第一篇：連鑄作業
連鑄課程作業
J I A N G S U U N I V E R S I T Y
連
鑄
課
程
作
業
連鑄新技術
New Continuous Casting Technology
學院名稱：
材料科學與工程學院
專業班級：
鋼鐵冶金
學生姓名：
學生學號：
授課教師：
2014 年5月
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連鑄新技術
摘要：連鑄技術的出現，大幅度提高了金屬收得率和鑄坯質量，迅速取代了傳統的澆鑄技術，成為了當代鋼鐵工業中發展最快的技術。在其發展和完善過程中，也出現了一些連鑄新技術，這些新技術使得連鑄生產更安全、更節能、更高效。本文主要介紹了連鑄技術的特點，以及連鑄發展過程中出現的新技術。高效連鑄新技術主要有: 液壓非正弦振動、結晶器在線調寬、結晶器電磁制動、動態輕壓下、動態二冷區控制。這些連鑄新技術的開發和廣泛應用, 推動了連鑄高效化進程, 促進了鋼鐵工業的迅速發展。
關鍵詞：連鑄
新技術
New Continuous Casting Technology Abstract：Continuous casting technology’s appearance significantly improves the metal yield and casting quality, quickly replacing the traditional casting techniques, the steel industry has become the fastest growing contemporary technology.During its development and improvement, there have been some new casting technology, and these new technologies make continuous casting production safer, more energy, more efficient.This paper describes the characteristics of continuous casting technology, and the development of new technologies about casting.Efficient continuous casting technology includes: hydraulic non-sinusoidal vibration, line width adjustable mold, mold electromagnetic brake, dynamic soft reduction, dynamic secondary cooling zone control.Development and wide application of these new casting technology promotes the continuous casting process efficiency, and promotes the rapid development of the steel industry.Keyword：Casting
New technology
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目錄
連鑄新技術...............................................1
1、引言..................................................4 1．1簡介.............................................4 1.2連鑄機的主要設備...................................4 1.3連鑄機發展歷史.....................................5 1.4連鑄機優越性.......................................5
2、連鑄新技術............................................6 2.1液壓非正弦振動.....................................6 2.2結晶器在線調寬.....................................7 2.3結晶器電磁制動.....................................7 2.4動態輕壓下........................................8 2.5動態二冷控制.......................................8
3、結束語................................................9 參考文獻：..............................................10
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1、引言
1．1簡介
連鑄即為連續鑄鋼（英文，Continuous Steel Casting）的簡稱，是把液態金屬用連鑄機澆注、冷凝、切割而直接得到鑄坯的工藝。液態金屬凝固成鋼水稱連鑄鑄鋼，是鋼廠生產的重要部分；連鑄是煉鋼和軋鋼的中間環節，直接影響產量、軋材的質量和成材率。在鋼鐵廠生產各類鋼鐵產品過程中，使用鋼水凝固成型有兩種方法：傳統的模鑄法和連續鑄鋼法。而在二十世紀五十年代在歐美國家出現的連鑄技術是一項把鋼水直接澆注成形的先進技術。與傳統方法相比，連鑄技術具有大幅提高金屬收得率和鑄坯質量，節約能源等顯著優勢。
連續鑄鋼的具體流程為：鋼水不斷地通過水冷結晶器，凝成硬殼后從結晶器下方出口連續拉出，經噴水冷卻，全部凝固后切成坯料的鑄造工藝過程。如果連鑄生產薄板坯，那么還可以進入連鑄連軋工藝進行進一步的加工。連鑄除了鑄鋼之外，還可以鑄造鋁、銅制產品。
1.2連鑄機的主要設備
連鑄機主要由中間罐、結晶器、振動機構、引錠桿、二次冷卻道、拉矯機和切割機組成。
中間罐是裝盛鋼水的部位，加熱成液態的鋼水首先裝在鋼包中，由天車拉運至中間包上方，并把鋼水倒入中間包中。中間包中的鋼水再經由管道進入結晶器。液態金屬的溫度可以隨合金大幅增加嚴格控制。
結晶器是連鑄機的核心部件，連鑄生產的主體思想是把液態的鋼水直接鑄造成成型產品，結晶器就是把液態鋼水冷卻出固態鋼坯的部件，它是由一個內部不斷通冷卻水的金屬外殼組成，這個不斷輸送冷卻水的外殼把與之相接觸的鋼水冷卻成固態。另一方面，結晶器的形狀還決定了連鑄出的鋼坯外形，如果結晶器的橫截面是長方形，連鑄出的鋼坯將是薄板坯；而正方形形狀的結晶器橫截面拉出的鋼坯將是長條形，即方坯。
與結晶器相連的部件是振動機構，該機構在生產過程中通過不斷地振動帶動結晶器一同振動，排除液態金屬中的氣體，幫助凝結成固態外殼的鋼坯從下方拉出。
引錠桿在連鑄機剛開始生產時起拉動第一塊鋼坯的作用。在液態鋼水在結晶器中凝結之后，引錠桿將鋼坯從下方拉出，同時拉開連鑄生產的序幕。在拉出鋼坯之后，第一個經過的區域是二次冷卻道，在二次冷卻道中向鋼坯噴射冷卻水，將鋼坯將逐漸從外表冷卻到中心，沿著輥道進入拉矯機。拉矯機的作用是將連鑄坯拉直，以便于下一步工序的進行。
拉矯機的后方是切割機。對于生產出不同形狀的鋼坯，使用的切割機也就不同。連鑄薄板坯多用大型飛剪，而條狀坯則多使用與鋼坯同步前進的火焰切割
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機。
1.3連鑄機發展歷史
從二十世紀五十年代開始，連鑄這一項生產工藝開始在歐美國家的鋼鐵廠中，這種把液態鋼水經連鑄機直接鑄造成成型鋼鐵制品的工藝相比于傳統的先鑄造再軋制的工藝大大縮短了生產時間，提高了工作效率。到了八十年代，連鑄技術作為主導技術逐步完善，并在世界各地主要產鋼國得到大幅應用，到了九十年代初，世界各主要產鋼國已經實現了90%以上的連鑄比。中國則在改革開放后才真正開始了對國外連鑄技術的消化和移植；到九十年代初中國的連鑄比僅為30%。
1.4連鑄機優越性
連鑄技術的迅速發展是當代鋼鐵工業發展的一個非常引人注目的動向，連鑄之所以發展迅速，主要是它與傳統的鋼錠模澆鑄相比具有較大的技術經濟優越性，主要表現在以下幾個方面。
（1）簡化生產工序
由于連鑄可以省去初軋開坯工序，不僅節約了均熱爐加熱的能耗，而且也縮短了從鋼水到成坯的周期時間。近年來連鑄的主要發展之一是澆鑄接近成品斷面尺寸鑄坯的趨勢，這將更會簡化軋鋼的工序。
（2）提高金屬的收得率
采用鋼錠模澆鑄從鋼水到成坯的收得率大約是84～88%，而連鑄約為95～96%，因此采用連鑄工藝可節約金屬7～12%，這是一個相當可觀的數字。日本鋼鐵工業在世界上之所以有競爭力，其重要原因之一就是在鋼鐵工業中大規模采用連鑄。從1985年起日本全國的連鑄比已超過90%。對于成本昂貴的特殊鋼，不銹鋼，采用連鑄法進行澆鑄，其經濟價值就更大。我國的武漢鋼鐵公司第二煉鋼廠用連鑄代替模鑄后，每噸鋼坯成本降低約l70元，按年產量800萬噸計算，每年可收益約13.5億元。由此可見，提高金屬收得率，簡化生產工序將會獲得可觀的經濟效益。
（3）節約能量消耗
據有關資料介紹，生產1噸連鑄坯比模鑄開坯省能627～1046KJ，相當于21.4～35.7kg標準煤，再加上提高成材率所節約的能耗大于100kg標準煤。按我國目前能耗水平測算，每噸連鑄坯綜合節能約為130kg標準煤。
（4）改善勞動條件，易于實現自動化
連鑄的機械化和自動化程度比較高，連鑄過程已實現計算機自動控制，使操作工人從笨重的體力勞動中解放出來。近年來，隨著科學技術的發展，自動化水平的提高，電子計算機也用于連鑄生產的控制，除澆鋼開澆操作外，全部都由計算機控制。例如我國寶鋼的板坯連鑄機，其整個生產系統采用5臺PFU一1500型計算機進行在線控制，具有切割長度計算，壓縮澆鑄控制、電磁攪拌設定、結
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晶器在線調寬、質量管理、二冷水控制、過程數據收集、鑄坯、跟蹤、精整作業線選擇、火焰清理、鑄坯打印標號和稱重及各種報表打印等多項控制功能。
（5）鑄坯質量好
由于連鑄冷卻速度快、連續拉坯、澆鑄條件可控、穩定，因此鑄坯內部組織均勻、致密、偏析少、性能也穩定。用連鑄坯軋成的板材，橫向性能優于模鑄，深沖性能也好，其他性能指標也優于模鑄。近年來采用連鑄已能生產表面無缺陷的鑄坯，直接熱送軋成鋼材。
2、連鑄新技術
高效連鑄新技術主要有: 液壓非正弦振動、結晶器在線調寬、結晶器電磁制動、動態輕壓下、動態二冷控制。這些連鑄新技術的開發和廣泛應用, 推動了連鑄高效化進程, 促進了鋼鐵工業的迅速發展[1]。
2.1液壓非正弦振動
結晶器振動的目的是為了防止鑄坯在凝固過程中與結晶器的銅管內壁粘結而發生掛拉裂或拉漏事故, 從而保證鑄坯的表面質量, 減輕振痕深度。結晶器液壓振動自發明以來, 以其具有在線調整振幅、頻率和負滑脫參數, 使負滑脫率和負滑脫時間保持在最佳范圍內而得到迅速推廣。在高拉速、高質量的高效連鑄生產中, 為獲得良好的結晶器振動工藝效果, 希望結晶器振動方式為下振時間短、速度快, 上振時間長、速度慢。非正弦振動方式則具有較長的正滑動時間, 結晶器振動速度與拉坯速度之差較小的特點。
