第一篇：典型儀表殼體類零件的數控加工工藝研究

典型儀表殼體類零件的數控加工工藝研

究

以安裝體典型儀表殼體類零件為例，研究其數控加工工藝，提出數控加工過程中的加工工藝路線的確定原則、選擇要點及數控加工工藝設計的方法，以保證加工質量，提高生產率。

儀表殼體類零件，大都是整塊儀表裝配的支撐骨架，對整塊儀表的使用性能有著重要的影響。它們都具有復雜的外型、內腔，嚴格的尺寸公差和形狀位置公差，壁薄且壁厚不均勻，極易發生變形。隨著工廠的發展要求及新產品、新材料的出現，對儀表殼體類零件的要求也越來越高，要提高產品質量，縮短生產周期，必須采用數控設備進行綜合加工，并確定優化的數控加工工藝方案。本文以上安裝體零件為例，分析并討論了數控加工工藝規程設計中遇到的問題，為更多從事儀表殼體類零件加工領域的工作人員提供一定的幫助，以提高產品質量，提高數控機床的生產率。1 零件結構分析

上安裝體材料為LYl2CZ，屬單件小批量生產，毛坯采用型材，以降低其成本提高生產效率，節約研制時間。對零件進行結構分析，主要包括以下幾個方面：

(1)零件主次表面的區分和主要表面的保證。對底面

孔屬于6級精度，粗糙度Ra0．8μm，需要采用粗車、半精車、精車加工才能達到要求。

(2)重要技術條件的分析。孔

有同軸度φ0．02的要求，關系到裝配位置，其精度直接影響到組件的安裝及儀表的使用性能。

(3)零件圖上表面位置尺寸的標注。上安裝體的長度尺寸都以φ73的右端面為基準，所以在工藝規程的編制中工序長度尺寸盡量與其保持一致。

(4)零件技術要求的分析。零件技術要求主要是指尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面粗糙度及熱處理等。圖1所示為上安裝體零件的三維造型圖。

圖1 三維造型圖

工藝規程制定

零件的數控加工工藝流程通常為：零件圖→分析圖樣確定加工工藝過程→編寫工藝規程→確定NC加工工序→數值計算→編寫程序單→機械CAD→機械CAM→程序校驗→制備控制介質→首件試切→調整程序及機床→成批加工→成品。

2．1工藝路線的制定

劃分工序與加工路線的確定直接關系到數控機床的使用效率、加工精度、刀具數量和經濟性等問題，應盡量作到工序相對集中，工藝路線最短，機床的停頓時間和輔助時間最少。安排工藝路線時除通常的工藝要求外，本例重點考慮以下因素：

(1)保證加工質量，劃分加工階段

工件在粗加工時，切除的金屬層較厚，切削力和夾緊力都比較大，切削溫度也比較高，將會引起較大的變形。按加工階段加工，粗加工造成的加工誤差可以通過半精加工和精加工來糾正，從而保證零件的加工質量。同時合理使用設備，既能提高生產率，又能延長精密設備的使用壽命。

(2)合理安排熱處理及表面處理工序

熱處理可提高材料的機械性能，改善金屬的加工性能及消除內應力。鞍支架的熱處理工序安排在粗車和銑削加工去除余量以后進行高溫時效、低溫時效，主要目的是消除材料加工后產生的內應力。為了提高零件的抗蝕能力、耐磨性、抗高溫能力和導電率等，一般都采用表面處理的方法，表面處理一般安排在過程的最后進行。對于精度要求高的表面，表面處理后會影響其尺寸精度，一般表面處理后進行精加工工序，以保證尺寸精度和表面粗糙度。上安裝體的表面處理工序在對(3)數控加工工藝與普通工序的銜接

進行精加工工序之前。

數控加工工序前后一般都穿插有其它普通加工工序，如銜接得不好就容易產生矛盾。因此在熟悉整個加工工藝內容的同時，要清楚數控加工工序與普通加工工序各自的技術要求、加工目的、加工特點，如要不要留加工余量，留多少；定位面與孔的精度要求及形位公差；對校形工序的技術要求；對毛坯的熱處理狀態等，這樣才能使各工序達到相互滿足加工需要，且質量目標及技術要求明確，交接驗收有依據。

綜合以上原則，鞍支架的工藝路線安排如下：

2．2加工誤差分析

就制造工藝過程而言，產品質量主要取決于零件的制造質量和裝配質量。零件的制造質量一般用幾何參數(如形狀、尺寸、表面粗糙度)、物理參數(如導電性、導磁性、導熱性等)、機械參數(如強度、硬度等)及化學參數(如耐蝕性等)來表示。上安裝體加工誤差產生的原因主要有：

(1)機床誤差的影響 影響機床加工精度的主要因素有主軸的回轉精度、移動部件的直線運動精度以及成形運動的相對關系。主軸的回轉精度通常反映在主軸徑向跳動、軸向竄動和角度擺動上，它在很大程度上決定著被加工表面的形狀精度。本例采用的銑式加工中心機床是UMC600萬能加工中心，它的機床精度目前是國際上機械加工類機床中頂尖級的，其各項技術指標都在0．001mm之內。對于上安裝體的加工精度影響較小。

(2)夾具定位誤差分析

上安裝體的加工用夾具采用1個大平面和1個定位銷(菱形銷)及1個圓柱銷定位。1個圓柱銷限制x和y的移動及1個大平面限制z的轉動和移動，定位銷(菱形銷)限制了x和y的轉動，滿足了六點定位原理。經定位誤差分析計算，能滿足零件加工精度要求。夾具簡圖如圖2所示。

2．3規劃加工刀具路徑

規劃上安裝體幾何圖形外形加工刀具路徑包括加工坯料、對刀點的確定、加工幾何圖形的選擇、加工刀具的選擇及刀具參數的設置等內容。2．3．1加工坯料及對刀點的確定

在規劃上安裝體幾何圖形外形加工刀具路徑前，先利用Mastercam系統提供的邊界框命令確定加工幾何圖形所需要的坯料尺寸，并將圖形中心移到系統坐標原點，便于加工時以圖形中心對刀。在加工時，工件在機床加工尺寸范圍內的安裝位置是任意的，要正確執行加工程序，必須確定工件在機床坐標系中的確切位置。對刀點是工件在機床上定位裝夾后，設置在工件坐標系中，用于確定工件坐標系與機床坐標系空間位置的參考點。在工藝設計和程序編制時，應以操作簡單、對刀誤差小為原則，合理設置對刀點。

