。（2）車刀刀桿應與工件軸線垂直。

（3）刀桿伸出刀架不宜過長，一般為刀桿厚度的1.5～2倍。（4）刀桿墊片應平整，盡量用厚墊片，以減少墊片數量。（5）車刀位置調整好后應固緊。

三、工件的安裝

在車床上裝夾工件的基本要求是定位準確，夾緊可靠。所以車削時必須把工件夾在車床的夾具上，經過校正、夾緊，使它在整個加工過程中始終保持正確的位置，這個工作叫做工件的安裝。在車床上安裝工件應使被加工表面的軸線與車床主軸回轉軸線重合，保證工件處于正確的位置；同時要將工件夾緊，以防止在切削力的作用下，工件松動或脫落，保證工作安全。

車床上安裝工件的通用夾具（車床附件）很多，其中三爪卡盤用得最多。由于三爪卡盤的三個爪是同時移動自行對中的，故適宜安裝短棒或盤類工件。反三爪用以夾持直徑較大的工件。由于制造誤差和卡盤零件的磨損等原因，三爪卡盤的定心準確度約為0.05～0.15mm。工件上同軸度要求較高的表面，應在一次裝夾中車出。

三爪卡盤是靠其法蘭盤上的螺紋直接旋裝在車床主軸上。三爪卡盤安裝工件的步驟：

（1）工件在卡爪間放正，輕輕夾緊。

（2）開機，使主軸低速旋轉，檢查工件有無偏擺。若有偏擺，應停車后，輕敲工件糾正，然后擰緊三個卜爪，固緊后，須隨即取下板手，以保證安全。

（3）移動車刀至車削行程的最左端，用手轉動卡盤，檢查是否與刀架相撞。

四、切削用量的選擇

切削速度、進給量和切削深度三者稱為切削用量。它們是影響工件加工質量和生產效率的重要因素。

車削時，工件加工表面最大直徑處的線速度稱為切削速度，以v(m/min)表示。其計算公式：

v=πdn/1000(m/min)式中：d——工件待加工表面的直徑（mm）

n——車床主軸每分鐘的轉速（r/min）

工件每轉一周，車刀所移動的距離，稱為進給量，以f(mm/r)表示；車刀每一次切去的金屬層的厚度，稱為切削深度，以ap(mm)表示。

為了保證加工質量和提高生產率，零件加工應分階段，中等精度的零件，一般按粗車一精車的方案進行。

粗車的目的是盡快地從毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形狀和尺寸。粗車以提高生產率為主，在生產中加大切削深度，對提高生產率最有利，其次適當加大進給量，而采用中等或中等偏低的切削速度。使用高速鋼車刀進行粗車的切削用量推薦如下：切削深度ap=0.8～1.5mm，進給量f=0.2～0.3mm/r，切削速度v取30～50m/min(切鋼)。

粗車鑄、鍛件毛坯時，因工件表面有硬皮，為保護刀尖，應先車端面或倒角，第一次切深應大于硬皮厚度。若工件夾持的長度較短或表面凸不平，切削用量則不宜過大。

粗車應留有0.5～1mm作為精車余量。粗車后的精度為IT14-IT11,表面粗糙度Ra值一般為12.5～6.3μm。

精車的目的是保證零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，生產率應在此前提下盡可能提高。一般精車的精度為IT8～IT7，表面粗糙度值Ra=3.2～0.8μm,所以精車是以提高工件的加工質量為主。切削用量應選用較小的切削深度ap=0.1～0.3mm和較小的進給量f=0.05～0.2mm/r，切削速度可取大些。

精車的另一個突出的問題是保證加工表面的粗糙度的要求。減上表面粗糙度Ra值的主要措施有如下幾點。

（1）合理選用切削用量。選用較小的切削深度ap和進給量f,可減小殘留面積，使Ra值減小。

（2）適當減小副偏角Kr′,或刀尖磨有小圓弧，以減小殘留面積，使Ra值減小。（3）適當加大前角γ0，將刀刃磨得更為鋒利。

（4）用油后加機油打磨車刀的前、后刀面，使其Ra值達到0.2～0.1μm,可有效減小工件表面的Ra值。

（5）合理使用切削液，也有助于減小加工表面粗糙度Ra值。低速精車使用乳化液或機油；若用低速精車鑄鐵應使用煤油，高速精車鋼件和較高切速精車鑄鐵件，一般不使用切削液。

五、車外圓操作步驟

車刀和工件在車床上安裝以后，即可開始車削加工。在加工中必須按照如下步驟進行：

1.選擇主軸轉速和進給量，調整有關手柄位置。

2.對刀，移動刀架，使車刀刀尖接觸工件表面，對零點時必須開車。3.對完刀后，用刻度盤調整切削深度。在用刻度盤調整切深時，應了解中滑板刻度盤的刻度值，就是每轉過一小格時車刀的橫向切削深度值。然后根據切深，計算出需要轉過的格數。C616車床中滑板刻度盤的刻度值每一小格為0.04mm(直徑的變動量)。

4.試切。檢查切削深度是否準確。橫向進刀。

在車削工件時要準確、迅速地控制切深，必須熟練地使用中滑板的刻度盤。中滑板刻度盤裝在橫絲桿軸端部，中滑板和橫絲桿的螺母緊固在一起。由于絲桿與螺母之間有一定的間隙，進刻度時必須慢慢地將刻度盤轉到所需的格數。如果刻度盤手柄搖過了頭，或試切后發現尺寸太小而須退刀時，為了消除絲桿和螺母之間的間隙，應反轉半周左右，再轉至所需的刻度值上。5.縱向自動進車外圓。6.測量外圓尺寸。

對刀、試切、測量是控制工件尺寸精度的必要手段，是車床操作者的基本功，一定要熟練掌握。

六、車床安全操作規程

為了保持車床的精度，延長其使用壽命，以及保障人身和設備的安全，操作時必須嚴格遵守下列安全操作規程：

1.工作服穿整齊，女同學戴好工作帽。

2.開車前必須檢查車床各手柄及運轉部分是否正常。3.工件要卡正、夾緊、裝卸工件后卡盤板手必須隨手取下。

4.車刀要夾緊，方刀架要鎖緊。裝好工件和車刀后，進行加工極限位置檢查。5.必須停車變速。車床運轉時，嚴禁用手去摸工件和測量工件，不能用手去拉切屑。

6.車床導軌上嚴禁放工、刀、量具及工件。7.開車后不許我離開機床，要精神集中操作。

8.下班時，擦凈機床，整理場地，切斷機床電源。將大拖板及尾架搖到車床導軌后端，在導軌表面加油潤滑。

9.加工過程中，如發現車床運轉聲音不正常或發生故障時，應立即切斷電源，報告師傅聽從指導。

車端面、切槽和切斷

一、車端面

常用的端面車刀（彎頭刀和偏刀）和車端面的方法，如金工實習教材第160頁所示。

對于既車外圓又車端面的場合，常使用彎頭車刀和偏刀來車削端面。彎頭車刀是用主切削刃擔任切削，適用于車削較大的端面。偏刀從外向里車削端面，是用車外圓時的副切削刃擔任切削，副切削刃的前角較小，切削不夠輕里向外車削端面，便沒有這個缺點，不過工件必須有孔才行。

車端面操作注意點：

（1）安裝工件時，要對其外圓及端面找正。

（2）安裝車刀時，刀尖應嚴格對準工件中心，以免端面出現凸臺，造成崩壞刀尖。

（3）端面質量要求較高時，最后一刀應由中心向外切削。

（4）車削大端面時，為使車刀準確地橫向進給，應將大溜板緊固在床身上，用小刀架調整切削深度。

二、切槽

切槽時用切槽刀。切槽刀前為主切削刃，兩測為副切削刃。安裝切槽刀，其主切削刃應平行于工件軸線，主刀刃與工件軸線同一高度。

切窄槽，主切削刃寬度等于槽寬，橫向走刀一次將槽切出。切寬槽，主切削刃寬度小于槽寬，分幾次橫向走刀，切出槽寬；切出槽寬后，縱向走刀精車槽底，切完寬槽。

三、切斷

切斷車刀和切槽車刀基本相同，但其主切削刃較窄，刀頭較長。在切斷過程中，散熱條件差，刀具剛度低，因此須減小切削用量，以防止機床和工件的振動。

切斷操作注意事項：

1.切斷時，工件一般用卡盤夾持。切斷處應靠近卡盤，以免引起工件振動。2.安裝切斷刀時，刀尖要對準工件中心，刀桿與工件軸線垂直，刀桿不能伸出過長，但必須保證切斷時刀架不碰卡盤。3.切斷時應降低切削速度，并應盡可能減小主軸和刀架滑動部分的配合間隙。4.手動進給要均勻。快切斷時，應放慢進給速度，以免刀頭折斷。5.切斷鋼時，需加切削液。

鏜

孔

鏜孔是對鍛出，鑄出或鉆出孔的進一步加工，鏜孔可擴大孔徑，提高精度，減小表面粗糙度，還可以較好地糾正原來孔軸線的偏斜。鏜孔可以分為粗鏜、半精鏜和精鏜。精鏜孔的尺寸精度可達IT8～IT7，表面精糙度Ra值1.6～0.8μm。

一、常用鏜刀

1.通孔鏜刀

鏜通孔用的普通鏜刀，為減小徑向切削分力，以減小刀桿彎曲變形，一般主偏角為45°～75°，常取60°～70°.2.不通孔鏜刀

鏜臺階孔和不通孔用的鏜刀，其主偏角大于90°，一般取95°。

二、鏜刀的安裝

1.刀桿伸出刀架處的長度應盡可能短，以增加剛性，避免因刀桿彎曲變形，而使孔產生錐形誤差。

2.刀尖應略高于工件旋轉中心，以減小振動和扎刀現象，防止鏜刀下部碰壞孔壁，影響加工精度。

3.刀桿要裝正，不能歪斜，以防止刀桿碰壞已加工表面。

三、工件的安裝

1.鑄孔或鍛孔毛坯工件，裝夾時一定要根據內外圓校正，既要保證內孔有加工余時，又要保證與非加工表面的相互位置要求。

2.裝夾薄壁孔件，不能夾得太緊，否則，加工后的工件會產生變形，影響鏜孔精度。對于精度要求較高的薄壁孔類零件，在粗加工之后，精加工之前，稍將卡爪放松，但夾緊力要大于切削力，再進行精加工。

四、鏜孔方法

由于鏜刀刀桿剛性差，加工時容易產生變形和振動，為了保證鏜孔質量，精鏜時一定要采用試切方法，并選用比精車外圓更小的切削深度ap和進給量f,并要多次走刀，以消除孔的錐度。

鏜臺階孔和不通孔時，應在刀桿上用粉筆或劃針作記號，以控制鏜刀進入的長度。

鏜孔生產率較低，但鏜刀制造簡單，大直徑和非標準直徑的孔都可加工，通用性強，多用于單件小批量生產中。

工件安裝及所用附件

在車床上安裝工件所用的附件有三爪卡盤、四爪卡盤、頂尖、花盤、心軸、中心架和跟刀架等。安裝工件的主要要求是位置準確、裝夾牢固。一、三爪卡盤安裝工件

三爪卡盤是車床上應用最廣的通用夾具，適合于安裝短圓棒料或盤類（直徑較大的盤狀工件中，可用反三爪夾持）工件，它的結構見示范教具。當轉動小傘齒輪時，大錐齒輪便轉動，它背面的平面螺紋就使三個卡爪同時向中心靠近或退出，以夾緊不同直徑的工件。三爪卡盤裝夾方便能自動定心，但其定心準確度不高，約為0.05～0.15mm。工件上同軸度要求較高的表面應在一次裝夾中車出。二、四爪卡盤安裝工件

四爪卡盤的結構見直觀教具。四爪卡盤有四個互不相關的卡爪，各卡爪的背面有一半瓣內螺紋與一螺桿相嚙合。螺桿端部有一方孔，當用卡盤扳手轉動某一螺桿時，相應的卡爪即可移動。如將卡爪調轉180°安裝，即成反爪。

四爪卡盤由于四個卡爪均可獨立移動，因此可安裝截面為方形、長方形、橢圓以及其它不規則形狀的工件。同時，四爪卡盤比三爪卡盤的夾緊力大，所以常用來安裝較大的圓形工件。

由于四爪卡盤的四個卡爪是獨立移動的，在安裝工件時須進行仔細的找正工件，一般用劃針盤按工件內外圓表面或預先劃出的加工線找正，其定位精度較低，為0.2～0.5mm。用百分表按工件精加工表面找正，其定位精度可達0.02～0.01mm。

三、頂尖安裝工件

較長的（長徑比L/D=4～10）或加工工序較多的軸類工件，常采用兩頂尖安裝。工件裝夾在前、后頂尖之間，由卡箍（又稱雞心夾頭）、撥盤帶動工件旋轉，見直觀教具。

1.中心孔的作用及結構

中心孔是軸類工件在頂尖上安裝的定位基面。中心孔的60°錐孔與頂尖上的60°錐面相配合；里端的小圓孔，為保證錐孔與頂尖錐面配合貼切，并可存儲少量潤滑油（黃油）。

中心孔常見的有A型和B型。A型中心孔只有60°錐孔。B型中心孔外端的120°錐面又稱保護錐面，用以保護60°錐孔的外緣不被碰壞。A型和B型中心孔，分別用相應的中心鉆在車床或專用機床上加工。加工中心孔之前應先將軸的端面車平，防止中心鉆折斷。

2.頂尖的種類

常用頂尖有普通頂尖（死頂尖）和活頂尖兩種。普通頂尖剛性好，定心準確。但與工件中心孔之間因產生滑動摩擦而發熱過多，容易將中心孔或頂尖“燒壞”，因此，尾架上是死頂尖，則軸的右中心孔應涂上黃油，以減小摩擦。死頂尖適用于低速加工精度要求較高的工件。活頂尖將頂尖與工件中心孔之間的湍動摩擦改成頂尖內部軸承的滾動摩擦，能在很高的轉速下正常地工作；但活頂尖存在一定的裝配積累誤差，以及當滾動軸承磨損后，會使頂尖產生徑向擺動，從而降低了加工精度，故一般用于軸的粗車或半精車。

3.頂尖的安裝與校正

頂尖尾端錐面的圓錐角較小，所以前、后頂尖是利用尾部錐面分別與主軸錐孔和尾架套筒錐孔的配合而裝緊的。因此，安裝頂尖時必須先擦凈頂尖錐面和錐孔，然后用力推緊。否則，裝不正也裝不牢。

校正時，將尾架移向主軸箱，使前、后兩頂尖接近，檢查其軸線是否重合。如不重合，需將尾架體作橫向調節，使之符號要求。否則，車削的外圓將成錐面。

在兩頂尖上安裝軸件，兩端是錐面定位，安裝工件方便，不需校正，定位精度較高，經過多次調頭或裝卸，工件的旋轉軸線不變，仍是兩端60°錐孔的連線。因此，可保證在多次調頭或安裝中所加工的各個外圓，有較高的同軸度。

四、花盤安裝工件

花盤是安裝在車床主軸上的一個大圓盤，其端面有許多長槽，用以穿放螺拴，壓緊工件。花盤的端面需平整，且應與主軸中心線垂直。

花盤安裝適于不能用卡盤裝夾的形狀不規則或大而薄的工件。當零件上需加工的平面相對于安裝平面有平行度要求或加工的孔和外圓的軸線相對于安裝平面有垂直度要求時，則可以把工件用壓板、螺栓安裝在花盤上加工（見實習教材P154圖6-14a）。當零件上需加工的平面相對于安裝平面有垂直度要求或需加工的孔和外圓的軸線相對于安裝平面有平行度要求時，則可以用花盤、角鐵（彎板）安裝工件（見實習教材P154圖6-14b）。角鐵要有一定的剛度，用于貼靠花盤及安放工件的兩個平面，應有較高的垂直度。

當使用花盤安裝工件時，往往重心偏向一邊，因此需要在另一邊安裝平衡塊，以減小旋轉時的離心力，并且主軸的轉速應選得低一些。

五、心軸安裝工件

盤套類零件其外圓、內孔往往有同軸度要求，與端面有垂直度要求。因此，加工時要求在一次裝夾中全部加工完畢，而實際生產中往往無法做到。如果把零件調頭裝夾再加工，則無法保證其位置精度要求，因此，可利用心軸安裝進行加工。這時先加工孔，然后以孔定位，安裝在心軸上，在把心軸安裝在前、后頂尖之間來加工外圓和端面。

1.錐度心軸

其錐度為1:2000～1:5000。工件壓入后，靠摩擦力與心軸固緊。錐度心軸對中準確，裝夾方便，但不能承受較大的切削力，多用于盤套類零件外圓和端面的精車。

2.圓柱心軸

工件裝入圓柱心軸后需加上墊圈，用螺母鎖緊。其夾緊力較大，可用于較大直徑盤類零件外圓的半精車和精車。圓柱心軸外圓與孔配合有一定間隙，對中性較錐度心軸差。使用圓柱心軸，為保證內外圓同軸，孔與心軸之間的配合間隙應盡可能小。

六、中心架和跟刀架的應用

加工細長軸（長徑比L/D>15）時，為了防止工件受徑向切削力的作用而產生彎曲變形，常用中心架或跟刀架作為輔助支承，以增加工件剛性。

1.中心架

固定在床身導軌上使用，有三個獨立移動的支承爪，并可用緊固螺釘預以固定。使用時，將工件安裝在前、后頂尖上，先在工件支承部位精車一段光滑表面，再將中心架固緊于導軌的適當位置，最后調整三個支承爪，使之與工件支承面接觸，并調整至松緊適宜。

中心架的應用有兩種情況：

（1）加工細長階梯軸的各外圓，一般將中心架支承在軸的中間部位，先車右端各外圓，調頭后再車另一端的外圓。

（2）加工長軸或長筒的端面，以及端部的孔和螺紋等，可用卡盤夾持工件左端，用中心架支承右端。

2.跟刀架

固定在大拖板側面上，隨刀架縱向運動。跟刀架有兩個支承爪，緊跟在車刀后面起輔助支承作用。因此，跟刀架主要用于細長光軸的加工。使用跟刀架需先在工件右端車削一段外圓，根據外圓調整兩支承爪的位置和松緊，然后即可車削光軸的全長。

使用中心架和跟刀架時，工件轉速不宜過高，并需對支承爪加注機油滑潤。

車 圓 錐 面

在機械制造中，除采用圓柱體和內圓內作為配合表面外，還常用圓錐體和內錐面作為配合面。例如，車床主軸孔與頂尖的配合；尾架套筒的錐孔和頂尖、鉆頭錐柄的配合等。圓錐體與內錐面相配具有配合緊密，拆裝方便，多次拆裝仍能保持精確的定心作用等優點。

車圓錐面的方法有四種：轉動小拖板法、偏移尾架法、靠尺法和寬刀法。

一、轉動小拖板法（小刀架轉位法）

方法：根據零件的圓錐角（2α），把小刀架下的轉盤順時針或逆時針扳轉一個圓錐角（α）,再把螺母固緊，用手緩慢而均勻轉動小刀架手柄，車刀則沿著錐面的母線移動，從而加工出所需要的錐面。

特點：此法車錐面操作簡單，可以加工任意錐角的內、外錐面。因受小刀架行程的限制（C6132車床小刀架行程為了100mm），不能加工較長的錐面。需手動進給，勞動強度較大，表面粗糙度值Ra為6.3～1.6μm。

應用：用于單件小批生產中，車削精度較低和長度較短的圓錐面。

二、偏移尾架法

尾架主要由尾架體和底座兩大部分組成。底座靠壓板和固定螺釘緊固在床身上，尾架體可在底座上工作橫向調節。當松開固定螺釘而擰動兩個調節螺釘時，即可使尾架體在橫向移動一定距離。

方法：工件安裝在前后頂尖之間，將尾架體相對底座在橫向向前或向后偏移一定距離S，使工件回轉軸線與車床主軸軸線夾角等于工件圓錐斜角（α），當刀架自動或手動縱向進給時，即可車出所需的錐面。

尾架偏移距離S的計算（見金工實習教材第162～163頁）：

s?L(D?d)(mm)2l

式中：D，d——錐體大端和小端直徑；

L——工件總長度；

l——錐度部分軸向長度。

特點：此法可以加工較長的錐面，并能采用自動進給，表面加工質量較高，表面粗糙度值小（Ra=6.3～1.6μm）。因受尾架偏移量的限制，只能車削工件圓錐斜角α<8°的外錐面。又因頂尖在中心孔內是歪斜的，接觸不良，磨損不均勻，變得不圓，導致在加工錐度較大的斜面時，影響加工精度。尾架偏移法車圓錐，最好使用球頂尖，以保持頂尖與中心孔有良好的接觸狀態。

應用：用于單件和成批生產中，加工錐度較小，較長的外圓錐面。

三、靠尺法（靠模法）

靠尺裝置一般要自制，也有作為車床附件供應的。

方法：靠模尺裝置的底座固定在床身的后側面。底座上裝有靠模尺，靠模尺可以根據需要扳轉一個斜角（α）。使用靠模時，需將中滑板上螺母與橫向絲桿脫開，并用接長板與滑塊連接在一起，滑塊可以在靠模尺的導軌上自由滑動。這樣，當大拖板作自動或手動縱向進給時，中滑板與滑塊一起沿靠模尺方向移動，即可車出圓錐斜角為α的錐面。加工時，小刀架需扳轉90°,以便調整一刀的橫向位置和進切深。

特點：可加工較長的內、外錐面，圓錐斜度不大，一般α<12°，若圓錐斜度太大，中滑板由于受到靠模尺的約束，縱向進給會產生困難；能采用自動進給，錐面加工質量較高，表面粗糙度值Ra可達6.3～1.6μm。

應用：適用于成批和大量生產中，加工錐度小，較長的內、外圓錐面。

四、寬刀法（樣板刀法）

方法：寬刀（樣板刀）車削圓錐面，是依靠車刀主切削刃垂直切入，直接車出圓錐面。

特點：寬刀刀刃必須平直，刃傾角為零，主偏角等于工件的圓錐斜角（α）;安裝車刀時，必須保持刀尖與工件回轉中心等高；加工的圓錐面不能太長，要求機床——工件——刀具系統必須具有足夠的剛度；此法加工的生產率高，工件表面粗糙度值Ra可達6.3～1.6μm。

應用：適用于大批量生產中加工錐度較大，長度較短的內、外圓錐面。

車 螺 紋

螺紋零件廣泛應用于機械產品，螺紋零件的功能是聯接和傳動。例如，車床主軸與卡盤的聯接，方刀架上螺釘對刀具的緊固，絲桿與螺母的傳動等。螺紋的種類很多，按牙型分有三角螺紋、梯形螺紋、方牙螺紋等。各種螺紋又有右旋、左旋和單線、多線之分，其中以單線、右旋的普通螺紋應用最廣。

一、螺紋的基本要素

內外螺紋總是成對使用的，決定內外螺紋能否配合，以及配合的松緊程度，主要取決于牙型角α、螺距P和中徑D2（d2）三個基本要素的精度。

（1）牙型角α 是螺紋軸向剖面上的相鄰兩牙側之間的夾角。普通螺紋的牙型角為α=60°。

（2）中徑D2（d2）是一個假想圓柱的直徑，該圓柱的母線通過螺紋牙厚與牙槽寬相等的地方。

（3）螺距P 是相鄰兩牙在中徑線上對應兩點之間的軸向距離。普通螺紋的標注：例M20 M表示三角螺紋，牙型角α=60°；20表示螺紋外徑為20mm;螺距P=2.5mm(查普通螺紋標準得到)；單線、右旋（在螺紋標注中省略）。

二、螺紋的車削加工 1.傳動原理

車削螺紋時，為了獲得準確的螺紋，必須用絲桿帶動刀架進給，使工件每轉一周，刀具移動的距離等于螺距。

2.螺紋車刀及安裝

牙型角α的保證，取決于螺紋車刀的刃磨和安裝。螺紋車刀刃磨的要求：

1）車刀的刀尖角等于螺紋軸向剖面的牙型角α；

2）前角γ0=0°，粗車螺紋為了改善切削條件，可用有正前角的車刀（γ0= 5°～15°）。

螺紋車刀安裝的要求：

1）刀尖必須與工件旋轉中心等高。2）刀尖角的平分線必須與工件軸線垂直。因此，要用對刀樣板對刀。3.機床調整及安裝

車刀裝好后，應對機床進行調整，根據工件螺距的大小、查找車床標牌，選定進給箱手柄位置，脫開光桿進給機構，改由絲桿傳動。選取較低的主軸轉速，以便切削順利，并有充分時間退刀。為使刀具移動均勻、平穩，須調整橫溜板導軌間隙和小刀架絲桿與螺母的間隙。

