第一篇：發動機典型零件工藝分析

發動機廠典型零件的結構及其工藝分析

汽車發動機缸體加工工藝分析

1.1 汽車發動機缸體結構特點及其主要技術要求

發動機是汽車最主要的組成部分，它的性能好壞直接決定汽車的行駛性能，故有汽車心臟之稱。而發動機缸體是發動機的基礎零件，通過它把發動機的曲柄連桿機構(包括活塞、連桿、曲軸、飛輪等零件)和配氣機構(包括缸蓋、凸輪軸、進氣門、排氣門、進氣歧管、排氣歧管、氣門彈簧，氣門導管、挺桿、挺柱、搖臂、搖臂支座、正時齒輪)以及供油、潤滑、冷卻等機構聯接成一個整體。它的加工質量會直接影響發動機的性能。1.1.1缸體的結構特點

由于缸體的功用決定了其形狀復雜、壁薄、呈箱形。其上部有若干個經機械加的穴座，供安裝氣缸套用。其下部與曲軸箱體上部做成一體，所以空腔較多，但受力嚴重，所以它應有較高的剛性，同時也要減少鑄件壁厚，從而減輕其重量，而氣缸體內部除有復雜的水套外，還有許多油道。1.1.2缸體的技術要求

由于缸體是發動機的基礎件，它的許多平面均作為其它零件的裝配基準，這些零件之間的相對位置基本上是由缸體來保證的。缸體上的很多螺栓孔、油孔、出砂孔、氣孔以及各種安裝孔都能直接影響發動機的裝配質量和使用性能，所以對缸體的技術要求相當嚴格。現將我國目前生產的幾種缸體的技術要求歸納如下：

1）主軸承孔的尺寸精度一般為IT5～IT7，表面粗糙度為Ral6—0.8μm，圓柱度為0.007~0.02mm，各孔對兩端的同軸度公差值為￠0.025～0.04mm。

2）氣缸孔尺寸精度為IT5～IT7，表面粗糙度為Ral.6～0.8μm，有止口時其深度公差為0.03～0.05mm，其各缸孔軸線對主軸承孔軸線的垂直度為0.05mm。

3）各凸輪軸軸承孔的尺寸精度為IT6～IT7，表面粗糙度為Ra3.2～0.8μm，各孔的同軸度公差值為0.03～0.04mm。

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第 2 頁 4）各凸輪軸軸承孔對各主軸承孔的平行度公差值為0.05～0.1mm。5）挺桿尺寸精度為ITO~IT7，表面粗糙度為Ral.6~0.4m,且對凸輪軸軸線的垂直度為0.04～0.06mm。

6）以上各孔的位置公差為0.06～0.15mm。

7）頂面(缸蓋的安裝基面)及底面的平面度為0.05～0.10mm，頂面的表面粗糙度為Ral.6～0.8μm，且對主軸承中心線的尺寸公差為0.1~0.15mm。

8）后端面(離合器殼安裝面)粗糙度為Ra3.2～1.6μm，且與主軸承孔軸線垂直度為0.05～0.08mm

9）主軸承座接合面粗糙度為Ra3.2～1.6μm，鎖口的寬度公差為0.025～0.05mm。

1.2 缸體的材料和毛坯制造

1.2.1缸體的材料

根據發動機的原理可以知道缸體的受力情況很復雜，需要有足夠的強度、剛度，耐磨性及抗振性，因此對缸體材料有較高的要求。缸體的材料有普通鑄鐵、合金鑄鐵及鋁合金等。我國發動機缸體采用HT200、HT250灰鑄鐵、合金鑄鐵和鋁合金。灰鑄鐵具有足夠的韌性和良好的耐磨性，多用于不鑲缸套的整體缸體。由于價格較低，切削性能較好，故應用較廣。近年來隨著發動機轉速和功率的提高，為了提高缸體的耐磨性，國內、外都努力推行鑄鐵的合金化，即在原有的基礎上增加了碳、硅、錳、鉻、鎳、銅等元素的比例，嚴格控制硫和磷的含量，其結果不僅提高了缸體的耐磨性和抗拉強度，而且改善了鑄造性能。用鋁合金制造缸體，不但重量輕、油耗少，而且導熱性、抗磁性、抗蝕性和機械加工性均比鑄鐵好。但由于鋁缸體需鑲嵌鑄鐵缸套或在缸孔工作表面上加以鍍層，原材料價格較貴等原因，因此其使用受到一定程度的限制。1.2.2缸體的毛坯制造

由于缸體內部有很多復雜的型腔，其壁較薄(最薄達3～5mm)，有很多加強筋，所以缸體的毛坯采用鑄造方法生產。而鑄造過程中需用很多型芯，因此不論是造型過程還是澆注過程，都有很嚴格的要求。

鑄造缸體毛坯的主要方法有，砂型鑄造（多觸點高壓有箱造型），金屬型

第 3 頁 鑄造、壓力鑄造、低壓鑄造等。缸體的澆注形式為臥式澆注，僅用兩個砂箱，其型芯定位較為困難，所以容易引起毛坯尺寸及位置的偏移。在機械加工以前，需經時效處理以消除鑄件的內應力及改善材料的機械性能。我國大多數汽車制造工廠還要求在鑄造車間對缸體進行初次的水套水壓試驗1～3min，不得有滲漏現象。

關于缸體鑄造毛坯的質量和外觀，各廠都有自己的標準。例如對非加工面不允許有裂紋，縮孔、縮松及冷隔，缺肉、夾渣，粘砂、外來夾雜物及其它降低缸體強度和影響產品外觀的鑄造缺陷，特別是缸孔與缸套配合面，主軸承螺孔內表面、頂面、主軸承裝軸瓦表面不允許有任何缺陷。

缸體毛坯的質量對機械加工有很大的影響，歸納起來表現在以下三個方面： 1）加工余量過大，不但造成了原材料利用率降低及浪費機加工時，而且還增加了機床的負荷，影響機床和刀具的壽命，甚至要增加生產面積和機床臺數，使企業投資大為增加。

2）飛邊過大會造成與加工余量過大的同樣后果。由于飛邊表面硬度較高，將導致刀具耐用度降低。

3）由于冷熱加工定位基準不統一，毛坯各部分相互間酌偏移會造成機械加工時余量不均勻，甚至報廢。

1.3 缸體的結構工藝性分析

1.3.1缸體的主要加工表面

1）缸體屬于薄壁型的殼體零件，在夾緊時容易變形，故不但要選擇合理的夾緊點，而且還要控制切削力的大小。

2）由于孔系的位置精度較高，故在加工時需采用相對的工序集中方法，這樣就需要高效多工位的專用機床。

3）因缸體是發動機的基礎零件，緊固孔、安裝孔特別多，需要用多面組合的組合鉆床和組合攻絲機床來加工。

4）一些關鍵部位的孔系尺寸精度較高，其中有相當一部分孔須經精密加工，這在大量生產條件下生產率和生產節拍也是一個很關鍵的問題，所以要安排成多道工序的加工。

5）缸體上有各個方向的深油道孔，加工時會造成排屑困難、刀具易折斷、第 4 頁 孔中心線歪斜、生產節拍較長等問題。因此對深孔應采用分段加工，對交叉油道應先加工大孔后加工小孔，也可采用槍鉆進行加工。

6）斜面和斜孔的加工要采用較特殊的安裝方法或采用特殊的設備。7）由于缸體各個接合面面積較大，且有較高的位置精度和粗糙度的要求，一次加工不可能滿足要求，因此要劃分成幾個加工階段。

8）由于缸體的加工部位多、工藝路線長、工件輸送又較難處理、使生產管理上較繁雜，因而導致了生產面積和投資的增大。

9）缸體加工過程中還穿插著必要的裝配瓦蓋和飛輪殼工序，這在大批量生產中應該合理地安排。

10）由于缸體加工部位較多，加工要求較高，所以檢驗工作比較復雜。11）由于缸體形狀復雜，螺孔很多，油道多面深且交叉貫通，因此清洗問題要予以足夠的重視。

12）缸體各部分尺寸的設計基準不可能完全一致，故在加工時要充分考慮因基準不重合而造成的誤差，必要時可考慮變更定位基準。1.3.2缸體加工工藝過程應遵循的原則

缸體形狀復雜且有厚度不同的壁和筋，加工精度又比較高，因此，必須充分注意加工過程中由于內應力而引起的變形。在安排工藝過程時應遵循以下原則；

1）首先從大表面上切去多余的加工層，以便保證精加工后變形量很小。2）容易發現零件內部缺陷的工序應安排在前面。

3）把各個深油孔盡可能安排在較前面的工序，以免因較大的內應力而影響后續的精加工工序。

1.4 定位基準的選擇

1.4.1粗基準的選擇

缸體屬于箱體類零件，形狀比較復雜、加工部位較多，因此選擇粗基準時應滿足兩個基本要求，即使加工的各主要表面(包括主軸承孔、凸輪軸孔、氣缸孔、前后端面和頂、底面等)余量均勻和保證裝入缸體的運動件(如曲軸、連桿等)與缸體不加工的內壁間有足夠的間隙。

缸體加工的粗基準，通常選取兩端的主軸承座孔和氣缸內孔。如果毛坯的第 5 頁 鑄造精度較高，能保證缸體側面對氣缸孔軸線的尺寸精度，也可選用側面上的幾個工藝凸臺作為粗基準，這樣便于定位和夾緊。

由于缸體毛坯有一定的鑄造誤差，故表面粗糙不平。如直接用粗基準定位加工面積大的平面，因切削力和夾緊力較大，容易使工件產生變形，同時由于粗基準本身精度低，也容易因振動而使工件產生松動。通常是采用面積很小、相距較遠的幾個工藝凸臺作為過渡基準。

10-5c所示為先以粗基準定位加工過渡基準，然后以過渡基準定位加工精基準。圖l0-5a表 示毛坯側面上的工藝凸臺，底面法蘭臺及60°缺口。首先在鑄造車間以第一，七主軸，承座孔和第一氣缸孔為粗基準進行定位，從第一、六氣缸孔的上部平面壓緊，銑出側面上的幾個工藝凸臺(過渡基準)，如圖l0-5b所示，然后在機加工車間以側面的工藝凸臺及底面法蘭中的兩個凸臺定位，初銑頂面和底面(底面為精基準)，如圖10-5c所示。再以底面和靠近底面的兩個工藝凸臺及法蘭上鑄出的缺口定位，鉆、鉸兩個工藝孔(精基準)，如圖l0-5d所示。所以，缸體加工過程中選用的粗基準是第一、七主軸承座孔；第一氣缸孔、底面的兩個法蘭凸臺及60°缺口。

1.4.2精基準的選擇

在選擇精基準時，應考慮如何保證加工精度和安裝方便。大多數缸體的精基準都選擇底面及其上的兩個工藝孔，其優點是：

1）底面輪廓尺寸大，工件安裝穩固可靠。

2）缸體的主要加工表面，大多數都可用以作為基準，符合基準統一原則，減少了由于基準轉換而引起的定位誤差。例如主軸承座孔、凸輪軸軸承孔、氣缸孔以及主軸承座孔端面等，都可用它作為精基準來保證位置精度。

3）加工主軸承座孔和凸輪軸軸承孔時，便于在夾具上設置鏜桿的支承導套，能捉高加工精度并能捉高切削用量。

4）由于多數工序都以此作為基準，各工序的夾具結構大同小異，夾具設計、制造簡單，縮短了生產準備周期，降低了成本。由于采用單一的定位基準，可避免加工過程中經常翻轉工件，從而減輕了勞動量。

底面作為精基準也有一些缺點：

1）用底面定位加工頂面時，必然存在基準不重合產生的定位誤差，難以保

第 6 頁 證頂面至主軸承座孔軸線的距離公差（用來保證壓縮比）。

2）加工時不便于觀察切削過程。

也有采用頂面為精基準的，其優缺點大致與上述相反。主軸承座孔軸線雖然是設計基準，但由于其半圓孔結構和裝夾不方便，所以當前國內生產中很少用作精基準。近年來國外已開始采用主軸承座孔作為精基準。

1.5 加工階段的劃分和加工順序的安排

1.5.1 加工階段的劃分

缸體的加工可劃分為四個階段：

1）粗加工階段

該階段主要是去除各個加工表面的余量并做出精基準，其關鍵問題是如何提高生產率。

2）半精加工階段

該階段主要是為最終保證產品和工藝要求作好準備，對于某些部位也可以由粗加工直接進入精加工而不用半精力旺，缸體上的主要孔系的加工例如主軸承孔、凸輪軸孔、缸孔、挺桿孔等都有半精加工階段。

3）精加工階段

該階段主要是保證缸體的尺寸精度、形狀精度、位置精度及表面粗糙度，是關鍵的加工階段。缸體上大多數加工部位，經過這一加工階段都可完成。

4）精細加工階段

當零件上某些加工部位的尺寸、形狀要求很高，表面粗糙度值要求很低，用一般精加工手段較難達到要求時，則要用精細加工。由于精細加工的余量很小，只能提高尺寸精度和形狀精度以及表面質量，而對位置精度的提高見效甚微。缸體上的不鑲套缸孔及主軸承座孔常有精細加工的要求。1.5.2缸體工序順序的安排

