第一篇：壓力容器在制造中的質量控制

淺談：壓力容器在制造中的質量控制-工作總結

壓力容器制造過程中的質量，主要包括：設計質量、制造質量、安裝質量等方面。其中，制造質量的好壞，起著關鍵的作用。

1、材料控制：必須在熟悉圖樣的技術要求和相應的國家標準后，由制造單位，對材料加以控制。針對壓力容器用材的特點，從原材料入廠,到產品合格出廠，必須自始自終堅持主要受壓元件材料的可靠性、可追蹤性。材料進廠后，按訂貨協議，核對材料生產廠提供的材質證明文件(或有效復印件)。材料的各項指標，應符合相應的材料標準，方可入庫。有疑問時，還需進行必要的材料復驗。

2、工藝的控制

與普通的機械產品加工相比，壓力容器制造，具有多品種單臺套的特點！

因此，制造廠對每一臺壓力容器，都要編制一套完整的工藝文件。這些工藝文件，具有指導生產、保證質量、提高效率的作用。

制定了正確、合理的工藝后，關鍵是在施工過程中，嚴格執行已定的工藝！

每道工序完成后，操作者和工廠檢驗員，都要在工藝流程卡上簽字認可，做到在制品隨工藝流程卡，一同進入下道工序。特別應該注意以下幾點： 2、1 鉚裝時，不按容器主焊縫布置圖，來組裝筒節對接焊縫的位置，造成不必要的焊縫上開孔； 2、2 鞍座墊板，未鉆＜10的排氣孔，墊扳與容器的角焊縫兩側，未間斷焊，采用全封閉式焊接結構； 2、3 耐壓試驗時，安全意識差，在試壓時發現滲漏，不按規定卸壓后，再補焊或緊固螺栓，而是帶壓補焊或帶壓緊固螺栓，甚至在帶壓設備上進行無關試壓的作業。2、4 試驗壓力值的確定: 對設計溫度大于等于200 ℃的鋼制或大于等于150 ℃的有色金屬制成的壓力容器，應重視Pr = 1.25[σ]/[σ]t公式的應用；

否則，試驗壓力值，達不到GB150規定要求；直立容器臥置液壓試驗時，試驗壓力要考慮立置時，液柱靜壓力；夾套容器在進行壓力試驗時，必須校核內筒在試驗壓力下的穩定性。如不能滿足穩定要求，必須同時在內筒內保持一定壓力，以使在整個試驗過程中的任一時間內，夾套和內筒的壓力差，不超過設計壓差。3.焊接的控制

焊接的控制之關鍵，在于焊接工藝評定！

受壓元件之間的焊縫，受壓元件與受壓元件之間的焊縫，及其上述定位焊縫和受壓元件母材表面堆焊、補焊，均應按JB4708 《鋼制壓力容器焊接工藝評定》標準進行評定。3．1 首先，要重視的是焊接工藝評定。根據圖樣的技術要求、焊接規程及焊接工藝評定，制訂焊接工藝。

焊接工藝，還應對焊接工作環境提出要求。

對超次返修的焊縫，還應制定返修工藝措施，并應得到焊接技術負責人的同意。

焊接工藝評定，是企業編制焊接工藝的依據，也是生產產品在編制相關焊接工藝前極其重要的生產準備工作。

其指導意義，在于驗收生產廠家的人員技術素質，設備能力和工藝的可靠性。3．2 焊接控制的另一重點，是產品焊接試板，包括試板、試塊設備、焊接和性能實驗。產品焊接試板的結果，不但要符合設計要求，還要滿足相應標準的規定。

另外，焊接現場施焊記錄，也是一個重要的控制因素！它應當真實地反映出現場施焊的狀況！如：每個結關所使用的焊材、焊材烘烤的情況、焊接設備及電特性、焊接工藝參數和預熱、后熱等狀況。

這樣，便于嚴格控制現場焊接的工藝紀律。在此過程中，必須由有資格施焊的人員來施焊，焊后要留下自己的印記，以便追蹤。鑒于，焊接返修不同于普通的施焊，呈現出反復加熱冷卻的過程！故，焊接接頭的返修，就更顯得重要。3．3 返修方案，一定要有依據，現場的指導和施焊記錄，應真實可靠。尤其，是對焊接性差或較差的材料。

返修，往往會帶來更為重要或不允許存在的缺陷，這是每一個企業所不希望的。

4、外觀質量和幾何尺寸的控制

壓力容器產品的外觀質量和幾何尺寸，往往被人們所忽視！由此，引起的爆炸事故也屢見不鮮。

外觀質量中的咬邊和根部未焊透等，都是嚴重引起應力集中的缺陷！

缺陷尺寸不太大時，可進行修磨，但尺寸嚴重超標，就必須修磨補焊，消除缺陷。另外，電弧打傷、機械劃傷等也應該修磨消除！

尤其，對不銹鋼制的壓力容器，其內壁接觸介質工作面上的這類缺陷，就更不容忽視；設備的不直度，要控制在標準規定之內，否則會影響化工工藝流程和增加設備的附加應力。

5、無損檢測的控制

一般來說，壓力容器生產過程中，無損檢測工作量，大約占整個產品生產過程工作總量的15 %～16 %。

壓力容器，從原材料入廠、零部件加工，直至產品組裝完工，都涉及到無損檢測的工作！無損檢測工作的好壞，直接影響著出廠產品的質量。

無損檢測，涉及到檢測方法、評定標準、檢測比例、合格級別的確定。

這是一項十分重要的工作，既需了解產品的設計和使用條件，也要了解產品生產工藝條件和采用無損檢測方法的可靠性。（1）

過高的要求，會造成生產過程中的大量返修；（2）

過低的要求，可能導致遺留的缺陷在使用過程中，誘發事故隱患。無損檢測應注意的問題，我用舉例說明的方式，來進行詳細闡述：

(1)以開孔中心為圓心，1.5倍開孔直徑為半徑的圓中，所包容的焊縫，應進行100 %無損檢測；

(2)凡被補強圈、支座、墊板、內件等所覆蓋的焊縫，以及先拼焊、后成形的封頭上的所有拼接焊縫，應100 %無損檢測；

(3)管板、法蘭拼接焊縫，膨脹節的對接焊縫，應100 %無損檢測；(4)作氣壓試驗的壓力容器，A、B 類對接接頭，必須100 %無損檢測；(5)公稱直徑＞250mm接管的A、B 類對接接頭，應100 %無損檢測； 無損檢測工作，必須由取得相應資格的人員承擔！

此項工作，必須嚴格執行初評和復審的強制性制度，確保底片和評片質量，記錄和報告完整、準確，并收存于產品質量檔案中。

6、焊后熱處理的控制

對焊后要求熱處理的設備，其熱處理工藝，必須依據焊接工藝評定報告的參數，來編制。因為，不同材料、不同厚度時，熱處理的溫度，都有一定的范圍和保溫時間；處理溫度不準確，會影響材料的性能。

在壓力容器制造中，熱處理一般分為兩大類: 一類，是焊后熱處理；

另一類，是改善力學性能熱處理。

1）焊后熱處理的目的，可概括為如下幾方面:(1)消除和降低焊接應力；

(2)避免焊接結構產生裂紋(如熱裂紋、冷裂紋)；(3)改善焊接接頭區的塑性和韌性；(4)恢復因冷作和時效而損失的機械性能。2）值得注意的是，下述情況也應進行焊后熱處理:

(1)用板材或型材制造的法蘭環的對接接頭，應經焊后熱處理。(2)法蘭斷面厚度大于76mm 的碳素鋼或低合金鋼制法蘭、焊制整體法蘭；鍛制法蘭，應經正火或完全退火熱處理。(3)除不繡鋼外，拼接管板，應作消除應力熱處理。

7、耐壓試驗的控制

耐壓試驗，是產品制造完工后，考驗產品強度和密封性能，確保產品在今后運行中安全可靠的重要手段！必須嚴格按照《容規》和國家有關規定執行。

8、出廠文件的控制

出廠文件，是壓力容器產品的質量保證！在相關的標準規范中，有詳細的要求，不能有缺項。為保證所有出廠文件的科學性和準確性，必須由有資格的人員進行審核。只有抓好各項控制，才能保證壓力容器產品在生產進行中，安全無事故。6 結束語

總之，建立 壓力容器制造質量保證體系 ：就是實行由過去管結果，變為管過程；從對產品質量把關，為主，轉入到以預防產生不合格產品的全面控制為主。

第二篇：壓力容器焊接質量中的控制

壓力容器焊接質量中的控制

摘 要 焊接質量對壓力容器的壽命與安全運行起著重要作用，同時也直接關系到人民群眾生命與財產安全。本文簡要的對壓力容器制造中焊接質量控制的主要內容與基本方法做出了分析。

關鍵詞 焊接 質量控制 壓力容器

中圖分類號：TG457.5 文獻標識碼：A

1焊前開始前的準備及控制

1.1焊接人員方面的準備

焊接人員包括有操作方面及技術方面的人員還包括有檢驗方面的人員。焊接技術人員要有相當強的把圖紙轉換為實際制造工藝的能力，同時，應當要制定好有效的焊接工藝。焊接操作人員要有操作的資格證書，對該證書還應該符合質量監督相關部門的要求，在此前提下，必須在證書的有效期限之內去進行合格項目的焊接工作。對焊接質量進行控制的能力要求焊接檢驗人員必須按照國家的工藝、圖紙以及要求的相關規定去進行。這一項工作的具體內容包括有檢驗焊縫內部方面的質量以及焊縫外觀方面的質量檢驗。

1.2 材料方面的準備

在進行制造時使用的材料必須要有生產廠家蓋有印章的材料質量證明書，要求這個證書的內容應當全面清楚，最主要的是要同實物一致，必須可以辨別出合格的標記，這些材料的使用還應當符合有關的規定。在材料進入廠內時必須對其進行再次檢驗防止那些質量差的材料。焊條藥皮的外表必須光滑、還不可以有氣孔，機械設備也不能損傷，同時，藥皮不可以包裹的不均勻以及焊芯不能出現銹蝕的情況，還應該分析熔敷金屬的化學成分，值得注意的是應該滿足相關的要求。焊絲直徑必須要符合要求，應當及時的確認并檢查鍍銅層的牢固情況和在纏繞完成后的剝離以及起鱗的現象。焊絲的表面也必須是非常光滑的，絕對不可以有氧化皮、銹蝕還有毛刺等這些影響焊接質量的物質存在，在這時候還應當分析它的化學成分，在每個材料滿足了要求之后才能進行焊接工作。

1.3焊接所處的環境

在對壓力容器進行制造的過程當中，若是焊件溫度<零下20℃時，就不可進行焊接，一旦氣體保護焊時的風速若是超過了2 m/s、其它焊接的風速也如果超過了10m/s、同時若是相對濕度在90%以上環境特別惡劣的時候，在沒有有效的防護措施的時候，都應該盡量不要進行施焊工作。

1.4焊接工藝方面的準備

進行施焊前，必須按照國家的相關規定，實施對受壓元件彼此互焊的焊縫、受壓元件焊縫、定位焊縫存在于永久焊縫里面，并在焊接工藝的基礎上去評估返修焊縫的原因。同時，要對材料種類及接頭型式和焊接工藝，還要對厚度覆蓋等許多方面評估之時都必須嚴格的按照焊接方面的要求去進行。

2對焊接過程實施的控制

（1）首先，開展施焊工作時必須遵守焊接工藝規程的相關標準，要進行嚴格的監督操作人員的手段。結束了焊接工作，為了提高質量的追溯性就應該在焊縫的周圍規定好的部位設置焊工鋼印，同時記錄好施焊的情況，之后再讓焊接檢驗人員來簽字確認。

（2）按照標準進行產品焊接試板的焊接，才能開始之后的工序。同時，要對產品試板進行熱處理并對機械的性能進行試驗。

（3）在對受壓元件關于焊接接頭進行無損檢測后，要把其中的問題找出來，制定合理的返修方案，然后才能進行返修以及過檢測合格。

3對焊后實施的檢驗控制

3.1外觀方面的檢驗

焊縫表面必須光滑，不可以出現如裂紋、氣孔以及可視的夾渣等問題；角焊縫的外形必須是凹形圓滑的；按照疲勞分析所設計的壓力容器，各方面都必須適度，母材及焊縫的表面必須平齊；若是焊縫和高強鋼容器系數都是1，就不能出現咬邊現象。

3.2耐壓方面的試驗

必須按照《固定式壓力容器安全技術監察規程》的相關規范對壓力容器進行耐壓試驗。在保壓時為了使得試驗壓力穩定是不能按照連續加壓的方式去進行的；結束了耐壓試驗之后，造成返修的原因是接管和焊接接頭泄漏，而且若是返修的深度超過了厚度的一半的壓力容器也是必須對其進行再一次的耐壓試驗。

3.3無損方面的檢測

為了可以進行無損探傷檢驗就必須使得外觀檢驗符合要求，這樣才可以對壓力容器的焊接接頭進行的無損檢測而且選取對其檢驗的措施的具體比例必須嚴格按照《固定式壓力容器安全技術監察規程》的相關規定和要求規范去進行執行。

4焊縫返修

一旦有焊縫返修時就必須認真的對其出現的問題及時的分析產生的原因，并提出改進的方法和措施，編制焊接返修工藝。焊縫返修的工藝應當讓有這方面工作的合格證書的焊工去進行，按照合格的焊接工藝去進行焊接。因為焊縫相同部位的返修次數不可超過兩次，一旦要進行兩次以上的返修，返修就必須經過本單位的技術總負責人審閱和批準，應當把每次的所有情況記錄到容器的質量證明書之中。

5結語

總之，焊接的工藝是相當復雜的，這方面的相關人必須在制造的過程當中，應當嚴格遵守國家的相關法律法規嚴謹的施工，總結自身的經驗，不斷地強化相應工作人員的工作水平，培養安全施工的意識，促進焊接的質量，生產出質量高、安全性能強的壓容器。

參考文獻

[1] 單利.壓力容器制造焊接質量控制[J].機械工人，2006（3）.[2] 丁兆海.淺析壓力容器制造焊接質量控制[J].硅谷，2010（2）.[3] 楊禮.壓力容器制造中焊接質量的管理[J].寧夏機械，2003（4）.