在車削過程中，工件對主軸如有微小的松動，即會導致螺紋形狀或螺距的不準確，因此工件必須裝夾牢固。

4.操作方法

螺紋中徑是靠控制多次進刀的總切深量來保證的。車螺紋時每次切深量要小，而總切深量可根據計算的螺紋工作牙高（工作牙高=0.54×工件的螺距，單位為毫米），由中滑板刻度盤大致控制，并借助于螺紋量規來測量。

車三角螺紋有三種方法，即直進法、左右切削法和斜向切削法。

（1）直進法

用中滑板進刀，兩刀刃和刀尖同時切削。此法操作方便，車出的牙型清晰，牙形誤差小，但車刀受力大，散熱差，排屑難，刀尖易磨損。適用于加工螺距小于2mm的螺紋，以及高精度螺紋的精車。

（2）左右切削法

左右削法的特點是使車刀只有一個刀刃參加切削，在每次切深進刀的同時，用小刀架向左、向右移動一小段距離。這樣重復切削數次，車至最后1～2刀時，仍采用直進法，以保證牙形正確，牙根清晰。此法適用于加工螺距較大的螺紋。

（3）斜向切削法

將小刀架扳轉一角度，使車刀沿平行于所車螺紋右側方向進刀，使得車刀兩刀刃中，基本上只有一個刀刃切削。此法切削受力小，散熱和排屑條件較好，切削用量可大些，生產率較高。但不易車出清晰的牙形，牙形誤差較大。一般適用于較大螺距螺紋的粗車。

5.避免“亂扣”

車螺紋時，車刀的移動是靠開合螺母與絲桿的嚙合來帶動的，一條螺紋槽需經過多次走刀才能完成。當車完一刀再車另一刀時，必須保證車刀總是落在已切出的螺紋槽中，否則就叫“亂扣”，致使工件報廢。

產生“亂扣”的主要原因是，車床絲桿的螺距P絲與工件的螺距P工不是整數倍而造成的。當P絲/P工=整數時，每次走刀之后，可打開“開合螺母”，車刀橫向退出，縱向搖回刀架，不會發生“亂扣”。若P絲/P工≠整數時，則不能打開“開合螺母”，搖回刀架，而只能在車刀走刀一次之后，不打開“開合螺母”，只退出車刀，開倒車工件反轉，使車刀回到起始位置。然后調節車刀的切入深度，再繼續開順車，主軸正轉，進行下一次走刀。由于不打開“開合螺母”，對開螺母與絲桿始終嚙合，車刀刀尖也就會準確地在一固定螺旋槽內切削，不會發生“亂扣”。

6.三角螺紋的測量

檢驗三角螺紋的常用量具是螺紋量規。螺紋量規是綜合性檢驗量具，分為塞規和環規兩種。塞規檢驗內螺紋，環規檢驗外螺紋，并由通規、止規兩件組成一副。螺紋工件只有在通規可通過、止規通不過的情況下為合格，否則零件為不合格品。

銑床及其主要附件

一、銑床

（一）銑床的種類、型號及其含義

銑床主要有立式銑床、臥式銑床和龍門銑床等，以適應不同的加工需要。立式銑床是指銑頭主軸與工作臺面垂直；臥式銑床是指銑頭主軸與工作臺臺面相平行。

銑床的型號如下表示：

如XQ6225，X表示銑床，Q表示輕便銑床，6表示臥式銑床，2表示萬能升降臺銑床，25表示工作臺寬度的1/10(250mm)。銑削加工能達到的精度等級為IT9～7級，表面粗糙度Ra=6.3～1.6μm。

（二）銑床的結構 銑床一般由七個部分組成。

1.床身

用來安裝和支承機床各部件，是銑床的身體，內部有主傳動裝置，變速箱、電器箱。床身安裝在底座上，底座是銑床的腳，內部還有冷卻液等。

2.懸梁

安裝在床身上方的導軌中，懸梁可根據工作要求沿導軌作前后移動，滿足加工需要。懸梁內部的主軸變速箱是由電動機通過一系列齒輪再傳遞到一對錐齒輪上，最后從銑頭主軸傳出。

3.主軸

用來帶動銑刀旋轉，其上有7:24的精密錐孔，可以安裝刀桿或直接安裝帶柄銑刀。

4.升降臺

沿床身的垂直導軌作上下運動，即銑削時的垂直進給運動。5.橫向工作臺

沿升降臺水平導軌作橫向進給運動。

6.縱向工作臺

沿轉臺的導軌帶動固定在臺面上的工件作縱向進給運動。7.轉臺

可隨橫向工作臺移動，并使縱向工作臺在水平內按順或逆時針扳轉某一角度，以切削螺旋槽等。

（二）XQ6225銑床的傳動

該銑床的主運動和進給運動的傳動路線為（結合掛圖或機床講解）： 1.主運動傳動

2.進給運動傳動

二、銑床主要附件

銑削零件時，工件用銑床附件固定和定位，常用銑床附件有：

（一）平口鉗

是一種通用夾具。使用時，先校正平口鉗在工作臺上的位置，然后再夾緊工件。一般用于小型較規則的零件，如較方正的板塊類零件、盤套類零件、軸類零件和小型支架等。

平口鉗安裝工件時，應注意：應使工件被加工面高于鉗口，否則應用墊鐵墊高工件；應防止工件與墊鐵間有間隙；為保護工件的已加工表面，可以在鉗口與工件之間墊軟金屬片。

（二）壓板

是將工件直接放在工作臺臺面上，用壓板壓緊并固定。對于一些較大的工件可用壓板固定。

（三）萬能分度頭

萬能分度頭是銑床的重要附件。1.分度頭的功用

（1）使工件繞本身軸線進行分度（等分或不等分）。如六方、齒輪、花鍵等等分的零件。

（2）使工件的軸線相對銑床工作臺臺面扳成所需要的角度（水平、垂直或傾斜）。因此，可以加工不同角度的斜面。

（3）在銑削螺旋槽或凸輪時，能配合工作臺的移動使工件連續旋轉。2.分度頭的結構

分度頭的底座內裝有回轉體，分度頭主軸可隨回轉體在垂直平面內向上

90°

第二篇：鉗工技術工作總結

鉗工技術工作總結(精選多篇)第一篇：機修鉗工技術 機修鉗工技術工作總結

轉眼間一年已經遠去，我們又迎來了嶄新的一年。這年我以“服從領導、團結同志、認真學習、扎實工作”為準則，始終堅持高標準、嚴要求，認真完成了各項工作任務，自身的政治素養、業務水平和綜合能力等都有了很大提高。現將一年來的思想和工作情況以及今后的努力方向如下：

毋庸置疑，在過去的工作中，機修班的全體員工在廠里各領導和設備科的帶領下，嚴格遵守廠里的各項規章，從各方面嚴格要求自己。一直以來堅持以廠里的實際情況為出發點，以保障機器的正常運轉為前提，最大限度的降低維修成本和縮短維修工時為目標，不斷學習，總結工作經驗與教訓。雖然機修工種工作環境比較復雜，但機修組的每位成員都勤奮肯干，發揚不怕吃苦、團結拼搏的精神，不斷提高了自身的職業道德素質和職業技能水平。從而在面臨的一系列挑戰中出色的完成了各項任務，為各個車間能按時完成各項生產任務打下了良好的基礎。在各位領導和全體機修成員的共同努力下，取得了以下比較突出的成績：

一、完成了鍋爐內部進水管及排水管管道結垢的疏通和爐排斷裂等修理任務。

二、按時完成了酸洗凈化塔底座及葉輪的更換以及底座的改造任務，使抽風系統運轉時震動性更小，系統更穩定。

三、五月份出色的完成了上海八臺螺栓機的氣管、油路的清理及部分零部件的更換與安裝工作，并且在不足兩個月的時間內部順利調試成功且投入生產，為以后的產量任務的完成提供了保障。

四、安全意識和安全措施的不斷加強和完善，特別是通過了六月份的

一系列安全活動，使每個員工意識到的重要性，安全環保意識深入人心。當然，在工作過程中也存在一些不足之處，主要有：一：維修人員理論水平有待提高，特別是對機械原理，各機構在機械中的作用、公差與配合、液壓系統及材料熱處理等方面認知較少，相關維修技術比較薄弱。二：零件熱處理后的硬度，塑性和疲勞強度等綜合力學性能不能滿足使用要求，加工后成品的形位誤差有時因超過理論產品的極限值而需再加工甚至報廢，從而直接影響維修進度和機器的使用性能，又提高了加工成本和維修費用。三：維修人員較少，制作任務偏重、工作環境比較復雜。為了確保一百多臺生產設備及行車、鍋爐、水處理站、酸洗凈化塔及各種管道等輔助設備的正常運轉已捉襟見肘，再加上各種制作任務，機器的人為損壞和晚上突發性的維修任務更是力不從心，勞動強度較大。四：設備保養力度嚴重不夠，特別體現在行車、管道、各種泵類的檢修，人員不足是主要原因之一。五：對維修工時和維修費用的相關考核還不夠細化，在以后的工作中將通過各種形式努力做到不斷完善和健全，爭取不斷減少維修工時和降低維修費用，提高機器零部件的回收再利用率。六：車間無固定休息場所。現有的短袖工作服不利于焊接氧割作業。

在以后的工作中，機修組將不斷總結工作經驗和改進工作方法，根據實際情況靈活應用各種資源，提高工作積極性。與廠里的實際發展情況相結合，克服一切困難，為保障機器的正常運轉、降低維修成本和提高工作效率、培養出一支能順應公司發展需要、綜合素質過硬的維修隊伍而努力。我們有理由相信，在公司領導睿智的決策下，在全廠員工的共同努力下，公司將迎來另一片更廣闊的發展空間。

第二篇：高級鉗工技術工作總結 技術（業務）總結

我在安林煤礦修造廠任鉗工，參加工作以來。在這在十年多的時間里，我在公司領導、部門領導及同事們的關心與幫助下圓滿的完成了各項工作，在思想覺悟和專業技術方面有了更進一步的提高。總結如下：

我的主要工作就是劃線、鏨削、鋸切、銼削、鉆孔、鉸孔、攻絲、套扣、刮削、研磨等加工過程。同時通過進一步的學習，也發現了自己在鉗工過程中的不足，認識到了在加工過程中的一些需要注意的地方和新的工作方法和工藝，為了加工出精確的工件，首先要準確的劃出所要求的尺寸。劃線之前要把工件表面清理干凈，除去飛邊和氧化皮。然后災工件表面均勻涂色，使劃線更加清楚。劃線一定要仔細，如果不仔細就給后來的加工帶來誤差。凸凹配合工件的凸凹邊和燕尾配合的燕尾邊要對稱，要精準，這樣才能保持配合合件反都能配合。

根據所需工件剩下的寬度來判斷一下是否用銼削或鏨削之后再銼削，或者先用鋸切之后再銼削。如果剩余量很小可以直接用銼刀銼削，選用中等齒銼刀，右手心抵著銼刀木柄的端頭，大拇指放在銼刀木柄的上面，其余四指放在下面，配合大拇指捏住銼刀木柄。左手掌部壓在銼刀的另(請勿抄襲)一端，拇指自然伸直，其余四指彎曲扣住銼刀尖端。

手握錘左手握鏨子，鏨子后刀面與工件表面成5°～8°，起鏨時后

角要稍大點。鏨削時時每次鏨削的厚度約為0.5～2毫米，當鏨削大平面時，先用窄鏨開槽，然后用扁鏨鏨平。

如果所需工件剩余的寬度較大應先用鋸割。安裝時鋸齒尖向前，鋸條安裝在鋸弓上不要過緊或過松。起鋸時鋸條要垂直于工作表面，并以左手拇指靠穩鋸條，使鋸條正確的鋸在所需的位置上。起鋸度約為10°左右。鋸條前推時起切削作用應給以適當的壓力，返回時不切削，應將鋸稍微抬起或鋸條從工件件上輕輕劃過以減少磨損。快鋸斷時，用力要輕以免弄傷手臂。鋸削速度應根據工件材料及其硬度而定，鋸削硬材料時應低些，鋸削軟材料時可高些，通常每分鐘往復xx～xx次。

鉆孔前，工件要劃線定心。在工件孔的位置劃出孔直徑圓和檢查圓，并在孔直徑圓上和中心沖出小坑。鉆孔時，先對準樣沖眼試鉆一淺坑，如有偏位，可用樣沖重新沖孔糾正，也可用子鏨幾條槽來加以校正，鉆孔時進給速度要均勻，快要鉆通時，進給量要減小，鉆韌性性材料須加切削液。鉆深孔時，鉆頭要經常退出，以利于排屑和冷卻。在做xx°燕尾角時要用萬能角度尺，劃線時要準確，保證角度正確，一定要注意兩邊對稱。在做圓角時要用圓規，把線劃清楚之后用銼刀修正。

最后在配合件配合時要修正，修正時要注意不能磨過，每次都剩余一點，以防止修正鄰邊時將邊過。

以上是我在實際工作中的一點經驗。第三篇：鉗工技師技術工作總結 術工作總 雷 躍 宏

原料供應部20xx年5月技結 技術工作總結 原料供應部雷躍宏

20xx年是“十二五”規劃的開局之年，一年來，在物料配供車間領導正確帶領下，我帶領維修班職工緊緊圍繞“安全保供、降本增效”這一中心任務開展工作，在維修費用大幅壓縮的困難條件下，針對設備存在的缺陷和隱患，群策群力，迎難而上，有計劃的實施整改，使設備始終保持著良好的運行狀態，保證了車間原輔材料的及時供應。憑借自己的技能及多年的工作經驗解決了眾多的疑難問題并提出了多項合理化建議，工作中合理利用廢舊物資，修舊利廢，在傳幫帶上孜孜不倦，較好的完成了全年的各項任務目標。本主要工作如下：

一、從事的技術工作

車間所屬的設備能否正常運行是車間保供工作能否順利開展的基本保障，我在思想上高度重視，每周班組會議反復強調，將安全保供的思想灌輸到每個班組成員的心中，使組員認識到其所承擔的工作的重要意義，使其工作變被動為主動。

1、為了保證天車的正常運行，我制定了巡檢計劃和定修計劃，按照計劃，每周開展一次定修工作，定修內容涉及到天車機械部分和電氣部分的所有內容，并對定修檢查的結果的進行記錄并反饋給車間和機動科，發現的問題具備整改條件的就地進行整改，困難較大的及時上報車間并安排后續的維修計劃。

2、車間的基建技改工作，20xx年平頂山安監局對我部車間加油

站進行了安全評估，發現了一些問題，其中一項是加油站的防靜電設施不夠完善，需要進行大范圍的整改，我聯系機動科相關技術人員咨詢整改意見，根據加油站設備的現場布局，我利用鍍鋅扁鋼設計出了用于加油站和寫有棧橋的防靜電監測和接地設施，并組織班組人員進行安裝，經過技術部門的監測，達到了相關的防靜電要求。

3、修舊利廢工作

車間老合金庫錳合金發料用主要使用料罐，由于發料頻繁，每月都要更換下來大量彎曲變形的罐桿，如果直接丟棄將造成極大的浪費，我查閱了相關的資料，并咨詢廠家了解到此罐桿如果經過正確的矯正修復，還是可以正常的使用，但矯正次數不能超過三次，通過與車間領導的溝通，我制定了罐桿修舊利廢計劃，每月矯正10余根并在罐桿上打號登記，防止多次矯正影響到罐桿強度。車間天車上更換下來的舊鋼絲繩，我和班組人員一起將其進行切割，并穿插鋼絲繩套作為吊裝繩使用，制作的鋼絲吊裝繩不僅利用了大量廢舊物資，而且鋼絲繩強度比采購的尼龍繩強度還要高，此外天車上更換的大車輪、鉤頭等設備，我都積極開展修舊利廢，20xx年修舊利廢此項工作為公司節約7余萬元。

4、節能降耗工作

潤滑油庫是公司各類潤滑油脂的存儲倉庫，其中渦輪蝸桿油粘度較大，火車到貨卸油以及往軋鋼供應都需要使用蒸汽進行加熱，蒸汽用量較大，通往潤滑油庫的主蒸汽管道由于長時間的銹蝕已經出現漏氣現象，由于管道是架空放置，離地面較高，且管道溫度較高，維修

比較困難，我根據班組成員的建議制定了一套整改方案，即將漏氣部分管道切斷，并在切口處焊接法蘭，進而加裝盲板，達到堵漏的目的，此方案具有成本低，實施難度小的優點。管道整改后未出現漏氣現象，此舉每年可以節約蒸汽費一萬多元。

二、解決的技術難題

新合金庫內q-75天車，自安裝投用以來，西南角大車輪一直存在肯軌現象，部機動科組織人員多次進行維修仍未解決問題，外委技術人員也無能為力。為此我抽出了大部分空余時間深入研究天車的構造圖，并多次上車觀察大車輪運行情況，與天車工溝通了解天車的異音情況，經過多次的分析研究，排除了多項表面因素，認定大車輪肯軌的原因是由于天車的減速箱和大車輪及它們之間的傳動軸的同軸度不符合天車技術要求，未在一條直線上。故障原因找出來之后我隨即和班組成員研究討論整改問題，班組討論制定了75#天車的初步整改方案，通過對大車輪、傳動軸及減速箱的位置進行微調，從而達到同軸度在一條直線上的目的，經過細細的推敲我發現這一方案雖然具有實施難度小，維修費用低的優點，但是卻不能徹底改變大車啃規現象。而天車大車輪、減速箱及他們的傳動軸圍在一條直線上的根本原因是固定底座變形的原因造成的，只有進行大規模的矯正維修才能徹底消除大車啃軌現象。找到了原因之后下一步的工作就是實施整改工作，此項維修需要多工種配合，又是高空作業，我精心制定了整改維修方案，安排專人進行監護，請機動科相關技術人員現場進行指導，按照整改計劃，首先要將變形部分切割掉，然后進行校正，最后

在重新焊接，并安裝對應的設備，由于準備工作到位，整改工作順利完成。75#天車整改后至今未出現任何異常。

三、提出的合理化建議

車間廠區庫所屬天車屬于露天作業，長期風吹日曬，該區域露天門吊自投用以來就缺少防靜電接地裝置，這對設備和操作人員來說都存在著安全隱患，我查閱防靜電設施的相關資料，設計出了一套防靜電接地方案，每個軌道采用8根xxmm扁鋼做接地到底，深入低下1xx0mm以上，并用扁鋼與大車軌道焊接聯通，實施后經過測試，達到了預期的目的。

車間稻殼庫西門是外部供應商車輛運送稻殼進出庫房的大門，由于庫房建造時未考慮到較大車輛、較高堆放高度情況下車輛的進庫情況，大門的設計總體偏小，每次若稻殼到貨車輛的堆放高度超過大門時，庫房工作人員不得不將車上稻殼先卸下一部分，直到車輛總高低于大門時在行駛至庫房內，致使卸車效率嚴重下降，工作人員勞動強度增大，我經過細心觀察，發現庫房的建設結構允許對大門進行加寬加高。為防止進出車輛碰撞對大門墻體造成損壞，大門拓寬加高后還要進行鋼架構加固，車間領導雖然同意了我的建議，但考慮到實施的難度及安全問題，對施工難度仍感到擔憂。經過仔細測算，我將整個施工過程及用到的設備設施詳盡的進行了上報，由于鋼結構的加固過程汽車吊不便于作業，所以仍采用我發明的“橫擔法”，即在大門門宴上方打孔后，將扁鋼傳入，兩端掛手動葫蘆，將加固用槽鋼順利起吊到大門門宴處進行了焊接。更換過程順利完成。

四、技術創新

粉料庫單梁吊電動葫蘆使用頻繁加之長時間使用，磨損嚴重，已不能達到天車的安全技術要求，設備的正常運行存在著一定的安全隱患。車間研究后決定進行更換，由于電動葫蘆較重，人工吊裝不能實現，考慮使用汽車吊吊掛進行更換安裝，但實際庫房的高度及寬度不允許汽車吊內部作業。由于該疑難問題的存在，更換電動葫蘆的工作暫時擱置了下來。但是粉料庫的吊裝工作量每天還在增加，如不及時更換電動葫蘆，勢必要出問題。我多次到現場勘查、研究，和其他技術人員討論交流，最終憑借我的技術知識及對我的工作責任心我僅用了一天時間就研究出了“大梁橫擔法”順利決絕了問題。“大梁橫擔法”就是在天車大梁上與大梁成水平xx°放置一個自制的扁鋼，扁鋼兩端打孔并各懸掛一臺手拉葫蘆，兩臺葫蘆同時作業，將電動葫蘆平穩的起吊到天車的正下方，之后順利進行更換工作。此法具有制造成本低，施工條件簡單、安全等特點，得到了車間領導的充分肯定。

車間各倉庫使用的吊裝鋼絲繩由維修班制作，由于使用的大多是廢舊鋼絲繩，鋼絲繩硬度較大，鋼絲繩上布滿了油污，插值繩套時把持困難，需要多人配合才能開展工作，且耗時較多，經過我仔細的分析，我發現鋼絲繩把持困難的主要原因有兩個，一個是鋼絲繩硬度較大，不易彎曲，一個是鋼絲繩上布滿黃油，繩子滑溜，為此我根據工作經驗設計出了一個鋼絲繩繩扣制作輔助工具，即在槽鋼上開孔并焊上特制的卡扣，有了這個輔助工具，鋼絲繩可以很方便的卡在槽鋼上，這樣一來極大的提高了工作效率，插制一副繩套由原來的xx分鐘降

低到了10分鐘。

五、傳、幫、帶工作

班組一半以上都是新人，真正的掌握高技能的老師傅還在少數，雖然青工們在學校里學習的專業知識較多，但是在實踐方面卻能力有限，工作效率低下，為了盡快讓他們適應崗位工作的需要，作為一名鉗工高級技師，我加大了對傳幫帶力度，加緊對他們這方面的鍛煉和培訓，使他們盡快的成長為一名合格的技術工人。我毫無保留地把自己多年積累的技術和實踐經驗傳授給青工，注重理論知識的灌輸和實際操作技能的培訓。由于傳幫帶方法得當，青工積極主動學習，刻苦鉆研實際操作技能。在工作中我與青工相互討論，相互幫助，共同解決疑難問題，極大的活躍了班組的“傳、幫、帶”氛圍。經過長時間的傳幫帶工作，”不僅迅速提高了青年員工的自身業務能力和技術水平，培養了青年員工的“實戰”工作經驗，而且增強了新、老員工的情感交流，為打造一支高素質的員工隊伍奠定了堅實的基礎。

20xx年，鋼鐵行業的市場形勢依然非常嚴峻，公司號召我們居危思危，居危思進，作為一名鉗工高級技術，維修班班長，我將繼續帶領班組成員做好今年設備的維修、維護及修舊利廢工作，爭取在維修效率上有更大的提高，維修技術上有更多的創新，傳幫帶上有更大的進步，確保車間交付的各項任務順利完成。

20xx年5月

第四篇：鉗工技師技術總結 鉗工技師技術總結

我段檢修車間承擔沈局客運機車中休任務，需要為線上機車提供優質的檢修服務，保證機車能夠在線上正常運行，因此我更要嚴格要求自己，嚴把機車冷卻間管路組裝，冷卻系統正常運轉，不在自己檢修過的配件上出現故障，影響機車的正常運行。我段承修的機車類型較多，任務也較重。所以出現的問題也較多，在實際的工作中，出現的問題往往不能用所學的知識來解決，經常會出現一些特例的情況，我把自己的經驗總結如下。

冷卻系統是機車中必不可少的一部分，東風4b型機車的冷卻風扇驅動采用的靜液壓傳動技術。該技術能滿足機車柴油機功率調節范圍冷，熱負荷變化頻率的要求。靜液壓馬達通過溫度控制閥中的恒溫元件，把冷卻風扇轉速的變化與柴油機油、水溫度的變化有機地結合起來，由于靜液壓系統較為復雜，管路及元件較多，造成風扇不轉或轉速不正常的原因也是較為復雜的，靜液壓系統常見故障最終反映在風扇不轉或轉速不正常。處理故障時，應準確判斷其產生的原因，并采取以下步驟進行檢查和處理。

1、起機前檢查與靜液壓泵相連的靜液壓油箱的油位是否正常。如果打開變速箱油尺有油益處，則可判斷為靜液壓泵的油封漏造成竄油，高壓油路建立不起正常油壓，影響風扇的轉速：如果油位正常，再用手撥動風扇，若轉動不靈活，可判斷為靜液壓馬達故障，再根據故障現象相應的檢修，更換靜液壓泵的骨架油封或檢修靜液壓馬達。

2、起機前檢查一切正常，再進行熱機檢查。當油、水溫度達到最大值（水溫83±2，油溫65±2）時，在柴油機最高轉速下，手動調整螺釘，使溫度控制閥處于全關閉狀態（當手動調不進去時，說明滑閥犯卡）。如果風扇轉速正常，可判斷為溫度控制閥的感溫元件失效；如果風扇轉速不正常，當用手摸溫度控制