由于缸體形狀復雜，且有厚度不同的壁和筋在加工過程中由多種原因造成的內應力易使工件產生變形。因此，加工時應遵循以下原則：

1）首先從大表面切去大部分加工余量，以保證精加工后零件的變形最小。2）切削力大、夾緊力大以及易發現零件內部缺陷的工序應安排在前面進行。3）由于加工深油孔時容易產生內應力，安排時要注意對加工精度的不利影響。

4）正確地安排密封試驗、襯套和軸承等的壓裝以及清洗檢驗等非加工工序。

第 7 頁 從表10-1可以看出，缸體加工順序的安排有下面幾個特點：

1）用作精基準的表面(底面及兩個工藝孔)代先加工，這樣使以后的加工都有一個統一的工藝基準，這不但對于簡化設備工裝及方使運輸帶來好處，而且為減少工件的定位誤差提供了必要條件。

2）按照先粗后精的原則盡量把零件加工劃分成幾個階段，這樣有利于在加工過程中消除內應力，以限制工件在加工過程中的變形量。

3）按加工順序便于零件進行加工。由于缸體形狀復雜，輸送比較困難，特別是在大量生產條件下，盡可能減少零件的轉動，以免增加裝置。

4）合理地安排檢驗工序。將其安排在粗加工階段結束之后，裝瓦蓋和裝飛輪殼之前。在自動線生產中每段自動線最后一個工位往往是檢驗，這樣可防止不合格的半成品流入后面的自動線。

1.6 主要加工工序的分析

1.6.1第一道工序

拉削加工：拉削平面是一種高效率、高精度的加工方法，主要用于大量生產中。這是因為拉刀削平面的生產率很高，這是因為拉刀或工件的移動速度比銑削的進給速度要快得多。拉削速度一般為8～10m／min，而銑削時工作臺的進給量一般小于1000mm／min。拉刀可在一次行程中去除工件的全部余量，而且粗精加工可一次完成。拉削的精度較高，這是因為拉刀各刀齒的負荷分布良好，修光齒（校準齒）能在較佳的條件下工作，切削速度低，刀齒的使用壽命高。此外，拉床只有拉力(或工件)的移動，因此運動鏈簡單，機床的剛度高。拉削平面的精度最高可達IT7，表面粗糙度為砌3.2～1.6mm。

拉削不但可以加工單一的、敞開的平面，也可以加工組合平面，在發動機零件的加工中得到了廣泛地應用。若用拉刀加工缸體主軸承座孔分離面（對口面）和鎖口面，既滿足了高的生產率也保證了組合平面間的位置和尺寸精度，所以在國內外汽車制造業中被廣泛采用。

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上圖是拉削EQ6100型汽油機缸體平面用的臥式雙向平面拉床示意圖，該拉床是我國自行設計和制造的，全長23m、寬7.1m、高3.6m、重230t、額定拉力為450kN、行程9m.它能自動完成裝卸缸體、定位夾緊、回轉、翻轉等工序，實現自動循環并附有排屑和吸塵裝置。

缸體毛坯用推料器通過上料輥道推上第一工位回轉夾具，自動夾緊后，該夾具回轉90°，刀具溜板由無極變速的電動機組通過絲杠螺母機構驅動。

該機床共有刀片3000多片，拉削速度最高達到25～30m／min并實現無級變速，實際應用為7～8m／min，機床主電機功率為250kW。這種平面拉床用來加工缸體其生產效率很高，質量也非常穩定。它可以替代雙面或單面組合銑床10臺以上，因此占地面積大為減少，但耗電量大、刀具制造和調整比較困難，較復雜，所以投資和生產費用較大。

下拉刀全長7.55m，共分六級，對底面及鎖口面進行粗拉，精拉，對半圓面進行粗拉，對口面進行半精拉及粗拉。底面拉刀采用分屑拉削法，鑲以硬質合金不重磨刀片，共48齒，齒升量為0.2mm，切削余量為4.8mm。半精拉及精拉的部分采用不重磨刀片，共24齒，齒升量為0.2～0.05mm，包含三個修光齒，切削余量為1.7mm。對口面拉刀采用層剝法，共48齒，齒升量為0.2～0.05mm，切削余量為5.63 mm。半圓面拉刀采用兩齒一組的分屑拉削法，共54齒，每組齒升量為0.2—0.1lmm，切削余量為4.75mm。鎖口面拉刀也是采用兩齒一組的第 9 頁 分屑拉削法，共54齒，每組齒升量為0.2～0.13mm，切削余量為4.25mm。

上拉刀全長5.04m，頂面拉刀采用兩齒一組的分屑拉削法，共72齒，每組齒升量為0.25 ～0.1mm，切削余量為5.75mm。窗口面拉刀采用層剝法，共64齒，齒升量在0.1mm以下，切削余量為5.7mm。

缸體拉削后，底面和頂面的平面度均不超過0.05mm／50mm,底面全長不超過0.lmm，頂面全長不超過0.2mm，所有加工尺寸精度均不超過±0.15mm范圍。

下圖所示為該機床拉削缸體各表面位置圖。下拉刀拉削機體底面

1、鎖口面

2、對口面3及半圓面4，然后第一工位回轉夾具復位，由另一個推料器推入翻轉裝置，回轉180°后被推入第二工位回轉夾具。定位、夾緊后回轉90°，刀具溜板作反向行程拉削，由上拉刀加工頂面5及窗口面6。加工以后第二工位回轉夾具復位，機體被推出，由輥道送至下一道工序。

1.6.2孔及孔系加工

缸體主要加工的孔是缸孔、主軸承孔、凸輪軸孔及挺桿孔等，這些孔的直徑較大、孔較深、尺寸精度和表面質量要求較高，這些孔所組成的孔系均有較嚴格的位置精度要求，因此給加工帶來較大的困難。另一方面缸體中還有很多縱橫交叉的油道孔，雖然其尺寸精度、位置精度及表面質量要求不高，但孔深較大，在大量生產條件下也成為一大難題。

第 10 頁 缸孔的加工：缸孔的質量對發動機基本性能有很大影響，其尺寸精度為IT5～7，表面 粗糙度為Ral.6～0.8mm，各缸孔軸線對主軸承孔的垂直度0.05mm，有止口的深度公差為0.03～0.05mm，所以缸孔加工是難度較大的加工部位。加工時應注意以下幾點：

一是缸孔的粗加工工序應盡量提前，以保證精加工后零件變形最小并及早發現缸孔內的鑄造缺陷，最大限度減少機械加工的損失。

二是缸孔的精加工或最終加工應盡量后移，以避免其它表面加工時會導致缸體零件的 變形。其三是為保證工作表面的質量和生產效率，珩磨余量要小。缸孔的加工分為：

（1）粗鏜缸孔： 其主要目的是從缸孔表面切去大部分余量，因此要求機床剛性足、動力性好。常采用鑲有四片或六片硬質合金刀片的鏜刀頭，切削深度較大，在其直徑方向上為3～6mm，因此容易產生大量的切削熱，使工件和機床主軸溫度升高。為防止這種情況的發生，有的工廠為減小切深將缸孔分為二次或三次加工，冷卻主軸，以便減少缸體的變形。在大批量生產中，多采用多軸同時加工四缸或六缸，因此切削扭矩較大。為了改善切削條件，新設計的組合鏜床已采用不同向旋轉的鏜桿和立式或斜置式剛性主軸。

（2）半精鏜缸孔： 加工時使用裝有多片硬質合金刀片的鏜刀頭，在鏜桿上部設有一個輔助夾持器，其上裝有倒角刀片。當半精鏜缸孔的工作行程接近結束時，倒角刀片在缸孔上部倒角。

（3）精鏜缸孔： 精鏜時通常采用單刀頭，目前在進口的機床中已普遍采用自動測量與刀具磨損補償裝置，使測量與補償有機的聯系，且由機床內部自動完成。如圖10-12所示為某廠引進的缸孔精鏜刀具，加工時第一把作為半精鏜的刀頭由刀桿中固定鏜削缸孔，切削深度為總余量的2／3～3／4，行程終了時刀桿上部的刀頭在缸孔上端倒角，然后楔塊經液壓缸驅動使第二把作為精鏜的刀頭伸出，并在鏜削主軸返回行程中對缸孔精鏜加工，其切削，深度為0.15mm左右。

（4）缸孔的珩磨： 珩磨是保證缸孔質量和獲得表面特性的重要工序。它不僅可以降低加工表面的粗糙度，而且在一定的條件下還可以提高工件的尺寸及形狀精度。

缸孔珩磨的工作原理如圖10-13所示，珩磨加工時工件固定不動，圓周上

第 11 頁 裝有磨條并與機床主軸浮動連接的珩磨頭作為工具，在一定壓力下通過珩磨頭對工件內孔表面的相對運動，從加工表面上切除一層極薄的金屬。加工時，珩磨頭上的磨條有三個運動，即回轉運動、軸向往復運動和垂直加工表面的徑向進給運動。前兩個運動的合成使磨粒在加工表面上的切削軌跡呈交叉而又不重復的網紋。

為了提高珩磨效率，在珩磨缸孔時采用8～10個磨條替代過去的4～6個磨條，這樣就可很快地去除珩磨余量，作用于孔壁上的壓力較小也較均勻，所以珩磨時發熱少，可提高磨條的壽命。當珩磨余量較大時，也可分為粗珩和精珩。粗珩余量為0.05～0.07mm，使用較軟的磨料，自勵性好，切削作用強、生產率較高，但加工表面易劃傷。精珩時余量為5～7mm，選用硬的磨條，可用120#～280#或W28~W14，當然也可采用價格較貴的金剛石磨條。珩磨時，采用煤油作為冷卻潤滑液。

用金剛石磨條珩磨鑄鐵缸孔時，為了減少珩磨時的發熱量和改善磨條與工件表面的摩擦，使用煤油作為冷卻液。近年來國內外已逐步采用水來代替油巳取得了相同的效果，不僅降低了珩磨成本，珩磨后還不需清洗。汽車變速箱體加工工藝分析

2.1 汽車變速箱體及其工藝特點

汽車變速箱體是變速箱的基礎零件。它把變速箱中的軸和齒輪等有關零件和機構聯接為一整體，使這些零件和機構保持正確的相對位置，以便其上各個機構和零件能正確、協調一致地工作。變速箱體的加工質量直接影響變速器的裝配質量，進而影響汽車的使用性能和壽命。

變速箱體屬平面型(非回轉體型)薄壁殼體零件，尺寸較大，結構復雜，其上有若干個精度要求較高的平面和孔系，以及較多的聯接螺紋孔。其主要技術要求如下：

(1)主要軸承孔的尺寸精度不低于IT7。

(2)孔與平面、孔與孔的相互位置公差。

①前端面T1為變速箱的安裝基面，它對O1軸的端面全跳動公差為0.08mm。后端面T2為安裝軸承蓋用，要求稍低，它對O1軸的端面圓跳動公差為0.1mm。

第 12 頁 ②取力窗口面T4對O2軸的平行度公差為0.08mm，其公差等級為IT8～IT9級.③三對軸承孔中心線間的平行度公差為0.06mm，其公差等級約為IT6～IT7級,它與齒輪傳動精度及齒寬等因素有關。

(3)主要孔中心距偏差為±0.05mm．由齒輪傳動中心距離偏差標準規定。(4)主要軸承孔表面粗糙度為Ra1.6μm。裝配基面、定位基面及其余各平面的表面粗糙度為Ra3.2μm。

(5)各表面上螺孔位置度公差為￠0.15mm。

2.2 變速箱體的材料和毛坯

該變速箱體的材料為HT150。由于灰鑄鐵具有較好的耐磨性、減振性和良好的鑄造性、可加工性，而且價格低廉，所以它是箱體類零件廣泛采用的材料。

分型面如圖所示為平直面，比階梯分型面造型簡單，但由于分型面未通過O1、O2軸承孔中心線，因而毛坯孔有兩段1°～3°的拔模斜度，使毛坯孔不圓，導致余量不勻。由于孔的余量較大(單邊余量為4.0mm）經過四次切削，毛坯復映誤差對加工精度影響不大。

上蓋面與前、后端面T1，T2的最大加工余量為4.5mm；兩側窗口面余量為3mm；各主要軸承孔均鑄出，直徑余量為8mm。倒檔孔、油塞孔和加油孔等其孔徑在30mm以內，均不預先鑄出毛坯孔。所有加工余量的偏差為土2.0mm。汽車發動機連桿加工工藝分析

3.1 汽車發動機連桿結構特點及其主要技術要求

連桿是汽車發動機中的主要傳力部件之一，其小頭經活塞銷與活塞聯接，大頭與曲軸連桿軸頸聯接．氣缸燃燒室中受壓縮的油氣混合氣體經點火燃燒后急劇膨脹，以很大的壓力壓向活塞頂面，連桿則將活塞所受的力傳給曲軸，推動曲軸旋轉。

連桿部件由連桿體，連桿蓋和螺栓、螺母等組成。在發動機工作過程中，連桿要承受膨脹氣體交變壓力和慣性力的作用，連桿除應具有足夠的強度和剛度外，還應盡量減小連桿自身的重量，以減小慣性力。連桿桿身的橫截面為工字形，從大頭到小頭尺寸逐漸變小。