結晶器采用液壓非正弦振動, 不僅可以實現在線調整振幅和正、負滑脫比例, 而且還有利于保護渣向結晶器與凝固坯殼之間的縫隙均勻滲透, 改善結晶器內壁的潤滑效果, 減輕鑄坯表面振痕深度, 減少拉裂、拉漏提高鑄坯的表面質量。結晶器液壓非正弦振動為連鑄生產提供了可靠的保證, 它是高效連鑄的關鍵技術之一。
在提高連鑄拉速的生產實踐過程中, 圍繞著結晶器冷卻制度、結晶器液位控制和板坯鼓肚控制等方面進行大量的技術研究, 并取得較好的效果。本文針對高拉速澆注階段結晶器保護渣消耗量偏低的情況, 在分析現行的結晶器振動工藝參數的基礎上現場測試非正弦振動, 以優化結晶器振動制度。
結晶器振動的基本參數為振幅和振頻。不難發現, 振頻隨著拉速的提高呈線性增加;振幅隨著拉速的提高也略有增加。振動方式由正弦振動轉為非正弦振動, 負滑脫時間會減少, 正滑脫時間增加, 并且不對稱率越大, 這個變化趨勢越明顯。
在相同振動頻率及拉速時, 將正弦振動轉變成不對稱率As為60 % 的非正弦振動, 可提高正滑脫時間占比7.42%;而當不對稱率A s為63 %, 這個比例可達到10.16 %。但是, 若A s 太大, 則不能保持足夠負滑脫量, 一般地, A s 取值范圍為60 %一75 %為宜。因此, 非正弦振動能增加結晶器保護渣消耗量, 從而增加結晶器壁和坯殼
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之間的潤滑, 減小坯殼所受的拉坯阻力, 鑄坯表面振痕變淺[2]。
結晶器非正弦振動具有的最佳振動模式特點為:上振速度平緩, 正滑脫相對速度差小, 顯著降低了坯殼表面拉應力;正滑脫時間長, 增加了保護渣耗量, 改善了潤滑狀況;負滑脫時間短, 振痕深度淺, 提高了鑄坯表面質量;產生一定負滑脫量, 施加壓應力于鑄坯表面, 有利于強制脫模和撕裂坯殼愈合[3]。
結晶器液壓振動裝置和非正弦振動模式已被廣泛應用于板坯及方坯連鑄機上。采用該技術的直接優點是在低拉速時減小振痕深度，改善鑄坯表面質量，而在高拉速時保證有足夠的保護渣流入，而避免漏鋼的發生。
2.2結晶器在線調寬
結晶器在線調寬技術的運用是為了提高鑄機作業率而采用的。采用在線調寬技術后，可以在不停止澆鑄，甚至不降低拉速的情況下使結晶器窄面無級移動，改變鑄坯寬度到所需尺寸，大大提高了連鑄機的生產能力和效率，增加了金屬收得率。結晶器位于連鑄機輥列之首，主要作用是使鋼水在結晶器中形成所需截面形狀的初生坯殼，并確保坯殼在出結晶器時有足夠的厚度，不會被拉漏，造成漏鋼等嚴重事故。它可以實現在線停機調寬、調錐，寬邊軟夾緊等功能[4]。
在線不停機調寬法應用初始,需根據不同的調寬速度,降低拉坯速度。如調寬速度為3mm /min,須將原拉坯速度1.2m /min 降低到0.7m /min～0.8m /min,即降低33%～41%。隨著連鑄技術的不斷發展,現在的在線調寬無須降低拉速。在線不停機調寬常用方法有兩種;一是電動調寬、一是液壓缸及脈沖馬達調寬。后一種調寬方式調節精度高,但剛性較差,設備維修技術要求高,電動調寬方式剛性好,但停止精度不如液壓缸的好,須消除絲桿與螺母之間的間隙[5]。結晶器調寬是靠調節窄邊之間的距離來實現的, 由于正常時結晶器的寬邊是夾緊的, 窄邊無法移動。當需要調寬的時候, 使用液壓缸克服彈簧力松開寬邊, 此時窄邊可以在4臺電機的驅動下改變, 產生需要的寬度和錐度。
2.3結晶器電磁制動
連鑄拉速的提高, 結晶器內浸入式水口鋼液出流的動能也在不斷增大, 對結晶器窄面凝殼的沖擊加劇, 增大了拉漏的危險。鋼液中夾帶的氣泡和非金屬夾雜物也因浸人深度的增加不易上浮和去除。同時, 鋼液上返流還引起結晶器內鋼液彎月面的波動加劇, 因卷渣而造成的鑄坯表面缺陷大大增加。
在板坯連鑄結晶器中應用電磁制動技術可以改善結晶器內鋼液的流動, 穩定彎月面的波動,降低鋼液的沖擊深度, 減少結晶器保護渣的卷渣, 有利于結晶器內夾雜物的去除, 從而保證結晶器內鋼液的潔凈度, 提高鑄坯質量, 降低鑄坯裂紋缺陷發生的幾率;同時也有利于拉坯速度的提高, 提高鑄機的作業率。[6]電磁制動技術在新興的薄板坯連鑄生產中, 也正發揮著積極的作用。大量的研究結果表明甚至當提高拉速時, 電磁制動也是改善和保證鑄坯清潔度的有效方法。電
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磁制動特性取決于板坯寬度、拉坯速度、氬氣流速和浸入式水口形狀等澆鑄參數, 因此最佳的電磁制動性能是謹慎選擇澆鑄條件。今后的電磁制動技術發展方向應是應用電磁制動達到高的產品質量的優化技術。
電磁制動技術就是在板坯結晶器寬面浸入式水口區域設置與從水口流出的鋼液流動方向垂直的直流磁場, 當鋼液流出水口時就會切割磁力線, 根據歐姆定律可知, 在鋼液中將產生感生電流, 感生電流與直流磁場的交互作用又在鋼液中產生與流動方向相反的洛侖茲力,從而使鋼液的流動受到控制[7]。通過對鋼液流場的控制可改善操作工藝和鑄坯質量。
采用電磁制動后, 結晶器液面波動幅度明顯降低,鋼中非金屬夾雜物數量較少且尺寸較小, 取得了提高拉速, 改變鑄坯表面質量的良好效果。
2.4動態輕壓下
動態輕壓下是當前國際上正在大力發展的連鑄新技術, 通過在線跟蹤鑄坯熱狀態, 并根據實際凝固末端位置, 對鑄坯實施合適的壓下量以阻礙富集偏析元素的定向流動, 減輕或消除中心偏析, 同時抵消鑄坯凝固末端的體積收縮量, 避免中心縮孔和中心疏松的形成。
在鑄坯凝固的過程中，凝固末端糊狀區枝晶間富集偏析元素鋼液流到鑄坯中心區域會造成中心偏析，而當鋼液凝固時發生體積收縮而得不到鋼液的及時補充時便形成中心疏松。中心偏析和中心疏松等缺陷的出現與鋼種、鋼水過熱度、拉速、冷卻等因素密切相關。動態二冷配水和動態輕壓下是減少或消除鑄坯的中心偏析與疏松缺陷、提升鑄坯質量、提高連鑄生產效率的有效途徑[8]。該項技術通過控制模型能夠根據實際澆注條件的變化，一方面動態地控制二冷區水量以優化鑄坯凝固過程溫度場，另一方面同時動態地跟蹤鑄坯凝固末端位置并給鑄坯實施輕微壓下，以補償富集偏析元素鋼液凝固時的體積收縮，防止該處鋼液的流動，有效地減少或消除了鑄坯的中心偏析與疏松等缺陷。
輕壓下技術成功應用的關鍵是確定合理的輕壓下工藝(包括壓下位置、壓下量、壓下率、壓下速率等)[9]。繼續開展連鑄動態輕壓下技術的應用研究,對比研究不同連鑄工藝條件下輕壓下參數對鑄坯質量以及型材質量、性能的影響,確定出大方坯連鑄典型鋼種的最佳輕壓下工藝制度。
2.5動態二冷控制
連鑄高效化推動著鋼鐵工業的結構優化, 而鑄機的高作業率和鑄坯的高質量都與鋼液的凝固過程密切相關, 連鑄二次冷卻就是對出結晶器的鑄坯繼續進行強化冷卻。通過改善二次冷卻制度, 優化二次冷卻配水, 可實現鑄坯的冷卻均勻。同時二冷制度合理與否, 對于連鑄動態輕壓下工藝的實施以及鑄坯最終質量是至關重要的。
二冷水量控制的好壞將直接關系到鑄坯冷卻凝固速度和拉坯速度, 從而影
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響到連鑄機的生產能力。同時, 二冷水量控制還影響鑄坯質量, 如果冷卻水量分配不合理, 鑄坯表面溫度就不能穩定均勻地變化, 從而將引起鑄坯內部裂紋、表面裂紋、鼓肚和中心偏析等質量缺陷。
動態二冷區控制研究主要采用建模的方法。由于連鑄二冷區高溫多濕, 鑄坯表面有冷卻水形成的水膜和氧化鐵皮, 周圍又有二冷水汽化后形成的霧狀蒸汽, 所以很難用高溫傳感器在此區域內進行準確可靠的測溫, 采用在線凝固傳熱模型對二冷區鑄坯的表面溫度進行預測已成為一個行之有效的手段。因此, 建立精確的在線凝固傳熱模型并對鑄坯實時溫度場進行準確計算已成為實現連鑄動態二冷控制的前提條件。
基于在線凝固傳熱模型、采用抗飽和自適應整定PID 控制算法建立了連鑄動態二冷控制模型。模型具有較強的抗干擾能力和控制精度, 能夠很好地實現鑄機二冷配水的動態控制, 使鑄坯二冷水量在瞬態澆鑄條件下平緩變化;在正常工作拉速范圍內, 鑄坯表面溫度波動能夠控制在±5℃以內。采用動態二冷控制模型后, 鑄坯質量有明顯提高, 中心疏松小于1.5 級由49.45% 上升到83.46%, 中心縮孔小于1.5 級由63.74%上升到86.75%, 中心裂紋、中間裂紋和角部裂紋低于0.5 級分別由64.80%、92.71%、93.59%上升到90.03%、97.38%、98.45%, 且平均等軸晶率由24.305%上升到32.195%。[10]
3、結束語
連鑄運動過程是將鋼水轉變成固態鋼的過程，這一轉變伴隨著固態鋼成型、固態相變、液—固態相變、銅板與鑄坯表面的換熱以及冷卻水與鑄坯表面間復雜的換熱過程，鋼水要經歷鋼水包→中間包→結晶器→二次冷卻→空冷區→切割→鑄坯的工序。在整個連鑄過程中，鋼水會發生相變，鑄坯也要經受彎曲、矯直等一些變化。液壓非正弦振動、結晶器在線調寬、結晶器電磁制動、動態輕壓下、動態二冷控制等連鑄新技術的采用，可以防止鑄坯在凝固過程中與結晶器的銅管內壁粘結而發生掛拉裂或拉漏事故, 改善結晶器內鋼液的流動, 穩定彎月面的波動,降低鋼液的沖擊深度, 減少結晶器保護渣的卷渣, 有利于結晶器內夾雜物的去除,從而保證鑄坯的表面質量, 減輕振痕深度。并保證結晶器內鋼液的潔凈度, 提高鑄坯質量, 降低鑄坯裂紋缺陷發生的幾率;同時也有利于拉坯速度的提高, 提高鑄機的作業率。對鑄坯實施合適的壓下量以阻礙富集偏析元素的定向流動, 減輕或消除中心偏析, 同時抵消鑄坯凝固末端的體積收縮量, 避免中心縮孔和中心疏松的形成。二冷水量控制的好壞將直接關系到鑄坯冷卻凝固速度和拉坯速度, 從而影響到連鑄機的生產能力。同時, 二冷水量控制還影響鑄坯質量, 如果冷卻水量分配不合理, 鑄坯表面溫度就不能穩定均勻地變化, 從而將引起鑄坯內部裂紋、表面裂紋、鼓肚和中心偏析等質量缺陷。通過改善二次冷卻制度, 優化二次冷卻配水, 可實現鑄坯的冷卻均勻。
高效連鑄不僅提高了連鑄機的生產率和產量,而且進一步改善了鑄坯質量, 對鋼鐵工業的發展起到了非常重要的作用。液壓非正弦振動、結晶器在線調寬、連鑄課程作業
結晶器電磁制動、動態輕壓下、動態二冷控制等連鑄新技術的開發和應用取得顯著成效，促進了高效連鑄的不斷推廣。但高效連鑄是一個系統的工程，綜合應用各連鑄新技術，同時不斷開發和創新，才能促進高效連鑄的進一步發展。
參考文獻：
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第二篇：連鑄工藝范文
連鑄工藝流程介紹
----冶金自動化系列專題
【導讀】：轉爐生產出來的鋼水經過精煉爐精煉以后，需要將鋼水鑄造成不同類型、不同規格的鋼坯。連鑄工段就是將精煉后的鋼水連續鑄造成鋼坯的生產工序，主要設備包括回轉臺、中間包，結晶器、拉矯機等。本專題將詳細介紹轉爐（以及電爐）煉鋼生產的工藝流程，主要工藝設備的工作原理以及控制要求等信息。由于時間的倉促和編輯水平有限，專題中難免出現遺漏或錯誤的地方，歡迎大家補充指正。【發表建議】
連鑄的目的: 將鋼水鑄造成鋼坯。
連鑄的工藝流程:
將裝有精煉好鋼水的鋼包運至回轉臺，回轉臺轉動到澆注位置后，將鋼水注入中間包，中間包再由水口將鋼水分配到各個結晶器中去。結晶器是連鑄機的核心設備之一，它使鑄件成形并迅速凝固結晶。拉矯機與結晶振動裝置共同作用，將結晶器內的鑄件拉出，經冷卻、電磁攪拌后，切割成一定長度的板坯。【查看全文】
連鑄自動化控制工藝流程圖
連鑄自動化控制主要有連鑄機拉坯輥速度控制、結晶器振動頻率的控制、定長切割控制等控制技術。【查看全文】
連鑄的主要工藝設備介紹:
鋼包回轉臺
鋼包回轉臺：設在連鑄機澆鑄位置上方用于運載鋼包過跨和支承鋼包進行澆鑄的設備。由底座、回轉臂、驅動裝置、回轉支撐、事故驅動控制系統、潤滑系統和錨固件6部分組成。【查看全文】
中間包
中間包是短流程煉鋼中用到的一個耐火材料容器，首先接受從鋼包澆下來的鋼水，然后再由中間包水口分配到各個結晶器中去。【查看全文】
