第一篇：QA工作流程

公司QA流程及相關事項：

一． 開發部分：

1.接到客人開發要求，整理客人提供的相關資料，包括圖稿，紙版，參考鞋，及客人提供的原材料，樣品單等，提供給工廠，請工廠安排試版及報價。

2.在公司相關高層確認工廠的報價后，通知工廠進行正式的開發。工廠根據試版鞋的問題點做相應改善后，用正確的材料，做正式的開發樣品給客人確認。（要求材料，顏色，印刷加工等都要正確。）

所有的材料請工廠先做色卡（包括里面的補強，泡棉。。都需要做色卡）待確認后再做樣品

3.接收客人對開發樣品的修改點，要求工廠進行調整改善，并重做開發樣品 另，在工廠追蹤樣品時，需要帶上客人的修改點一點一點地檢查直到工廠改善為止；

4.一般情況下，客人會對新開發的鞋子做一些銷樣或者展示樣品。收到客人的消息，及時通知工廠調正確的材料，按客人的資訊做銷樣或者展示樣品。所有的材料請工廠先做色卡（包括里面的補強，泡棉。。都需要做色卡）待確認后再做樣品

5.客人如要求做試穿樣，須請工廠按客人要求做試穿鞋給客人試穿，試穿鞋不記入訂單數量；

但是客人傳的所有的修改點必須改善

6.接到正式量產訂單后，根據客人原樣或者開發樣，銷樣，以及客人修改點，要求工廠制作正確的確認鞋，并請客人確認簽名；按照客人簽回的確認鞋簽回給工廠的留底確認鞋；同時要求工廠在做正確樣品品鞋的同時也一起做確認色卡本，一式兩份，工廠留底一份，QA留底一份。客人簽名的確認鞋須拿回公司留底。請記得：每只確認鞋上面需要將客人來的修改點貼上去同時附上圖。

7.要求工廠進行全套試做，全套試做的所有材料材質都必須正確，可同材質不同顏色（與確認鞋相同），一般情況全套試做的鞋子左腳貼底，右腳攀幫不貼底。（全套試做分為紙版手剪試做和斬刀試做兩部分，紙版試做OK后，才能進行斬刀試做！）

8.召開全套試做會議，分兩部分：

首先是紙版手剪試做，要求生產相關單位/開發技術/品質等相關部門都必須參加。會議主要是請大家提出在試做中發現和產生的問題，并提出相應的解決方案。

最后是量產前斬刀試做，要求生產相關單位/開發技術/品質等相關部門都必須參加。斬刀試做主要是檢查手剪試做中發生的問題是否有效的解決？斬刀試做的確認關系到后續量產所有的工藝流程及鞋子的品質！如果相關問題（較嚴重的）沒有得有有效的解決，可以要求工廠重新斬刀試做！9.在全套試做完成后，相關的網版/模具治具/大底中底/鞋帶織帶/商標及射出片等，都必須完成配碼，并請工廠做出正式的斬刀規格表和分段明細表。

二．量產部分：

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1.根據確認鞋和確認色卡本及相關檢驗測試標準，檢查量產的大貨材料，合格則簽署量產材料色卡給工廠。(所有材料須請工廠提供測試報告)2.請工廠業務和生管部門按客人交期，排出生產進度表，并隨時檢查工廠的生產進度。每周五需要提供進度表給我們。我們每周六更新進度表給客人 3.鞋子在生產過程中，驗貨QA應隨時的對工廠的生產工藝流程及品質進行檢查和監督，及時發現生產中出現的問題，并協助工廠解決問題。（如果發現重大問題，可要求工廠停止生產，待解決后方可繼續生產。）另，QA在線上檢查鞋子時需要帶上確認鞋。

A.裁斷：

a.皮料的顏色和紋路須與大貨色卡一致；真皮須注意厚度和瑕眥的問題，皮料須配雙，特別注意不要把有瑕眥和紋路較松（肚皮和邊）的部分用在外腰和鞋頭等比較明顯的部位；皮料切斷邊不可有毛邊；如果客人無特殊要求，切斷邊須與皮料面同色，如皮料不是透染，須涂邊； b.PVC/PU/超纖/TPU等須注意裁向問題；顏色和紋路須與大貨色卡一致；一般情況下底材須與面色一致，如果不一致須涂邊；