第 13 頁 為了減少磨損和便于維修，在連桿小頭孔中壓入青銅襯套，大頭孔內襯有具有鋼質基底的耐磨巴氏合金軸瓦。

為了保證發動機運轉均衡，同一發動機中各連桿的質量不能相差太大。因此，在連桿部件的大、小頭端設置了去不平衡質量的凸塊，以便在稱重后切除不平衡質量。

連桿大、小頭兩端面對稱分布在連桿中截面的兩側。考慮到裝夾、安放、搬運等要求，連桿大、小頭的厚度相等。

連桿小頭的頂端設有油孔，發動機工作時，依靠曲軸的高速轉動，氣缸體下部的潤滑油可飛濺到小頭頂端的油孔內，以潤滑連桿小頭銅襯套與活塞銷之間的擺動運動副。

連桿上需進行機械加工的主要表面為：大、小頭孔及其兩端面，連桿體與連桿蓋的結合面及連桿螺栓定位孔等．連桿總成的技術要求如下：

（1）為了保證連桿大、小頭孔運動副之間有良好的配合，大頭孔的尺寸公差等級為IT6，表面粗糙度Ra值應不大于0.4μm，小頭孔的尺寸公差等級為IT5，表面粗糙度Ra值應不大于0.4μm。對兩孔的圓柱度也提出了較高的要求，大頭孔的圓柱度公差為0.006mm，小頭孔的圓柱度公差為0.00125mm。

（2）因為大、小頭孔中心距的變化將會使氣缸的壓縮比發生變化，從而影響發動機的效率，因此要求兩孔中心距公差等級為IT9。大、小頭孔中心線在兩個相互垂直方向上的平行度誤差會使活塞在氣缸中傾斜，致使氣缸壁唐攢不均勻，縮短發動機的使用壽命，同時也使曲軸的連桿軸頸磨損加劇，因此也對其平行度公差提出了要求。

（3）連桿大頭孔兩端面對大頭孔中心線的垂直度誤差過大，將加劇連桿大頭兩端面與曲軸連桿軸頸兩端面之間的磨損，甚至引起燒傷，所以必須對其提出要求。

（4）連桿大、小頭兩端面間距離的基本尺寸相同，但其技術要求不同。大頭孔兩端面間的尺寸公差等級為IT9，表面粗糙度Ra值應不大于0.8μm；小頭兩端面間的尺寸公差等級為ITl2，表面粗糙度Ra應不大于6.3μm。這是因為連桿大頭兩墻面與曲軸連桿軸頸兩軸肩端面間有配合要求，而連桿小頭兩端面與活塞銷孔座內檔之間投有配合要求。連桿大頭端面間距離尺寸的公差帶正好落在連桿小頭端面距離尺寸的公差帶中，這將給連桿的加工帶來許多方便。

第 14 頁（5）為了保證發動機運轉干穩，對連桿小頭(約占連桿全長2/3)的質量差和大頭(約占全長的1/3)的質量差分別提出了要求。為了保證上述連桿總成的技術要求，必須對連桿體和連桿蓋的螺栓孔、結合面等提出要求。

3.2 汽車發動機連桿的材料和毛坯

連桿在工作中承受多向交變載荷的作用，要具有很高的強度。因此，連桿材料一般都采用高強度碳鋼和合金鋼，如45鋼、65鋼、40Cr、40MnB等。近年來也有采用球墨鑄鐵和粉末冶金材料的。

某汽車發動機連桿采用40MnB鋼，用模緞法成型，將桿體和桿蓋鍛成一體。對于這種整體鍛造的毛坯，要在以后的機械加工過程中將其切開。為了保證切開孔的加工余量均勻，一般將連桿大頭孔鍛成橢圓形。相對于分體鍛造而言，整體鍛造的連桿毛坯具有材料損耗少、鍛造工時少、模具少等優點。其缺點是所需鍛造設備動力大及存在金屬纖維被切斷等問題。

連桿毛坯的鍛造工藝過程是將棒料在爐中加熱至1140～1200°C。先在輥鍛機上通過四個型槽進行輥鍛制坯，然后在鍛壓機上進行預鍛和終鍛，最后在壓床上沖連桿大頭孔并切除飛邊。鍛造好的連桿毛坯需經調質處理，使之得到細致均勻的回火索氏體組織，從而改善性能，減少毛坯內應力。此外，為提高毛坯的精度，還需進行熱校正、外觀缺陷檢查、內部探傷、毛坯尺寸檢查等工序，最終獲得合格的毛坯。典型的連桿毛坯采用工字形斷面截形，材料為40MnB鋼，進行調質處理后，要求硬度大于HB 220，大、小頭厚度為39.6～40.0mm，毛坯總重量2.340～2.520Kg。此外，對兩端面有形狀誤差要求．

3.3 汽車發動機連桿的主要工序分析

3.3.1 定位基準的加工 3.3.2 大頭孔的加工 3.3.2 小頭孔的加工

第 15 頁

第 17 頁 4 汽車發動機曲軸加工工藝分析

4.1 汽車發動機曲軸結構特點及其主要技術要求

曲軸是汽車發動機的主要零件之一，用于將活塞的往復運動變為旋轉運動，以輸出發動機的功率，曲軸工作時要承受很大的轉矩及大小和方向都發生變化的彎矩，因此曲軸應有足夠的強度，支承剛度及耐磨性。曲軸的質量分布要平衡，防止因不平衡產生離心力，使曲軸承受附加載荷。

曲軸的形狀和曲柄的相互位置，決定于發動機氣缸的數目、行程數、排列情況及各氣缸的工作順序。在單列式多缸發動機中，連桿軸頸的數目與氣缸數相同，主軸頸的數目由發動機的型式和用途決定．多主軸頸曲軸的優點是：提高了曲軸承載能力，減少了軸頸載荷。但也使曲軸長度增加，材料滑牦增加，機械加工勞動量也隨之增加。

上圖為六缸汽車發動機的曲軸零件簡圖。主軸頸和連桿軸頸不在同一軸線上。它具有七個主軸頸；六個連桿軸頸分別位于三個互成120°角的平面內。曲軸在六個連桿軸頸處形成了六個開擋，因此曲軸是一個結構復雜、剛性差的零件。

為了保證曲軸正常工作，對曲軸規定了嚴格的技術要求。主要技術要求如下：

（1）主軸頸和連桿軸頸的尺寸精度為0.02mm；軸頸的圓度誤差和軸頸軸線間的平行度誤差均不大于0.015mm；軸頸表面粗糙度不大于Ra0.32μm。

（2）連桿軸頸與主軸頸軸線間的平行度誤差在每100mm長度上不大于0.02mm。

（3）以1，7主軸頸支承時，第4主軸頸的徑向圓跳動誤差不大于0.03mm；裝飛輪法蘭盤的端面竄動誤差不大于0.02mm；法蘭盤的端面只允許凹入，以保證和飛輪端面可靠貼合，凹入量不大于0.1mm。

（4）曲柄半徑尺寸精度為±0.05mm。

（5）連桿軸頸之間的角度偏差不大于土30°。

（6）主軸頸、連桿軸頸與曲柄連接圓角的表面粗糙度不大于Ra0.4μm。（7）曲軸軸頸表面熱處理后硬度不低于46HRC。

第 18 頁（8）曲軸需徑動平衡，動平衡精度小于100g·cm。（9）曲軸需要進行磁力探傷。

在曲軸的機械加工過程中，遇到的主要問題是工件的剛性差，因此需要采取措施克服剛性差對加工過程的影響，以達到曲軸的技術要求。常采取的措施有：

（1）用兩端傳動和中間傳動的方式驅動曲軸，改善曲軸的支承方式和縮短支承距離，減小加工中的彎曲變形和扭轉變形。

（2）在加工中增加輔助支承，提高剛性。

（3）使定位支承基準靠近被加工表面，減少切削力引起的變形。（4）增設校直工序，減小前道工序的彎曲變形對后道工序的影響。在曲軸加工中，需要選擇徑向、軸向基準及圓周方向上的角向基準。各基準的選擇如下：

（1）徑向基準： 加工中選毛坯兩端主軸頸為粗基準銑兩端面并鉆兩端中心孔，再以兩端中心孔作徑向定位基準。此基準也是曲軸的設計基準．曲軸加工中所有主軸頸及其它同軸線軸頸的粗、半精、精加工都用中心孔定位。加工連桿軸頸時一般采用兩個主軸頸外圓表面作定位基準，以提高支承剛性。

（2）軸向基準： 曲軸軸向的設計、安裝基準都是第4主軸頸的兩側端面。加工連桿軸頸時選用該軸頸的止推軸肩端面作軸向定位基準。曲軸本身不需要精確的軸向定位，在磨削加工工序中采用中心孔作軸向基準，用定寬砂輪靠火花磨削加工軸頸側端面，軸向尺寸精度取決于磨削前的加工精度和磨削中的自動測量系統。

（3）角向基準： 采用在曲柄臂上銑定位面和在法蘭盤端面鉆定位工藝孔的方法來實現角向定位。曲柄臂上的工藝定位面周向定位精度低，用于粗加工工序，法蘭盤上的工藝孔定位精度高，用于磨削和拋光等精加工工序。

第 19 頁

第 20 頁 4.2 汽車發動機曲軸的材料和毛坯

由于曲軸要有高的強度、剛度和良好的耐磨性，因此一般都選用優質碳素鋼、合金鋼、球墨鑄鐵、可鍛鑄鐵或合金鑄鐵等材料制作。對于鋼制曲軸，主要采用模鍛方法制作毛坯．模鍛毛坯的金屬纖維分布合理，有利于提高曲軸強度。近年來稀土球墨鑄鐵應用廣泛，它有很多優點，能滿足一般功率發動機的工作要求。其特點如下：

（1）鑄造性好，曲軸可設計成較合理的結構形狀，適應于精密鑄造。可減少加工余量，縮短加工工藝過程，降低成本。

（2）球墨鑄鐵曲軸有較高的強度和較小的缺口敏感性，較好的減振性及耐磨性。

（3）球墨鑄鐵中加入了銅元素，起到了細化組織、穩定珠光體和提高強度的作用，使曲軸可直接進行機械加工，省去了毛坯的正火處理工序。

毛坯鑄造技術要求為：

（1）曲柄拔模斜度為1°～l°30′其余鑄造拔模斜度為1°～30°。

（2）毛坯加工余量為：主軸頸、連桿軸頸4mm，軸頸臺肩3mm，余量偏差為。

（3）主軸頸、連桿軸頸鑄造圓角R5，其它鑄造圓角R3～R5。（4）鑄件不得有砂眼、疏松、縮孔、雜質等內部缺陷。

1.5（5）第4主軸頸擺差≤2.5mm，其它未注明加工余量偏差為??1.0mm：

4.3 汽車發動機曲軸主要工序分析

4.3.1 定位基準的加工

4.3.2 主軸頸的加工

4.3.3 連桿軸頸的加工

第 21 頁

第 23 頁

第 24 頁

第 25 頁

第 26 頁

第二篇：典型零件的機械加工工藝分析

第4章 典型零件的機械加工工藝分析

本章要點

本章介紹典型零件的機械加工工藝規程制訂過程及分析，主要內容如下： 1．介紹機械加工工藝規程制訂的原則與步驟。

2．以軸類、箱體類、撥動桿零件為例，分析零件機械加工工藝規程制訂的全過程。

本章要求：通過典型零件機械加工工藝規程制訂的分析，能夠掌握機械加工工藝規程制訂的原則和方法，能制訂給定零件的機械加工工藝規程。

§4.1 機械加工工藝規程的制訂原則與步驟

§4.1.1機械加工工藝規程的制訂原則

機械加工工藝規程的制訂原則是優質、高產、低成本，即在保證產品質量前提下，能盡量提高勞動生產率和降低成本。在制訂工藝規程時應注意以下問題：

1．技術上的先進性

在制訂機械加工工藝規程時，應在充分利用本企業現有生產條件的基礎上，盡可能采用國內、外先進工藝技術和經驗，并保證良好的勞動條件。2．經濟上的合理性

在規定的生產綱領和生產批量下，可能會出現幾種能保證零件技術要求的工藝方案，此時應通過核算或相互對比，一般要求工藝成本最低。充分利用現有生產條件，少花錢、多辦事。3．有良好的勞動條件

在制訂工藝方案上要注意采取機械化或自動化的措施，盡量減輕工人的勞動強度，保障生產安全、創造良好、文明的勞動條件。

由于工藝規程是直接指導生產和操作的重要技術文件，所以工藝規程還應正確、完整、統一和清晰。所用術語、符號、計量單位、編號都要符合相應標準。必須可靠地保證零件圖上技術要求的實現。在制訂機械加工工藝規程時，如果發現零件圖某一技術要求規定得不適當，只能向有關部門提出建議，不得擅自修改零件圖或不按零件圖去做。

§4.1.2 制訂機械加工工藝規程的內容和步驟 1．計算零件年生產綱領，確定生產類型。

2．對零件進行工藝分析

在對零件的加工工藝規程進行制訂之前，應首先對零件進行工藝分析。其主要內容包括：

（1)分析零件的作用及零件圖上的技術要求。

(2)分析零件主要加工表面的尺寸、形狀及位置精度、表面粗糙度以及設計基準等；

(3)分析零件的材質、熱處理及機械加工的工藝性。

3．確定毛坯

毛坯的種類和質量對零件加工質量、生產率、材料消耗以及加工成本都有密切關系。毛坯的選擇應以生產批量的大小、零件的復雜程度、加工表面及非加工表面的技術要求等幾方面綜合考慮。正確選擇毛坯的制造方式，可以使整個工藝過程更加經濟合理，故應慎重對待。在通常情況下，主要應以生產類型來決定。4．制訂零件的機械加工工藝路線

