第一篇：熱處理操作規范

熱處理操作規范

（一）一般熱處理工

1．操作人員應注意防火、防爆、防毒、防燙、防觸電，并了解有關救護知識，會使用消防器材。

2．工作中不得任意離開崗位，臨時離開應向代管人交代清楚。

3．工作前應檢查電氣設備、儀表及工具、抽風系統是否完好。工作完畢后應做好工作場地及設備清掃工作。

4．化學物品應有專人管理，并嚴格按有關規定存放。

5．配制化學試劑時，應嚴格執行化學實驗安全操作規程。

6．禁止無關人員進入氰化室、化學藥物儲藏室、中頻發電機房和高頻淬火室。各室內應保持清潔。不準放無關物品。

7．工件進入油槽要迅速。淬火油槽周圍禁止堆放易燃易爆物品。

8．使用行車（或單軌吊車）時應有專人指揮，并執行掛鉤工安全操作規程。井式爐及鹽浴爐的吊車電機應防爆，鋼絲繩應經常檢查，定期更換。

9．廢液、廢料應分類存放，統一回收和處理，禁止隨意倒入下水道和垃圾箱，防止污染環境。

10．采用煤爐、煤氣爐、油爐加熱進行熱處理時，應遵守有關爐型司爐工安全操作規程。入爐工件、工具應干燥。

11．大型熱處理及連續熱處理爐是采用機械來輸送工件和燃料，使用前必須檢查機械關鍵傳動部件有無燒損。腐蝕，機械運行軌道上有無障礙物；工件

堆放高度是否超過規定，堆放平穩與否。工件出爐卸車時，應注意防止燙傷和砸傷事故。

（二）鹽浴爐熱處理工

1．工作前要指定爐前操作負責人，遵守一般熱處理工安全操作規程。并做好如下準備：

（1）必須穿戴好工作服、工作帽、皮鞋、眼鏡或防護面罩；

（2）仔細檢查測溫儀表、儀器、電器設備接地線等是否完好正確；

（3）檢查抽風裝置是否正常，液體氰化爐應單獨抽風；

（4）檢查匯流銅板，主、輔電極是否短路；

（5）清除鹽爐爐面的凝固鹽層和抽風口附近的污物，擊碎凝固鹽層，避免熔鹽爆出；

（6）入爐的工件、工具、夾具和掛具等均應干燥無水，必須經過烘烤或預熱。

2．調節電流時應先將變壓器斷電。

3．鹽爐啟動時應采用低電壓，以后逐漸升壓。

4．工件不準與熱電偶、電極相接觸。

5．工件應捆扎牢靠，若掉入爐內應斷電后撈取。

6．添加的鹽類及脫氧劑，必須經過烘烤并應緩慢加入，加鹽量應控制在規定范圍內。

7．中溫鹽爐應每班脫氧、撈渣一次。高溫鹽爐連續工作4小時即應脫氧。

8．每次停爐前一股腦檢查輔助電極是否完好、干燥，放入時應首先斷電。

9．高溫鹽爐使用溫度一般不超過1300℃；中溫鹽爐使用溫度一般不超過950℃；硝鹽爐使用溫度一般不超過570℃。

10．工作中嚴禁將硝鹽帶入中、高溫鹽爐內。嚴禁將棉織物、木炭、石墨及氰鹽等物質帶入硝鹽爐內。

11．硝鹽爐應用電加熱，嚴禁用煤或油類加熱。硝鹽爐如果坩堝破損，則嚴禁使用。硝鹽著火時，不得使用水、泡沫滅火器或濕砂滅火。

12．工作完畢后，應切斷電源、整理設備及清理工作場地。

（三）箱式電阻爐熱處理工

1．遵守一般熱處理工安全操作規程。檢查測溫儀表、熱電偶、電氣設備接地是否完完好。

2．檢查爐膛內是否有異工件，爐底板、電阻絲是否完好。

3．共進出爐時應切斷電源操作，并注意工件或工具不得與電阻絲相碰撞和接觸。

4．箱式電阻爐使用溫度不得超過額定值。

5．電爐通電前應先合閘，再開控制柜電鈕。停爐時，應先關控制柜電鈕再拉閘。

6．每月定期清理設備各部位（包括爐底板下部）的氧化物和贓物，發現問題應及時清理好。

7．熱處理干燥箱、保溫爐、電熔爐不得超過額定溫度，其余均按本規程執行。

