第一篇：航空工業無損檢測的應用與需求
航空工業無損檢測的應用與需求
徐可北
中國一航北京航空材料研究院 前 言
無損檢測（或無損探傷，或無損評價）是基于材料的物理性質或制件的使用性能因有缺陷而發 生變化這一事實，在不改變、不損害材料和工件狀態和使用性能的前提下，對其質量進行測試，從 而判斷材料或制件符合性的技術。就是說，無損檢測是利用材料內部組織結構異常引起物理量變化 的原理，反過來用物理量的變化來推斷材料內部組織的異常。它既是一門區別于設計、材料、工藝 和使用的相對獨立的技術，又是一門貫穿于產品設計、研制、生產和使用全過程的綜合技術。在設 計階段，用于支持損傷容限設計；在研制階段，用于剔除不合格的原材料、壞料、工序不合格品和 改進制造工藝；在成品檢測中，用于判定產品對驗收標準的符合性；在在役檢測中，用于監測產品 結構和狀態的變化，確保產品運行的安全可靠。根據物理原理的不同，無損檢測方法多種多樣。在 工業應用中最普遍采用的有射線照相檢測、超聲檢測、磁粉檢測、滲透檢測和渦流檢測，通稱五大 常規無損檢測方法；其中，射線照相檢測和超聲檢測主要用于內部缺陷檢測，而磁粉檢測、滲透檢 測和渦流檢測只能檢測表面和近表面缺陷。此外還有聲發射檢測、激光全息檢測、紅外檢測、計算 機層析成象檢測、泄漏檢測、微波檢測和錯位散斑干涉檢測等多種新的無損檢測方法。
航空產品高可靠、重復使用的特性決定了無損檢測在航空工業領域研究與應用的必要性和重要 性。本文就無損檢測在航空產品設計、材料研制、生產、使用及維修等各階段的應用狀況和發展需 求作一簡要的介紹。無損檢測在航空產品設計與材料研制中的應用
在飛機設計的早期，人們以材料是無缺陷的連續均勻介質為前提來計算構件的承載能力，并作 為產品設計的依據，結構的唯一強度標準是靜力強度。設計人員承認在零件中可能存在宏觀缺陷，但認為這可通過無損檢測予以確定，當時對無損檢測的要求也只是把有缺陷的材料或零件分選出來。
二次大戰后，飛機結構設計采用了安全壽命的概念，要求設計的飛機除了靜強度外，還必須滿 足疲勞壽命要求。通過對材料、部件和全尺寸飛機的試驗決定結構的疲勞壽命，再除以安全系數作 為飛機的安全壽命。這種安全壽命設計不考慮材料和構件在初始狀態時可能帶有冶金或加工缺陷，也不考慮構件在服役過程中因環境或過載等可產生腐蝕或裂紋的事實，因而也就不能從設計上有效 保證構件在壽命期內的安全性。材料工程專家認識到材料或零件中細小的冶金或加工缺陷往往就是 疲勞源，而使用中疲勞損傷是較難探測的。因此，對無損檢測提出了提高檢測靈敏度和研究疲勞損 傷檢測方法的要求。世紀 70 年代，破損安全設計概念建立并得到試驗的支持。70 年代中后期，基于斷裂力學理 論進行損傷容限設計和對無損檢測可靠性進行定量評定的要求幾乎同時形成。損傷容限設計的基本
1思想是：（1）對不可檢結構給出最大允許初始缺陷尺寸（損傷容限）；（2）對可檢構件給出最大允許 初始缺陷并給出檢修周期，以保證結構在給定的使用期限內不致由于缺陷的擴展而出現災難性事故。顯然，損傷容限設計的實施必須取得無損檢測的密切配合，最大允許初始缺陷尺寸（ａNDT）的確立、使用期間缺陷的是否萌生和對缺陷發展到何種程度的了解，均取決于無損檢測的檢出能力與可靠性。
無損檢測的可靠性是指具體無損檢測方法對缺陷的檢出能力，是對用該方法檢出特定類型、特 定尺寸缺陷有效性所作出的一種定量度量。由于很多因素影響著缺陷是否能被檢出，完成檢測工作 時，僅僅根據檢測結果并不能說某一特定零件是完全沒有缺陷的，而只能斷言該零件有一定的可能 性不含有那些特定類型、特定尺寸的缺陷。這種可能性愈大，檢測的可靠性就愈高。人們用在一定 置信度（confidence level;CL）下缺陷的檢出概率（probability of detection，POD）來對可靠性作出表 述，顯然，POD 是缺陷尺寸（a）的函數。
材料的無損表征是指用無損方法就材料化學成分、組織結構、力學性能、彌散的不連續性和缺 陷群等對材料的制備和使用有重要意義的特征作出表述。材料的無損表征或評價的有效性，關鍵在 于選擇合適的無損檢測的方法測量出表征材料的上述某一項或多項性能的特性參量，并建立起材料 工藝參量與材料性能之間的對應關系。
例如，Ni3Al 具有很高的硬度，是一種可用于航空發動機關鍵零件制造的選用材料，其缺點是脆 性過大。材料研究發現，在 Ni3Al 材料中均勻地加入適量的 B 元素可大大增強其韌性，成為兼有良 好硬度和韌性的材料。由于沒有一種可以測試和評價 B 元素在 Ni3Al 材料中分布均勻性的無損檢測 方法，這種性能優良的材料一直沒有得到工程上的應用。GH169 是一種用于飛機發動機熱端部件的 高溫合金材料，該材料在冶煉過程中可能出現鈮元素在局部區域的富集和“貧瘠”。破壞試驗結果表 明：GH169 合金的這種鈮偏析現象是不可避免的，而嚴重偏析是材料應用所不允許的，因此，采用 有效的檢測方法對合金中鈮偏析的定量評價成為 GH169 材料無損檢測方法與技術研究的目標和關 鍵。
新材料研制過程中新工藝的采用，使避免材料中產生宏觀和微觀缺陷成為可能，面對不斷出現 的新材料，無損檢測在材料研制中如何充分發揮作用，這是從事無損檢測技術研究人員必須考慮的 問題。要解決材料的無損評價問題，首先要找準影響材料性能的關鍵因素，其次是尋求適用的無損 評價方法和檢測技術，最后還要確定無損檢測響應與關鍵影響因素和材料性能之間的對應關系。
目前，國內在航空新材料研究過程中，純粹針對影響材料性能的因素開展無損檢測的研究還比 較少，主要還是針對原材料初級產品，特別是現有無損檢測標準方法未覆蓋的特殊規格的型材，如 薄規格鈦合金、鋁合金板材（δ=0.1mm~6mm）、小直徑鈦合金棒材（Φ≤6mm）、鋁合金管材（Φ ≤38mm）等等，開展無損檢測可適用方法和提高原材料檢測有效性與可靠性的研究。
自上個世紀 80 年代，先進復合材料在航空產品上的應用比例迅速提高，目前某些新型直升機的 復合材料用量可達到 80%~90%，先進殲擊機和大型民用客機的復合材料用量可達到 20%~25%。航 空用復合材料的材料種類主要有：碳纖維增強塑料（CFRP）、玻璃纖維增強塑料（GFRP）、聚芳酰 胺纖維增強塑料（KFRP）、Nomex 蜂窩等；結構形式主要有：層板、板板膠接結構、蜂窩夾層結構
2等。不同于金屬材料的研究與應用，一方面，復合材料制件往往是一次成型，因此材料與制件二者 的狀態難以截然分開；另一方面，復合材料及其制件存在顯著的非均質性和各向異性。
針對航空用復合材料及制件的上述特征，無損檢測技術的發展與應用呈現出多種方法與技術綜 合應用、新方法和新技術不斷出現的特點，如激光超聲、泄漏蘭姆波、紅外熱像、激光錯位散斑等。無損檢測在航空產品研制與生產中的應用
無損檢測在航空產品研制與生產階段的應用目標各有側重。在航空產品研制階段，無損檢測技 術的應用主要任務包括以下兩個方面：
（1）確定無損檢測方法和技術實施的可行性。如果根據設計圖紙研制的產品因結構、工藝等限 制無法有效地實施無損檢測，新產品的質量符合性就無從得到確認，因此任何先進的結構設計和新 制造工藝的應用，都要通過無損檢測的前期介入來保證產品的可檢性。
（2）通過無損檢測的參與及其結果的反饋，提高航空產品的設計質量和完善制造工藝。無損檢 測的有效參與可以發現因模具設計不合理出現的冶金缺陷多發區（如冷隔、氣孔密集）、同類缺陷重 復出現（如未焊透、焊接或淬火裂紋）等，通過無損檢測結果反饋，通過對設計及工藝加以分析，提出改進模具澆冒口數量與位置、焊接保溫或淬火速度控制等新的更加合理的產品研制方案。
在航空產品的批量生產階段，無損檢測技術的應用主要任務是：從原材料入廠復驗、毛坯生產 階段、精加工階段到成品交付階段整個過程，通過無損檢測工序的合理安排和方法與技術的正確選 擇，可以有效地發現在航空產品各生產階段可能存在或出現的缺陷，從而剔除不合格品。