第三篇：壓力容器制造質量的保證

關鍵字：壓力容器

文章編號：1001－2303(2000)02－0029－0

4The Assurance of Quality in Boiler & Pressure Manufacture

YUAN Xiao-feng

Chengdu Boiler & Pressure Vessel Test Institute▲

壓力容器的質量包括設計質量、制造質量、安裝質量，其中制造質量的好壞起著關鍵的作用。壓力容器的制造單位為了使本企業的質量管理更科學和系統化，使壓力容器的制造過程處于管理狀態和控制狀態之下，從而制造出達到國家標準、規程和設計要求的產品，建立了適合本單位的一套完整的壓力容器制造質量保證體系［在IS09000系列標準中又叫“質量體系”］。根據我們多年基層監檢工作的經驗和對法規、標準的理解，筆者認為：在質量體系的運轉過程中，必須對影響壓力容器制造質量的關鍵環節進行嚴格控制，才能確保壓力容器的制造質量。材料的控制

由于壓力容器廣泛地應用于各行各業，所處的工況既復雜又惡劣，如高溫、低溫、高壓、疲勞載荷、介質有毒、劇毒、易燃、易爆、腐蝕性強，這就決定了壓力容器所用的原材料種類繁多，質量要求高。針對壓力容器用材的特點，從原材料入廠到產品合格出廠，必須自始自終堅持主要受壓元件材料的可靠性和可追蹤性。

1.1 材料進廠后，按訂貨協議核對材料生產廠提供的材質證明書(或復印件)，各項指標應符合相應的材料標準，方可入庫；然后編制入庫號，建立材質檔案，按照質量手冊的有關規定，逐件打鋼印，為防止鋼印銹蝕，打鋼印后立即涂上防銹涂料，分類(按板材、管材、鍛件、焊材??)整齊擺放。

1.2 材料發放應手續齊備，檢驗員、保管員和領料員三方共同到場，確認材質和數量。材料到車間后按工藝程序流轉，并按規定進行標志移置，還要有檢驗員的確認印記，余料也是如此。

1.3 主要受壓元件材料的選用和代用手續應符合《壓力容器安全技術監察規程》(以下簡稱《容規》)、GB150等有關規程和標準的要求。材料的選用和代用必須按審批手續進行。

由于我國多數情況下都是由工程公司或設計單位進行壓力容器的結構設計和強度計算，制造廠根據圖紙加以制造，設計部門在設計時并未考慮到制造廠的材料庫存情況以及制造過程中可能采用的焊接工藝、板厚、制造質量及檢驗手段等因素，而制造廠往往從經濟效益角度出發，根據工廠材料的庫存情況或市場上的供貨情況投料，就可能碰到材料的代用問題。有些特殊情況，制造者并不是十分清楚壓力容器所處的工況，在工藝流程中的作用以及設計者的意圖，因此材料的代用，除以薄代厚、以劣代優、以低代高必須經原設計部門同意外，下面一些特殊情況的材料代用也應征得原設計部門的同意。

(1)石油、天然氣行業使用的壓力容器16MnR代20g、Q235系列；

(2)對于熱套容器，以厚板代薄板；

(3)有氯離子介質的壓力容器，用18－8不銹鋼代低合金鋼、碳鋼；

(4)碳鋼、低合金鋼在熱處理臨界厚度時以厚代薄。工藝的控制

與普通的機械產品加工相比，壓力容器制造具有多品種單臺套的特點，因此制造廠對每一臺壓力容器都要編制一套完整的工藝文件。這些工藝文件具有指導生產、保證質量、提高效率的作用。制定了正確、合理的工藝后，關鍵是在施工過程中嚴格執行已定的工藝，每道工序完成后，操作者和工廠檢驗員都要在工藝流程卡上簽字認可，做到在制

品隨工藝流程卡一同進入下道工序。

筆者在壓力容器產品安全質量的監督檢驗工作中，發現一些工藝控制方面的問題，現提出來，以引起同行的重視。

2.1 鉚裝時不按容器主焊縫布置圖來組裝筒節對接焊縫的位置，造成不必要的焊縫上開孔；

2.2 鞍座墊板未鉆φ10的排氣孔，墊扳與容器的角焊縫兩側未間斷焊，采用全封閉式焊接結構；

2.3 換熱器設置膨脹節應注意的問題：根據GB151－89附錄A的要求：U形膨脹節與換熱器圓筒的連接，一般采用對接，膨脹節本身的環焊縫及膨脹節與圓筒連接的環焊縫，均應采用全熔透結構；臥式換熱器的U形膨脹節，必須在其安裝位置的最低點設置排液接口。

2.4 耐壓試驗時安全意識差，在試壓時發現滲漏，不按規定卸壓后再補焊或緊固螺栓，而是帶壓補焊或帶壓緊固螺栓，甚至在帶壓設備上作無關試壓的作業。

2.5 試驗壓力值的確定：對設計溫度大于等于200℃的鋼制或大于等于150℃的有色金屬制成的壓力容器，應重視Pr=1.25公式的應用，否則試驗壓力值達不到GB150規定要求；直立容器臥置液壓試驗時，試驗壓力要考慮立置時液柱靜壓力；夾套容器在進行壓力試驗時，必須校核內筒在試驗壓力下的穩定性。如不能滿足穩定要求，必須同時在內筒內保持一定壓力，以使在整個試驗過程中的任一時間內，夾套和內筒的壓力差不超過設計壓差。

2.6 壓力試驗的順序問題

(1)容器內部的盤管和有對接接頭的換熱管(特別是U型換熱管)，必須是壓力試驗合格后，才能與殼體組裝；

(2)浮頭式換熱器第一步：用試驗壓環和浮頭專用試壓工具進行管頭試壓，第二步：管程試壓，第三步：殼程試壓；

(3)如圖1所示的夾套容器，必須是內筒液壓試驗合格后，才能組焊夾套，然后再對夾套試壓。如圖2所示的夾套容器，前二步與如圖1所示的相同，待在內筒上開孔、焊好接管后，還應再對內筒試壓，一共是三次試壓。

圖1圖焊接質量的控制

一般來講，焊接質量在很大程度上，決定著壓力容器的安全與壽命，因此控制焊接質量成為壓力容

器制造質量保證的關鍵。

3.1 焊接材料的管理

必須建立嚴格的焊接材料的驗收、保管、烘干、發放和回收制度。購進的焊材須有質量證明書和產

品合格證，標記清晰、牢固。經檢查、驗收合格后，方能按要求登記入庫。設立焊材一級庫、二級庫。

一級庫應具有保溫、去濕的必要條件。入庫、發料手續及記錄齊全。二級庫應具有良好的環境和烘干、保溫設備。設備上的各種儀表應在周檢期內使用。詳細記錄由一級庫領出焊材的規格、型號、編號、數

量及領取日期。應詳細記錄烘干的溫度和時間。一般酸性焊條150～200℃，1～2h,堿性焊條烘干380～

420℃，2h。注意焊絲在使用前應除銹、去油。根據領料單發放焊材，并記錄所發放焊材的日期、規格、型號、批號(廠編號)、數量及所焊產品或部件編號。

3.2 焊工資格與管理

從事壓力容器生產的焊工必須持證上崗。焊工必須通過《鍋爐壓力容器焊工考試規則》規定的相應考試項目，取得焊工合格證，并在有效期內承擔合格規定范圍內的焊接工作。焊工應在焊縫的相應位置上打鋼印，并記錄在產品檔案資料中。

建立焊工焊績檔案，作為今后辦理免考延期的依據。

3.3 焊接工藝評定

受壓元件之間的焊縫，受壓元件與受壓元件之間的焊縫及其上述定位焊縫和受壓元件母材表面堆焊、補焊均應按JB4708－92《鋼制壓力容器焊接工藝評定》標準進行評定。有色金屬的焊接工藝評定須按有關標準進行評定。

3.4 焊接工藝

根據圖樣的技術要求、焊接規程及焊接工藝評定，制訂焊接工藝。焊接工藝還應對焊接工作環境提出要求。對超次返修的焊縫，還應制定返修工藝措施，并應得到焊接技術負責人的同意。

3.5 焊縫質量的檢驗

焊縫質量的全面檢驗包括焊縫的外觀檢查；化學成分和金相組織檢驗；硬度、拉力、抗彎和沖擊試驗；以及對焊縫區的無損檢測。在特殊環境下使用的壓力容器，還應包括疲勞、蠕變和抗應力腐蝕性能的檢驗。

在壓力容器產品上，通常只能做焊縫的外觀檢查以及焊縫表面和內部缺陷的無損檢測，對于焊縫質量的破壞性檢驗就只能在產品試板上進行。

按照有關規定，產品焊接試板是在產品A類焊接接頭的延長部位與產品一同施焊，目的在于用其代表和檢驗產品焊接接頭的力學性能，因此，它是控制產品焊接接頭質量的重要手段之一。為充分發揮產品焊接試板的作用，GB150將容器分為兩類：一類是材料強度級別較高，力學性能的有嚴格要求以及其安全性有特殊要求的容器［詳見GB150第10.5.1.2款］，需每臺制備產品焊接試板；另一類是材料可焊性好，制造廠已經積累了充分生產經驗的產品，如Q235系列、16MnR制造的容器，在一定條件下可采用以批代臺的方法來制備焊接工藝紀律檢查用試板，但以批代臺必須履行申報省級勞動部門審查同意后方可實施。當焊接試板各項檢驗均合格后，產品才能轉入下道工序；當產品要求后熱和焊后熱處理時，試板隨產品同爐熱處理，并嚴格執行工藝；當熱處理后性能試驗不合格時，應重新處理。

在壓力容器產品試板、試樣的制備和檢驗過程中應注意下述問題：

(1)當一臺壓力容器產品筒體縱、環焊縫焊接工藝不相同，而這些焊接工藝不能用同一焊接工藝評定覆蓋時，試板數量應與工藝相同；

(2)有不同焊后熱處理要求的壓力容器，應分別制備試板；

(3)熱套壓力容器內、外筒材料不一致時，應各作一塊試板，材料相同，又是同一厚度范圍，作一塊試板；

(4)產品焊接試板經外觀檢查和射線探傷，如不合格，允許返修。如不返修，截取試樣應避開缺陷部位。

(5)產品試板焊接接頭的沖擊試驗除《容規》第72條已規定的幾種情況需做以外，凡設計選用的殼體材料，若該材料相應的技術標準有沖擊試驗要求的，需做沖擊試驗；若無沖擊試驗要求的，則不需做沖擊試驗，后一種情況，在制造中殼體材料即使發生了代用，其產品試板焊接接頭仍可不做沖擊試驗；

(6)對于鋼制管殼式換熱器管箱部分，是否另作產品焊接試板，由設計單位確定；

(7)對于焊縫接頭系數設計取為1的焊縫，不管是氬弧焊打底的單面焊，還是單面焊雙面成型的手工電弧焊，均屬全焊透的對接焊縫，按GB150附錄G作試樣冷彎試驗時，應與雙面焊同等對待，否則達不到設計取焊縫接頭系數為1的要求。無損檢測的控制

一般來說，壓力容器生產過程中，無損檢測工作量大約占整個產品生產過程工作總量的15%～16%。壓力容器從原材料入廠、零部件加工直至產品組裝完工都涉及到無損檢測的工作，無損檢測工作的好壞直接影響著出廠產品的質量。無損檢測涉及到檢測方法、評定標準、檢測比例、合格級別的確定，這是一項十分重要的工作，既需了解產品的設計和使用條件，也要了解產品生產工藝條件和采用無損檢測方法的可靠性。過高的要求會造成生產過程中的大量返修；過低的要求可能導致遺留的缺陷在使用過程中誘發事故隱患。

4.1 檢測方法、檢測標準和合格級別

(1)檢測方法的選擇按《容規》第86條執行。

(2)無損檢測標準執行JB4730。

(3)合格級別。

100%射線檢測的A、B類焊接接頭，Ⅱ級為合格；局部射線檢測的A、B類焊接接頭，Ⅲ級為合格。磁粉和滲透檢測，Ⅰ級為合格。

4.2 檢測比例

(1)內部無損檢測

a.按《容規》第85條和GB150第10.8.2.1款進行100%無損檢測；

b.按《容規》第87條和GB150第10.8.2.2款進行局部無損檢測；

(2)表面無損檢測

按《容規》第90條、第91條和GB150第10.8.31款。

需要說明的是殼體母材無損檢測執行GB150第4.2.9款。

4.3 無損檢測應注意的問題

(1)以開孔中心為圓心，1.5倍開孔直徑為半徑的圓中所包容的焊縫，應進行100%無損檢測；

(2)凡被補強圈、支座、墊板、內件等所覆蓋的焊縫，以及先拼焊后成形的封頭上的所有拼接焊縫應100%無損檢測；

(3)管板、法蘭拼接焊縫，膨脹節的對接焊縫應100%無損檢測；

(4)Cr－Mo低合金鋼制乙型法蘭的法蘭盤與補短節連接的焊縫表面應進行100%無損檢測；

(5)換熱管的對接接頭應進行射線檢測，抽查數量應不少于接頭總數的10%，且不少于一條；

(6)作氣壓試驗的壓力容器，A、B類對接接頭必須100%無損檢測；

(7)公稱直徑>250mm接管的A、B類對接接頭應100%無損檢測；

(8)無損檢測工作必須由取得相應資格的人員承擔，嚴格執行初評和復審制度，確保底片和評片質量，記錄和報告完整、準確，并收存于產品質量檔案中。焊后熱處理的控制

在壓力容器制造中，熱處理一般分為兩大類：一類為焊后熱處理；另一類為改善力學性能熱處理。焊后熱處理的目的可概括為如下幾方面：

(1)消除和降低焊接應力；

(2)避免焊接結構產生裂紋(如熱裂紋、冷裂紋等)；

(3)改善焊接接頭區的塑性和韌性；

(4)恢復因冷作和時效而損失的機械性能。

基于上述情況，GB150第10.4款規定了哪些情況下要進行焊后熱處理以及熱處理的方法。為了保證達到預期的熱處理效果，必須正確編制熱處理工藝，對熱處理全過程的各個關鍵工藝參數(如進爐溫度、升溫速度、升溫過程中工件各部位的溫差、爐內氣氛、保溫時間、保溫過程中工件各部位的溫差、降溫

速度、出爐溫度等)都要作出明確而嚴格的限制。嚴格執行熱處理工藝規范所定的要求。做好實測的熱處理溫度時間等記錄憑證，簽字齊全，并收存于產品質量檔案中。熱處理儀表定期校驗。