c.網布顏色和紋路須與大貨色卡一致，特別注意裁向問題；不能有虛邊和抽紗現象；

d.補強類材料，裁斷一般無特殊要求，主要是不能缺角和缺料；

e.所有類型的材料都須注意，斬料的時候不能疊太多層，因為疊越多層，越下面的裁片會越來越小，或者出現一邊大一邊小的現象；

f.如有沖孔或者加切刀的部件，須注意沖孔和切刀是否有沖透，大小和長度是否到位； B.印刷加工：

a.水性網版印刷線要清晰，注意不能錯位；

b.油性印刷要注意顏色大小須與確認鞋一致，特別注意印刷方向不能反，圖案要清晰；

c.高周波壓凹和壓凸或者壓邊框都要清晰，要平順，不能一邊高一邊低，特別注意要不燒壞材料；

d.熱切的部分特別要注意材料一定要切牢固，不能翹角或虛切，不能燒壞材料。C.針車：

a.針距一定要注意，如果客人無特別要求，一般運動鞋為9-10針/英寸，戶外鞋.登山鞋.工作鞋為7-8針/英寸； b.要按定位點和搭位線車；

c.注意各部位不能車歪和扭曲；所有配件都要按照確認鞋位置車上去，不能少車部件，也不能跳針或者浮線；

d.打扣子要緊，不能打歪，但不能打壞鞋面材料；織帶，特別是鞋眼織帶，要注意長度和松緊度；

e.平紋和細紋的材料不能用太大號的針，針孔會很明顯，特別是平紋和細紋的網布，如果太大號的針會扎斷紗；

f.所有要手工貼合的部件和補強，刷膠都必須刷到位，但是不能溢膠； g.Size標不能車錯，要和斬刀號碼齒能對到；

h.如果是防水鞋，所有的襪套都必須經過防水測試，并晾干后才能接鞋面。D.成型：

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a.前段：

<1>放前襯要到位，一般距離幫腳位15-18mm，如不到位可能會造成鞋頭部位凹痕；鞋頭起鼓；放太下會造成鞋頭幫腳不沾膠；

<2>放鞋一定要注意鞋面和楦頭是按照對照指令表，千萬不能搞錯，如搞錯會造成小碼太大或者大碼太小；

<3>攀前幫時一定要把前襯先烤軟（港寶要刷港寶水泡軟），攀出來的鞋頭才會有好的頭型；鞋頭不能發角；不能一邊大一邊小或是拉太下；鞋頭不能攀歪；

<4>腰幫一定要拉到位，拉貼楦為最好；不能有發角，內外腰不能空或者起鼓；不能打皺；

<5>后幫要打平，不能有發角；不能起皺；后跟不能空或者起鼓；要配雙； <6>畫線要配雙，不能有高低或者大小；不能畫歪（如果畫歪貼底可能會跟著貼歪）b.中段：

<1>打粗注意不要打到畫線位外面，打到外面去基本上就會報廢鞋面； <2>放大底要注意配碼，千萬不能放錯；

<3>刷膠注意不要超過打粗線，注意膠水不要沾到鞋面上去，如果鞋面是反毛皮或者牛巴哥沾到膠水，基本上會報廢鞋面；

<4>貼底注意不能貼歪，要平順，不能打皺或者包風，起鼓，內凹；一般大底邊沿要蓋齊膠水線，膠線最多只能高出1mm；

<5>所有鞋子貼好底后都要壓底（最好是使用壓底模）；

<6>特別要注意烤箱的溫度，一定要控制在相關規定的范圍內，不然可能會出現膠水烤不干，或者EVA材料被烤到發泡等問題； c.后段：

<1>拔楦的時候一定要注意把鞋帶，絆扣等解開，不可用蠻力，可能會導致鞋面和內里破裂；

<2>鞋子上所有的銀筆線，膠水，污跡，水性油墨線，灰塵，油跡等都要清洗干凈；

<3>包裝材料的確認：（所有包裝材料和包裝方式都要按客人提供的包裝資料操作）

內包裝：內盒（規格 /圖案/顏色），鞋撐，內盒內鞋子的擺放方法，包裝紙，干燥劑，防霉片；條形碼，價格標，材質標，吊牌，子母扣，說明書，CE標識牌等。

外包裝：紙箱厚度、紙箱印刷（正側嘜及特殊要求）、封箱方式、裝箱方式、紙箱外貼標等。

d.生產防水鞋所有臺面和流水線都不能有尖刺，所有操作過程都要輕拿輕放，要防止刮破防水襪套和防水膜。

4.所有新型體量產都必須抽1-2雙成品鞋測試鞋面與大底組合拉力，及其它相關測試；防水鞋須做動態防水和靜態防水測試。5.確認及抽查驗貨： 根據Packing List檢驗裝箱是否正確（單一號碼裝箱或者混碼裝箱），特別注意要看是否滿箱，一定要抽查數量！出貨前還需要抽查驗貨： A.成品鞋：