2．3．2規劃加工刀具路徑

規劃上安裝體幾何圖形加工刀具路徑主要包括刀具的選擇、刀具參數的設定、加工順序的選擇、加工參數(安全高度、下刀方式、補償方式、補償量、切削量等)的設定。

銑刀類型應與工件的表面形狀和尺寸相適應。根據被加工工件材料的熱處理狀態、切削性能及加工余量，選擇剛性好、耐用度高的銑刀，是充分發揮數控銑床的生產效率并獲得滿意加工質量的前提條件。加工路線的選擇主要應考慮：

(1)盡量縮短走刀路線，減少空走刀行程，提高生產率；

(2)保證加工零件的精度和表面粗糙度的要求；

(3)有利于簡化數值計算，減少程序段的數目和編程工作量；

(4)切削用量的具體數值應根據數控機床使用說明書的規定，被加工工件材料、加工工序以及其它工藝要求，并結合實際經驗來確定。實體加工模擬

在對上安裝體幾何圖形進行實際加工前，利用Mastercam9．0計算機軟件提供的實體加工模擬功能進行電腦實體加工模擬，最大限度的降低能源和材料消耗，提高加工效率。

MasterCAM系統對上安裝體幾何圖形所規劃的加工刀具路徑及刀具參數設置等資料產生的一個刀具路徑文件，MasterCAM系統稱其為NCI文件。它是一個AscII文字格式文件，含有生成的NC代碼的全部資料，包括一系列刀具路徑的坐標值、進給量、主軸轉速、冷卻液控制指令等，但它無法直接應用于CNC機床，必須先通過后處理程序P0ST轉成NC代碼后才能被CNC機床所使用。

結束語 復雜儀表殼體類零件的加工在機械制造業中占有很重要的地位，為提高零件加工精度和生產效率，應采用先進的加工方法。對于數控加工技術來說，工藝處理是其應用的重要環節，它關系到所加工出來零件的正確性與合理性，本文以典型零件上安裝體為例，探討數控加工的工藝規程設計問題，選擇合理高效的加工方法和加工路線，對保證零件的加工質量，提高數控機床的使用效益和使用質量都有重要意義。

第二篇：典型軸類零件的數控車削工藝與加工實驗報告

電子科技大學

機電 學院

標 準 實 驗 報 告

（實驗）課程名稱典型軸類零件的數控車削工藝與加工

學生姓名： 學

號： 指導老師： 日

期：

電子科技大學教務處制表

電 子 科 技 大 學

實

驗

報

告

學生姓名：

學 號：

指導教師：

實驗地點：工程訓練中心114

實驗時間：

一、實驗室名稱：工程訓練中心

二、實驗項目名稱：典型軸類零件的數控車削工藝與加工 實驗學時：32

三、實驗原理：

在軟件中進行設計繪圖，運用G代碼，將工藝文件編制成數控加工程序，輸入數控車床，加工出零件。

四、實驗目的：

1.了解典型零件的特點、生產過程與應用；

2.學習工程制造工藝，學習工程手冊的使用，掌握典型零件的毛坯制造、熱處理、機加工方法；

3.將傳統加工與現代制造技術有機結合，合理制定數控加工工藝，正確使用數控設備及刀夾量具；

4.培養和提高綜合分析軸類零件的問題和解決問題的能力，以及培養科學的研究和創造能力。

五、實驗內容

1.軸類零件的功用、結構特點及技術要求；

2.軸類零件的毛坯和材料及熱處理；

3.運用Mastercam9.0進行軸的設計以及程序的生成； 4.軸類零件的安裝方式； 5.數控車削工藝；

6.編制數控車削程序加工出所設計的零件； 7.數控車床的操作。

六、實驗器材（設備、元器件）：

計算機、數控車床、90°外圓車刀、93°偏頭仿形車刀、60°螺紋刀、切槽刀、量具及金屬材料。

七、實驗步驟：

1.設計零件，繪制圖形。

2.軸類零件的功用，結構特點及技術要求。3.軸類零件的毛坯材料及熱處理。4.結構設計、工藝分析。5.軸類零件的數控工藝、編程。6.上機操作加工。7.檢驗。

八、實驗數據及結果分析：

1.被加工零件的零件圖。（見附件）2.數控加工工藝文件。（見附件）3.數控加工程序（見附件）。4.結果分析：

在整個加工過程中，存在加工誤差，原由是：

1)對刀引起的加工誤差，盡管加工時，對刀點盡量選在工件的設計基準或工藝基準上;2)進給線對零件的加工精度和表面粗糙度的直接影響，在實驗中盡量保證了進給線長短的合理設計;3)加工時刀具的磨損導致零件尺寸不合格；

4)加工工藝上刀具的選著以及工藝安排上努力做到最優化。

九、實驗結論：

1.目前的自動編程系統主要解決了幾何問題，從而代替了大量繁瑣的手工計算，絕大多數不具備工藝處理能力；

2.如選擇毛坯，確定工藝路線和工藝參數，選擇刀具等，這些工作設定的不夠合適，結果往往不是最佳切削狀態，這直接影響加工效率和加工質量；

3.不能在一次裝夾中加工完成的零星部位，采用數控加工很麻煩，效果不明顯，可安排在普通機床上進行補加工；

4.工藝上的處理不僅僅影響到零件加工是否合格，更應該從工藝上提高加工的效率;5.零件進行熱處理滿足了使用時的機械性能, 同時熱處理后造成了零件的變形, 所以需合理安排工藝,再進行加工。

十、總結及心得體會：

1.學習到軸類零件從選材—毛坯制造—熱處理—工藝—編程—加工的整個工藝流程；

2.學到了軸類零件設計的相關知識以及，對綜合能力的培養是一個不可多得的實驗項目；

3.深刻體會到了工藝對軸類零件加工的重要性。

十一、對本實驗過程及方法、手段的改進建議：

過程、方法、手段都很好，建議多補充工藝知識；

報告評分：

指導教師簽字：

附件：軸類零件的數控加工工藝

工藝路線：

1.夾一端，伸出125mm；

2.先粗加工外輪廓M16、圓錐面、￠29.6及￠31.5的外圓； 3.粗加工R25.9的圓弧； 4.精加工第2、3步； 5.切外圓為12.58的槽； 6.加工M16的螺紋； 7.切斷；