值得注意的是下述情況也應進行焊后熱處理：

(1)用板材或型材制造的法蘭環的對接接頭，應經焊后熱處理。

(2)法蘭斷面厚度大于76mm的碳素鋼或低合金鋼制法蘭；焊制整體法蘭；鍛制法蘭應經正火或完全退火熱處理。

(3)當有耐應力腐蝕要求時，碳鋼低合金鋼換熱管的冷彎管段及至少包括150mm的直管段應進行消除應力熱處理。

(4)除不繡鋼外，拼接管板應作消除應力熱處理。

(5)冷作成型的鐵素體鋼膨脹節必須進行消除應力熱處理。

(6)碳鋼、低合金鋼制的，焊有分程隔板的管箱和浮頭以及管箱的側向開孔超過1/3圓筒內徑的管箱，應在施焊后作消除應力的熱處理，設備法蘭密封面應在熱處理后加工。結束語

總之，建立壓力容器制造質量保證體系，就是實行由過去管結果變為管過程；從對產品質量把關為主，轉入到以預防產生不合格產品的全面控制為主。當然，在質量保證體系運轉的過程中，勢必增加費用，引起成本的提高。但是，對影響壓力容器制造質量的關鍵環節必須嚴格控制，才能確保壓力容器的制造質量。■

第四篇：壓力容器質量控制體系責任

壓力容器質量控制體系責任

人員任命書

為了進一步建立、健全壓力容器質量保證體系，并使其能夠健康、有效地運行，為用戶生產出安全可靠、性能優良、技術先進的產品，特任命下列人員為質量控制系統責任人員：

李文東 為設計、工藝責任工程師

王國林 為設計、工藝責任工程師 唐丕金 為材料責任工程師

劉

寶 為材料質控負責人 李夢賢 為焊接責任工程師

李夢賢 為熱處理責任工程師 潘友忠 為最終檢驗責任工程師

柳

陽 為理化質控負責人 孫奇富 為無損檢測責任工程師

張如前 為壓力試驗責任工程師 孟慶厚 為設備、計量質控負責人

蘇國良 為車間質控負責人 段 勇 為焊接試驗室主任

史志華 為標準化質控負責人

以上責任人員在質量保證體系運行中有明確職責和重要的責任,具有行使質量否決的權利及組織上不受任何干擾的獨立性，以保證質量保證體系持續、有效、順利運行。

特此任命

總經理：

二OO七年四月十八日

1.3.1公司領導職責、權限 1.3.1.1總經理（法人代表）職責 1）是壓力容器的安全質量的第一責任人；

2）負責公司質量保證體系的建立、實施、保持和完善；任命質保工程師以及各專業責任工程；

3）負責以期望的效率達到規定的質量目標； 4）負責為質量管理工作人員授予充分的權限；

5）負責為實施質量方針、達到質量目標配備必需的資源: a）配備符合要求的較高素質的管理人員、專業技術人員以及專業技能人員。b）配置為保證壓力容器設計、制造質量檢驗、試驗和測量所必需的設備、儀器、儀表和計算機及軟件等；

c）為質保體系人員的學習、培訓提供方便，確保其資質符合國家有關規定； d）簽發批準公司壓力容器制造《質量手冊》以及產品質量證明書； e）主持或授權其代表對公司壓力容器質量保證體系進行管理評審 1.3.1.2質保工程師職責

1）助總經理制訂質量方針和目標，建立健全質量保證體系；

2）領導和協調質量保證體系，充分發揮其質量職能，及時解決各環節中的重大質量問題，當意見有分歧時，應及時仲裁，做出解決。3）組織貫徹、執行有關壓力容器的法規、標準、技術規定； 4）嚴格不合格品控制，建立健全內外質量信息反饋和處理系統； 5）定期組織質量分析、質量審核，協助總經理組織管理評審工作； 6）堅持“質量第一”原則，行使質量否決權，保障和支持質量保證體系工作人員的工作，有越級向上級行政主管、安全監察機構反映質量問題的權利和義務；

7）對質量保證體系人員定期組織教育和培訓。

8）負責制定質量手冊、管理標準和技術標準等質量保證體系文件； 9）審簽產品質量證明書； 1.3.1.3總工程師職責

1）認真貫徹落實科技方針、政策、法規和標準； 2）制訂企業技術發展、技術改造、產品開發和技術規劃； 3）組織實驗研究、技術開發和攻關； 4）負責企業及時進步的組織和實施； 5）負責科技人員的管理和培訓；

6）負責焊接工藝評定、焊接工藝指導書、焊縫超次返工的審批； 7）參與重大不合格項的處理； 1.3.1.4生產副總經理

1）貫徹公司質量方針和目標，實施壓力容器制造質量目標，領導和組織生產車間嚴格按壓力容器制造《質量手冊》、《質量控制程序》、《作業指導書》、技術標準進行生產，對文明生產、均衡生產、安全生產負責，防止對 壓力容器質量保證體系及產品質量造成的不良影響；

2）支持質量管理和質量檢查人員的工作，針對生產中的薄弱環節及時組織分析研究，采取控制措施，促進工作質量和產品質量穩定提高；

3）負責壓力容器制造、檢驗、測量和試驗設備的協調到位，負責壓力容器制造的過程控制，只能組織加快節奏提高生產率，無權指揮越權和違背程 序辦事；

4）負責考核主管部、室質量職能的履行情況。1.3.1.5經營副總經理

1）貫徹公司質量方針和目標，實施壓力容器制造質量目標，領導和組織經營及技術、質檢人員嚴格按壓力容器制造《質量手冊》、《質量控制程序》規定進行合同評審；

2）組織工程部人員作好售后服務、質量回訪和顧客滿意度的調查工作。1.3.2管理部門職責及權限 1.3.2.1生產部

1）負責壓力容器制造過程中的安全設施的配備； 2）負責壓力容器制造過程中的安全措施實施情況的監督檢查； 3）負責編制、季度、月度生產計劃；

4）負責生產組織、協調及管理工作，搞好均衡生產，對車間的生產進度情 況，適時調整生產安排和勞動力分配，確保產品質量和合同工期； 5）編制公司產值統計報表和各車間生產進度報表；負責組織半成品、成品搬運儲存防護工作的實施；

6）負責成品庫的成品管理防護、儲存發運工作。1.3.2.2設備管理部

1）負責壓力容器制造過程中所用設備的協調與購置工作。2）負責設備的安裝調試工作；

3）負責建立壓力容器制造大型設備檔案；

4）負責建立壓力容器制造設備及工裝的管理檔案； 5）負責監督、檢查、指導各車間的設備維護、保養工作。1.3.2.3供應部

1）負責原材料（包括焊材）和配件等外購件的采購、管理及發放工作； 2）負責對分供方的考核、評價，確定合格的外供方并建立保存檔案； 3）負責采購文件的編制與實施；

4）負責對購進物資的檢驗和試驗、標識、儲存、保管和發放； 5）對購進物資的質量負責，并按規定組織不合格材料的評審。1.3.2.4經營部

1）負責產品投標報價、合同簽訂及合同評審工作； 2）負責產品市場調研工作，為新產品開發做好基礎工作； 3）負責產品營銷、廣告宣傳、經營工作； 4）負責最終產品的儲存、保管。

5）負責售后服務及用戶的信息反饋工作，定期征求用戶意見，并向主管領導匯報。1.3.2.5技術部 1）負責壓力容器制造有關法規、標準的收集、發放與宣傳；及時收集國內 外的相關信息，掌握同業發展現狀；

2）負責壓力容器產品記錄樣本的修訂及管理工作； 3）負責產品的設計、開發工作；

4）負責各種技術性工藝文件、作業指導書的編制工作； 5）負責公司總體規劃、技術革新、技術改造工作； 6）負責技術攻關工作，及時解決生產中的技術難題。1.3.2.6人力資源部

1）負責壓力容器各類管理人員的業務培訓；

2）負責壓力容器特殊工種作業人員的培訓取（換）證的聯絡工作； 3）負責壓力容器管理人員和特殊工種作業人員資質證書的管理工作； 1.3.2.7 質檢部

1）負責壓力容器制造過程中管理運行記錄的修訂管理；

2）負責對壓力容器制造過程中監視和測量裝置（計量器具）的控制； 4）負責組織壓力容器制造過程中嚴重不合格品的調查、分析與處置； 5)負責計量、標準化的管理工作；

6）負責壓力容器制造過程的質量檢查、質量控制、質量管理工作。7）負責對壓力容器各種技術資料的收集整理，產品合格證、質證書的填寫。1.3.3質保體系各專業責任人員職責及權限 1.3.3.1設計責任工程師職責

1)在質保工程師的領導下，負責設計質量控制、管理，定期向質保工程師 匯報工作；

2）按照《壓力容器壓力管道設計單位資質許可與管理規則》的要求，制定設計質量控制系統的質量保證體系文件；

3)負責設計質量控制系統工作，切實貫徹執行質量手冊及各項程序文件的規 定，并進行監督檢查。正確處理質量和技術問題；

4)組織設計質量控制系統實施有關壓力容器的現行法規、標準以及技術規定； 5）嚴格不一致事項和不合格品的控制，建立健全設計系統質量信息處理和 管理做好用戶服務工作；

6）定期組織設計工作的質量分析、質量審核，參與總經理組織的內部審核工作。7）堅持“質量第一”原則，行使質量否決權，保障和支持質量保證體系工作人員的工作，有越級向上級行政主管、安全監察機構反映質量問題的權利和義務。

1.3.3.2 材料責任工程師

1）在質保工程師的領導下，認真貫徹執行國家壓力容器制造的有關法規、規程和壓力容器制造《質量手冊》、《質量控制程序》、《作業指導書》等文件，對壓力容器制造的材料質量實施控制，確保壓力容器制造質量；

2）參加壓力容器制造《質量手冊》、《質量控制程序》、《作業指導書》等文 件的編制和修訂工作；

3）負責壓力容器制造的材料管理質量控制工作，并向質保工程師報告工作； 4）負責審核材料訂貨技術條件、材料代用，主持合格供方的資格評審工作； 及時處理材料系統內的質量問題，對材料使用的正確性負責； 5）審簽材料質量證明書、材料復驗報告、材料入庫檢驗報告；

6）當本系統所控制的質量活動出現不符合時，負責組織分析并制定整改措施； 7）負責對材料系統人員的業務進行指導，并有權向質保工程師提出培訓、調整、獎懲的建議。1.3.3.3工藝責任工程師

1）在質保工程師的領導下，認真貫徹執行國家壓力容器制造的有關法規、規程和壓力容器制造《質量手冊》、《質量控制程序》、《作業指導書》等文件，對壓力容器制造工藝質量實施控制，確保壓力容器制造質量；

2）參與壓力容器制造《質量手冊》、《質量控制程序》、《作業指導書》等文 件的編制和修訂工作；

3）負責壓力容器制造的工藝性審圖、工藝文件的編制、技術交底、制作工藝等質量控制和新工藝應用推廣工作； 4）負責審核主要受壓零、部件的相關工藝文件；

5）負責對壓力容器制造過程中工藝管理情況進行檢查，及時處理工藝系統內的技術問題，有權對影響壓力容器制造質量的責任人員下達停工令，限期整改；

6）負責組織工藝紀律的檢查、考核和評定工作，確保工藝紀律的貫徹實施； 7）參與不合格品的評審，負責組織制訂本專業的不合格品的處置方案和糾正、預防措施，并組織實施驗證工作；

8）參與壓力容器制造質量記錄和出廠文件表式的編制審查工作，確保質量記錄表式的齊全、準確；

9）負責對工藝系統人員的業務進行指導，并有權向質保工程師提出培訓、調整、獎懲的建議。1.3.3.4焊接責任工程師

1）在質保工程師的領導下，認真貫徹執行國家壓力容器制造的有關法規、規程和壓力容器制造《質量手冊》、《質量控制程序》、《作業指導書》等文件，對壓力容器制造焊接質量實施控制，確保壓力容器制造質量；

2）參與壓力容器制造《質量手冊》、《質量控制程序》、《作業指導書》等文 件的編制和修訂工作；

3）負責焊接工藝的審核，保證焊接工藝的正確性與合理性，確保焊接工藝得到焊接工藝評定的覆蓋率，監督焊接工藝的貫徹執行，指導現場施工，并解決施工中出現的焊接技術問題。監督產品焊接試件的管理； 4)負責焊工技術培訓和考試工作;5）負責審批一、二次焊縫返工工藝，負責審核焊縫超次返工工藝； 6）監督檢查焊接系統的質量控制工作，負責完善本單位焊接質量管理，負 責推廣應用新材料、新工藝、新設備；

7）向質保工程師匯報工作，銜接并協調焊接質量控制系統的工作； 8）負責焊接材料代用批準及其它材料代用的會簽工作；

9）負責對焊接系統人員的業務進行指導，并有權向質保工程師提出培訓、調整、獎懲的建議。1.3.3.5無損檢測責任工程師 1）對壓力容器無損檢測工作負責；

2）貫徹執行壓力容器無損檢測標準和規范，參加編制、修訂、貫徹壓力容器質量手冊有關無損檢測系統的有關內容和制度； 3)監督檢查無損檢測系統的質量控制工作；

4）組織編寫修訂并審核無損檢測通用工藝規程和工藝卡；

5）負責無損檢測人員的技術培訓工作，不斷提高業務水平；并有權向質保工程師提出培訓、調整、獎懲的建議；

6）負責審查無損檢測報告及原始記錄與委托是否相符，抽查無損檢測過程和結果是否符合質量要求，對評級及報告的完整性、正確性負責； 7)負責監督檢查射線底片檔案的管理工作.8）及時處理無損檢測系統內的技術問題；

9）檢查儀器、設備的使用情況，提出設備的維修計劃并組織實施； 10）制定和監督執行安全防護措施；

11）負責對無損檢測設備的維護保養工作；制訂和監督安全措施的執行，12）負責對工作環境的檢測與防護工作；指導操作者做好安全防護工作。1.3.3.6最終檢驗責任工程師

1）在質保工程師的領導下，認真貫徹執行國家壓力容器制造的有關法規、規程和壓力容器制造《質量手冊》、《質量控制程序》、《作業指導書》等文 件，對壓力容器制造質量檢驗實施控制，確保產品質量； 2）組織檢驗技術人員審查圖樣和技術文件，編寫產品檢驗工藝；