8．工作完畢應整理工作場地，并填寫交接班記錄。

（四）井式電阻爐熱處理工

1． 指定爐前操作責任人。遵守一般熱處理工安全操作規程。

2． 操作時必須戴好防護眼鏡或面罩。

3． 檢查設備及爐蓋提升裝置、工件吊具是否完好，風扇、設備接地是否良好。

4． 裝、出爐工件時必須切斷電源，關閉風扇，嚴禁帶電操作。吊裝工件時，應注意不要碰撞或接觸電阻絲，注意工件重量不準超過吊具規定負

荷。

5． 開爐過程中溫度不要超過額定值。

6． 大型井式電阻爐吊、裝工件時，爐子平臺上、下不許站人。

（五）油槽操作工

1． 開動前，要檢查電線接頭是否牢固，爐子與工具有無缺損。

2． 工作時，油溫不得超過額定值。

3． 添油時，油中不許帶水分。

4． 工作時要經常注意儀表指示和油槽的實際溫度，防止由于儀表失靈跑溫著火。

5． 不準把帶水的工件放入槽內。

6． 工作介質應為規定標號油，必須保持清潔不含雜物。

7． 工件進入油槽應迅速、穩當。

8． 工作中要保持儀表正常，如有異常應找有關人員調整，以免跑溫。修理電熱絲時，要切斷電源。

9． 保持油液的清潔。平時應把槽蓋蓋嚴。

10、發生油槽失火時應迅速蓋好蓋子，用泡沫滅火器滅火，不得用火滅火。

11、油槽周圍應打掃干凈，不準存放易燃物品。

12、串工件用的鐵絲接頭要扣牢，以防工件脫落發生事故。

（六）氣體滲碳爐熱處理工：

1、工作前的準備

（1）檢查設備的接地情況，將測溫儀表按工藝規定正確調整好；

檢查爐蓋的升降機構是否正常；

（2）風扇轉動應平穩，無噪聲；風扇的冷卻管應完好無堵塞。工作中的冷卻出水溫度不得大于60℃。

（3）輸油管道應完好暢通無滲漏，排氣管、滴油器必須暢通；

（4）爐罐內應無碳黑等贓物，爐子應密封良好；

（5）檢查吊車的吊放工具是否良好，工件起吊后吊鉤下嚴禁站人。

2．在風扇軸迷宮裝置冷卻水后可給設備通電。

3．600℃以上不準關掉風扇。

4．750℃以下不準向爐內滴注煤油，以防爆炸。

5．RJJ系列氣體滲碳爐最高工作溫度不得超過950℃，設備裝爐量及最大工件尺寸必須符合規定，不準超限。

6．工件進出爐時設備應斷電；吊車的升降速度應緩慢，起吊工件時應遵守掛勾工、起重工的有關規程。

7．在滲碳過程中必須點燃從爐內排出的廢氣。

8．滲碳工作完畢必須立即用輔助爐蓋將滲碳爐罐蓋好。

9．液體滲碳劑必須妥善保管，注意防火防爆。

10．工作完畢，切斷電源、油源。

（七）高頻熱處理工

1．兩人以上方可操作高頻設備，并指定操作負責人。操作時應穿戴防射頻眼鏡、絕緣鞋和絕緣手套，并檢查屏蔽和防護遮屏是否良好。

2．檢查設備各部分接地是否可靠，淬火機運行機構、液壓傳動及通風設備運轉是否正常。

3．開水泵，檢查冷卻水管是否出水，水壓不低于規定值。不準用手觸及設備的冷卻水。

4．設備冷卻系統正常方可送電預熱。先進行一檔燈絲預熱30—45分鐘后，再進行三檔燈絲預熱15分鐘，之后合上半高壓，再繼續調移相器至高壓。加

高頻后不許觸及匯流排和感應器。

5．裝好感應器，接通冷卻水，將工件放入感應器方可送電加熱。不準空載送電。更換工件時，必須停止高頻。

6．設備運行中，注意陽光流和柵流都不準超過規定值。

7．工作時，全部機門必須關好。高壓合閘后不得到機后活動，嚴禁打開機門。

8．工作過程中發生故障時，應先切斷高壓，再分析排除故障。