8.掉頭裝夾車削切斷端面。T0101 90°外圓車刀 T0202 93T0303 60°螺紋刀 T0404 3mm 程序：

O0001 G21 G0 T0101（90°外圓車刀）G97 S1000 M03 G0 G54 X35.1 Z0.M8 G98 G1 X31.1 F70.X-2.G0 Z1.G1 Z3.G50 S2000 G96 S550 G0 X30.144 Z5.G99 G1 Z3.F.5 Z-88.6 X31.85

°偏頭仿形車刀切槽刀

Z-100.X34.678 Z-98.586 G0 Z5.X28.439 G1 Z3.Z-51.6 X30.Z-59.2 Z-81.4 Z-88.6 X30.544

X33.373 Z-87.186 G0 Z5.X26.733 G1 Z3.Z-51.6

X28.839 X31.667 Z-50.186 G0 Z5.X25.028 G1 Z3.Z-51.6 X27.133 X29.962 Z-50.186 G0 Z5.X23.322 G1 Z3.Z-51.6 X25.428 X28.256 Z-50.186 G0 Z5.X21.616 G1 Z3.Z-41.433 X22.6 Z-44.383 Z-51.6 X23.722 X26.55 Z-50.186 G0 Z5.X19.911 G1 Z3.Z-36.316 X22.016 Z-42.633 X24.845 Z-41.218 G0 Z5.X18.205 G1 Z3.Z-31.199 X20.311 Z-37.516 X23.139 Z-36.102 G0 Z5.X16.5 G1 Z3.Z-26.082 X18.605 Z-32.399 X21.434 Z-30.985 G0 Z5.X14.794 G1 Z3.Z-22.X15.139

X16.9 Z-27.282 X19.728 Z-25.868 G0 Z5.X13.088 G1 Z3.Z-.711

X14.4 Z-1.367 Z-16.35 Z-22.X15.139

X15.194 Z-22.166 X18.022 Z-20.751 G0 Z4.263 X7.14

G1 Z2.263

X13.488 Z-.911 X16.317 Z.503 M9

G28 U0.W0.M05 T0100 M01

G0 T0202（93°偏頭仿形車刀）G97 S1000 M03

G0 G54 X36.Z-43.4 M8 G50 S1000 G96 S1000

G98 G1 Z-45.4 F60.G2 X30.Z-48.4 R3.G1 Z-51.6 Z-59.245

X29.961 Z-59.286

G2 X29.Z-60.362 R25.7 G1 Z-80.238

G2 X29.854 Z-81.2 R25.7 G1 X30.X32.828 Z-79.786 G0 X37.315 Z-56.369 G1 Z-58.369

G2 X34.886 Z-58.112 R3.X29.4 Z-59.898 R3.X28.Z-61.65 R25.7 G1 X28.001 Z-78.95

G2 X29.4 Z-80.702 R25.7 G1 X32.229 Z-79.288 G0 X36.15 Z-57.381 G1 Z-59.381 G2 X34.004 Z-59.183 R2.999 X28.4 Z-61.109 R2.999 X27.002 Z-63.202 R25.701 G1 X27.001 Z-77.398 G2 X28.4 Z-79.491 R25.7 G1 X31.229 Z-78.076 G0 X34.933 Z-58.586 G1 Z-60.586 G2 X33.12 Z-60.446 R3.X27.402 Z-62.54 R3.X26.002 Z-65.256 R25.7 G1 X26.001 Z-75.344 G2 X27.402 Z-78.06 R25.7 G1 X30.229 Z-76.646 G0 X33.629 Z-60.12 G1 Z-62.12 G2 X32.238 Z-62.038 R3.001 X26.402 Z-64.343 R3.001 X25.002 Z-70.3 R25.7 X26.402 Z-76.257 R25.7 G1 X29.23 Z-74.842 G97 S1200 G0 X32.6 Z2.X11.1 G1 Z0.F50.X14.Z-1.45 Z-16.35 X14.8 Z-22.2 X22.2 Z-44.4 Z-51.8 X29.6 Z-59.2 Z-81.4 Z-88.8 X31.45 Z-100.X34.278 Z-98.586 M9

G28 U0.W0.M05 T0200 M01

G0 T0404（3mm切槽刀）G97 S700 M03

G0 G54 X24.Z-22.2 M8 G1 X10.58 F30.G4 P3.G0 X24.Z-21.075 G1 X10.58 G4 P3.G1 X10.805 Z-21.188 G0 X24.Z-19.95 G1 X10.58 G4 P3.G1 X10.805 Z-20.063 G0 X24.Z-18.536 X16.828

G1 X14.Z-19.95 X10.58 G0 X14.5 Z-23.614 X11.172

G1 X14.Z-22.2 X10.58 G0 X14.5 X16.6 M9

G28 U0.W0.M05 T0400 M01

G0 T0303（60°螺紋刀）G97 S800 M03

G0 G54 X24.Z2.969 M8 X13.468

G32 Z-16.35 F1.5 G0 X24.Z2.878 X13.138

G32 Z-16.35 F1.5 G0 X24.Z2.806 X12.877 G32 Z-16.35 F1.5 G0 X24.Z2.744 X12.654 G32 Z-16.35 F1.5 G0 X24.Z2.689 X12.456 G32 Z-16.35 F1.5 G0 X24.Z2.667 X12.376 G32 Z-16.35 F1.5 G0 X24.Z2.667 X12.376 G32 Z-16.35 F1.5 G0 X24.Z2.969 M9 G28 U0.W0.M05 T0300 M01 G0 T0404（3mm切槽刀）G97 S3600 M03 G0 G54 X37.45 Z-103.6 M8 G50 S3600 G96 S700 G1 X2.F30.G0 X35.45 M9 G28 U0.W0.M05 T0400 M30 %

第三篇：波浪形軸類零件的數控加工工藝分析

波浪形軸類零件的數控加工工藝分析

摘要：在數控機床上加工零件，首先遇到的問題就是零件的工藝處理。制定出細致、優化的加工工藝，是數控加工應用中應重視的問題。本文介紹波浪形軸類零件的數控加工工藝分析。

關鍵詞：波浪形軸類零件 數控加工 工藝分析

制定細致、優化的加工工藝，是數控加工工藝編制人員、數控加工操作人員常需分析的問題，必須在編程之前正確確定加工方案，進行工藝設計，再考慮編程。波浪形軸類零件泛指軸徑外大內小的軸類零件，本類零件的加工是軸類零件中的難點。本文以典型波浪形軸類零件為例，對數控加工中的工藝處理進行分析。