結晶器
在連續鑄造、真空吸鑄、單向結晶等鑄造方法中，使鑄件成形并迅速凝固結晶的特種金屬鑄型。結晶器是連鑄機的核心設備之一，直接關系到連鑄坯的質量。【查看全文】
拉矯機
在連鑄工藝中，連鑄機拉坯輥速度控制是連鑄機的三大關鍵技術之一，拉坯速度控制水平直接影響連鑄坯的產量和質量，而拉坯輥電機驅動裝置的性能又在其中發揮著重要作用。【查看全文】
電磁攪拌器
電磁攪拌器（Electromagnetic stirring: EMS）的實質是借助在鑄坯液相穴中感生的電磁力，強化鋼水的運動。具體地說，攪拌器激發的交變磁場滲透到鑄坯的鋼水內，就在其中感應起電流，該感應電流與當地磁場相互作用產生電磁力，電磁力是體積力，作用在鋼水體積元上，從而能推動鋼水運動。【查看全文】
冷卻噴嘴
冷卻噴嘴具有結構簡單、噴霧均勻的特點，根據噴霧面積需要，可在集管上安裝許多噴嘴，當噴嘴均勻排列時，可保證噴霧的互相交叉，并略有重疊部分，使整個集管噴射分布均勻；主要適用于連鑄機、初軋和各種需要扁平噴霧冷卻的機械設備中。【查看全文】
火焰切割機
火焰切割機也叫氧氣切割。根據切割鋼板的厚度安裝適當孔徑的割嘴；【查看全文】
連鑄系統也是一個比較復雜的系統，用到的自動化產品比較多，下面列舉部分產品出來：
常用到的自動化設備：PLC、組態軟件、變頻器、工控機、工業以太網交換機等等。
連鑄自動化控制工藝流程圖
圖片：
連鑄自動化控制工藝流程圖：
將裝有精煉好鋼水的鋼包運至回轉臺，回轉臺轉動到澆注位置后，將鋼水注入中間包，中間包再由水口將鋼水分配到各個結晶器中去。結晶器是連鑄機的核心設備之一，它使鑄件成形并迅速凝固結晶。拉矯機與結晶振動裝置共同作用，將結晶器內的鑄件拉出，經冷卻、電磁攪拌后，切割成一定長度的板坯。
有連鑄機拉坯輥速度控制、結晶器振動頻率的控制、定長切割控制等主要控制技術。
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水平連鑄控制工藝流程圖： 圖片：
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生產線實景圖：
連鑄工藝詳解
連鑄的生產工藝流程：將裝有精煉好鋼水的鋼包運至回轉臺，回轉臺轉動到澆注位置后，將鋼水注入中間包，中間包再由水口將鋼水分配到各個結晶器中去。結晶器是連鑄機的核心設備之一，它使鑄件成形并迅速凝固結晶。拉矯機與結晶振動裝置共同作用，將結晶器內的鑄件拉出，經冷卻、電磁攪拌后，切割成一定長度的板坯。
連鑄鋼水的準備
一、連鑄鋼水的溫度要求：
鋼水溫度過高的危害：①出結晶器坯殼薄，容易漏鋼；②耐火材料侵蝕加快，易導致鑄流失控，降低澆鑄安全性；③增加非金屬夾雜，影響板坯內在質量；④鑄坯柱狀晶發達；⑤中心偏析加重，易產生中心線裂紋。
鋼水溫度過低的危害：①容易發生水口堵塞，澆鑄中斷；②連鑄表面容易產生結皰、夾渣、裂紋等缺陷；③非金屬夾雜不易上浮，影響鑄坯內在質量。
二、鋼水在鋼包中的溫度控制：
根據冶煉鋼種嚴格控制出鋼溫度，使其在較窄的范圍內變化；其次，要最大限度地減少從出鋼、鋼包中、鋼包運送途中及進入中間包的整個過程中的溫降。
實際生產中需采取在鋼包內調整鋼水溫度的措施： 1）鋼包吹氬調溫
2）加廢鋼調溫
3）在鋼包中加熱鋼水技術
4）鋼水包的保溫
中間包鋼水溫度的控制
一、澆鑄溫度的確定
澆鑄溫度是指中間包內的鋼水溫度，通常一爐鋼水需在中間包內測溫3次，即開澆后5min、澆鑄中期和澆鑄結束前5min,而這3次溫度的平均值被視為平均澆鑄溫度。
澆鑄溫度的確定可由下式表示（也稱目標澆鑄溫度）：
T=TL+△T。
二、液相線溫度：
即開始凝固的溫度，就是確定澆鑄溫度的基礎。推薦一個計算公式：
T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[%Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]}
三、鋼水過熱度的確定
鋼水過熱度主要是根據鑄坯的質量要求和澆鑄性能來確定。
鋼種類別
過熱度
非合金結構鋼
10-20℃
鋁鎮靜深沖鋼
15-25℃
高碳、低合金鋼
5-15℃
四、出鋼溫度的確定
鋼水從出鋼到進入中間包經歷5個溫降過程：
△T總=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5 △T1出鋼過程的溫降；
△T2出完鋼鋼水在運輸和靜置期間的溫降(1.0～1.5℃/min)；
△T3鋼包精煉過程的溫降（6～10℃/min）；
△T4精煉后鋼水在靜置和運往連鑄平臺的溫降(5～1.2℃/min）；
△T5鋼水從鋼包注入中間包的溫降。
T出鋼 = T澆+△T總
控制好出鋼溫度是保證目標澆鑄溫度的首要前提。具體的出鋼溫度要根據每個鋼廠在自身溫降規律調查的基礎上，根據每個鋼種所要經過的工藝路線來確定。
拉速的確定和控制
一、拉速控制作用:
拉速定義:拉坯速度是以每分鐘從結晶器拉出的鑄坯長度來表示。拉坯速度應和鋼液的澆注速度相一致。拉速控制合理,不但可以保證連鑄生產的順利進行,而且可以提高連鑄生產能力,改善鑄坯的質量.現代連鑄追求高拉速。
二、拉速確定原則:
確保鑄坯出結晶器時的能承受鋼水的靜壓力而不破裂，對于參數一定的結晶器，拉速高時，坯殼薄；反之拉速低時則形成的坯殼厚。一般，拉速應確保出結晶器的坯殼厚度為12-14mm。
影響因素：鋼種、鋼水過熱度、鑄坯厚度等。
1）機身長度的限制
根據凝固的平方根定律，鑄坯完全凝固時達到的厚度： 又機身長度：
得到拉速：
2）拉坯力的限制
拉速提高，鑄坯中的未凝固長度變長，各相應位置上凝固殼厚度變薄，鑄坯表面溫度升高，鑄坯在輥間的鼓肚量增多。拉坯時負荷增加。超過拉拔轉矩就不能拉坯，所以限制了拉速的提高。3）結晶器導熱能力的限制
根據結晶器散熱量計算出，最高澆注速度：
板坯為2.5米/分
方坯為3-4米/分
4）拉坯速度對鑄坯質量的影響
（1）降低拉速可以阻止或減少鑄坯內部裂紋和中心偏析
（2）提高拉速可以防止鑄坯表面產生縱裂和橫裂
（3）為防止矯直裂紋，拉速應使鑄坯通過矯直點時表面溫度避開鋼的熱脆區。
5）鋼水過熱度的影響
一般連鑄規定允許最大的鋼水過熱度，在允許過熱度下拉速隨著過熱度的降低而提高，如圖1所示。
6）鋼種影響：就含碳量而言，拉坯速度按低碳鋼、中碳鋼、高碳鋼的順序由高到低。就鋼中合金含量而言，拉速按普碳鋼、優質碳素鋼、合金鋼順序降低。
圖1 拉速與溫度對應表
第四節 鑄坯冷卻的控制
鋼水在結晶器內的冷卻即一冷確定，其冷卻效果可以由通過結晶器壁傳出的熱流的大小來度量，如圖2所示。
圖2 鋼水在結晶器內的冷卻
1）一冷作用：一冷就是結晶器通水冷卻。其作用是確保鑄坯在結晶器內形成一定的初生坯殼。
2）一冷確定原則：一冷通水是根據經驗，確定以在一定工藝條件下鋼水在結晶器內能夠形成足夠的坯殼厚度和確保結晶器安全運行的前提。通常結晶器周邊供水2L/mm·min。進出水溫差不超過8℃，出水溫度控制在45-500℃為宜，水壓控制在0.4-0.6Mpa。
3）二冷作用:二次冷卻是指出結晶器的鑄坯在連鑄機二冷段進行的冷卻過程.其目的是對帶有液芯的鑄坯實施噴水冷卻,使其完全凝固,以達到在拉坯過程中均勻冷卻.4）二冷強度確定原則:二冷通常結合鑄坯傳熱與鑄坯冶金質量兩個方面來考慮.鑄坯剛離開結晶器,要采用大量水冷卻以迅速增加坯殼厚度,隨著鑄坯在二冷區移動,坯殼厚度增加,噴水量逐漸降低.因此,二冷區可分若干冷卻段,每個冷卻段單獨進行水量控制.同時考慮鋼種對裂紋敏感性而有針對性的調整二冷噴水量.5）二冷水量與水壓:對普碳鋼低合金鋼，冷卻強度為：1.0-1.2L/Kg鋼。對低碳鋼、高碳鋼,冷卻強度為：0.6-0.8L/Kg鋼。對熱裂紋敏感性強的鋼種，冷卻強度為:0.4-0.6L/Kg鋼，水壓為0.1-0.5MPa，如圖3所示。
圖3 凝固系數與二冷水量關系
連鑄過程檢測與自動控制
一、連鑄過程自動檢測
（一）中間包鋼液溫度測定
1）中間包鋼液溫度的點測
用快速測溫頭及數字顯示二次儀測量溫度，如圖4所示。
圖4 二次溫度測量儀
2）中間包鋼液溫度的連續測定
采用連續測溫熱電偶對中間包鋼液溫度進行連續測量，如圖5所示。
圖5 連續測溫熱電偶
（二）結晶器液面控制
1）放射性同位素測量法如圖6所示：
圖6 放射性同位素測量法
2）紅外線結晶器液面測量法如圖7所示：
圖7 紅外線結晶器液面測量法
3）熱電偶結晶器液面測量法如圖8所示：
圖8 熱電偶結晶器液面測量法
4）激光結晶器液面測量法如圖9所示：
圖9 激光結晶器液面測量法
（三）連鑄機漏鋼預報裝置如圖10所示：
圖10 連鑄機漏鋼預報裝置
（四）連鑄二次冷卻水控制如圖11所示：
圖11 連鑄二次冷卻水控制
（五）鑄坯表面缺陷在線檢測
1）工業電視攝象法如圖12所示：
圖12 工業電視攝象法
2）渦流檢測法如圖13所示：
圖13 渦流檢測法
二、連鑄坯表面質量及控制
（一）連鑄過程質量控制
1）提高鋼純凈度的措施
（1）無渣出鋼
（2）選擇合適的精煉處理方式
（3）采用無氧化澆注技術
（4）充分發揮中間罐冶金凈化器的作用
（5）選用優質耐火材料
（6）充分發揮結晶器的作用
（7）采用電磁攪拌技術，控制注流運動
（二）連鑄坯表面質量及控制
連鑄坯表面質量的好壞決定了鑄坯在熱加工之前是否需要精整，也是影響金屬收得率和成本的重要因素，還是鑄坯熱送和直接軋制的前提條件。
連鑄坯表面缺陷形成的原因較為復雜，但總體來講，主要是受結晶器內鋼液凝固所控制，如圖14所示。
圖14 連鑄坯表面缺陷示意圖
（三）連鑄坯內部質量及控制
鑄坯的內部質量是指鑄坯是否具有正確的凝固結構、偏析程度、內部裂紋、夾雜物含量及分布狀況等。
凝固結構是鑄坯的低倍組織，即鋼液凝固過程中形成等軸晶和柱狀晶的比例。鑄坯的內部質量與二冷區的冷卻及支撐系統密切相關，如圖15，圖16所示。
圖15 鑄坯內部缺陷示意圖
圖16 “V”形偏析
1）減少鑄坯內部裂紋的措施
（1）采用壓縮澆鑄技術，或者應用多點矯直技術
（2）二冷區采用合適夾輥輥距，支撐輥準確對弧
（3）二冷水分配適當，保持鑄坯表面溫度均勻
（4）合適拉輥壓下量，最好采用液壓控制機構
2）夾雜物的控制
從煉鋼
精煉 連鑄生產潔凈鋼，主要控制對策是：
（1）控制煉鋼爐下渣量
● 擋渣法（偏心爐底出鋼、氣動法、擋渣球）
● 扒渣法：目標是鋼包渣層厚＜50mm，下渣2Kg/t
（2）鋼包渣氧化性控制
● 出鋼渣中高（FeO+MnO）是渣子氧勢量度。（FeO+MnO）↑板胚T[O]↑
（3）鋼包精煉渣成分控制
不管采用何種精煉方法（如RH、LF、VD），合理攪拌強度和合理精煉渣組成是獲得潔凈鋼水的基礎。
合適的鋼包渣成分：CaO/ Al2O3＝1.5～1.8，CaO/ SiO2=8～13，（FeO+MnO）＜5％。高堿度、低熔點、低氧化鐵、富CaO鈣鋁酸鹽的精煉渣，能有效吸收大顆粒夾雜物，降低總氧。
（4）保護澆注
● 鋼水保護是防止鋼水再污染生產潔凈鋼重要操作
● 保護澆注好壞判斷指標：－△[N]＝[N]鋼包－[N]中包；－△[Al]s＝[Al]鋼包－[Al]中包
● 保護方法：①中包密封充Ar；②鋼包
中間包長水口，△[N]＝1.5PPm甚至為零；③中間包
結晶器浸入式水口
(5)中間包控流裝置
● 中間包不是簡單的過渡容器，而是一個冶金反應容器，作為鋼水進入結晶器之前進一步凈化鋼水
● 中間包促進夾雜物上浮其方法：
a.增加鋼水在中間包平均停留時間t：t＝w/（a×b×ρ×v）。中間包向大容量深熔池方向發展。
b.改變鋼水在中間包流動路徑和方向，促進夾雜物上浮。
（6）中間包復蓋劑
中間包是鋼水去除夾雜物理想場所。鋼水面上復蓋劑要有效吸收夾雜物。
● 碳化稻殼；
● 中性渣：（CaO/SiO2=0.9～1.0）
● 堿性渣：（CaO+MgO/SiO2≥3）