9．檢修設備時，應預先按配電柜修理程序作好準備工作。打開機門后，首先用放電棒對極、柵極、電容器等放電，然后再檢修。嚴禁帶電搶修。操作

工不得獨自檢修。

10．工作結束后，先切斷陽極電路，再切斷燈絲電源。設備斷電后，須連續供水15—20分鐘，使電子管充分冷卻。

11．設備應清潔、干燥，不得有灰塵和潮濕現象，以防電氣元件放電擊穿。

（八）發蘭工

1．在工作時，必須穿戴好勞動防護眼鏡、口罩、橡皮手套、橡皮圍裙、工作服和長統膠鞋。

2．發藍槽應有獨立的抽風設備，工作時應將風機全部打開。

3．工作前應檢查設備接地狀況及測溫儀表是否良好。

4．加水調整發藍槽的溫度時，冷水應沿槽壁緩慢加入，防止堿液濺出。

5．當堿液濺到衣服或皮膚上，應立即用冷水沖洗干凈。

6．發藍液表面的浮渣應隨時清除。

7．發藍后的工件應立即沖洗干凈。

8．工作完畢，應將設備附近的地面沖洗干凈。

9．廢液應集中回收或經中和后統一處理。

（九）酸洗熱處理工

1．酸洗工作人員工作時，必須穿戴好防護眼鏡、口罩、橡皮手套、橡皮圍裙、工作服和長統膠鞋。

2．酸洗槽應有獨立的抽風設備。在配制酸液和酸洗過程中均應開機風動。酸洗槽周圍應加遮欄。

3．運送酸液或向槽內注入酸液時，應用專用的抬具和夾具。在槽沿高出地面的酸洗槽工作時，不準站在槽沿上。

4．配制酸液時，應先向槽內注水，再將酸液緩慢注入槽內。配制混合液，則先向槽內注水，然后向槽內注入鹽酸，再加硝酸，最后加硫酸。配制過程

嚴禁顛倒。

5．所需酸洗的工件的溫度應符合規定。

6．工件入槽應盡量緩慢進入液面。嚴禁將堿性物質帶入酸槽內。人體沾上酸液應立即沖洗，工作場地應備有必要藥品。

7．酸洗后的工件應立即清洗干凈，并按工藝規定中和工件表面酸性。

8．經常檢查工夾具、起重設備和通風管道受腐蝕情況。大型工件及板料酸洗時，行車（或單軌吊車）及其它專用起吊機械的電機應采用密閉形式，其

鋼絲繩和吊具應經常檢查，定期更換。在槽面上空工作應對槽面加蓋。

9．酸的保存、儲藏應遵守有關規定。廢酸液應集中回收或統一處理。用管子引流酸液或廢液時，不準用口吸。

（十）熱處理測溫儀表工

1．測溫儀表工有專人管理和負責使用。

2．儀表電工應熟悉儀表的性能及所使用儀表的安裝、使用和維護方法。

3．工作前應將測溫儀的靈敏度按熱處理工藝規范正確調整好。檢查熱電偶、補償導線、儀表之間的連線，有無短路、斷路或接觸不良。

4．定期測定電氣設備的對地電阻。

5．如發現儀表不準或有故障，并經調整無效時，應立即停止使用。

6．注意測溫儀表各部的工作狀況，并定時作好儀表各部的清潔。

7．測溫儀表，必須按規定的檢驗周期進行校驗。

8．標準測溫儀應定期送交專門機構校驗。

9．儀表工作狀況應記入交接班記錄。

（十一）熱處理校直工

1．檢查校直設備及工具、夾具、量具、電氣、油路是否完好，油壓是否正常。油壓機的使用應遵守油壓機床安全操作規程。

2．加壓校直時，工件兩端不得站人。

3．校直壓力不得超過設備的額定范圍。

4．熱校直時應采取防燙傷的措施。

5．采用氧———乙炔氣焊設備時對零件烘熱或熱點校直時，應嚴格遵守“氧———乙炔火焰淬火工安全操作規程”。氧———乙炔氣焊設備應有專人

負責使用。

6．采用墊鐵校直時，墊鐵必須放正，以防歪斜飛擊傷人。

7．手工校直時，用錘不要用力過猛，防止工件飛出傷人。

第二篇：焊縫 ,火焰 ,熱處理, 安全操作

焊縫火焰加熱安全管理規定

1、目的為規范焊縫火焰加熱程序，確保加熱用氣安全，特制定本規定。