閥回油管與進油管感到無明顯溫差時，便可判斷為溫度控制閥的滑閥與閥體間隙過大或有拉傷，更換溫度控制閥即可。

3、經過判斷確定溫度控制閥正常后，讓柴油機轉速仍保持在最高位，可判斷位安全閥實效或靜液壓泵故障。為了減輕檢查工作量，可先拆下安全閥在試驗臺上進行測試。如果測試結果不符合要求，說明安全閥失效，更換即可；如果測試正常，則為靜液壓馬達的故障，必須更換精液壓馬達。

4、如果溫度控制閥及靜液壓馬達均正常，可將柴油機轉速保持在最高位，如果風扇轉速仍然偏低，則可判斷為精液壓泵出口壓力不夠，高壓油路建立不起正常壓力，造成風扇轉速偏低。更換靜液壓泵后，風扇轉速就會恢復正常。

5、在檢查靜液壓泵或馬達時，最好測量它的容積效率。因為柱塞連桿組與相應缸體的間隙過大，其泄漏量必然較大，因而容積效率降低，當靜液壓泵或馬達的容積效率低于規定時必須檢修或更換。

6、把精液壓泵和馬達單油封改為雙油封后，泄漏情況已經基本消除，可使風扇處于良好的運行狀況。通過對液壓系統故障分析處理，我把理論和實際相結合，也學習了不少新技術知識，鍛煉了自己分析問題和解決問題的能力，為今后更好的檢修配件，積累了良好的經驗。

檢修工作的幾年來，我把學習技術，提高能力當作增強自身綜合素質的重要關節。把上車的實際故障處理能力作為積累能力的一種方法，要鍛煉出自己鉆的精神，遇到難題查資料或請教師傅，一定要有解決問題的決心，相信只有這樣我才為鐵路事業作出自己的一點貢獻，并相信鐵路的跨越式發展，需要自身的更多的努力，更新自己的知識，不斷進取，爭取為鐵路事業作出自己的貢獻。

第五篇：機修鉗工技術總結 技術總結

如果你曾在工礦企業中有過工作的經歷，那么有一個工種你一定不會陌生，那就是機修鉗工，機修鉗工是鉗工中非常重要的一個分類，是企業進行正常生產和設備維修不可缺少的崗位，幾乎每家工廠都離不開機修鉗工，都有他們忙碌的身影。

機修鉗工是利用專用工具和機械設備對生產機器進行保養維修，為企業提供設備保障的人員，其特點是心靈手巧，具有非常強的動手能力。

機修鉗工平時主要利用鉗床，鉗臺進行鋸割，鑿削，銼、鑼、攻絲，利用鉗工平臺劃線，校平衡，檢修設備及裝配機器，既有加工某個零件的清洗修整、調試，從龐大到轉巧，事無巨都是鉗工的份內活，在大量手工操作的同時，機修鉗工又是一個體腦并用的工種，他們的工作不是一蹺而就的，設備的故障判斷、拆卸的順序、間隙的調態都需要開動腦筋，需要多年經驗的積累。

雖然自動化設備大量進入工廠，鉗工專用機械也出現不少，但鉗工崗位都無法代替，隨著科技的高度發展，電腦的普通應用，機電一體化程度越來越高，拓展的機修鉗工的工作領域，提升了機修鉗工在生產五一節中的位置，因此，它有較好的發展前景。

1991年我從保定市紡織機械廠技校畢業分配到保定化纖廠加工分廠（現在是恒天纖維集團紡絲一分廠）工作，成為機修鉗工中的一員，一干就是20個年頭，20年來，我把從學校書本上學到的東西運用到實際工作中，刻學苦練，務實和創造相結合，好學上進，善于從細微中發現問題，從實踐中總結經驗，遷到問題善于鉆研，直到解決總是踏踏實實地工作，逐步掌握了高超的業務技能，并于20xx年擔任了我車間的一名組長。

我們分廠的主要設備是紡絲機和絡筒機，1998年，我分廠為了治理國產絡筒機漏油的問題，需要把分廠內的所有機油車改成黃油車。當時分廠內有機油車13臺，每臺車又有120個錠箱。我們要逐個的把錠箱內的機油放干凈，然后用煤油清洗。在確定錠箱內已經干凈后，才能把黃油加入錠箱內。同時還要把錠子軸套、摩擦盤軸套以及成型輪前后軸套內加上黃油。

第三篇：鉗工技術年終工作總結

年終工作總結，就像發年終獎金一樣，每年到了年終都要來總結那么一次，年終獎金是公司對員工的物質鼓勵，而年終工作總結也可算作是自己的精神鼓勵了！下面是小編為大家帶來的鉗工技術年終工作總結，僅供參考，歡迎大家閱讀。鉗工技術年終工作總結（一）

回顧一年來，鉗工在公司、分廠的正確領導下，認真執行公司及分廠下達的各項工作，全體員工以高度的責任感和緊迫感，克服了種種困難，完成了公司、分廠交給的各項工作。現將這一年來的主要工作總結如下：

一、工作總結

1.現場安全作業逐步規范

在這一年中，鉗工對現場安全作業方面制定了一系列的制度，召開了班組長會議，把現場安全作業的規范與否與班長直接掛鉤，通過幾次集中檢查，對違反人員連同班組長一同考核，增強了班組長現場安全作業規范意識，在過去的2019年鉗工各班組在現場作業普遍存在現場清場不徹底，檢修不掛牌，高空作業不使用安全帶等，安全隱患較多，通過一年的努力，現場安全作業得到了明顯的改善，各班組有專人負責現場安全文明作業，對存在不良現象的直接考核。同時也利用每月兩次鉗工會對員工進行宣傳、引導正確的安全作業觀。

2.修舊利廢降本增效

根據公司分廠節能降耗管理的要求，鉗工對易損備件進行修復，主要體現在鏈板機料斗、鋼篩板，電動滾筒等的修理，明顯節約了大量物資費用，維修好的備件及時得到更換，減少了大量的維修時間。

3.技術革新有成效

本著減輕生產操作工勞動負荷，維修鉗工在2019年間對本廠部分不合理的設備進行了改造，并取得良好效果，如烘干水箱改造，改造前，使用壽命在1-2個月，改造后使用至今已1年多未出現故障，直料管水箱進出水管改造，改造前，水管采用串通且剛性連接，水管常出現漏水，如有一根出現漏水現象，必須整體停水才能處理，改造后，采用每個水箱水管單進單出且用皮管軟性連接，使用至今還未出現漏水問題。

4.員工勞動紀律有所提高

自從公司下達了經濟責任制后，鉗工改變管理思路，進一步加大對勞動紀律的檢查，尤其是夜間勞動紀律的檢查，發現一起嚴肅處理一起，實行連帶考核制，調動班組人員的互相監督的積極性。為此鉗工面對頻繁檢修人員較疲勞但很少發生員工睡崗、脫崗現象。

5.鉗工對班組實行量化考核，為下一步的班組建設與精細化管理奠定了一個基礎

鉗工本著客觀公正的的原則，實事求是地對每個班進行了綜合考評，并把考評結果作為每月績效考核及廠星級評定依據。對考評好員工在績效工資方面給予一定獎勵，調動每一個員工作積極性，讓大家清醒地認識到，只有把工作做細、做扎實才能提高班組的綜合水平，只有鉗工做到公平、公正，才能使組員心服口服，為下一步的班組建設打下一個堅實的基礎。

6.檢修管理明確責任人

我廠計劃檢修，每次檢修前鉗工都召開檢修準備會，組織班組長參加，會上細化檢修項目，將檢修項目落實到相關負責人。明確檢修責任制，實行檢修驗收制，重點項目鉗工全過程跟蹤，對檢修項目鉗工逐一驗收，發現項目未達到檢修目地的，要求維修鉗工立即整改，保證了檢修項目保質保量的完成。檢修質量進一步得到提高。

二、工作不足

1.安全管理工作做還未落到實處

雖然鉗工在安全管理工作中做了大量的工作，如隱患的排查、安全培訓與安全活動的組織等各項工作都有明顯的進步，但還做的不細致、不扎實，維修工作中，還存在檢修不掛牌，爬高不戴安全帶等現象，下一步將把它列入重點管理及考核內容。

2.工具管理存在不足

這一年鉗工工具損壞較多，雖存在一些因質量問題導致工具的損壞，但人為損壞的工具還是占多數的，鉗工缺乏對工具的有效的管理辦法，對責任人的考核力度較小。

時光荏苒，轉眼之間又到了歲末。回顧過去一年的工作歷程，在中心及作業區的正確領導下，二級廠點檢員和技術員的支撐下，我們機械維護x班的全體員工的齊心協力，奮勇拼搏，圓滿的完成了中心及作業區交給我們的各項檢修工作。實現了鋼包底座改造等技改項目完成率100%，污泥房濾帶、皮帶更換等原外委項目完成率100%，日常檢修工作完成率100%，為公司扭虧脫困、挖潛增效的奮斗目標做出了顯著的貢獻。

機械維護x班現有員工39人，35歲以下青年有15人，青工比例占40%，其中具有本科學歷的5人，大專學歷2名，高級技工12人，高級技師2人。整個班組主要以年輕化、學歷化、多面化為基礎構成，始終充滿著朝氣和青春活力！

在即將過去的一年里，我們主要做了一下幾個方面的工作：

一、安全方面

我們機械維護x班一直以來都嚴格遵守公司、中心、作業區的各項規章制度，認真組織好每周星期二的安全學習，讓每位員工都認識到安全的重要性，切實提高自己的安全意識，將安全工作真正落實到實際工作中。在安全生產方面做到了以下幾點：

第一，加強安全教育方面，全年組織全班員工按照公司教育內容，危險源辨識內容及現場實際教育相結合進行規范教育，讓班里每一位員工熟知本單位安全生產規章制度、勞動紀律；作業場所存在的風險、防范措施及事故應急措施；2019年新進入班組員工3名，全部進行了班組安全教育培訓。

第二，安全隱患排查：安全檢查是搞好安全生產的重要手段，其基本任務就是：發現和查明各種危險和隱患，督促整改；班組骨干嚴格監督各項安全規章制度的實施，我們機械x班與二級單位點檢員持續開展去生產現場對生產隱患進行聯查和整改活動，保證了一煉扎廠的安全生產條件，全年組織現場聯查共48次，全年自查隱患60多項，全部下達整改通知單，100%進行了整改。保證了車間、班組無較大隱患。

第三，檢修安全方面，對每周大的檢修項目，要求負責人提前制定好安全檢修方案。特別是年前年后的大修，任務重，時間緊，由于提前做好了生產、安全方案，班員在檢修時很好的落實聯防聯保制度，保證了檢修安全有始有終。

2019年里，通過我們檢修人員的共同努力下，班組的安全形勢取得了有目共睹的成績，班組實現了全年“零事故”，沒有發生一起人身傷害事故。

二、生產方面

我們機械x班每位員工在檢修生產方面都牢固樹立了“一切服從于安全，一切服務于生產”的思想理念。班內加強外協管理，強化檢修質量的監管。不斷健全完善生產管理制度，努力改進應急機制，激勵員工創新，加大獎懲執行力度。一年多以來，通過“抓細節、抓過程、抓落實、管好人”的模式，保證了設備運行每個月的“零故障”，生產檢修服務打分也在平均95分以上，為全年一煉扎廠產量指標的完成奠定了堅實的基礎。能取得如此好的成績，主要是班組狠抓了如下幾方面的工作：

1.點巡檢工作

地面車輛、污泥房、一二次泵站、脫硫站、混鐵爐、皮帶等區域在未實行點巡檢制度前，設備大小故障不斷，嚴重時耽誤生產，自從今年根據作業區的要求我們班制定了詳細的巡檢制度，推行“人人都是設備的主人”的管理理念，在大型設備上及易損設備上實行分區負責，做到每天設備到人，責任到人后，每天設備隱患及時清除，故障明顯減少，同時我們負責的區域再也沒有影響生產的事故發生。

2.日常檢修工作

我們班一直以來都是一支能吃的苦，耐得勞，勇于面對困境的優秀隊伍，在作業區領導的正確指導下，班組長的帶領下，班員的努力下，日常檢修工作有條不紊的的開展著，并且出色的完成各項檢修任務。污泥房環境極度惡劣，設備老化嚴重，設備故障不斷，維修維護難度很大，為此專門成立一個副班長帶隊的攻關小組，和二級單位協商整改污泥房設備不合理的地方，排除隱患，修理備件，沒有備件的自己加工制作，制定點巡檢制度，注重平常的設備維護。現在，污泥房設備維修維護得到了作業區和二級廠的一直認可。還有爐前擋渣板更換、狗屋擋渣板更換、爐下軌道更換等高難度，高風險的工作，不管是計劃檢修還是搶修我們都能及時組織隊伍保質保量準時完成。

3.外委項目工作

為了響應公司挖潛增效、扭虧脫困的號召，在皮帶更換、濾帶更換、長軸泵的修復等方面，為公司節約外委項目經費1000多萬。

雖然在2019年我們機械維護x班在工作上取得不錯的成績，但是總結起來還是有不少方面的工作做的不到位，因此在接下來的2020的工作計劃中，我們將繼續堅持執行2019年里好的工作方針，改善工作中不足的地方。重點做好以下幾項工作：

1、以安全環保為前提，強化教育培訓，追求卓越成效；

2、以健全制度為保障，提高執行力度，確保目標完成；

3、以節能降耗為主線，注重細節過程，優化生產方式；

4、以信息反饋為基礎，加強溝通協作，降低影響損失；

5、以設備穩定為關鍵，強化維護保養，確保運行效果；

6、以嚴明紀律為手段，全程跟蹤監管，提高工作效率；

7、以文化建設為突破，轉變思想觀念，樹立先進典范；

8、以強化責任為根本，團結務實高效，塑造敬業形象。

總之，在新的2020年里，我們機械x班將在公司正確決策部署下，在檢修中心各級領導和員工的共同領導下，團結協作，奮力拼搏，為xx新的發展做出我們更大的貢獻。

本人20xx年x月畢業于xx市xx學校機械制造與自動化專業同年參加專科自考，20xx年x月畢業于xx市xx學院機械制造與自動化專業，20xx年x月應聘到xx有限公司參加工程起重機制造工作，至今已有x年時間，目前持有鉗工三級職業資格證書，從事鉗工工作以來，刻苦努力學習理論知識，不斷參加公司各種技能培訓提高操作能力，兢兢業業努力工作，從一名普通實習生成長為一個全面掌握工程起重機知識和技能的技術工人，下面我對一年來的工作情況作一下總結。

一、主要工作經歷

1.x月至x月在xx省中聯重科工起裝配車間從事起重機上車裝配工作；

2.x月至今在xx省中聯重科工起調試車間從事起重機整車調試工作。

二、一年來的學習培訓情況

自從參加工作以來，我努力學習工程起重機的理論知識，全面掌握了公司起重機從底盤裝配到整車成臺的流程，逐步全面掌握了起重機的個各項性能以及故障的處理方法，能夠完成起重機上車液壓系統的裝配方法，掌握各種基本常見故障的問題點，能對小噸位起重機的整車調試性能，積極學習新知識新理論，掌握各噸位的調試方法，掌握起重機的各個元件的工作原理和性能，使之能為我公司產品的性能測試工作發揮作用。

x月參加了xx學院高級鉗工的培訓并順利結業，同時取得裝配鉗工三級證書。

三、近年來主要工作業績和成果

1.參與了我公司xx等產品向v系類的優化升級調試工作并取得了全面的性能改善；

2.因車間的結構調整分配到產品初調工位；

3.參與了公司xx等新產品試制的調試工作對公司的市場競爭打下了有力的基礎；

4.參與公司合理化提案以《吊臂拉索調試工裝改進》獲得了公司的獎勵。

四、傳授技藝或培訓技術工人情況

面對我公司實習生較多的情況，我積極培養新工人，毫無保留的傳授給他們產品調試的理論知識，培養他們實踐操作能力，使他們能夠全面掌握起重機調試工作的基本技能，盡快獨立工作，為我公司的調試工作接續奠定了基礎。

五、今后的工作打算

總結這一年來的工作，有成績，也有教訓，更感到自己錯過的太多和生命的緊迫。在今后的工作中，我將倍加珍惜，百倍努力，戒驕戒躁，加強學習，努力鉆研，不斷提高自己的技能水平和工作能力，努力向更高層次邁進，以更加飽滿的熱情、更加頑強的毅力投入到我公司的調試工作中去，為我公司的調試工作再上一個新臺階而奮斗。

第四篇：鉗工技術工作總結

鉗工技術工作總結

鉗工技術工作總結1

回顧一年來，鉗工在公司、分廠的正確領導下，認真執行公司及分廠下達的各項工作，全體員工以高度的責任感和緊迫感，克服了種種困難，完成了公司、分廠交給的各項工作。現將這一年來的主要工作總結如下：

一、工作總結

1、現場安全作業逐步規范

在這一年中，鉗工對現場安全作業方面制定了一系列的制度，召開了班組長會議，把現場安全作業的規范與否與班長直接掛鉤，通過幾次集中檢查，對違反人員連同班組長一同考核，增強了班組長現場安全作業規范意識，在過去的20xx年鉗工各班組在現場作業普遍存在現場清場不徹底，檢修不掛牌，高空作業不使用安全帶等，安全隱患較多，通過一年的努力，現場安全作業得到了明顯的改善，各班組有專人負責現場安全文明作業，對存在不良現象的直接考核。同時也利用每月兩次鉗工會對員工進行宣傳、引導正確的安全作業觀。

2、修舊利廢降本增效

根據公司分廠節能降耗管理的要求，鉗工對易損備件進行修復，主要體現在鏈板機料斗、鋼篩板，電動滾筒等的修理，明顯節約了大量物資費用，維修好的備件及時得到更換，減少了大量的維修時間。

3、技術革新有成效

本著減輕生產操作工勞動負荷，維修鉗工在20xx年間對本廠部分不合理的設備進行了改造，并取得良好效果，如烘干水箱改造，改造前，使用壽命在1—2個月，改造后使用至今已1年多未出現故障，直料管水箱進出水管改造，改造前，水管采用串通且剛性連接，水管常出現漏水，如有一根出現漏水現象，必須整體停水才能處理，改造后，采用每個水箱水管單進單出且用皮管軟性連接，使用至今還未出現漏水問題。

4、員工勞動紀律有所提高

自從公司下達了經濟責任制后，鉗工改變管理思路，進一步加大對勞動紀律的檢查，尤其是夜間勞動紀律的檢查，發現一起嚴肅處理一起，實行連帶考核制，調動班組人員的互相監督的積極性。為此鉗工面對頻繁檢修人員較疲勞但很少發生員工睡崗、脫崗現象。

5、鉗工對班組實行量化考核，為下一步的班組建設與精細化管理奠定了一個基礎

鉗工本著客觀公正的的`原則，實事求是地對每個班進行了綜合考評，并把考評結果作為每月績效考核及廠星級評定依據。對考評好員工在績效工資方面給予一定獎勵，調動每一個員工作積極性，讓大家清醒地認識到，只有把工作做細、做扎實才能提高班組的綜合水平，只有鉗工做到公平、公正，才能使組員心服口服，為下一步的班組建設打下一個堅實的基礎。

6、檢修管理明確責任人

我廠計劃檢修，每次檢修前鉗工都召開檢修準備會，組織班組長參加，會上細化檢修項目，將檢修項目落實到相關負責人。明確檢修責任制，實行檢修驗收制，重點項目鉗工全過程跟蹤，對檢修項目鉗工逐一驗收，發現項目未達到檢修目地的，要求維修鉗工立即整改，保證了檢修項目保質保量的完成。檢修質量進一步得到提高。

二、工作不足

1、安全管理工作做還未落到實處

雖然鉗工在安全管理工作中做了大量的工作，如隱患的排查、安全培訓與安全活動的組織等各項工作都有明顯的進步，但還做的不細致、不扎實，維修工作中，還存在檢修不掛牌，爬高不戴安全帶等現象，下一步將把它列入重點管理及考核內容。

2、工具管理存在不足

這一年鉗工工具損壞較多，雖存在一些因質量問題導致工具的損壞，但人為損壞的工具還是占多數的，鉗工缺乏對工具的有效的管理辦法，對責任人的考核力度較小。

時光荏苒，轉眼之間又到了歲末。回顧過去一年的工作歷程，在中心及作業區的正確領導下，二級廠點檢員和技術員的支撐下，我們機械維護x班的全體員工的齊心協力，奮勇拼搏，圓滿的完成了中心及作業區交給我們的各項檢修工作。實現了鋼包底座改造等技改項目完成率100%，污泥房濾帶、皮帶更換等原外委項目完成率100%，日常檢修工作完成率100%，為公司扭虧脫困、挖潛增效的奮斗目標做出了顯著的貢獻。

機械維護x班現有員工39人，35歲以下青年有15人，青工比例占40%，其中具有本科學歷的5人，大專學歷2名，高級技工12人，高級技師2人。整個班組主要以年輕化、學歷化、多面化為基礎構成，始終充滿著朝氣和青春活力！

在即將過去的一年里，我們主要做了一下幾個方面的工作：

一、安全方面

我們機械維護x班一直以來都嚴格遵守公司、中心、作業區的各項規章制度，認真組織好每周星期二的安全學習，讓每位員工都認識到安全的重要性，切實提高自己的安全意識，將安全工作真正落實到實際工作中。在安全生產方面做到了以下幾點：

第一，加強安全教育方面，全年組織全班員工按照公司教育內容，危險源辨識內容及現場實際教育相結合進行規范教育，讓班里每一位員工熟知本單位安全生產規章制度、勞動紀律；作業場所存在的風險、防范措施及事故應急措施；20xx年新進入班組員工3名，全部進行了班組安全教育培訓。

第二，安全隱患排查：安全檢查是搞好安全生產的重要手段，其基本任務就是：發現和查明各種危險和隱患，督促整改；班組骨干嚴格監督各項安全規章制度的實施，我們機械x班與二級單位點檢員持續開展去生產現場對生產隱患進行聯查和整改活動，保證了一煉扎廠的安全生產條件，全年組織現場聯查共48次，全年自查隱患60多項，全部下達整改通知單，100%進行了整改。保證了車間、班組無較大隱患。

第三，檢修安全方面，對每周大的檢修項目，要求負責人提前制定好安全檢修方案。特別是年前年后的大修，任務重，時間緊，由于提前做好了生產、安全方案，班員在檢修時很好的落實聯防聯保制度，保證了檢修安全有始有終。

20xx年里，通過我們檢修人員的共同努力下，班組的安全形勢取得了有目共睹的成績，班組實現了全年“零事故”，沒有發生一起人身傷害事故。

二、生產方面

我們機械x班每位員工在檢修生產方面都牢固樹立了“一切服從于安全，一切服務于生產”的思想理念。班內加強外協管理，強化檢修質量的監管。不斷健全完善生產管理制度，努力改進應急機制，激勵員工創新，加大獎懲執行力度。一年多以來，通過“抓細節、抓過程、抓落實、管好人”的模式，保證了設備運行每個月的“零故障”，生產檢修服務打分也在平均95分以上，為全年一煉扎廠產量指標的完成奠定了堅實的基礎。能取得如此好的成績，主要是班組狠抓了如下幾方面的工作：

1、點巡檢工作

地面車輛、污泥房、一二次泵站、脫硫站、混鐵爐、皮帶等區域在未實行點巡檢制度前，設備大小故障不斷，嚴重時耽誤生產，自從今年根據作業區的要求我們班制定了詳細的巡檢制度，推行“人人都是設備的主人”的管理理念，在大型設備上及易損設備上實行分區負責，做到每天設備到人，責任到人后，每天設備隱患及時清除，故障明顯減少，同時我們負責的區域再也沒有影響生產的事故發生。

2、日常檢修工作

我們班一直以來都是一支能吃的苦，耐得勞，勇于面對困境的優秀隊伍，在作業區領導的正確指導下，班組長的帶領下，班員的努力下，日常檢修工作有條不紊的的開展著，并且出色的完成各項檢修任務。污泥房環境極度惡劣，設備老化嚴重，設備故障不斷，維修維護難度很大，為此專門成立一個副班長帶隊的攻關小組，和二級單位協商整改污泥房設備不合理的地方，排除隱患，修理備件，沒有備件的自己加工制作，制定點巡檢制度，注重平常的設備維護。現在，污泥房設備維修維護得到了作業區和二級廠的一直認可。還有爐前擋渣板更換、狗屋擋渣板更換、爐下軌道更換等高難度，高風險的工作，不管是計劃檢修還是搶修我們都能及時組織隊伍保質保量準時完成。

3、外委項目工作

為了響應公司挖潛增效、扭虧脫困的號召，在皮帶更換、濾帶更換、長軸泵的修復等方面，為公司節約外委項目經費1000多萬。

雖然在20xx年我們機械維護x班在工作上取得不錯的成績，但是總結起來還是有不少方面的工作做的不到位，因此在接下來的20xx的工作計劃中，我們將繼續堅持執行20xx年里好的工作方針，改善工作中不足的地方。重點做好以下幾項工作：