● 雙層渣
渣中（SiO2）增加，鋼水中T[O]增加。生產潔凈鋼應用堿性復蓋劑。
（7）堿性包襯
鋼水與中間包長期接觸，鋼水與包襯的熱力學性能必須是穩定的，這是生產潔凈鋼的一個重要條件。包襯材質中SiO2增加，鑄坯中總氧T[O]是增加，因此生產潔凈鋼應用堿性包襯。
對低碳Al-K鋼，中間包襯用Mg-Ca質涂料（Al2O3→0），包襯反應層中Al2O3可達21％，說明能有效吸附夾雜物。
（8）鋼種微細夾雜物去除
● 大顆粒夾雜（>50μm）去除，采用中間包控流技術
● 小顆粒夾雜（<50μm）去除：
－中間包鈣質過濾器
－中間包電磁旋轉
（9）防止澆注過程下渣和卷渣
● 加入示蹤劑追蹤鑄坯中夾雜物來源
● 結晶器渣中示蹤劑變化
● 鑄坯中夾雜物來源，初步估算外來夾雜物占41.6%二次氧化占 39%，脫氧產物為20%
（10）防止Ar氣泡吸附夾雜物
對Al－K鋼，采用浸入式水口吹Ar防止水口堵塞，但吹Ar會造成：
● 水口堵塞物破碎進入鑄胚，大顆粒Al2O3軋制延伸會形成表面成條狀缺陷
● ＜1mmAr氣泡上浮困難，它是Al2O3和渣粒的聚合地，當氣泡尺寸>200μm易在冷軋板表面形成條狀缺陷。
為解決水口堵塞問題，可采用：
－鈣處理改善鋼水可澆性
－鈣質水口
－無C質水口
目前還是廣泛采用吹Ar來防止堵塞。生產潔凈鋼總的原則是：鋼水進入結晶器之前盡可能排除Al2O3。
（11）結晶器鋼水流動控制
三、連鑄坯形狀缺陷及控制
（一）鼓肚變形
帶液心的鑄坯在運行過程中，于兩支撐輥之間，高溫坯殼中鋼液靜壓力作用下，發生鼓脹成凸面的現象，稱之為鼓肚變形。板坯寬面中心凸起的厚度與邊緣厚度之差叫鼓肚量，用以衡量鑄坯彭肚變形程度。
減少鼓肚應采取措施 ：
（1）降低連鑄機的高度
（2）二冷區采用小輥距密排列；鑄機從上到下輥距應由密到疏布置
（3）支撐輥要嚴格對中
（4）加大二冷區冷卻強度
（5）防止支撐輥的變形，板坯的支撐輥最好選用多節輥
圖17 鑄坯鼓肚示意圖
（二）菱形變形
菱形變形也叫脫方。是大、小方坯的缺陷。是指鑄坯的一對角小于90°，另一對角大于90°；兩對角線長度之差稱為脫方量。
應對菱變的措施 ：
（1）選用合適錐度的結晶器
（2）結晶器最好用軟水冷卻
（3）保持結晶器內腔正方形，以使凝固坯殼為規正正的形狀
（4）結晶器以下的600mm距離要嚴格對弧；并確保二冷區的均勻冷卻
（5）控制好鋼液成分
（三）圓鑄坯變形
圓坯變形成橢圓形或不規則多邊形。圓坯直徑越大，變成隨圓的傾向越嚴重。形成橢圓變形的原因有：
（1）圓形結晶器內腔變形
（2）二冷區冷卻不均勻
（3）連鑄機下部對弧不準
（4）拉矯輥的夾緊力調整不當，過分壓下
可采取相應措施：
（1）及時更換變形的結晶器
（2）連鑄機要嚴格對弧
（3）二冷區均勻冷卻
（4）可適當降低拉速
（四）夾雜物的控制
提高鋼純凈度的措施：
（1）無渣出鋼
（2）選擇合適的精煉處理方式
（3）采用無氧化澆注技術
（4）充分發揮中間罐冶金凈化器的作用
（5）選用優質耐火材料
（6）充分發揮結晶器的作用
（7）采用電磁攪拌技術，控制注流運動
（五）間包冶金
當前對鋼產品質量的要求變得更加嚴格。中間包不僅僅只是生產中的一個容器，而且在純凈鋼的生產中發揮著重要作用。
70年代認識到改變中間包形狀和加大中間包容積可以達到延長鋼液的停留時間，提高夾雜物去除率的目的；安裝擋渣墻，控制鋼液的流動，實現夾雜物有效碰撞、長大和上浮。80年代發明了多孔導流擋墻和中間包過濾器。
在防止鋼水被污染的技術開發中，最近已有實質性的進展。借助先進的中間包設計和操作如中間包加熱，熱周轉操作，惰性氣氛噴吹，預熔型中間包渣，活性鈣內壁，中間包喂絲，以及中間包夾雜物行為的數學模擬等，中間包在純凈鋼生產中的作用體現得越來越重要。
在現代連鑄的應用和發展過程中，中間包的作用顯得越來越重要，其內涵在被不斷擴大，從而形成一個獨特的領域——中間包冶金。
中間包冶金的最新技術：
（1）H型中間包
（2）離心流中間包
（3）中間包吹氬
（4）去夾雜的陶瓷過濾器
（5）電磁流控制
圖18 H型中間包 [連鑄設備]鋼包回轉臺
鋼包回轉臺
鋼包回轉臺：設在連鑄機澆鑄位置上方用于運載鋼包過跨和支承鋼包進行澆鑄的設備。由底座、回轉臂、驅動裝置、回轉支撐、事故驅動控制系統、潤滑系統和錨固件6部分組成。
鋼包回轉臺的作用是將位于受包位置的滿載鋼包回轉至澆鋼位置，準備進行澆注，同時將澆完鋼水的空包轉至受包位置，準備運走。鋼包回轉臺大致有3種類型：
單臂鋼包回轉臺：由底座、立柱、上轉臂、上轉臂驅動裝置、下轉臂、下轉臂驅動裝置組成。蝶形鋼包回轉臺：由底座、升降液壓缸、回轉架、鋼包支座、回轉臂、平行連桿、驅動裝置、防護板組成。
鋼包回轉臺是連鑄機的關鍵設備之一，起著連接上下兩道工序的重要作用。鋼包回轉臺的回轉情況基本上包括兩側無鋼包、單側有鋼包、兩側有鋼包三種情況，而單個鋼包重量已超過140噸。三種情況下，鋼包回轉臺受力有很大不同，但無論在何種情況下，都要保證鋼包回轉臺的旋轉平穩，定位準確，起停時要盡可能減小對機械部分的沖擊，為減少中間包液面波動和溫降，要縮短旋轉時間。因此，我們在變頻器的容量選擇上，留有余地，即比電機功率加大一級。同時利用變頻器的s曲線加速功能，通過調整s曲線保證加、減速曲線平滑快速，減少對減速機的沖擊，再通過PLC判斷變速限位、停止限位實現旋轉過程中高、低速自動變換及到位停車，同時滿足了對旋轉時間和平穩運行的要求。
[連鑄設備]中間包
中間包是短流程煉鋼中用到的一個耐火材料容器，首先接受從鋼包澆下來的鋼水，然后再由中間包水口分配到各個結晶器中去。
連鑄機鋼水包和結晶器之間鋼水過渡的裝置，用來穩定鋼流，減小鋼流對坯殼的沖刷，以利于非金屬夾雜物上浮，從而提高鑄坯質量。
[連鑄設備]結晶器
在連續鑄造、真空吸鑄、單向結晶等鑄造方法中，使鑄件成形并迅速凝固結晶的特種金屬鑄型。
結晶器包括：
直型結晶器、弧形結晶器 curved mold：用于弧型和超低頭型（橢圓型）連鑄機上。
組合式結晶器 composite mold：由四塊壁板組成，每塊壁板又由一塊銅板和一塊鋼（鐵）板用螺栓連接而成。
多級結晶器 multi stage mold
調寬結晶器 adjustable mold：寬度可調的結晶器，一般只用于板坯連鑄。
結晶器是連鑄機的核心設備之一，直接關系到連鑄坯的質量。結晶器的振動頻率要求準確，并根據拉坯速度自動調整，在高振頻時，由于電機負載率上升，轉差率增加，導致振動頻率有所降低，而為了保證振動頻率的精確，需要打開變頻器的轉差補償控制，在負載增加時，使變頻器自動增加輸出頻率以提供在沒有速度降低情況下所需要的電機轉差率，補償量正比于負載的增加量，并在整個調速范圍內都起作用。
另外，結晶器的振動是由電機帶動偏心機構旋轉來實現的，因此表現為輸出電流及母線電壓呈現周期性震蕩，在振動頻率較高時有引起母線過電壓故障的可能，通過允許變頻器的母線調節功能，使變頻器會基于直流母線電壓自動調整輸出頻率，監測到母線電壓瞬時升高時變頻器會適當增加輸出頻率以減小引起母線電壓升高的再生能量，這樣做降低了出現變頻器過壓故障的可能性。
[連鑄設備]拉矯機
拉矯機
在連鑄工藝中，連鑄機拉坯輥速度控制是連鑄機的三大關鍵技術之一，拉坯速度控制水平直接影響連鑄坯的產量和質量，而拉坯輥電機驅動裝置的性能又在其中發揮著重要作用。交流電機變頻調速技術日益成熟，交流變頻驅動調速平穩，調速范圍寬，對機械沖擊低，交流電機維護量低，交流變頻調速已取代直流調速，完全能夠滿足拉坯輥速度控制的需要。4、5號連鑄機的拉矯機為五輥雙機架三驅動，上拉坯輥、下拉坯輥、矯直輥由三臺同型號電機共同驅動，完成引錠桿的上下傳送運行和連鑄坯牽引，三臺電機必須保持同步，與一般的同步要求不同的是要保證三個輥面的線速度相同，而不是三臺電機的轉速相同，以避免出現負載分配不均引起母線過壓、欠壓、過載故障。
三臺變頻器接受相同的速度指令，按照同一頻率運行，但由于三輥處于一個半徑8m的圓弧段的不同位置上，若要保持三個輥面的線速度相同，則三臺電機的轉速實際應有輕微差別，加上三臺電機的參數不可能完全相同，這就造成了三臺電機同步的困難。如果打開母線調節功能，雖然可以在一定程度上避免由于不同步造成的母線電壓升高，但會造成電機轉速的不穩定，從而使拉速值波動，進一步影響到結晶器鋼水液面和二冷配水的穩定，甚至有造成事故的危險。為此，我們利用變頻器內置的PI控制功能，使三臺電機構成主從驅動系統，即以上拉坯電機作為主驅動電機，工作在速度調節方式，下拉坯電機和矯直電機作為從動電機，工作在帶有速度修正的速度調節方式下，通過比較主從電機的力矩電流產生偏差信號，從而修正從動電機的速度。變頻器間的力矩電流信號傳送可以通過變頻器內置的模擬量輸入、輸出通道來實現，無需另外添加硬件。這種方法構成的主從驅動系統，結構簡單，完全利用變頻器內置功能實現，可以連續自動完成速度修正，應用在多輥傳動的拉矯機上效果非常理想。
拉矯機和結晶器振動裝置采用變頻器調速系統，拉矯機變頻器的啟動、停止以及調速由PLC發送給拉矯機變頻器，拉矯機的實際速度FM經光電隔離后再反饋給PLC，然后由PLC傳送給相應儀表顯示實際值。結晶器振動采用同調方式，即振動頻率隨拉速變化而變化，即根據下面的公式，來控制結晶器振動頻率f:
計算出振動頻率f由PLC發送給結晶器振動變頻器，使結晶器的振動適應于拉速變化，系統框圖如圖所示。
[連鑄設備]電磁攪拌器
電磁攪拌器 electromagnetic stirring, EMS：連續鑄鋼時，利用電磁力控制鋼液凝固過程，改善鑄坯質量的工藝。也稱EMS技術。
電磁攪拌器（Electromagnetic stirring: EMS）的實質是借助在鑄坯液相穴中感生的電磁力，強化鋼水的運動。具體地說，攪拌器激發的交變磁場滲透到鑄坯的鋼水內，就在其中感應起電流，該感應電流與當地磁場相互作用產生電磁力，電磁力是體積力，作用在鋼水體積元上，從而能推動鋼水運動。
電磁攪拌器的安裝位置和攪拌器模式
根據電磁攪拌器在鑄機冶金長度上的不同安裝位置大致有以下幾種模式
結晶器電磁攪拌：Mold Electromagnetic stirring: MEMS 攪拌器安裝在結晶器銅管外面 二冷區電磁攪拌：Strand Electromagnetic Stirring: SEMS 攪拌器安裝在鑄坯外面 凝固末端電磁攪拌：Final Electromagnetic stirring:FEMS 用于方坯連鑄 攪拌器安裝在鑄坯外面
電磁攪拌器的冶金效果
攪拌位置
冶金效果
適用鋼種
MEMS
增加等軸晶率
低合金鋼
減少表面和皮下的氣孔和針孔
彈簧鋼
減少表面和皮下的夾雜物
冷軋鋼
坯殼均勻化
中高碳鋼等
稍稍改善中心偏析
SEMS
擴大等軸晶率
不銹鋼
減少內裂
改善中心偏析
工具鋼
減少中心疏松
FEMS
細化等軸晶
彈簧鋼
有效地改善中心偏析
軸承鋼
有效地改善中心縮孔和疏松
特殊高碳鋼
[連鑄工藝]火焰切割的工藝
厚度大于50mm的厚鋼板一般采用火焰切割，也叫氧氣切割。其工藝大體如下：
（1）根據切割鋼板的厚度安裝適當孔徑的割嘴；
（2）將氧氣和燃氣壓力調至規定值；
（3）用切割點火器點燃預熱焰，接著慢慢打開預熱氧氣閥，調節火焰白心長度，使火焰成中性焰，預熱起割點；
（4）在切割起點上只用預熱焰加熱，割嘴垂直于鋼板表面，火焰白心尖端距鋼板表面1.5～2.5mm；
（5）當起點達到燃燒溫度（輝紅色）時，打開切割氧氣閥，瞬間就可進行切割；
（6）在確認已割至鋼板下表面后，就沿著切割線以適當的速度移動割嘴繼續往前切割；
（7）切割終了時，先關閉切割氧氣閥，再關閉預熱焰的氧氣閥。
定尺切割
定尺方式有碰球定尺和非在線定尺切割:
(1)碰球定尺
即切割機定尺脈沖信號由定尺碰球發出，但由于鋼坯表面的氧化皮的導電率差，盡管碰到了碰球，但不一定接觸良好，為防止誤切，系統利用拉矯機速度信號進行積分運算來計算坯長，并與定尺信號進行比較，確保定尺信號的準確性。