2、適用范圍

本規定適用于威海石島重工有限公司范圍內產品焊接過程中使用燃氣進行局部預熱、后熱、消應熱處理的安全操作。

3、管理職責

3.1 安技環保處對本規定的執行情況進行監督考核。

3.2 各部門負責本部門“三熱”過程中操作安全的檢查。

3.3 動火作業人員為“三熱”安全操作第一責任人。

4、管理要求

4.1 局部焊縫火焰加熱嚴格遵守材料處理作業安全操作規程通則、氧-燃氣火焰處理作業安全操作規程。

4.2 使用管道天然氣或燃氣氣瓶作為氣源進行加熱。

4.3 使用氣瓶加熱前依據焊縫直徑、板厚及加熱溫度領取氣瓶，長時間加熱分批領取，以空瓶到倉庫換滿瓶，減少現場氣瓶數量。

4.4 選擇合適的加熱工作場地，與電氣箱、燃氣管道設施、其他設備保持安全距離。

4.5 氣瓶之間、氣瓶與明火之間保持安全間距，輸氣軟管長度必須滿足燒嘴與氣瓶安全間距。

4.6 清除工作場地動火區域內易燃物，檢查燃氣分布器以及燃氣膠管有無老化、裂紋、漏氣現象，檢查燃氣壓力、燃燒器、被加熱工件有無異常情況。

4.7 輸氣軟管兩端必須使用卡箍緊固，防止松動造成氣體泄漏。

4.8 使用天然氣時，經檢查一切正常后，操作人員緩慢打開天然氣分布器上方分支管道閥門，再緩慢開啟分布器上相應出口球閥至1/3，同時燃燒器點火。

4.9 開啟閥門應緩慢進行，以免閥門損壞或燃氣壓力過高出現點火困難。

4.10.調整閥門使火焰長度正常，調整空氣量使天然氣完全燃燒，使火焰顏色呈紫藍色。

4.11 容器內火焰加熱必須到安技處辦理危險作業審批手續，隨時對容器內氣體進行監測。

4.12 加熱前明確責任人，加熱過程必須設專人監護，監護人員中途不得擅自離崗，如出現異常，立即關閉燃氣出口閥門，聯系維修人員處理。

4.13 加熱過程中加強巡檢，防止漏氣、氣瓶壓力過低。

4.14 用氣完畢及時清理現場氣瓶及加熱工具，緩慢關閉相應出口閥門，空瓶辦理退庫手續。

4.15 如果長時間不用氣時（超過24小時）須將分支管道閥門關閉。以免在燃氣分布器意外損壞時燃氣泄漏發生危險。

4.16 工作中由于某些原因燃燒器熄火時，立即關閉出口閥門，重新點火，避免燃氣泄漏過多發生火災爆炸事故。

4.17 應急處理措施：軟管漏氣時關閉閥門，對漏氣部位進行包扎緊固或切斷后用鋼管連接后緊固；回火，立即將距離氣瓶最近處軟管折彎，同時關閉減壓器及閥門。

4.18 各部門負責人對于各加熱地點每班檢查不得少于兩次，安技處不定時檢查。

5、考核

5.1 加熱過程中擅離職守無人看守，每次對責任人罰款100元。

5.2 氣瓶管線與明火安全間距不足，每次對責任人罰款50元。

5.3 燃氣泄漏處理不及時，每次對責任人罰款50元。

5.4 用氣設施未按要求緊固，每次對責任人罰款20元。

5.5 管理不到位造成事故的，按照《安全生產獎懲責任制度》進行考核。

6、本規定自2013年11月28日開始執行。

安技環保處

2013年11月28日

第三篇：熱處理

1．退火：指金屬材料加熱到適當的溫度，保持一定的時間，然后緩慢冷卻的熱處理工藝。常見的退火工藝有：再結晶退火、去應力退火、球化退火、完全退火等。退火的目的：主要是降低金屬材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或壓力加工，減少殘余應力，提高組 織和成分的均勻化，或為后道熱處理作好組織準備等。