(1)確定各表面的加工方法。在了解各種加工方法特點和掌握其加工經濟精度和表面粗糙度的基礎上，選擇保證加工質量、生產率和經濟性的加工方法。

(2)選擇定位基準。根據粗、精基準選擇原則合理選定各工序的定位基準。(3)制訂工藝路線。在對零件進行分析的基礎上，劃分零件粗、半精、精加工階段，并確定工序集中與分散的程度，合理安排各表面的加工順序，從而制訂出零件的機械加工工藝路線。對于比較復雜的零件，可以先考慮幾個方案，分析比較后，再從中選擇比較合理的加工方案。5.確定各工序的加工余量和工序尺寸及其公差。

6.選擇機床及工、夾、量、刃具。機械設備的選用應當既保證加工質量、又要經濟合理。在成批生產條件下，一般應采用通用機床和專用工夾具。7.確定各主要工序的技術要求及檢驗方法。8.確定各工序的切削用量和時間定額。

單件小批量生產廠，切削用量多由操作者自行決定，機械加工工藝過程卡片中一般不作明確規定。在中批，特別是在大批量生產廠，為了保證生產的合理性和節奏的均衡，則要求必須規定切削用量，并不得隨意改動。9.填寫工藝文件

§4.2 軸類零件的加工工藝制訂

軸類零件是機器中的常見零件，也是重要零件，其主要功用是用于支承傳動零部件（如齒輪、帶輪等），并傳遞扭矩。軸的基本結構是由回轉體組成，其主要加工表面有內、外圓柱面、圓錐面，螺紋，花鍵，橫向孔，溝槽等。

軸類零件的技術要求主要有以下幾個方面：

（l）直徑精度和幾何形狀精度

軸上支承軸頸和配合軸頸是軸的重要表面，其直徑精度通常為IT5~IT9級，形狀精度（圓度、圓柱度）控制在直徑公差之內，形狀精度要求較高時，應在零件圖樣上另行規定其允許的公差。

（2）相互位置精度

軸類零件中的配合軸頸（裝配傳動件的軸頸）對于支承軸頸的同軸度是其相互位置精度的普遍要求。普通精度的軸，配合軸頸對支承軸頸的徑向圓跳動一般為0.01~0.03mm，高精度軸為0.001~0.005mm。此外，相互位置精度還有內外圓柱面間的同軸度，軸向定位端面與軸心線的垂直度要求等。

93（3）表面粗糙度

根據機器精密程度的高低，運轉速度的大小，軸類零件表面粗糙度要求也不相同。支承軸頸的表面粗糙度Ra值一般為0.16~0.63μm，配合軸頸Ra值為0.63~2.5μm。

各類機床主軸是一種典型的軸類零件，圖4-1所示為車床主軸簡圖。下面以該車床主軸加工為例，分析軸類零件的工藝過程。

圖4-1 車床主軸簡圖

§4.2.1 主軸的主要技術要求分析

1．支承軸頸的技術要求 一般軸類零件的裝配基準是支承軸頸，軸上的各精密表面也均以其支承軸頸為設計基準，因此軸件上支承軸頸的精度最為重要，它的精度將直接影響軸的回轉精度。由圖4-1見本主軸有三處支承軸頸表面，（前后帶錐度的Ａ、Ｂ面為主要支承，中間為輔助支承）其圓度和同軸度（用跳動指標限制）均有較高的精度要求。

2．螺紋的技術要求 主軸螺紋用于裝配螺母，該螺母是調整安裝在軸頸上的滾動軸承間隙用的，如果螺母端面相對于軸頸軸線傾斜，會使軸承內圈因受力而傾斜，軸承內圈歪斜將影響主軸的回轉精度。所以主軸螺紋的牙形要正，與螺母的間隙要小。必須控制螺母端面的跳動，使其在調整軸承間隙的微量移動中，對軸承內圈的壓力方向正。

3．前端錐孔的技術要求 主軸錐孔是用于安裝頂尖或工具的莫氏錐炳，錐孔的軸線必須與支承軸頸的軸線同軸，否則影響頂尖或工具錐炳的安裝精度，加工時使工件產生定位誤差。

4．前端短圓錐和端面的技術要求 主軸的前端圓錐和端面是安裝卡盤的定位面，為保證安裝卡盤的定位精度其圓錐面必須與軸頸同軸，端面必須與主軸的回轉軸線垂直。

5．其它配合表面的技術要求 如對軸上與齒輪裝配表面的技術要求是：對Ａ、Ｂ軸頸連線的圓跳動公差為0.015mm，以保證齒輪傳動的平穩性，減少噪音。

上述的（1）、（2）項技術要求影響主軸的回轉精度，而（3）、（4）項技術要求影響主軸作為裝配基準時的定位精度，而第（5）項技術要求影響工作噪音，這些表面的技術要求是主軸加工的關鍵技術問題。

綜上所述，對軸類零件，可以從回轉精度、定位精度、工作噪音這三個方面分析其技術要求。

§4.2.2 主軸的材料、毛坯和熱處理

1．主軸材料和熱處理的選擇。一般軸類零件常用材料為45鋼，并根據需要進行正火、退火、調質、淬火等熱處理以獲得一定的強度、硬度、韌性和耐磨性。

對于中等精度而轉速較高的軸類零件，可選用40Cr等牌號的合金結構鋼，這類鋼經調質和表面淬火處理，使其淬火層硬度均勻且具有較高的綜合力學性能。精度較高的軸還可使用軸承鋼GCr15和彈簧鋼65Mn，它們經調質和局部淬火后，具有更高的耐磨性和耐疲勞性。

在高速重載條件下工作的軸，可以選用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等滲碳鋼，經滲碳淬火后，表面具有很高的硬度，而心部強度和沖擊韌性好。

在實際應用中可以根據軸的用途選用其材料。如車床主軸屬一般軸類零件，材料選用45鋼，預備熱處理采用正火和調質，最后熱處理采用局部高頻淬火。

2．主軸的毛坯。軸類毛坯一般使用鍛件和圓鋼，結構復雜的軸件（如曲軸）可使用鑄件。光軸和直徑相差不大的階梯軸一般以圓鋼為主。外圓直徑相差較大的階梯軸或重要的軸宜選用鍛件毛坯，此時采用鍛件毛坯可減少切削加工量，又可以改善材料的力學性能。主軸屬于重要的且直徑相差大的零件，所以通常采用鍛件毛坯。

§4.2.3 主軸加工的工藝過程

一般軸類零件加工簡要的典型工藝路線是：毛坯及其熱處理→軸件預加工→車削外圓→銑鍵槽等→最終熱處理→磨削。

某廠生產的車床主軸如圖4-1所示，其生產類型為大批生產；材料為45鋼；毛坯為模鍛件。該主軸的加工工藝路線如表4-1。

§4.2.4 主軸加工工藝過程分析 1．定位基準的選擇

在一般軸類零件加工中，最常用的定位基準是兩端中心孔。因為軸上各表面的設計基準一般都是軸的中心線，所以用中心孔定位符合基準重合原則。

同時以中心孔定位可以加工多處外圓和端面，便于在不同的工序中都使用中心孔定位，這也符合基準統一原則。

當加工表面位于軸線上時，就不能用中心孔定位，此時宜用外圓定位，例如表4-1中的第10序鉆主軸上的通孔，就是采用以外圓定位方法，軸的一端用卡盤夾外圓，另一端用中心架架外圓，即夾一頭，架一頭。作為定位基準的外圓面應為設計基準的支承軸頸，以符合基準重合原則。如上述工藝過程中的17和23序所用的定位面。

表4-1 車床主軸加工工藝過程

此外，粗加工外圓時為提高工件的剛度，采取用三爪卡盤夾一端（外圓），用頂尖頂一端（中心孔）的定位方式，如上述工藝過程的6、8、9序中所用的定位方式。

由于主軸軸線上有通孔，在鉆通孔后（第10序）原中心孔就不存在了，為仍能夠用中心孔定位，一般常用的方法是采用錐堵或錐套心軸，即在主軸的后端加工一個1：20錐度的工藝錐孔，在前端莫氏錐孔和后端工藝錐孔中配裝帶有中心孔的錐堵，如圖4-2ａ所示，這樣錐堵上的中心孔就可作為工件的中心孔使用了。使用時在工序之間不許卸換錐堵，因為錐堵的再次安裝會引起定位誤差。當主軸錐孔的錐度較大時，可用錐套心軸，如圖4-2ｂ所示。

圖4-2 錐堵與錐套心軸

為了保證以支承軸頸為基準的前錐孔跳動公差（控制二者的同軸度），采用互為基準的原則選擇精基準，即第11、12序以外圓為基準定位車加工錐孔（配裝錐堵），第16序以中心孔（通過錐堵）為基準定位粗磨外圓；第17序再一次以支承軸頸附近的外圓為基準定位磨前錐孔（配裝錐堵），第21、22序，再一次以中心孔（通過錐堵）為基準定位磨外圓和支承軸頸；最后在第23序又是以軸頸為基準定位磨前錐孔。這樣在前錐孔與支承軸頸之間反復轉換基準，加工對方表面，提高相互位置精度（同軸度）。

2．劃分加工階段

主軸的加工工藝過程可劃分為三個階段：調質前的工序為粗加工階段；調質后至表面淬火前的工序為半精加工階段；表面淬火后的工序為精加工階段。表面淬火后首先磨錐孔，重新配裝錐堵，以消除淬火變形對精基準的影響，通過精修基準，為精加工做好定位基準的準備。

3．熱處理工序的安排

45鋼經鍛造后需要正火處理，以消除鍛造產生的應力，改善切削性能。粗加工階段完成后安排調質處理，一是可以提高材料的力學性能，二是作為表面淬火的預備熱處理，為表面淬火準備了良好的金相組織，確保表面淬火的質量。對于主軸上的支承軸頸、莫氏錐孔、前短圓錐和端面，這些重要且在工作中經常摩擦的表面，為提高其耐磨性均需表面淬火處理，表面淬火安排在精加工前進行，以通過精加工去除淬火過程中產生的氧化皮，修正淬火變形。

4．安排加工順序的幾個問題 1）深孔加工應安排在調質后進行

鉆主軸上的通孔雖然屬粗加工工序，但卻宜安排在調質后進行。因為主軸經調質后徑向變形大，如先加工深孔后調質處理，會使深孔變形，而得不到修正（除非增加工序），安排調質處理后

鉆深孔，就避免了熱處理變形對孔的形狀的影響。

2）外圓表面的加工順序

對軸上的各階梯外圓表面，應先加工大直徑的外圓，后加工小直徑外圓，避免加工初始就降低工件剛度。

3）銑花鍵和鍵槽等次要表面的加工安排在精車外圓之后，否則在精車外圓時產生斷續切削，影響車削精度，也易損壞刀具。主軸上的螺紋要求精度高，為保證與之配裝的螺母的端面跳動公差，要求螺紋與螺母成對配車，加工后不許將螺母卸下，以避免弄混。所以車螺紋應安排在表面淬火后進行。

4）數控車削加工

數控機床的柔性好，加工適應性強，適用于中、小批生產。本主軸加工雖然屬于大批生產，但是為便于產品的更新換代，提高時生產效率，保證加工精度的穩定性，在主軸工藝過程中的第15序也可采用數控機床加工，在數控加工工序中，自動的車削各階梯外圓并自動換刀切槽，采用工序集中方式加工，既提高了加工精度，又保證了生產的高效率。由于是自動化加工，排除了人為錯誤的干擾，確保加工質量的穩定性。取得了良好的經濟效益。同時采用數控加工設備為生產的現代化提供了基礎。在大批生產時，一些關鍵工序也可以采用數控機床加工。

§4.3 箱體類零件的加工工藝

箱體零件是機器或部件的基礎零件，軸、軸承、齒輪等有關零件按規定的技術要求裝配到箱體上，連接成部件或機器，使其按規定的要求工作，因此箱體零件的加工質量不僅影響機器的裝配精度和運動精度，而且影響機器的工作精度、使用性能和壽命。下面以圖4-3所示齒輪減速箱體零件的加工為例討論箱體類零件的工藝過程。

§4.3.1 箱體類零件的結構特點和技術要求分析

圖4-3所示零件為某車床主軸箱體類零件，屬于中批生產，零件的材料為HT200鑄鐵。一般來說，箱體零件的結構較復雜，內部呈腔形，其加工表面主要是平面和孔。對箱體類零件的技術要求分析，應針對平面和孔的技術要求進行分析。

1．平面的精度要求

箱體零件的設計基準一般為平面，本箱體各孔系和平面的設計基準為G面、H面和P面，其中G面和H面還是箱體的裝配基準，因此它有較高的平面度和較小表面粗糙度要求。

2．孔系的技術要求 箱體上有孔間距和同軸度要求的一系列孔，稱為孔系。為保證箱體孔與軸承外圈配合及軸的回轉精度，孔的尺寸精度為IT7，孔的幾何形狀誤差控制在尺寸公差范圍之內。為保證齒輪嚙合精度，孔軸線間的尺寸精度、孔軸線間的平行度、同一軸線上各孔的同軸度誤差和孔端面對軸線的垂直度誤差，均應有較高的要求。