3）負責審核檢驗規程和專用檢驗工藝。負責檢驗、檢測儀器儀表、量具樣板的完好和定期計量檢驗；

4）對企業生產的產品從原材料入庫驗收、倉儲、保管發放、工序檢驗、外購（外協）檢驗、到成品最終檢驗進行工藝監督檢查。

5）負責對壓力容器制造過程中質量管理及產品質量情況進行檢查，及時處理質檢系統內的技術問題，有權對影響壓力容器制造質量的責任人下達停工令，限期整改； 6）組織壓力容器制造質量記錄和出廠文件的編制審查工作，確保質量記錄的齊全、準確；

7）對生產過程中出現的不合格品，按規定組織處理，行使質量否決權，保障和支持檢驗人員工作，有越級向質量監督安全監察機構反映產品質量問題的權利和義務；

8）負責關鍵工序的現場監督檢查；

9）負責對質檢系統人員的業務進行指導，有權向質保工程師提出培訓、調整、獎懲的建議；定期向質保工程師匯報本系統的工作；

10）負責壓力容器制造質量檢驗各種資料的收集、整理工作，并保證其有可 追溯性；對出廠資料的完整性、準確性負責。1.3.3.7理化質控負責人

1)質保工程師的領導下，建立健全理化質量控制系統，定期向質保工程師 匯報工作；

2）負責制定理化質量控制系統方面的質量保證體系文件,并符合《鍋爐壓力容器制造許可條件》的規定；

3）負責本系統貫徹執行質量保證手冊以及各項程序文件的規定，并進行監督 檢查，正確處理質量和技術問題；

4）負責理化質量控制系統工作，正確運用有關壓力容器現行法規、標準； 5）嚴格理化試驗報告的審核和數據處理的管理，簽發、審核理化檢驗報告； 6）定期組織理化工作質量分析、質量審核，參與管理評審工作； 7）監督檢查本系統各級試驗人員的工作，確保試驗數據的準確性； 8）負責對本系統操作人員開展業務培訓。對技能水平和工作質量進行考核和評價，并有權向質保工程師提出培訓、調整、獎懲的建議；

9）負責對理化試驗分包方的評價和試驗外協工作，對分包項目的質量控制。1.3.3.8熱處理責任工程師

1）在質保工程師的領導下，認真貫徹執行國家壓力容器制造的有關法規、規程，并向質保工程師報告工作；

2）參與壓力容器制造《質量手冊》、《質量控制程序》、《作業指導書》等熱處理系統的有關內容，保證本系統質量控制正常運轉。

3）參與壓力容器制造的工藝性審圖、熱處理工藝的編制、審核，并指導實施； 4）審核熱處理設備訂貨技術條件；

5）審核熱處理記錄及報告，確認熱處理效果，審核熱處理竣工資料； 6）負責熱處理分包方的評價和熱處理分包項目的質量控制；

7）負責對熱處理系統人員的業務進行指導，并有權向質保工程師提出培訓、調整、獎懲的建議。

8）定期組織熱處理工作質量分析、質量審核，參與管理評審工作。1.3.3.9計量質控負責人的職責

1）在總工程師的領導下，根據計量法律、法規及標準，建立健全計量質量控制系統，參加壓力容器質量保證體系的相關活動，向總工程師報告工作。2)結合本單位實際情況，負責制訂計量控制系統的質量保證體系文件，并符合法規、標準的要求。

3)負責計量質量控制系統，切實貫徹執行質量保證手冊及各項程序文件的規定，并進行監督和檢查。

4）計量檢定（校準）的管理，按檢測規范開展檢測活動，確保量值溯源和對不合格計量器具的控制。

5)組織計量工作質量分析、質量審核，參與管理評審工作。

6)堅持依法開展計量管理，建立必要的計量規章制度，明確計量質控系統各級人員職責。

7)負責制定計量人員培訓計劃并組織實施。1.3.3.10設備質控負責人職責

1)在質保工程師的領導下，建立健全設備質量控制系統。定期向質保工程師報告質量控制系統的工作情況。2)組織制定設備操作規程并監督實施。

3)積極推廣先進設備的應用，提高確保產品質量的能力。

4)組織制定企業設備更新改造計劃，組織和審核重大、關鍵設備的大修技術方案，并組織指導實施。5)組織重大設備安全事故的技術調查和分析，提高確保產品質量的能力。6)對企業設備的完好和專管負責，滿足壓力容器生產制造、檢驗檢測試驗的需要，確保產品的制造生產和檢測手段的能力。負責設備報廢的鑒別、7)審核工作。

8)監督檢查設備檔案建檔和保管。

9)負責組織系統內有關責任人員的培訓工作。1.3.3.11壓力試驗責任工程師職責

1)在質保工程師的領導下，主持壓力容器壓力試驗質量控制系統工作。認真貫徹國家有關壓力容器方面的法規、規程和標準。定期向質保工程師匯報壓力試驗質量控制系統方面工作。

2)組織制定壓力試驗工藝規程。按照圖樣和工藝要求制定壓力試驗工藝卡，作為操作和檢驗的依據。

3)負責檢查壓力試驗場地和安全防護措施，并報本單位技術負責人和安全部門檢查批準。

4)負責檢查壓力試驗準備工作（壓力表的量程、表盤直徑、精度等級和計量檢定時間；試驗用工裝；試驗介質環境、溫度等）。

5)監督檢查壓力容器壓力試驗過程是否符合相應的工藝、壓力試驗規程。6)審核簽發壓力試驗報告。

7)負責與壓力容器產品質量監督檢驗人員和用戶委托的第三方檢驗人員的聯絡工作。

8)對壓力試驗操作人員、檢驗人員進行技術、質量控制方面的業務培訓。1.3.4其他人員職責與權限 1.3.4.1質量檢驗員

1）負責壓力容器檢查點（E）、停檢點（H）、見證點（W）以及成品、半成品出車間和出廠前的全面檢驗，對其檢驗結果的正確性負責，對因漏檢、錯檢造成的質量事故負主要責任；

2）負責工序過程的質量檢驗、控制；

3）嚴格按壓力容器制造《質量手冊》、《質量控制程序》、《作業指導書》等質量管理文件的規定、技術標準和工藝文件要求實施檢驗，不得擅自提高或降低合格標準；

4）有權制止使用不合格的原材料、半成品和零部件，有權對違反《質量手冊》、《質量控制程序》、《作業指導書》等質量管理文件和工藝文件規定的 人員下達停工令，限期整改，并報檢驗責任工程師；

5）同技術人員一道協助車間、班組搞好工序質量控制，發現工序或成品不合格，有權責令整改，并向檢驗責任工程師報告； 6）負責收集、整理車間質量記錄。1.3.4.2技術員職責

1）嚴格按《質量手冊》、《質量控制程序》、《作業指導書》等質量管理文件的規定，做好圖樣會審、工藝文件編制工作；

2）配合相關責任人員做好技術交底以及工藝紀律檢查工作； 3）負責處理壓力容器制造過程中的一般性技術問題； 4）及時向相關責任人員匯報工作；

5）努力學習相關法規標準及專業知識，不斷提高理論水平以及實際工作能力； 1.3.4.3物理試驗人員職責

1)對試樣的質量（幾何尺寸、加工精度）進行確認，對質量不合格者拒收； 2)認真執行操作規程，精心做好每一組試驗，對于試驗的準確性負責； 3)認真做好試驗設備的日常維護保養工作，確保試驗精度符合要求； 4)對試驗過程中出現的異常波動應立即采取措施并向有關人員報告； 5)負責物理試驗設備的計量送檢工作以及試驗記錄的整理工作。1.3.4.4化學分析人員職責

1)確認試樣的質量，對不合格者拒收； 2)做好各種化學試劑的配制工作。

3）認真執行操作規程，精心做好每一組試驗，對于試驗的準確性負責； 4)認真做好原始記錄，準確的換算出試驗結果。5)經常對設備維護保養，保持室內清潔衛生。6)需檢定校準的試驗儀器使用必須在周檢期內。1.3.4.5 車間主任職責與權限

1）負責貫徹執行壓力容器制造《質量手冊》、《質量控制程序》、《作業指導書》等質量管理文件的規定，組織本車間的生產和質量管理，對本車間的制造質量負責；

2）負責組織好本車間的均衡生產、文明生產、安全生產，始終堅持質量第 一，在保證質量的前提下控制進度、接受質量保證體系各專業責任人員的監督、檢查和指導；

3）負責組織車間開展“質量第一”和“下道工序就是用戶”的教育，保證 作業人員熟悉掌握壓力容器制造工藝技術要求，負責組織制造過程的自檢、互檢，對制造中出現的不合格品，積極組織原因分析，并組織實施糾正； 4）支持配合質檢人員、技術人員的工作，當本車間出現違規現象時，接受其罰款；

5）負責組織本車間實施質量目標，對完不成質量目標和出現質量事故負第一責任；

6）有權對工序質量進行檢查，有權拒絕接受上道工序不合格品或資料不全的產品；

7）有權對本車間的作業人員的技能水平作出評價、培訓、調整和獎罰。1.3.4.6車間班組長職責與權限

1）負責貫徹執行壓力容器制造《質量手冊》、《質量控制程序》、《作業指導書》等質量管理文件的規定，組織本班組的生產和質量管理，對質量負責； 2）負責組織好本班組的均衡生產、文明生產、安全生產，始終堅持質量第一，在保證質量的前提下控制進度、接受質量保證體系各專業責任人員的監督、檢查和指導；

3）負責組織班組開展“質量第一”和“下道工序就是用戶”的教育，保證 作業人員熟悉掌握壓力容器制造工藝技術要求，負責組織制造過程的自檢、互檢，對制造中出現的不合格品，積極組織原因分析，并組織實施糾正； 4）支持、配合質檢人員、技術人員的工作，當本班組出現違規現象時，接受其罰款；

5）負責組織本班組實施質量目標，對完不成質量目標和出現質量事故負第一 責任；

6）有權對工序質量進行檢查，有權拒絕接受上道工序不合格品或資料不全的產品；

7）有權對本班組的作業人員的技能水平做出評價、培訓、調整和獎罰。1.3.4.7車間質控負責人職責與權限

1）在車間主任的領導下，負責制定實現車間質量目標的措施，建立車間質 量考核辦法，作好車間月質量統計、分析評比工作；

2）指導車間作業人員嚴格按《質量手冊》、《質量控制程序》、《作業指導書》 等質量管理文件和工藝文件的規定，組織指導車間（班組）兼職檢驗員作好工序質量控制和檢驗記錄；

3）負責組織車間兼職檢驗員對本車間、車間之間成品、半成品交接的檢驗工作，負責出車間成品、半成品專檢申請的審核；

4）組織指導作業人員開展群眾性質量管理活動，不斷改進工序質量； 5）負責車間的質量信息反饋工作和工藝過程卡、委托單的傳遞工作，負責 停檢點（H）、見證點（W）工序質量進行重點控制，對其它工序質量進行抽檢，并記錄檢驗結果上報質檢部；

6）有權制止使用不合格的原材料、半成品、成品和零部件，有權對違反《質量手冊》及其《質量控制程序》、技術標準和工藝文件的人員下達停工令，限期整改。

1.3.4.8車間（班組）兼職檢驗員

1）負責本車間（班組）內除停檢點（H）、見證點（W）以外的工序質量的 100%檢驗和成品、半成品出車間（班組）前的100%檢驗，并在工藝過程卡上 簽字；

2）負責收集本車間（班組）內的工藝過程卡、檢驗記錄，填寫出車間成品、半成品專檢申請單，并同時攜同有關質量記錄報車間質量控制負責人審核，合格后交專職質量檢驗員；

3）積極配合專職檢驗員和車間質控負責人搞好檢驗工作，負責本車間質量信息反饋和質量統計工作。1.3.4.9 作業人員

1）熟練掌握本工序的工作內容和質量標準，并嚴格按其操作； 2）實施互檢、自檢，保證不合格品不流入本工序和轉入下工序；

3）積極配合車間和公司兼、專職人員的檢驗工作，對出現的質量問題主動、及時糾正；

4）嚴格執行本工序的各項操作規程（工種、設備、安全），做到文明生產。1.3.5接口控制和協調

1.3.5.1為確保各質量控制系統之間、質量保證工程師與各系統責任人之間、各系統責任人之間的工作接口，質量文件規定了上下級（縱向）和部室之間（橫向）信息溝通的及接口關系。

1）各系統責任工程師（責任人員）是本系統的第一責任人，負責按照各自的職責權限獨立行使本系統權限；

2）主管要素責任工程師（責任人員）在行政管理上起領導作用，其他責任工程師（責任人員）應積極配合工作，在業務上獨立行使職權；

3）質保工程師是質量保證體系的領導者，各系統責任工程師（責任人員）應服從領導，積極開展工作，定期向質保工程師匯報工作。

1.3.5.2如果責任工程師（責任人員）請假或出差時，其工作由質保工程師臨 時委派其他人員暫時替代；

1.3.5.3如果質保工程師請假或出差時，其工作由總經理臨時委派其他人員暫時替代。

第五篇：Akdtkc壓力容器制造200問答題

生命中，不斷地有人離開或進入。于是，看見的，看不見的；記住的，遺忘了。生命中，不斷地有得到和失落。于是，看不見的，看見了；遺忘的，記住了。然而，看不見的，是不是就等于不存在？記住的，是不是永遠不會消失？

982]6號：《鍋爐壓力容器安全監察暫行條例》實施細則； 3．勞部發[1995]264號：關于修改《〈鍋爐壓力容器安全監察暫行條例〉實施細則》“壓力容器部分”有關條款的通知； 4．質技監局鍋發[1999]154號：《壓力容器安全技術監察規程》（簡稱《容規》）； 5．勞部發[1993]370號：《超高壓容器安全監察規程》； 6．勞部發[1998]51號：《壓力容器設計單位資格管理與監督規則》； 7．勞部發[1995]145號：關于壓力容器設計單位實施《鋼制壓力容器—分析設計標準》的規定； 8．勞部發[1994]262號：《液化氣體汽車罐車安全監察規程》； 9．化生字[1987]1174號：《液化氣體鐵路槽車安全管理規定》； 10．質技監局鍋發[1999]218號：《醫用氧艙安全管理規定》。