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a.配雙，包括有色差、毛長毛短、單腳、鞋頭大小、后跟高低等；

b.清潔度，包括有銀筆線、膠水污染、針車油、銹跡、灰塵、線頭、成品變色、褪色等；

c.歪斜，包括鞋面各個配件（鞋頭、后跟、鞋舌、裝飾物、合縫等）以及攀鞋歪斜和貼底等的歪斜；

d.致命不良，包括大底開膠、鞋面破損、眼扣/織帶容易脫落等。B.包裝：

a.外箱：特別是外箱印刷 包括印刷字體大小、內容、位置等，其他就是外箱規格，包括大小、材質、毛重和凈重等；

b.內盒： 包括尺寸、顏色、各種貼標/吊牌、印刷、是否錯型體、錯碼、錯顏色裝內盒、是否需要放干燥劑或貼防霉片；是否按正確方法放鞋子；盒內是否多放，或者有其它包裝資料上沒有要求的雜物等。

c.封箱方式：是否用普通或者專用封箱膠帶、工字形/井字形/王字形/或者打包帶封箱、單碼裝/混碼裝箱等。

制作：Alan.Liu

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第二篇：QA工作流程及職責（推薦）

品質部經理工作職責

公司的品質部、技術部、設計部是公司綜合實力集中的體現部門。品質部、技術部、設計部的經理是公司質量的負責人，是生產加工隊伍的先行官，是企業質量、技術、設計的管理者，所以經理人在完成產品圖紙設計的同時，還需要同步完成產品設計說明書，也可以稱：制作加工說明書(清單)。那么，在確保設計、繪圖和質量管理等工作的同時，還需制定和貫徹實施質量方針、質量目標和質量標準的監控工作，從而實現產品和服務質量的持續改進。所以品質部經理應該根據具以下條款來做好本職工作：