3．孔與平面間的位置精度

箱體上主要孔與箱體安裝基面之間應規定平行度要求。本箱體零件主軸孔中心線對裝配基面（G、H面）的平行度誤差為0.04mm。

4．表面粗糙度

重要孔和主要表面的粗糙度會影響連接面的配合性質或

接觸剛度，本箱體零件主要孔表面粗糙度為0.8μm，裝配基面表面粗糙度為1.6μm。

§4.3.4 箱體類零件的加工工藝過程分析

一、主要表面的加工方法選擇

箱體的主要加工表面有平面和軸承支承孔。

箱體平面的粗加工和半精加工主要采用刨削和銑削，也可采用車削。當生產批量較大時，可采用各種組合銑床對箱體各平面進行多刀、多面同時銑削；尺寸較大的箱體，也可在多軸龍門銑床上進行組合銑削，可有效提高箱體平面加工的生產率。箱體平面的

精加工，單件小批量生產時，除一些高精度的箱體仍需手工刮研外，一般多用精刨代替傳統的手工刮研；當生產批量大而精度又較高時，多采用磨削。為提高生產效率和平面間的位置精度，可采用專用磨床進行組合磨削等。

箱體上公差等級為IT 7級精度的軸承支承孔，一般需要經過3～4次加工。可采用擴一粗鉸一精鉸，或采用粗鏜－半精鏜一精鏜的工藝方案進行加工(若未鑄出預孔應先鉆孔）。以上兩種工藝方案，表面粗糙度值可達Ra0.8～1.6μm。鉸的方案用于加工直徑較小的孔，鏜的方案用于加工直徑較大的孔。當孔的加工精度超過IT 6級，表面粗糙度值Ra小于0.4μm時，還應增加一道精密加工工序，常用的方法有精細鏜、滾壓、珩磨、浮動鏜等。

二、箱體加工定位基準的選擇

1．粗基準的選擇

粗基準的選擇對零件主要有兩個方面影響，即影響零件上加工表面與不加工表面的位置和加工表面的余量分配。為了滿足上述要求，一般宜選箱體的重要孔的毛坯孔作粗基準。本箱體零件就是宜主軸孔Ⅲ和距主軸孔較遠的Ⅱ軸孔作為粗基準。本箱體不加工面中，內壁面與加工面（軸孔）間位置關系重要，因為箱體中的大齒輪與不加工內壁間隙很小，若是加工出的軸承孔與內壁有較大的位置誤差，會使大齒輪與內壁相碰。從這一點出發，應選擇內壁為粗基準，但是夾具的定位結構不易實現以內壁定位。由于鑄造時內壁和軸孔是同一個型心澆鑄的，以軸孔為粗基準可同時滿足上述兩方的要求，因此實際生產中，一般以軸孔為粗基準。

2．精基準的選擇

選擇精基準主要是應能保證加工精度，所以一般優先考慮基準重合原則和基準同一原則，本零件的各孔系和平面的設計基準和裝配基準為為G、H面和P蓋，因此可采用G、H面和P三面作精基準定位。

三、箱體加工順序的安排

箱體機械加工順序的安排一般應遵循以下原則： 1．先面后孔的原則

箱體加工順序的一般規律是先加工平面，后加工孔。先加工平面，可以為孔加工提供可靠的定位基準，再以平面為精基準定位加工孔。平面的面積大，以平面定位加工孔的夾具結構簡單、可靠，反之則夾具結構復雜、定位也不可靠。由于箱體上的孔分布在平面上，先加工平面可

以去除鑄件毛坯表面的凹凸不平、夾砂等缺陷，對孔加工有利，如可減小鉆頭的歪斜、防止刀具崩刃，同時對刀調整也方便。

2．先主后次的原則

箱體上用于緊固的螺孔、小孔等可視為次要表面，因為這些次要孔往往需要依據主要表面（軸孔）定位，所以這些螺孔的加工應在軸孔加工后進行。對于次要孔與主要孔相交的孔系，必須先完成主要孔的精加工，再加工次要孔，否則會使主要孔的精加工產生斷續切削、振動，影響主要孔的加工質量。

3． 孔系的數控加工

由于箱體零件具有加工表面多，加工的孔系的精度高，加工量大的特點，生產中常使用高效自動化的加工方法。過去在大批、大量生產中，主要采用組合機床和加工自動線，現在數控加工技術，如加工中心、柔性制造系統等已逐步應用于各種不同的批量的生產中。車床主軸箱體的孔系也可選擇在臥式加工中心上加工，加工中心的自動換刀系統，使得一次裝夾可完成鉆、擴、鉸、鏜、銑、攻螺紋等加工，減少了裝夾次數，實行工序集中的原則，提高了生產率。

圖4-3 某車床主軸箱體簡圖

§4.4 撥動桿零件機械加工工藝規程 §4.4.1 零件的工藝分析

圖4-4所示零件是某機床變速箱體中操縱機構上的撥動桿，用作把轉動變為撥動，實現操縱機構的變速功能。本零件生產類型為中批生產。下面對該零件進行精度分析。對于形狀和尺寸（包括形狀公差、位置公差）較復雜的零件，一般采取化整體為部分的分析方法，即把一個零件看作由若干組表面及相應的若干組尺寸組成的，然后分別分析每組表面的結構及其尺寸、精度要求，最后再分析這幾組表面之間的位置關系。由圖4-4零件圖樣中可以看出，該零件上有三組加工表面，這三組加工表面之間有相互位置要求，具體分析如下：

三組加工表面中每組的技術要求是：

1．以尺寸φ16H7mm為主的加工表面，包括φ25h8mm外圓、端面，及與之相距74±0.3mm的孔φ10H7mm。其中φ16H7mm孔中心與φ10H7mm孔中心的連線，是確定其它各表面方位的設計基準，以下簡稱為兩孔中心連線。

2．粗糙度Ra6.3μm平面M，以及平面M上的角度為130°的槽。3．P、Q兩平面，及相應的2－M8mm螺紋孔。對這三組加工表面之間主要的相互位置要求是：

第⑴組和第⑵組為零件上的主要表面。第⑴組加工表面垂直于第⑵組加工表面，平面M是設計基準。第⑵組面上的槽的位置度公差φ0.5mm，即槽的位置(槽的中心線)與B面軸線垂直且相交，偏離誤差不大于φ0.5mm。槽的方向與兩孔中心連線的夾角為22°47’±15’。第⑶組及其它螺孔為次要表面。第⑶組上的Ｐ、Ｑ兩平面與第⑴組的M面垂直，P面上螺孔M8mm的軸線與兩孔中心連線的夾角45°。Q面上的螺孔M8mm的軸線與兩孔中心連線平行。而平面P、Q位置分別與Ｍ８的軸線垂直，Ｐ、Ｑ位置也就確定了。

§4.4.2毛坯的選擇

此撥動桿形狀復雜，其材料為鑄鐵，因此選用鑄件毛坯。§4.4.3定位基準的選擇

1．精基準的選擇

選擇基準思路的順序是，首先考慮以什么表面為精基準定位加工工件的主要表面，然后考慮以什么面為粗基準定位加工出精基準表面，即先確定精基準，然后選出粗基準。由零件的工藝分析可以知道，此零件的設計基準是M平面和φ16mm和φ10mm兩孔中心的連線，根據基準重合原則，應選設計基準為精基準，即以M平面和兩孔為精基準。由于多數工序的定位基準都是一面兩孔，也符合基準同一原則。

2．粗基準的選擇

根據粗基準選擇應合理分配加工余量的原則，應選φ25mm外圓的毛坯面為粗基準（限制四個自由度），以保證其加工余量均勻；選平面N為粗基準（限制一個自由度），以保證其有足夠的余量；根據要保證零件上加工表面與不加工表面相互位置的原則，應選R14mm圓弧面為粗基準

106（限制一個自由度），以保證φ10mm孔軸線在R14mm圓心上，使R14mm處壁厚均勻。

§4.4.4工藝路線的擬定

1．各表面加工方法的選擇

根據典型表面加工路線，M平面的粗糙度Ra6.3μm，采用面銑刀銑削；130°槽采用“粗刨－精刨”加工；平面P、Q用三面刃銑刀銑削；孔φ16H7mm、φ10H7mm可采用“鉆－擴－鉸”加工；φ25mm外圓采用“粗車－半精車－精車”，Ｎ面也采用車端面的方法加工；螺孔采用“鉆底孔－攻絲加工”。

2．加工順序的確定

雖然零件某些表面需要粗加工、半精加工、精加工，由于零件的剛度較好，不必劃分加工階段。根據基準先行、先面后孔的原則，以及先加工主要表面（M平面與φ25mm外圓和φ16mm孔），后加工次要表面（P、Q平面和各螺孔）的原則，安排機械加工路線如下所示：

①以N面和φ25mm毛坯面為粗基準，銑M平面。②以M平面定位，同時按φ25mm毛坯外圓面找正，“粗車－半精車－精車”φ25mm外圓到設計尺寸，“鉆－擴－鉸”φ16mm孔到設計尺寸，車端平面N到設計尺寸。

③以Ｍ面（三個自由度）、φ16mm（兩個自由度）和Ｒ14mm（一個自由度）為定位基準，“鉆－擴－鉸”φ10mm孔到設計尺寸。

④以N平面和φ16mm、φ10mm兩孔為基準，“粗刨－精刨”130°槽。⑤銑P、Q平面。（一面兩孔定位）。

⑥“鉆－攻絲”加工螺孔。（一面兩孔定位 107

第三篇：第12章典型零件加工工藝作業

第12章典型零件加工工藝作業

1．頂尖在軸類零件加工中起什么作用？在什么情況下需進行頂尖孔的修答：軸類零件最常用兩中心孔為定位基準，既符合基準重合的原則，并能夠研？有哪些修研方法？

在一次裝夾中加工出全部外圓及有關端面，又符合基準統一的原則，所以頂尖在軸類零件加工中上重要的定位元件，起主要起定位作用。

當加工高精度軸類零件時，中心孔的形狀誤差會影響到加工表面的加工精度，另一方面，當零件進行熱處理后，中心孔表面會出現一定的變形，因此，要在各個加工階段對中心孔進行修研。

修研的方法有三種：用硬質合金頂尖修研；用油石、橡膠砂輪或鑄鐵頂尖修研；用中心孔磨床磨削。

2．主軸的機械加工工藝路線大致過程是怎樣安排的？

答：機床主軸一般是結構復雜，精度要求較高，其機械加工工藝路線為：備料-正火-車端面和鉆中心孔-粗車各外圓-調質-半精車-精車-表面淬火-粗、精磨外圓表面-磨內錐孔等幾個主要工序。

3．分析主軸加工工藝過程中如何體現基準統一、基準重合、互為基準的原答：主軸在加工過程中，各主要加工表面的精加工均采用錐心軸或錐堵等代則？它們在保證主軸的精度要求中都起了什么重要作用？

替內孔軸線，采用兩頂尖支承定位。一般在精加工完兩端的錐孔后，兩端用錐堵中心孔定位作為定位基準，這樣充分體現了基準統一和基準重合的原則； 而在精加工兩端錐堵時，又是以軸上的精加工的主要加工外圓作為基準的，體現了互為基準的原則。通過采用這些加工措施，充分保證了主軸的軸頸相對于支承軸頸的同軸度和端面對軸心線的垂直度等相互位置精度。

4．精磨主軸內錐孔的工序是怎樣進行？

答：主軸錐孔對主軸支承軸頸的徑向跳動，是機床的主要精度指標，因而錐孔的磨削是主軸加工的關鍵工序之一。在精磨主軸內錐孔時在專用的磨主軸錐孔夾具上進行。如圖1所示。

前后支架和底座固定在一起前支架由帶錐度的巴氏合金襯套支撐主軸工件前錐軸頸，后支架由鑲有尼龍的頂塊支撐工件。必須保證工件軸線與砂輪軸線等高，以免將錐孔母線磨成了曲線。浮動夾頭的錐柄裝在磨床主軸的錐孔內，工件尾端夾于卡頭彈性套內，用彈簧把彈性套連同工件向左拉，并通過鋼球壓向鑲有硬質合金的錐柄端面以限制工件的軸向竄動。

圖1 磨主軸錐孔夾具

1一彈性套；2一鋼球；3一彈簧；4一浮動夾頭：5一底座；6一支承架

5．箱體零件的結構特點及主要技術要求有哪些？這些要求對保證箱體零件答：箱體是機器中箱體部件的基礎零件，由它將有關軸、套和齒輪等零件組在機器中的作用和機器的性能有何影響？

裝在一起，使其保持正確的相互位置關系，彼此按照一定的傳動關系協調運動。箱體零件的結構特點是：構造比較復雜，箱壁較薄且不均勻，內部呈腔形，在箱壁上既有許多精度較高的軸承支承孔和平面，也有許多精度較低的緊固孔。箱體類零件需要加工的部位較多，加工的難度也較大。其主要技術要求有：（1）支承孔的精度和表面粗糙度。箱體上軸承支承孔應有較高的尺寸精度和形狀精度以及較小的表面粗糙度值，否則，將影響軸承外圈與箱體上孔的配合精度，使軸的旋轉精度降低，若是機床主軸支承孔，還會影響其加工精度。