1-2 壓力容器設計單位的職責是什么？

答：1．設計單位應對設計文件的正確性和完整性負責； 2．容器的設計文件至少應包括設計計算書和設計圖樣； 3．容器設計總圖應蓋有壓力容器設計單位批準書標志。

1-3 GB150-1998《鋼制壓力容器》的適用與不適用范圍是什么？

答：適用范圍： 1．設計壓力不大于35MPa的鋼制容器； 2．設計溫度范圍按鋼材允許的使用溫度確定。不適用范圍： 1．直接用火焰加熱的容器； 2．核能裝臵中的容器； 3．旋轉或往復運動的機械設備（如泵、壓縮機、渦輪機、液壓缸等）中自成整體或作為部件的受壓器室； 4．經常搬運的容器； 5．設計壓力低于0.1MPa的容器； 6．真空度低于0.02MPa的容器； 7．內直徑（對非圓形截面，指寬度、高度或對角線，如矩形為對角線、橢圓為長軸）小于150mm的容器； 8．要求作廢勞分析的容器； 9．已有其他行業標準的容器，諸如制冷、制糖、造紙、飲料等行業中的某些專用容器和搪玻璃容器。

1-4 《壓力容器安全技術監察規程》的適用與不適用范圍是什么？

答：適用于同時具備下列3個條件的壓力容器（第2條第2款中特指的除外）： 1．最高工作壓力（p W）大于等于0.1MPa（不含液體靜壓力）； 2．內直徑（非圓形截面指其最大尺寸）大于等于0.15m，且容積（V）大于等于0.025m3； 3．盛裝介質為氣體、液化氣體或最高工作溫度高于等于標準沸點的液體。不適用于下列壓力容器： 1．超高壓容器； 2．各類氣瓶； 3．非金屬材料制造的壓力容器； 4．核壓力容器、船舶和鐵路機車上的附屬壓力容器、國防或軍事裝備用的壓力容器、真空下工作的壓力容器（不含夾套壓力容器）、各項鍋爐安全技術監察規程適用范圍內的直接受火焰加熱的設備（如煙道式余熱鍋爐等）； 5．正常運行最高工作壓力小于0.1Mpa的壓力容器（包括在進料或出料過程中需要瞬時承受壓力大于等于0.1MPa的壓力容器，不包括消毒、冷卻等工藝過程中需要短時承受壓力大于等于0.1MPa的壓力容器）； 6．機器上非獨立的承壓部件（包括壓縮機、發電機、泵、柴油機的氣缸或承壓殼體等，不包括造紙、紡織機械的烘缸、壓縮機的輔助壓力容器）； 7．無殼體的套管換熱器、波紋板換熱器、空冷式換熱器、冷卻排管。

1-5 《容規》和GB150-1998對壓力容器的范圍如何劃定？

答：除壓力容器本體外還應包括： 1．壓力容器與外部管道或裝臵焊接連接的第一道環向焊縫的焊接坡口、螺紋連接的第一個螺紋接頭、法蘭連接的第一個法蘭密封面、專用連接或管件連接的第一個密封面； 2．壓力容器開孔部分的承壓蓋及其緊固件； 3．非受壓元件與壓力容器本體連接的焊接接頭。

1-6 什么是爆炸極限？

答：可燃氣體、可燃液體的蒸氣或可燃粉塵和空氣混合達到一定濃度時，遇到火源就會發生爆炸。達到爆炸的空氣混合物的濃度范圍，稱之為爆炸極限。爆炸極限通常以可燃氣體、蒸氣或粉塵在空氣中的體積百分數來表示。其最低濃度稱為“爆炸下限”，最高濃度稱為“爆炸上限”。當濃度低于爆炸下限或高于爆炸上限時，都不會發生爆炸。1-7 什么是燃點和閃點？

答：燃點是指可燃物質加溫受熱，并點燃后，所放出的燃燒熱，能使該物質揮發出足夠量的可燃蒸氣來維持燃燒的繼續。此時加溫該物質所需的最低溫度，即為該物質的“燃點”，也稱為著火點。物質的燃點越低，越容易燃燒。閃點是指可燃液體揮發出來的蒸氣與空氣形成混合物，遇火源能夠發生閃燃的最低溫度。閃點與燃點不同，閃點略低于燃點。

1-8 易燃與可燃液體是如何分類的？

答：一般分為四級二類：第一級 閃點<28℃ 第二級 閃點≥28℃至≤45℃ 第三級 閃點>45℃至≤120℃ 第四級 閃點>120℃ 第一、二級的液體稱為易燃液體類；第三、四級的液體稱為可燃液體類。

1-9 什么叫化學危險物質？

答：凡是具有各種不同程度的燃燒、爆炸、毒害、腐蝕、放射性等危險特性的物質，受到摩擦、撞擊、震動、接觸火源、日光曝曬、遇水受潮、溫度變化或遇到性能有抵觸的其它物質等外界因素的影響，因而引起燃燒、爆炸、中毒、灼傷等等人身傷亡或使財產損壞的物質，都屬化學危險物質。

1-10 何謂易燃介質？

答：易燃介質是指與空氣混合的爆炸下限＜10％或爆炸上限與下限之差≥20％的氣體，以及閃點≤45％的液體。

1-11 壓力容器的介質毒性程度和易燃介質如何劃分？

答：

（一）壓力容器中化學介質毒性程度和易燃介質的劃分參照HG20660《壓力容器中化學介質毒性危害和爆炸危險程度分類》的規定。無規定時，按下述原則確定毒性程度： 1．極度危害（Ⅰ級）最高容許濃度＜0.1mg/m3； 2．高度危害（Ⅱ級）最高容許濃度0.1～＜1.0mg/m3； 3．中度危害（Ⅲ級）最高容許濃度1.0～＜10mg/m3； 4．輕度危害（Ⅳ級）最高容許濃度≥10mg/m3。

（二）壓力容器中介質為混合物質時，應以介質的組分并按上述毒性程度或易燃介質的劃分原則，由設計單位的工藝設計或使用單位的生產技術部門提供介質毒性程度或是否屬于易燃介質的依據，無法提供依據時，按毒性危害程度或爆炸危險程度最高的介質確定。

1-12 如何劃分壓力容器的壓力等級？

答：按壓力容器的設計壓力（p）分為低壓、中壓、高壓、超高壓四個壓力等級，具體劃分如下： 1．低壓（代號L）0.1MPa≤p＜1.6MPa 2．中壓（代號M）1.6MPa≤p＜10MPa 3．高壓（代號H）10MPa≤p＜100MPa 4．超高壓（代號U）p≥100MPa 1-13 壓力容器的品種主要劃分為哪幾種？答：按壓力容器在生產工藝過程中的作用原理，分為反應壓力容器、換熱壓力容器、分離壓力容器、儲存壓力容器。具體劃分如下：

（一）反應壓力容器（代號R）：主要是用于完成介質的物理、化學反應的壓力容器，如反應器、反應釜、分解鍋、硫化罐、分解塔、聚合釜、高壓釜、超高壓釜、合成塔、變換爐、蒸煮鍋、蒸球、蒸壓釜、煤氣發生爐等；

（二）換熱壓力容器（代號E）：主要是用于完成介質的熱量交換的壓力容器，如管殼式余熱鍋爐、熱交換器、冷卻器、冷凝器、蒸發器、加熱器、消毒鍋、染色器、烘缸、蒸炒鍋、預熱鍋、溶劑預熱器、蒸鍋、蒸脫機、電熱蒸汽發生器、煤氣發生爐水夾套等；

（三）分離壓力容器（代號S）：主要是用于完成介質的流體壓力平衡緩沖和氣體凈化分離的壓力容器，如分離器、過濾器、集油器、緩沖器、洗滌器、吸收塔、銅洗塔、干燥塔、汽提塔、分汽缸、除氧器等；