一

對公司現行質量管理體系進行審核，評估，構建與企業相符的質量管理體系并持續改進：

1、建立組織內部協調一致的質量管理目標；

2、重視并做好圖樣、說明及質量的審核，充分利用質量管理體系這個有效的管理手段，促進內部質量體系標準的持續發展；

3、建立相應的圖樣清單程序，制定計劃，實施質量管理體系的工作內容；

4、確保質量管理體系的工作和持續改進工作進程；

5、定期向總經理匯報質量管理體系的業績，包括改進的需求，以事實為依據，確保企業產品質量的持續改進，使之與客戶要求相適應； 二

內部審核：

1、擬定內部質量管理體系審核報告以供總經理批準；

2、協助總經理定期召開管理評審會議；

3、全面負責內部質量管理體系的審核工作；

4、擔任審核組長并選定審核員，并制定內審計劃、每次的審核實施計劃和內部質量管理體系審核報告；

5、指導編寫《內審計劃》并負責組織人員實現標準的工作．

6、組織、協調內審活動的開展； 三

實現質量計劃目標：

１．審檢生產部門、倉儲部門產出收入的質量；

２．負責對兩個部門的質量策劃和實施情況進行監督檢查；

３．協助生產部門負責人制定相關的質量策劃及編制、實施相應的質量計劃；

四

處理好與顧客有關的質量問題：

1、識別顧客的需求與期望，組織有關部門對產品需求進行評審，并負責與顧客進行質量方面的溝通；

2、評審對新產品質量要求的檢測；

3、帶領技術部評審新產品的設計開發；

4、協助生產部評審產品的生產能力及交貨日期的跟蹤；

5、協助采購部負責評審所需物料采購的合格率；

6、審查.制圖.負責產品要求圖樣的制作的準確性； 五

質量標準制定和實施：

1、在質量要求方面一定要督導技術部在設計、開發產品、協調、實施、驗證、評審、設計、開發的更改，確認等符合質量管理體系的工作；

2、為公司生產項目提供建議試產報告、提供質量方面的參考意見；

3、協助采購部做好所需物料、采購質量的檢查工作；

4、協助銷售部進行質量方法調研或分析市場信息及新產品動向；

5、負責新產品或新原輔材料的試驗和檢驗；

6、協助生產部負責新產品的加工試制和生產；

7、收集行業質量技術，制定適宜的內控質量標準； 六

生產和服務動作的質量監控：

１、在質量控制方面指導生產部進行生產和過程控制，生產設施的維護保養，編制必要的質量作業指導書，負責產品的防護；

２、協助技術部編制相關的完善質量管理的技術規程；

３、在質量方面協助生產部對《生產計劃》的審檢；

４、協助行政部對實現產品質量所需的工作環境進行控制；

５、負責進行產品質量驗證和標識及可追溯性控制；

６、協助銷售部在質量方面的售后服務工作； 七

測量和監控裝置管理：

１、負責對測量、監控設備的校準；根據需要編制內部校準規程；

２、負責對偏離校準狀態的測量、監控設備的追蹤處理；

３、負責對測量和監控設備操作人員的培訓、考核； 八

不合格品控制：

１、負責對不合格品的識別，并跟蹤不合格品的處理結果；

２、協助生產部門對不合格品做處理決定并做好采取糾正措施； 九

數據分析和信息提供：

１、協調公司對內、對外相關數據的傳遞分析、處理； ２、指導品質部對相關的數據收集、傳遞、交流并提供必要的信息；

３、協調各部部門統計技術的具體選擇與應用； 十

持續改進：

１、負責對質量檢驗、產品持續改進的策劃，當出現存在的或潛在的質量問題時提出相應的糾正和預防措施，并跟蹤驗證實施效果；

２、指導行政部在出現環境問題時發出相應的糾正和預防措施及處理意見，并跟蹤驗證實施效果；

３、協調各部門實施相應的改進、糾正和預防措施的實施；

４、負責監督、協調改進、糾正和預防措施的實施；

５、協助營銷部有效地處理顧客質量方面的意見； 十一 質量成本控制：

用質量管理體系的有效性,對質量成本進行統計、核算、分析、報告和控制,從而找到降低成本的途徑,進而提高企業的經濟效益。

第三篇：QA職責與工作流程

QA工作流程

1.生產部經理開具生產指令單，審核批準后立即分發到相關部門。

2.車間主任接到生產指令單后安排凈選人員填寫領料單，質檢員審核后，拿著領料單到倉庫領料（沒有領料單倉庫管理員堅決不發料），領料單藥及時分發送到相關部門。

3.每個工序開始生產前先檢查現場，若不合格，重新清場，經QA檢查全部項目合格后方可生產。4.生產過程監控記錄從一開始就要寫，按照上面的要求，QA在監控過程中隨時進行填寫記錄的完善。5.生產開始先進行來料確認，品名、規格、批號、產地、數量等是否與生產指令單一致。

6.在每個工序生產過程中要及時填寫生產批記錄，必要時并計算物料平衡收率。

7.在生產過程中如果需要輔料，不要提前領取，要當天領取所用輔料。

8.每個工序完成后都應該及時進行清場打掃，并填寫清場合格證。

9.干燥結束后，由QA對中間產品的檢驗進行請驗，QC接到中間產品請驗單后填寫中間產品取樣單，由進行授權的化驗員去取樣。10.中間產品的檢驗結果出來后，由化驗員將中間產品檢驗報告書交給QA，QA送到生產車間加入批生產記錄。

11.車間接到中間產品報告書后由生產負責人開具產品包裝指令、QA審核后發到相關部門。

12.車間主任接到包裝指令單后安排包裝工人填寫領料單，QA審核后，拿著領料單到倉庫領取包裝材料（沒有領料單倉庫管理員堅決不發料），領料單藥及時分發送到相關部門。

13.包裝結束后，由QA對成品的檢驗進行請驗，QC接到成品請驗單后填寫成品取樣單，由進行授權的化驗員去取樣。

14.取樣結束后由包裝人員填寫成品入庫單，倉庫人員接到成品入庫單后方可讓成品進入倉庫待驗區，確認貨物無誤后在收貨處簽字。

15.成品檢驗結果出來后，化驗員將成品報告單，分別送給倉庫和車間各一份。車間一份加入批生產記錄。16.QA根據生產過程監控情況填寫批質量評價表，質量授權人根據批生產記錄和檢驗情況批準放行，并書寫成品放行證分發倉庫與生產車間各一份。17.倉庫接到成品放行證后將待驗區的藥品移至合格區。