1、數控加工中的典型工藝處理方法

1)改局部分散標注法尺寸為集中引注或坐標式尺寸。在數控編程中，所有點、線、面的尺寸和位置都是以編程原點為基礎的。因此，零件圖中最好直接給出坐標尺寸，或盡量以同一基準引注尺寸。這種標注法，既便于編程，也便于尺寸之間的相互協調，在保持設計、工藝、檢測基準與編程原點設置的一致性方面帶來很大方便。但是由于零件設計人員往往在尺寸標注中較多地考慮裝配等使用特性方面，而不得不采取局部分散的標注方法，這樣會給工序安排與數控加工帶來諸多不便。事實上，由于數控加工精度及重復定位精度都很高，不會因產生較大的累積誤差而破壞零件的使用性能，因而改動局部的分散標注法尺寸為集中引注或坐標式尺寸是完全可以的。

2)刀路應盡量簡單。具體要求就是盡量選用 0°或 90°方向切削。因為單軸插補加工的物理意義在于不存在輪廓誤差，兩軸或兩軸以上插補加工，在兩軸位置增益不相同時，存在輪廓誤差，且平行刀路要選擇較長邊作為進給方向。單軸插補加工不存在輪廓誤差，故對于數控銑床加工零件，必須使零件的直線輪廓平行或垂直于坐標軸，以提高零件的加工精度。

3)拐點的處理要合理，避免采用直角過渡。在外角加工中選用圓角過渡，走刀方向不會因突然改變而損壞刀具，零件的拐角輪廓誤差也得以有效控制。如果確需直角過渡的，可在輪廓交接處加入G04指令，延時數十至數百毫秒，在這段時間里前段輪廓加工時的跟隨誤差會迅速得以修正，如車削軸類零件臺肩等。在現代數控加工中可以用CAM軟件來很好地處理這類問題。有些數控系統也可采用尖角過渡G07指令。

4)刀路的材料去除量要均勻，減小沖擊產生。材料切削量的突然改變會對刀具和機床產生沖擊，特別是在留精加工余量時更應注意，大多在使用復合固定循環時，易出現該現象。

2、波浪形軸類零件的車削加工

如圖1a所示零件，在車削類零件中屬于非單調類，加工時具有較高的難度，必須合理制定其加工工藝。該零件加工所用坯料設為?66mm的棒料，批量生產，加工時用一臺數控車床，圖形的數字處理及數控加工工藝如下。

2.1 圖形的數學處理 曲線用 35°外圓切削刀 加工點 C刀具必須具備的最小副偏角 Kr′的計算: kr/?arcsinCQ23?arcsin?39.71? O1C361 第 頁

故采用封閉粗切削循環時,刀具須選用副偏角大于39.71°的外圓車刀。點B坐標的計算(固定坐標系以點A為中心): O1Q?O1C2?CQ2?362?232?27.6948

所以點 B的坐標X=2(36-27.6948+20)=56.61，Z=-35.17。封閉粗切削循環時總退刀量的計算: O2P?O2D2?DP2?302?152?25.981

故采用G73指令加工X軸上的總退刀量: i?30?O2P?(56.61?40)/2?30?25.981?8.305?12.324

2.2 數控加工的工藝制定

工步1：夾棒料外圓柱面，車端面。

工步2：如圖1b所示，采用外圓粗切削循環 G71、精加工 G70指令，加工軌跡A→B→F→H→J→G。第 頁

工步3：如圖 1c所示,采用55°外圓車刀，封閉粗切削循環G73、精加工G70指令，加工圖中軌跡 B→C→D→G。55°外圓車刀能保證點C的副偏角 Kr′為62?30?，大于39?70?，不產生刀具干涉。循環起始點O3一般位于點 C基于R36圓弧的切線以左，?64mm圓柱右側端面以右，以防循環切削時的碰刀和過切。

工步4：如圖 1c所示,沿軌跡D→E→K，采用縱向切削循環 G90指令,車削?40mm圓柱。

工步5：如圖 1d所示，調頭，夾持?64mm外圓柱面，按總長157.17mm要求，車削?20mm圓柱右端面。

工步6：如圖 1d所示，采用縱向切削循環G90指令,車削?20mm圓柱。2.3工藝制定中易出現的幾種問題

問題一：整個手柄曲線按一次精車處理。此加工工藝切削量太大，若刀具選擇不當，易在點 A或點 C處產生刀具干涉，無法加工。

問題二：整個手柄曲線按 G71指令外圓粗切削循環G70指令精加工。此加工工藝?40mm圓柱、R30圓弧處切削量太大，兩圓弧交點 C處附近刀具易干涉無法加工。

問題三：整個手柄用割斷刀粗車至手柄輪廓，然后精加工。此加工工藝割斷刀的徑向坐標尺寸計算非常繁瑣，不易采用此方案進行實際加工。

問題四：如圖 2所示，夾棒料外圓柱面，整個手柄曲線用 35°外圓切削刀具，按 G73指令封閉粗切削循環、G70指令精加工，X軸上的總退刀量為 i =33。第 頁

圖2 加工工藝的不合理表現

實際退刀量將由循環起始點 O3位置的變化而減小，點O3一般位于點C基于 R36圓弧的切線以左，點A居工件端面以右，否則G73切削循環時易出現碰刀和過切現象。此加工工藝在加工棒料零件時，所用循環次數非常多，不利于提高加工生產率。

3、數控仿真軟件下的刀具的干涉實驗

在圖1c中，需用55°外圓尖刀，采用封閉粗切削循環G73、精加工G70指令車削軌跡B→C→D→G。封閉粗切削循環是對鑄造、鍛造成型毛坯或已粗車成型工件的切削，這里用于處理非單調軸類零件的加工。

通過計算可知，點C處刀具不引起干涉的副偏角Kr′要大于 39.71°，除用55°外圓尖刀具加工外，還可用35°外圓車刀。用35°外圓車刀車削時，必須保證副偏角Kr′大于39.71°，副偏角Kr′可在39.71°～50°范圍中調節(副偏角 Kr′為50°時，主偏角Kr為95°，這里不應靠主偏角Kr小于95°來增大副偏角 Kr′)，若刀具安裝不當，出現副偏角Kr′小于39.71°，將出現刀具干涉。圖 3所示是在仿真軟件下,刀具副偏角 Kr′為20°時在點C的干第 頁