（四）儲存壓力容器（代號C，其中球罐代號B）：主要是用于儲存、盛裝氣體、液體、液化氣體等介質的壓力容器，如各種型式的儲罐。1-14 《容規》對容積是怎樣定義的？對于管殼式換熱器殼程和管程、夾套容器中夾套內的容積如何計算？答：容積是指壓力容器的幾何容積，即由設計圖樣標注的尺寸計算（不考慮制造公差）并圓整，且不扣除內件體積的容積。對于管殼式換熱器，殼程容積為不扣除殼程內換熱管等內件體積的殼程幾何容積，管程容積為管箱幾何容積與換熱管內容積之和。對于夾套容器，夾套內的容積為扣除內容器所占體積的夾套幾何容積。1-15 《容規》將壓力容器分為三類的目的是什么？其劃分的原則是什么？答：為有利用于安全技術監督和管理，將《容規》適用范圍內的壓力容器劃分為三類，劃分的原則為： 1．下列情況之一的，為第三類壓力容器：（1）高壓容器；（2）中壓容器（僅限毒性程度為極度和高度危害介質）；（3）中壓儲存容器（僅限易燃或毒性程度為中度危害介質，且pV乘積大于等于10MPa?m3）；（4）中壓反應容器（僅限易燃或毒性程度為中度危害介質，且pV乘積大于等于0.5MPa?m3）；（5）低壓容器（僅限毒性程度為極度和高度危害介質，且pV乘積大于等于0.2MPa?m3）；（6）高壓、中壓管殼式余熱鍋爐；（7）中壓搪玻璃壓力容器；（8）使用強度級別較高（指相應標準中抗拉強度規定值下限大于等于540Mpa）的材料制造的壓力容器；（9）移動式壓力容器，包括鐵路罐車（介質為液化氣體、低溫液體）、罐式汽車[液化氣體運輸（半掛）車、低溫液體運輸（半掛）車、永久氣體運輸（半掛）車]和罐式集裝箱（介質為液化氣體、低溫液體）等；（10）球形儲罐（容積大于等于50m3）；（11）低溫液體儲存容器（容積大于5m3）。2．下列情況之一的，為第二類壓力容器（本條第1款規定的除外）：（1）中壓容器；（2）低壓容器（僅限毒性程度為極度和高度危害介質）；（3）低壓反應容器和低壓儲存容器（僅限易燃介質或毒性程度為中度危害介質）；（4）低壓管殼式余熱鍋爐；（5）低壓搪玻璃壓力容器。3．低壓容器為第一類壓力容器（本條第1款、第2款規定的除外）。1-16 多腔壓力容器的類別如何劃分？答：多腔壓力容器（如換熱器的管程和殼程、余熱鍋爐的汽包和換熱室、夾套容器等）按類別高的壓力腔的類別作為該多腔容器的類別，但應按每個壓力腔各自的類別分別提出設計、制造技術要求。對各腔進行類別劃定時，應根據各自腔內的設計壓力、介質特性、幾何容積、材料及各腔的品種分別確定各自的類別，不能將兩個及其以上腔體的參數組合起來劃分類別。如：有一帶夾套的容器，容器內工作壓力小于0.1MPa，介質毒性程度為高度危害；夾套內為120℃的低壓飽和蒸汽，該容器應劃為第一類壓力容器，而不是劃為第二類或第三類壓力容器。1-17 《容規》與《條例》及標準有何關系？答：國務院發布的《鍋爐壓力容器安全監察暫行條例》（以下簡稱《條例》），屬行政法規，是我國鍋爐、壓力容器安全監察工作的基本法規，是鍋爐、壓力容器安全監察工作的依據和準則。依據《條例》制訂的《壓力容器安全技術監察規程》（以下簡稱《容規》）也屬行政法規，是從安全角度對壓力容器安全監督提出最基本的要求。國家標準、行業標準屬民事訴訟范疇，是設計、制造壓力容器產品的依據。《容規》是壓力容器安全技 術監督和管理的依據。由于安全技術監督的內容同標準的任務、性質、工作進度和角度不同，有些與標準一致，有些可能不一致，這是正常的，并不矛盾。二者無大小之分，作為產品的設計和制造單位，遵守《容規》和執行標準是一致的，二者不協調時，宜按高的要求執行。但作為壓力容器安全監察部門，只要產品符合《容規》要求即可。第二章 材 料 2-1 如何選擇壓力容器用鋼？答：選擇壓力容器用鋼應考慮容器的使用條件（如設計溫度、設計壓力、介質特性和操作特點等）、材料的焊接性能、容器的制造工藝以及經濟合理性。一般情況下，按下述原則進行選材：（1）所需鋼板厚度小于8mm時，在碳素鋼與低合金高強度鋼之間，應盡量采用碳素鋼鋼板（多層容器用材除外）；（2）在剛度或結構設計為主的場合，應盡量選用普通碳素鋼。在強度設計為主的場合，應根據壓力、溫度、介質等使用限制，依次選用Q235-A、Q235-B、Q235-C、20R、16MnR等鋼板；（3）所需不銹鋼厚大于12mm時，應盡量采用襯里、復合、堆焊等結構形式；（4）不銹鋼應盡量不用作設計溫度小于等于500℃的耐熱用鋼；（5）珠光體耐熱鋼應盡量不用作設計溫度小于等于350℃的耐熱用鋼。在必須使用珠光體耐熱鋼作耐熱或抗氫用途時，應盡量減少、合并鋼材的品種、規格；（6）碳素鋼用于介質腐蝕性不強的常壓、低壓容器，壁厚不大的中壓容器，鍛件、承壓鋼管、非受壓元件以及其它由剛性或結構因素決定壁厚的場合；（7）低合金高強度鋼用于介質腐蝕性不強、壁厚較大（≥8mm）的受壓容器；（8）珠光體耐熱鋼用作抗高溫氫或硫化氫腐蝕，或設計溫度350～650℃的壓力容器用耐熱鋼；（9）不銹鋼用于介質腐蝕性較高（電化學腐蝕、化學腐蝕）、防鐵離子污染或設計溫度大于500℃或設計溫度小于-100℃的耐熱或低溫用鋼；（10）不含穩定化學元素且含碳量大于0.03%的奧氏體不銹鋼需經焊接或400℃以上熱加工時，不應使用于可能引起不銹鋼晶間腐蝕的環境。2-2 碳素鋼鎮靜鋼Q235鋼號**、B級、C級三個等級的區別是什么？答：它們的主要區別為沖擊試驗溫度不同：Q235**不做沖擊試驗；Q235B級做常溫20℃ V型沖擊試驗；Q235C級做0℃ V型沖擊試驗。2-3 碳對鋼的焊接性能有何影響？其他合金元素又有何影響？答：鋼材焊接時，焊縫熱影響區被加熱到Ac3以上，快速冷卻后會被淬硬。鋼材含碳量愈高，熱影響區的硬化與脆化傾向愈大，在焊接應力作用下容易產生裂紋。鋼的化學成分對鋼淬硬性的影響通常折算成碳當量，用CE表示。一般認為鋼可焊性好壞的臨界碳當量為0.45%。國際焊接協會推薦的碳素鋼和低合金鋼常用碳當量計算公式為： 焊接時，焊縫區域由于高溫作用會引起晶粒長大，從而增加焊后開裂的傾向；鋼中加入細化晶粒和阻礙晶粒長大的元素，如Mo、Ti、V，且以A1脫氧時，有利于改善焊接性能，而C、Ni、Mn則會增加開裂的危險。2-4 碳素鋼沸騰鋼板Q235-A?F的適用范圍是什么？答：容器設計壓力p ≤0.6MPa；鋼板使用溫度為0～250℃；用于殼體時，鋼板厚度不大于12mm；不得用于易燃介質以及毒性程度為中度、高度或極度危害介質的壓力容器；不得用于制造直接受火焰加熱的壓力容器。2-5 碳素鋼鎮靜鋼板Q235-A、B、C的適用范圍是什么？答：它們的適用范圍是： a）Q235-A鋼板：容器設計壓力p ≤1.0MPa；鋼板使用溫度為0～350℃；用于殼體時，鋼板厚度不大于16mm；不得用于液化石油氣介質以及毒性程度為高度或極度危害介質的壓力容器；不得用于制造直接受火焰加熱的壓力容器。b）Q235-B鋼板：容器設計壓力p ≤1.6MPa；鋼板使用溫度為0～350℃；用于殼體時，鋼板厚度不大于20mm；不得用于毒性程度為高度或極度危害介質的壓力容器。c）Q235-C鋼板：容器設計壓力p ≤2.5MPa；鋼板使用溫度為0～400℃；用于殼體時，鋼板厚度不大于30mm。2-6 碳素鋼和碳錳鋼在高于425℃溫度下長期使用時，應注意什么問題？為什么？答：GB150-1998規定，碳素鋼和碳錳鋼在高于425℃溫度下長期使用時，應考慮鋼中碳化物相的石墨化傾向。因為碳素鋼和碳錳鋼在上述情況下，鋼中的滲碳體會產生分解，Fe3C→3Fe+C（石墨），而這一分解及石墨化最終會使鋼中的珠光體部分或全部消失，使材料的強度及塑性均下降，而沖擊值下降尤甚，鋼材明顯變脆，美國ASME規范對此也有同樣規定。2-7 奧氏體鋼的使用溫度高于525℃時，應注意什么問題？為什么？答：GB150-1998規定，奧氏體鋼的使用溫度高于525℃時，鋼中含碳量應不小于0.04％。這是因為奧氏體鋼在使用溫度高于500～550℃時，若含碳量太低，強度及抗氧化性會顯著下降。因此，一般規定超低碳（C≤0.03％）奧氏體不銹鋼的使用范圍，18-9型材料用到400℃左右，18-12-2型材料用到450℃左右，使用溫度超過650℃時，國外對于304、316型材料一般要求用H級，即含碳量要稍高一些（C=0.04～0.1％），主要也是考慮耐蝕，而且耐熱及有熱強性。2-8 不銹鋼復合鋼板的使用范圍如何確定？答：不銹鋼復合鋼板的使用范圍應同時符合基材和復材使用范圍的規定。2-9 何種碳素鋼和低合金鋼鋼板，應在正火狀態下使用？為什么？答：用于殼體厚度大于30mm的20R和16MnR、用于其它受壓元件（法蘭、管板、平蓋等）的厚度大于50mm的20R和16MnR以及厚度大于16mm的15MnVR應在正火狀態下使用。這主要是考慮國內軋制設備條件限制，較厚板軋制比小，鋼板內部致密度及中心組織質量稍差；另外對鋼板正火處理可細化晶粒及改善組織，使鋼板有較好的韌性、塑性以及較好的綜合機械性能。2-10 調質狀態供貨和用于多層包扎容器內筒的碳素鋼和低合金鋼鋼板為何應逐張進行拉伸試驗和夏比（V型缺口）沖擊（常溫或低溫）試驗？答：低合金鋼經調質處理后，屈服點大大提高了，但沖擊韌性不夠穩定，為了正確判斷綜合力學性能，所以要逐張進行拉伸和沖擊試驗來驗證。多層包扎容器內筒是一種承受高壓力的設備內筒，其設計壓力為10～100MPa；同時高壓容器往往還需要承受較高的溫度和各種介質的腐蝕，操作條件苛刻，故高壓容器的材料驗收、制造檢驗要求都比較高，這樣才能保證高壓容器的安全使用。2-11 使用溫度小于0℃時，用于殼體的厚度大于25mm的20R，厚度大于38mm的16MnR、15MnVR、15MnVNR及任何厚度的18MnMoNbR、13MnNiMoNbR鋼板為何要以批進行夏比（V型缺口）低溫沖擊試驗？試樣為何橫向取樣？低溫沖擊功的指標是多少？答：因為厚度達到一定限度的20R、16MnR、15MnVR、15MnVNR及任何厚度的18MnMoNbR、13MnNiMoNbR鋼板，無延性轉變溫度可能就在-19.99℃～0℃之間，非常危險，但又未按低溫材料對待，為避免這個問題，就要求在上述溫度區間進行夏比（V型缺口）低溫沖擊試驗以驗證能否滿足設計要求。由于澆鑄鋼錠時形成化學成份不均勻（金相上稱偏析）或含有雜質，則在熱軋變形后不均勻部分和雜質就順著金屬伸長方向延伸，形成所謂“流線”或纖維狀組織（金相稱帶狀組織），這時金屬力學性能就表現出各向異性，即平行于流線方向（縱向）的力學性能要高于垂直于流線方向（橫向）的力學性能，尤其塑性和韌性更為突出，所以制造容器鋼板標準中取力學性能低的橫向作為沖擊值標準，以提高材料安全使用可靠性。低溫沖擊功的指標為：20R的AKV≥18J；16MnR、15 MnVR的AKV≥20J；15MnVNR、18MnMoNbR、13MnNiMoNbR的AKV≥27J。2-12 用于制造壓力容器殼體的碳素鋼和低合金鋼鋼板，什么條件下應逐張進行超聲檢測？其合格等級應不低于JB4730規定中的幾級？答：符合下列條件之一的，應逐張進行超聲檢測： 1．盛裝介質毒性程度為極度、高度危害的壓力容器。2．盛裝介質為液化石油氣且硫化氫含量大于100mg/L的壓力容器。3．最高工作壓力大于等于10MPa的壓力容器。4．GB150第4章和附錄C、GB151《管殼式換熱器》、GB12337《鋼制球形儲罐》及其他國家標準和行業標準中規定應逐張進行超聲檢測的鋼板。5．移動式壓力容器。用于上述第1、第2、第5款所述容器的鋼板的合格等級應不低于JB4730規定中的Ⅱ級；用于上述第3款所述容器的鋼板的合格等級應不低于JB4730規定中的Ⅲ級；用于上述第4款所述容器的鋼板的合格等級符合相應標準的規定。2-13 低合金鋼鋼板使用溫度等于或低于-20℃時，其使用狀態及最低沖擊試驗溫度應符合什么要求？答：低合金鋼鋼板使用溫度等于或低于-20℃時，其使用狀態及最低沖擊試驗溫度按下表的規定： 鋼號 使用狀態 厚度，mm 最低沖擊試驗溫度，℃ 16MnR 熱軋 6～25-20 正火 6～120 07MnCrMoVR 調質 16～50-20 16MnDR 正火 6～36-40 ＞36～100-30 07MnNiCrMoVDR 調質 16～50-40 15MnNiDR 正火，正火加回火 6～60-45 09Mn2VDR 正火，正火加回火 6～36-50 09MnNiDR 正火，正火加回火 6～60-70 2-14 什么是奧氏體不銹鋼的敏化范圍？答：奧氏體不銹鋼在427～870℃范圍內緩慢冷卻時，在晶界上有高鉻的碳化物Cr23C6析出，造成碳化物鄰近部分貧鉻，引起晶間腐蝕傾向，這一溫度范圍稱為敏化范圍。2-15 何謂固溶熱處理？它對奧氏體不銹鋼性能有何作用？答：將合金加熱至高溫單相區恒溫保持，使過剩相充分溶解到固溶體中后快速冷卻，以得到飽和固溶體的工藝稱固溶熱處理。通過固溶處理鉻鎳不銹鋼將高溫組織在室溫下固定下來獲得被碳過飽和的奧氏體，以改善鉻鎳不銹鋼的耐腐蝕性。此外，它還能提高鉻鎳不銹鋼的塑性和韌性。2-16 目前防止奧氏體不銹鋼晶間腐蝕的措施大致有哪幾種？什么是可能引起晶間腐蝕的環境？答：大致有三種：①固溶化處理；②降低鋼中的含碳量；③添加穩定碳化物的元素。可能引起晶間腐蝕的環境是指存在電解質的電化學腐蝕環境。可能引起奧氏體不銹鋼晶間腐蝕的電解質主要是酸性介質，如工業醋酸、甲酸、鉻酸、乳酸、硝酸（常溫稀硝酸除外）、草酸、磷酸、鹽酸、硫酸、亞硫酸、尿素反應介質等。化學純醋酸、醇類、醛類、酮類、酚類、烷類、汽油等溶液及其氣相介質對奧氏體不銹鋼不會產生晶間腐蝕，因此，對接觸這些介質的奧氏體不銹鋼設備，不必做晶間腐蝕傾向性試驗。此外，對于以防止鐵離子污染為目的的奧氏體不銹鋼設備，也不需要進行晶間腐蝕傾向性試驗。2-17 什么是應力腐蝕破裂？奧氏體不銹鋼在哪些介質中易產生應力腐蝕破裂？答：應力腐蝕破裂是金屬在應力（拉應力）和腐蝕的共同作用下（并有一定的溫度條件）所引起的破裂。應力腐蝕現象較為復雜，當應力不存在時，腐蝕甚微；當有應力后，金屬會在腐蝕并不嚴重的情況下發生破裂，由于破裂是脆性的，沒有明顯預兆，容易造成災難性事故。