航空發動機是飛行動力的提供者，無論是飛機的安全性，還是其自身極端苛刻的工作狀態（高 溫、高壓及高載荷），都給發動機各部件的品質提出了嚴格要求，因此，航空發動機的重要、關鍵部 件都必須經過可靠的無損檢測。
對于發動機葉片，特別是無余量精鑄空心渦輪葉片，一般需要進行缺陷的檢測和型面與尺寸的 精確測量。缺陷檢測采用的手段主要有 X 射線照相、射線實時成象、熒光滲透檢測，型面尺寸（包 括空心葉片壁厚、熱障涂層厚度）測量應用的技術主要有激光型面跟蹤測量、工業計算機層析成像（即工業 CT）、超聲測厚、渦流測厚等。
發動機上的另一類關鍵重要部件是渦輪盤，一般采用高溫合金鍛造、粉末熱等靜壓、噴射成形 等工藝研制或生產出毛坯，再經過精細加工而成。從原材料、坯料到成品的各個階段，均需要進行 無損檢測。對于組織致密的渦輪盤材料或制件，一般采用超聲方法對其內部缺陷進行檢測。高溫合 金渦輪盤驗收標準等級非常高，通常不允許存在幾百微米、甚至幾十微米大小的缺陷，因此高頻超 聲 C 掃描檢測技術成為航空發動機渦輪盤檢測首選的有效方法，這其中涉及高頻聚焦、高速采樣與 成像處理、分區聚焦、精密機械掃描、控制與成像軟件等方面的技術。
航空發動機上的重要部件還有機匣，一般采用鈦合金材料精密鑄造而成。先進發動機日益提高 的“功率/重量”比要求大型、復雜且薄壁的機匣采用一次鑄造而成，代替了過去由若干個形狀相對 簡單的部件焊接而成的工藝方法。這種采用新工藝研制的新結構產品給無損檢測的方法與技術研究
3提出了新的任務，目前采用的無損檢測技術主要包括 X 射線照相、大型工業 CT、X 射線實時成象、帶紫外光源內窺鏡與熒光滲透技術綜合應用等。
雖然飛機機體材料或結構件的質量要求一般要低于發動機材料或部件的驗收標準，但機體的材 料種類或結構件規格均遠遠多于發動機。機身大型構件，如框架、蒙皮等較多采用鋁合金材料，包 括各種棒材、鍛件、型材、板材，超聲接觸技術和水浸或噴水超聲自動掃描檢測技術被廣泛應用。由于鋁合金材料經熱處理后其硬度與電導率之間存在良好的對應關系，因此渦流電導率測試技術在 飛機制造業中有著廣泛的應用。飛機上大量的非鐵磁性零件在交付安裝前一般采用熒光滲透方法進 行表面質量檢測，而極少采用著色滲透檢測方法。對于尺寸在數米或十幾米的大型零件，一般采用 靜電噴涂的熒光滲透檢測技術；對于中、小尺寸規格的零件，基本上已采用熒光滲透的自動流水線 設備進行檢測。至于選用自乳化水洗型還是后乳化溶劑去除型等滲透材料和檢測工藝，則是根據被 檢測零件的具體材料和結構復雜性而定。
飛機起落架、主傳動部件仍然采用高強度的具有鐵磁性的結構鋼材料。采用磁粉方法實施檢測 時，首先要確定磁化規范，而磁化規范的制定是根據磁性材料的磁化特性（主要是磁滯回線）而定。近年來，隨著新型結構材料的成功研制與投入使用，在按照方法標準規定的磁化規范實施磁化和磁 粉檢驗時，多次發現零件表面出現許多磁痕顯示。當采用目視、滲透和渦流方法進行復驗時，均未 得到可重復出現的缺陷顯示，這是一個值得深入分析和研究的問題。無損檢測在航空產品使用與維修過程中的應用
航空產品使用與維修過程中無損檢測的應用，更多的是集中在民航的維修基地和空軍部隊的修 理廠。飛機大修中分解零件在檢修部門所采用的無損檢測方法和技術，與航空制造過程所應用的方 法與技術大體相同，所不同的是：（1）要增加褪漆、除油等一些預處理；（2）無損檢測驗收標準有所不同，一般要松于制造過程的質量標準要求；（3）由于使用過程中不可能出現夾雜、氣孔類的內 部缺陷，而更多的是疲勞裂紋、腐蝕類的表面缺陷，因此滲透、磁粉、渦流方法應用得更為普遍。
在役飛機的原位探傷是航空產品使用與維修過程中無損檢測應用的主要形式之一，主要有以下 幾個方面的特點：
（1）所使用的儀器設備輕巧、便攜，換能器多種多樣，以適應檢測現場有限的空間和各式各樣 復雜的零件型面與工況；對于滲透檢測方法而言，更多的是采用著色滲透檢測；
（2）檢測人員的專業分工不象飛機制造廠那樣細，往往要求無損檢測人員掌握多種方法與技術，以便對異常信號顯示做出快速、正確地判定；
（3）相對而言，在役原位檢測的自動化程度較低，更多的是采用手工操作方式。
航空產品使用與維修過程無損檢測的實施一般是嚴格執行由航空器制造商提供的維修檢測手 冊，因此，航空工業部門必須研究飛機在役使用過程中的無損檢測技術，并針對各零部件的承載狀 況、使用環境等因素在維修手冊中提出科學、合理的檢測方法與檢修周期。5 目前航空工業發展對無損檢測技術的主要需求
“十五”以來，國家加強了國防科技工業的建設與發展，近期又提出了“強化基礎、提高能力、軍民結合、跨越發展”的基礎能力發展戰略方針，作為國防科技工業技術基礎重要組成部分的無損 檢測專業，航空工業無損檢測技術的研究與發展面臨著難得的機遇和嚴峻的挑戰，需要發揮國內、外高校和研究機構有志于我國航空工業發展、無損檢測事業進步的所有科研技術人員的聰明才智和 力量，當然高等院校的教師、研究生正是這支隊伍中的生力軍。
“十一五”及今后十五年，航空工業對于無損檢測技術研究與發展的需求主要有以下幾個方面：（1）無損檢測新技術、新方法的基礎研究與應用。主要包括：紅外熱像檢測技術、激光錯位散 斑檢測技術、超聲相控陣檢測應用技術、激光超聲檢測技術、陣列渦流檢測應用技術等。
（2）新材料、新工藝、新結構的無損檢測技術研究。新材料包括先進樹脂基纖維增強型復合材 料、金屬基復合材料、陶瓷基復合材料、單晶高溫合金、鋁鋰合金、耐高溫鈦合金；新工藝包括精 密鑄造、電子束焊、釬焊、熱等靜壓、噴射成形、等離子噴涂、氣相沉積等；新結構包括大型復雜 薄壁鑄件、葉片與渦輪盤整體鑄造葉輪、空心無余量葉片、熱障涂層、雙曲度座艙蓋等。要解決上 述新材料、新工藝、新結構的質量檢測問題，不僅需要研究新的無損檢測原理與方法，也包括對常 規無損檢測方法在具體應用中的技術創新研究。
（3）無損檢測相關技術的研究。無損檢測是一項綜合利用聲學、光學、電學、磁學、輻射學等 多項學科領域知識的應用技術，其應用依賴于機械設計與制造、電子線路、計算機軟硬件、自動控 制、信號分析與圖像處理等學科技術的發展。航空無損檢測專用設備研發是一個具有巨大現實需求 的市場，而目前航空用無損檢測主要設備還多依賴于進口，這主要在于目前國內尚沒有形成具有集 無損檢測技術研究和相關支持技術開發于一身，并按照科工貿一體化模式經營的專業化、產業化機 構。
（4）無損檢測器材與檢測結果可靠性評價技術研究。無損檢測儀器、標準（對比）試塊、消耗 材料與輔助材料等器材性能的優劣直接影響著無損檢測結果的正確性和可靠性，開展無損檢測儀器 校準、標準（對比）試塊檢定、消耗材料與輔助材料性能評價方法與裝置系統的研究，是一項發展 航空無損檢測技術的緊迫任務。無損檢測能力與檢測結果的可靠性是航空產品設計采用先進的損傷 容限設計思想的基本前提，近年來，不論是飛機還是航空發動機的設計部門，都多次提出了開展無 損檢測可靠性研究的需求。結束語
航空產品的高可靠性要求是無損檢測技術研究與發展的原動力，近年來國防科技工業“強化基 礎、提高能力、軍民結合、跨越發展”的基礎能力發展戰略方針，為航空無損檢測技術的研究與發 展提供了前所未有的機遇，不僅是航空新材料、新工藝、新結構的研究與應用，還是無損檢測發展 對相關支持技術的依賴，以及設計部門對無損檢測能力的可靠性評價要求和制造部門對高質量無損 檢測器材的需求，都從不同的方面給無損檢測技術研究提出了大量的課題。
5中國一航北京航空材料研究院真誠希望在無損檢測專業領域與國內高校、科研院所和企業開展 多方位、不同層次、多種形式的合作研究，為促進我國航空工業無損檢測技術的發展作出積極的貢 獻。
第二篇：無損檢測控制程序
無損檢測控制程序