涉試驗，明顯表明在點C刀具的后刀面與零件已發生嚴重干涉。圖4所示是55°外圓尖刀具在點C的切削狀況，沒有發生干涉現象。

圖3 圖4

4、結論

對于坯料為棒料的波浪形軸類零件(軸徑外大內小)，一般的加工方法是先右側去除直徑單調部分材料(直徑外小內大部分)，按零件情況選擇，然后對非單調部分，通常是采用局部G73指令和割槽處理，并采用通用加工方法補充。為解決此類零件的高精度加工，可以按上述方法進行粗加工(留0.1～0.25mm精車余量)，最后進行一次完整的精加工(精加工時必須特別注意刀具的副偏角，以防干涉)。

參考文獻

1、嚴愛珍，李宏勝.機床數控原理與系統 [M ].北京:機械工業出版社 ,2003

2、程淑重.數控加工工藝 [M ].杭州:浙江大學出版社 ,2003 第 頁

第四篇：典型軸類零件的數控車削工藝與加工標準實驗報告

電子科技大學計算機學院

實 驗 報 告

（實驗）課程名稱典型軸類零件的數控車削工藝與加工

電子科技大學教務處制表

電 子 科 技 大 學

實

驗

報

告

學生姓名：dfkjf;laj lk 學fg dfg 指導教師：

實驗地點：工程訓練中心114

實驗時間：f2012-4fsdf-15

一、實驗室名稱：工程訓練中心

二、實驗項目名稱：典型軸類零件的數控車削工藝與加工

三、實驗學時：32

四、實驗原理：

軸類零件是機器中經常遇到的典型零件之一。它主要用來支承傳 動零部件，傳遞扭矩和承受載荷。軸類零件是旋轉體零件，其長度大 于直徑，一般由同心軸的外圓柱面、圓錐面、內孔和螺紋及相應的端 面所組成。根據結構形狀的不同，軸類零件可分為光軸、階梯軸、空 心軸和曲軸等。軸的長徑比小于 5 的稱為短軸，大于 20 的稱為細長軸，大多數 軸介于兩者之間。軸用軸承支承，與軸承配合的軸段稱為軸頸。軸頸是軸的裝配基 準，它們的精度和表面質量一般要求較高，其技術要求一般根據軸的 主要功用和工作條件制定，通常有以下幾項：

1、尺寸精度 起支承作用的軸頸為了確定軸的位置，通常對其尺寸精度要求較 高（IT5~IT7）裝配傳動件的軸頸尺寸精度一般要求較低。（IT6~IT9）。

2、幾何形狀精度 軸類零件的幾何形狀精度主要是指軸頸、外錐面、莫氏錐孔等的圓 度、圓柱度等，一般應將其公差限制在尺寸公差范圍內。對精度要求 較高的內外圓表面，應在圖紙上標注其允許偏差。

3、相互位置精度 軸類零件的位置精度要求主要是由軸在機械中的位置和功用決定 的。通常應保證裝配傳動件的軸頸對支承軸頸的同軸度要求，否則會影響傳動件（齒輪等）的傳動精度，并產生噪聲。普通精度的軸，其配合軸段對支承軸頸的徑向跳動一般為 0.01~0.03mm，高精度軸（如 主軸）通常為 0.001~0.005mm。

4、表面粗糙度 一般與傳動件相配合的軸徑表面粗糙度為 Ra2.5~0.63?m，與軸承 相配合的支承軸徑的表面粗糙度為 Ra0.63~0.16?m。

（二）、軸類零件的毛坯和材料及熱處理）、軸類零件的毛坯和材料及熱處理 軸類零件的毛坯和材料

1、軸類零件的毛坯 軸類零件可根據使用要求、生產類型、設備條件及結構，選用棒 料、鍛件等毛坯形式。對于外圓直徑相差不大的軸，一般以棒料為主； 而對于外圓直徑相差大的階梯軸或重要的軸，常選用鍛件，這樣既節約材料又減少機械加工的工作量，還可改善機械性能。根據生產規模的不同，毛坯的鍛造方式有自由鍛和模鍛兩種。中小批生產多采用自由鍛，大批大量生產時采用模鍛。

2、軸類零件的材料及熱處理 軸類零件應根據不同的工作條件和使用要求選用不同的材料并 采用不同的熱處理規范（如調質、正火、淬火等），以獲得一定的強度、韌性和耐磨性。45 鋼是軸類零件的常用材料，它價格便宜經過調質（或正火）后，可得到較好的切削性能，而且能獲得較高的強度和韌性等綜合機 械性能，淬火后表面硬度可達 45~52HRC。40Cr 等合金結構鋼適用于中等精度而轉速較高的軸類零件，這類鋼經調質和淬火后，具有較好的綜合機械性能。軸承鋼 GCr15 和彈簧鋼 65Mn，經調質和表面高頻淬火后，表 面硬度可達 50~58HRC，并具有較高的耐疲勞性能和較好的耐磨性 能，可制造較高精度的軸。精密機床的主軸（例如磨床砂輪軸、坐標鏜床主軸）可選用 38CrMoAIA 氮化鋼。這種鋼經調質和表面氮化后，不僅能獲得很高的 表面硬度，而且能保持較軟的芯部，因此耐沖擊韌性好。與滲碳淬火 鋼比較，它有熱處理變形很小，硬度更高的特性。

五、實驗目的：了解典型零件的特點、生產過程與應用；學習工 實驗目的： 程制造工藝，學習工程手冊的使用，掌握典型零件的毛坯制造、熱處 理、機加工方法，將傳統加工與現代制造技術有機結合，合理制定數 控加工工藝，正確使用數控設備及刀夾量具。