1、以安全環保為前提，強化教育培訓，追求卓越成效；

2、以健全制度為保障，提高執行力度，確保目標完成；

3、以節能降耗為主線，注重細節過程，優化生產方式；

4、以信息反饋為基礎，加強溝通協作，降低影響損失；

5、以設備穩定為關鍵，強化維護保養，確保運行效果；

6、以嚴明紀律為手段，全程跟蹤監管，提高工作效率；

7、以文化建設為突破，轉變思想觀念，樹立先進典范；

8、以強化責任為根本，團結務實高效，塑造敬業形象。

總之，在新的20xx年里，我們機械x班將在公司正確決策部署下，在檢修中心各級領導和員工的共同領導下，團結協作，奮力拼搏，為xx新的發展做出我們更大的貢獻。

鉗工技術工作總結2

一、掌握的本工種技術理論及應用

鉗工幾乎完全手工操作，對工人的手上功夫要求比擬高，雖說機床加工可以完成絕大多數的工序，但仍有局部工作需要手工操作，所以銼削鉆孔刮削研磨等操作仍是鉗工必須的根本功。我銼削可以到達平面度0.15mm(面積50x100)，如果加刮削與研磨工序面積可以到達500x500、配套件間隙可以控制在0.015mm以內。鉆孔位置精度可以到達0.05mm，攻絲精度可把握在h6，針對不同的材料，這需要對絲錐的前角后角進行修磨，同時選用對應的潤滑液。

工裝夾具的制造是xx車間鉗工一大特色。正確理解設計意圖，保證工裝夾具的形位公差和技術要求是一個優秀鉗工必須掌握的根本功，這方面正是我的特長。工裝夾具的裝配不是簡單壘積木，裝起來就完事，必須完成設計者的設計意圖。這就要全面檢查各零件，是否到達應有的制造精度?組裝后能否完成工裝夾具的功能?為此我經常與設計者、工藝員溝通，了解設計意圖，探討解決問題的方法，調整公差修配尺寸。為滿足設計要求，有時到主修車間借來產品試裝試用，直到完全滿足工裝夾具的修理功能。經我裝配的工裝夾具根本沒有返工的。在其他精密修理方面也是我的特長，有此類問題調度都習慣性的來找我解決。

二、技術培訓情況

本人特別重視專業理論的學習，經常學習《機械工人常用計算》、《金屬加工冷加工》、《CAD/CAM與制造業信息化》，《夾具設計與制造》，甚至簡單的機械英語，因為xxxx工裝夾具有原版英文圖樣，需要對英語有所了解。但凡工廠有業務方面的培訓我都積極參加。平時工作過程中，經常與同事、技術員交流甚至爭論，互相學習，相互吸取長處。

三、完成工作任務情況

上半年完成定額工時1.8萬多小時。完成飛機發動機各類工裝夾具任務共約2100多項。接收臨時急難任務130多項，很好的保障了工廠生產進度的持續進行。

四、解決生產難題、技術革新等情況

(一)自制夾具挽救一批即將報廢的渦輪鎖片

去年上工序不慎將一批(600件)半成品鉤頭鎖片的.垂直度加工超差0.05—0.0mm，圖樣要求垂直度小于0.02mm，按圖樣檢驗，理應報廢。技術員找到我問我有沒有方法解決。經過兩天琢磨和試驗，我終于設計制作出一套小夾具，用來矯正鎖片垂直度，可以把鉤頭鎖片的垂直度調校至0.01mm—0.02mm的范圍內。最終以報廢5件的結果挽救了這批鎖片，為車間挽回經濟損失達30多萬。

(二)巧去斷螺栓

xx車間在修的xx在分解裝配過程中經常遇到螺栓折斷問題，主修車間委托我們車間取出，車間指定我來處理此類問題。我觀察發現螺栓折斷的主要原因是銹死，螺栓與螺絲孔銹在一起，拆卸時大力反旋將螺栓折斷，也會遇到裝配時，不按規定扭矩旋緊螺栓，因扭力過大造成螺栓折斷，偶見使用不正確的工具造成折斷。新型發動機的備件工廠是沒有的，所以必須要去除出來，同樣給我的工作時間是按小時計算的。遇到的此類問題多了慢慢就累積些經驗。

對于銹蝕螺栓我經常使用以下方法去除：

1、按常規去除方法，在銹螺栓、螺母、螺柱等滴上煤油，待煤油滲透一會兒后便可擰松。

2、采用上述方法仍然不行時，可將米醋(或醋精、老陳醋)倒進容器內放在火上煮沸，然后用鐵勺澆在生銹的螺栓上，稍等片刻，用榔頭輕輕敲擊，便可將生銹的螺栓、螺母或螺柱拆出。

3、還可用稀鹽酸涂抹在銹螺栓上，拆卸會更方便。

以上這三種方法能起到去除銹蝕嚴重的螺栓的效果，取出斷螺栓后要修整損壞的孔螺紋達標。

對于不是因為銹蝕原因折斷的螺栓，首先用小手錘子和樣沖配合反復震敲、松一點、回一點直至去除下來。如果不行就先鉆掉，再回孔螺紋。也可采用電火花打掉斷螺栓再回螺紋的方法。去除斷螺栓是我經常會遇到的問題所以多寫了一下。

(三)改良陽極化夾具固定架的焊接工裝

多年前我制作的焊接工裝，在使用過程中存在焊接完成后取出組焊件不宜的缺陷。取出時需用螺絲刀撬取。分析原因是我在制作時只考慮了個零件的位置安排，未注意焊接變形導致。去年我重新設計制作了一套焊接工裝，改變原臥式設計為立式，并減少了焊接工裝結構件數量，立式設計優點是組焊件可以兩面對稱焊接，減少了固定架焊成以后的變形量。經多批次使用，效果很理想。

工作的過程是一個理論聯系實際不斷實踐提升自己技能的過程。新技術、新知識的開展日新月異、突飛猛進，今后的工作任重而道遠。只有不斷的加強業務學習，與時俱進。才能繼續提升個人職業技能。

社會在開展，技術在革新，隨著企業不斷開展壯大，我在工作中將更加注重理論和實踐的相互結合，時刻關心技術和維修工藝的變化和開展，使自己的技能到達更高的水平。今后，不但要積極參與技術革新活動，而且應充分發揮“傳幫帶〞作用，我將知難而進、扎實工作，勝任更高的工作職責，為工廠開展做出自己應有的奉獻。

鉗工技術工作總結3

xxxx年x月畢業于xx市xxx學校機械制造與自動化專業同年參加專科自考，20xx年x月畢業于xx市xxx學院機械制造與自動化專業，20xx年x月應聘到xxx參加工程起重機制造工作，至今已有x年時間，目前持有鉗工三級職業資格證書，從事鉗工工作以來，刻苦努力學習理論知識，不斷參加公司各種技能培訓提高操作能力，兢兢業業努力工作，從一名普通實習生成長為一個全面掌握工程起重機知識和技能的技術工人，下面我對一年來的工作情況作一下總結。

一、主要工作經歷

1、x月至x月在xx省中聯重科工起裝配車間從事起重機上車裝配工作。

2、x月至今在xx省中聯重科工起調試車間從事起重機整車調試工作。

二、一年來的學習培訓情況

自從參加工作以來，我努力學習工程起重機的理論知識，全面掌握了公司起重機從底盤裝配到整車成臺的流程，逐步全面掌握了起重機的個各項性能以及故障的處理方法，能夠完成起重機上車液壓系統的裝配方法，掌握各種根本常見故障的問題點，能對小噸位起重機的整車調試性能，積極學習新知識新理論，掌握各噸位的調試方法，掌握起重機的各個元件的工作原理和性能，使之能為我公司產品的性能測試工作發揮作用。

x月參加了xxx學院高級鉗工的培訓并順利結業，同時取得裝配鉗工三級證書。

三、近年來主要工作業績和成果

1、參與了我公司25t30t50t70t等產品向v系類的優化升級調試工作并取得了全面的性能改善。

2、因車間的結構調整分配到產品初調工位。

3、參與了公司55v80v等新產品試制的調試工作對公司的市場競爭打下了有力的根底。

12、參與公司合理化提案以《吊臂拉索調試工裝改良》獲得了公司的'獎勵。

四、傳授技藝或培訓技術工人情況

面對我公司實習生較多的情況，我積極培養新工人，毫無保存的傳授給他們產品調試的理論知識，培養他們實踐操作能力，使他們能夠全面掌握起重機調試工作的根本技能，盡快獨立工作，為我公司的調試工作接續奠定了根底。

五、今后的工作打算

總結這一年來的工作，有成績，也有教訓，更感到自己錯過的太多和生命的緊迫。在今后的工作中，我將倍加珍惜，百倍努力，戒驕戒躁，加強學習，努力鉆研，不斷提高自己的技能水平和工作能力，努力向更高層次邁進，以更加飽滿的熱情、更加頑強的毅力投入到我公司的調試工作中去，為我公司的調試工作再上一個新臺階而奮斗。

鉗工技術工作總結4

20xx年x月畢業于xx市xxx學校機械制造與自動化專業同年參加專科自考，20xx年x月畢業于xx市xxx學院機械制造與自動化專業，20xx年x月應聘到xxx有限公司參加工程起重機制造工作，至今已有x年時間，目前持有鉗工三級職業資格證書，從事鉗工工作以來，刻苦努力學習理論知識，不斷參加公司各種技能培訓提高操作能力，兢兢業業努力工作，從一名普通實習生成長為一個全面掌握工程起重機知識和技能的技術工人，下面我對一年來的工作情況作一下總結。

一、主要工作經歷

1、x月至x月在xx省中聯重科工起裝配車間從事起重機上車裝配工作。

2、x月至今在xx省中聯重科工起調試車間從事起重機整車調試工作。

二、一年來的學習培訓情況

自從參加工作以來，我努力學習工程起重機的理論知識，全面掌握了公司起重機從底盤裝配到整車成臺的流程，逐步全面掌握了起重機的個各項性能以及故障的處理方法，能夠完成起重機上車液壓系統的'裝配方法，掌握各種基本常見故障的問題點，能對小噸位起重機的整車調試性能，積極學習新知識新理論，掌握各噸位的調試方法，掌握起重機的各個元件的工作原理和性能，使之能為我公司產品的性能測試工作發揮作用。

x月參加了xxx學院高級鉗工的培訓并順利結業，同時取得裝配鉗工三級證書。

三、近年來主要工作業績和成果

1、參與了我公司25t30t50t70t等產品向v系類的優化升級調試工作并取得了全面的性能改善。

2、因車間的結構調整分配到產品初調工位。

3、參與了公司55v80v等新產品試制的調試工作對公司的市場競爭打下了有力的基礎。

12、參與公司合理化提案以《吊臂拉索調試工裝改進》獲得了公司的獎勵。

四、傳授技藝或培訓技術工人情況

面對我公司實習生較多的情況，我積極培養新工人，毫無保留的傳授給他們產品調試的理論知識，培養他們實踐操作能力，使他們能夠全面掌握起重機調試工作的基本技能，盡快獨立工作，為我公司的調試工作接續奠定了基礎。

五、今后的工作打算

總結這一年來的工作，有成績，也有教訓，更感到自己錯過的太多和生命的緊迫。在今后的工作中，我將倍加珍惜，百倍努力，戒驕戒躁，加強學習，努力鉆研，不斷提高自己的技能水平和工作能力，努力向更高層次邁進，以更加飽滿的熱情、更加頑強的毅力投入到我公司的調試工作中去，為我公司的調試工作再上一個新臺階而奮斗。

鉗工技術工作總結5

回憶一年來，鉗工在公司、分廠的正確領導下，認真執行公司及分廠下達的各項工作，全體員工以高度的責任感和緊迫感，克服了種種困難，完成了公司、分廠交給的各項工作。現將這一年來的主要工作總結如下：

一、工作總結

1、現場平安作業逐步標準

在這一年中，鉗工對現場平安作業方面制定了一系列的制度，召開了班組長會議，把現場平安作業的標準與否與班長直接掛鉤，通過幾次集中檢查，對違反人員連同班組長一同考核，增強了班組長現場平安作業標準意識，在過去的20xx年鉗工各班組在現場作業普遍存在現場清場不徹底，檢修不掛牌，高空作業不使用平安帶等，平安隱患較多，通過一年的努力，現場平安作業得到了明顯的改善，各班組有專人負責現場平安文明作業，對存在不良現象的直接考核。同時也利用每月兩次鉗工會對員工進行宣傳、引導正確的平安作業觀。

2、修舊利廢降本增效

根據公司分廠節能降耗管理的要求，鉗工對易損備件進行修復，主要表達在鏈板機料斗、鋼篩板，電動滾筒等的修理，明顯節約了大量物資費用，維修好的備件及時得到更換，減少了大量的維修時間。

3、技術革新有成效

本著減輕生產操作工勞動負荷，維修鉗工在20xx年間對本廠局部不合理的設備進行了改造，并取得良好效果，如烘干水箱改造，改造前，使用壽命在1-2個月，改造后使用至今已1年多未出現故障，直料管水箱進出水管改造，改造前，水管采用串通且剛性連接，水管常出現漏水，如有一根出現漏水現象，必須整體停水才能處理，改造后，采用每個水箱水管單進單出且用皮管軟性連接，使用至今還未出現漏水問題。

4、員工勞動紀律有所提高

自從公司下達了經濟責任制后，鉗工改變管理思路，進一步加大對勞動紀律的檢查，尤其是夜間勞動紀律的'檢查，發現一起嚴肅處理一起，實行連帶考核制，調動班組人員的互相監督的積極性。為此鉗工面對頻繁檢修人員較疲勞但很少發生員工睡崗、脫崗現象。

5、鉗工對班組實行量化考核，為下一步的班組建設與精細化管理奠定了一個根底

鉗工本著客觀公正的的原那么，實事求是地對每個班進行了綜合考評，并把考評結果作為每月績效考核及廠星級評定依據。對考評好員工在績效工資方面給予一定獎勵，調動每一個員工作積極性，讓大家清醒地認識到，只有把工作做細、做扎實才能提高班組的綜合水平，只有鉗工做到公平、公正，才能使組員心服口服，為下一步的班組建設打下一個堅實的根底。

6、檢修管理明確責任人

我廠方案檢修，每次檢修前鉗工都召開檢修準備會，組織班組長參加，會上細化檢修工程，將檢修工程落實到相關負責人。明確檢修責任制，實行檢修驗收制，重點工程鉗工全過程跟蹤，對檢修工程鉗工逐一驗收，發現工程未到達檢修目地的，要求維修鉗工立即整改，保證了檢修工程保質保量的完成。檢修質量進一步得到提高。

二、工作缺乏

1、平安管理工作做還未落到實處

雖然鉗工在平安管理工作中做了大量的工作，如隱患的排查、平安培訓與平安活動的組織等各項工作都有明顯的進步，但還做的不細致、不扎實，維修工作中，還存在檢修不掛牌，爬高不戴平安帶等現象，下一步將把它列入重點管理及考核內容。

2、工具管理存在缺乏

這一年鉗工工具損壞較多，雖存在一些因質量問題導致工具的損壞，但人為損壞的工具還是占多數的，鉗工缺乏對工具的有效的管理方法，對責任人的考核力度較小。

鉗工技術工作總結6

時光荏苒，轉眼之間又到了歲末。回顧過去一年的工作歷程，在中心及作業區的正確領導下，二級廠點檢員和技術員的支撐下，我們機械維護二班的全體員工的齊心協力，奮勇拼搏，圓滿的完成了中心及作業區交給我們的各項檢修工作。實現了鋼包底座改造等技改項目完成率100%，污泥房濾帶、皮帶更換等原外委項目完成率100%，日常檢修工作完成率100%，為公司扭虧脫困、挖潛增效的奮斗目標做出了顯著的貢獻。

機械維護二班現有員工39人，35歲以下青年有15人，青工比例占40%，其中具有本科學歷的5人，大專學歷2名，高級技工12人，高級技師2人。整個班組主要以年輕化、學歷化、多面化為基礎構成，始終充滿著朝氣和青春活力！

在即將過去的一年里，我們主要做了一下幾個方面的工作：

一、安全方面

我們機械二班一直以來都嚴格遵守公司、中心、作業區的各項規章制度，認真組織好每周星期二的安全學習，讓每位員工都認識到安全的重要性，切實提高自己的安全意識，將安全工作真正落實到實際工作中。在安全生產方面做到了以下幾點：

第一，加強安全教育方面，全年組織全班員工按照公司教育內容，危險源辨識內容及現場實際教育相結合進行規范教育，讓班里每一位員工熟知本單位安全生產規章制度、勞動紀律；作業場所存在的風險、防范措施及事故應急措施；20xx年新進入班組員工3名，全部進行了班組安全教育培訓。

第二，安全隱患排查：安全檢查是搞好安全生產的重要手段，心得體會其基本任務就是：發現和查明各種危險和隱患，督促整改；班組骨干嚴格監督各項安全規章制度的實施，我們機械二班與二級單位點檢員持續開展去生產現場對生產隱患進行聯查和整改活動，保證了一煉扎廠的安全生產條件，全年組織現場聯查共48次，全年自查隱患60多項，全部下達整改通知單，100%進行了整改。保證了車間、班組無較大隱患。

第三，檢修安全方面，對每周大的檢修項目，要求負責人提前制定好安全檢修方案。特別是年前年后的大修，任務重，時間緊，由于提前做好了生產、安全方案，班員在檢修時很好的落實聯防聯保制度，保證了檢修安全有始有終。

20xx年里，通過我們檢修人員的共同努力下，班組的安全形勢取得了有目共睹的成績，班組實現了全年“零事故”，沒有發生一起人身傷害事故。

二、生產方面

我們機械二班每位員工在檢修生產方面都牢固樹立了“一切服從于安全，一切服務于生產”的思想理念。班內加強外協管理，強化檢修質量的監管。不斷健全完善生產管理制度，努力改進應急機制，激勵員工創新，加大獎懲執行力度。一年多以來，通過“抓細節、抓過程、抓落實、管好人”的模式，保證了設備運行每個月的“零故障”，生產檢修服務打分也在平均95分以上，為全年一煉扎廠產量指標的完成奠定了堅實的基礎。能取得如此好的成績，主要是班組狠抓了如下幾方面的工作：

點巡檢工作：地面車輛、污泥房、一二次泵站、脫硫站、混鐵爐、皮帶等區域在未實行點巡檢制度前，設備大小故障不斷，嚴重時耽誤生產，自從今年根據作業區的要求我們班制定了詳細的巡檢制度，推行“人人都是設備的主人”的管理理念，在大型設備上及易損設備上實行分區負責，做到每天設備到人，責任到人后，每天設備隱患及時清除，故障明顯減少，同時我們負責的區域再也沒有影響生產的事故發生。

日常檢修工作：我們班一直以來都是一支能吃的苦，耐得勞，勇于面對困境的優秀隊伍，在作業區領導的正確指導下，班組長的帶領下，班員的努力下，日常檢修工作有條不紊的的開展著，并且出色的完成各項檢修任務。污泥房環境極度惡劣，設備老化嚴重，設備故障不斷，維修維護難度很大，為此專門成立一個副班長帶隊的攻關小組，和二級單位協商整改污泥房設備不合理的.地方，排除隱患，修理備件，沒有備件的自己加工制作，制定點巡檢制度，注重平常的設備維護。現在，污泥房設備維修維護得到了作業區和二級廠的一直認可。還有爐前擋渣板更換、狗屋擋渣板更換、爐下軌道更換等高難度，高風險的工作，不管是計劃檢修還是搶修我們都能及時組織隊伍保質保量準時完成。

外委項目工作：為了響應公司挖潛增效熱門思想匯報、扭虧脫困的號召，在皮帶更換、濾帶更換、長軸泵的修復等方面，為公司節約外委項目經費1000多萬。

雖然在20xx年我們機械維護二班在工作上取得不錯的成績，但是總結起來還是有不少方面的工作做的不到位，因此在接下的20xx的工作計劃中，我們將繼續堅持執行20xx年里好的工作方針，改善工作中不足的地方。重點做好以下幾項工作：

一、以安全環保為前提，強化教育培訓，追求卓越成效；

二、以健全制度為保障，提高執行力度，確保目標完成；

三、以節能降耗為主線，注重細節過程，優化生產方式；

四、以信息反饋為基礎，加強溝通協作，降低影響損失；

五、以設備穩定為關鍵，強化維護保養，確保運行效果；

六、以嚴明紀律為手段，全程跟蹤監管，提高工作效率；

七、以文化建設為突破，轉變思想觀念，樹立先進典范；

八、以強化責任為根本，工作總結團結務實高效，塑造敬業形象。

總之，在新的20xx年里，我們機械二班將在公司正確決策部署下，在檢修中心各級領導和員工的共同領導下，團結協作，奮力拼搏，為漣鋼新的發展做出我們更大的貢獻。

鉗工技術工作總結7

本人20xx年x月畢業于xx市xx學校機械制造與自動化專業同年參加專科自考，20xx年x月畢業于xx市xx學院機械制造與自動化專業，20xx年x月應聘到xx有限公司參加工程起重機制造工作，至今已有x年時間，目前持有鉗工三級職業資格證書，從事鉗工工作以來，刻苦努力學習理論知識，不斷參加公司各種技能培訓提高操作能力，兢兢業業努力工作，從一名普通實習生成長為一個全面掌握工程起重機知識和技能的技術工人，下面我對一年來的工作情況作一下總結。

一、主要工作經歷

1.x月至x月在xx省中聯重科工起裝配車間從事起重機上車裝配工作；

2.x月至今在xx省中聯重科工起調試車間從事起重機整車調試工作。

二、一年來的學習培訓情況

自從參加工作以來，我努力學習工程起重機的理論知識，全面掌握了公司起重機從底盤裝配到整車成臺的流程，逐步全面掌握了起重機的個各項性能以及故障的處理方法，能夠完成起重機上車液壓系統的裝配方法，掌握各種基本常見故障的問題點，能對小噸位起重機的整車調試性能，積極學習新知識新理論，掌握各噸位的調試方法，掌握起重機的各個元件的工作原理和性能，使之能為我公司產品的性能測試工作發揮作用。

x月參加了xx學院高級鉗工的培訓并順利結業，同時取得裝配鉗工三級證書。

三、近年來主要工作業績和成果

1.參與了我公司xx等產品向v系類的優化升級調試工作并取得了全面的性能改善；

2.因車間的結構調整分配到產品初調工位；

3.參與了公司xx等新產品試制的調試工作對公司的市場競爭打下了有力的基礎；

4.參與公司合理化提案以《吊臂拉索調試工裝改進》獲得了公司的獎勵。

四、傳授技藝或培訓技術工人情況

面對我公司實習生較多的情況，我積極培養新工人，毫無保留的傳授給他們產品調試的`理論知識，培養他們實踐操作能力，使他們能夠全面掌握起重機調試工作的基本技能，盡快獨立工作，為我公司的調試工作接續奠定了基礎。

五、今后的工作打算

總結這一年來的工作，有成績，也有教訓，更感到自己錯過的太多和生命的緊迫。在今后的工作中，我將倍加珍惜，百倍努力，戒驕戒躁，加強學習，努力鉆研，不斷提高自己的技能水平和工作能力，努力向更高層次邁進，以更加飽滿的熱情、更加頑強的毅力投入到我公司的調試工作中去，為我公司的調試工作再上一個新臺階而奮斗。

第五篇：鉗工技術2

鉗工技術（2）鉗 工 概 論

一、鉗工的基本操作

鉗工是主要手持工具對夾緊在鉗工工作臺虎鉗上的工件進行切削加工的方法，它是機械制造中的重要工種之一。鉗工的基本操作可分為：

1.輔助性操作 即劃線，它是根據圖樣在毛坯或半成品工件上劃出加工界線的操作。2.切削性操作 有鏨削、鋸削、銼削、攻螺紋、套螺紋。鉆孔（擴孔、鉸孔）、刮削和研磨等多種操作。

3.裝配性操作 即裝配，將零件或部件按圖樣技術要求組裝成機器的工藝過程。4.維修性操作 即維修，對在役機械、設備進行維修、檢查、修理的操作。

二、鉗工工作的范圍及在機械制造與維修中的作用 1.普通鉗工工作范圍

（1）加工前的準備工作，如清理毛坯，毛坯或半成品工件上的劃線等；（2）單件零件的修配性加工；

（3）零件裝配時的鉆孔、鉸孔、攻螺紋和套螺紋等；

（4）加工精密零件，如刮削或研磨機器、量具和工具的配合面、夾具與模具的精加工等。（5）零件裝配時的配合修整；

（6）機器的組裝、試車、調整和維修等。2.鉗工在機械制造和維修中的作用

鉗工是一種比較復雜、細微、工藝要求較高的工作。目前雖然有各種先進的加工方法，但鉗工所用工具簡單，加工多樣靈活、操作方便，適應面廣等特點，故有很多工作仍需要由鉗工來完成。如前面所講的鉗工應用范圍的工作。因此鉗工在機械制造及機械維修中有著特殊的、不可取代的作用。但鉗工操作的勞動強度大、生產效率低、對工人技術水平要求較高。