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目 錄 目的..................................................................2 2 適用范圍..............................................................2 3 引用文件..............................................................2 4 職責..................................................................2 5 程序..................................................................2 6 記錄表格.............................................錯誤！未定義書簽。
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2/5 1 目的
對特種設備安裝、改造、維修無損檢測管理，人員資格、職責、設備條件、工藝規程和檢測程序作出規定，以保證原材料，焊縫等無損檢測結果正確可靠。適用范圍
適用于特種設備安裝、改造、維修過程中無損檢測的控制。引用文件
《管理手冊》Q/AZ.G.SC-00-2009 《特種設備安裝、改造、維修質量保證手冊》Q/AZ.G.TSSC-01-2010 《分包程序》Q/AZ.G.CX-11-2009 《產品的監視、測量和不合格品控制程序》Q/AZ.G.CX-20-2009 《糾正和預防程序》Q/AZ.G.CX-21-2009 職責
4.1 無損檢測質控責任人負責無損檢測工藝規程的編制及實施，并檢查無損檢測報告。4.2 中心試驗所負責無損檢測資格人員的培訓和管理。
4.3 項目部負責產品或材料無損檢測前的外觀質量情況檢查，負責無損檢測的委托。4.4 工程部與無損檢測質控系統責任工程師負責無損檢測分包方的評價(需要時)，無損檢測分包協議的備案，中心試驗所負責無損檢測裝置計量設備和計量器具的檢定。4.5 項目部質檢部門和中心試驗所負責熱處理工序過程的控制。程序
5.1 無損檢測人員管理
5.1.1 按照特種設備安裝、改造、維修許可資源的要求，配置無損檢測質控系統責任人和無損檢測人員。
5.1.2 特種設備安裝、改造、維修無損檢測探傷人員，按《鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規則》的要求，經國家鍋爐壓力容器安全檢查部門認可的資格考核單位培訓、考核合格，并取得資格證書，才能從事相應級別(I、II、III)和類別(RT、UT、MT、PT)無損檢測工作。
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3/5 5.1.3 無損檢測評定人員和項目無損檢測負責人，必須取得相應檢測方法的II級或III級以上檢測資格的無損檢測人員但任。
5.1.4 無損檢測人員應熟悉有關規范、規程和標準，Ⅰ級資格以上的檢測人員可以操作，Ⅱ級以上檢測人員可以簽發報告。5.2 無損檢測工藝
5.2.1 根據技術標準和常用的無損檢測方法編制通用工藝規程或專用工藝。5.2.2 無損檢測工藝文件由相應資格的II級或III級人員編制、校核，經無損檢責任工程師審定后生效，通用工藝規程需質量保證工程師批準。5.3 無損檢測過程控制
5.3.1 項目部焊接專業人員在壓力管道工程開工前仔細統計匯總需要做無損檢測的項目，并及時向中試所出具無損檢測委托試驗單。
5.3.2 中試所在接到委托試驗單后要及時組織人員和設備進場，設置沖洗暗房和其它輔助工裝設備，熟悉施工環境。
5.3.3 無損檢測作業人員應根據《無損檢測委托單》工件的材質、壁厚、檢驗方法及要求確定工藝參數，編制無損檢測工藝卡及施工工藝，經無損檢測質控系統責任人審批后才能實施檢測。
5.3.4 進行無損檢測的操作人員必須取得質量技術監督部門頒發的無損檢測人員資格證，無證人員嚴禁上崗。
5.3.5 無損檢測的范圍內容和方法必須按照無損檢測委托單要求進行。
5.3.6 無損檢測工作必須按照相應無損檢測工藝標準規定、無損檢測工藝卡和工藝方案的要求進行操作，并按規定進行無損檢測作業標識，嚴禁隨意更改參數和檢測比例。具有延遲裂紋傾向材質的焊縫應在施焊結束24小時后進行檢測，對有再熱裂紋傾向的材料應在熱處理后再增加一次無損檢測。
5.3.7 無損檢測工作必須經焊縫外觀檢查合格后進行，未經外觀檢查和外觀檢查不合格的焊縫，檢測人員有權拒絕檢測，進行抽檢檢測時，其檢測部位應由質量檢驗人員指定。
5.3.8 在檢測過程中要如實及時記錄操作規范參數和檢測數據，嚴禁事后隨意增補數據。
5.3.9 射線底片沖洗要按規定的程序進行，保證底片質量。
5.3.10 檢測結果出來后，檢測人員要及時通知被檢測單位，若有不合格，檢測人員要湖北省工業建筑集團安裝工程有限公司
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4/5 會同焊接技術員、焊工分析原因，制定返修方案。返修完后，要及時重新檢測并按規定追加檢測。
5.4 無損檢測記錄、報告
5.4.1 依據“無損檢測委托單”、“無損檢測工藝規程”和“工藝卡”以及相關標準、規范要求進行無損檢測作業，作業完成后操作者在“工藝卡”和“過程卡”上簽字。5.4.2 無損檢測Ⅱ級資格人員應及時對無損檢測結果作出評定，并出具無損檢測報告，無損檢測報告由無損檢測質控系統責任人審核批準后送交質檢部門。無損檢測記錄應包括無損檢測的方法、數量、比例，不合格部位的檢測、擴探比例，評定標準。5.4.3 每一項檢測完畢后，檢測人員要及時出具檢測報告，報告的結論要準確無誤，內容要填寫完整清晰，簽字手續齊全。
5.4.4 無損檢測所有記錄、報告的填寫、審核、復評、發放，按《無損檢測管理制度》和《技術文件管理制度》的規定執行。
5.4.5 無損檢測必須建立無損檢測記錄，并按單線圖及位號繪制檢測部位圖。5.4.6 所有無損檢測項目完成后，要將檢測報告整理成冊，加蓋中試所試驗專用章。5.4.7 無損檢測工作結束后，無損檢測報告、檢測部位圖和射線檢測底片應隨工程竣工技術文件資料實行歸檔管理。
5.4.8 檢測部位示意圖、探傷報告、射線底片等記錄應長期保存。5.5 無損檢測設備及器材
5.5.1 無損檢測設備應滿足檢測要求，按相關規定送有資質的檢驗單位進行檢查和校準，并有應專人進行為維護和保養。
5.5.2 無損檢測儀器應建立技術檔案，認真做好儀器的使用情況記錄經常保持設備的完好。
5.5.3 無損探傷設備在操作中如發現性能不穩定，不能滿足探傷要求時，應掛上停用標牌，及時維修，修復后應經檢查后方可使用。
5.5.4 施工現場必須設立暗室和評片室，并應符合JB4730《壓力容器無損檢測》標準的規定要求。
5.5.5 檢測設備要嚴格按說明書要求使用，在搬運時必須采取避振措施X射線機要豎立陽極朝上放置。
5.5.6 檢測設備在使用時，發生故障，不得自行處理，應由技術人員檢測處理，并查明發生事故原因。
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無損檢測控制程序
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5/5 5.5.7 定期對檢測設備進行性能測試，對超標儀器停止使用，經修復達到技術要求方可使用。
5.5.8 長期存放或新購進的X光機，使用時必須按說明書規定調試后才可正常使用。5.6 檢測現場環境、職業健康安全要求
5.6.1 射線探傷全過程檢驗人員應正確使用個人防護用品和采取距離、時間、屏蔽等安全防護措施，滿足防護要求，使檢驗人員接受的輻射水平在規定的范圍內。5.6.2 射線探傷全過程放射區域必須采取封閉措施，并設置警戒線和醒目的非工作人員禁止入內的警示標志，必要時應有專人把守。