五、實驗目的：

設計軸件，完成代碼，完成軸件的加工。了解軸件加工的原理。

六、實驗器材（設備、元器件）：

計算機、Mastercam X3軟件、仿真軟件、數控車床、90°外圓車刀、60°螺紋刀、切槽刀，尖頭車刀量具及材料。

七、實驗步驟：

1、設計零件，繪制圖形。

2、根據零件圖樣進行工藝 實驗步驟：

分析、處理，編制數控加工工藝文件。

3、根據加工工藝文件編制加 工程序。

4、在數控車床上加工出零件。工藝路線：

（1）夾一端，伸出101mm（2）先粗加工外輪廓SR9、R5、圓錐、M30及32、38的外圓！（3）精加工第（2）步

（4）切外圓為26的槽（5）加工M30的外圓（6）切斷

八、實驗數據及結果分析：

附件：軸類零件的數控加工工藝

程序： % G21 G0 T0101 G97 S1400 M03 G0 X42.Z0.G98 G1 X0.F60.G0 Z2.G97 S900 X28.395 Z4.5 G1 Z2.5 F200.Z-93.334 G2 X30.394 Z-99.965 R131.663 G1 X33.222 Z-98.551 G0 Z4.5 X26.396

G1 Z2.5 Z-64.969

X26.4 Z-64.98 Z-70.Z-75.Z-79.063

G2 X28.795 Z-94.864 R131.663 G1 X31.623 Z-93.449 G0 Z4.5 X24.397 G1 Z2.5 Z-59.971

X26.4 Z-64.98 Z-70.Z-75.Z-79.063 G2 X26.796 Z-84.527 R131.663 G1 X29.624 Z-83.113 G0 Z4.5 X22.397 G1 Z2.5 Z-54.974 X24.797 Z-60.971 X27.625 Z-59.557 G0 Z4.5 X20.398 G1 Z2.5 Z-49.976 X22.797 Z-55.974 X25.626 Z-54.559 G0 Z4.5 X18.399 G1 Z2.5 Z-24.879 X18.595 Z-24.93 G3 X18.81 Z-25.107 R.2 G1 Z-46.006 X20.798 Z-50.976 X23.627 Z-49.562 G0 Z4.5 X16.4 G1 Z2.5 Z-20.Z-24.8 X18.G3 X18.185 Z-24.823 R.2 G1 X18.595 Z-24.93 G3 X18.799 Z-25.061 R.2 G1 X21.628 Z-23.646 G28 U0.W0.M05 T0100 M00 G0 T0202 G97 S1200 M03 G0 X24.419 Z-23.522 G1 X20.648 Z-22.854 F120.G2 X17.912 Z-26.505 R30.482 F100.G1 Z-44.201 F120.G2 X18.38 Z-44.937 R30.482 G1 X21.208 Z-43.523 G0 X22.114 Z-26.493

G1 X18.312 Z-25.871

G2 X17.038 Z-28.102 R30.482 F100.G1 Z-42.603 F120.G2 X18.312 Z-44.835 R30.482 G1 X21.141 Z-43.421 G0 X21.296 Z-27.856

G1 X17.438 Z-27.33

G2 X16.163 Z-30.208 R30.482 F100.G1 Z-40.498 F120.G2 X17.438 Z-43.376 R30.482 G1 X20.266 Z-41.962 G0 X20.479 Z-29.559

G1 X16.563 Z-29.152

G2 X15.288 Z-35.353 R30.482 F100.X16.563 Z-41.554 R30.482 F120.G1 X19.391 Z-40.14 G97 S1300 G0 Z2.X16.G1 Z0.Z-20.X18.41 Z-25.107

G2 X14.887 Z-35.353 R30.682 X18.Z-45.R30.682 G1 X26.Z-65.Z-70.Z-75.G2 X25.969 Z-77.032 R131.863 X30.Z-100.R131.863 G1 X32.828 Z-98.586 G28 U0.W0.M05 T0200 M00

G0 T0303

G97 S600 M03 G0 X36.8 Z-69.G1 X20.4 F40.G0 X36.8 Z-68.2 G1 X20.4 X20.64 Z-68.32 G0 X36.8 Z-69.8 G1 X20.4 X20.64 Z-69.68 G0 X36.8 Z-70.2 G1 X26.4 G2 X25.6 Z-69.8 R.4 G1 X20.4 X20.64 Z-69.68 G0 X36.8 Z-67.8 G1 X26.4 G3 X25.6 Z-68.2 R.4 G1 X20.4 X20.64 Z-68.32 G0 X36.8 Z-66.386 X28.828 G1 X26.Z-67.8 G3 X25.6 Z-68.R.2 G1 X20.G0 X28.828 Z-71.614 G1 X26.Z-70.2 G2 X25.6 Z-70.R.2 G1 X20.X20.3 Z-69.85 G0 X28.828 Z-24.X26.8 G1 X10.4 G0 X26.8 Z-23.2 G1 X10.4 X10.64 Z-23.32 G0 X26.8

Z-24.8 G1 X10.4

X10.64 Z-24.68 G0 X26.8 Z-25.2 G1 X16.4

G2 X15.6 Z-24.8 R.4 G1 X10.4

X10.64 Z-24.68 G0 X26.8 Z-22.8 G1 X16.4

G3 X15.6 Z-23.2 R.4 G1 X10.4

X10.64 Z-23.32 G0 X26.8 Z-21.386 X18.828

G1 X16.Z-22.8 G3 X15.6 Z-23.R.2 G1 X10.G0 X18.828 Z-26.614

G1 X16.Z-25.2 G2 X15.6 Z-25.R.2 G1 X10.X10.3 Z-24.85 G0 X18.828 X36.8 Z-69.G1 X20.4 G0 X36.8 Z-68.2 G1 X20.4

X20.64 Z-68.32 G0 X36.8 Z-69.8 G1 X20.4

X20.64 Z-69.68 G0 X36.8 Z-70.2 G1 X26.4

G2 X25.6 Z-69.8 R.4 G1 X20.4 X20.64 Z-69.68 G0 X36.8 Z-67.8 G1 X26.4 G3 X25.6 Z-68.2 R.4 G1 X20.4 X20.64 Z-68.32 G0 X36.8 Z-66.386 X28.828 G1 X26.Z-67.8 G3 X25.6 Z-68.R.2 G1 X20.X20.3 Z-68.15 G0 X28.828 Z-71.614 G1 X26.Z-70.2 G2 X25.6 Z-70.R.2 G1 X20.X20.3 Z-69.85 G0 X28.828 Z-24.X26.8 G1 X10.4 G0 X26.8 Z-23.2 G1 X10.4 X10.64 Z-23.32 G0 X26.8 Z-24.8 G1 X10.4 X10.64 Z-24.68 G0 X26.8 Z-25.2 G1 X16.4 G2 X15.6 Z-24.8 R.4 G1 X10.4 X10.64 Z-24.68 G0 X26.8 Z-22.8