三、鉗工工作臺和虎鉗 1.鉗工工作臺

簡稱鉗臺，常用硬質木板或鋼材制成，要求堅實、平穩、臺面高度約800～900mm，臺面上裝虎鉗和防護網。2.虎鉗

虎鉗是用來夾持工件，其規格以鉗口的寬度來表示，常用的有100、125、150mm三種，使用虎鉗時應注意：

（1）工件盡量夾在鉗口中部，以使鉗口受力均勻；

（2）夾緊后的工件應穩定可靠，便于加工，并不產生變形；

（3）夾緊工件時，一般只允許依靠手的力量來扳動手柄，不能用手錘敲擊手柄或隨意套上長管子來扳手柄，以免絲杠、螺母或鉗身損壞。

（4）不要在活動鉗身的光滑表面進行敲擊作業，以免降低配合性能；（5）加工時用力方向最好是朝向固定鉗身。

劃線及其注意事項

一、劃線的作用及種類

劃線是根據圖樣的尺寸要求，用劃針工具在毛坯或半成品上劃出待加工部位的輪廊線（或稱加工界限）或作為基準的點、線的一種操作方法。劃線的精度一般為0.25～0.5mm。1.劃線的作用—即毛坯或半成品為什么要進行劃線呢？（1）所劃的輪廊線即為毛坯或半成品的加工界限和依據，所劃的基準點或線是工件安裝時的標記或校正線。

（2）在單件或小批量生產中，用劃線來檢查毛坯或半成品的形狀和尺寸，合理地分配各加工表面的余量，及早發現不合格品，避免造成后續加工工時的浪費。（3）在板料上劃線下料，可做到正確排料，使材料合理作用。

劃線是一項復雜、細致的重要工作，如果將劃線劃錯，就會造成加工工件的報廢。所以劃線直接關系到產品的質量。

對劃線的要求是：尺寸準確、位置正確、線條清晰、沖眼均勻。2.劃線的種類

（1）平面劃線—即在工件的一個平面上劃線后即能明確表示加工界限，它與平面作圖法類似。

（2）立體劃線—是平面劃線的復臺，是在工件的幾相互成不同角度的表面（通常是相互垂直的表面）上都劃線，即在長、寬、高三個方向上劃線。

二、劃線的工具及其用法

按用途不同劃線工具分為基準工具、支承裝夾工具、直接繪劃工具和量具等。1.基準工具—劃線平板

劃線平板由鑄鐵制成，基個平面是劃線的基準平面，要求非常平直和光潔。使用時要注意：（1）安放時要平穩牢固、上平面應保持水平；

（2）平板不準碰撞和用錘敲擊，以免使其精度降低；（3）長期不用時，應涂油防銹，并加蓋保護罩。2.夾持工具—方箱、千斤頂、V形鐵等

（1）方箱 方箱是鑄鐵制成的空心立方體、各相鄰的兩個面均互相垂直。方箱用于夾持、支承尺寸較小而加工面較多的工件。通過翻轉方箱，便可在工件的表面上劃出互相垂直的線條。

（2）千斤頂 千斤頂是在平板上支承較大及不規劃工件時使用，其高度可以調整。通常用三個千斤頂支承工件。

（3）V形鐵 V形鐵用于支承圓柱形工件，使工件軸線與底板平行。3.直接繪劃工具—劃針、劃規、劃卡、劃針盤和樣沖等

（1）劃針 是在工件表面劃線用的工具，常用的劃針用工具鋼或彈簧鋼制成（有的劃針在其尖端部位焊有硬質合金），直徑φ3～6mm。

（2）劃規 是劃圓或弧線、等分線段及量取尺寸等用的工具。它的用法與制圖的圓規相似。（3）劃卡 或稱單腳劃規，主要用于確定軸和孔的中心位置。

（4）劃針盤 主要用于立體劃線和校正工件的位置。它由底座、立桿、劃針和鎖緊裝置等組成。

（5）樣沖 用于在工件劃線點上打出樣沖眼，以備所劃線模糊后仍能找到原劃線的位置；在劃圓和鉆孔前了應在其中心打樣沖眼，以便定心。

4.量具—鋼尺、直角尺、高度尺（普通高度尺和高度游標尺）等

高度游標尺除用來測量工件的高度外，還可用來作半成品劃線用，其讀數精度一般為0.02mm。它只能用于半成品劃線，不允許用于毛坯。

三、劃線基準

用劃線盤劃各種水平線時，應選定某一基準作為依據，并以此來調節每次劃針的高度，這個基準稱為劃線基準。

一般劃線基準與設計基準應一致。常選用重要孔的中心線為劃線基準，或零件上尺寸標注基準線為劃線基準。若工件上個別平面已加工過，則以加工過的平面為劃線基準。常見的劃線基準有三種類型：

1.以兩個相互垂直的平面（或線）為基準； 2.以一個平面與對稱平面（和線）為基準； 3.以兩個互相垂直的中心平面（或線）為基準。

四、劃線操作要點 1.劃線前的準備工作

（1）工件準備 包括工件的清理、檢查和表面涂色；

（2）工具準備 按工件圖樣的要求，選擇所需工具，并檢查和校驗工具。2.操作時的注意事項

（1）看懂圖樣，了解零件的作用，分析零件的加工順序和加工方法；（2）工件夾持或支承要穩妥，以防滑倒或移動；

（3）在一次支承中應將要劃出的平行線全部劃全，以免再次支承補劃，造成誤差；（4）正確使用劃線工具，劃出的線條要準確、清晰；（5）劃線完成后，要反復核對尺寸，才能進行機械加工。

鋸割及其注意事項

一、鋸割的作用

利用鋸條鋸斷金屬材料（或工件）或在工件上進行切槽的操作稱為鋸割。

雖然當前各種自動化、機械化的切割設備已廣泛地使用，但毛鋸切割還是常見的，它具有方便、簡單和靈活的特點，在單件小批生產、在臨時工地以及切割異形工件、開槽、修整等場合應用較廣。因此手工鋸割是鉗工需要掌握的基本操作之一。鋸割工作范圍包括：

（1）分割各種材料及半用品；（2）鋸掉工件上多余分（3）在工件上鋸槽。

二、鋸割的工具一一手鋸

手鋸由鋸弓和鋸條兩部分組成。（1）鋸弓

鋸弓是用來夾持和拉緊鋸條的工具。有固定式和可調式兩種。固定式鋸弓的弓架是整體的，只能裝一種長度規格的鋸條。可調式鋸弓的弓架分成前后前段，由于前段在后段套內可以伸宿，因此可以安裝幾種長度規格的鋸條，故目前廣泛使用的是可調式。2.鋸條

（1）鋸條的材料與結構

鋸條是用碳素工具鋼（如T10或T12）或合金工具鋼，并經熱處理制成。鋸條的規格以鋸條兩端安裝孔間的距離來表示（長度有150～400mm）。常用的鋸條是長399mm、寬12mm、厚0.8mm。

鋸條的切削部分由許多鋸齒組成，每個齒相當于一把鏨子起切割作用。常用鋸條的前角γ為0、后角α為40～50°、楔角β為45～50°。

鋸條的鋸齒按一定形狀左右錯開，排列成一定形狀稱為鋸路。鋸路有交叉、波浪等不同排列形狀。鋸路的作用是使鋸縮寬度大于鋸條背部的厚度，防止鋸割時鋸條卡在鋸縫中，并減少鋸條與鋸縫的摩擦阻力，使排屑順利，鋸割省力。

鋸齒的粗細是按鋸條上每25mm長度內齒數表示的。14～18齒為粗齒，24齒為中齒齒為細齒。鋸齒的粗細也可按齒距t的大小來劃分：粗齒的齒距t=1.6mm，中齒的齒距t=1.2mm，細齒的齒距t=0.8mm。（2）鋸條粗細的選擇

鋸條的粗細應根據加工材料的硬度、厚薄來選擇。

鋸割軟的材料（如銅、鋁合金等）或厚材料時，應選用粗齒鋸條，因為鋸屑較多，要求較大的容屑空間。

鋸割硬材料（如合金鋼等）或薄板、薄管時、應選用細齒鋸條，因為材料硬，鋸齒不易切人，鋸屑量少，不需要大的容屑空間；鋸薄材料時，鋸齒易被工件勾住而崩斷，需要同時工作的齒數多，使鋸齒承受的力量減少。

鋸割中等硬度材料（如普通鋼、鑄鐵等）和中等硬度的工件時，一般選用中齒鋸條。3.鋸條的安裝

手鋸是向前推時進行切割，在向后返回時不起切削作用，因此安裝鋸條時應鋸齒向前；鋸條的松緊要適當，太緊失去了應有的彈性，鋸條容易崩斷；太松會使鋸條扭曲，鋸縫歪斜，鋸條也容易崩斷。

三、鋸割的操作 1.工件的夾持

工件的夾持要牢固，不可有抖動，以防鋸割時工件移動而使鋸條折斷。同時也要防止夾壞已加工表面和工件變形。

工件盡可能夾持在虎鉗的左面，以方便操作；鋸割線應與鉗口垂直，以防鋸斜；鋸割線離鉗口不應太遠，以防鋸割時產生抖動。2.起鋸

起鋸的方式有遠邊起鋸和近邊起鋸兩種，一般情況采用遠邊起鋸。因為此時鋸齒是逐步切入材料，不易卡住，起鋸比較方便。起鋸角α以15°左右為宜。為了起鋸的位置正確和平穩，可用左手大母指擋住鋸條來定位。起鋸時壓力要小，往返行程要短，速度要慢，這樣可使起鋸平穩。3.正常鋸割

鋸割時，手握鋸弓要舒展自然，右手握住手柄向前施加壓力，左手輕扶在弓架前端，稍加壓力。人體重量均布在兩腿上。鋸割時速度不宜過快，以每分鐘30～60次為宜，并應用鋸條全長的三分之二工作，以免鋸條中間部分迅速磨鈍。推鋸時鋸弓運動方式有兩種：一種是直線運動，適用于鋸縫底面要求平直的槽和薄壁工件的鋸割；另一種鋸弓上下擺動，這樣操作自然，兩手不易疲勞。鋸割到材料快斷時，用力要輕，以防碰傷手臂或拆斷鋸條。4.鋸割示例

鋸割圓鋼時，為了得到整齊的鋸縫，應從起鋸開始以一個方向鋸以結束。如果對斷面要求不高，可逐漸變更起鋸方向，以減少抗力，便于切入。

鋸割圓管時，一般把圓管水平地夾持在虎鉗內，對于薄管或精加工過的管子，應夾在木墊之間。鋸割管子不宜從一個方向鋸到底，應該鋸到管子內壁時停止，然后把管子向推鋸方向旋轉一些，仍按原有鋸縫鋸下去，這樣不斷轉據，到鋸斷為止。

鋸割薄板時，為了防止工件產生振動和變形，可用木板夾住薄板兩側進行鋸割。

四、鋸割操作注意事項

1.鋸割前要檢查鋸條的裝夾方向和松緊程度；

2.鋸割時壓力不可過大，速度不宜過快，以免鋸條折斷傷人；

3.鋸割將完成時，用力不可太大，并需用左手扶住被鋸下的部分，以免該部分落下時砸腳。

攻螺紋、套螺紋及其注意事項

常用的在角螺紋工件，其螺紋除采用機械加工外，還可以用鉗加工方法中的攻螺紋和套螺紋來獲得。攻螺紋（亦稱攻絲）是用絲錐在工件內圓柱面上加工出內螺紋；套螺紋（或稱套絲、套扣）是用板牙在圓柱桿上加工外螺紋。

一、攻螺紋 1.絲錐及鉸扛（1）絲錐

絲錐是用來加工較小直徑內螺紋的成形刀具，一般選用合金工具鋼9SiGr制成，并經熱處理制成。通常M6～M24的絲錐一套為兩支，稱頭錐、二錐；M6以下及M24以上一套有三支、即頭錐、二錐和三錐。

每個絲錐都有工作部分和柄部組成。工作部分是由切削部分和校準部分組成。軸向有幾條（一般是三條或四條）容屑槽，相應地形成幾瓣刀刃（切削刃）和前角。切削部分（即不完整的牙齒部分）是切削螺紋的重要部分，常磨成圓錐形，以便使切削負荷分配在幾個刀齒上。頭錐的錐角小些，有5～7個牙；二錐的錐角大些，有3～4個牙。校準部分具有完整的牙齒，用于修光螺紋和引導絲錐沿軸向運動。柄部有方頭，其作用是與鉸扛相配合并傳遞扭矩。（2）鉸扛

鉸扛是用來夾持絲錐的工具，常用的是可調式鉸扛。旋轉手柄即可調節方孔的大小，以便夾持不同尺寸的絲錐。鉸扛長度應根據絲錐尺寸大小進行選擇，以便控制攻螺紋時的扭矩，防止絲錐因施力不當而扭斷。

2.攻螺紋前鉆底孔直徑和深度的確定以及孔口的倒角（1）底孔直徑的確定

絲錐在攻螺紋的過程中，切削刃主要是切削金屬，但還有擠壓金屬的作用，因而造成金屬凸起并向牙尖流動的現象，所以攻螺紋前，鉆削的孔徑（即底孔）應大于螺紋內徑。底孔的直徑可查手冊或按下面的經驗公式計算： 脆性材料（鑄鐵、青銅等）：鉆孔直徑d0=d(螺紋外徑)-1.1p（螺距）塑性材料（鋼、紫銅等）：鉆孔直徑d0=d(螺紋外徑)-p（螺距）（2）鉆孔深度的確定

攻盲孔（不通孔）的螺紋時，因絲錐不能攻到底，所以孔的深度要大于螺紋的長度，盲孔的深度可按下面的公式計算： 孔的深度=所需螺紋的深度+-.7d（3）孔口倒角

攻螺紋前要在鉆孔的孔口進行倒角，以利于絲錐的定位和切入。倒角的深度大于螺紋的螺距。3.攻螺紋的操作要點及注意事項

（1）根據工件上螺紋孔的規格，正確選擇絲錐，先頭錐后二錐，不可顛倒使用。（2）工件裝夾時，要使孔中心垂直于鉗口，防止螺紋攻歪。

（3）用頭錐攻螺紋時，先旋入1～2圈后，要檢查絲錐是否與孔端面垂直（可目測或直角尺在互相垂直的兩個方向檢查）。當切削部分已切入工件后，每轉1～2圈應反轉1/4圈，以便切屑斷落；同時不能再施加壓力（即只轉動不加壓），以免絲錐崩牙或攻出的螺紋齒較瘦。（4）攻鋼件上的內螺紋，要加機油潤滑，可使螺紋光潔、省力和延長絲錐使用壽命；攻鑄鐵上的內螺紋可不加潤滑劑，或者加煤油；攻鋁及鋁合金、紫銅上的內螺紋，可加乳化液。（5）不要用嘴直接吹切屑，以防切屑飛入眼內。

二、套螺紋 1.板牙和板牙架（1）板牙 板牙是加工外螺紋的刀具，用合金工具鋼9SiGr制成，并經熱處理淬硬。其外形像一個圓螺母，只是上面鉆有3～4個排屑孔，并形成刀刃。

板牙由切屑部分、定位部分和排屑孔組成。圓板牙螺孔的兩端有40°的錐度部分，是板牙的切削部分。定位部分起修光作用。板牙的外圓有一條深槽和四個錐坑，錐坑用于定位和緊固板牙。

（2）板牙架

板牙架是用來夾持板牙、傳遞扭矩的工具。不同外徑的板牙應選用不同的板牙架。2.套螺紋前圓桿直徑的確定和倒角（1）圓桿直徑的確定 與攻螺紋相同，套螺紋時有切削作用，也有擠壓金屬的作用。故套螺紋前必須檢查圓樁直徑。圓桿直徑應稍小于螺紋的公稱尺寸，圓桿直徑可查表或按經驗公式計算。經驗公式：圓桿直徑=螺紋外徑d-(0.13～0.2)螺距p（2）圓桿端部的倒角

套螺紋前圓桿端部應倒角，使板牙容易對準工件中心，同時也容易切入。倒角長度應大于一個螺距，斜角為15°～30°。3.套螺紋的操作要點和注意事項

（1）每次套螺紋前應將板牙排屑槽內及螺紋內的切屑清除干凈；（2）套螺紋前要檢查圓桿直徑大小和端部倒角；

（3）套螺紋時切削扭矩很大，易損壞圓桿的已加工面，所以應使用硬木制的V型槽襯墊或用厚銅板作保護片來夾持工件。工件伸出鉗口的長度，在不影響螺紋要求長度的前提下，應盡量短。

（4）套螺紋時，板牙端面應與圓桿垂直，操作時用力要均勻。開始轉動板牙時，要稍加壓力，套人3～4牙后，可只轉動而不加壓，并經常反轉，以便斷屑。（5）在鋼制圓桿上套螺紋時要加機油潤滑。

銼銷及其注意事項

一、銼削加工的應用

用銼刀對工件表面進行切削加工，使它達到零件圖紙要求的形狀，尺寸和表面粗糙度，這種加工方法稱為銼削，銼削加工簡便，工作范圍廣，多用于鏨削、鋸削之后，銼削可對工件上的平面、曲面、內外圓弧、溝槽以及其它復雜表面進行加工，銼削的最高精度可達IT7-IT8，表面粗糙度可達Ra1.6-0.8μm。可用于成形樣板，模具型腔以及部件，機器裝配時的工件修整，是鉗工主要操作方法之一。

二、銼刀

1.銼刀的材料及構造

銼刀常用碳素工具鋼T10、T12制成，并經熱處理淬硬到HRC62～67。

銼刀由銼刀面、銼刀邊、銼刀舌、銼刀尾、木柄等部分組成。銼刀的大小以銼刀面的工作長度來表示。銼刀的銼齒是在剁銼機上剁出來的。2.銼刀的種類

銼刀按用途不同分為：普通銼（或稱鉗工銼）、特種銼和整形銼（或稱什錦銼）三類。其中普通銼使用最多。

普通銼按截面形狀不同分為：平銼、方銼、圓銼、半圓銼和三角銼五種；按其長度可分為：100、200、250、300、350和400mm等七種；按其齒紋可分為：單齒紋、雙齒紋（大多用雙齒紋）；按其齒紋蔬密可分為：粗齒、細齒和油光銼等（銼刀的粗細以每10mm長的齒面上銼齒齒數來表示，粗銼為4～12齒，細齒為13～24齒，油光銼為30～36齒）。3.銼刀的選用

合理選用銼刀，對保證加工質量，提高工作效率和延長銼刀使用壽命有很大的影響。一般選擇銼刀的原則是：

（1）根據工件形狀和加工面的大小選擇銼刀的形狀和規格：

（2）根據加工材料軟硬、加工余量、精度和表面粗糙度的要求選擇銼刀的粗細。粗銼刀的齒距大，不易堵塞，適宜于粗加工（即加工余量大、精度等級和表面質量要求低）及銅、鋁等軟金屬的銼削；細銼刀適宜于鋼、鑄鐵以及表面質量要求高的工件的銼削；油光銼只用來修光已加工表面，銼刀愈細，銼出的工件表面愈光，但生產率愈低。

三、銼削操作 1.裝夾工件

工件必須牢固地夾在虎鉗鉗口的中部，需銼削的表面略高于鉗口，不能高得太多，夾持已加工表面時，應在鉗口與工件之間墊以銅片或鋁片。2.銼刀的握法

正確握持銼刀有助于提高銼削質量。

（1）大銼刀的握法 右手心抵著銼刀木柄的端頭，大拇指放在銼刀木柄的上面，其余四指彎在木柄的下面，配合大拇指捏住銼刀木柄，左手則根據銼刀的大小和用力的輕重，可有多種姿勢。

（2）中銼刀的握法 右手握法大致和大銼刀握法相同，左手用大拇指和食指捏住銼刀的前端。

（3）小銼刀的握法 右手食指伸直，拇指放在銼刀木柄上面，食指靠在銼刀的刀邊，左手幾個手指壓在銼刀中部。

（4）更小銼刀（什錦銼）的握法 一般只用右手拿著銼刀，食指放在銼刀上面，拇指放在銼刀的左側。3.銼削的姿勢

正確的銼削姿勢、能夠減輕疲勞，提高銼削質量和效率，人的站立姿勢為：左腿在前彎曲，右腿伸直在后，身體向前傾余（約10°左右），重心落在左腿上。銼削時，兩腿站穩不動，靠左膝的屈伸使身體作往復運動，手臂和身體的運動要相互配合，并要使銼刀的全長充分利用。

4.銼削刀的運用

銼削時銼刀的平直運動是銼削的關鍵。銼削的力有水平推力和垂直壓力兩種。推動主要由右手控制，其大小必須大于銼削阻力才能銼去切屑，壓力是由兩個手控制的，其作用是使銼齒深入金屬表面。

由于銼刀兩端伸出工件的長度隨時都在變化，因此兩手壓力大小必須隨著變化，使兩手的壓力對工件的力矩相等，這是保證銼刀平直運動的關鍵。銼刀運動不平直，工件中間就會凸起或產生鼓形面。

銼削速度一般為每分鐘30～60次。太愉，操作者容易疲勞，且銼齒易磨鈍；太慢、切削效率低。

四、平面的銼削方法及銼削質量檢驗 1.平面銼削

平面銼削是最基本的銼削，常用三種方式銼削：

（1）順向銼法 銼刀沿著工件表面橫向或縱向移動，銼削平面可得到下正直的銼痕，比較美觀。適用于工件銼光、銼平或銼順銼紋。

（2）交叉銼法 是以交叉的兩個方向順序地對工件進行銼削。由于銼痕是交叉的，容易判斷銼削表面的不平程度，因此也容易把表面銼平，交叉銼法去屑較快，適用于平面的粗銼。（3）推銼法 兩手對稱地握著銼刀，用兩大拇指推銼刀進行銼削。這種方式適用于較窄表面且已銼平、加工余量較小的情況，來修正和減少表面粗糙度。2.銼削平面質量的檢查

（1）檢查平面的直線度和平面度 用鋼尺和直角尺以透光法來檢查，要多檢查幾個部位并進行對角線檢查。

（2）檢查垂直度 用直角尺采用透光法檢查，應選擇基準面，然后對其它面進行檢查。（3）檢查尺寸 根據尺寸精度用鋼尺和游標尺在不同尺寸位置上多測量幾次。

（4）檢查表面粗糙度 一般用眼睛觀察即可，也可用表面粗糙度樣板進行對照檢查。

五、銼削注意事項

1.銼刀必須裝柄使用，以免刺傷手腕。松動的銼刀柄應裝緊后再用；

2.不準用嘴吹銼屑，也不要用手清除銼屑。當銼刀堵塞后，應用鋼絲刷順著銼紋方向刷去銼屑；

3.對鑄件上的硬皮或粘砂、鍛件上的飛邊或毛刺等，應先用砂輪磨去，然后銼屑； 3.對鑄件上的硬皮或粘砂、鍛件上的飛邊或毛刺等，應先用砂輪磨去，然后銼屑； 4.銼屑時不準用手摸銼過的表面，因手有油污、再銼時打滑； 5.銼刀不能作橇棒或敲擊工件，防止銼刀折斷傷人；

6.放置銼刀時，不要使其露出工作臺面，以防銼刀跌落傷腳；也不能把銼刀與銼刀疊放或銼刀與量具疊放。

鉆孔（擴孔與鉸孔）

各種零件的孔加工，除去一部分由車、鏜、銑等機床完成外，很大一部分是由鉗工利用鉆床和鉆孔工具（鉆頭、擴孔鉆、鉸刀等）完成的。鉗工加工孔的方法一般指鉆孔、擴孔和鉸孔。用鉆頭在實體材料上加工孔叫鉆孔。在鉆床上鉆孔時，一般情況下，鉆頭應同時完成兩個運動；主運動，即鉆頭繞軸線的旋轉運動（切削運動）；輔助運動，即鉆頭沿著軸線方向對著工件的直線運動（進給運動），鉆孔時，主要由于鉆頭結構上存在的缺點，影響加工質量，加工精度一般在IT10級以下，表面粗糙度為Ra12.5μm左右、屬粗加工。