第四篇：QA部門工作流程-2011-9-13

QA部門工作流程

上海QA QA部門工作流程

一、測試準備：

1)由策劃提出測試需求，版本進行更新，以JIRA平臺的測試需求單為依據，測試內容詳細寫在JIRA單中，如有文檔，需添加附件。

2)需要測試前一版本已修復的BUG，則統計所有JIRA上狀態為Fixed、Resolved的BUG單（需要策劃嚴格按照流程操作，修改好BUG的狀態，QA以JIRA單狀態為測試依據），并做成BUGLIST文檔，再進行測試。

3)如有新添加的線上活動，則由QA編寫新的測試用例，給產品的同事進行確認，再進行測試。

二、進行測試：

前提：上海QA的測試內容全部在內網測試服完成 1)BUG回測：

QA成員各自查看自己提交的BUG單，根據統計后的BUGLIST進行測試，確認已修復的BUG不修改狀態，添加備注，交由北京QA再次確認后關閉；未修改好的BUG將JIRA單改為Reopened狀態，返還給策劃，并添加備注。

2)添加新功能和修改功能測試：

a)策劃提交測試需求JIRA單，并將狀態改至Fixed、Resolved（需要策劃嚴格按照流程，在JIRA中寫明修改內容，新功能的玩法及測試需求點，QA根據JIRA單內容進行測試，并會相應進行關聯系統的常規檢查）

b)無多個版本測試計劃時，全部QA一起進行交叉體驗測試，確保系統功能正常并給予相關修改建議；

c)有多個版本測試任務時，抽調人手按項目的優先級排序進行分工測試，例如：α項目和β項目同時有更新內容測試，α項目優先級較高，則優先安排多人測試α項目，少數人測試β項目，如有項目優先完成，則測試人繼續加入另一個項目的測試。注：多項目同時更新時，根據實際情況不同仍會有人員安排的調整

3)測試通過時將功能JIRA單關閉，并添加備注；

測試不通過時將功能JIRA單改為Reopened狀態，返還給策劃，并添加備注，發現的BUG一律提交BUG單

QA部門工作流程

上海QA 4)基礎系統回測：

版本穩定且無更新計劃時，按模塊進行常規回測，例如，A測試道具系統，B測試寵物系統，C測試任務系統，D、E配合測試副本系統，交互系統等。確保足夠的覆蓋面和測試點。

5)備注：測試過程中與策劃保持及時溝通，確保測試資源準確，了解測試內容，提高測試質量

三、測試完畢

1)測試通過，告知研發可以進行更新，由研發發送更新郵件至北京運維，更新北京測試服

2)統計所有已修復、未修復和新開的BUG單，并做成BUGLIST文檔，發送郵件至北京QA

3)北京測試服更新完成后，由北京QA進行最終測試，將BUGLIST中的BUG單關閉，并發送反饋郵件（已和北京溝通，意見統一）

四、工作總結

1)工作總結以周為單位，所有QA成員編寫測試周報

內容規范使用Excel文檔：

a)第一頁內容為本周測試的項目，系統模塊，簡要測試點，測試時長，時長最小單位精確到0.5天，如有和北京協作測試，需要加備注。

b)第二頁內容為建議，包括任何建議，例如GM工具需求，測試工具需求，流程優化建議，游戲內容優化建議，人事需求等等。

c)第三頁內容為本周個人開過的所有BUG單，也包括個人處理過的BUG單，使用JIRA導出。

2)測試負責人統計周報內容：

a)第一頁內容匯總，使用Project編寫，存檔并郵件發送至上級

b)第二頁和第三頁內容匯總，使用Excel編寫，存檔并郵件發送至上級和策劃負責人

五、測試流程圖

QA部門工作流程

上海QA QA測試流程研發即時測試支持流程研發策劃研發開發（修改）新功能更新至內網測試服務器，提測試需求JIRA單通知研發發布更新郵件并更新北京測試服返還測試通過上海QA發現問題提交JIRA功能JIRA返還重新修改不通過QA根據JIRA單進行測試測試測試通過，關閉功能JIRA單北京QA發現問題提交JIRA功能JIRA不通過返還重新修改不通過北京QA根據郵件內容安排測試測試測試完成，關閉BUG單通知發送版本測試反饋郵件