G1 X16.4

G3 X15.6 Z-23.2 R.4 G1 X10.4

X10.64 Z-23.32 G0 X26.8 Z-21.386 X18.828

G1 X16.Z-22.8 G3 X15.6 Z-23.R.2 G1 X10.X10.3 Z-23.15 G0 X18.828 Z-26.614

G1 X16.Z-25.2 G2 X15.6 Z-25.R.2 G1 X10.X10.3 Z-24.85 G0 X18.828

G28 U0.W0.M05 T0300 M00

G0 T0404

G97 S800 M03 G0 X20.Z3.45 X15.022

G99 G32 Z-22.F1.5 G0 X20.Z3.301 X14.486

G32 Z-22.F1.5 G0 X20.Z3.185 X14.068

G32 Z-22.F1.5 G0 X20.Z3.087 X13.713

G32 Z-22.F1.5 G0 X20.Z3.X13.4

G32 Z-22.F1.5

G0 X20.Z3.X13.4 G32 Z-22.F1.5 G0 X20.Z3.45 G28 U0.W0.M05 T0400 M01 G0 T0303

G97 S600 M03 G0 X44.Z-103.G98 G1 X40.F40.X1.8 X5.8 G0 X34.G28 U0.W0.M05 T0300 M30 %

九、實驗結論：

完場軸件設計與代碼實現，并且最后完成軸件的加工！

十、總結及心得體會：

在實驗中自己通過對數控機床的操作切實的參與軸件的加工，對軸件的設計與代碼的實現。

十一、對本實驗過程及方法、手段的改進建議： 實驗的過程中時間的安排與其他的課會有所沖突。

報告評分：

指導教師簽字：

平時得分：

實際操作得分：

報告得分：

總成績：

指導教師：

日期：

第五篇：畢業論文-零件的數控加工工藝編制

X X X X 職 業 技 術 學 院

論文題目：系 別：專 業：學 制：學 號：姓 名：指導教師：

2011

畢 業 論 文

零件的數控加工工藝編制 數控與材料工程系 數控技術 三 年

年 10 月

摘要

本次設計主要是對數控加工工藝進行分析與具體零件圖的加工，首先對數控加工技術進行了簡單的介紹，然后根據零件圖進行數控加工分析。第一，根據本零件材料的加工工序、切削用量以及其他相關因素選用刀具及刀柄和零件的輪廓特點確定需要7把刀具分別為外圓粗車刀、外圓精車刀、外切槽刀、外螺紋刀、內鏜孔刀、內切槽刀。第二，針對零件圖圖形進行編制程序，此零件為軸類零件，外輪廓由直線、圓弧和螺紋組成，零件的里面要鏜出一個錐孔，在加工過程中，工件需要調頭鉆孔再鏜孔，第三，早鉆孔對刀時要先回參考點，要以孔中心作為對刀點，刀具的位置要以此來找正，使刀位點與換刀點重合。

關鍵字：刀具的確定、走刀路線的選擇、刀具的對刀點、工件的定位。

-I 第1章 數控加工基礎

1.1 數控機床簡介

1.1.1、數控機床特點

隨著數控技術的發展，采用數控系統的機床品種日益增多，有車床、銑床、鏜床、鉆床、磨床、齒輪加工機床和電火花加工機床等。此外還有能自動換刀、一次裝卡進行多工序加工的加工中心、車削中心等。

1）具有高度柔性、適應性強 2）生產準備周期短 3）工序高度集中

4）生產效率和加工精高、質量穩定 5）能完成復雜型面的加工 6）技術含量高

7）減輕勞動強度、改善勞動條件 8）有利于生產管理

1.1.2、數控機床的分類

數控設備的種類很多，各行業都有自己的數控設備和分類方法。在機床行業，數控機床通常從以下不同角度進行分類。

1．按工藝用途分類

按其工藝用途可以劃分為以下四大類：

（1）金屬切削類 指采用車、銑、鏜、鉆、鉸、磨、刨等各種切削工藝的數控機床。它又可分為兩類：

①普通數控機床 ②數控加工中心（2）金屬成形類 指采用擠、壓、沖、拉等成形工藝的數控機床，常用的

第2章 數控車削加工工藝及程序編制

工藝分析是工藝員的中心工作也是設計者設計的一個重要環節，它是對工件進行數控加工的前期準備。合理正確的工藝分析也是編制數控加工程序的重要依據。故工藝分析是數控加工不可缺少的。

正確合理的工藝分析需完成如下工作步驟和內容。

零件尺寸的正確標注：由于加工程序是以準確的坐標點來編制的，因此，各圖形幾何元素間的相互關系一定要明確；各種幾何元素的條件要充分，應無引起沖突的多余尺寸或影響工序安排的封閉尺寸等；構成零件輪廓的幾何尺寸的條件應充分。

識讀零件：零件圖紙直接反映零件的結構，而零件的結構決定工藝分析的合理性，所以我們要保證良好的零件結構。

工藝步驟：制定數控加工程序、劃分工步、工序，確定對刀點、換刀點，刀具補償，選擇切削刀具、冷卻液，編制工藝文件等。

編制加工程序：將工藝分析融入加工程序，并對其程序進行校驗和優化。

2.1 零件工藝分析

零件結構分析

1.如圖所示零件便面由柱面，圓錐面，順圓弧，逆圓弧及外螺紋構成，外螺紋絞復雜其中多個直徑尺寸由較高的精度，表面粗糙，零件圖尺寸編注完整，符合數控加工尺寸標注要求，輪廓描述清楚完整，零件材料為45鋼，毛胚為ф

刀，刀尖圓弧半徑應小于輪廓最小圓角半徑，取re=0.15～0.2mm。

2.3刀具卡片

2.4確定工件的定位與裝夾方案

在數控車床上工件定位安裝的基本原則與普通機床相同。工件的裝夾方法影響工件的加工精度和效率，為了充分發揮數控機床的工作特點，在裝夾工件時，應考慮以下幾種因素：

1.盡可能采用通用夾具，必須時才設計制造專用夾具； 2.結構設計要滿足精度要求； 3.易于定位和裝夾； 4.易于切削的清理；

5.抵抗切削力由足夠的剛度；

工件的定位與基準應與設計基準保持一致，應防止過定位，對與箱體工件最好選擇“一面兩銷”作為定位基準，定位基準在數控機床上要仔細找正。

由于這個工件是個實心軸，末端要鏜一個30的錐孔，因軸的長度不是很長，所以采用工件的右端面和48的外圓作定位基準，使用普通三爪卡盤夾緊工件，取工件的右端面中心為工件坐標的原點，對刀點在（100.1000）處。