(2)非在線定尺切割
利用專門的非在線式鑄坯長度測量裝置，根據熱坯熱輻射的原理，通過探頭鎖定鑄坯在導軌內的區域，當鑄坯進入區域并占滿整個區域后發出定尺信號，然后再給出剪切命令。
氧氣切割的基本原理及過程。
氧氣切割是利用氣體火焰的熱能將工件切割處預熱到燃點后，噴出高速切割氧流，使金屬燃燒并放出熱量而實現切割的方法。氣割過程有三個階段：
⑴預熱 氣割開始時，利用氣體火焰（氧乙炔焰或氧丙烷焰）將工件待切割處預熱到該種金屬材料的燃燒溫度——燃點（對于碳鋼約為1100～1150℃）。
⑵燃燒 噴出高速切割氧流，使已達燃點的金屬在氧流中激烈燃燒，生成氧化物。
⑶吹渣 金屬燃燒生成的氧化物被氧流吹掉，形成切口，使金屬分離，完成切割過程。
氧氣切割的三條件：
金屬材料要進行氧氣切割應滿足以下三個條件：
1）金屬燃燒生成氧化物的熔點應低于金屬熔點，且流動性要好。
2）金屬的燃點應比熔點低。
3）金屬在氧流中燃燒時能放出大量的熱量，且金屬本身的導熱性要低。
符合上述氣割條件的金屬有純鐵、低碳鋼、中碳鋼、低合金鋼以及鈦。其它常用的金屬材料如鑄鐵、不銹鋼、鋁和銅等由于不滿足此三條件，所以不能應用氧氣切割，這些材料目前常用的切割方法是等離子弧切割。
[連鑄設備]冷卻噴嘴
連鑄二次冷卻的目的是對離開結晶器后的鑄坯進行連續冷卻 ,使之逐漸凝固 ,到切割機前完全凝固。凝固過程受鑄坯的導熱性、噴霧介質的冷卻效果、以及鑄坯質量等的限制。凝固過程應控制鑄坯表面溫度在澆注方向均勻下降。所以連鑄坯二次冷卻噴嘴的冷態特性 ,對連鑄生產和保證連鑄坯質量是非常重要的。對噴嘴生產廠家生產的噴嘴噴頭的材質 ,要求有足夠的強度 ,否則在運輸、安裝和檢修中一旦有磕碰、緊固等現象 ,會造成噴嘴的水流量、噴射角度和水流密度分布變化 ,對連鑄生產有不良影響。
冷卻噴嘴具有結構簡單、噴霧均勻的特點，根據噴霧面積需要，可在集管上安裝許多噴嘴，當噴嘴均勻排列時，可保證噴霧的互相交叉，并略有重疊部分，使整個集管噴射分布均勻；主要適用于連鑄機、初軋和各種需要扁平噴霧冷卻的機械設備中。
連鑄二冷噴嘴的類型、噴霧方法對鑄坯冷卻的影響 ,各類噴嘴冷卻的優缺點 ,以及環型噴嘴嘴頭的材質在檢修中出現的問題。對包鋼引進大方坯和大圓坯的汽霧噴嘴和國產噴嘴的冷態特性進行測試研究 ,測試結果表明 ,國產噴嘴的水流密度分布在中心的左右 ,分布均勻 ,對大方坯和大圓坯的橫向均勻降溫有益 ,但是國產噴嘴的噴射角度在測試的五種噴嘴中 ,有四種噴嘴符合國家黑色冶金對噴嘴噴射角度的要求 ,只有D40 197-1噴嘴在高壓測試時超國家要求的 +4° ,有少量國產噴嘴在同壓力條件下的流量誤差在 1%～ 10 %之間。
[連鑄設備]火焰切割機
圖片：
厚度大于50mm的厚鋼板一般采用火焰切割，也叫氧氣切割。其工藝大體如下：
（1）根據切割鋼板的厚度安裝適當孔徑的割嘴；
（2）將氧氣和燃氣壓力調至規定值；
（3）用切割點火器點燃預熱焰，接著慢慢打開預熱氧氣閥，調節火焰白心長度，使火焰成中性焰，預熱起割點；
（4）在切割起點上只用預熱焰加熱，割嘴垂直于鋼板表面，火焰白心尖端距鋼板表面1.5～2.5mm；
（5）當起點達到燃燒溫度（輝紅色）時，打開切割氧氣閥，瞬間就可進行切割；
（6）在確認已割至鋼板下表面后，就沿著切割線以適當的速度移動割嘴繼續往前切割；
（7）切割終了時，先關閉切割氧氣閥，再關閉預熱焰的氧氣閥。
[連鑄設備]鋼包烘烤器
鋼包在新砌后和盛裝鋼水前一般都需要烘烤，用來烘烤鋼包的裝置就稱為鋼包烘烤器，又稱烤包器。
鋼包烘烤器有在線烘烤器和離線烘烤器兩大類，離線烘烤器有立式烘烤器和臥式烘烤器兩種，另外還有專門烘烤中間包的中間包烘烤器。
第三篇：6.連鑄大包工崗位作業制度（定稿）
版本：1.0 連鑄大包工崗位作業制度
連鑄大包工崗位作業制度
崗 位 職 責 職責
1.1 負責大包上下回轉臺、滑動水口油缸裝卸、大包開澆、中包測溫取樣、中包鋼水液面控制等與之相關的整個生產工藝操作控制。
1.2 負責對大包回轉臺進行試車檢查、點巡檢，并做好記錄。1.3 負責風動送樣設備及送樣筒日常維護使用與設備清潔。1.4 負責執行連鑄工藝操作規程，保證工序質量。
1.5 負責在保證產品質量的前提下進行生產，正確處理產量與質量的關系。
1.6 負責在澆鋼過程中，時刻注意大包包壁和滑動水口運行情況，使大包穿膛、滑板漏鋼等重大事故得以超前控制，杜絕重大生產事故、人身傷害事故、火災事故的發生。1.7 負責大包燒氧引流作業過程控制。1.8 負責作業環境的治理與維護。權限
制止違章作業，維護環境衛生。
質量、安全、環保作業指導書 目的
為確保作業人員正確操作，保證人員、設備安全有效運行，控制產品質量在大包澆鋼環節造成的影響，保護環境衛生，特制定本崗位作業指導書。適用范圍
適用于煉鋼廠連鑄大包工崗位。工作程序 3.1 作業前準備
3.1.1 班長組織召開班前會，進行作業前對危害、環境因素和控制措施的交底，并做好《班組安全活動記錄本》的記錄。
版本：1.0 連鑄大包工崗位作業制度
3.1.2 兩人配合，做好互保。按規定穿好帆布工作服，佩戴好個人防護用品，身上不得攜帶打火機之類的易燃易爆物品。
3.1.3檢查大包回轉臺各方向轉動，動作是否正常，信號是否準確，出現信號錯誤時，通知有關人員處理。
3.1.4啟動液壓站，檢查滑動水口油缸的開、關，緊關動作是否正確可靠。3.1.5檢查大包回轉臺事故狀態下的運行及聯鎖動作是否正常。3.1.5.1中包事故運行，澆注位油缸的動作是否正常。3.1.5.2液壓站掉電時，澆注位油缸關的動作是否正常。3.1.5.3操作緊關按鈕，油缸關的動作是否正常。
3.1.6認真檢查大包回轉臺各底座固定螺栓，確保大包回轉臺底座固定螺栓連接牢固可靠，運行系統正常（做到有點巡檢記錄可查）。謹防回轉臺傾翻事故。
3.1.7確保大包各液壓系統開啟、關閉和事故運行系統正常，回轉臺電纜豎井內電纜線無絞亂，做到有點巡檢記錄可查。謹防大包滑動水口漏鋼不能自動關閉和大包穿膛回轉臺不能正常運轉而造成的燙傷事故和火災事故發生。
3.1.8清理大包回轉臺擋墻內及電纜豎井內的廢棄油布，清理出的廢棄物排放到回收桶內，杜絕火災事故的發生。
3.1.9清理上油缸車路徑障礙物和梯子上的油垢，確保小車運行軌道暢通。上油缸車防墜裝置完好，防護欄桿完好。
3.1.10上長水口機構手轉動靈活，架臂無殘鋼。將上大包回轉臺爬梯上的油污物清理干凈。3.1.11 檢查油缸的行程，絲桿連接部位必須完好。3.1.12檢查燒氧平臺牢固可靠，無油污。
3.1.13準備好大包澆鋼所需各種工具和材料，包括吹氧管、測溫槍、測溫熱電偶、連續測溫、中包覆蓋劑等。吹氧管彎曲長度（進入大包水口長度）＞800mm。3.1.14檢查連續測溫裝置是否完好，工具是否齊全。
3.1.15 檢查各能源介質管道接點，確保各接點無漏氣，各能源介質閥門開啟自如。
3.1.16 開澆前，必須對加蓋設備進行試車，發現問題，及時向當班機長反映，由機長負責在 版本：1.0 連鑄大包工崗位作業制度
3.1.23氧氣壓力低于規定值時，不得使用。
3.1.24確保風機電纜無破損、無裸露，電源開關完好，接地可靠。風機安全網牢固可靠。3.1.25消防水正常，水帶完好。3.2作業過程
3.2.1 接到澆鋼指令后,啟動滑動水口液壓站,再次確認油缸各動作是否正常、可靠。
3.2.2大包上、下回轉臺由南面大包工負責指揮200T吊車大鉤平穩地進入大包耳軸內，北面由北面大包工確認板鉤。南面的指揮人員必須得到北面人員的手勢信號后，才能指揮吊車。指揮過程中，選擇好安全站位，按標準指揮。謹防板鉤掛在大包耳軸的擋環上或板鉤卡在大包和回轉臺臂之間，造成大包傾斜無法脫鉤，墜包事故。
3.2.3大包座落回轉臺，時刻注意吊車載包的高度和速度，避免吊車負重撞擊回轉臺。謹防大包落在回轉臺擋鐵上，造成大包傾斜。
3.2.4.大包上、下臺或回轉臺在旋轉過程中，其回轉臺臂端點3m遠以內范圍不能站人，防止大包懸掛的松動物及鋼水噴濺造成落物傷害和灼燙傷害。
3.2.5 吊車板鉤完全脫離大包后，確信大包無噴濺，無危險松動懸掛物，方可裝卸大包油缸。謹防200T吊車板鉤掛翻上油缸車。
3.2.6裝卸油缸時，手不能抓在油缸的活塞桿上，謹防油缸伸縮桿動作時被擠壓傷。
3.2.7 摘掛油缸時，身體重心一定要站穩，防止摘掛油缸時身體失去重心造成墜落。大包油缸裝卸完后，將上油缸車開回初始位，防止大包回轉臺轉動時，掛翻上油缸車。
3.2.8裝滑動水口油缸，裝完后，必須將油帶掛起，使油帶最低點不得低于大罐罐底。
3.2.9載重的回轉臺轉動時，大包操作臺操作工要觀察在轉動區域是否有障礙物，操作回轉臺時，必須按正常順序操作。
3.2.10鋼包轉至澆鑄位置后，待機長指令后，并確認滑動水口正面不應有人，方可進行澆鑄。3.2.11燒氧作業時，燒氧作業人員戴好防護眼鏡和長皮手套，吹氧管插入膠管內深度大于300mm。澆氧時，雙手距離400mm以上，一支手抓住吹氧管，另一支手要牢牢抓住膠管頭，并離開100mm部位，其手不得直接抓在氧管與膠管的接頭點，更不能把接頭部位貼在身體要害部位進行燒氧作業，謹防氧氣回火燒傷。
3.2.12 兩人同時配合，一個開氣一個進行操作燒氧，開氣人員必須時刻注意燒氧人員的指令，進行開氧操作。開氣時不得過大，做到慢開，發現異常立即關氣，謹防氧氣回火燒傷。
3.2.13 氧氣膠管在使用過程中發生回火內燃時，必須用力將膠管對折，立即關閉氧氣閥門后，再用水及時將管內明火熄滅，確認膠管內無明火、確認膠管干燥后，方可使用。
3.2.14燒氧引流完畢，吹氧管前端不得對著有人位置，謹防吹氧管前端噴出火花，燒傷他人。3.2.15卸下的氧管必須按指定位置存放，關好氧氣閥。氣帶口放到安全位置，謹防鋼花飛濺到膠管內，引起回火爆炸事故。
3.2.16大包開澆后，向中包加足夠的覆蓋劑，使中包液面覆蓋均勻，鋼水不裸露，人員加覆蓋劑時不能在中包上行走,要用專用的釣子將覆蓋劑釣到中包內,謹防滑跌灼傷.待中包液面在達300mm時測溫一次，5分鐘后再測溫一次，以后每隔10分鐘測一次。連續測溫正常時，要確保手
版本：1.0 連鑄大包工崗位作業制度
動測溫與連續測溫誤差不得超過5℃，連續測溫不正常時，以手動測溫作為參考溫度。如果中包內鋼水溫度出現異常，應當縮短測溫間隔時間，相鄰兩次的測溫結果相差超過5℃必須重新測溫。3.2.17 版本：1.0 連鑄大包工崗位作業制度
3.2.36測溫裝置放入中包或測溫取樣時，要防止火苗燒傷面部頭部，謹防燒傷事故。
3.2.37吊運安裝自動測溫裝置，應避開有人作業的位置，謹防灼燙和吊物墜落砸傷。避免吊具落進鋼水內，燒壞鋼繩。吊具放下測溫裝置時,要手扶鋼繩,指揮吊車上升,避免鋼繩上升時掛住塞棒機構而導致斷流事故發生
3.2.38澆鋼過程中，必須時刻注意大包包壁和大包滑動水口情況，發現包壁或滑動水口異常（如包壁發紅、滑動水口漏鋼）立即通知機長，由機長下達事故運行決定。3.2.39澆鋼過程中及時處理中包鋼瘤和中包蓋板殘鋼。
3.2.40需要臺上吹氬時,大罐周圍3米以內不得有人,同時氬氣不宜開的過大,防止鋼水噴濺傷人。3.2.41 中包每6到8罐排一次渣，排渣前要確認渣槽內不得有水、有油及密閉容器。人員必須穿戴好勞保用品以及佩戴好防護眼鏡。3.2.42事故狀態下的操作。
3.2.42.1大包穿膛事故，必須及時將大罐轉離澆注位，指揮吊車把漏鋼的大罐吊離回轉臺。3.2..2滑動水口漏鋼，先關閉滑動水口,如仍繼續漏鋼則必須馬上把大罐轉離澆注位。指揮吊車把漏鋼的大罐吊離回轉臺。
3.2.42.3移動人體風機時，應戴上干燥的手套，關掉風機電源開關。待風機完全停止轉動后，方可移動風機，謹防觸電和旋轉的機葉傷害。
3.2.43 停澆準備過程中，需要轉動大包蓋時,必須先將大包蓋運行方向下的人員喊開后，方可啟動大包蓋旋轉臂，謹防落物傷人。3.3作業結束操作