2．正火：指將鋼材或鋼件加熱到或（鋼的上臨界點溫度）以上，30～50℃保持適當時間后，在靜止的空氣中冷卻的熱處理的工藝。正火的目的：主要是提高低碳鋼的 力學性能，改善切削加工性，細化晶粒，消除組織缺陷，為后道熱處理作好組織準備等。

3．淬火：指將鋼件加熱到 Ac3 或 Ac1（鋼的下臨界點溫度）以上某一溫度，保持一 定的時間，然后以適當的冷卻速度，獲得馬氏體（或貝氏體）組織的熱處理工藝。常見的淬 火工藝有鹽浴淬火，馬氏體分級淬火，貝氏體等溫淬火，表面淬火和局部淬火等。淬火的目 的：使鋼件獲得所需的馬氏體組織，提高工件的硬度，強度和耐磨性，為后道熱處理作好組 織準備等。

4．回火：指鋼件經淬硬后，再加熱到 Ac1 以下的某一溫度，保溫一定時間，然后冷 卻到室溫的熱處理工藝。常見的回火工藝有：低溫回火，中溫回火，高溫回火和多次回火等。

回火的目的：主要是消除鋼件在淬火時所產生的應力，使鋼件具有高的硬度和耐磨性外，并 具有所需要的塑性和韌性等。

5．調質：指將鋼材或鋼件進行淬火及高溫回火的復合熱處理工藝。使用于調質處理的鋼稱調質鋼。它一般是指中碳結構鋼和中碳合金結構鋼。

6．滲碳：滲碳是指使碳原子滲入到鋼表面層的過程。也是使低碳鋼的工件具有高碳鋼的表面層，再經過淬火和低溫回火，使工件的表面層具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持著低碳鋼的韌性和塑性。

3.固溶熱處理：將合金加熱至高溫單相區恒溫保持，使過剩相充分溶解到固溶體中，然后快速冷卻，以得到過飽和固溶體的熱處理工藝

4.時效：合金經固溶熱處理或冷塑性形變后，在室溫放置或稍高于室溫保持時，其性能隨時間而變化的現象。

5.固溶處理：使合金中各種相充分溶解，強化固溶體并提高韌性及抗蝕性能，消除應力與軟化，以便繼續加工成型

6.時效處理：在強化相析出的溫度加熱并保溫，使強化相沉淀析出，得以硬化，提高強度

9.鋼的碳氮共滲：碳氮共滲是向鋼的表層同時滲入碳和氮的過程。習慣上碳氮共滲又稱為氰化，目前以中溫氣體碳氮共滲和低溫氣體碳氮共滲(即氣體軟氮化)應用較為廣泛。中溫氣體碳氮共滲的主要目的是提高鋼的硬度，耐磨性和疲勞強度。低溫氣體碳氮共滲以滲氮為主，其主要目的是提高鋼的耐磨性和抗咬合性。

11.釬焊：用釬料將兩種工件粘合在一起的熱處理工藝

第四篇：熱處理

1、馬氏體的組織形態主要有兩種類型,即板條狀馬氏體和片狀馬氏體.淬火鋼中形成的馬氏體形態主要與鋼的含碳量有關.板條狀馬氏體是低碳鋼,馬氏體時效鋼,不銹鋼等鐵系合金形成的一種典型的馬氏體組織,因其單元立體形狀為板條狀,故稱板條狀馬氏體.由于它的亞結構主要是由高密度的位錯組成,所以又稱位錯馬氏體;片狀馬氏體則常見于高,中碳鋼,每個馬氏體晶體的厚度與徑向尺寸相比很小其斷面形狀呈針片狀,故稱片狀馬氏體或針狀馬氏體.由于其亞結構主要為細小孿晶,所以又稱為孿晶馬氏體.一般當Wc<0.3%時,鋼在馬氏體形態同乎全為板條馬氏體;當Wc>1.0%時,則幾乎全為片狀馬氏體;當Wc=0.3%-1.0%時,為板條馬氏體和片狀馬氏體的混合物,隨含碳量的升高,淬火鋼中板條馬氏體的量下降,片狀馬氏體的量上升.高碳鋼在正常溫度淬火時,細小的奧氏體晶粒和碳化物都能使其獲得細針狀馬氏體組織,這種組織在光學顯微鏡下無法分辨稱為隱針馬氏體.2、（一）馬氏體的分解