2.5 切削加工順序的安排

①先粗后精 先安排粗加工，中間安排半精加工，最后安排精加工和光整加

切槽

螺紋加工

速度，以v(m/min)表示。其計算公式：

v=πdn/1000(m/min)式中：d——工件待加工表面的直徑（mm）n——車床主軸每分鐘的轉速（r/min）

根據零件的結構特點，外輪廓用采用90度外圓車刀，輪廓粗加工時留1mm的精車余量，粗加工時選主軸轉速為s=800r/min，精加工選擇1000 r/min，由公式計算得：切削速度v 粗加工：v=150(m/min)精加工：v=188(m/min)

2.7 數控加工工藝文件的填寫

2.7.1.工藝過程卡片

2.7.2.機械加工工序卡片

2.8 保證加工精度的方法

為了保證和提高加工精度，必須根據生產加工誤差的主要原因，采取相應的誤差預防或誤差補償等有效的工藝途徑措施來直接控制原始誤差或控制原始誤差對零件加工精度的影響。

2.8.1刀具半徑的選定

1.刀具的半徑R比工件轉角處半徑大時不能加工。2.刀具較小時不能用較大的切削量加工（刀具剛性差）。

2.8.2采用合適的切削液

1.切削液主要用來減少切削過程中的摩擦和降低切削溫度。合理使用切削液，對提高刀具耐用度和加工表面質量、加工精度起重要的作用。

2.非水溶性切削液：切削油、固體潤滑劑，非溶性切削液主要起潤滑作用。3.水溶性切削液：水溶液、乳化液，水溶性切削液有良好的冷卻作用和清洗作用。

故本設計加工時采用水溶液進行冷卻。

2．9數控加工程序

本零件采用電腦軟件編程，由于程序過多，這里只打出一部分，這里只展示左端部分的程序

O1234 T0404 M03 S1200 M08 F1500 G00 X77.917 Z13.100 G00 Z6.549 G00 X71.414

G01 X56.600 Z5.841 G01 Z-15.700 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-14.993 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X57.014 F5.000 G01 X55.600 Z5.841 G01 Z-16.200 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-15.493 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X56.014 F5.000 G01 X54.600 Z5.841 G01 Z-16.700 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-15.993 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X55.014 F5.000 G01 X53.600 Z5.841

G01 X0.000 Z5.300 G01 X50.600 F10.000 G01 Z-18.700 G01 X58.600 G01 Z-36.000 G01 X60.014 Z-35.293 F20.000 G01 X70.014 G00 Z5.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z4.800 G01 X49.600 F10.000 G01 Z-19.200 G01 X57.600 G01 Z-36.000 G01 X59.014 Z-35.293 F20.000 G01 X69.014 G00 Z5.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z4.300 G01 X48.600 F10.000 G01 Z-19.700 G01 X56.600

G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z2.800 G01 X45.600 F10.000 G01 Z-21.200 G01 X53.600 G01 Z-36.000 G01 X55.014 Z-35.293 F20.000 G01 X65.014 G00 Z3.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z2.300 G01 X44.600 F10.000 G01 Z-21.700 G01 X52.600 G01 Z-36.000 G01 X54.014 Z-35.293 F20.000 G01 X64.014 G00 Z2.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z1.800 G01 X43.600 F10.000 G01 Z-22.200

G00 Z1.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z0.300 G01 X40.600 F10.000 G01 Z-23.700 G01 X48.600 G01 Z-36.000 G01 X50.014 Z-35.293 F20.000 G01 X71.414 G00 X77.917 G00 Z13.100 G00 X100 Z100 T0404 M03 S1200 G00 X70.318 Z11.144 G00 Z0.707 G00 X59.414 G01 X-1.414 F5.000 G01 X0.000 Z0.000 G01 X40.000 F10.000 G01 Z-24.000 G01 X48.000

9X23.84 G1 Z-23.8 X21.52 X18.692 Z-22.386 G0 Z2.5 X25.76 G1 Z-14.341 X24.6 Z-15.965 Z-23.8 X23.44 X20.612 Z-22.386 G0 Z2.5 X27.68 G1 Z-11.653 X25.36 Z-14.901 X22.532 Z-13.487 G0 Z2.5 X29.6 G1 Z-8.965 X27.28 Z-12.213 X24.452 Z-10.799 G0 X19.5

第3章 加工成果

3.1仿真軟件介紹

3.1.1軟件簡介

市面上的仿真軟件有很多，例如：南京斯沃和上海宇龍、斐克，這里我們選用斯沃，南京斯沃軟件技術有限公司開發的，是結合機床廠家實際加工制造經驗與高校教學訓練一體所開發的國內第一款自動免費下載更新的數控仿真軟件。通過該軟件可以使學生達到實物操作訓練的目的，又可大大減少昂貴的設備投入。斯沃數控仿真(數控模擬)軟件包括16大類，66個系統，121個控制面板。具有FANUC、SIEMENS(SINUMERIK)、MITSUBISHI、FAGOR、美國哈斯HAAS、PA、廣州數控GSK、華中世紀星HNC、北京凱恩帝KND系統、大連大森DASEN、南京華興WA、江蘇仁和RENHE、南京四開、天津三英、成都廣泰GREAT、巨森數控JNC編程和加工功能，學生通過在PC機上操作該軟件，能在很短時間內掌握各系統數控車、數控銑及加工中心的操作，可手動編程或讀入CAM數控程序加工，教師通過網絡教學，可隨時獲得學生當前操作信息。斯沃數控仿真軟件也是目前國內唯一自動免費下載更新的數控仿真軟件。

3.1.2 斯沃界面

打開軟件，選擇GSK980TD

工作界面

3.對刀，輸入刀補

4.開始加工

車外輪廓

鉆孔

鉆一個ф20深度為29的孔

完成內輪廓加工

至此整個零件仿真加工完成。

參考文獻

[1]《數控加工編程及操作》，顧京主編，高等教育出版社，2003 [2]《數控機床編程與加工技術》，李年芬，北京科技出版社 2005 [3]《數控機床加工工藝與編程》楊琳，北京中國勞動社會出版社 2005