3.3.1當最后一爐鋼澆完后，將鋼包旋轉至接受鋼包位，卸油缸，及時指揮吊車把鋼包吊離回轉臺。再將大包蓋旋回初始位，謹防大蓋墜落造成人身傷害事故.3.3.2當澆次結束后，將回轉臺臂轉到南北方向位置擺放，然后將手柄開關打至“停止”狀態位置
3.3.4將上油缸車開回初始位。回轉臺開至初始位(回轉臺臂南北方向擺放)3.3.5將各種廢棄物分類存放到各自指定的回收桶內。廢棄的吹氧管、廢棄膠帶、膠管應集中回收到各自的指定位置。不得扔入大包事故罐中。
3.3.6 吊裝中包、溢流槽和結晶器及保護罩以及其它吊裝作業時，應設專人監護，謹防吊物和鋼繩絞在一起或運行過程中碰撞其他設備設施。若發生此類事故必須組織人員處理完后，方可重新起吊。
3.3.4除燒氧引流和氣割作業外，氧氣不得用于其他用途。不得用壓縮空氣吹掃地面。應急措施
4.1 灼燙：輕度灼燙時，作業人員回到休息室，立即涂上燙傷藥水后休息；中度或重度灼燙時，立即聯系并送醫院救治。
4.2 觸電：立即拉閘斷電或用干燥絕緣棍桿挑開電線，再做人工呼吸，立即聯系并送醫院救治。4.3 物體打擊：傷害程度較輕時，到保健站處置包扎；傷害程度較重時，不輕易移動受傷者，立
版本：1.0 連鑄大包工崗位作業制度
即聯系醫院醫師前來專業救治。
4.4 高處墜落：保持受傷者現場狀態，不輕易移動受傷者，立即聯系醫院醫師前來專業救治。4.5 高溫中暑：立即將中暑者背離高溫地點，到清涼溫度較低的地方平躺，有十滴水時口服一瓶十滴水，再視中暑者具體情況送醫院檢查治療。
4.6 煤氣中毒或窒息：5分鐘內通知調度室和相關領導。立即將中毒人員移到上風口空氣清新的地方。中毒程度較輕時，待恢復正常后回班休息；中毒程度較重時，立即解開中毒者衣扣、松開皮帶，做人工呼吸和胸外擠壓按摩，并聯系送醫院救治。
4.7受限空間作業:攜帶氧氣分析儀，檢測氧含量，加強通風，含氧量在20%以上才能作業 環境污染防治
5.1 作業完畢將含油廢物、零部件等物品放還到指定區域。
5.2 可回收利用或處置的固體廢棄物（廢舊橡膠、電纜、廢塑料、廢木材、廢紙、廢舊機電設備及零部件等）應存放在指定區域內便于回收利用。
5.3 不可回收利用或處置的固體廢棄物（生活垃圾、建筑垃圾）不能隨意堆放及時清理保持周圍環境衛生。
5.4 不可回收利用或處置的危險固體廢棄物（廢電池、廢日管燈管、廢計算器、廢石棉瓦（繩）等）應集中收集處置，不得隨意丟棄。
5.5 對工藝用水采取節約措施，嚴格控制用水與排水，包括生產工藝廢水、崗位沖洗水和冷卻水等均應經處理后循環使用或達標排放，防止在檢修和事故狀態下發生廢水污染事故。5.6 使用后的廢油（桶）集中存放，含油廢物要定點存放，集中收集處理。5.7禁止向渣溝傾倒廢油、廢酸、堿、固體廢棄物及其他雜物等。
5.8 對設備進行點檢維護，保證除塵設備投入正常使用，提高設備作業率。
5.9 對全廠能源介質網點進行點檢，發現問題及時處理，查處“跑冒滴漏”現象，提高節約意識。5.10 對散漏的原輔材料要收集，減少資源浪費。
5.11 作業過程中產生的廢水口、廢塞棒集中由廠家回收處理。記錄
記錄名稱 保存期限 6.1 大包工交接班記錄 保存期限一年 6.2 XGR103-028 《班組安全活動記錄本》 保存期限一年 6.3
XGR202-031A 《連鑄臺上區域崗位點檢記錄本》 保存期限一年
第四篇：6.連鑄主控工崗位作業制度
版本：1.0 連鑄主控工崗位作業制度
連鑄主控工崗位作業制度
崗 位 職 責 職責
1.1 負責連鑄工藝生產與檢修維護整個過程的上、下級協調和信息聯系。
1.2 負責向作業長傳達有關調度室的生產指令，以及向調度室匯報連鑄生產過程、檢修組織準備進度情況。
1.3 負責向作業長提供開澆準確數據和傳達開澆準確信息。
1.4 負責澆鋼過程中結晶器水、二冷水、設備水、事故水及結晶器水報警系統的全過程的監控，發現異常，立即通知當班機長及有關人員處理。
1.5 負責連鑄結晶器水、二冷水、設備水系統的供水、停水的對外聯系。
1.6 負責主控室內的各設備系統操作牌的領用登記與追回。檢修時將脫坯輥全部壓下。1.7 負責作業區域環境的治理與維護和區域滅火器材的管理。
1.8 負責對外來人員進入主控室的管理、監督，并有權拒絕外來人員進入主控室。權限
制止違章作業，維護環境衛生
質量、安全、環保作業指導書 目的
為確保作業人員正確操作，保證人員、設備安全有效運行，消除或減少對環境的影響，控制產品質量在控制環節造成的影響，保護環境衛生，特制定本崗位作業指導書。適用范圍
適用于煉鋼廠連鑄主控工崗位。工作程序 3.1 作業前準備
3.1.1參加班前會，作業前了解危害、環境因素和控制措施，并做好《班組安全活動記錄本》的簽名。
版本：1.0 連鑄主控工崗位作業制度
3.1.2 嚴格執行交接班制度，查記錄，向上班詢問生產或檢修過程情況。
3.1.3 核實操作牌是否在位，查記錄，對不在位的操作牌要查清去向，做好記錄。3.1.4 生產過程中，發現異常情況，將準確的信息及時地通知有關人員處理。3.1.5 煙霧報警器正常，室內各操臺電纜無老化，接頭無裸露，開關無損壞。照明正常。
3.1.6 主控室內滅火器4瓶。由白班主控工負責（通知當班機長安排人員）更換，做好記錄，確保滅火器完好，隨時可用。3.1.7 結晶器事故水手動閥、電動閥系統正常。
3.1.8 打開結晶器水，查看各工藝參數是否符合要求（標準參見技術規程之結晶器水參數標準）。檢查結晶器水報警系統是否正常，否則通知有關人員處理。
3.1.9 送引錠桿時，一定要確認操作牌是否在主控室內，有無檢修人員，液壓是否正常；極限是否正常，正常方可送引錠桿。3.1.10 檢查各能源介質的情況。3.1.11 填寫在線結晶器跟蹤記錄。
3.1.12 加強與調度聯系，了解所拉鋼種、定尺要求，及時通知相應崗位人員，并按技術規程將二冷水配方改至下澆次開澆鋼種配方，電攪調至相對應的參數。3.1.13 準備好原始工藝記錄紙和相應工具。3.2．作業過程
3.2.1 確認澆鑄條件是否具備。3.2.1.1 旋流井電腦自動操作是否正常。3.2.1.2 主機、出坯液壓站運行是否正常。
3.2.1.3 各聯鎖點是否處于受控狀態，電腦顯示的各點信號是否到位。3.2.1.4 AC2臺電腦畫面操作按鈕打到送引錠桿位。3.2.1.5 當班主控工操作送引錠桿。
3.2.1.6 監護主澆手把引錠桿送到位后，AC9打到就地。
3.2.1.7 監護主澆手把引錠送入結晶器，并監護主澆手將AC9的操作選擇開關至于“就地位”。
3.2.1.8 大包開澆前必須確認三水（結晶器、設備水、二冷水）結晶器水流量不小于100t/h，壓力不低于0.8Mpa，確認無誤后才可通知機長開澆。
3.2.1.9 設備檢修，嚴格履行操作牌領用手續。對不履行手續人員，拒絕發放操作牌。
版本：1.0 連鑄主控工崗位作業制度
3.2.1.10 拉矯機區域有檢修任務時，根據操作牌使用位置和現場實地目測，把相應位置的脫坯輥壓下，謹防引錠桿下滑傷人。
3.2.1.11 送引錠桿時，一定要確認，有無檢修人員，液壓是否正常，極限是否正常，方可通知主控工送引錠桿。
3.2.1.12 配合檢修人員操作拉矯機和振動臺時一定要雙方確認無誤后，方可操作，不得單獨自行操作，以免發生安全事故。
3.2.1.13 進入現場應走安全通道，上下樓梯，抓穩扶手。
3.2.1.14 操作臺不得擺放水杯和其它雜物，不得將操作臺當飯桌使用。不得在室內吃零食。
3.2.1.15 室內地面和所有電器必須時刻保持干凈整潔。打掃衛生時不得向地面灑水，不得用濕抹布擦帶電的設備，以防觸電傷人。
3.2.1.16 擦洗主控室的玻璃時，應2人作業，做好互保。使用爬梯時，應放牢固，謹防滑跌
3.2.1.17 主控室為重點防火單位任何人不得在主控室內吸煙。主控室內不得存放易燃易爆物品。3.2.2 開澆操作
3.2.2.1 開澆前，提前30分鐘要二冷水、結晶器水及設備水。
3.2.2.2 開澆前各流一區、二區、三區二冷水打到自動位，四區全開，等到中包該流開澆到四區二冷水水打回自動位。
3.2.2.3 鋼水上回轉臺之前，必須再次確認各流的結晶器壓力、水量，發現異常及時通知澆鋼工，且等處理正常后才可開澆。3.2.2.4 開澆信號打到澆鑄位。
3.2.2.5每流開澆時，臨護引錠桿脫坯情況，及時反饋信息，直到該流脫坯完成。3.2.2.6開澆后，再次確認鋼種二冷水配方、電攪參數。
3.2.2.7 按貫標記錄要求記錄好各種參數及過程異常現象，數據要真實、文字要清楚、整潔。
3.2.2.8 注意臺上澆鋼和臺下的操作情況，配合處理有關事故。
3.2.2.9 根據澆鋼情況隨時與廠調和機長保持聯系，使生產處于受控狀態。
3.2.2.10 生產過程中，隨時留意計算機畫面，密切監視各種聲光極警裝置，發現報警應立即查明原因后并做出相應的措施，謹防結晶器爆炸。
版本：1.0 連鑄主控工崗位作業制度
3.2.2.11 生產過程中隨時監視結晶器水、二冷水、設備水等情況，發現報警應立即通知有關人員做出相應處理，特別是結晶器水報警，報警該流，必須立即關流，以防重大事故發生。
3.2.2.12 澆鋼過程中禁止關停結晶器水、二冷水、設備水，如需關停某流結晶器水時，必須與機長聯系同意并確認后，方能關停事故流。
3.2.2.13 出現計算機跳電時，要通知機長、班組長立即應急處理措施。
3.2.2.14 按爐清點鑄坯重量與冷床對坯，填好工藝平衡卡，并按爐送轉坯并通知冷床支數，與轉坯交清。
3.2.2.15 按精煉站通知（無Ar后成份時），作好記錄，并及時通知大包工在開澆后10～15分鐘內取雙樣且及時送化驗室分析，如成份不合格時，立即補送。3.3 澆鑄結束操作
3.3.1 澆鋼作業結束后，鑄坯尾坯按流拉出二冷室后，方可通知有關部門按拉出的流數關停二冷水和結晶器水以及電攪結晶器設備冷卻水。
3.3.2 設備檢修作業結束后，檢查操作牌歸位情況，沒有歸位的必須查明去向，做好記錄，并向機長和作業區匯報。
3.3.3 檢查操作牌領用登記本，依次查看每項檢修任務，看是否存在漏登記，同時必須與機長和設備點檢員取得聯系，謹防意外傷害事故發生。
3.3.4 當最后一流尾坯離開二冷室后，方可停止各潤滑泵和抽蒸汽風機。3.3.6 等澆鋼工檢查完二冷室及結晶器是否漏水，通知廠調要求停水。
3.3.7 工作中產生的廢棄物及時扔入廢物回收斗內。生活垃圾應倒入指定的垃圾箱，不得亂倒。
3.3.8 完善原始記錄，清掃主控室及操作臺衛生。應急措施
4.1 灼燙：輕度灼燙時，作業人員回到休息室，立即涂上燙傷藥水后休息；中度或重度灼燙時，立即送保健站或聯系并送醫院救治。
4.2 觸電：立即拉閘斷電或用干燥絕緣棍桿挑開電線，再做人工呼吸，立即聯系并送醫院救治。
4.3 物體打擊：傷害程度較輕時，到保健站處置包扎；傷害程度較重時，不輕易移動受傷者，立即聯系醫院醫師前來專業救治。
版本：1.0 連鑄主控工崗位作業制度
4.4 高處墜落：保持受傷者現場狀態，不輕易移動受傷者，立即聯系醫院醫師前來專業救治。
4.5 高溫中暑：立即將中暑者背離高溫地點，到清涼溫度較低的地方平躺，有十滴水時口服一瓶十滴水，再視中暑者具體情況送保健站或職工醫院檢查治療。
4.6 煤氣中毒或窒息：5分鐘內通知調度室和相關領導。立即將中毒人員移到上風口空氣清新的地方。中毒程度較輕時，待恢復正常后回班休息；中毒程度較重時，立即解開中毒者衣扣、松開皮帶，做人工呼吸和胸外擠壓按摩，并聯系送醫院救治。環境污染防治
5.1 可回收利用或處置的固體廢棄物（廢舊橡膠、電纜、廢塑料、廢木材、廢紙、廢舊機電設備及零部件等）應存放在指定區域內便于回收利用。
5.2 不可回收利用或處置的固體廢棄物（生活垃圾、建筑垃圾）不能隨意堆放及時清理保持周圍環境衛生。
5.3 不可回收利用或處置的危險固體廢棄物（廢電池、廢日管燈管、廢計算器、廢石棉瓦（繩）等）應集中收集處置，不得隨意丟棄。