一、鉆床

常用的鉆床有臺式鉆床、立式鉆床和搖臂鉆床三種，手電鉆也是常用的鉆孔工具。1.臺式鉆床

簡稱臺鉆，是一種在工作臺上作用的小型鉆床，其鉆孔直徑一般在13mm以下。臺鉆型號示例：Z 4 0 1 2

主 參 數：最大鉆孔直徑

型號代號：臺式鉆床

類別代號：鉆床

由于加工的孔徑較小，故臺鉆的主軸轉速一般較高，最高轉速可高達近萬轉/分，最低亦在400轉/分左右。主軸的轉速可用改變三角膠帶在帶輪上的位置來調節。臺鉆的主軸進給由轉動進給手柄實現。在進行鉆孔前，需根據工件高低調整好工作臺與主軸架間的距離，并鎖緊固定（結合掛圖與實物講解示范）。臺鉆小巧靈活，使用方便，結構簡單，主要用于加工小型工件上的各種小孔。它在儀表制造、鉗工和裝配中用得較多。2.立式臺鉆

簡稱立鉆。這類鉆床的規格用最大鉆孔直徑表示。與臺鉆相比，立鉆剛性好、功率大，因而允許鉆削較大的孔，生產率較高，加工精度也較高。立鉆適用于單件、小批量生產中加工中、小型零件。3.搖臂鉆床

它有一個能繞立柱旋轉的搖臂、搖臂帶著主軸箱可沿立柱垂直移動，同時主軸箱還能搖臂上作橫向移動。因此操作時能很方便地調整刀具的位置，以對準被加工孔的中心，而不需移動工件來進行加工。搖臂鉆床適用于一些笨重的大工件以及多孔工件的加工。

二、鉆頭

鉆頭是鉆孔用的刀削工具，常用高速鋼制造，工作部分經熱處理淬硬至62～65HRC。一般鉆頭由柄部、頸部及工作部分組成（實物與掛圖）。

1.柄部：是鉆頭的夾持部分，起傳遞動力的作用，柄部有直柄和錐柄兩種，直柄傳遞扭矩較小，一般用在直徑小于12mm的鉆頭；錐柄可傳遞較大扭矩（主要是靠柄的扁尾部分），用在直徑大于12mm的鉆頭。

2.頸部：是砂輪磨削鉆頭時退刀用的，鉆頭的直徑大小等一般也刻在頸部。

3.工作部分：它包括導向部分和切削部分。導向部分有兩條狹長、螺紋形狀的刃帶（棱邊亦即副切削刃）和螺旋槽。棱邊的作用是引導鉆頭和修光孔壁；兩條對稱螺旋槽的作用是排除切屑和輸送切削液（冷卻液）。切削部分結構見掛圖與實物，它有兩條主切屑刃和一條柄刃。兩條主切屑刃之間通常為118°±2°，稱為頂角。橫刃的存在使銼削是軸向力增加。

三、鉆孔用的夾具

鉆孔用的夾具主要包括鉆頭夾具和工件夾具兩種。1.鉆頭夾具：常用的是鉆夾頭和鉆套。

（1）鉆夾頭：適用于裝夾直柄鉆頭。鉆夾頭柄部是圓錐面，可與鉆床主軸內孔配合安裝；頭部三個爪可通過緊固扳手轉動使其同時張開或合攏。

（2）鉆套：又稱過渡套筒，用于裝夾錐柄鉆頭。鉆套一端孔安裝鉆頭，另一端外錐面接鉆床主軸內錐孔。

2.工件夾具：常用的夾具有手虎鉗、平口鉗、V形鐵和壓板等（掛圖）。裝夾工件要牢固可靠，但又不準將工件夾得過緊而損傷過緊，或使工件變形影響鉆孔質量（特別是薄壁工件和小工件）。

四、鉆孔操作

1.鉆孔前一般先劃線，確定孔的中心，在孔中心先用沖頭打出較大中心眼。2.鉆孔時應先鉆一個淺坑，以判斷是否對中。

3.在鉆削過程中，特別鉆深孔時，要經常退出鉆頭以排出切屑和進行冷卻，否則可能使切屑堵塞或鉆頭過熱磨損甚至折斷，并影響加工質量。

4.鉆通孔時，當孔將被鉆透時，進刀量要減小，避免鉆頭在鉆穿時的瞬間抖動，出現“啃刀”現象，影響加工質量，損傷鉆頭，甚至發生事故。

5.鉆削大于φ30mm的孔應分兩次站，第一次先鉆第一個直徑較小的孔（為加工孔徑的0.5～0.7）；第二次用鉆頭將孔擴大到所要求的直徑。

6.鉆削時的冷卻潤滑：鉆削鋼件時常用機油或乳化液；鉆削鋁件時常用乳化液或煤油；鉆削鑄鐵時則用煤油。

五、擴孔與鉸孔 1.擴孔 擴孔用以擴大已加工出的孔（鑄出、鍛出或鉆出的孔），它可以校正孔的軸線偏差，并使其獲得正確的幾何形狀和較小的表面粗糙度，其加工精度一般為IT9～IT10級，表面粗糙度、Ra=3.2～6.3μm。擴孔的加工余量一般為0.2～4mm。

擴孔時可用鉆頭擴孔，但當孔精度要求較高時常用擴孔鉆（用掛圖或實物）。擴孔鉆的形狀與鉆頭相似，不同是：擴孔鉆有3～4個切削刃，且沒有橫刃，其頂端是平的，螺旋槽較淺，故鉆芯粗實、剛性好，不易變形，導向性好。2.鉸孔

鉸孔是用鉸刀從工件壁上切除微量金屬層，以提高孔的尺寸精度和表面質量的加工方法。鉸孔是應用較普遍的孔的精加工方法之一，其加工精度可達IT6～IT7級，表面粗糙度Ra=0.4～0.8μm。

鉸刀是多刃切削刀具（掛圖或實物），有6～12個切削刃和較小頂角。鉸孔時導向性好。鉸刀刀齒的齒槽很寬，鉸刀的橫截面大，因此剛性好。鉸孔時因為余量很小，每個切削刃上的負荷著小于擴孔鉆，且切削刃的前角γ0=0°，所以鉸削過程實際上是修刮過程。特別是手工鉸孔時，切削速度很低，不會受到切削熱和振動的影響，因此使孔加工的質量較高。鉸孔按使用方法分為手用鉸刀和機用鉸刀兩種。手用鉸刀的頂角較機用鉸刀小，其柄為直柄（機用鉸刀為錐柄）。鉸刀的工作部分有切削部分和修光部分所組成。

鉸孔時鉸刀不能倒轉，否則會卡在孔壁和切削刃之間，而使孔壁劃傷或切削刃崩裂。鉸孔時常用適當的冷卻液來降低刀具和工件的溫度；防止產生切屑瘤；并減少切屑細末粘附在鉸刀和孔壁上，從而提高孔的質量。

鏨削、刮削與研磨

一、鏨削

用手錘打擊鏨子對金屬進行切削加工的操作方法稱為鏨削。鏨削的作用就是鏨掉或鏨斷金屬，使其達到要求的形狀和尺寸。

鏨削主要用于不便于機械加工的場合，如去除凸緣、毛刺、分割薄板料、鑿油槽等。這種方法目前應用較少。1.鏨子

（1）切削部分的幾何角度

鏨子由切削部分、斜面、柄部和頭部四部分組成，其長度約170mm左右，直徑18～24mm。鏨子的切削部分包括兩個表面（前刀面和后刀面）和一條切削刃（鋒口）。切削部分要求較高硬度（大于工件材料的硬度），且前刀面和后刀面之間形成一定楔角β。楔角大小應根據材料的硬度及切削量大小來選擇。楔角大，切削部分強度大，但切削阻力大。在保證足夠強度下，盡量取小的楔角，一般取楔角β=60°。（2）鏨子的種類及用途 根據加工需要，主要有三種：

扁鏨 它的切削部分扁平，用于鏨削大平面、薄板料、清理毛刺等。狹鏨 它的切削刃較窄，用于鏨槽和分割曲線板料。

油槽鏨 它的刀刃很短，并呈圓弧狀，用于鏨削軸瓦和機床平面上的油槽等。2.鏨削操作

起鏨時，鏨子盡可能向右斜45°左右。從工件邊緣尖角處開始，并使鏨子從尖角處向下傾斜30°左右，輕打鏨子，可較容易切入材料。起鏨后按正常方法鏨削。當鏨削到工件盡頭時，要防止工件材料邊緣崩裂，脆性材料尤其需要注意。因此，鏨到盡頭10mm左右時，必須調頭鏨去其余部分。

二、刮削

用刮刀在工件已加工表面上刮去一層很薄金屬的操作稱為刮削。刮削時刮刀對工件既有切削作用，又有壓光作用。刮削是精加工的一種方法。

通過刮削后的工件表面，不僅能獲得很高的形位精度、尺寸精度，而且能使工件的表面組織緊密和小的表面粗糙度，還能形成比較均勻的微淺 坑，創造良好的存油條件，減少摩擦阻力。所以刮削常用于零件上互相配合的重要滑動面，如機床異軌面、滑動軸承等，并且在機械制造、工具、量具制造或修理中占有重要地位。但刮削的缺點是生產率低，勞動強度大。1.刮削工具及顯示劑（1）刮刀

刮刀是刮削工作中的重要工具，要求刀頭部分有足夠的硬度和刃口鋒利。常用T10A、T12A和GCr15鋼制成，也可在刮刀頭部焊上硬質合金，以刮削硬金屬。

刮刀可分為平面刮刀和曲面刮刀兩種。平面刮刀用于刮削平面，可分為粗刮刀、細刮刀和精亂刀三種；曲面刮刀用來刮削曲面，曲面刮刀有多種形狀，常用三角刮刀。（2）校準工具

校準工具的用途是：一是用來與刮削表面磨合，以接觸點子多少和疏密程度來顯示刮削平面的平面度，提供刮削依據；二是用來檢驗刮削表面的精度與準確性。刮削平面的校準工具有：校準平板、校正尺和角度直尺三種。（3）顯示劑

顯示劑是用來顯示被刮削表面誤差大小的。它放在校準工具表面與刮削表面之間，當校準工具與刮削表面合在一起對研后，凸起部分就被顯示出來。這種刮削時所用的輔助涂料稱為顯示劑。

常用的顯示劑有紅丹粉（加機油和牛油調和）和蘭油（普魯士藍加蓖麻油調成）。2.刮削精度的檢查

刮削精度的檢查常用刮削研點（接觸點）的數目來檢查。其標準為在邊長為25mm的正方形面積內研點的數目來表示（數目越多，精度越高）。一級平面為：5～16點/25×25；精密平面為：16～25點/25×25；超精密平面為：大于25點/25×25。3.平面刮削

平面刮削有手刮法和挺刮法兩種。其刮削步驟為：

（1）粗刮 用粗刮刀在刮削平面上均勻地鏟去一層金屬，以很快除去刀痕，銹斑或過多的余量。當工件表面研點為4～6點/25×25，并且有一定細刮余量時為止。

（2）細刮 用細刮刀在經粗刮的表面上刮去稀疏的大塊高研點，進一步改善不平現象。細刮時要朝一個方向刮，第二遍刮削時要用45°或65°的交叉刮網紋。當平均研點為10～14點/25×25時停止。

（3）精刮 用小刮刀或帶圓弧的精刮刀進行刮削，使研點達：20～25點/25×25。精刮時常用點刮法（刀痕長為5mm），且落刀要輕，起刀要快。

（4）刮花 刮花的目的主要是美觀和積存潤滑油。常見的花紋有：斜紋花紋、魚鱗花紋和燕形花紋等。

三、研磨

用研磨工具和研磨劑，從工件上研去一層極薄表面層的精加工方法稱為研磨。經研磨后的表面粗糙度Ra=0.8～0.05μm。研磨有手工操作和機械操作。1.研具及研磨劑（1）研具

研具的形狀與被研磨表面一樣。如平面研磨，則磨具為一塊平塊。研具材料的硬度一般都要比被研磨工件材料低。但也不能太低。否則磨料會全部嵌進研具而失去研磨作用。灰鑄鐵是常用研具材料（低碳鋼和銅亦可用）。（2）研磨劑 研磨劑由磨料和研磨液調和而成的混合劑。

磨料 經在研磨中起切削作用。常用的磨料有：剛玉類磨料——用于碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼和鑄鐵等工件的研磨；碳化硅磨料——用于研磨硬質合金、陶瓷等高硬度工件，亦可用于研磨鋼件；金剛石磨料——它的硬度高，實用效果好但價格昂貴。

研磨液 它在研磨中起的作用是調和磨料、冷卻和潤滑作用。常用的研磨液有煤油、汽油、工業用甘油和熟豬油。2.平面研磨

平面的研磨一般是在平面非常平整的平板（研具）上進行的。粗研常用平面上制槽的平權，這樣可以把多余的研磨劑刮去，保證工件研磨表面與平板的均勻接觸；同時可使研磨時的熱量從溝槽中散去。精研時，為了獲得較小的表面粗糙度，應在光滑的平板上進行。研磨時要使工件表面各處都受到均勻的切削，手工研磨時合理的運動對提高研磨效率、工件表面質量和研具的耐用度都有直接影響。手工研磨時一般采用直線、螺旋形、8字形等幾種。8字形常用于研磨小平面工件。

研磨前，應先做好平板表面的清洗工作，加上適當的研磨劑，把工件需研磨表面合在平板表面上，采用適當的運動軌跡進行研磨。研磨中的壓力和速度要適當，一般在粗研磨或研磨硬度較小工件時，可用大的壓力，較慢速度進行；而在精研磨時或對大工件研磨時，就應用小的壓力，快的速度進行研磨。裝 配

一、裝配的概念

任何一臺機器設備都是有許多零件所組成，將若干合格的零件按規定的技術要求組合成部件，或將若干個零件和部件組合成機器設備，并經過調整、試驗等成為合格產品的工藝過程稱為裝配。例如一輛自行車有幾十個零件組成，前輪和后輪就是部件。裝配是機器制造中的最后一道工序，因此它是保證機器達到各項技術要求的關鍵。裝配工作的好壞，對產品的質量起著重要的作用。

二、裝配的工藝過程 1.裝配前的準備工作

（1）研究和熟悉裝配圖的技術條件，了解產品的結構和零件作用，以及相連接關系。（2）確定裝配的方法、程序和所需的工具。（3）領取和清洗零件。2.裝配

裝配又有組件裝配、部件裝配和總裝配之分，整個裝配過程要按次序進行。

（1）組件裝配 將若干零件安裝在一個基礎零件上而構成組件。如減速器中一根傳動軸，就由軸、齒輪、鍵等零件裝配而成的組件。

（2）部件裝配 將若干個零件、組件安裝在另一個基礎零件上而構成部件（獨立機構）。如車床的床頭箱、進給箱、尾架等。

（3）總裝配 將若干個零件、組件、部件組合成整臺機器的操作過程稱為總裝配。例如車床就是把幾個箱體等部件、組件、零件組合而成。3.裝配工作的要求

（1）裝配時，應檢查零件與裝配有關的形狀和尺寸精度是否合格，檢查有無變形、損壞等，并應注意零件上各種標記，防止錯裝。

（2）固定連接的零部件，不允許有間隙。活動的零件，能在正常的間隙下，靈活均勻地按規定方向運動，不應有跳動。

（3）各運動部件（或零件）的接觸表面，必須保證有足夠的潤滑、若有油路，必須暢通。（4）各種管道和密封部位，裝配后不得有滲漏現象。（5）試車前，應檢查個部件連接的可靠性和運動的靈活性，各操縱手柄是否靈活和手柄位置是否在合適的位置；試車前，從低速到高速逐步進行。

三、典型組件裝配方法 1.螺釘、螺母的裝配

螺釘、螺母的裝配是用螺紋的連接裝配，它在機器制造中廣泛使用。裝拆、更換方便，易于多次裝拆等優點。螺釘、螺母裝配中的注意事項：

（1）螺紋配合應做到用手能自由旋入，過緊會咬壞螺紋，過松則受力后螺紋會斷裂。（2）螺母端面應與螺紋軸線垂直，以受力均勻。

（3）裝配成組螺釘、螺母時，為保證零件貼合面受力均勻，應按一定要求旋緊（如圖所示），并且不要一次完全旋緊，應按次序分兩次或三次旋緊。6 3 1 4 5 2

（4）對于在變載荷和振動載荷下工作的螺紋連接，必須采用防松保險裝置。2.滾動軸承的裝配

滾動軸承的裝配多數為較小的過盈配合，裝配時常用手錘或壓力機壓裝。軸承裝配到軸上時，應通過墊套施力于內圈端面上；軸承裝配到機體孔內時，則應施力于外圈端面上；若同時壓到軸上和機體孔中時，則內外圈端面應同時加壓。如果沒有專用墊套時，也可用手錘、銅棒沿著軸承端面四周對稱均勻地敲入，用力不能太大。如果軸承與軸是較大過盈配合時，可將軸承吊放到80～90℃的熱油中加熱，然后趁熱裝配。

四、拆卸工作的要求

1.機器拆卸工作，應按其結構的不同，預先考慮操作順序，以免先后倒置，或貪圖省事猛拆猛敲，造成零件的損傷或變形。

2.拆卸的順序，應與裝配的順序相反。

3.拆卸時，使用的工具必須保證對合格零件不會發生損傷，嚴禁用手錘直接在零件的工作表面上敲擊。

4.拆卸時，零件的旋松方向必須辨別清楚。

5.拆下的零部件必須有次序、有規則地放好，并按原來結構套在一起，配合件上做記號，以免搞亂。對絲杠、長軸類零件必須將其吊起，防止變形。普通車床的組成和傳動

一、車床的型號

機床均用漢拼音字母和數字，按一定規律組合進行編號，以表示機床的類型和主要規格。車床型號C6132的含義如下：

C——車床類；6——普通車床組；1——普通車床型； 32——最大加工直徑為320mm。老型號C616的含義如下：

C——車床；6——普通車床；16——主軸中心到床面距離的1/10，即中心高為160mm。

二、車削運動和車床的用途

為了使車刀能夠從毛坯上切下多余的金屬，車削加工時，車床的主軸帶動工件作旋轉運動，稱主運動；車床的刀架帶動車刀作縱向、橫向或斜向的直線移動，稱進給運動。通過車刀和工件的相對運動，使毛壞被切削成一定的幾何形狀、尺寸和表面質量的零件，以達到圖紙上所規定的要求。在機械加工車間中，車床約占機床總數的一半左右。車床的加工范圍很廣，主要加工各種回轉表面，其中包括端面、外圓、內圓、錐面、螺紋、回轉溝槽、回轉成形面和滾花等。普通車床加工尺寸精度一般為IT10～IT8,表面粗糙度值Ra=6.3～1.6μm。

三、C6132（或C616）車床的組成部分及其功用

C6132車床由床身、床頭箱、變速箱、進給箱、光桿、絲桿、溜板箱、刀架、床腿和尾架等部分組成。

1.床身：是車床的基礎零件，用來支承和安裝車床的各部件，保證其相對位置，如床頭箱、進給箱、溜板箱等。床身具有足夠的剛度和強度，床身表面精度很高，以保證各部件之間有正確的相對位置。床身上有四條平行的導軌，供大拖板（刀架）和尾架相對于床頭箱進行正確的移動，為了保持床身表面精度，在操作車床中應注意維護保養。2.床頭箱（主軸箱）：用以支承主軸并使之旋轉。主軸為空心結構。其前端外錐面安裝三爪卡盤等附件來夾持工件，前端內錐面用來安裝頂尖，細長孔可穿入長棒料。C6132車床主軸箱內只有一級變速，其主軸變速機構安放在遠離主軸的單獨變速箱中，以減小變速箱中的傳動件產生的振動和熱量對主軸的影響。

3.變速箱：由電動機帶動變速箱內的齒輪軸轉動，通過改變變速箱內的齒輪搭配（嚙合）位置，得到不同的轉速，然后通過皮帶輪傳動把運動傳給主軸。

4.進給箱 又稱走刀箱，內裝進給運動的變速齒輪，可調整進給量和螺距，并將運動傳至光桿或絲桿。

5.光桿、絲桿：將進給箱的運動傳給溜板箱。光桿用于一般車削的自動進給，不能用于車削螺紋。絲桿用于車削螺紋。

6.溜板箱：又稱拖板箱，與刀架相聯，是車床進給運動的操縱箱。它可將光桿傳來的旋轉運動變為車刀的縱向或橫向的直線進給運動；可將絲桿傳來的旋轉運動，通過“對開螺母”直接變為車刀的縱向移動，用以車削螺紋。

7.刀架：用來夾持車刀并使其作縱向、橫向或斜向進給運動。它包括以下各部分。

（1）大拖板（大刀架、縱溜板）與溜板箱連接，帶動車刀沿床身導軌縱向移動，其上面有橫向導軌。

（2）中溜板（橫刀架、橫溜板）它可沿大拖板上的導軌橫向移動，用于橫向車削工件及控制切削深度。

（3）轉盤 它與中溜板用螺釘緊固，松開螺釘，便可在水平面上旋轉任意角度，其上有小刀架的導軌。

（4）小刀架（小拖板、小溜板）它控制長度方向的微量切削，可沿轉盤上面的導軌作短距離移動，將轉盤偏轉若干角度后，小刀架作斜向進給，可以車削圓錐體。

（5）方刀架 它固定在小刀架上，可同時安裝四把車刀，松開手柄即可轉動方刀架，把所需要的車刀轉到工作位置上。

8.尾架：安裝在床身導軌上。在尾架的套筒內安裝頂尖，支承工件；也可安裝鉆頭、鉸刀等刀具，在工件上進行孔加工；將尾架偏移，還可用來車削圓錐體，使用尾架時注意： 1）用頂尖裝夾工件時，必須將固定位置的長手柄扳緊，尾架套筒鎖緊。2）尾架套筒伸出長，一般不超過100mm。

3）一般情況下尾架的位置與床身端部平齊，在搖動拖板時嚴防尾架從床身上落下，造成事故。

四、C6132（或C616）車床各部分的調整及其手柄的使用

C6132車床采用操縱桿式開關，在光桿下面有一主軸啟閉和變向手柄當手柄向上為反轉，向下為正轉，中間為停止位置。

1.主軸轉速的調整 主軸的不同轉速是靠床頭箱上變速手輪與變速箱上的長、短手柄配合使用得到的。變速手傳輸線有低速I和高速II兩個位置，長手柄有左、右兩個位置，短手柄有左、中、右三個位置，它們相互配合使用，可使主軸獲得28.5～1430r/min 12種不同的轉速（詳見床頭箱上的主軸轉速表）。操作和使用時應注意：

1）必須停車變速，以免打壞齒輪。

2）當手柄或手輪板不到正常位置時，要用手扳轉卡盤。3）為了安全操作，轉速不高于360r/min。

2.進給量的調整 進給量的大小是靠變換配換齒輪及改變進給箱上兩個手傳輸線的位置得到的。其中一手輪有5個位置。另一手輪有4個位置。當配換齒輪一定時，這兩個手輪配合使用，可以獲得20 種進給量。更換不同的配換齒輪。可獲得多種進給量（詳見進給箱上的進給量表）。

離合手柄是控制光桿和絲桿轉動的，一般車削走刀時，使用光桿，離合手柄向外拉；車螺紋時，使用絲桿、離合手柄向里推。

3.手動手柄的使用 順時針搖動縱向手動手柄，刀架向右移動；逆時針搖動，刀架向左移動。順時針搖動橫向手動手柄，刀架向前移動；逆時針搖動，刀架向后移動。

4.自動手柄的使用 使用光桿時，當換向手輪處于“正向”（-）位置時，抬起縱向自動手柄，刀架自動向左進給；抬起橫向自動手柄，刀架自動向前進給。使用絲桿時，向下按開合螺母手柄，向左自動走刀車削右旋螺紋。當換向手柄處玩弄“反向”（-）位置時，上述情況正好相反。當換向手柄處于“空檔”（O）位置時，縱、橫向自動進給機構失效。

5.其它手柄的使用，當需要刀具短距離移動時，可使用小刀架手柄。裝刀和卸刀時，需要使用方刀架鎖緊手柄。注意：裝刀、卸刀和切削時，方刀架均需鎖緊，此外，尾架手輪用于移動尾架套筒，手柄用于鎖緊尾架套筒。

五、普通車床的傳動系統

C616車床的傳動路線，如下圖所示：

車切基本知識

一、車刀材料

在切削過程中，刀具的切削部分要承受很大的壓力、摩擦、沖擊和很高的溫度。因此，刀具材料必須具備高硬度、高耐磨性、足夠的強度和韌性，還需具有高的耐熱性（紅硬性），即在高溫下仍能保持足夠硬度的性能。常用車刀材料主要有高速鋼和硬質合金。

1.高速鋼

高速鋼又稱鋒鋼、是以鎢、鉻、釩、鉬為主要合金元素的高合金工具鋼。高速鋼淬火后的硬度為HRC63～67，其紅硬溫度550℃～600℃,允許的切削速度為25～30m/min。