可產生應力腐蝕破壞的金屬材料與環境的組合主要有以下幾種： 1．碳鋼及低合金鋼：介質為堿液、硝酸鹽溶液、無水液氨、濕硫化氫、醋酸等； 2．奧氏體不銹鋼：氯離子、氯化物+蒸汽、濕硫化氫、堿液等； 3．含鉬奧氏體不銹鋼：堿液、氯化物水溶液、硫酸+硫酸銅的水溶液等； 4．黃銅：氨氣及溶液、氯化鐵、濕二氧化硫等； 5．鈦：含鹽酸的甲醇或乙醇、熔融氯化鈉等； 6．鋁：濕硫化氫、含氫硫化氫、海水等。2-18 奧氏體不銹鋼焊接接頭能否采用超聲波檢測？為什么？答：由于奧氏體不銹鋼中存在的雙晶晶界等顯著影響超聲波的衰減及傳播，因此目前超聲波檢測未能在這種不銹鋼中得到廣泛的采用。2-19 用GB713-1997《鍋爐用碳素鋼和低合金鋼鋼板》中的20g鋼板可代用什么容器用鋼板？答：GB713-1997《鍋爐用碳素鋼和低合金鋼鋼板》中的20g鋼板可代用Q235-C鋼板。2-20 碳素鋼和低合金鋼鋼管使用溫度低于或等于-20℃時，其使用狀態及最低沖擊試驗溫度應符合什么要求？答：碳素鋼和低合金鋼鋼管使用溫度低于或等于-20℃時，其使用狀態及最低沖擊溫度按下表的規定： 鋼號 使用狀態 壁厚，mm 最低沖擊試驗溫度，℃ 10 正火 ≤16-30 20G 正火 ≤16-20 16Mn 正火 ≤20-40 09MnD 正火 ≤16-50 因尺寸限制無法制備5mm×10mm×55mm小尺寸沖擊試樣的鋼管，免做沖擊試驗，各鋼號鋼管的最低使用溫度按GB150附錄C（標準的附錄）表C1的規定。2-21 碳素鋼10號鋼無縫鋼管使用溫度≤-20℃時，應選用哪個標準的鋼管？答：低溫用碳鋼無縫鋼管的材料一般為10號鋼，現在10號鋼無縫鋼管有3個標準： GB6479-2000《化肥設備用高壓無縫鋼管》，在此標準中規定10號鋼鋼管的供貨狀態是正火，并保證-20℃時的沖擊值。經供需雙方協議，10號鋼鋼管可做-30℃夏比（V型缺口）沖擊試驗。GB8163-1999《輸送流體用無縫鋼管》，在此標準中規定10號鋼鋼管的供貨狀態是熱軋狀態或熱處理狀態交貨，無沖擊試驗要求。GB9948-88《石油裂化用無縫鋼管》，在此標準中規定10號鋼鋼管的供貨狀態是熱軋管終軋、冷拔管正火，無低溫沖擊試驗要求。因此10號鋼無縫鋼管用于≤-20℃的場合時，應選用GB6479-2000《化肥設備用高壓無縫鋼管》標準的鋼管，并應提出正火狀態供貨及低溫沖擊試驗要求。2-22 壓力容器用鋼鍛件分為幾級？其選用級別根據什么確定？答：壓力容器用碳素鋼、低合金鋼及不銹鋼鍛件分為Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四個級別，低溫壓力容器用低合金鋼鍛件分為Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ三個級別。鍛件的選用級別由設計者根據其形狀、使用條件及尺寸、重量大小確定，并應在圖樣上注明（在鋼號后附上級別符號，如16MnⅡ）。2-23 16MnD鋼鍛件使用溫度等于或低于-20℃時，其熱處理狀態及最低沖擊試驗溫度是什么？答：應符合下表的規定： 鋼號 熱處理狀態 公稱厚度,mm 最低沖擊試驗溫度，℃ 16MnD 正火加回火，調質 ≤200-40 ＞200～300-30 2-24 低溫用螺柱的鋼號及熱處理狀態、沖擊試驗要求是如何規定的？答：應符合下表的規定： 鋼號 熱處理狀態 規格,mm 最低沖擊試驗溫度，℃ AKV，J 30CrMoA 調質 ≤M56-100 ≥27 35CrMoA 調質 ≤M56-100 ≥27 M60～M80-70 40CrNiMoA 調質 M52～M80-70 ≥31 M85～M140-50 2-25 壓力容器受壓元件采用國外材料應符合那些要求？答：1．應選用國外壓力容器規范允許使用且已有使用實例的材料，其使用范圍應符合材料生產國相應規范和標準的規定，并有該材料的質量證明書。2．制造單位首次使用前，應進行焊接工藝評定和焊工考試，并對化學成分、力學性能進行復驗，滿足使用要求后，才能投料制造。3．技術要求一般不得低于國內相應材料的技術指標。4．國內首次使用且標準中抗拉強度規定值下限大于等于540Mpa的材料，應按《容規》第7條規定辦理批準手續。國內材料生產單位生產國外牌號的材料時，應完全按照該牌號的國外標準規定的冶煉方法進行生產，力學性能和彎曲性能試驗的試樣型式、尺寸、加工要求、試驗方法等驗收要求也應執行國外標準，批量生產前應通過產品鑒定并經**監察機構批準，可按上述的國外鋼材對待。2-26 采用新研制的材料或未列入GB150等標準的材料制造壓力容器時，應滿足什么要求？答：應將該材料的試驗驗證資料和第三方的檢測報告提交全國壓力容器標準化技術委員會進行技術評審并獲得該委員會出具的準許試用的證明文件（應注明使用條件），并按《容規》第7條規定辦理批準手續。2-27 鋁和鋁合金用于壓力容器受壓元件應符合什么要求？答：應符合下列要求： 1．設計壓力不應大于8MPa，設計溫度范圍為-269～200℃。2．設計溫度大于75℃時，一般不選用含鎂量大于等于3％的鋁合金。2-28 鈦和鈦合金用于壓力容器受壓元件應符合什么要求？答：應符合下列要求： 1．設計溫度：工業純鈦不應高于230℃，鈦合金不應高于300℃，鈦復合板不應高于350℃。2．用于制造壓力容器殼件的鈦材應在退火狀態下使用。3．鈦材壓力容器封頭成形應采用熱成形或冷成形后熱校形。對成形的鈦鋼復合板封頭，應做超聲檢測。4．鈦材壓力容器一般不要求進行熱處理，對在應力腐蝕環境中使用的鈦容器或使用中厚板制造的鈦容器，焊后或熱加工后應進行消除應力退火。鈦鋼復合板爆炸復合后，應做消除應力退火處理。5．鈦材壓力容器的下列焊縫應進行滲透檢測：（1）接管、法蘭、補強圈與殼體或封頭連接的角焊縫；（2）換熱器管板與管子連接的焊縫；（3）鈦鋼復合板的復層焊縫及鑲條蓋板與復合板復層的搭接焊縫。2-29 銅及銅合金用于壓力容器受壓元件應為什么狀態？答：一般應為退火狀態。第三章 鋼制焊接壓力容器 3-1 什么叫工作壓力？什么叫設計壓力？什么叫計算壓力？答：工作壓力指在正常工作情況下，容器頂部可能達到的最高壓力。設計壓力指設定的容器頂部的最高壓力，與相應的設計溫度一起作為設計載荷條件，其值不低于工作壓力。計算壓力指在相應設計溫度下，用以確定元件厚度的壓力，其中包括液柱靜壓力。當元件所承受的液柱靜壓力小于5％設計壓力時，可忽略不計。3-2 設計壓力與計算壓力有何不同，如何確定？答：設計壓力是對容器的各個腔體而言的，是容器選擇材料、劃分類別、提出制造和檢驗要求、確定試驗壓力等的依據，也是確定容器各個受壓元件計算壓力的依據。容器各個腔體的設計壓力是根據其工作壓力、安全閥的開啟壓力或爆破片的爆破壓力等確定的。設計壓力不得低于工作壓力，裝有安全泄放裝臵時，不得低于安全閥的開啟壓力或爆破片的爆破壓力。計算壓力是對容器的各個受壓元件而言的，僅用于確定容器各個受壓元件滿足強度、穩定和剛度要求的厚度。容器各個受壓元件的計算壓力是根據容器各個腔體的設計壓力加液柱靜壓力對它單獨和共同作用的情況確定的。對于單腔容器，介質全為氣體時，容器上各個受壓元件的計算壓力均為該容器的設計壓力；介質中有液體時，受液柱靜壓力作用的受壓元件的計算壓力為容器的設計壓力加上液柱靜壓力。對于多腔容器中受多腔壓力作用的受壓元件，應根據生產操作中可能出現的情況確定其計算壓力，如：確定換熱器管板的計算壓力時，要考慮殼程壓力單獨作用、管程壓力單獨作用和它們共同作用的情況；確定帶夾套的容器中內容器上被夾套包圍的受壓元件的計算壓力時，要考慮內容器壓力單獨作用、夾套壓力單獨作用和它們共同作用的情況，同時還要考慮其在夾套試驗壓力下的穩定性。3-3 何謂臨界狀態、臨界溫度、臨界壓力？答：臨界狀態是物質氣液態平衡共存時的邊緣狀態。在此狀態下，液體密度和飽和蒸氣密度相同，因而它們的界面消失。這種狀態只能在臨界溫度和臨界壓力下實現，可用臨界點表示。臨界溫度是物質處于臨界狀態時的溫度。是當采用加壓的方法使氣體液化時所允許的最高溫度。在這個溫度以上，物質只能處于氣體狀態，不能單用壓縮方法使之液化。臨界壓力是物質處于臨界狀態時的壓力。是在臨界溫度時使氣體液化所需的最小壓力，也就是液體在臨界溫度時的飽和蒸氣壓。3-4 在固定式液化氣體壓力容器設計中，如何確定設計壓力？答：1．盛裝液化氣體的固定式壓力容器的設計壓力按下述規定確定： a）盛裝臨界溫度大于等于50℃液化氣體的固定式壓力容器，設計有可靠的保冷設施時，其設計壓力不得低于所盛裝液化氣體在可能達到的最高工作溫度下的飽和蒸氣壓力；無保冷設施時，其設計壓力不得低于所盛裝液化氣體在50℃時的飽和蒸氣壓力。b）盛裝臨界溫度小于50℃液化氣體的固定式壓力容器，設計有可靠的保冷設施，并有試驗實測最高工作溫度且能保證低于臨界溫度時，其設計壓力不得低于所盛裝液化氣體在試驗實測最高工作溫度下的飽和蒸氣壓力；無試驗實測溫度或無保冷設施時，其設計壓力不得低于所盛裝液化氣體在設計所規定的最大充裝量時，溫度為50℃的氣體壓力。2．固定式液化石油氣儲罐的設計壓力應按不低于50℃時混合液化石油氣組分的實際飽和蒸氣壓來確定，設計單位應在圖樣上注明限定的組分和對應的壓力。若無實際組分數據或不做組分分析，其設計壓力按下述規定確定： a）混合液化石油氣50℃飽和蒸氣壓力小于等于異丁烷50℃飽和蒸氣壓力，設計有可靠的保冷設施時，其設計壓力不得低于可能達到的最高工作溫度下異丁烷的飽和蒸氣壓力；無保冷設施時，其設計壓力不得低于50℃異丁烷的飽和蒸氣壓力。b）混合液化石油氣50℃飽和蒸氣壓力大于異丁烷50℃飽和蒸氣壓力且小于等于丙烷50℃飽和蒸氣壓力，設計有可靠的保冷設施時，其設計壓力不得低于可能達到的最高工作溫度下丙烷的飽和蒸氣壓力；無保冷設施時，其設計壓力不得低于50℃丙烷的飽和蒸氣壓力。c）混合液化石油氣50℃飽和蒸氣壓力大于丙烷50℃飽和蒸氣壓力，設計有可靠的保冷設施時，其設計壓力不得低于可能達到的最高工作溫度下丙烯的飽和蒸氣壓力；無保冷設施時，其設計壓力不得低于50℃丙烯的飽和蒸氣壓力。[注]液化石油氣指國家標準GB11174規定的混合液化石油氣；異丁烷、丙烷、丙烯50℃的飽和蒸氣壓力應按相應的國家標準和行業標準的規定確定。3-5 GB150-1998標準規定對壓力容器設計應考慮的載荷有哪些？答：1．內壓、外壓或最大壓差； 2．液體靜壓力；需要時，還應考慮下列載荷： 3．容器的自重（包括內件和填料等），以及正常工作條件下或壓力試驗狀態下內裝物料的重力載荷； 4．附屬設備及隔熱材料、襯里、管道、扶梯、平臺等的重力載荷； 5．風載荷、地震力、雪載荷。6．支座、底座圈、支耳及其他型式支撐件的反作用力； 7．連接管道和其他部件的作用力； 8．溫度梯度或熱膨脹量不同而引起的作用力； 9．包括壓力急劇波動的沖擊載荷； 10．沖擊反力，如由流體沖擊引起的反力等。11．運輸或吊裝時的作用力。3-6 GB150-1998標準除了規定的常規設計方法以外還允許采用什么方法進行設計？答：還允許用以下方法設計，但需經全國壓力容器標準化技術委員會評定、認可。——包括有限元法在內的應力分析； ——驗證性實驗分析（如實驗應力分析、驗證性液壓試驗）； ——用可比的已投入使用的結構進行對比經驗設計。3-7 什么叫計算厚度、設計厚度、名義厚度、有效厚度？答：計算厚度指按有關公式計算得到的厚度。需要時，尚應計入其他載荷所需厚度。設計厚度指計算厚度與腐蝕裕量之和。名義厚度指設計厚度加上鋼材厚度負偏差后向上圓整至鋼材標準規格的厚度，即標注在圖樣上的厚度。有效厚度指名義厚度減去腐蝕裕量和鋼材厚度負偏差。3-8 鋼制壓力容器圓筒加工成形后不包括腐蝕裕量的最小厚度是多少？答：1．對碳素鋼、低合金鋼制容器，不小于3mm； 2．對高合金鋼制容器，不小于2mm； 3．對鋼制管殼式換熱器，按GB151的規定； 4．對鋼制塔式容器，按JB4710的規定。3-9 厚度附加量由哪兩部分組成？答：厚度附加量按下式確定： C=C1+C2 式中：C ——厚度附加量，mm； C1——鋼材厚度負偏差，mm； C2——腐蝕裕量，mm。3-10 鋼材厚度負偏差如何確定？答：鋼板或鋼管的厚度負偏差按鋼材標準的規定。當鋼材的厚度負偏差不大于0.25mm，且不超過名義厚度的6％時，負偏差可忽略不計。3-11 為什么要考慮腐蝕裕量？具體規定如何？答：為防止容器元件由于腐蝕、機械磨損而導致厚度削弱減薄，應考慮腐蝕裕量。具體規定如下： a）對有腐蝕或磨損的元件，應根據預期的容器壽命和介質對金屬材料的腐蝕速率確定腐蝕裕量； b）容器各元件受到的腐蝕程度不同時，可采用不同的腐蝕裕量； c）介質為壓縮空氣、水蒸汽或水的碳素鋼或低合金鋼制容器，腐蝕裕量不小于1mm。除此以外的其他情況可參照下表選取： 腐 蝕 程 度 不腐蝕 輕微腐蝕 腐 蝕 重腐蝕腐蝕速率（mm/年）＜0.05 0.05～0.13 0.13～0.25 ＞0.25 腐蝕裕量（mm）0 ≥1 ≥2 ≥3 注：①表中的腐蝕裕量系指均勻腐蝕。②最大腐蝕裕量不應大于6mm，否則應采取防腐措施。3-12 GB150-1998中確定材料許用應力的依據是什么？為什么螺栓材料的許用應力選取的較低？答：鋼材（除螺栓材料外）的許用應力按下表確定： 材料 許用應力，MPa（取下列各值中的最小值）碳素鋼、低合金鋼 高合金鋼 1）對奧氏體高合金鋼制受壓元件，當設計溫度低于蠕變范圍，且允許有微量的永久變形時，可適當提高許用應力至，但不超過。此規定不適用于法蘭或其他有微量永久變形就產生泄漏或故障的場合。螺栓材料的許用應力按下表確定： 材料 螺栓直徑 mm 熱處理狀態 許用應力，MPa（取下列各值中的最小值）碳素鋼 ≤M22 熱軋、正火 M24～M48 低合金鋼馬氏體高合金鋼 ≤M22 調質 M24～M48 ≥M52 奧氏體高合金鋼 ≤M22 固溶 M24～M48 表中： ——鋼材標準抗拉強度下限值，MPa； ——鋼材標準常溫屈服點（或0.2％屈服強度），MPa； ——鋼材在設計溫度下的屈服點（或0.2％屈服強度），MPa； ——鋼材在設計溫度下經10萬小時斷裂的持久強度的平均值，MPa； ——鋼材在設計溫度下經10萬小時蠕變率為1％的蠕變極限，MPa。