5.4 對工藝用水采取節約措施，嚴格控制用水與排水，包括生產工藝廢水、崗位沖洗水和冷卻水等均應經處理后循環使用或達標排放，防止在檢修和事故狀態下發生廢水污染事故。
5.5 使用后的廢油（桶）集中存放，含油廢物要定點存放，集中收集處理。5.6禁止向渣溝傾倒廢油、廢酸、堿、固體廢棄物及其他雜物等。
5.7 對設備進行點檢維護，保證除塵設備投入正常使用，提高設備作業率。5.8 對全廠能源介質網點進行點檢，發現問題及時處理，查處“跑冒滴漏”現象，提高節約意識。記錄
記錄名稱 保存期限 6.1 XGR202-007 《鑄機方坯生產澆鋼操作記錄》 保存期限二年 6.2 XGR103-028 《班組安全活動記錄本》 保存期限一年
第五篇：連鑄實習報告
連鑄實習報告
在人們素養不斷提高的今天，報告十分的重要，報告具有成文事后性的特點。一起來參考報告是怎么寫的吧，以下是小編整理的連鑄實習報告，供大家參考借鑒，希望可以幫助到有需要的朋友。
連鑄實習報告1學 院： 信息科學與工程學院
專業班級：自動化1xx4班
學 號： 2xx4
實習時間：20xx年1月3日 實習地點：中冶連鑄技術工程股份有限公司
1.通過親身接觸自動化設備和實驗器材，并且通過老師及工廠人員的講解，對自動化專業進行初步的認識，在實踐中驗證、鞏固和深化已學的專業理論基礎知識。
2.加強對企業技術操作的理解，將學到的知識與實際相結合，運用已學的專業基礎課程理論知識，對實習單位的各項技術操作進行初步分析觀察和分析對比，找到其合理和不足之處，靈活運用所學的專業知識，在實踐中發現并提出問題，找到解決問題的思路和方
法，提高分析問題和解決問題的能力。
3.見識電子控制類產品的設計、開發及維護等過程，理解自動化專業的發展動態與專業前景。
4.通過一定的實踐認知實習，為以后的畢業設計及論文撰寫做好鋪墊。
5.讓我們了解到知識與現實之間的差距，提升自己實際的工作能力，領悟到現實工作中我們需要什么，我們應該朝哪一方面發展，對我們以后的發展指明了道路，為今后真正走上工作崗位打下良好基礎。
1.實習地點：
中冶連鑄技術工程股份有限公司
2.時間安排：
8:30 由武漢科技大學黃家湖校區出發
9:20 到達中冶連鑄技術工程股份有限公司，開始參觀 11:00 返回學校
三、實習單位介紹 中冶連鑄技術工程股份有限公司（簡稱中冶連鑄，CCTEC），是由中國冶金科工集團（MCC）發起設立的科技型股份制企業。20xx年，中冶集團在美國《財富》雜志評選的世界企業500強中，排名第280位。中冶
連鑄總部設在武漢，是國內最大的以連鑄、板帶冷軋與表面處理為特色的冶金專業化技術工程公司。20xx年7月，中冶集團宣布，中冶南方合并中冶連鑄，自此，中冶連鑄成為中冶南方的全資子公司。
公司主營業務為：方坯、板坯和薄板坯連鑄連軋工程，板帶冷軋與處理工程和工業電氣自動化控制系統。中冶連鑄現依托集團各項優勢在北京設立了分支機構，從事國內外海水淡化項目的投資、建設和運營。20xx年初，公司已有職工854人，其中技術管理人員496人，擁有博士學位11人、碩士學位101人、高級工程師以上職稱83人。公司在北京設有自己獨立的研究院，擁有多項自主知識產權的核心技術，每年研發費用占營業額的5%，研發實力強大。中冶連鑄擁有專業的設備制造基地——中冶易新科技，設備制造能力強大。主要機械、電氣設備在公司內部制造完成，產品質量和交貨期有保證。
已經在大學學習了3個學期了，我們自動化專業的學生還是對自動化這一專業在工業領域中的應用沒有很感性的認識。學院特意安排我們1月3日上午到中冶連鑄公司參觀實習。進入生產車間前，公司相關人員首先跟我們都進行了一些安全教育同時介紹了一下公
司的大體情況。我們了解到該公司主要是生產符合客戶特殊需求的電氣柜，電氣柜在安裝時是斷電的，所以我們可以安裝后要經過調試，調試合格后電氣柜才能出廠。因為車間沒有太大的潛在危險公司規模不大，安裝電氣柜基本都是人工操作，將連有不同信號線的螺絲固定到對應的孔里，每條線上都有相應的標簽，一一對應就可以了。在實習開始，由公司員工李華剛師傅帶領全班同學對公司各個車間進行專業性的參觀，在車間里李師傅對同學們參觀中的疑問進行了專業、技術性的講解。在參觀過程中，李師傅針對我們專業對他們車間采用及開發的新技術、新設備進行了詳細的介紹，這對我專業知識的認識更深了一層。
我覺得如果想要做一個出色的自動化人，首先就要用理論武裝自己，這樣在接觸到實際的問題時，才能運用多學的知識去解決。本次實習使我第一次親身感受了所學知識與實際的應用，理論與實際的相結合，讓我們大開眼界，也算是對以前所學知識的一個初審吧!因為實踐是檢驗真理的唯一標準。
總之，作為一名大二的學生，這次專業的認識實習，讓我學到了很多課堂上更本學不到的東西，仿佛自己一下子成熟了，懂得了做人做事的道理，也懂得了學習的意義。我看清了自己的人生方向，這也讓我認識到了從事電子工作應支持仔細認真的工作態度，同時也培養了我的耐心和素質，我現在能夠做到服從指揮，感受到了提出疑惑和疑惑解決后的快感。對自己的專業也更喜愛，不再迷茫。
連鑄實習報告21、實習地點：四川樂山·德勝鋼鐵廠
2、實習時間：20xx年4月9日——20xx年4月27日
3、簡介：四川樂山德勝鋼鐵廠位于一代文化巨匠郭沫若的故鄉——四川省樂山市沙灣區。德勝集團創立于1997年，是一家集黑色金屬冶煉及壓延加工為主體，集礦產資源開發、水泥制造、煤化工、物流倉儲、國際貿易及房地產開發等多元產業為一體快速發展的大型民營企業。，現已形成年產500萬噸煤、500萬噸鋼、320萬噸焦炭的綜合生產能力以及氮氣、氬氣、冶金焦炭、焦油、粗苯等化工產品。
4、實習目的：
通過生產勞動，生產技術教育和實際研究生產問題，理論聯系實際，深入了解煉燒結廠，鐵廠，煉鋼廠工藝流程，技術指標，生產設備及操作規程；觀察學習技術人員及工人師傅分析問題的方法和經驗。
1、連鑄
⑴ 連鑄 工藝流程圖
⑵連鑄的原理：鋼水不斷地通過水冷結晶器，凝成硬殼后從結晶器下方出口連續拉出，經噴水冷卻，全部凝固后切成坯料的鑄造工藝過程。
⑶ 連鑄工藝指標：
大包溫度控制：1560-1580℃;
絕熱板中包：第一爐：1585-1620℃；第二爐1580-1600℃；連鑄爐：1560-1620℃；
干式板中包：第一爐：1600-1630℃；第二爐：1590-1600℃；連鑄爐：1565-1590℃；
中間包溫度控制：HRB335 HRB400:1515-1545℃;
中間包液面控制：500-800mm；
拉速：1.6-2.8m／min；
配水：一冷水：125-145m3／h，二冷水：35-65m3／h
⑷實習收獲：實習第一天，我們在王紅丹老師的帶領下到德勝的連鑄車間參觀實習，我們處在實習的第三小組，被安排到一號連鑄機參觀。但是，一號連鑄機處于檢修狀態，當天沒有能看到出鋼坯的過程。德勝目前有兩臺六流的小方坯連鑄機，連鑄機的拉速為2.5m/min，小方坯規格：160mm×160mm×9000mm
第二天一號連鑄機恢復工作，但只有5流工作，這樣導致一包鋼水的澆鑄時間有所延長，經觀察，連鑄機正常工作的情況下，澆注一包鋼水的時間為32min，5流工作的情況下澆注一包鋼水的時間為38min。連鑄機的結晶器長900mm，弧形半徑為8m，矯直方法為一點矯直。兩個鋼包換取之間的時間是100s，鋼包的出鋼扣位于1/2半徑處，出鋼口直徑140mm。
連鑄車間的工人都是社會上的農民工，他們穿著厚厚的勞保服在1500多度的高溫鋼水前工作。后來了解到，連鑄車間和其他車間的工作相比技術含量比較低，所以普通人結果一些培訓就可上崗了。身為大學生的我們，雖然畢業了不會到連鑄的生產第一線去工作，但還是要向他們認真學習的！
2、煉鋼廠
實習的第四天我們在呂俊杰老師的帶領下進入煉鋼廠的轉爐車間實習，這里有三個轉爐，其中，1、2號煉鋼，3號轉爐提釩。
（1）工藝流程：
（3）原理：
煉鋼就是鐵水通過氧化反應脫碳、升溫、合金化的過程。它的主要任務是脫碳、脫氧、升溫、去除氣體和非金屬夾雜（如S、P）、合金化。
現代煉鋼以轉爐煉鋼法為主，這種煉鋼法使用的氧化劑是氧氣。把氧氣通入熔融的生鐵里，使雜質硅、錳等氧化。在氧化的過程中放出大量的熱量，可使爐內達到足夠高的溫度。因此轉爐煉鋼不需要另外使用燃料。轉爐煉鋼是在轉爐里進行。轉爐的外形就像個梨，內壁有耐火磚，壓縮氧氣從這些爐頂吹向爐內，叫做氧氣頂爐煉鋼法。開始時，轉爐處于水平，向內注入1300攝氏度的液態生鐵，并加入一定量的生石灰，然后吹入氧氣并轉動轉爐使它直立起來。這時液態生鐵發生劇烈的反應，使鐵、硅、錳、碳、磷、硫氧化生成爐渣和和相應的廢氣。過一段時間后鋼已煉成，停止通氧，并把轉爐轉到水平位置，把鋼水傾至鋼水包里，再加脫氧劑進行脫氧，這樣鋼就煉好了。
⑷實習收獲：德勝目前有3座轉爐，其中3號轉爐進行提礬處理，一爐鋼水提礬時間12-13min，1、2號轉爐進行煉鋼，煉鋼周期為31min。鐵水從煉鐵廠經火車運過來是的溫度為1270℃-1300℃，出鋼溫度為1650℃-1665℃，德勝煉鋼廠每天的設計產量為5500t。每煉一包鋼水的操作順序大體為加廢鋼→加鐵水
→吹氧→出鋼。其中吹氧依據每包鋼水中C的含量來決定吹氧的次數，一般吹氧次數為2到3次，每次吹氧1min左右。
煉鋼車間對員工的專業素質要求很高，中控室全計算機信息化控制，這就要求我們在對專業知識精通的情況下，還要對計算機的操作知識比較熟悉才行，所以我們要努力學習成長為一名高素質的大學生，才能更好的在自己的工作崗位上為社會做出貢獻。
3、煉鐵廠
德勝有三個高爐，其中1、2號高爐為老式的450m3小高爐，生產指標為1350t/d，3號高爐為20xx年建造的1250m3高爐，設計產量為3150t/d.（1）工藝流程：
高爐煉鐵是指把鐵礦石和焦炭，一氧化碳，氫氣等燃料及熔劑（從理論上說把活動性比鐵的金屬和礦石混合后高溫也可煉出鐵來）裝入高爐中冶煉,去掉雜
質而得到金屬鐵（生鐵）。
高爐生產是連續進行的。一代高爐（從開爐到大修停爐為一代）能連續生產幾年到十幾年。生產時，從爐頂（一般爐頂是由料種與料斗組成，現代化高爐是鐘閥爐頂和無料鐘爐頂）不斷地裝入鐵礦石、焦炭、熔劑，從高爐下部的風口吹進熱風（1000～1300攝氏度），噴入油、煤或天然氣等燃料。裝入高爐中的鐵礦石，主要是鐵和氧的化合物。在高溫下，焦炭中和噴吹物中的碳及碳燃燒生成的一氧化碳將鐵礦石中的氧奪取出來，得到鐵，這個過程叫做還原。鐵礦石通過還原反應煉出生鐵，鐵水從出鐵口放出。鐵礦石中的脈石、焦炭及噴吹物中的灰分與加入爐內的石灰石等熔劑結合生成爐渣，從出鐵口和出渣口分別排出。煤氣從爐頂導出，經除塵后，作為工業用煤氣。
⑶實習收獲：來煉鐵廠的第一天我們在3號高爐進行參觀。德勝目前有3座高爐，1、2號比較小，只有450m3，而三號高爐是一座具有國家先進水平的1250m3高爐，設計年產量220萬噸生鐵。在煉鐵廠參觀實習的3天里，給我感受最深的就是3座高爐中，3號高爐的信息化水平最高，中控室比其他兩座高爐都要先進。1、2號高爐只有一個出鐵口，而3號高爐有兩個出鐵口，從現場觀察來看，高爐射擊容量越大，越有利于降低焦比，提高產量，增加生產效率。
4、燒結廠
實習的最后一天，我們在柳浩老師的帶領下到燒結廠參觀實習。德勝的燒結機為260㎡燒結機，目前處于國內先進地位。可惜的是，當天燒結廠處于檢修狀態，未能看到具體的生產過程。
⑴ 燒結廠工藝指標：
混合設備參數：一次混合打水75%
二次混合打水25%
德勝有2臺60m2和1臺260m2共3臺燒結機，年產380萬噸燒結礦；
260m2燒結機參數：
有效面積：260m2；有效燒結長度：69.75m；
欄板高度：0.7m；臺車長度：1.5m；臺車寬度：3.5m
設備能力：正常處理物料量每小時520t，最大處理量每小時610t，最大聊層厚度是700mm，開始燒結溫度700-800℃，出口溫度100-150℃.