高速鋼有較高的抗彎強度和沖擊韌性，可以進行鑄造、鍛造、焊接、熱處理和切削加工，有良好的磨削性能，刃磨質量較高，故多用來制造形狀復雜的刀具，如鉆頭、鉸刀、銑刀等，亦常用作低速精加工車刀和成形車刀。

常用的高速鋼牌號為W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2兩種。2.硬質合金

硬質合金是用高耐磨性和高耐熱性的WC（碳化鎢）、TiC（碳化鈦）和Co（鈷）的粉末經高壓成形后再進行高溫燒結而制成的，其中Co起粘結作用，硬質合金的硬度為HRA89～94（約相當于HRC74～82），有很高的紅硬溫度。在800～1000℃的高溫下仍能保持切削所需的硬度，硬質合金刀具切削一般鋼件的切削速度可達100～300m/min，可用這種刀具進行高速切削，其缺點是韌性較差，較脆，不耐沖擊，硬質合金一般制成各種形狀的刀片，焊接或夾固在刀體上使用。

常用的硬質合金有鎢鈷和鎢鈦鈷兩大類：（1）鎢鈷類（YG）

由碳化鎢和鈷組成，適用于加工鑄鐵、青銅等脆性材料。

常用牌號有YG3、YG6、YG8等，后面的數字表示含鈷量的百分比，含鈷量愈高，其承受沖擊的性能就愈好。因此，YG8常用于粗加工，YG6和YG3常用于半精加工和精加工。（2）鎢鈦鈷類（YT）

由碳化鎢、碳化鈦和鈷組成，加入碳化鈦可以增加合金的耐磨性，可以提高合金與塑性材料的粘結溫度，減少刀具磨損，也可以提高硬度；但韌性差，更脆、承受沖擊的性能也較差，一般用來加工塑性材料，如各種鋼材。

常用牌號有YT5、YT15、YT30等，后面數字是碳化鈦含量的百分數，碳化鈦的含量愈高，紅硬性愈好；但鈷的含量相應愈低，韌性愈差，愈不耐沖擊，所以YT5常用于粗加工，YT15和YT30常用于半精加工和精加工。

二、車刀的組成及結構形式 1.車刀的組成

車刀由刀頭和刀體兩部分組成。刀頭用于切削，刀體用于安裝。刀頭一般由三面，兩刃、一尖組成。

前刀面 是切屑流經過的表面。

主后刀面 是與工件切削表面相對的表面。副后刀面 是與工件已加工表面相對的表面。

主切削刃 是前刀面與主后刀面的交線，擔負主要的切削工作。

副切削刃 是前刀面與副后刀面的交線，擔負少量的切削工作，起一定的修光作用。刀尖 是主切削刃與副切削刃的相交部分，一般為一小段過渡圓弧。2.車刀的結構形式

最常用的車刀結構形式有以下兩種：

（1）整體車刀 刀頭的切削部分是靠刃磨得到的，整體車刀的材料多用高速鋼制成，一般用于低速切削。

（2）焊接車刀 將硬質合金刀片焊在刀頭部位，不同種類的車刀可使用不同形狀的刀片。焊接的硬質合金車刀，可用于高速切削。

三、車刀的主要角度及其作用 車刀的主要角度有前角（γ0）、后角（α0）、主編角（Kr）、副偏角（Kr’）和刃傾角（λs）。為了確定車刀的角度，要建立三個坐標平面：切削平面、基面和主剖面。對車削而言，如果不考慮車刀安裝和切削運動的影響，切削平面可以認為是鉛垂面；基面是水平面；當主切削刃水平時，垂直于主切削刃所作的剖面為主剖面。

（1）前角γ0在主剖面中測量，是前刀面與基面之間的夾角。其作用是使刀刃鋒利，便于切削。但前角不能太大，否則會削弱刀刃的強度，容易磨損甚至崩壞。加工塑性材料時，前角可選大些，如用硬質合金車刀切削鋼件可取γ0=10～20，加工脆性材料，車刀的前角γ0應比粗加工大，以利于刀刃鋒利，工件的粗糙度小。

（2）后角α0在主剖面中測量，是主后面與切削平面之間的夾角。其作用是減小車削時主后面與工件的摩擦，一般取α0=6～12°，粗車時取小值，精車時取大值。

（3）主偏角Kr在基面中測量，它是主切削刃在基面的投影與進給方向的夾角。其作用是： 1）可改變主切削刃參加切削的長度，影響刀具壽命。2）影響徑向切削力的大小。

小的主偏角可增加主切削刃參加切削的長度，因而散熱較好，對延長刀具使用壽命有利。但在加工細長軸時，工件剛度不足，小的主偏角會使刀具作用在工件上的徑向力增大，易產生彎曲和振動，因此，主偏角應選大些。車刀常用的主偏角有45°、60°、75°、90°等幾種，其中45°多。

（4）副偏角Kr’在基面中測量，是副切削刃在基面上的投影與進給反方向的夾角。其主要作用是減小副切削刃與已加工表面之間的摩擦，以改善已加工表面的精糙度。

在切削深度ap、進給量f、主偏角Kr相等的條件下，減小副偏角Kr’，可減小車削后的殘留面積，從而減小表面粗糙度，一般選取Kr′=5～15°。

（5）刃傾角入λs 在切削平面中測量，是主切削刃與基面的夾角。其作用主要是控制切屑的流動方向。主切削刃與基面平行，λs=0;刀尖處于主切削刃的最低點，λs為負值，刀尖強度增大，切屑流向已加工表面，用于粗加工；刀尖處于主切削刃的最高點，λs為正值，刀尖強度削弱，切屑流向待加工表面，用于精加工。車刀刃傾角λs，一般在-5-+5°之間選取。

四、車刀的刃磨

車刀用鈍后，必須刃磨，以便恢復它的合理形狀和角度。車刀一般在砂輪機上刃磨。磨高速鋼車刀用白色氧化鋁砂輪，磨硬質合金車刀用綠色碳化硅砂輪。

車刀重磨時，往往根據車刀的磨損情況，磨削有關的刀面即可。車刀刃磨的一般順序是：磨后刀面→磨副后刀面→磨前刀面→磨刀尖圓弧。車刀刃磨后，還應用油石細磨各個刀面。這樣，可有效地提高車刀的使用壽命和減小工件表面的粗糙度。刃磨車刀時要注意以下事項：

（1）刃磨時，兩手握穩車刀，刀桿靠于支架，使受靡面輕貼砂輪。切勿用力過猛，以免擠碎砂輪，造成事故。

（2）應將刃磨的車刀在砂輪圓周面上左右移動，使砂輪磨耗均勻，不出溝槽。避免在砂輪兩側面用力粗磨車刀，以至砂輪受力偏擺，跳動，甚至破碎。

（3）刀頭磨熱時，即應沾水冷卻，以免刀頭因溫升過高而退火軟化。磨硬質合金車刀時，刀頭不應沾水，避免刀片沾水急冷而產生裂紋。

（4）不要站在砂輪的正面刃磨車刀，以防砂輪破碎時使操作者受傷。

車 外 圓

一、車外圓的特點

將工件裝夾在卡盤上作旋轉運動，車刀安裝在刀架上作縱向移動，就可車出外圓柱前。車削這類零件時，除了要保證圖樣的標注尺寸、公差和表面粗糙度外，一般還應注意形位公差的要求，如垂直度和同軸度的要求。

常用的量具有鋼直尺、游標卡尺和分厘卡尺等。

二、外圓車刀的選擇和安裝 1.外圓車刀的選擇

常用外圓車刀有尖刀、彎頭刀和偏刀。外圓車刀常用主偏角有15°、75°、90°。

尖刀主要用于粗車外圓和沒有臺階或臺階不大的外圓。彎刀頭用于車外圓、端面和有45°斜面的外圓，特別是45°彎頭刀應用較為普遍。主偏角為90°的左右偏刀，車外圓時，徑向力很小，常用來車削細長軸的外圓。圓弧刀的刀尖具有圓弧，可用來車削具有圓弧臺的外圓。各種外圓車刀均可用于倒角。2.外圓車刀的安裝

（1）刀尖應與工件軸線等高。（2）車刀刀桿應與工件軸線垂直。

（3）刀桿伸出刀架不宜過長，一般為刀桿厚度的1.5～2倍。（4）刀桿墊片應平整，盡量用厚墊片，以減少墊片數量。（5）車刀位置調整好后應固緊。

三、工件的安裝

在車床上裝夾工件的基本要求是定位準確，夾緊可靠。所以車削時必須把工件夾在車床的夾具上，經過校正、夾緊，使它在整個加工過程中始終保持正確的位置，這個工作叫做工件的安裝。在車床上安裝工件應使被加工表面的軸線與車床主軸回轉軸線重合，保證工件處于正確的位置；同時要將工件夾緊，以防止在切削力的作用下，工件松動或脫落，保證工作安全。車床上安裝工件的通用夾具（車床附件）很多，其中三爪卡盤用得最多。由于三爪卡盤的三個爪是同時移動自行對中的，故適宜安裝短棒或盤類工件。反三爪用以夾持直徑較大的工件。由于制造誤差和卡盤零件的磨損等原因，三爪卡盤的定心準確度約為0.05～0.15mm。工件上同軸度要求較高的表面，應在一次裝夾中車出。

三爪卡盤是靠其法蘭盤上的螺紋直接旋裝在車床主軸上。三爪卡盤安裝工件的步驟：

（1）工件在卡爪間放正，輕輕夾緊。

（2）開機，使主軸低速旋轉，檢查工件有無偏擺。若有偏擺，應停車后，輕敲工件糾正，然后擰緊三個卜爪，固緊后，須隨即取下板手，以保證安全。

（3）移動車刀至車削行程的最左端，用手轉動卡盤，檢查是否與刀架相撞。

四、切削用量的選擇 切削速度、進給量和切削深度三者稱為切削用量。它們是影響工件加工質量和生產效率的重要因素。

車削時，工件加工表面最大直徑處的線速度稱為切削速度，以v(m/min)表示。其計算公式： v=πdn/1000(m/min)

式中：d——工件待加工表面的直徑（mm）

n——車床主軸每分鐘的轉速（r/min）

工件每轉一周，車刀所移動的距離，稱為進給量，以f(mm/r)表示；車刀每一次切去的金屬層的厚度，稱為切削深度，以ap(mm)表示。

為了保證加工質量和提高生產率，零件加工應分階段，中等精度的零件，一般按粗車一精車的方案進行。

粗車的目的是盡快地從毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形狀和尺寸。粗車以提高生產率為主，在生產中加大切削深度，對提高生產率最有利，其次適當加大進給量，而采用中等或中等偏低的切削速度。使用高速鋼車刀進行粗車的切削用量推薦如下：切削深度ap=0.8～1.5mm，進給量f=0.2～0.3mm/r，切削速度v取30～50m/min(切鋼)。

粗車鑄、鍛件毛坯時，因工件表面有硬皮，為保護刀尖，應先車端面或倒角，第一次切深應大于硬皮厚度。若工件夾持的長度較短或表面凸不平，切削用量則不宜過大。

粗車應留有0.5～1mm作為精車余量。粗車后的精度為IT14-IT11,表面粗糙度Ra值一般為12.5～6.3μm。

精車的目的是保證零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，生產率應在此前提下盡可能提高。一般精車的精度為IT8～IT7，表面粗糙度值Ra=3.2～0.8μm,所以精車是以提高工件的加工質量為主。切削用量應選用較小的切削深度ap=0.1～0.3mm和較小的進給量f=0.05～0.2mm/r，切削速度可取大些。

精車的另一個突出的問題是保證加工表面的粗糙度的要求。減上表面粗糙度Ra值的主要措施有如下幾點。

（1）合理選用切削用量。選用較小的切削深度ap和進給量f,可減小殘留面積，使Ra值減小。

（2）適當減小副偏角Kr′,或刀尖磨有小圓弧，以減小殘留面積，使Ra值減小。（3）適當加大前角γ0，將刀刃磨得更為鋒利。

（4）用油后加機油打磨車刀的前、后刀面，使其Ra值達到0.2～0.1μm,可有效減小工件表面的Ra值。

（5）合理使用切削液，也有助于減小加工表面粗糙度Ra值。低速精車使用乳化液或機油；若用低速精車鑄鐵應使用煤油，高速精車鋼件和較高切速精車鑄鐵件，一般不使用切削液。

五、車外圓操作步驟

車刀和工件在車床上安裝以后，即可開始車削加工。在加工中必須按照如下步驟進行： 1.選擇主軸轉速和進給量，調整有關手柄位置。

2.對刀，移動刀架，使車刀刀尖接觸工件表面，對零點時必須開車。

3.對完刀后，用刻度盤調整切削深度。在用刻度盤調整切深時，應了解中滑板刻度盤的刻度值，就是每轉過一小格時車刀的橫向切削深度值。然后根據切深，計算出需要轉過的格數。C616車床中滑板刻度盤的刻度值每一小格為0.04mm(直徑的變動量)。4.試切。檢查切削深度是否準確。橫向進刀。

在車削工件時要準確、迅速地控制切深，必須熟練地使用中滑板的刻度盤。中滑板刻度盤裝在橫絲桿軸端部，中滑板和橫絲桿的螺母緊固在一起。由于絲桿與螺母之間有一定的間隙，進刻度時必須慢慢地將刻度盤轉到所需的格數。如果刻度盤手柄搖過了頭，或試切后發現尺寸太小而須退刀時，為了消除絲桿和螺母之間的間隙，應反轉半周左右，再轉至所需的刻度值上。

5.縱向自動進車外圓。6.測量外圓尺寸。

對刀、試切、測量是控制工件尺寸精度的必要手段，是車床操作者的基本功，一定要熟練掌握。

六、車床安全操作規程

為了保持車床的精度，延長其使用壽命，以及保障人身和設備的安全，操作時必須嚴格遵守下列安全操作規程：

1.工作服穿整齊，女同學戴好工作帽。

2.開車前必須檢查車床各手柄及運轉部分是否正常。

3.工件要卡正、夾緊、裝卸工件后卡盤板手必須隨手取下。

4.車刀要夾緊，方刀架要鎖緊。裝好工件和車刀后，進行加工極限位置檢查。5.必須停車變速。車床運轉時，嚴禁用手去摸工件和測量工件，不能用手去拉切屑。6.車床導軌上嚴禁放工、刀、量具及工件。7.開車后不許我離開機床，要精神集中操作。

8.下班時，擦凈機床，整理場地，切斷機床電源。將大拖板及尾架搖到車床導軌后端，在導軌表面加油潤滑。

9.加工過程中，如發現車床運轉聲音不正常或發生故障時，應立即切斷電源，報告師傅聽從指導。

車端面、切槽和切斷

一、車端面

常用的端面車刀（彎頭刀和偏刀）和車端面的方法，如金工實習教材第160頁所示。對于既車外圓又車端面的場合，常使用彎頭車刀和偏刀來車削端面。彎頭車刀是用主切削刃擔任切削，適用于車削較大的端面。偏刀從外向里車削端面，是用車外圓時的副切削刃擔任切削，副切削刃的前角較小，切削不夠輕里向外車削端面，便沒有這個缺點，不過工件必須有孔才行。

車端面操作注意點：

（1）安裝工件時，要對其外圓及端面找正。

（2）安裝車刀時，刀尖應嚴格對準工件中心，以免端面出現凸臺，造成崩壞刀尖。（3）端面質量要求較高時，最后一刀應由中心向外切削。

（4）車削大端面時，為使車刀準確地橫向進給，應將大溜板緊固在床身上，用小刀架調整切削深度。

二、切槽

切槽時用切槽刀。切槽刀前為主切削刃，兩測為副切削刃。安裝切槽刀，其主切削刃應平行于工件軸線，主刀刃與工件軸線同一高度。切窄槽，主切削刃寬度等于槽寬，橫向走刀一次將槽切出。切寬槽，主切削刃寬度小于槽寬，分幾次橫向走刀，切出槽寬；切出槽寬后，縱向走刀精車槽底，切完寬槽。

三、切斷

切斷車刀和切槽車刀基本相同，但其主切削刃較窄，刀頭較長。在切斷過程中，散熱條件差，刀具剛度低，因此須減小切削用量，以防止機床和工件的振動。切斷操作注意事項：

1.切斷時，工件一般用卡盤夾持。切斷處應靠近卡盤，以免引起工件振動。

2.安裝切斷刀時，刀尖要對準工件中心，刀桿與工件軸線垂直，刀桿不能伸出過長，但必須保證切斷時刀架不碰卡盤。

3.切斷時應降低切削速度，并應盡可能減小主軸和刀架滑動部分的配合間隙。4.手動進給要均勻。快切斷時，應放慢進給速度，以免刀頭折斷。5.切斷鋼時，需加切削液。

鏜 孔

鏜孔是對鍛出，鑄出或鉆出孔的進一步加工，鏜孔可擴大孔徑，提高精度，減小表面粗糙度，還可以較好地糾正原來孔軸線的偏斜。鏜孔可以分為粗鏜、半精鏜和精鏜。精鏜孔的尺寸精度可達IT8～IT7，表面精糙度Ra值1.6～0.8μm。

一、常用鏜刀 1.通孔鏜刀 鏜通孔用的普通鏜刀，為減小徑向切削分力，以減小刀桿彎曲變形，一般主偏角為45°～75°，常取60°～70°.2.不通孔鏜刀 鏜臺階孔和不通孔用的鏜刀，其主偏角大于90°，一般取95°。

二、鏜刀的安裝

1.刀桿伸出刀架處的長度應盡可能短，以增加剛性，避免因刀桿彎曲變形，而使孔產生錐形誤差。

2.刀尖應略高于工件旋轉中心，以減小振動和扎刀現象，防止鏜刀下部碰壞孔壁，影響加工精度。

3.刀桿要裝正，不能歪斜，以防止刀桿碰壞已加工表面。

三、工件的安裝

1.鑄孔或鍛孔毛坯工件，裝夾時一定要根據內外圓校正，既要保證內孔有加工余時，又要保證與非加工表面的相互位置要求。

2.裝夾薄壁孔件，不能夾得太緊，否則，加工后的工件會產生變形，影響鏜孔精度。對于精度要求較高的薄壁孔類零件，在粗加工之后，精加工之前，稍將卡爪放松，但夾緊力要大于切削力，再進行精加工。

四、鏜孔方法

由于鏜刀刀桿剛性差，加工時容易產生變形和振動，為了保證鏜孔質量，精鏜時一定要采用試切方法，并選用比精車外圓更小的切削深度ap和進給量f,并要多次走刀，以消除孔的錐度。

鏜臺階孔和不通孔時，應在刀桿上用粉筆或劃針作記號，以控制鏜刀進入的長度。

鏜孔生產率較低，但鏜刀制造簡單，大直徑和非標準直徑的孔都可加工，通用性強，多用于單件小批量生產中。

工件安裝及所用附件

在車床上安裝工件所用的附件有三爪卡盤、四爪卡盤、頂尖、花盤、心軸、中心架和跟刀架等。安裝工件的主要要求是位置準確、裝夾牢固。一、三爪卡盤安裝工件

三爪卡盤是車床上應用最廣的通用夾具，適合于安裝短圓棒料或盤類（直徑較大的盤狀工件中，可用反三爪夾持）工件，它的結構見示范教具。當轉動小傘齒輪時，大錐齒輪便轉動，它背面的平面螺紋就使三個卡爪同時向中心靠近或退出，以夾緊不同直徑的工件。三爪卡盤裝夾方便能自動定心，但其定心準確度不高，約為0.05～0.15mm。工件上同軸度要求較高的表面應在一次裝夾中車出。二、四爪卡盤安裝工件

四爪卡盤的結構見直觀教具。四爪卡盤有四個互不相關的卡爪，各卡爪的背面有一半瓣內螺紋與一螺桿相嚙合。螺桿端部有一方孔，當用卡盤扳手轉動某一螺桿時，相應的卡爪即可移動。如將卡爪調轉180°安裝，即成反爪。

四爪卡盤由于四個卡爪均可獨立移動，因此可安裝截面為方形、長方形、橢圓以及其它不規則形狀的工件。同時，四爪卡盤比三爪卡盤的夾緊力大，所以常用來安裝較大的圓形工件。由于四爪卡盤的四個卡爪是獨立移動的，在安裝工件時須進行仔細的找正工件，一般用劃針盤按工件內外圓表面或預先劃出的加工線找正，其定位精度較低，為0.2～0.5mm。用百分表按工件精加工表面找正，其定位精度可達0.02～0.01mm。

三、頂尖安裝工件

較長的（長徑比L/D=4～10）或加工工序較多的軸類工件，常采用兩頂尖安裝。工件裝夾在前、后頂尖之間，由卡箍（又稱雞心夾頭）、撥盤帶動工件旋轉，見直觀教具。1.中心孔的作用及結構

中心孔是軸類工件在頂尖上安裝的定位基面。中心孔的60°錐孔與頂尖上的60°錐面相配合；里端的小圓孔，為保證錐孔與頂尖錐面配合貼切，并可存儲少量潤滑油（黃油）。中心孔常見的有A型和B型。A型中心孔只有60°錐孔。B型中心孔外端的120°錐面又稱保護錐面，用以保護60°錐孔的外緣不被碰壞。A型和B型中心孔，分別用相應的中心鉆在車床或專用機床上加工。加工中心孔之前應先將軸的端面車平，防止中心鉆折斷。2.頂尖的種類

常用頂尖有普通頂尖（死頂尖）和活頂尖兩種。普通頂尖剛性好，定心準確。但與工件中心孔之間因產生滑動摩擦而發熱過多，容易將中心孔或頂尖“燒壞”，因此，尾架上是死頂尖，則軸的右中心孔應涂上黃油，以減小摩擦。死頂尖適用于低速加工精度要求較高的工件。活頂尖將頂尖與工件中心孔之間的湍動摩擦改成頂尖內部軸承的滾動摩擦，能在很高的轉速下正常地工作；但活頂尖存在一定的裝配積累誤差，以及當滾動軸承磨損后，會使頂尖產生徑向擺動，從而降低了加工精度，故一般用于軸的粗車或半精車。3.頂尖的安裝與校正

頂尖尾端錐面的圓錐角較小，所以前、后頂尖是利用尾部錐面分別與主軸錐孔和尾架套筒錐孔的配合而裝緊的。因此，安裝頂尖時必須先擦凈頂尖錐面和錐孔，然后用力推緊。否則，裝不正也裝不牢。

校正時，將尾架移向主軸箱，使前、后兩頂尖接近，檢查其軸線是否重合。如不重合，需將尾架體作橫向調節，使之符號要求。否則，車削的外圓將成錐面。

在兩頂尖上安裝軸件，兩端是錐面定位，安裝工件方便，不需校正，定位精度較高，經過多次調頭或裝卸，工件的旋轉軸線不變，仍是兩端60°錐孔的連線。因此，可保證在多次調頭或安裝中所加工的各個外圓，有較高的同軸度。

四、花盤安裝工件

花盤是安裝在車床主軸上的一個大圓盤，其端面有許多長槽，用以穿放螺拴，壓緊工件。花盤的端面需平整，且應與主軸中心線垂直。

花盤安裝適于不能用卡盤裝夾的形狀不規則或大而薄的工件。當零件上需加工的平面相對于安裝平面有平行度要求或加工的孔和外圓的軸線相對于安裝平面有垂直度要求時，則可以把工件用壓板、螺栓安裝在花盤上加工（見實習教材P154圖6-14a）。當零件上需加工的平面相對于安裝平面有垂直度要求或需加工的孔和外圓的軸線相對于安裝平面有平行度要求時，則可以用花盤、角鐵（彎板）安裝工件（見實習教材P154圖6-14b）。角鐵要有一定的剛度，用于貼靠花盤及安放工件的兩個平面，應有較高的垂直度。

當使用花盤安裝工件時，往往重心偏向一邊，因此需要在另一邊安裝平衡塊，以減小旋轉時的離心力，并且主軸的轉速應選得低一些。

五、心軸安裝工件

盤套類零件其外圓、內孔往往有同軸度要求，與端面有垂直度要求。因此，加工時要求在一次裝夾中全部加工完畢，而實際生產中往往無法做到。如果把零件調頭裝夾再加工，則無法保證其位置精度要求，因此，可利用心軸安裝進行加工。這時先加工孔，然后以孔定位，安裝在心軸上，在把心軸安裝在前、后頂尖之間來加工外圓和端面。

1.錐度心軸 其錐度為1:2000～1:5000。工件壓入后，靠摩擦力與心軸固緊。錐度心軸對中準確，裝夾方便，但不能承受較大的切削力，多用于盤套類零件外圓和端面的精車。

2.圓柱心軸 工件裝入圓柱心軸后需加上墊圈，用螺母鎖緊。其夾緊力較大，可用于較大直徑盤類零件外圓的半精車和精車。圓柱心軸外圓與孔配合有一定間隙，對中性較錐度心軸差。使用圓柱心軸，為保證內外圓同軸，孔與心軸之間的配合間隙應盡可能小。