5.6.3 在居民區拍片時，要作好安民告示，取得諒解，射線發生器周圍應采取屏蔽措施，使非放射工作人員居留側輻射水平符合國家標準要求，確保非放射工作人員的身體不受損害，防止環境污染事故的發生。
5.6.4 檢驗人員應認真執行《污染預防程序》，施工現場產生的廢藥液應裝入帶標識的密封容器內單獨存放，統一處理，禁止隨意排放，防止污染土地。5.7 無損檢測分包
當公司無損檢測能力不能滿足產品檢測要求時，可以分包給經評價合格的分包方實施。
5.7.1 分包評價
工程部與無損檢測質控系統責任人負責組織對分包方的資質、無損檢測能力、誠信等進行評價，評價合格后，列入合格分包方名錄，與其簽訂分包項目協議，有關的評價資料及分包協議項由工程部存檔備查。無損檢測分包方每年初需重新進行評價。5.7.2 分包控制
(1)公司派出相應資格的無損檢測人員監督分包項目的無損檢測過程，必要時無損檢測質控責任人到場。
(2)分包方的無損檢測工藝、報告及相關記錄，經無損檢測質控系統責任人審查后存檔。
5.7.3 無損檢測分包具體按《分包程序》Q/AZ.G.CX-11-2009的規定執行。
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第三篇：無損檢測合同樣本
項目工程
檢 合同編號:
測 合 同 書
第一部分 合同協議書
合同編號： 簽定地點：
甲 方： 法定代表人： 地 址： 乙 方： 法定代表人： 地 址：
依據《中華人民共和國合同法》、經雙方協商一致同意按照下面的條款和條件簽署本合同。
一、合同文件
下列文件構成本合同的組成部分：
1、合同協議書
2、合同特殊條款
3、合同通用條款
4、雙方往來傳真
5、其他與本合同有關的文件資料
本合同協議優先于其他合同文件。如果合同文件之間存在著不一致或互相抵觸之處，應按照上述的文件優先順序進行處理。
二、工程概況：
1、工程名稱：
2、工程地點：
3、工程工期：在施工工期內完成
4、工程范圍及內容：該工程所包含的所有無損探傷檢測、光譜分析、硬度、測厚、金相分析和鐵素體檢測。
三、承包方式：包工包料。
四、合同范圍和條件
本合同的范圍和條件應與上述規定的合同文件內容一致。
五、合同類別及價款
1.合同類別：固定單價合同。單價如下
a、X射線：元/片
b：γ射線：元/片(T>30㎜,元/片)c：超聲波：元/米 d：磁 粉:元/米 e：滲 透：元/米 f：光譜分析：元/件 g：硬 度：元/點 h：測 厚：元/點 i:金相分析：元/點 j:鐵素體: 5元/點
六、付款方式
本合同的付款方式在合同特殊條款中約定。
七、合同的生效
1、本合同經雙方法定代表人或授權代表簽署，雙方加蓋印章后生效。
2、本合同一式捌份。甲方執肆份；乙方執肆份，具有同等法律效力。
甲方： 乙方：
全權代表(簽字)： 全權代表(簽字)： 地 址： 地 址： 郵政編碼： 郵政編碼： 電 話： 電 話： 開戶銀行： 開戶銀行： 帳 號： 帳 號： 簽訂日期： 簽訂日期：
第二部分 通用條款
說明：本合同一般條款為通用條款，可能有部分內容不適用。如簽訂合同采用相關適用條款時，所采用條款即為合同的有效條款。1.定義
本合同中的下列術語應解釋為：
(1)“合同”系指買賣雙方簽署的、合同格式中載明的買賣雙方所達成的協議，包括所有的附件、附錄和構成合同的其它文件。
(2)“合同價”系指根據合同規定，承包人在完全履行合同義務后發包人應付給承包人的價格。
(3)“工程”是指發包人實施無損探傷檢測的工程。
(4)“服務”系指根據合同規定投標人承擔與工程有關的輔助服務。
(5)“發包人”是指承擔直接投資責任和委托發包業務的一方以及其合法繼承人。(6)“承包人”是指承擔檢測業務的一方，以及其合法繼承人。
(7)“項目經理”是指經發包人同意，承包人派到項目中全面履行本合同的全權負責人。
(8)“現場”系指合同項下工程施工地點。
(9)“驗收”系指合同雙方依據規定的程序和條件確認合同項下的服務符合技術規范的要求。2.付款方式
付款方式見合同特殊條款。3.質量保證
3.1.如果承包人在收到通知后7天內沒有彌補缺陷，發包人可采取必要的補救措施，但風險和費用將由承包人承擔。4.驗收
4.1.施工現場驗收
4.2.發包人有權提出在承包人作業過程中派人進行監理，承包人有義務為發包人監理人員提供方便。
4.3.承包人應提供由當地質檢部門出據的監檢證書等質量證明文件。5.索賠
5.1.發包人有權根據發包人按檢驗標準自己檢驗的結果或當地質檢部門出具的質檢證書向承包人提出索賠。
5.2.在根據合同第11條和第12條規定的檢驗期和質量保證期內。如果承包人對發包人提出的索賠和差異負有責任，承包人應按照發包人同意的下列一種或多種方式解決索賠事宜：
(1)根據低劣程度、損壞程度以及發包人所遭受損失的數額，經雙方商定降低費用。
(2)修補缺陷部分，承包人應承擔一切費用和風險，并負擔發包人所發生的一切直接費用。同時，承包人應按合同第11條規定，相應延長修補或更換件的質量保證期。5.3.如果在發包人發出索賠通知后30天內，承包人未作答復，上述索賠應視為已被承包人接受。如承包人未能在發包人提出索賠通知后30天內或發包人同意的更長時間內，按照本合同第13.2條規定的任何一種方法解決索賠事宜。6.延誤工期
6.1.見合同特殊條款。7.違約賠償 7.1.見合同特殊條款 8.不可抗力
8.1.如果雙方中任何一方由于戰爭、嚴重火災、水災、臺風和地震以及其它經雙方同意屬于不可抗力的事故，致使合同履行受阻時，履行合同的期限應予延長，延長的期限應相當于事故所影響的時間。
8.2.受事故影響的一方應在不可抗力的事故發生后盡快以電報或傳真通知另一方，并在事故發生后14天內，將有關部門出具的證明文件用掛號信航寄給或送給另一方。如果不可抗力影響時間延續120天以上的，雙方應通過友好協商在合理的時間內達成進一步履行合同的協議。9.仲裁
9.1.雙方應通過友好協商，解決在執行本合同中所發生的或與本合同有關的一切爭端，如果協商仍得不到解決，任何一方均可按《中華人民共和國合同法》規定提交調解和仲裁。
9.2.仲裁裁決應為終局裁決，對雙方均具有約束力。9.3.仲裁費除仲裁機構另有裁決外應由敗訴方負擔。
9.4.在仲裁期間，除正在進行仲裁的部分，本合同其它部分應繼續執行。10.違約終止合同
10.1.發包人在承包人違約的情況下，如果：
(1)承包人未能在合同規定的限期或發包人同意延長的限期內提供全部或部分服務。
(2)如果承包人未能履行合同規定的其它義務，承包人在收到發包人發出的違約通知后30天內，或經發包人書面認可延長的時間內未能糾正其過失。發包人可向承包人發出書面通知，終止部分或全部合同。
在這種情況下，并不影響發包人向承包人提出的索賠。11.破產終止合同
11.1.如果承包人破產或無清償能力時，發包人可在任何時候以書面通知承包人終止合同。該終止合同將不損害或影響發包人已經采取或將要采取的補救措施的權利。12.轉讓和分包
12.1.未經發包人事先書面同意，承包人不得部分轉讓或全部轉讓其應履行的合同義務。
12.2.對投標中沒有明確分包的合同，承包人應書面通知發包人本合同中將分包的全部分包合同，在原投標文件中或后來發出的分包通知均不能解除承包人履行本合同的義務。13.合同修改
13.1.欲對合同條款進行任何改動，均須由買賣雙方簽署書面的合同修改書。14.通知
14.1.本合同任何一方給另一方的通知，都應以書面或傳真／電報的形式發送，而另一方應以書面形式確認并發送到對方明確的地址。15.計量單位
15.1.除技術規范中另有規定外，計量單位均使用國家法定計量單位。16.適用法律
16.1.本合同應按照中華人民共和國的法律進行解釋。17.合同生效
17.1.合同應在雙方簽字蓋章之日起開始生效。
17.2.本合同一式兩份，以中文書寫，雙方各執一份。