連鑄實習報告3引言
生產實習是我們本科教學計劃中非常重要的實踐性教學環節，是我們接觸實際，了解社會的好機會，同時也會讓我們增強勞動觀點和事業心、責任感；學習生產技術和管理知識，鞏固所學理論知識，獲取本專業的.實際知識，增強感性認識，培養初步的實際工作能力和專業技能。通過這次對包鋼的認識實習，我們對鋼鐵生產的主要設計和工藝流程，運輸聯系、工廠布局，鋼鐵冶金企業的車間組成和總圖布置，機械化運輸及裝卸設備等，有一較全面的感性認識。對本專業的知識有了更深刻的了解，并提高了實踐動手能力，為下面課程的學習以及日后走向工作崗位打下一定的基礎。
二、實習時間: 20xx年3月25日——4月2日
（1）煉鐵廠四號六號高爐
（2）煉鋼廠
（3）薄板廠
1）深入了解實際，主動地、虛心地向工程技術人員和工人師傅學習,結合生產情況，針對生產情況，針對工藝、設備的特點以及存在的問題作深入的了解，做到“手勤、眼勤、嘴勤”。
2）人人重視安全，防止發生人身和設備事故。
3）嚴格遵守工廠的各項規章制度，嚴格遵守實習隊的組織紀律。
4）實習中要及時整理資料,最后要按時交實習報告，并接受考核。
七、包鋼簡介 包鋼是我國重要的鋼鐵工業基地和全國最大的稀土生產、科研基地，是內蒙古自治區最大的工業企業。1954年開始建設，1959年投產.包鋼擁有“包鋼股份”和“包鋼稀土”兩個上市公司，20xx年，包鋼經濟總量和主要技術經濟指標達到歷史最好水平，銷售收入首次突破400億元大關，達到432.64億元，同比增加100億元以上，增長31.7%;鋼產量達到983.9萬噸，同比增加100萬噸，增長11.32%;上繳稅金達到37.96億元，同比增加10億元以上，增長38.8%，為地方經濟社會發展做出了應有的貢獻。
包鋼具有得天獨厚的資源優勢。包鋼白云鄂博礦是舉世矚目的鐵、稀土等多元素共生礦，是西北地區儲量最大的鐵礦，稀土儲量居世界第一位，鈮儲量居世界第二位，包頭也因白云鄂博礦而被譽為“世界稀土之都”。
包鋼已經進入我國千萬噸級鋼鐵企業行列。擁有具備國際國內先進水平的冷軋和熱軋薄板及寬厚板、無縫鋼管、重軌及大型材、線棒生產線，是我國主要鋼軌生產基地之一、品種規格最齊全的無縫鋼管生產基地之一、西北地區最大的薄板生產基地。
包鋼稀土產業在國內外具有舉足輕重的地位。稀土氧化物總量占全國市場份額的40%以上，釹鐵硼、負極粉、拋光粉等功能材料產能占全國市場份額20%以上，稀土金屬鐠釹占全國市場份額的30%。擁有我國的權威稀土科研機構——包鋼稀土研究院、“瑞科稀土冶金及功能材料國家工程中心”，曾為美國發現號航天飛機阿爾法磁譜儀、我國“神舟”飛船運載火箭和“嫦娥一號”運載火箭提供重要磁性材料。
包鋼始終致力于科技進步和自主創新。csp和高速鋼軌領域的兩項技術成果獲國家科技進步二等獎。是德國西馬克公司亞洲第一家、世界第二家csp技術培訓基地，是意大利pomini公司在中國唯一的磨床培訓中心，薄板的生產、管理和無縫管生產技術等實現對國外輸出。
機械工程學院 機械設計制造及其自動化系 1
包鋼始終以高度的社會責任感節約資源、保護環境。在行業內首家實現高爐全干法除塵，率先建設全國示范生態工業園區，被列為全國首批循環經濟試點單位之一，在我國20xx年首次評比的“中國能源綠色企業50佳”中，包鋼位列第一。
包鋼秉承“堅韌不拔，超越自我”的企業精神，“十一五”末計劃實現銷售收入和資產總值雙百億美元。我們將堅持以結構調整為主線，實現由側重規模向“精品+規模”提升并重的轉變;堅持以節能減排為重點，實現由初見成效向全面系統改進轉變。煉鐵廠生產實習報告
1.1 煉鐵廠生產工藝
1.2四號高爐介紹
我們來到煉鐵廠的四號高爐，其實我早已經聽說過四號高爐的歷史了，因為包鋼的四號高爐很有名氣。包鋼煉鐵廠現共有六座高爐出鐵。我們參觀的是四號高爐。它的總容積為2200立方米，是1995年11月投產的。高爐的冶煉全部采用電腦程控自動化皮帶上料，技術人員只在監控室內按一下電鈕，檢查一下電腦上的數據就可完成高爐冶煉的全過程。
四號高爐采用四座外燃式熱風爐皮帶上料，爐頂引進了盧森堡無釧布料器，爐前是環形出鐵口，爐內采用美國霍尼韋爾公司計算機控制系統，通過觸摸式控制臺使高爐冶鐵實現全部自動化操作。從鐵礦石到鐵水的整個生產流程是在高爐里完成的，高爐冶煉的基本過程就是鐵氧化物的還原過程。
1.3 主要設備工作原理
（1）高爐
我們主要觀察學習了4號高爐，從外表看4號高爐為圓球形的爐體，進入內部我們看到了上料，出鋼，除渣和除塵等裝置，除塵裝置是干法除塵（其中為布袋）。其工作原理：高爐生產是連續進行的。高爐生產時從爐頂裝入鐵礦石、焦炭、造渣用熔劑(石灰石)，從位于爐子下部沿爐周的風口吹入經預熱的空氣。在高溫下焦炭(有的高爐也噴吹煤粉、重油、天然氣等輔助燃料)巾的碳同鼓入空氣中的氧燃燒生成的一氧化碳和氫氣，在爐內上升過程中除去鐵礦石中的氧，從而還原得到鐵。煉出的鐵水從鐵口放出。鐵礦石中不還原的雜質和石灰石等熔劑結合生成爐渣，從渣口排出。產生的煤氣從爐頂導出，經除塵后，作為熱風爐、加熱爐、焦爐、鍋爐等的燃料。
（2）高爐熱風爐
熱風爐是高爐冶煉的一個重要過程，它主要有四個作用:1高溫鼓風2調濕鼓風3氧氣富化鼓風4輔助燃料的噴入，在實習的過程中我們師傅給我們主要介紹了熱風爐的換爐和休風操作，我們可以看到有兩組熱風爐進行交替給高爐進行鼓風操作，因為在操作過程中對風溫和風速都有一定的要求，在送風的操作過程當中采用的交叉并聯送風，在一定的冶煉條件下，確定合適的鼓風參數和風口進風狀態，達到初始煤氣流的合理分布，使爐缸工作均勻活躍，爐況穩定順行。通過選抒合適的風口面積、風量、風溫、濕分、噴吹量、富氧量等參數，并根據爐況變化對這些參數進行調節，達到爐況穩定順行和煤氣利用改善的目的。
1.4 設備維修管理
煉鐵高爐設備進行維護檢修,執行標準化作業可以有效的減少各類故障、事故的發生,提高檢修效率,減少人力物力耗損,保持高爐高效穩定地運行.本鐵高爐設備維護檢修執行標準化作業之實踐進行探索.
連鑄實習報告4學院：信息科學與工程學院
專業班級：自動化xx班
學號：20xx04134134
實習時間：20xx年1月3日
實習地點：xx連鑄技術工程股份有限公司
一、實習目的1、通過親身接觸自動化設備和實驗器材，并且通過老師及工廠人員的講解，對自動化專業進行初步的認識，在實踐中驗證、鞏固和深化已學的專業理論基礎知識。
2、加強對企業技術操作的理解，將學到的知識與實際相結合，運用已學的專業基礎課程理論知識，對實習單位的各項技術操作進行初步分析觀察和分析對比，找到其合理和不足之處，靈活運用所學的專業知識，在實踐中發現并提出問題，找到解決問題的思路和方法，提高分析問題和解決問題的能力。
3、見識電子控制類產品的設計、開發及維護等過程，理解自動化專業的發展動態與專業前景。
4、通過一定的實踐認知實習，為以后的畢業設計及論文撰寫做好鋪墊。
5、讓我們了解到知識與現實之間的差距，提升自己實際的工作能力，領悟到現實工作中我們需要什么，我們應該朝哪一方面發展，對我們以后的發展指明了道路，為今后真正走上工作崗位打下良好基礎。
二、實習地點及時間安排
1、實習地點：xx連鑄技術工程股份有限公司。
2、時間安排：8：30由武漢科技大學黃家湖校區出發9：20到達xx連鑄技術工程股份有限公司，開始參觀11：00返回學校。
三、實習單位介紹
xx連鑄技術工程股份有限公司（簡稱xx連鑄，cctec），是由中國冶金科工集團（mcc）發起設立的科技型股份制企業。20xx年，xx集團在美國《財富》雜志評選的世界企業500強中，排名第280位。xx連鑄總部設在武漢，是國內最大的以連鑄、板帶冷軋與表面處理為特色的冶金專業化技術工程公司。20xx年7月，xx集團宣布，xx南方合并xx連鑄，自此，xx連鑄成為xx南方的全資子公司。
四、實習內容
已經在大學學習了3個學期了，我們自動化專業的學生還是對自動化這一專業在工業領域中的應用沒有很感性的認識。學院特意安排我們1月3日上午到xx連鑄公司參觀實習。進入生產車間前，公司相關人員首先跟我們都進行了一些安全教育同時介紹了一下公司的大體情況。我們了解到該公司主要是生產符合客戶特殊需求的電氣柜，電氣柜在安裝時是斷電的，所以我們可以安裝后要經過調試，調試合格后電氣柜才能出廠。因為車間沒有太大的潛在危險公司規模不大，安裝電氣柜基本都是人工操作，將連有不同信號線的螺絲固定到對應的孔里，每條線上都有相應的標簽，一一對應就可以了。在實習開始，由公司員工李華剛師傅帶領全班同學對公司各個車間進行專業性的參觀，在車間里李師傅對同學們參觀中的疑問進行了專業、技術性的講解。在參觀過程中，李師傅針對我們專業對他們車間采用及開發的新技術、新設備進行了詳細的介紹，這對我專業知識的認識更深了一層。
五、實習心得與體會
我覺得如果想要做一個出色的自動化人，首先就要用理論武裝自己，這樣在接觸到實際的問題時，才能運用多學的知識去解決。本次實習使我第一次親身感受了所學知識與實際的應用，理論與實際的相結合，讓我們大開眼界，也算是對以前所學知識的一個初審吧！因為實踐是檢驗真理的唯一標準。
總之，作為一名大二的學生，這次專業的認識實習，讓我學到了很多課堂上更本學不到的東西，仿佛自己一下子成熟了，懂得了做人做事的道理，也懂得了學習的意義。我看清了自己的人生方向，這也讓我認識到了從事電子工作應支持仔細認真的工作態度，同時也培養了我的耐心和素質，我現在能夠做到服從指揮，感受到了提出疑惑和疑惑解決后的快感。對自己的專業也更喜愛，不再迷茫。
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