六、中心架和跟刀架的應用

加工細長軸（長徑比L/D>15）時，為了防止工件受徑向切削力的作用而產生彎曲變形，常用中心架或跟刀架作為輔助支承，以增加工件剛性。

1.中心架 固定在床身導軌上使用，有三個獨立移動的支承爪，并可用緊固螺釘預以固定。使用時，將工件安裝在前、后頂尖上，先在工件支承部位精車一段光滑表面，再將中心架固緊于導軌的適當位置，最后調整三個支承爪，使之與工件支承面接觸，并調整至松緊適宜。中心架的應用有兩種情況：

（1）加工細長階梯軸的各外圓，一般將中心架支承在軸的中間部位，先車右端各外圓，調頭后再車另一端的外圓。

（2）加工長軸或長筒的端面，以及端部的孔和螺紋等，可用卡盤夾持工件左端，用中心架支承右端。

2.跟刀架 固定在大拖板側面上，隨刀架縱向運動。跟刀架有兩個支承爪，緊跟在車刀后面起輔助支承作用。因此，跟刀架主要用于細長光軸的加工。使用跟刀架需先在工件右端車削一段外圓，根據外圓調整兩支承爪的位置和松緊，然后即可車削光軸的全長。使用中心架和跟刀架時，工件轉速不宜過高，并需對支承爪加注機油滑潤。

車 圓 錐 面

在機械制造中，除采用圓柱體和內圓內作為配合表面外，還常用圓錐體和內錐面作為配合面。例如，車床主軸孔與頂尖的配合；尾架套筒的錐孔和頂尖、鉆頭錐柄的配合等。圓錐體與內錐面相配具有配合緊密，拆裝方便，多次拆裝仍能保持精確的定心作用等優點。車圓錐面的方法有四種：轉動小拖板法、偏移尾架法、靠尺法和寬刀法。

一、轉動小拖板法（小刀架轉位法）方法：根據零件的圓錐角（2α），把小刀架下的轉盤順時針或逆時針扳轉一個圓錐角（α）,再把螺母固緊，用手緩慢而均勻轉動小刀架手柄，車刀則沿著錐面的母線移動，從而加工出所需要的錐面。

特點：此法車錐面操作簡單，可以加工任意錐角的內、外錐面。因受小刀架行程的限制（C6132車床小刀架行程為了100mm），不能加工較長的錐面。需手動進給，勞動強度較大，表面粗糙度值Ra為6.3～1.6μm。

應用：用于單件小批生產中，車削精度較低和長度較短的圓錐面。

二、偏移尾架法

尾架主要由尾架體和底座兩大部分組成。底座靠壓板和固定螺釘緊固在床身上，尾架體可在底座上工作橫向調節。當松開固定螺釘而擰動兩個調節螺釘時，即可使尾架體在橫向移動一定距離。

方法：工件安裝在前后頂尖之間，將尾架體相對底座在橫向向前或向后偏移一定距離S，使工件回轉軸線與車床主軸軸線夾角等于工件圓錐斜角（α），當刀架自動或手動縱向進給時，即可車出所需的錐面。

尾架偏移距離S的計算（見金工實習教材第162～163頁）： 式中：D，d——錐體大端和小端直徑；

L——工件總長度；

l——錐度部分軸向長度。

特點：此法可以加工較長的錐面，并能采用自動進給，表面加工質量較高，表面粗糙度值小（Ra=6.3～1.6μm）。因受尾架偏移量的限制，只能車削工件圓錐斜角α<8°的外錐面。又因頂尖在中心孔內是歪斜的，接觸不良，磨損不均勻，變得不圓，導致在加工錐度較大的斜面時，影響加工精度。尾架偏移法車圓錐，最好使用球頂尖，以保持頂尖與中心孔有良好的接觸狀態。

應用：用于單件和成批生產中，加工錐度較小，較長的外圓錐面。

三、靠尺法（靠模法）

靠尺裝置一般要自制，也有作為車床附件供應的。

方法：靠模尺裝置的底座固定在床身的后側面。底座上裝有靠模尺，靠模尺可以根據需要扳轉一個斜角（α）。使用靠模時，需將中滑板上螺母與橫向絲桿脫開，并用接長板與滑塊連接在一起，滑塊可以在靠模尺的導軌上自由滑動。這樣，當大拖板作自動或手動縱向進給時，中滑板與滑塊一起沿靠模尺方向移動，即可車出圓錐斜角為α的錐面。加工時，小刀架需扳轉90°,以便調整一刀的橫向位置和進切深。

特點：可加工較長的內、外錐面，圓錐斜度不大，一般α<12°，若圓錐斜度太大，中滑板由于受到靠模尺的約束，縱向進給會產生困難；能采用自動進給，錐面加工質量較高，表面粗糙度值Ra可達6.3～1.6μm。

應用：適用于成批和大量生產中，加工錐度小，較長的內、外圓錐面。

四、寬刀法（樣板刀法）

方法：寬刀（樣板刀）車削圓錐面，是依靠車刀主切削刃垂直切入，直接車出圓錐面。特點：寬刀刀刃必須平直，刃傾角為零，主偏角等于工件的圓錐斜角（α）;安裝車刀時，必須保持刀尖與工件回轉中心等高；加工的圓錐面不能太長，要求機床——工件——刀具系統必須具有足夠的剛度；此法加工的生產率高，工件表面粗糙度值Ra可達6.3～1.6μm。應用：適用于大批量生產中加工錐度較大，長度較短的內、外圓錐面。

車 螺 紋

螺紋零件廣泛應用于機械產品，螺紋零件的功能是聯接和傳動。例如，車床主軸與卡盤的聯接，方刀架上螺釘對刀具的緊固，絲桿與螺母的傳動等。螺紋的種類很多，按牙型分有三角螺紋、梯形螺紋、方牙螺紋等。各種螺紋又有右旋、左旋和單線、多線之分，其中以單線、右旋的普通螺紋應用最廣。

一、螺紋的基本要素

內外螺紋總是成對使用的，決定內外螺紋能否配合，以及配合的松緊程度，主要取決于牙型角α、螺距P和中徑D2（d2）三個基本要素的精度。

（1）牙型角α 是螺紋軸向剖面上的相鄰兩牙側之間的夾角。普通螺紋的牙型角為α=60°。（2）中徑D2（d2）是一個假想圓柱的直徑，該圓柱的母線通過螺紋牙厚與牙槽寬相等的地方。

（3）螺距P 是相鄰兩牙在中徑線上對應兩點之間的軸向距離。普通螺紋的標注：例M20 M表示三角螺紋，牙型角α=60°；20表示螺紋外徑為20mm;螺距P=2.5mm(查普通螺紋標準得到)；單線、右旋（在螺紋標注中省略）。

二、螺紋的車削加工 1.傳動原理

車削螺紋時，為了獲得準確的螺紋，必須用絲桿帶動刀架進給，使工件每轉一周，刀具移動的距離等于螺距。2.螺紋車刀及安裝

牙型角α的保證，取決于螺紋車刀的刃磨和安裝。螺紋車刀刃磨的要求：

1）車刀的刀尖角等于螺紋軸向剖面的牙型角α；

2）前角γ0=0°，粗車螺紋為了改善切削條件，可用有正前角的車刀（γ0= 5°～15°）。

螺紋車刀安裝的要求：

1）刀尖必須與工件旋轉中心等高。

2）刀尖角的平分線必須與工件軸線垂直。因此，要用對刀樣板對刀。3.機床調整及安裝

車刀裝好后，應對機床進行調整，根據工件螺距的大小、查找車床標牌，選定進給箱手柄位置，脫開光桿進給機構，改由絲桿傳動。選取較低的主軸轉速，以便切削順利，并有充分時間退刀。為使刀具移動均勻、平穩，須調整橫溜板導軌間隙和小刀架絲桿與螺母的間隙。在車削過程中，工件對主軸如有微小的松動，即會導致螺紋形狀或螺距的不準確，因此工件必須裝夾牢固。4.操作方法

螺紋中徑是靠控制多次進刀的總切深量來保證的。車螺紋時每次切深量要小，而總切深量可根據計算的螺紋工作牙高（工作牙高=0.54×工件的螺距，單位為毫米），由中滑板刻度盤大致控制，并借助于螺紋量規來測量。

車三角螺紋有三種方法，即直進法、左右切削法和斜向切削法。

（1）直進法 用中滑板進刀，兩刀刃和刀尖同時切削。此法操作方便，車出的牙型清晰，牙形誤差小，但車刀受力大，散熱差，排屑難，刀尖易磨損。適用于加工螺距小于2mm的螺紋，以及高精度螺紋的精車。

（2）左右切削法 左右削法的特點是使車刀只有一個刀刃參加切削，在每次切深進刀的同時，用小刀架向左、向右移動一小段距離。這樣重復切削數次，車至最后1～2刀時，仍采用直進法，以保證牙形正確，牙根清晰。此法適用于加工螺距較大的螺紋。

（3）斜向切削法 將小刀架扳轉一角度，使車刀沿平行于所車螺紋右側方向進刀，使得車刀兩刀刃中，基本上只有一個刀刃切削。此法切削受力小，散熱和排屑條件較好，切削用量可大些，生產率較高。但不易車出清晰的牙形，牙形誤差較大。一般適用于較大螺距螺紋的粗車。

5.避免“亂扣” 車螺紋時，車刀的移動是靠開合螺母與絲桿的嚙合來帶動的，一條螺紋槽需經過多次走刀才能完成。當車完一刀再車另一刀時，必須保證車刀總是落在已切出的螺紋槽中，否則就叫“亂扣”，致使工件報廢。

產生“亂扣”的主要原因是，車床絲桿的螺距P絲與工件的螺距P工不是整數倍而造成的。當P絲/P工=整數時，每次走刀之后，可打開“開合螺母”，車刀橫向退出，縱向搖回刀架，不會發生“亂扣”。若P絲/P工≠整數時，則不能打開“開合螺母”，搖回刀架，而只能在車刀走刀一次之后，不打開“開合螺母”，只退出車刀，開倒車工件反轉，使車刀回到起始位置。然后調節車刀的切入深度，再繼續開順車，主軸正轉，進行下一次走刀。由于不打開“開合螺母”，對開螺母與絲桿始終嚙合，車刀刀尖也就會準確地在一固定螺旋槽內切削，不會發生“亂扣”。

6.三角螺紋的測量

檢驗三角螺紋的常用量具是螺紋量規。螺紋量規是綜合性檢驗量具，分為塞規和環規兩種。塞規檢驗內螺紋，環規檢驗外螺紋，并由通規、止規兩件組成一副。螺紋工件只有在通規可通過、止規通不過的情況下為合格，否則零件為不合格品。銑床及其主要附件

一、銑床

（一）銑床的種類、型號及其含義

銑床主要有立式銑床、臥式銑床和龍門銑床等，以適應不同的加工需要。立式銑床是指銑頭主軸與工作臺面垂直；臥式銑床是指銑頭主軸與工作臺臺面相平行。銑床的型號如下表示：

如XQ6225，X表示銑床，Q表示輕便銑床，6表示臥式銑床，2表示萬能升降臺銑床，25表示工作臺寬度的1/10(250mm)。銑削加工能達到的精度等級為IT9～7級，表面粗糙度Ra=6.3～1.6μm。

（二）銑床的結構

銑床一般由七個部分組成。

1.床身 用來安裝和支承機床各部件，是銑床的身體，內部有主傳動裝置，變速箱、電器箱。床身安裝在底座上，底座是銑床的腳，內部還有冷卻液等。2.懸梁 安裝在床身上方的導軌中，懸梁可根據工作要求沿導軌作前后移動，滿足加工需要。懸梁內部的主軸變速箱是由電動機通過一系列齒輪再傳遞到一對錐齒輪上，最后從銑頭主軸傳出。

3.主軸 用來帶動銑刀旋轉，其上有7:24的精密錐孔，可以安裝刀桿或直接安裝帶柄銑刀。4.升降臺 沿床身的垂直導軌作上下運動，即銑削時的垂直進給運動。5.橫向工作臺 沿升降臺水平導軌作橫向進給運動。

6.縱向工作臺 沿轉臺的導軌帶動固定在臺面上的工件作縱向進給運動。

7.轉臺 可隨橫向工作臺移動，并使縱向工作臺在水平內按順或逆時針扳轉某一角度，以切削螺旋槽等。

（二）XQ6225銑床的傳動

該銑床的主運動和進給運動的傳動路線為（結合掛圖或機床講解）： 1.主運動傳動

2.進給運動傳動

二、銑床主要附件

銑削零件時，工件用銑床附件固定和定位，常用銑床附件有：

（一）平口鉗 是一種通用夾具。使用時，先校正平口鉗在工作臺上的位置，然后再夾緊工件。一般用于小型較規則的零件，如較方正的板塊類零件、盤套類零件、軸類零件和小型支架等。

平口鉗安裝工件時，應注意：應使工件被加工面高于鉗口，否則應用墊鐵墊高工件；應防止工件與墊鐵間有間隙；為保護工件的已加工表面，可以在鉗口與工件之間墊軟金屬片。

（二）壓板 是將工件直接放在工作臺臺面上，用壓板壓緊并固定。對于一些較大的工件可用壓板固定。

（三）萬能分度頭 萬能分度頭是銑床的重要附件。1.分度頭的功用

（1）使工件繞本身軸線進行分度（等分或不等分）。如六方、齒輪、花鍵等等分的零件。（2）使工件的軸線相對銑床工作臺臺面扳成所需要的角度（水平、垂直或傾斜）。因此，可以加工不同角度的斜面。

（3）在銑削螺旋槽或凸輪時，能配合工作臺的移動使工件連續旋轉。2.分度頭的結構

分度頭的底座內裝有回轉體，分度頭主軸可隨回轉體在垂直平面內向上 90°和向下 10°范圍內轉動。主軸前端常裝有三爪卡盤或頂尖。分度時拔出定位銷，轉動手柄，通過齒數比為1/1的直齒圓柱齒輪副傳動，帶動蝸桿轉動，又經齒數經為1:40的蝸輪蝸桿副傳動、帶動主軸旋轉分度，詳見實物或掛圖。當分度頭手柄轉動一轉時，蝸輪只能帶動主軸轉過1/40轉。這時分度手柄所需轉過的轉數n為： ︰40= ︰n 即 n= 3.分度方法

這里僅介紹簡單分度方法。例如，分度z=35。每一次分度時手柄轉過的轉數為：

n=(轉)即每分度一次，手柄需要轉過 1 轉。這 轉是通過分度盤來控制的，一般分度頭備有兩塊分度盤。分度盤兩面都有許多圈孔，各圈孔數均不等，但同一孔圈上孔距是相等的。第一塊分度盤的正面各圈孔數分別為24、25、28、30、34、37；反面為38、39、41、42、43，第二塊分度盤正面各圈孔數分別為46、47、49、51、53、534；反面分別為57、58、59、62、66。簡單分度時，分度盤固定不動。此時將分度盤上的定位銷拔出，調整孔數為7的倍數的孔圈上，即日8、42、49均可。若選用42孔數，即1/7=6/42。所以，分度時，手柄轉過一轉后，再沿孔數為42的孔圈上轉過6個孔間距。

為了避免每次數孔的煩瑣及確保手柄轉過的孔數可靠，可調整分度盤上的兩塊分形夾之間的夾角，使之等于欲分的孔間距數，這樣依次進行分度時就可以準確無誤。

（四）回轉工作臺 主要用于較大零件的分度工作或非整圓弧面的加工。它的內部有一副蝸輪蝸桿，手輪與蝸桿同軸連接。轉動手輪，通過蝸輪蝸桿傳動使轉臺轉動。轉臺周圍有刻度，用來觀察和確定轉臺的位置；手輪上刻度盤可讀出轉臺的準確位。

直齒圓柱齒輪的銑削加工方法

銑削加工的范圍很廣，主要加工各種平面（水平面、垂直面、斜面和臺階面等），溝槽和成形面等，還可利用分度頭進行分度件的加工。齒輪就利用分度頭進行銑削加工。

一、齒輪簡介

齒輪的用途很廣，是各種機械設備中的重要零件，如機床、飛機、輪船及日常生活中用的手表、電扇等都要使用各種齒輪。齒輪的種類很多，有圓柱直齒輪、圓柱斜齒輪、螺旋齒輪、直齒傘齒輪、螺旋傘齒輪、蝸輪等。其中使用較多，亦較簡單的是圓柱直齒輪，又稱標準圓柱齒輪。有關齒輪漸開線的形成、模數、壓力角等參數將在有關課程中介紹。這里主要介紹圓柱直齒輪的加工方法。齒輪齒形的加工方法有兩種。一種是成形法，就是利用與被切齒輪齒槽形狀完全相符的成形銑刀切出齒形的方法，如銑齒；另一種是展成法，它是利用齒輪刀具與被動齒輪的相互嚙合運動而切出齒形的加工方法，如滾齒和插齒（用滾刀和插刀進行示范）。下面介紹用銑床加工齒輪的方法。

二、圓柱直齒輪的銑削加工

圓柱直齒輪可以在臥式銑床上用盤狀銑刀或立式銑床上用指狀銑刀進行切削加工。現以在臥式銑床上加一只z=16(即齒數為16)，m=2(即模數為2)的圓柱直齒輪為例，介紹齒輪的銑削加工過程。1.檢查齒坯尺寸

主要檢查齒頂圓直徑，便于在調整切削深度時，根據實際齒頂圓直徑予以增減，保證分度圓齒厚的正確。2.齒壞裝夾和校正

正齒輪有軸類齒壞和盤類坯。如果是軸類齒坯，一端可以直接由分度頭的三爪卡盤夾住，另一端由尾座頂尖頂緊即可；如果是盤類齒坯，首先把齒坯套在心軸上，心軸一端夾在分度頭三爪卡盤上，另一端由尾頂尖頂緊即可。校正齒坯很重要。首先校正圓度，如果圓度不好，會影響分度圓齒厚尺寸；再校正直線度，即分度頭三爪卡盤的中心與尾座頂尖中心的連線一定要與工作臺縱向走刀方向平行，否則銑出來的齒是斜的；最后校正高低，即分度頭三爪卡盤的中心至工作臺面距離與尾座頂尖中心至工作臺面距離應一致，如果高低尺寸超差，銑出來的齒就有深淺。3.分度計算與調整

根據工件的齒數和精度要求，確定分度方法，進行分度計算，根據計算結果選擇分度盤孔圈數孔數，并調整分度叉。4.銑刀的選擇、裝夾和對中

根據齒輪的模數和齒數按表選擇合適的銑刀刀號。首先選擇與被切齒輪的模數相同的圓盤銑刀；其次根據下表選擇銑刀刀號（因為同一模數的圓盤銑刀有8只），故選用2號銑刀。

盤銑刀刀號的選擇 2 3 4 5 6 7 8 刀 號

加工齒數范圍 12～13 14～16 17～20 21～25 26～34 35～54 55～134 大于135 選好銑刀后，把銑刀裝夾在刀桿上。安裝銑刀時，為增加銑刀的剛性，應該使掛架和床身間的距離盡可能近些。銑刀裝好后，檢查銑刀的旋轉方向和運使掛架和床身間的距離盡可能近些。銑刀裝好后，檢查銑刀的旋轉方向和運轉情況。如果偏擺，可通過轉動刀桿墊圈等措施加以調整。銑刀的對中很重要，否則會使銑出的齒形不對稱，會影響齒輪的正常運轉。在生產中常用對中方法有兩種：痕跡對中法和圓棒對中法。這里只介紹痕跡對中法。痕跡對中法是一種較方便的對中法，具體方法是將工作臺向上運動，使齒坯接近銑刀；然后憑目測使銑刀廓形對稱線大致對準齒坯中心；再開動機床使銑刀旋轉，并逐漸升高工作臺，使銑刀的圓周刀刃和齒坯微微接觸，同時來回移動橫向工作臺；這時齒坯中出現了一個橢圓形刀痕，接著調整銑刀刀廓形對稱線對準橢圓中心即可。

5.銑標記

即在齒坯的邊緣上每隔三齒或五齒在齒槽的位置上銑出刀痕，其目的第一是檢查分度計算和調整是否正確，第二是便于在銑削過程中能及時發現齒坯是否因銑削力的作用發生了移動。6.調整切削深度

銑削深度應按齒厚尺寸來調整。小模數齒輪一般可以一次就將齒形銑出，調整切削深度時，可先近妙齡于全齒高的切削深度試銑出兒條齒槽，測量一下齒厚尺寸，然后根據齒厚實際尺寸再對切削深度作相應調整，直到齒厚尺寸達到圖紙要求為止。對模數較大的齒輪，要分粗，精兩次銑削，精銑的切削深度可根據粗銑后的齒厚尺寸來進行調整，切削深度調整好后，就可以開始正式銑削。當一個齒槽銑好后，就利用萬能分度頭進行一次分度，再銑下一個齒槽，直至銑完全部齒。

三、齒輪加工方法選擇 1.銑齒

用銑床加工齒輪的優點是機床和刀具簡單，加工的齒輪成本低。缺點是輔助時間長，生產率低，又由于使用同一刀號的盤銑刀可以加工一定范圍的不同齒數齒輪，這樣會產生齒形誤差，所以加工齒輪的精度低。銑齒主要用于修配或單件生產，一般精度為9～11級的齒輪。2.滾齒

在滾齒機上利用滾刀加工齒形的方法稱為滾齒，是展成法的一種。滾齒精度等級可達7級。由于滾齒連續切削，故生產率高，不但能加工直齒圓柱齒輪。還可加工斜齒圓柱齒輪和蝸輪，但不能加工內齒輪和多聯齒輪，缺點為設備和滾刀較貴。3.插齒

在插齒機上利用插齒刀加工齒輪的方法稱為插齒。插齒精度等級可達7級，不僅可加工直齒圓柱齒輪，還可加工內齒輪和多聯齒輪。缺點也是設備和插齒刀較貴。

刨床及其調整

一、刨床

機械制造行業中，刨床占有一定的位置。它適合加工一些狹窄、細長的零件。如機床的床身、箱體及其它零件上的平面、溝槽、成形面等。

（一）刨床的分類及型號

按刨床的結構特征可分為二類：牛頭刨床、龍門刨床和插床。其應用范圍各有不同。

如B6050型，其中B表示屬刨床類，6表示屬牛頭刨床組，0表示屬牛頭刨床型，50表示了該刨床最大行程的1/10(即500mm)。刨削加工能達到的精度等級為IT9～IT7，表面粗糙度Ra=6.3～1.6μm。

（二）牛頭刨床的組成

一般由床身、滑枕、底座、橫梁、工作臺和刀架等部件組成。1.床身 主要用來支承和連接機床各部件。其頂面的燕尾形導軌供滑枕作往復運動。床身內部有齒輪變速機構和擺桿機構，供改變滑枕的往復運動速度和行程長短。2.滑枕 主要用來帶動刨刀作往復直線運動（即主運動），前端裝有刀架，共內部裝有絲桿螺母傳動裝置，可用于改變滑枕的往復行程位置。

3.刀架 主要用來夾持刨刀。松開刀架上的手柄，滑板可以沿轉盤上的導軌帶動刨刀作上下移動；松開轉盤上兩端的螺母，扳轉一定的角度，可以加工斜面以及燕尾形零件。抬刀板可以繞刀座的軸轉動，使刨刀回程時，可繞軸自由上抬，減少刀具與工件的摩擦。

4.工作臺 主要用來安裝工件。臺面上有T形槽，可穿入螺栓頭裝夾工件或夾具。工作臺可隨橫梁上下調整，也可隨橫梁作橫向間歇移動，這個移動我們稱為進給運動。

二、B6050牛頭刨床的傳動系統

（一）B6050牛頭刨床的傳動路線

B6050牛頭刨床的傳動踐線為（見下頁）：

（二）擺桿機構

由電動機通過一系列的變速齒輪轉動大齒傳輸線，在大齒輪的側面裝有一個滑塊，滑塊的一頭伸在擺桿機構的擺桿槽內，當滑塊隨大齒輪一起回轉時，帶動擺桿前后擺動，于是就獲得了前后的往復運動（結合模型講解）。

三、牛頭刨床在加工過程中各個手柄的調整

需要加工的工件有大、中、小型，為了提高生產率和產品質量，加工過程就必須根據工件的大小，首先調整刨削速度（進行示范）。實際加工的零件有長、有短，根據該零件的長短調整刨削行程的長短，使整個工件表面都能被切削到（演示）。所加工零件有前位裝夾和后位裝夾，為了便于加工。可根據零件總長，在刨削行程不變的情況下，把刨刀的起始和終點同時往前調或往后調，即進行前位和后位的調整。

此外，在加工零件時，要根據該零件的加工余量的多少，將其分為粗加工和精加工。粗加工的時候，為了盡快把多余的加工余量切去，可以把進給量調整的大一些（調整進給量手柄演示）。