17.3.如需修改或補充合同內容，經協商，雙方應簽署書面修改或補充協議，該協議將作為本合同的一個組成部分。
第三部分 特殊條款
一、主要技術要求：
1、本工程對接焊縫在焊后外觀檢測合格后方可進行無損檢測。甲方下達指令時均認為是在焊后外觀檢測合格后。
2、焊縫射線照相檢驗按《承壓設備無損檢測-射線檢測》（JB/T4730.2-2005）標準執行，均達（甲方指令要求合格級）為合格。超聲波探傷質量驗收標準應按《承壓設備無損檢測-超聲波檢測》（JB/T4730.3-2005）執行，均達（甲方指令要求合格級）為合格。磁粉檢測按《承壓設備無損檢測-磁粉檢測》（JB/T4730.4-2005）標準執行，均達（甲方指令要求合格級）為合格。滲透檢測按《承壓設備無損檢測-滲透檢測》（JB/T4730.5-2005）標準執行，均達（甲方指令要求合格級）為合格。
3、本工程所有檢測均按照甲方下達的簽章指令章為準。
二、付款方式：
1、乙方按甲方撥付的款項進度發放檢測報告。
三、其他
1、乙方在接到甲方外觀檢測合格后下達的指令，在現場條件滿足的情況下及時到檢測現場進行檢測，并在檢測完成后次日早9點前將檢測結果告知甲方;乙方在現場條件滿足的前提下接到甲方下達的指令，未及時到檢測現場進行檢測的，或在檢測完成后規定時間內未將檢測結果告知甲方的，甲方將給予乙方相應的處罰。
2、乙方在現場檢測時，甲方應指派一名人員負責現場工作的協調。乙方可以使用現場為安裝搭設的腳手架，乙方使用過程中發生的安全事故由乙方負責，與甲方無關。甲方在現場為乙方提供所需電源插座，費用乙方自理。
五、本合同未盡事宜或產生的爭議，一旦在合同履行過程中出現，雙方可另協商簽訂補充合同或協議解決。協商不成時任何一方可提交乙方所在地級市仲裁委員會申請仲裁。
甲方： 乙方：
全權代表(簽字)： 全權代表(簽字)： 地 址： 地 址： 郵政編碼： 郵政編碼： 電 話： 電 話： 開戶銀行： 帳 號： 簽訂日期：
開戶銀行： 帳 號： 簽訂日期：
第四篇：無損檢測標準
無損檢測標準
1、通用基礎
GB5616-1985 常規無損探傷應用導則
GB/T9445-1999 無損檢測人員技術資格鑒定通則 GB/T14693－1993 焊縫無損檢測符號
GB16357-1996 工業X射線探傷放射衛生防護標準 JB4730-1994壓力容器無損檢測
DL/T675-1999 電力工業無損檢測人員資格考核規則 GB3805-93 特低電壓（ELV）限值
2、射線檢測
GB3323-1987 鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級 GB5097-1985 黑光源的間接評定方法
GB5677-1985 鑄鋼件射線照相及底片等級分類方法
GB/T11346-1989 鋁合金鑄件X射線照相檢驗針孔(圖形)分級 GB/T11851-1996壓水堆燃料棒焊縫X射線照相檢驗方法 GB/T12469-1990 焊接質量保證 鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分類 GB/T12604.2-1990 無損檢測術語 射線檢測
GB/T12605-1990 鋼管環縫熔化焊對接接頭射線透照工藝和質量分級 GB/T16544-1996 球形儲罐γ射線全景曝光照相方法 GB/T16673-1996 無損檢測用黑光源（UV-A）輻射的測量 JB/T7902-1999 線型象質計
JB/T7903-1999工業射線照相底片觀片燈
JB/T8543.1-1997泵產品零件無損檢測 泵受壓鑄鋼件射線檢測方法及底片的等級分類
JB/T9215-1999 控制射線照相圖像質量的方法 JB/T9217-1999射線照相探傷方法
DL/T541-1994 鋼熔化焊角焊縫射線照相方法和質量分級 DL/T821-2002鋼制承壓管道對接焊接接頭射線檢驗技術規程 JB/T 6440-92 閥門受壓鑄鋼件射線照相檢驗
3、超聲波檢測
GB1786－1990 鍛制圓餅超聲波檢驗方法 GB/T2970-1991 中厚鋼板超聲波檢測方法 GB/T3310-1999 銅合金棒材超聲波探傷方法 GB/T4162-1991鍛軋鋼棒超聲波檢驗方法 GB4163-1984 不銹鋼管超聲波探傷方法
GB5193-1985 鈦及鈦合金加工產品超聲波探傷方法 GB/T5777-1996無縫鋼管超聲波探傷檢驗方法 GB/T6402-1991鋼鍛件超聲波檢驗方法 GB6519-1986 變形鋁合金產品超聲波檢驗方法 GB7233-1987 鑄鋼件超聲探傷及質量評級方法 GB7734-1987 復合鋼板超聲波探傷方法
GB/T7736-2001鋼的低倍組織及缺陷超聲波檢驗法 GB/T8361-2001冷拉圓鋼表面超聲波探傷方法 GB8651-2002金屬板材超聲波探傷方法 GB8652-1988 變形高強度鋼超聲波檢驗方法 GB11343-89 接觸式超聲波斜射探傷方法 GB11344-89 接觸式超聲波脈沖回波法測厚
GB11345-89 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級 GB/T12604.1-1990無損檢測術語 超聲檢測 GB/T12969.1-1991鈦及鈦合金管材超聲波檢驗方法 GB/T13315-1991 鍛鋼冷軋工作輥超聲波探傷方法 GB/T13316-1991鑄鋼軋輥超聲波探傷方法
GB15830-1995鋼制管道對接環焊縫超聲波探傷方法和檢驗結果的分級 GB/T18256－2000 焊接鋼管（埋弧焊除外）用于確認水壓密實性的超聲波檢測方法
JB1152-1981鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷
JB/T1581-1996 汽輪機、汽輪發電機轉子和主軸鍛件超聲波探傷方法 JB/T1582-1996 汽輪機葉輪鍛件超聲波探傷方法 JB3144-1982鍋爐大口徑管座角焊縫超聲波探傷 JB4008-1985 液浸式超聲縱波直射探傷方法 JB4009-1985 接觸式超聲縱波直射探傷方法 JB4010-1985 汽輪發電機用鋼制護環超聲探傷方法 JB/T7602-1994 臥式內燃爐T形接頭超聲波探傷
GB11259-1999 超聲波檢驗用鋼制對比試塊的制作與校驗方法 JB/T8428-1996 校正鋼焊縫超聲檢測儀器用標準試塊 JB/T8467-1996 鍛鋼件超聲波探傷方法 JB/T8931-1999 堆焊層超聲波探傷方法
JB/T9214-1999 A型脈沖反射式超聲波探傷系統工作性能測試方法 JB/T9630.2-1999汽輪機鑄鋼件 超聲波探傷及質量分級方法 ZBY230-1984 A型脈沖反射式超聲波探傷儀通用技術條件 ZBY231-1984 超聲探傷用探頭性能測試方法 DL505-1992 汽輪機焊接轉子超聲波探傷規程
DL/T542-1994 鋼熔化焊T形接頭角焊縫超聲波檢驗方法和質量分級 DL/T694-1999 高溫緊固螺栓超聲波檢驗技術導則 DL/T714-2000 汽輪機葉片超聲波檢驗技術導則
DL/T717-2000 汽輪機發電機組轉子中心孔檢驗技術導則 DL/T718-2000 火力發電廠鑄造三通、彎頭超聲波探傷方法 DL/T820-2002 管道焊接接頭超聲波檢驗技術規程
ZB J04 001-87 A型脈沖反射式超聲波探傷系統工作性能測試方法 YB/T144-1998 超聲探傷信號幅度誤差測量方法 JB/T 6903-92 閥門鍛鋼件超聲波檢查方法
4、磁粉檢測
GB4956-1985磁性金屬基體上非磁性覆蓋層厚度測量磁性方法 GB9444-1988 鑄鋼件磁粉探傷及質量評級方法 GB10121-1988 鋼材塔形發紋磁粉檢驗方法 GB/T12604.5-1990無損檢測術語 磁粉檢測 GB/T15822-1995磁粉探傷方法