從室溫到200℃左右范圍內回火時，馬氏體中一部分過飽和的碳以及細小的ε-碳化物（FexC或Fe2.4C）形式析出，并分布在馬氏體基體上，使馬氏體中的含碳量下降，體心正方的正方度c/a減?。磭柡统潭冉档停?，使馬氏體熱處理的脆性下降，硬度稍降。此時組織為過飽和程度稍低的馬氏體和極細小的ε-碳化物組成的混合組織，稱為“回火馬氏體組織”，M回。

ε-碳化物：是一非平衡相，使向Fe3C轉變的過渡相。

（二）殘余奧氏體的轉變

約在200-300℃，馬氏體繼續分解的同時，殘余奧氏體也發生轉變，變成了下貝氏體組織。此時主要組織仍是回火馬氏體，但由于加熱溫度較高，馬氏體的過飽和程度進一步降低，組織的硬度降低，塑性提高。由于殘余奧氏體轉變為硬度較高的下貝氏體，因此鋼的硬度下降不大。此時組織為“回火馬氏體+下貝氏體”

（三）滲碳體形成和鐵素體恢復

約在300-400℃之間，α固溶體中過飽和的熱處理碳逐漸析出，ε-碳化物轉變為穩定的較小的Fe3C顆粒，α固溶體中的含碳量幾乎達到平衡成分，故馬氏體變成鐵素體（c/a≈1），體心正方晶格變成體心立方晶格，此時組織為“鐵素體與彌散在其中的細粒狀滲碳體的混合物”,稱為“回火屈氏體”，T回。

（四）滲碳體的聚集長大和鐵素體的再結晶

約在400-650℃之間，滲碳體不斷聚集長大，內應力與晶格歪扭完全消除，組織是由鐵素體和球化的滲碳體所組成的混合物，稱為“回火索氏體”，S回。此時，碳固溶強化作用消失，強度取決于Fe3C質點的尺寸和彌散度?；鼗饻囟仍礁撸瑵B碳體質點越大，彌散讀越低，強度越低。

3、一、過熱現象

我們知道熱處理過程中加熱過熱最易導致奧氏體晶粒的粗大，使零件的機械性能下降。

1.一般過熱：加熱溫度過高或在高溫下保溫時間過長，引起奧氏體晶粒粗化稱為過熱。粗大的奧氏體晶粒會導致鋼的強韌性降低，脆性轉變溫度升高，增加淬火時的變形開裂傾向。而導致過熱的原因是爐溫儀表失控或混料（常為不懂工藝發生的）。過熱組織可經退火、正火或多次高溫回火后，在正常情況下重新奧氏化使晶粒細化。

2.斷口遺傳：有過熱組織的鋼材，重新加熱淬火后，雖能使奧氏體晶粒細化，但有時仍出現粗大顆粒狀斷口。產生斷口遺傳的理論爭議較多，一般認為曾因加熱溫度過高而使MnS之類的雜物溶入奧氏體并富集于晶界面，而冷卻時這些夾雜物又會沿晶界面析出，受沖擊時易沿粗大奧氏體晶界斷裂。

3.粗大組織的遺傳：有粗大馬氏體、貝氏體、魏氏體組織的鋼件重新奧氏化時，以慢速加熱到常規的淬火溫度，甚至再低一些，其奧氏體晶粒仍然是粗大的，這種現象稱為組織遺傳性。要消除粗大組織的遺傳性，可采用中間退火或多次高溫回火處理。

二、過燒現象

加熱溫度過高，不僅引起奧氏體晶粒粗大，而且晶界局部出現氧化或熔化，導致晶界弱化，稱為過燒。鋼過燒后性能嚴重惡化，淬火時形成龜裂。過燒組織無法恢復，只能報廢。因此在工作中要避免過燒的發生。

三、脫碳和氧化

鋼在加熱時，表層的碳與介質（或氣氛）中的氧、氫、二氧化碳及水蒸氣等發生反應，降低了表層碳濃度稱為脫碳，脫碳鋼淬火后表面硬度、疲勞強度及耐磨性降低，而且表面形成殘余拉應力易形成表面網狀裂紋。

加熱時，鋼表層的鐵及合金與元素與介質（或氣氛）中的氧、二氧化碳、水蒸氣等發生反應生成氧化物膜的現象稱為氧化。高溫（一般570度以上）工件氧化后尺寸精度和表面光亮度惡化，具有氧化膜的淬透性差的鋼件易出現淬火軟點。