（2）支承孔之間的孔距尺寸精度及相互位置精度。箱體上有齒輪嚙合關系的相鄰孔之間，應有一定的孔距尺寸精度及平行度的要求，否則會使齒輪的嚙合精度降低，工作時產生噪聲和振動，并降低齒輪使用壽命，箱體上同軸線孔應有一定的同軸度，否則不僅給軸的裝配帶來困難，還會使軸承磨損加劇，溫度升高，影響機器的工作精度和正常運轉。

（3）主要平面精度和表面粗糙度。箱體的主要平面是裝配基準面和加工中的定位基準面，它們應有較高的平面度和較小的表面粗造度數值，否則將影響箱體與機器總裝時的相對位置和接觸剛度以及加工中的定位精度。

（4）支承孔與主要平面的尺寸精度和相互位置精度。箱體上支承孔對裝配基面要有一定的尺寸精度和平行度要求，對端面要有一定的垂直度要求。如果車床床頭箱主軸孔軸心線對裝配基面在水平面內有偏斜，則加工時會使工件產生錐度。

只有滿足了這些技術要求才能保證箱體上孔的配合精度、相對位置精度和接6．孔系加工方法有哪幾種？舉例說明各加工方法的特點及其適用性。答：孔系是指一系列具有相互位置精度要求的孔.箱體零件的孔系主要有平行（1）平行孔系的加工。平行孔系的主要技術要求是各平行孔軸心線之間及中心線與基準面之間的尺寸精度和相互位置精度。加工中常用找正法，鏜模法和坐標法。找正法是在通用機床上加工箱體類零件使用的方法，可分為劃線找正法，心軸塊規找正法和樣板找正法，適用于單件小批量生產。用樣板找正法時，樣板上孔系的孔距精度比工件孔系的孔距精度高，孔徑比工件的孔徑大。將樣板裝在工件上，用裝在機床主軸上的千分表定心器，按樣板逐一找正機床主軸的位置進行加工。該方法找正快，不易出錯，工藝裝備簡單，孔距精度可達上±0．05 mm，常用于加工較大工件。

用鏜模法加工孔系時，工件裝夾在鏜模上，鏜桿由模板上的導套支承。加觸剛度，使軸裝配較為容易。

系、同軸系和交叉孔系。

工時，鏜桿與機床主軸浮動連接。影響孔系的加工精度主要是鏜模的精度。用鏜模法孔距精度較高，這種方法定位夾緊迅速，不需找正，生產效率高，普遍應用于成批和大量生產中。

坐標法鏜孔是在普通鏜床、立式銑床和坐標鏜床上，借助測量裝置。按孔系間相互位置的水平和垂直坐標尺寸，調整主軸的位置，來保證孔距精度的鏜孔方法。孔距精度取決于主軸沿坐標軸移動的精度。可用于加工孔距精度要求特別高的孔系，如鏜模、精密機床箱體等零件的孔系。

（2）同軸孔系加工。同軸孔系的主要技術要求是孔的同軸度。保證孔的同軸度有如下方法：1）鏜模法；在成批生產中，采用鏜模加工，其同軸度由鏜模保證。2）利用已加工過的孔作支承導向法；這種方法是在前壁上加工完畢的孔內裝入導向套，支承和引導鏜桿加工后壁上的孔，3）利用鏜床后立柱上的導向套支承鏜桿法；用這種方法加工時鏜桿為兩端支承，剛度好，但后立柱導套位置的調整復雜，且需較長的鏜桿。該方法適用于大型箱體的孔系加工。4）采用調頭鏜法。當箱體箱壁距離較大時，可采用調頭錘法。即工件一次安裝完畢，鏜出一端孔后，將工件臺回轉1800，再鏜另一端的同軸線孔。這種加工方法錘桿懸伸短，剛性好，但調整工作臺的回轉時，保證其回轉精度較麻煩。（3）交叉孔系的加工。交叉孔系的主要技術要求是各孔的垂直度，主要采用機床本身的回轉精度和光學瞄準器定位等方法加工。

7．舉例說明安排箱體加工順序時，一般應遵循哪些主要原則？

答：為了便于安裝，箱體一般采用分離式的。分離式箱體的主要加工部位有：軸承支承孔，接合面、端面及底面等。

整個加工過程分為兩個大的階段，先對箱蓋和底座分別進行加工，然后對裝配好的箱體進行整體加工。第一階段主要完成平面，連接孔、螺紋孔和定位孔的加工，為箱體的對合裝配做準備。第二階段為在對合裝配后的箱體上加工軸承孔及端面，在兩個階段之間安排鉗工工序，將箱蓋與底座合成箱體，用錐銷定位，使其保持一定的相互位置，以保證軸承孔的加工精度和拆裝后的精度。這樣安排符合箱體加工中的先加工平面、后加工支承孔的原則，也符合粗加工與精加工分開的原則，可以保證箱體軸承孔的加工精底和軸承孔的中心高等尺寸達到要求。

為了保證達到這些要求，加工底座的結合面時，應以底面為精基準，這樣可使結合面加工時的定位基準與設計基準重臺，有利于保證結合面至底面的尺寸精度和位置精度。箱體對合裝配后加工軸承孔時，仍以底面為主要定位基準，并與底面上的兩定位銷孔組成一面兩孔的定位方式，既符合基準統一的原則，也符合基準重合的原則，有利于保證軸承孔軸心線與結合面的重合度和與安裝基面的尺寸精度及位置精度。

8．怎能樣防止薄壁套筒受力變形對加工精度的影響？

答：為防止薄壁套筒受力變形，在加工時要注意以下幾點：①為減少切削力和切削熱的影響，粗、精加工應分開進行。使粗加工產生的熱變形在精加工中可以得到糾正。并應嚴格控制精加工的切削用量，以減少零件加工時的變形。

②減少夾緊力的影響，工藝上可以采取以下措施：改變夾緊力的方向，即變徑向夾緊為軸向夾緊，使夾緊力作用在工件剛性較好的部位；當需要徑向夾緊時，為減少夾緊變形和使變形均勻，應盡可能使徑向夾緊力沿圓周均勻分布，加工中可用過渡套或彈性套及扇形夾爪來滿足要求；或者制造工藝凸邊或工藝螺紋，以減少夾緊變形。

③為減少熱處理變形的影響，熱處理工序應置于粗加工之后、精加工之前，以便使熱處理引起的變形在精加工中得以糾正。

9．深孔加工中首先應解決哪幾個主要問題，兩種排屑方式的特點如何？ 答：鉆深孔時，要從孔中排出大量的切屑，同時又要向切削區注放足夠的冷卻潤滑液。普通鉆頭由于排屑空間有限，冷卻液進出通道沒有分開，無法注入高壓冷卻液。所以，冷卻、排屑是相當困難的。另外，孔越深，鉆頭就越長，刀桿剛性也越差，鉆頭易產生歪斜，影響加工精度與生產率的提高。所以，深孔加工中必須首先解決排屑、導向和冷卻毫米幾個主要問題，以保證鉆孔精度。保持刀具正常工作，提高刀具壽命和生產率。

常用的排屑方式有外排屑和內排屑兩種，外排屑時，刀具結構簡單，不需用專用設備與專用輔具，排屑空間較大，但切屑排出時易劃傷孔壁。內排屑時，將增大刀桿外徑，提高刀桿剛度，有利于提高進給量和生產率。冷卻排屑效果較好，刀桿穩定，可提高孔的精度和降低孔的表面粗糙度值。

10．滾齒與插齒加工分別用于什么場合？

答：滾齒用于加工精度在7～9級，最高可達4～5級，齒面Ra為1.6～0.4微米的外齒輪；插齒機主要加工精度在7～8，最高可達6，齒面Ra為1.6～0.2米的外齒輪的雙連具輪和內齒輪。滾齒是在滾齒機上進行，主要用于滾切直齒和斜齒外嚙合圓柱齒輪及蝸輪的輪齒。滾齒的加工精度一般在7～9級，最高可達4～5級，齒面粗糙度值Ra可達1.6～0.4μm。滾齒可作為剃齒或磨齒等齒形精加工之前的粗加工和半精加工。

插齒是在插齒機上進行，主要用于加工直齒圓柱齒輪的輪齒，尤其適合加工內齒輪和多聯齒輪的輪齒，還可加工斜齒輪、人字齒輪、齒條、齒扇及特殊齒形的輪齒。插齒加工精度一般在7～8級，最高可達6級，齒面粗糙度值Ra可達1.6～0.2μ m，可作為齒輪淬硬前的粗加工和半精加工。加工較大模數齒輪時，插齒因插齒機和插齒刀的剛性較差，切削時又有空行程存在，生產率比滾齒低；但加工較小模數齒輪，尤其是寬度較小的齒輪時，其生產率不低于滾齒。

11．剃齒原理是什么？它能提高齒輪工件哪些方面的精度？ 答：剃齒加工原理相當于一對斜齒輪副的嚙合過程，能進行剃齒切削的必要條件是齒輪副的齒面間有相對滑移，相對滑移的速度就是剃齒的切削速度。剃齒刀在加工過程中，在齒面上產生相對滑動，從齒面上刮下很薄的切屑，在嚙合過程中逐漸將余量切除。

剃齒能校正前一工序中留下的齒形誤差、基節誤差、相鄰周節誤差和齒圈的12．分析珩齒與磨齒有什么異同點？

答：珩齒的加工原理與剃齒相同，珩齒可修正齒形淬火后引起的變形，減小徑向圓跳動。

齒面表面粗糙度值，提高相鄰周節的精度，并能修正齒輪的短周期分度誤差，加工成本低、效率高。磨齒是精加工精密齒輪、特別是加工淬硬的精密齒輪的常用方法，對磨前齒輪的誤差或熱處理變形有較強的修正能力，但生產率比珩齒低得多，加工成本高，據齒面漸開線形成原理的不同，磨齒可分為成形磨齒和展成磨齒兩種。

13．對不同精度的圓柱齒輪，其齒形加工方案如何選擇？

答：齒輪加工的工藝路線一般為：毛坯制造與熱處理一齒坯加工一輪齒加工一齒端加工一輪齒熱處理一精基準修正一輪齒精加工一檢驗。

對8級精度以下的調質齒輪，用滾齒或插齒就能達到要求，對于淬火齒輪，可采用滾（或插）齒一齒端加工一熱處理一修正內孔的方案，但淬火前應將精度相應提高一級，或在淬火后珩齒。

對6～7級精度的齒輪，可用剃一珩齒方案，即滾齒（或插齒）一齒端加工一剃齒一表面淬火一修正基準一珩齒。也可用磨齒方案，即滾齒（或插齒）一齒端加工一滲碳淬火一修正基準一磨齒。剃一珩方案生產率高，廣泛用于7級精度齒輪的成批生產中；磨齒方案生產率較低，一般用于6級精度以上或低于6級精度但淬火后變形較大的齒輪。

對5級以上的高精度齒輪，一般應取磨齒方案。

第四篇：典型零件數控加工工藝分析實例.

三、典型零件數控加工工藝分析實例(一數控車削加工典型零件工藝分析實例 1.編寫如圖所示零件的加工工藝。(1零件圖分析

如圖所示零件,由圓弧面、外圓錐面、球面構成。其中Φ50外圓柱面直徑處不加工,而Φ40外圓柱面直徑處加工精度較高。

零件材料:45鋼

毛坯尺寸:Φ50×110(2零件的裝夾及夾具的選擇 件伸出三爪卡盤外75mm 以外圓定位并夾緊。(3 坐標原點建立工件坐標系。

精加工分開來考慮。

加工工藝順序為:車削右端面→復合型車削固定循環粗、精加工右端需要加工的所有輪廓(粗車Φ

44、Φ40.5、Φ34.5、Φ28.5、Φ22.5、Φ16.5外圓柱面→粗車圓弧面R14.25→精車外圓柱面Φ40.5→粗車外圓錐面→粗車外圓弧面R4.75→精車圓弧面R14→精車外圓錐面→精車外圓柱面Φ40→精車外圓弧面R5。

(4選擇刀具

選擇1號刀具為90°硬質合金機夾偏刀,用于粗、精車削加工。(5切削用量選擇

粗車主軸轉速n=630r/min,精車主軸轉速V=110m/min,進給速度粗車為f=0.2mm/r,精車為f=0.07mm/r。

2.編寫如圖1-26所示的軸承套的加工工藝(1零件圖分析

零件表面由內圓錐面,順圓弧,逆圓弧和外螺紋等組成。有多個直徑尺寸與軸向尺寸有較高的尺寸精度和表面粗糙度要求(如果加工質量要求較高的表面不多可列出。

零件材料:45號鋼 毛坯尺寸:φ80×112

(2零件的裝夾及夾具的選擇

內孔加工時,以外圓定位,用三爪自動定心卡盤夾緊,需掉頭裝夾;加工外輪廓時,以圓錐心軸定位,用三爪卡盤夾持心軸左端,右端利用中心孔頂緊。

(3加工方案及加工順序的確定

以零件右端面中心作為坐標原點建立工件坐標系。

根據零件尺寸精度及技術要求,確定先內后外,先粗后精的原則。

加工工藝順序為:車端面→鉆φ5中心孔→鉆φ26內孔→粗、精鏜一端內孔→掉頭裝夾后粗、精鏜另一端內孔→粗車外輪廓→精車外輪廓→車螺紋(項目較多可用表格列出。(4選擇刀具