JB/T6061-1992焊縫磁粉檢驗方法和缺陷磁痕的分級 JB/T6063-1992 磁粉探傷用磁粉 技術條件 JB/T6065-1992 磁粉探傷用標準試片 JB/T6066-1992 磁粉探傷用標準試塊 JB/T6439-1992閥門受壓鑄鋼件磁粉探傷檢驗 JB/T6912-1993泵產品零件無損檢測----磁粉探傷 JB/T8290-1998 磁粉探傷機
JB/T8468-1996 鍛鋼件磁粉檢驗方法 JB/T9628-1999汽輪機葉片磁粉檢驗方法
JB/T9630.1-1999汽輪機鑄鋼件磁粉探傷及質量分級方法
5、滲透檢測
GB9443-88 鑄鋼件滲透探傷及缺陷顯示跡痕的評級方法 GB/T12604.3-1990 無損檢測術語 滲透檢測 JB/T6062-92 焊縫滲透檢驗方法和缺陷跡痕的分級 JB/T6064-92 滲透探傷用鍍鉻試塊 技術條件 JB/T8543.2-1997泵產品零件無損檢測 滲透檢測 JB/T9216-1999 控制滲透探傷材料質量的方法 JB/T9218-1999 滲透探傷方法
JB/T 6902-92 閥門鑄鋼件液體滲透檢查方法
6、渦流檢測
GB4957-1985 非磁性金屬基體上非導體覆蓋層厚度測量 渦流方法 GB5126-1985 鋁及鋁合金冷拉薄壁管材渦流探傷方法 GB5248-1985 銅及銅合金無縫管渦流探傷方法 GB/T7735-1995鋼管渦流探傷檢驗方法 GB/T11260-1996 圓鋼穿過式渦流探傷檢驗方法 GB/T12604.6-1990無損檢測術語 渦流檢測
GB/T12968-1991 純金屬電阻率與剩余電阻比渦流衰減測量方法 GB/T112969.2-1991 鈦及鈦合金管材渦流檢驗方法 GB/T14480-1993 渦流探傷系統性能測試方法 YB/T143-1998渦流探傷信號幅度誤差測量方法
YB/T145-1998鋼管探傷對比試樣人工缺陷尺寸測量方法
7、聲發射檢測
GB/T12604.4-1990 無損檢測術語 聲發射檢測
GB/T18182-2000 金屬壓力容器聲發射檢測及結果評價方法 JB/T6916-1993 在役高壓氣瓶聲發射檢測與評定方法 JB/T7667-1995 在役壓力容器聲發射檢測評定方法 JB/T8283-1999 聲發射檢測儀器的性能測試方法
8、其它檢測
GB/T12604.7-1995無損檢測術語 泄漏檢測 GB/T12604.8-1995 無損檢測術語 中子檢測 GB/T12604.9-1996無損檢測術語 紅外檢測 GB/T12606-1990鋼管及圓棒的漏磁探傷方法 承壓設備無損檢測(JB/T4730.1~4730.6-2005)石油天然氣鋼質管道無損檢測(SY/T4109-2005)常規無損探傷應用守則(GB5616-85)石油天然氣工業承壓鋼管無損檢測方法(SY/T6423.1~6423.7-1999)鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級(GB/T3323-2005)鋼制承壓管道對接焊接接頭射線檢驗技術規程(DL/T821-2002)鑄鋼件射線照相及底片等級分類方法(GB5677-85)鋼管環縫熔化焊接頭射線透照工藝和質量分級(GB/T12605-90)射線照相探傷方法(ZBJ04004-87)焊縫無損檢測符號(GB/T14693-93)X射線探傷機(JJG40-2001)鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級(GB/T11345-1989)電力建設施工及驗收技術規范（管道焊縫超聲波檢驗篇）(DL/T820-2002)火力發電廠鑄造三通、彎頭超聲波探傷方法(DL/T718-2000)管道焊接接頭超聲波檢驗技術規程(DL/T820-2002)鍋爐大口徑座角焊縫超聲波探傷(JB/T3144-1982)鋼的低倍組織及缺陷超聲波檢驗法(GB/T7736-2001)高溫緊固螺栓超聲波檢驗技術導則(DL/T694-1999)電力建設施工及驗收技術規范（管道焊縫超聲波檢驗篇）(SDJ67-1987)無縫鋼管超聲波探傷檢驗方法(GB/T5777-1996)鋼制管道對接環焊縫超聲波探傷方法和檢驗結果的分級(GB/T15830-1995)石油天然氣鋼質管道對接環焊縫全自動超聲檢測(SY/T0327-2003)A型脈反射式超聲波探傷系統工作性能測試方法(ZBJ04001-87)常壓鋼質油罐焊縫超聲波探傷(JB/T9212-99)鋼鍛件超聲波檢驗方法(GB/T6402-1991)鍛軋鋼棒超聲波檢驗方法(GB/T4162-91)磁粉探傷用磁粉技術條件(JB/T6063-92)常壓鋼制焊接儲罐及管道磁粉檢測技術標準(SY/T0443-98)管道、儲罐滲透檢測方法(SY/T4080-95)鑄鋼件磁粉探傷及質量評級方法(GB944-88)鋼材塔形發紋磁粉檢驗方法(GB10121-88)磁粉探傷方法(JB/T15822-1995)焊縫磁粉檢驗方法和缺陷磁痕的分級(JB/T6061-92)磁粉探傷用標準試片(JB/T6065-92)鍛鋼件磁粉檢驗方法(JB/T8468-96)磁粉探傷機(JB/T8290-95)常壓鋼制焊接儲罐及管道滲透檢測技術標準(SY/T0443-98)焊縫滲透檢驗方法和缺陷痕跡的分級(JB/T6062-92)滲透探傷用鍍鉻試塊技術條件(JB/T6064-92)控制滲透探傷材料質量的方法(ZBJ04003-87)滲透探傷方法(ZBJ04005-87)鑄鋼件滲透探傷及缺陷顯示跡痕的評級方法(GB9443-88)無損檢測術語
聲發射檢測(GB/T12604.4-90)金屬壓力容器聲射檢測及結果評價方法(GB/T18182-2000)在役壓力容器聲發射檢測評定方法(JB/T7667-95)
第五篇：無損檢測管理辦法
無損檢測管理辦法
第一章 總 則
第一條 為了認真貫徹鐵道部《關于開展隧道襯砌等鐵路工程質量第三方檢測的通知》（鐵建設[2011]172號）、某公司《關于開展栽鐵路（某段）隧道工程無損檢測的通知》（某安質電傳［2011］137號）文件精神，進一步強化和規范某無損檢測管理，及時消除質量隱患，全面促進和提升本標段施工質量水平，現結合本項目實際情況，特制定本辦法。
第二條 本辦法適用于某項目經理部所轄各項目分部，各分部要根據本辦法，結合工程實際制訂無損檢測實施細則，望認真貫徹執行。
第二章 無損檢測管理機構及職責
第三條 局項目經理部無損檢測管理機構及職責
1、局項目經理部無損檢測管理機構
局項目經理部成立無損檢測管理領導小組，由項目經理、書記為組長，項目總工、安全總監兼安質部長為副組長，工程部長、試驗室主任、隧道督導部長、路基、橋梁和隧道專業工程師為組員組成。
2、局項目經理部無損檢測管理機構職責
（1）負責落實上級質量管理單位（鐵道部質量安全監督總站、某質檢站、某公司等）組織的第三方檢測的實施方案與配合工作；
（2）負責上級質量管理單位（鐵道部質量安全監督總站、某質檢站、某公司等）組織的第三方檢測出的質量問題整改方案的匯總、審核與上報審批工作；
（3）負責上級質量管理單位（鐵道部質量安全監督總站、某質檢站、某公司等）組織的第三方檢測出的質量問題整改的質量監督、整改回復的匯總、審核與上報工作；
（4）負責督促項目分部安排施工過程中無損檢測排查與質量隱患整改工作。第四條 項目分部無損檢測管理機構及職責
1、項目分部無損檢測管理機構
項目分部成立無損檢測管理領導小組，由分部經理、書記為組長，項目總工為副組長，安質部長、工程部長、試驗室主任、架子隊長、路基、橋梁和隧道主管工程師為組員組成。
2、項目分部無損檢測管理機構職責
（1）負責組織落實上級質量管理單位（鐵道部質量安全監督總站、某質檢站、某公司等）組織的第三方檢測的具體配合工作；