為了防止氧化和減少脫碳的措施有：工件表面涂料，用不銹鋼箔包裝密封加熱、采用鹽浴爐加熱、采用保護氣氛加熱（如凈化后的惰性氣體、控制爐內碳勢）、火焰燃燒爐（使爐氣呈還原性）

四、氫脆現象

高強度鋼在富氫氣氛中加熱時出現塑性和韌性降低的現象稱為氫脆。出現氫脆的工件通過除氫處理（如回火、時效等）也能消除氫脆，采用真空、低氫氣氛或惰性氣氛加熱可避免氫脆。

4、混合物的組分在濃度梯度的作用下由高濃度向低濃度的方向轉移的過程叫做傳質。在含有兩種或兩種以上組分的流體內部，如果有組分的濃度梯度存在，則每一種組分都有向其低濃度方向轉移，已減弱這種濃度不均勻的趨勢。

A傳質方式及歷程，物質首先從一相主體擴散至兩相界面的該相一側，然后通過相界面進入另一相，最后通過此相的界面向主體擴散；傳質過程的方向及極限，一定條件下，非平衡態的兩相體系進行趨于平衡態的傳遞；兩相體系必存在著平衡關系，條件的改變可破壞原有的平衡態；傳質過程推動力和速率，平衡是傳質過程的極限，組分在兩相分配偏離平衡狀態的程度為傳質推動力。

A、傳質方式及歷程

? 物質首先從一相主體擴散至兩相界面的該相一側，然后通過相界面進入另一相，最后通過此相的界面向主體擴散。

B、傳質過程的方向及極限

? 一定條件下，非平衡態的兩相體系進行趨于平衡態的傳遞；兩相體系必存在著平衡關系。? 條件的改變可、B、傳質過程推動力和速率

?平衡是傳質過程的極限，組分在兩相分配偏離平衡狀態的程度為傳質推動力。單位時間，單位相接觸面上傳遞的物質的量，mol/(㎡.s).? 傳質速率等于傳質系數乘以傳質推動力。? 破壞原有的平衡態。

相變的類型可以從三個不同的角度（即按熱力學關系、按結構變化和按動力學關系）來進行討論。

? 相變的熱力學規律是非常清楚的，在按熱力學關系討論相變問題時，系統的吉布斯自由能起了熱力學勢的作用。一級相變的自由能的一階導數在相變點是不連續的，因而熵和體積的變化不連續，說明它有相變潛熱。而二級相變中，熵和體積在相變點是連續的，而自由能的二階導數所確定的一些響應函數，如比熱容、壓縮率和膨脹率則有不連續的變化。在自然界中觀察到的相變多數是一級相變，合金和金屬中的相變也是如此。

從晶體學的觀點，闡明母相與新相在晶體結構上的差異，即按結構變化對相變進行分類，是對用熱力學關系進行分類的一個重要補充。

結構相變可以分重構型、位移型和有序無序型三種基本類型。重構型相變中，大量化學鍵被破壞，在重新組合后，新相和母相之間在晶體學上沒有明確的位向關系，而且原子的近鄰的拓撲關系也產生顯著的變化。這類相變經歷了很高的勢壘，相變潛熱很大，過程緩慢。這類相變屬于強一級相變。當然，液-固相變和氣-固相變也必然是重構型的。另外，還有位移型相變，在相變前后原子的近鄰的拓撲關系仍保持不變，相變過程不涉及化學鍵的破壞，新相與母相之間存在明確的晶體學位向關系，它經歷的勢壘很小，相變潛熱也很小甚至完全消失。因此位移型相變可能是二級相變或弱一級相變。還有一種位移相變，它以晶格切變為主，也可能涉及晶胞內原子的相對位移，這就是人們通常說的馬氏體相變，也是強一級相變。有序-無序相變在結構上往往涉及多組元固溶體中兩種或多種原子在晶格點陣上排列的有序化。這可以是二級相變或弱一級相變。

相變動力學的任務在于具體地描述相變的微觀機制，轉變途徑，轉變速率及一些物理參量對它們的影響。由于在相變的進程中，系統要經歷一系列非平衡態，所以要依靠物理動力學的理論和方法。

第五篇：熱處理

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