所選定刀具參數如表1-2所示。

說明:表格中刀尖半徑和備注欄可以不要;25×25指車刀刀柄的截面尺寸。(5切削用量選擇

一般情況下,粗車:恒轉速n=800r/min恒線速v=100m/min 進給量f=0.2mm/r以下v f=120m/min 背吃刀量a p=2mm以下

精車:恒轉速n=1100r/min恒線速v=150m/min 進給量f=0.07mm/r以下v f=150m/min 背吃刀量a p=0.1mm左右

(二數控銑削加工典型零件工藝分析實例 1.編寫如圖所示零件的加工工藝。

(1零件圖的分析 如圖所示,支承部分的外 輪廓由直線和圓弧組成,其它 主要是圓孔。其中內孔Φ40H7 有較高的尺寸加工精度和表 面粗糙度要求。零件材料:HT200(切削性

能較好

毛坯尺寸:170mm×110mm ×45mm(2零件的裝夾及夾具的選 擇

用銑床虎鉗夾毛坯兩側 面加工下表面;翻面后用下表

面定位銑床虎鉗夾毛坯兩側 面,加工上表面、臺階面、鉆 孔和鏜孔;采用“一面兩孔”

方式定位,即以底面和Φ40H7和Φ13兩個孔為定位基準裝夾,加工外輪廓。(3加工方案及加工順序的確定

以零件Φ40內孔的上端面為坐標原點建立工件坐標系。加工順序的確定按基面先行、先粗后精原則確定。

加工工藝順序為:銑削下表面→翻面平裝后銑削上表面→銑削Φ60外圓及其臺階面→鉆3個φ5中心孔→鉆φ38內孔→粗、精鏜φ40內孔→鉆2×Φ13孔→锪鉆2×Φ22孔→銑削外輪廓。(走刀順序見表所示。

(4選擇刀具

Φ40H7內孔采用鉆-鏜,階梯孔Φ12和Φ22選擇鉆-锪,零件外輪廓、Φ60mm外圓及其臺階面采用立銑刀,上、下表面采用端銑刀加工,詳見表格。

(5切削用量選擇 詳見表格 序號刀具 編號

刀具規格名稱加工表面 主軸轉速 S r/min

進給量f mm/min 背吃刀量 a p mm 備 注

1T01Φ125硬質合金端面銑刀銑削上、下表面502052T02Φ63硬質合金立銑刀銑削Φ60外圓及其臺階面10030按余量3T03Φ38鉆頭鉆Φ40孔

20040194T04Φ40鏜孔刀粗精鏜Φ40內孔

650/100040/300.8/0.25T05Φ13鉆頭鉆2×Φ13孔50030 6.56T0622×14锪鉆2×Φ22锪鉆35025 4.57 T07 Φ25硬質合金立銑刀 銑削外輪廓 260 40 5 2.編寫如圖1-29所示平面槽形凸輪的加工工藝

零件的底面和外部輪廓已經加工,本工序是在銑床上加工槽與孔。1.零件圖分析

凸輪內外輪廓由直線和圓弧組成。凸輪槽側面和021.00 20+Φ、018.00 12+Φ兩個內孔尺寸精

度要求較高,表面粗糙度要求也較高,R a 1.6;內孔021.0020+Φ與底面有垂直度要求。

零件材料:HT200(切削性能較好毛坯尺寸:無(基本面已經加工2.零件的裝夾及夾具的選擇

加工021.00 20+Φ、018.00 12+Φ兩個孔時,以底面A 定位,采用螺旋壓板機構夾緊;加工凸 輪槽內外輪廓時,采用“一面兩孔”方式定位,即以底面A 和021.0020+Φ、018.00 12+Φ兩個孔 為定位基準裝夾。

3.加工方案及加工順序的確定

以零件外輪廓的中心作為X、Y 軸的坐標原點,以A平面為Z 軸的零點建立工件坐標系。

根據零件尺寸精度及技術要求,確定基面先行(先孔后輪廓,先切削材料多的后切削材料較少的面,先粗后精的原則。

加工工藝路線為:鉆φ5中心孔→鉆φ19.6孔→鉆φ11.6孔→鉸φ20孔→鉸φ12孔→重新裝夾后粗銑槽的內輪廓→粗銑槽的外輪廓→精銑槽的內輪廓→精銑槽的外輪廓→翻面裝夾,銑φ20孔A 面側的倒角。4.選擇刀具

所選定刀具參數如表1-2所示。

說明:銑削內、外輪廓時,銑刀直徑受槽寬限制,可選擇φ6的立銑刀;精鉸的量通常小于0.2mm;刀刃和長度通常要比切削的深度大。5.切削用量選擇

一般情況下,粗銑:恒轉速n=600r/min 進給量f=180mm/min 以下背吃刀量a p =5mm 以下 精車:恒轉速n=800r/min 進給量f=120mm/min 以下

背吃刀量a p=0.1mm左右注:材料為灰鑄鐵時切削材料要選擇較小

第五篇：軸類零件的加工及工藝分析

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前言

數控加工是機械制造中的先進的加工技術是一種高效率，高精度與高柔性特點的自動加工方法，數控加工技術可有效解決復雜、精密、小批多變零件的加工問題，充分適應了現代化生產的需要，制造自動化是先進制造技術的重要組成部分，其核心技術是數控技術，數控技術是綜合計算機、自動技術、自動檢測及精密機械等高新技術的產物，它的出現及所帶來的巨大利益，已引起了世界各國技術與工業界的普遍重視，目前，國內數控機床使用越來越普及，如何提高數控加工技術水平已成為當務之急，隨著數控加工的日益普及，越來越多的數控機床用戶感到，數控加工工藝掌握的水平是制約手工編程與CAD/CAM集成化自動編程質量的關鍵因素。

數控加工工藝是數控編程與操作的基礎，合理的工藝是保證數控加工質量發揮數控機床的前提條件，從數控加工的實用角度出發，以數控加工的實際生產為基礎，以掌握數控加工工藝為目標，在介紹數控加工切削基礎，數控機床刀具的選用，數控加工的定位與裝夾以及數控加工工藝基礎等基本知識的基礎上，分析了數控車削的加工工藝。

I

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目錄

前言

第一章 設計概要…………………………………………….1 第一節 設計題目及目的……………………………………… 1 第二節 選用設計軟件………………………………………….1

第二章 實體設計………………………………………….2

第一節 CAXA平面圖的繪制………………………………….2 第二節 零件實體的構造……………………………………..4 第三章 工藝分析………………………………………….7

第一節 零件工藝分析………………………………………..8 第二節 刀具的選擇…………………………………………..9 第三節 刀具卡片……………………………………………..10 第四節 確立工件的定位與夾具方案………………………..10 第五節 確定走刀順序和路線………………………………..11 第六節 切削用量的選擇……………………………………..15 第七節 數控加工工藝文件的填寫…………………………..16 第八節 保證加工精度的方法…………………………………17

第四章 數控加工程序……………………………………18 第五章 零件仿真加工……………………………………23

第一節 仿真軟件簡介……………………………………….23 第二節 仿真加工過程……………………………………… 25 結論……………………………………………………………… 30

II

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參考文獻…………………………………………..31 III

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摘要：

本次設計主要是對數控加工工藝進行分析與具體零件圖的加工，首先對數控加工技術進行了簡單的介紹，然后根據零件圖進行數控加工分析。第一，根據本零件材料的加工工序、切削用量以及其他相關因素選用刀具及刀柄和零件的輪廓特點確定需要7把刀具分別為外圓粗車刀、外圓精車刀、外切槽刀、外螺紋刀、內鏜孔刀、內切槽刀。第二，針對零件圖圖形進行編制程序，此零件為軸類零件，外輪廓由直線、圓弧和螺紋組成，零件的里面要鏜出一個錐孔，在加工過程中，工件需要調頭鉆孔再鏜孔，第三，早鉆孔對刀時要先回參考點，要以孔中心作為對刀點，刀具的位置要以此來找正，使刀位點與換刀點重合。

關鍵字：

刀具的確定、走刀路線的選擇、刀具的對刀點、工件的定位。

IV

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第一章 設計概要

第一節 設計題目及目的

設計題目：軸類零件的加工及工藝分析

設計目的：本次畢業綜合實訓實踐項目為軸類零件的加工及工藝 分析，用所學理論知識和實際操作知識，在工作中分析問題、解決實際問題的能力同時達到對我們基本技能的訓練，例如：計算、繪圖、熟悉和運用設計資料（手冊、標準、圖冊和規范等）的能力。加強對在加工機械零件時的零件工藝分析、及其加工精度、刀具機床的選用、刀具補償，工件的定位與裝夾的分析等。同時提高我們編寫技術文件、編寫數控程序、仿真數控機床操作的獨立工作能力。

第二節 選用設計軟件

本課題二維圖選用：CAXA電子圖表

實體圖選用：CAXA制造工程師2008 仿真加工用:斯沃仿真軟件

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第二章 實體設計

第一節 CAXA平面圖的繪制 1.軟件簡介

我們采用CAXA電子圖版2007繪制，CAXA電子圖板2007打造了全新軟件開發平臺，多文檔、多標準以及交互方式上帶來全新體驗，而且在系統綜合性能方面進行了充分改進和優化，對于文件特別是大圖的打開、存儲、顯示、拾取等操作的運行速度均提升100%以上，Undo/Redo性能提升了十倍以上，動態導航、智能捕捉、編輯修改等處理速度的提升，給用戶的設計繪圖工作帶來流暢、自如的感受。而且依據中國機械設計的國家標準和使用習慣，提供專業繪圖工具盒輔助設計工具，通過簡單的繪圖操作將新品研發、改型設計等工作迅速完成，提升工程師專業設計能力。2.軟件界面介紹 CAXA電子圖版工作界面

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3.利用該軟件作此圖的平面圖

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第二節 零件實體

一、零件主體的實體化

我們這里使用CAXA數控車2008來進行實體，首先選擇工作界面，打開軟件后，點擊軟件的左下角的

命令，然后出現一個界面如下

然后右鍵點擊平面XY，創建草圖，繪制如下圖的封閉圖形

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完成上圖之后，點擊菜單欄里的 按鈕，完成實體創建。如下圖：

二、在右端創建螺紋

利用公式曲線來創建螺紋，點擊

按鈕，出現如下圖所示的界面

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將參數X=12*sin(t)Y=12*cos(t)Z=0.239*t 設置好之后點擊

按鈕，完成如圖的曲線，單擊，在曲線的一端創建一個平面，在此 6

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平面內繪制一個等邊三角形，如圖：導動除料，完成實體創建，如下圖：，退出草繪，選擇至此，整個零件的實體完成。

第三章 工藝分析

工藝分析是工藝員的中心工作也是設計者設計的一個重要環節，它是對工件進行數控加工的前期準備。合理正確的工藝分析也是編制數控加工程序的重要依據。故工藝分析是數控加工不可缺少的。正確合理的工藝分析需完成如下工作步驟和內容。

零件尺寸的正確標注：由于加工程序是以準確的坐標點來編制的，因此，各圖形幾何元素間的相互關系一定要明確；各種幾何元素的條件要充分，應無引起沖突的多余尺寸或影響工序安排的封閉尺寸等；構成零件輪廓的幾何尺寸的條件應充分。

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識讀零件：零件圖紙直接反映零件的結構，而零件的結構決定工藝分析的合理性，所以我們要保證良好的零件結構。

工藝步驟：制定數控加工程序、劃分工步、工序，確定對刀點、換刀點，刀具補償，選擇切削刀具、冷卻液，編制工藝文件等。

編制加工程序：將工藝分析融入加工程序，并對其程序進行校驗和優化。

第一節 零件工藝分析

零件結構分析

1.如圖所示零件便面由柱面，圓錐面，順圓弧，逆圓弧及外螺紋構成，外螺紋絞復雜其中多個直徑尺寸由較高的精度，表面粗糙，零件圖尺寸編注完整，符合數控加工尺寸標注要求，輪廓描述清楚完整，零件材料為45鋼，毛胚為ф60mm*122mm 零件技術要求分析

小批量生產條件編程，不準用砂布和銼刀修飾平面，這是對平面高精度的要求，未注公差尺寸按GB1804-M，熱處理，調質處理，HRC25-35，未注粗糙度部分光潔度按Ra6.3，毛胚尺寸ф60mm*122mm。

加工難點及處理方案

分析圖紙可知，此零件對平面度的要求高，左端更有內輪廓加工，為提高零件質量，采用以下加工方案：

1.對圖樣上給定的幾個精度要求較高的尺寸，編程時采用中間值。2.在輪廓曲線上，有圓弧，因此在加工時應進行刀具半徑補償，以保證輪廓曲線的準確性。

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本設計圖紙中的各平面和外輪廓表面的粗糙度要求可采用粗加工---精加工---超精加工方案。選擇以上措施可保證尺寸、形狀、精度和表面粗糙度