（2）負責編制上級質量管理單位（鐵道部質量安全監督總站、某質檢站、某公司等）組織的第三方檢測出的質量問題整改方案；
（3）負責上級質量管理單位（鐵道部質量安全監督總站、某質檢站、某公司等）組織的第三方檢測出的質量問題的整改方案實施、整改回復資料整理與上報工作；
（4）負責本分部施工過程中委托第三方檢測單位進行無損檢測排查，并排查出的質量隱患整改工作；
（5）負責上報本分部施工過程中委托第三方檢測單位無損檢測成果和質量缺陷整改結果。
第三章 無損檢測范圍及檢測方法
第五條
無損檢測范圍
1、路基工程（1）地基加固工程
包括CFG樁、鉆（挖）孔樁、巖溶注漿等施工質量的無損檢測。（2）路基支擋工程
抗滑樁等施工質量的無損檢測。
2、橋梁工程
包括橋梁鉆（挖）孔樁基、墩臺身及梁體結構等施工質量的無損檢測。
3、隧道工程
包括隧道襯砌強度、厚度、背后回填密實度、隧底虛碴、鋼筋及鋼架分布等施工質量的無損檢測。
第六條
無損檢測方法
1、低應變反射波法
低應變反射波法適用于檢測規則截面混凝土樁的樁身完整性，判定樁身缺陷的程度及位臵范圍，主要用于檢測樁基的樁徑小于2.0m、樁長不大于40m的地基加固樁[CFG樁、鉆（挖）孔樁等]、路基支擋工程（抗滑樁等）和橋梁鉆（挖）孔樁基的樁身質量。按照《鐵路工程基樁檢測技術規程》（TB10218-2008）進行檢測。
2、聲波透射法 聲波透射法適用于檢測混凝土灌注樁樁身缺陷位臵、范圍和程度，判定樁身完整性類別，主要用于檢測樁基的樁徑大于2.0m、樁長不大于40m的地基加固和橋梁鉆（挖）孔樁基的樁身質量。按照《鐵路工程基樁檢測技術規程》（TB10218-2008）進行檢測。
3、回彈法
回彈法適用于橋梁的墩臺身及梁體結構混凝土強度、隧道二襯結構混凝土強度等檢測，必要時可用鉆芯法進行驗證。檢測與評定方法應符合《鐵路工程結構混凝土強度檢測規程》（TB10426-2004）、《鐵路混凝土強度檢驗評定標準》（TB10425-94）、《混凝土強度檢驗評定標準》（GBT 50107-2010）的規定。
4、地質雷達法
地質雷達法適用于檢測隧道襯砌厚度、背后回填密實度、隧底虛碴、襯砌內部鋼架、鋼筋分布檢測和巖溶注漿密實度。按照《鐵路隧道襯砌質量無損檢測規程》（TB10223-2004）進行檢測。
5、綜合物探檢測
按照《鐵路工程物理勘探規程》（TB10013-2004）要求，采用瞬態面波法和電測探兩方法綜合物探檢測巖溶注漿效果。
第四章 無損檢測頻次及檢測機構資質
第七條 路基工程無損檢測頻次
1、CFG樁無損檢測頻次
（1）CFG樁成樁7d后采用低應變反射波法檢測成樁完整性，有疑問時采取鉆芯取樣觀察其完整性、均勻性，拍攝取出芯樣照片。
（2）由具有相應資質的檢測機構按總樁數的10%抽樣檢驗，且不少于3根，監理單位全部見證檢驗。檢測方法應符合《鐵路工程基樁檢測技術規程》（TB10218-2008）的規定。
2、鉆（挖）孔樁無損檢測頻次
（1）鉆（挖）孔樁的樁身混凝土強度不低于設計強度的70%且身強度應不低于15MPa，采用低應變反射波法或聲波透射法檢測成樁完整性，有疑問時采取鉆芯取樣觀察其完整性、均勻性，拍攝取出芯樣照片。
（2）由具有相應資質的檢測機構按設計數量全部檢驗，監理單位全部見證檢驗。檢測方法應符合《鐵路工程基樁檢測技術規程》（TB10218）的規定。
3、路基抗滑樁無損檢測頻次
（1）路基抗滑樁的樁身混凝土強度不低于設計強度的70%且身強度應不低于15MPa，采用低應變反射波法或聲波透射法檢測成樁完整性，有疑問時采取鉆芯取樣觀察其完整性、均勻性，拍攝取出芯樣照片。
（2）由具有相應資質的檢測機構按設計數量全部檢驗，監理單位按施工單位檢驗數量的20%見證檢驗。檢測方法應符合《鐵路工程基樁檢測技術規程》（TB10218-2008）的規定。
4、巖溶注漿無損檢測頻次
（1）巖溶注漿完工后，按照《鐵路工程物理勘探規程》（TB10013-2004）要求，采用瞬態面波法和四極電測探法檢驗巖溶注漿效果。
（2）由具有相應資質的檢測機構負責檢測，采用瞬態面波法檢測時，其檢測點數不少于注漿孔總數的5%；采用四極電測探法檢測時，其檢測長度不少于整治段落長度的10%；不足20孔的注漿工程，其檢驗點的數量不少于3個點。監理單位全部見證檢驗，勘察設計單位現場確認。
第八條 橋梁工程無損檢測頻次
1、鉆（挖）孔樁無損檢測頻次
（1）鉆（挖）孔樁的樁身混凝土強度不低于設計強度的70%且身強度應不低于15MPa，采用低應變反射波法或聲波透射法檢測成樁完整性，有疑問時采取鉆芯取樣觀察其完整性、均勻性，拍攝取出芯樣照片。
（2）由具有相應資質的檢測機構按設計數量全部檢驗，監理單位全部見證檢驗。檢測方法應符合《鐵路工程基樁檢測技術規程》（TB10218-2008）的規定。
2、橋梁的墩臺身及梁體結構無損檢測頻次
對橋梁的墩臺身及梁體結構混凝土強度有疑問時，采用回彈法進行檢測，必要時可用鉆芯法進行驗證。檢測與評定方法應符合《鐵路工程結構混凝土強度檢測規程》（TB10426-2004）、《鐵路混凝土強度檢驗評定標準》（TB10425-94）、《混凝土強度檢驗評定標準》（GBT 50107-2010）的規定。
第九條 隧道工程無損檢測頻次
1、由上級質量管理單位（鐵道部質量安全監督總站、某質檢站、某公司等）組織的第三方檢測單位，不定期進行隧道襯砌質量無損檢測，分施工過程檢測和隧道竣工驗收時全隧檢測，根據以上質量管理部門安排確定。
2、在施工過程中，由項目分部委托具有相應資質的第三方檢測單位對隧道襯砌質量采用無損檢測進行排查檢測，原則上隧道每完成二襯澆筑500m無損檢測一次；不足500m長度的隧道，待貫通后一次性進行無損檢測。
3、采用地質雷達法檢測隧道襯砌厚度、背后回填密實度、隧底虛碴、襯砌內部鋼架、鋼筋分布等施工質量，全隧100%檢測。
4、采用回彈法檢測隧道二襯結構混凝土強度，必要時可用鉆芯法進行驗證，全隧100%檢測。
5、檢測與評定方法應符合照《鐵路隧道襯砌質量無損檢測規程》（TB10223-2004）、《鐵路工程結構混凝土強度檢測規程》（TB10426-2004）、《鐵路混凝土強度檢驗評定標準》（TB10425-94）、《混凝土強度檢驗評定標準》（GBT 50107-2010）的規定要求。
第十條 第三方檢測機構資質
項目分部應委托具有相應資質的第三方檢測機構進行無損檢測工作，檢測單位和人員資質應符合《建設工程質量檢測管理辦法》（建設部令2005年第141號）的規定要求。
第五章 無損檢測現場準備
第十一條 低應變反射波法無損檢測現場準備
1、CFG樁成樁7d后、鉆（挖）孔樁及抗滑樁的樁身混凝土強度不低于設計強度的70%且身強度應不低于15MPa。
2、樁頭的材質、強度、截面尺寸應與樁身基本相同。
3、樁頂應鑿至硬實混凝土面并大致水平，傳感器安裝點和激振點應打磨光滑。
4、施工現場安全防護措施到位，無安全隱患危及檢測人員或檢測設備安全。第十二條 聲波透射法無損檢測現場準備
1、鉆（挖）孔樁及抗滑樁在樁身混凝土澆筑前，聲測管的埋設應符合下列要求：（1）樁身直徑D≤0.8m時，應埋設不少于2根管；當0.8m
（2）聲測管應采用金屬管，內徑不小于40mm，壁厚不小于3mm。
（3）聲測管下端封閉、上端加蓋，管內無異物，連接處應光滑過渡、不漏水。管口應高出樁頂100mm以上，且各聲測管管口高度宜一致。
（4）聲測管以線路大里程方向的頂點為起始點，按順時針旋轉方向呈對稱形狀布臵并進行編號。
2、現場檢測準備工作
（1）受檢樁的樁身混凝土強度不低于設計強度的70%且身強度應不低于15MPa。（2）將各聲測管內灌滿清水，管內不得堵塞。（3）采用標定法確定儀器系統延遲時間。（4）在樁頂準確測量相應聲測管外壁間凈距離。（5）檢查換能器的完好狀態。
（6）施工現場安全防護措施到位，無安全隱患。第十三條 回彈法無損檢測現場準備
按照《鐵路工程結構混凝土強度檢測規程》（TB10426-2004）相關條款執行。第十四條 綜合物探檢測現場準備