第五篇：QA工作職責

深圳裕達富電子有限公司

文件編號： 版 次：A/0

生效日期：2009年5月10日

工 作 職 責

部門：手機總裝部 職位： QA

一、崗位職責

1.1 執行出貨檢驗程序；

1.2 識別和記錄成品質量問題提出糾正措施； 1.3 控制不合格品的成品入庫及出廠； 1.4 放行檢查合格的成品； 1.5 逾期庫存品的品質判定；

1.6 客戶客訴信息的傳達及客戶品質最新要求執行的監督； 1.7 相關品質記錄表單的保存與整理； 1.8 品質部相關工作的配合。

二、工作細則

1.上班前（I的輸入）

1.1 提前十分鐘上班，開品質早會了解生產計劃及品質要求和新增工作事項； 1.2 準備所生產機型所需的配件；例：電池，SIM卡，耳機，充電器。2.上班中（P的過程）2.1日工作

2.1.1 檢驗產品的依據（1.生產通知單，2.BOM單，3.樣機，4.ECN，5.客戶最新要求，6.QA檢驗規范，7.手機總裝成品檢驗標準。）

2.1.2 抽樣水準；

我司采用MIL-STD-105E II級抽樣方案 CR=0，MA=0.4，MI=1.0，對產品進行抽檢和判斷。2.1.3 半成品抽樣不良的控制；

2.1.3.1 核對生產線送檢的產品與《成品交驗單》上填寫內容一致后參照檢驗依據和檢驗標準對產

品進行外觀，功能標貼，包裝方式抽樣；

2.1.3.2 檢驗OK后，在成品交驗單上簽名并加蓋QA PASS章；

2.1.3.3 檢驗NG時，經組長確認后開出《返工通知單》知會生產部返工處理，必要時需經工程部分析原因，以便生產部預防控制，并在成品交驗單上簽名注明不良原因，并加蓋QA NG印章；

2.1.3.4 生產部返修后需再次送檢再檢驗OK方可轉出，并如實記錄QA抽檢報表； 2.1.3.5 對同一批產品同性質不良連續退兩次者，則對該產線生產的產品停止檢驗；

2.1.3.6 抽檢時發現產品有嚴重品質問題或品質異常時而產線還在繼續下拉生產時，立即發出《糾正預防措施報告》交生產，工程等相關部門分析，并及時上報反饋。

2.1.5 成品包裝的檢驗；

2.1.5.1 確認包裝方式與客戶要求及相關資料是否一致；

2.1.5.2 核對包裝組送檢的產品與《成品交驗單》上填寫內容是否一致，參照檢驗依據和檢驗標準對產品進行外觀，功能，配件及包裝方式的抽樣并詳細記錄所抽檢產品的IM號；

2.1.5.3 檢驗OK后在成品交驗單上簽名并加蓋QA PASS章；

2.1.5.4 針對商業包裝產品新機型的新包裝方式需記錄前十箱與前十盒的平均值和總重量，在稱重

記錄時每箱重量需在前十盒中的最大值和最小值之間且與平均值相差甚微每P/O結單時，稱重記錄表需詳細記錄且上交組長；

2.2.1.1檢驗NG時需經組長確認后開出《返工通知單》知會生產部返工，必要時需經工程分析原因；

2.2.2.2 返工后產品必須再次送檢再次檢驗OK加蓋QA PASS章方可出貨。2.1.6 陪同客戶驗貨；

2.1.6.1 接PMC通知客戶驗貨準備如相關配件例：SIM卡，電池，充電器，耳機，數據線； 2.1.6.2 客戶驗貨結果的記錄；

2.1.6.3 驗貨結果以聯絡單形式通知各部門；

2.1.6.4 驗貨NG時樣品需經組長主管確認并轉交生產部拉長，主管，由品質，生產做改善并加以預防。

2.2.1.1 開出的《返工通知單》必須24H內追回并檢驗返工效果。2.1.7 報表的填寫；

2.1.7.1 QA在抽檢過程中必須填寫《QA抽檢記錄表》在日清日畢后完成《QA檢驗日報表和產品抽檢報告》。

2.2 月工作；

2.2.1 QA依《QA日報表》，統計所檢驗產品的品質狀況上報上級；

2.2.2 參加品質內部或部門會議了解下月工作改善本月工作不足之處，策劃工作中對還達標工作的開展方法與手段，提升自我。3.上級指派工作(專案)；

3.1 每日各部門信息的了解與掌握； 3.2 客訴異常的自我檢討與改進； 3.3 配合上級完成臨時安排事情。

三、下班前（O的輸出）

3.1 檢驗后成品機的轉出生產部； 3.2 報表的完整填寫上交組長； 3.3 5S的整理與維護； 3.4 配件的清點及歸位；

3.5了解明日生產狀況，做電池的充電工作。