第二節 刀具選擇

數控刀具的選擇和切削用量的確定是數控加工工藝中的重要內容，它不僅影響數控機床的加工效率，而且直接影響加工質量。刀具的選擇是在數控編程的人機交互狀態下進行的。應根據機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調整方便、剛性好、耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。

在經濟型數控機床的加工過程中，由于刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，占用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般應遵循以下原則：①盡量減少刀具數量；②一把刀具裝夾后，應完成其所能進行的所有加工步驟；③粗精加工的刀具應分開使用，即使是相同尺寸規格的刀具；④先銑后鉆 ；⑤先進行曲面精加工，后進行二維輪廓精加工；⑥在可能的情況下，應盡可能利用數控機床的自動換刀功能，以提高生產效率等。

綜上所訴：本零件的加工(1)選用φ5mm中心鉆鉆削中心孔。用ф20的鉆頭加工左端的孔(2)粗車及平端面選用90°硬質合金左偏刀，為防止副后刀面與工件輪廓干涉，副偏角不宜太小，選Kr′=35°。(3)為減少刀具數量和換刀次數，精車和車螺紋選用硬質合金60°外

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螺紋車刀，刀尖圓弧半徑應小于輪廓最小圓角半徑，取re=0.15～0.2mm。

第三節 刀具卡片

第四節 確定工件的定位與裝夾方案

在數控車床上工件定位安裝的基本原則與普通機床相同。工件的裝夾方法影響工件的加工精度和效率，為了充分發揮數控機床的工作特點，在裝夾工件時，應考慮以下幾種因素： 1.盡可能采用通用夾具，必須時才設計制造專用夾具； 2.結構設計要滿足精度要求； 3.易于定位和裝夾； 4.易于切削的清理； 5.抵抗切削力由足夠的剛度；

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工件的定位與基準應與設計基準保持一致，應防止過定位，對與箱體工件最好選擇“一面兩銷”作為定位基準，定位基準在數控機床上要仔細找正。

由于這個工件是個實心軸，末端要鏜一個30的錐孔，因軸的長度不是很長，所以采用工件的右端面和48的外圓作定位基準，使用普通三爪卡盤夾緊工件，取工件的右端面中心為工件坐標的原點，對刀點在（100.1000）處。

第五節 切削加工順序的安排：

①先粗后精 先安排粗加工，中間安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。

②先主后次 先安排零件的裝配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如鍵槽、緊 固用的光孔和螺紋孔等次要表面的加工。由于次要表面加工工作量小，又常與主要表面有位 置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后，精加工之前進行。

③先面后孔 對于箱體、支架、連桿、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。這樣可使工件定位夾緊穩定可靠，利于保證孔與平面的位置精度，減小刀具的磨損，同時也給孔加工帶來方便。

④基面先行 用作精基準的表面，要首先加工出來。所以，第一道工序一般是進行定位面的粗加工和半精加工(有時包括精加工)，然后再以精基面定位加工其它表面。例如，軸類零件頂尖孔的加工 綜上所訴：此零件的的加工順序如下：

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1.先進行右端部分的加工，右端部分首先 1加工主輪廓走刀路線如下 ○

圓弧段加工

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切槽

螺紋加工

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2.調頭加工，調頭之后的加工在分成3部 1首先加工外輪廓，走刀路線如下： ○

2鉆孔：鉆一個ф20深度為29的孔 ○3加工左端部分的內輪廓，走刀圖如下 ○ 14

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以上為整個零件的加工路線

第六節 切削用量的選擇

切削速度、進給量和切削深度三者稱為切削用量。它們是影響工件加工質量和生產效率的重要因素。車削時，工件加工表面最大直徑處的線速度稱為切削速度，以v(m/min)表示。其計算公式：

v=πdn/1000(m/min)式中：d——工件待加工表面的直徑（mm）n——車床主軸每分鐘的轉速（r/min）

根據零件的結構特點，外輪廓用采用90度外圓車刀，輪廓粗加工時留1mm的精車余量，粗加工時選主軸轉速為s=800r/min，精加工選擇1000 r/min，由公式計算得：切削速度v 粗加工：v=150(m/min)精加工：v=188(m/min)

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第七節 數控加工工藝文件的填寫

1.工藝過程卡片

2.機械加工工序卡片

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第八節 保證加工精度的方法

為了保證和提高加工精度，必須根據生產加工誤差的主要原因，采取相應的誤差預防或誤差補償等有效的工藝途徑措施來直接控制原始誤差或控制原始誤差對零件加工精度的影響。

一、刀具半徑的選定

1.刀具的半徑R比工件轉角處半徑大時不能加工。2.刀具較小時不能用較大的切削量加工（刀具剛性差）。

二、采用合適的切削液

1.切削液主要用來減少切削過程中的摩擦和降低切削溫度。合理使用切削液，對提高刀具耐用度和加工表面質量、加工精度起重要的作用。2.非水溶性切削液：切削油、固體潤滑劑，非溶性切削液主要起潤滑作用。

3.水溶性切削液：水溶液、乳化液，水溶性切削液有良好的冷卻作用和清洗作用。

故本設計加工時采用水溶液進行冷卻。

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第

4章 數控加工程序

本零件采用電腦軟件編程，由于程序過多，這里只打出一部分，這里只展示左端部分的程序

O1234 T0404 M03 S1200 M08 F1500 G00 X77.917 Z13.100 G00 Z6.549 G00 X71.414 G01 X61.014 F5.000 G01 X59.600 Z5.841 G01 Z-14.200 F10.000 X60.000 G01 X61.414 Z-13.493 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X60.014 F5.000 G01 X58.600 Z5.841 G01 Z-14.700 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-13.993 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X59.014 F5.000 G01 X57.600 Z5.841 G01 Z-15.200 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-14.493 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X58.014 F5.000 G01 X56.600 Z5.841 G01 Z-15.700 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-14.993 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X57.014 F5.000 18

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G01 X55.600 Z5.841 G01 Z-16.200 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-15.493 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X56.014 F5.000 G01 X54.600 Z5.841 G01 Z-16.700 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-15.993 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X55.014 F5.000 G01 X53.600 Z5.841 G01 Z-17.200 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-16.493 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X54.014 F5.000 G01 X52.600 Z5.841 G01 Z-17.700 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-16.993 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z5.800 G01 X51.600 F10.000 G01 Z-18.200 G01 X59.600 G01 Z-36.000 G01 X61.014 Z-35.293 F20.000 G01 X71.014 G00 Z6.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z5.300 G01 X50.600 F10.000 G01 Z-18.700 G01 X58.600 G01 Z-36.000 G01 X60.014 Z-35.293 F20.000 G01 X70.014 19

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G00 Z5.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z4.800 G01 X49.600 F10.000 G01 Z-19.200 G01 X57.600 G01 Z-36.000 G01 X59.014 Z-35.293 F20.000 G01 X69.014 G00 Z5.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z4.300 G01 X48.600 F10.000 G01 Z-19.700 G01 X56.600 G01 Z-36.000 G01 X58.014 Z-35.293 F20.000 G01 X68.014 G00 Z4.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z3.800 G01 X47.600 F10.000 G01 Z-20.200 G01 X55.600 G01 Z-36.000 G01 X57.014 Z-35.293 F20.000 G01 X67.014 G00 Z4.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z3.300 G01 X46.600 F10.000 G01 Z-20.700 G01 X54.600 G01 Z-36.000 G01 X56.014 Z-35.293 F20.000 G01 X66.014 G00 Z3.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z2.800 G01 X45.600 F10.000 G01 Z-21.200 G01 X53.600 G01 Z-36.000 G01 X55.014 Z-35.293 F20.000 20

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G01 X65.014 G00 Z3.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z2.300 G01 X44.600 F10.000 G01 Z-21.700 G01 X52.600 G01 Z-36.000 G01 X54.014 Z-35.293 F20.000 G01 X64.014 G00 Z2.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z1.800 G01 X43.600 F10.000 G01 Z-22.200 G01 X51.600 G01 Z-36.000 G01 X53.014 Z-35.293 F20.000 G01 X63.014 G00 Z2.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z1.300 G01 X42.600 F10.000 G01 Z-22.700 G01 X50.600 G01 Z-36.000 G01 X52.014 Z-35.293 F20.000 G01 X62.014 G00 Z1.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z0.800 G01 X41.600 F10.000 G01 Z-23.200 G01 X49.600 G01 Z-36.000 G01 X51.014 Z-35.293 F20.000 G01 X61.014 G00 Z1.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z0.300 G01 X40.600 F10.000 G01 Z-23.700 G01 X48.600 G01 Z-36.000 21

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G01 X50.014 Z-35.293 F20.000 G01 X71.414 G00 X77.917 G00 Z13.100 G00 X100 Z100 T0404 M03 S1200 G00 X70.318 Z11.144 G00 Z0.707 G00 X59.414 G01 X-1.414 F5.000 G01 X0.000 Z0.000 G01 X40.000 F10.000 G01 Z-24.000 G01 X48.000 G01 Z-36.000 G01 X49.414 Z-35.293 F20.000 G01 X59.414 G00 X70.318 G00 Z11.144 G00 X100 Z100 T0505 M3S500 G0X20.Z20 G0X0.Z5.G99G1Z-32.F0.1 G0Z5.X100.Z100.G0 T0606 G97 S3600 M03 G0 X21.92 Z2.5 M8 G50 S3600 G96 S330 G99 G1 Z-23.8 F.2 X20.X17.172 Z-22.386 G0 Z2.5 X23.84 G1 Z-23.8 X21.52 X18.692 Z-22.386 G0 Z2.5 X25.76 G1 Z-14.341 22

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X24.6 Z-15.965 Z-23.8 X23.44 X20.612 Z-22.386 G0 Z2.5 X27.68 G1 Z-11.653 X25.36 Z-14.901 X22.532 Z-13.487 G0 Z2.5 X29.6 G1 Z-8.965 X27.28 Z-12.213 X24.452 Z-10.799 G0 X19.5 Z2.X30.G1 Z0.Z-9.X25.Z-16.Z-24.X20.X17.172 Z-22.586 G0Z2.M9 G28 U0.W0.M05 T0606 M30

第五章 零件仿真加工

第一節、仿真軟件介紹

1.軟件簡介

市面上的仿真軟件有很多，例如：南京斯沃和上海宇龍、斐克，這里我們選用斯沃，南京斯沃軟件技術有限公司開發的，是結合機床廠家實際加工制造經驗與高校教學訓練一體所開發的國內第一款自

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動免費下載更新的數控仿真軟件。通過該軟件可以使學生達到實物操作訓練的目的，又可大大減少昂貴的設備投入。

斯沃數控仿真(數控模擬)軟件包括16大類，66個系統，121個控制面板。具有FANUC、SIEMENS(SINUMERIK)、MITSUBISHI、FAGOR、美國哈斯HAAS、PA、廣州數控GSK、華中世紀星HNC、北京凱恩帝KND系統、大連大森DASEN、南京華興WA、江蘇仁和RENHE、南京四開、天津三英、成都廣泰GREAT、巨森數控JNC編程和加工功能，學生通過在PC機上操作該軟件，能在很短時間內掌握各系統數控車、數控銑及加工中心的操作，可手動編程或讀入CAM數控程序加工，教師通過網絡教學，可隨時獲得學生當前操作信息。斯沃數控仿真軟件也是目前國內唯一自動免費下載更新的數控仿真軟件

2.斯沃界面

打開軟件，選擇GSK980TD

工作界面

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第二節 仿真加工過程

（一）第一段加工

1.裝入刀具

2.設置毛胚，內江職業技術學院

3.對刀，輸入刀補

4.開始加工

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第一段加工完成

（二）第二段加工

1.調頭加工另一端，因為有內部輪廓的加工，我們這里選擇透明模式，便于觀察,對刀方式和第一段方法相同

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車外輪廓

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鉆孔 鉆一個ф20深度為29的孔

完成內輪廓加工

至此整個零件仿真加工完成

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結論

通過這次的畢業設計，我從設計的過程中學到了很多在書本上沒有的內容，加深了對數控機床的了解，鞏固了書本的知識。結論總結如下：

1.對于某個零件來說，并非全部加工工藝過程都適合在數控機床完成。而往往只是其中的一部分適合于數控加工。這就需要對零件圖樣進行仔細的工藝分析，選擇那些最適合、最需要進行數控加工的內容和工序。

2． 在確定走刀路線時，最好畫一張工序簡圖，將已經擬定出的走刀路線畫上去，這樣可為編程帶來不少方便。

3.有些零件雖然能在一次安裝中加工出很多待加工面，但考慮到程序太長，會受到某些限制，如：控制系統的限制（主要是內存容量），機床連續工作時間的限制等。此外，程序太長會增加出錯與檢索困難。因此程序不能太長，一道工序的內容不能太多。致謝

非常感謝各位指導老師，沒有你們交給我們知識，我們是不可能完成這項畢業設計，非常感謝你們這幾年對我們的辛勤教導，你們不僅僅是傳授給我們了知識，更是教會我們技能，從而讓我們在這個社會上更好的立足，讓我們的人生更加豐富多彩，在這里我們全組成員（曹陽，趙志城，雷露，郭川）向你們致敬！！

內江職業技術學院

參考文獻：

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2008 [6] 鐘日銘.CAXA實體設計2009基礎教程 清華大學出版社2009