按照《鐵路工程物理勘探規程》（TB10013-2004）相關條款執行。第十五條 地質雷達檢測現場準備
按照《鐵路隧道襯砌質量無損檢測規程》（TB10223-2004）相關條款執行。
1、地質雷達檢測架
（1）無損檢測前準備好地質雷達檢測架，檢測架采用腳手架搭設，放臵在自卸汽車上，與自卸汽車的箱體固定牢固；檢測架應設臵供檢測人員上下的帶有護欄的固定梯道，檢測架頂部的平臺四周也應設臵防護欄桿，檢測架在運行時必須確保檢測架平穩；檢測架的高度和側向寬度均應滿足檢測人員能檢測到拱頂和拱腰部位，并能滿足隧道凈空要求；駕駛搭有檢測架的司機應選派駕駛經驗豐富、駕駛平穩的人員擔任，要求車輛變速平穩、行駛均速，無急剎車或速度忽高忽低現象。
（2）嚴禁使用挖掘機、裝載機、臺車作檢測平臺或檢測架動力車作為地質雷達檢測架。
2、地質雷達檢測現場條件
（1）隧底檢測前，應保證隧底回填砼面保持干燥，不得人工灑水，并禁止出碴車輛通行。
（2）檢測架通過地段，應將洞內小型機具、零星材料、安全防護標志等清除至洞外，確保檢測架通過地段無障礙通行。
（3）施工現場安全防護措施到位，無安全隱患危及檢測人員或檢測設備安全。
3、地質雷達檢測的測線布臵
（1）隧道施工過程中，質量檢測應以縱向布線為主，橫向布線為輔。縱向布線的位臵應在隧道拱頂、左右拱腰、左右邊墻和隧底各布1條；橫向布線可按檢測內容和要求布設線距，一般情況線距8～12m；采用點時每斷面不少于6個點。檢測中發現不合格地段應加密測線或測點。
（2）隧道竣工驗收時，質量檢測應縱向布線，必要時可橫向布線。縱向布線的位臵應在隧道拱頂、左右拱腰和左右邊墻各布1條；橫向布線線距8～12m；采用點測時每斷面不少于5個點。需確定回填空洞規模和范圍時，應加密測線或測點。
（3）檢測前，在隧道二襯左、右邊墻每隔5m做里程標記，并標注上里程，里程值務必準確。
（4）隧底檢測前，測線距隧道中心線2.5m，并縱向做好里程標識。
4、地質雷達檢測的技術準備
（1）提供地質雷達檢測地段的隧道工程地質資料、施工圖、設計變更資料和施工記錄等相關基礎資料。
（2）提供地質雷達檢測地段檢測表格。
5、地質雷達檢測配合人員安排
分部總工牽頭，安質部長、工程部長、主管工程師、測量主管參加，配合檢測工人6名、司機1名、交通引道員1名。
第六章 無損檢測安全措施
第十六條 無損檢測安全措施
1、無損檢測的施工現場安全防護措施到位，無安全隱患，專職安全員要對檢測現場進行安全巡查。
2、檢測人員進行無損檢測施工現場必須正確佩戴安全帽，高空檢測時必須正確佩戴安全帶。
3、在進行無損檢測時，對無損檢測有影響的如爆破、出碴等平行作業工序或立體交叉作業工序應暫停施工。
第七章 無損檢測操作與檢測成果整理
第十七條 無損檢測操作與檢測成果整理
1、無損檢測操作與檢測成果整理應按照《鐵路工程基樁檢測技術規程》（TB10218-2008）、《鐵路工程結構混凝土強度檢測規程》（TB10426-2004）、《鐵路隧道襯砌質量無損檢測規程》（TB10223-2004）、《鐵路工程物理勘探規程》（TB10013-2004）、《鐵路混凝土強度檢驗評定標準》（TB10425-94）、《混凝土強度檢驗評定標準》（GTB50107-2010）的相關條款執行。
2、項目分部委托的第三方無損檢測單位應在檢測協議要求的時間內，及時提供具有法律效力的無損檢測成果報告，以便項目分部能及時對檢測出的質量缺陷進行整改。
第八章 無損檢測出的質量缺陷
第十八條 CFG樁、鉆（挖）孔樁、抗滑樁等樁身完整性檢測的質量缺陷
1、Ⅱ類樁
樁身存在輕微缺陷，屬于合格樁范疇。但Ⅱ類樁數量不得超過單位工程樁基總數的2%。
2、Ⅲ類樁
樁身存在明顯缺陷，需由建設方與設計方等單位研究，以確定修補方案或繼續使用。
3、Ⅳ類樁
樁身存在嚴重缺陷，為不合格樁，作報廢處理。若不能在原位重新施工樁基時，需請設計單位進行加樁設計。
第十九條 結構混凝土強度檢測的質量缺陷
采用回彈法檢測評定的結構（橋梁墩、臺身、梁體、隧道二襯等）混凝土強度，并經鉆芯法驗證，確認結構混凝土強度達不到設計強度，按報廢處理。
第二十條 地質雷達檢測出的質量缺陷
1、隧道初支鋼架間距超標、或缺失 按報廢處理按照設計要求重新施作。
2、隧道二襯鋼筋間距超標、或缺失 按照設計要求重新施作。
3、隧道二襯背后脫空 采用注漿處理。
4、隧道仰拱底部存在虛碴 采用注漿處理。
第二十一條 綜合探測法檢測出的質量缺陷
巖溶注漿效果達不到設計要求的，應進行補注漿處理。
第二十二條 對于出現以上情況的原項目分部，要認真分析質量缺陷產生的原因，采取相應的質量防治措施和整改方案，并追究相關人員的責任，避免類似情況再次出現。
第九章 無損檢測管理要求
第二十三條 項目分部應積極配合第三方檢測單位開展無損檢測工作，準備工作應充分到位，檢測現場要滿足檢測條件和安全條件。第二十四條 第三方檢測工作開展時，項目分部、、架子隊、監理工程師相關人員均應在場，加強檢測配合工作；應邀請監理單位對檢測全過程進行旁站，并做好旁站記錄。檢測工作完成后，應完善檢測資料的簽認手續。
第二十五條 項目分部委托第三方檢測單位進行無損檢測的，當月應將無損檢測成果上報至局項目經理部安質部備案。
第二十六條 對于無損檢測中發現的重大質量缺陷或工程隱患，項目分部應在無損檢測后1個月內完成整改工作，以徹底消除質量隱患；重大質量缺陷或工程隱患整改完成后，應將整改結果上報局項目經理部安質部備案。
第二十七條 項目分部不得與第三方檢測單位聯手弄虛作假，篡改檢測數據、或偽造檢測報告。
第十章 獎勵與處罰
第二十八條 獎勵
按《某項目經理部工程質量管理辦法》（某安質〔2012〕28號）和《某項目經理部安全生產管理辦法》（某安質〔2012〕27號）的獎勵執行。
第二十九條 處罰
1、在CFG樁、鉆（挖）孔樁、抗滑樁等樁身完整性檢測中，若出現Ⅱ類樁數量超過單位工程樁基總數的2%時，每超過0.5%則給予相關分部5萬元的罰款。
2、在CFG樁、鉆（挖）孔樁、抗滑樁等樁身完整性檢測中，若出現Ⅲ類樁，則按10萬元/根給予相關分部罰款；若出現Ⅳ類樁，則按20萬元/根給予相關分部罰款。
3、在結構混凝土強度無損檢測中，若出現橋梁墩、臺身結構（含承臺）或其它結構混凝土強度不滿足設計要求時，則按10萬元/個給予相關分部罰款；若出現現澆梁、預制梁結構強度不滿足設計要求時，則按10萬元/片給予相關分部罰款；若出現隧道二襯結構混凝土強度不滿足設計要求時，則按10萬元/組給予相關分部罰款。
4、在地質雷達無損檢測中，若出現下列情況時，均按1萬元/延米給予相關分部罰款：
（1）隧道初支鋼架間距超標、或缺失；（2）隧道二襯鋼筋間距超標、或缺失。
5、在地質雷達無損檢測中，若出現下列情況時，均按1.0萬元/延米給予相關分部罰款：
（1）隧道二襯背后脫空或不密實；（2）隧道仰拱底部存在虛碴。
6、在巖溶注漿綜合探測中，若出現注漿效果不滿足設計時，則按1.0萬元/孔給予相關分部罰款。
7、在第三方無損檢測中，對于不積極配合、或檢測準備工作不充分、或提供相關基礎資料不及時的分部，則按5萬元/次給予相關分部罰款。
8、若出現與第三方檢測單位聯手弄虛作假，篡改檢測數據或偽造檢測報告，或對于出現的質量缺陷久拖不改、或未按期、按時上報檢測成果或整改結果的分部，則按5萬元/次給予相關分部罰款。
第三十條 在相關分部所獲取的獎勵或處罰中，分部經理、書記、總工、主管生產副經理、工程部長、安質部長、試驗室主任、架子隊隊長、工點技術主管分別占獎勵或處罰總額的10%、8%、8%、8%、6%、6%、6%、6%、5%，其余部分由項目分部按責任大小進行分配。獎罰在當期的工程計量中給予兌現。
第十一章 附則
第三十一條 本辦法由某項目經理部安質環保部負責解釋。第三十二條
本辦法自公布之日起實施。
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