螺栓材料的許用應力選取的較低，是因為：第一，由于螺栓在工作過程中絕不允許出現塑性變形，否則將會引起法蘭密封的失效，所以螺栓只需對材料在設計溫度下的屈服點和持久強度取安全系數，而未規定對強度限和蠕變限的安全系數。第二，螺栓在工作時的受力狀態比較復雜，它在承受軸向拉力為主的同時，還要承受彎矩和扭矩，在擰緊時尚需克服摩擦阻力矩，而在上述強度計算中均把受力狀態簡化為只受軸向拉力，因此，應降低其許用應力，也即其安全系數應比其他元件的安全系數為大。第三，螺栓的安全系數按螺栓規格的大小分檔，這是因為小直徑螺栓在安裝使用過程中出現超載的可能性大，因此，小直徑螺栓的安全系數較大直徑螺栓的安全系數大。第四，螺栓的安全系數隨螺栓的熱處理狀態不同而不同，這是因為材料通過調質處理后，屈服點提高較多，而強度限提高較少，致使材料的屈強比提高，降低了抗塑性變形的能力，因此調質狀態螺栓的安全系數高于熱軋和正火狀態螺栓的安全系數。3-13 不銹鋼復合鋼板在設計計算中如需計入復層材料的強度時，其設計溫度下的許用應力如何確定？答：對于復層與基層結合率達到JB4733-1996標準中B2級板以上的復合鋼板，在設計計算中如需計入復層材料的強度時，設計溫度下的許用應力按下式確定： 式中： ——設計溫度下復合鋼板的許用應力，MPa； ——設計溫度下基層鋼板的許用應力，MPa； ——設計溫度下復層材料的許用應力，MPa； ——基層鋼板的名義厚度，mm； ——復層材料的厚度，不計入腐蝕裕量，mm。3-14 計算成形封頭厚度時，選取許用應力應注意什么問題？答：由于成形封頭在圖紙上標注的厚度是名義厚度，它不包括封頭成形減薄量，即沖制封頭時用的鋼板的厚度一般均厚于封頭的名義厚度。因此，當用封頭名義厚度選取許用應力時，可能導致許用應力偏高，造成安全隱患。例如，設計溫度為200℃的標準橢圓形封頭，選材為16MnR板，通過計算取名義厚度為16mm，剛好能滿足強度要求，這時16mm厚的16MnR鋼板的許用應力按GB150-1998表4-1選取為170MPa。但是，考慮到封頭成形減薄量，沖制封頭的板厚會是18mm，這時按GB150-1998表4-1，板材的許用應力是159MPa。再按159MPa計算原封頭，16mm的厚度就會滿足不了要求。因此，在計算成形封頭厚度時，當封頭名義厚度恰好是許用應力表中分擋板厚的上限時，特別要注意許用應力的修正。3-15 內壓容器試驗壓力如何確定？答：內壓容器液壓試驗壓力的最低值按下式確定： 內壓容器氣壓試驗壓力的最低值按下式確定： 式中：pT ——試驗壓力，MPa； p ——設計壓力，MPa； ——容器元件材料在試驗溫度下的許用應力，MPa； ——容器元件材料在設計溫度下的許用應力，MPa。注：容器各元件（圓筒、封頭、接管、法蘭及緊固件等）所用材料不同時，應取各元件材料的[σ]/[σ]t比值中的最小者。3-16真空容器如何進行壓力試驗？其試驗壓力如何確定？答：真空容器以內壓進行壓力試驗。真空容器液壓試驗壓力的最低值按下式確定： pT =1.25p 真空容器氣壓試驗壓力的最低值按下式確定： pT =1.15p 式中：pT ——試驗壓力，MPa； p ——設計壓力，MPa。3-17 對于由兩個（或兩個以上）壓力室組成的容器，確定試驗壓力時有何要求？答：對于由兩個（或兩個以上）壓力室組成的容器，應在圖樣上分別注明各個壓力室的試驗壓力，并校核相鄰殼壁在試驗壓力下的穩定性。如果不能滿足穩定要求，則應規定在作壓力試驗時，相鄰壓力室內必須保持一定壓力，以使整個試驗過程（包括升壓、保壓和卸壓）中的任一時間內，各壓力室的壓力差不超過允許壓差，圖樣上應注明這一要求和允許壓差值。3-18 容器進行液壓試驗時，對試驗液體有什么要求？答：試驗液體一般采用水，需要時也可采用不會導致發生危險的其它液體。試驗時液體的溫度應低于其閃點或沸點。奧氏體不銹鋼制容器用水進行液壓試驗后應將水漬清除干凈。當無法達到這一要求時，應控制水的氯離子含量不超過25mg/L。試驗溫度： a）碳素鋼、16MnR和正火15MnVR鋼容器液壓試驗時，液體溫度不得低于5℃；其他低合金鋼容器，液壓試驗時液體溫度不得低于15℃。如果由于板厚等因素造成材料無延性轉變溫度升高，則需相應提高試驗液體溫度； b）其他鋼種容器液壓試驗溫度按圖樣規定。3-19 何種情況下方可采用氣壓試驗？對試驗的安全和試驗用氣體有何要求？答：下列情況下方可采用氣壓試驗： 1．容器容積過大，無法承受液體的重量； 2．結構復雜，液壓試驗不足以充分檢驗各個部位的試壓要求； 3．由于結構原因用液體不適合的，如容器內不允許有微量殘留液體而無法排凈或不能充滿液體的容器； 4．其它難以克服的困難，諸如大型容器供水困難者。氣壓試驗應有安全措施。該安全措施需經試驗單位技術總負責人批準，并經本單位安全部門檢查監督。試驗所用氣體應為干燥、潔凈的空氣、氮氣或其它惰性氣體。碳素鋼和低合金鋼容器，氣壓試驗時介質溫度不得低于15℃；其他鋼種容器氣壓試驗溫度按圖樣規定。3-20 何種情況下的壓力容器應進行氣密性試驗？答：符合下列情況時，壓力容器應進行氣密性試驗。（1）介質為易燃、易爆；（2）介質為極度危害或高度危害時；（3）對真空度有較嚴格要求時；（4）如有泄漏將危及容器的安全（如襯里等）和正常操作者。3-21 試述第一、三、四強度理論？答：第一強度理論即最大主應力理論，其當量應力強度S=σ1。它認為引起材料斷裂破壞的主要因素是最大主應力。亦即不論材料處于何種應力狀態，只要最大主應力達到材料單向拉伸斷裂時的最大應力值，材料即發生斷裂破壞。第三強度理論即最大剪應力理論，其當量應力強度S=σ1-σ3，它認為引起材料發生屈服破壞的主要因素是最大剪應力。亦即不論材料處于何種應力狀態，只要最大剪應力達到材料屈服時的最大剪應力值，材料即發生屈服破壞。第四強度理論亦稱最大應變能理論，其當量力強度為 它認為引起材料發生屈服破壞的主要因素是材料的最大變形能，亦即不論材料處于何種應力狀態，只要其內部積累的變形能達到材料單向拉伸屈服時的變形能，材料即發生屈服破壞。我國標準GB150-1998《鋼制壓力容器》中強度計算主要是以第一強度理論為基礎的。我國標準JB4732-1995《鋼制壓力容器——分析設計標準》中應力強度計算采用的是第三強度理論。3-22 GB150-1998中內壓圓筒強度計算的基本公式和適用范圍是什么？答：基本公式： 適用范圍為D0/Di≤1.5或pc ≤0.4[σ]tφ。3-23 GB150-1998中內壓球殼強度計算的基本公式及適用范圍是什么？答：基本公式： 適用范圍為pc ≤0.6[σ]tφ。3-24 內壓圓筒厚度計算公式中的焊接接頭系數指的是何類焊接接頭系數？具體說明。答：指的是A類焊接接頭系數，具體就是指的圓筒縱向焊接接頭系數。3-25 外壓元件破壞形式有哪兩種？外壓元件的設計應包括哪兩方面的內容？答：外壓元件破壞主要有強度不足引起的破壞和失穩破壞兩種。設計應包括強度計算和穩定性校核。因失穩往往在強度破壞前發生，所以穩定性計算是外壓元件設計中主要考慮的問題。3-26 GB150-1998對外壓圓筒（D0/δe≥20）有效厚度的計算是如何規定的？答：a）假設δn，令δe＝δn－C，定出L/Do和Do/δe； b）在GB150-1998中圖6-2的左方找到L/Do值，過此點沿水平方向右移與Do/δe線相交（遇中間值用內插法），若L/Do值大于50，則用L/Do=50查圖，若L/Do值小于0.05，則用L/Do=0.05查圖； c）過此交點沿垂直方向下移，在圖的下方得到系數A（也可用表6-1查取）； d）按所用材料選用GB150-1998中圖6-3～6-10，在圖的下方找到系數A；若A值落在設計溫度下材料線的右方，則過此點垂直上移，與設計溫度下的材料線相交（遇中間溫度值用內插法），再過此交點水平方向右移，在圖的右方得到系數B，并按下式計算許用外壓力[p]： 若所得A值落在設計溫度下材料線的左方，則用下式計算許用外壓力[p]： e）[p]應大于或等于pc，否則須再假設名義厚度δn，重復上述計算，直到[p]大于且接近于pc為止。3-27 帶錐形封頭或有錐殼變徑段的外壓容器的計算長度應如何確定？答：以圓筒—錐殼的交線為界確定外壓元件的計算長度是有條件的，無條件地以交線為界是錯誤的。如圖3-1所示，只有當圓筒—錐殼的交線是支撐線時，即該連接處的慣性矩滿足GB150-1998中7.2.5.3條規定所需慣矩的要求時，該交線才能作為外壓元件計算長度的一條界線。當圓筒—錐殼的交線不是支撐線時，即該連接處的慣性矩不能滿足所需慣性矩的要求時，則該交線不能為外壓元件計算長度的界線，如圖3-2所示。圖中L范圍以內的外壓元件，如圖中所示的大、小圓筒和錐殼，其外壓計算長度均為L，并應按各自的直徑和相應的厚度進行外壓計算。此外，錐殼（含折邊錐殼）的厚度還不得小于相連接圓筒的厚度。3-28 常見的容器封頭有哪幾種？各有何優缺點？答：常見的容器封頭有半球形封頭、碟形封頭、橢圓形封頭、球冠形封頭、錐形封頭、平蓋等。從受力情況看，依次為：半球形、橢圓形、碟形、球冠形、錐形、平蓋最差。從制造上看，平蓋最易，其次為錐形、球冠形、碟形、橢圓形、半球形。錐形封頭受力不佳，但有利于流體均勻分布和排料，使用也較多。3-29 GB150-1998對碟形封頭球面部分的內半徑和封頭轉角內半徑有何要求？答：碟形封頭球面部分的內半徑應取不大于封頭的內直徑，通常取0.9倍的封頭內直徑，封頭轉角內半徑應不小于封頭內直徑的10％，且不得小于3倍的名義厚度δn。3-30 受內壓的碟形封頭和橢圓形封頭的形狀系數是什么？答：碟形封頭的形狀系數M按下式計算： 式中Ri為球面部分內半徑，r為轉角內半徑。橢圓形封頭的形狀系數K按下式計算： 式中Di為封頭內直徑，hi為封頭曲面深度。標準橢圓形封頭K=1。3-31 GB150-1998中受內壓碟形封頭計算厚度的公式是什么？答：計算厚度 式中M為碟形封頭形狀系數。3-32 GB150-1998對碟形封頭的有效厚度有何限制？答：對于Ri=0.9Di、r=0.17 Di的碟形封頭，其有效厚度應不小于封頭內直徑的0.15％，其他碟形封頭的有效厚度應不小于0.30％。但當確定封頭厚度時已考慮了內壓下的彈性失穩問題，可不受此限制。3-33 GB150-1998中受內壓橢圓形封頭計算厚度的公式是什么？答：計算厚度 式中K為橢圓形封頭形狀系數。3-34 GB150-1998對橢圓形封頭的有效厚度有何限制？答：標準橢圓形封頭（K=1）的有效厚度應不小于封頭內直徑的0.15％，其他橢圓形封頭的有效厚度應不小于0.30％。但當確定封頭厚度時已考慮了內壓下的彈性失穩問題，可不受此限制。3-35 GB150-1998中受內壓（凹面受壓）球冠形端封頭的計算厚度公式是什么？答：計算厚度 式中Q為系數，由GB150-1998中圖7-5查取。3-36 GB150-1998對受外壓（凸面受壓）球冠形端封頭計算厚度的確定是如何規定的？答：封頭的計算厚度按下列兩種方法確定，取其較大值： 1．按以下步驟確定外壓球殼的有效厚度： a）假設δn，令δe＝δn－C，定出Ro/δe； b）用下式計算系數A： c）根據所用材料選用GB150-1998中圖6-3～6-10，在圖的下方找出系數A，若A值落在設計溫度材料線的右方，則過此點垂直上移，與設計溫度下的材料線相交（遇中間溫度值用內插法），再過此交點水平方向右移，在圖的右方得到系數B，并按下式計算許用外壓力[p]： 若所得A值落在設計溫度下材料線的左方，則用下式計算許用外壓力[p]： d）[p]應大于或等于Pc，否則須再假設名義厚度δn，重復上述計算，直到[p]大于且接近Pc為止。2．按下式計算封頭的計算厚度： 式中Q為系數，由GB150-1998中圖7-5查取。3-37 GB150-1998對兩側受壓的球冠形中間封頭計算厚度的確定是如何規定的？答：1．當不能保證在任何情況下封頭兩側的壓力都同時作用時，應分別按下列兩種情況計算，取較大值： a）只考慮封頭凹面側受壓，封頭計算厚度按公式 計算，其中Q值由GB150-1998中圖7-6查取； b）只考慮封頭凸面側受壓，封頭計算厚度按上述a）中公式計算，但其中Q值由GB150-1998中圖7-7查取。此外還不應小于按GB150-1998中6.2.2（本教材3-36題第一種方法）確定的有效厚度。2．當能夠保證在任何情況下封頭兩側的壓力同時作用時，可以按封頭兩側的壓力差進行計算： a）當壓力差的作用使封頭凹面受壓時，封頭計算厚度按上述第1種情況a）的方法計算； b）當壓力差的作用使封頭凸面側受壓時，封頭計算厚度按上述第1種情況b）的方法計算。3-38 GB150-1998對錐殼的設計范圍有何限制？對其幾何形狀有何要求？答：僅適用于錐殼半頂角α≤600的軸對稱無折邊錐殼或折邊錐殼。對其幾何形狀有如下要求： 1．對于錐殼大端，當錐殼半頂角α≤300時，可以采用無折邊結構；當α＞300時，應采用帶過渡段的折邊結構，否則應按應力分析方法進行設計。2．大端折邊錐殼的過渡段轉角半徑r應不小于錐殼大端內直徑Di的10％，且不小于該過渡段厚度的3倍。3．對于錐殼小端，當錐殼半頂角α≤450時，可以采用無折邊結構；當α＞450時，應采用帶過渡段的折邊結構。4．小端折邊錐殼的過渡段轉角半徑rs應不小于錐殼小端內直徑Dis的5％，且不小于該過渡段厚度的3倍。5．錐殼與圓筒的連接應采用全焊透結構。3-39 當錐形封頭的錐殼半頂角α＞600時，GB150-1998對其厚度計算是如何規定的？答：當錐殼半頂角α＞600時，錐形封頭的厚度可按平蓋計算，也可以用應力分析方法確定。3-40 GB150-1998中受內壓錐殼計算厚度的公式是什么？其中DC的含義為何？答：受內壓錐殼厚度的計算式為： 式中DC的含義是：當錐殼由同一半頂角的幾個不同厚度的錐殼段組成時，錐殼段的直徑是逐段變化的，各錐殼段的厚度均按此式計算，式中的DC分別為各錐殼段大端內直徑。3-41受內壓無折邊錐殼大、小端若需增加厚度予以加強時，GB150-1998對此有何要求？加強段厚度如何計算？有何限制？答：若需要增加厚度予以加強時，則應在錐殼與圓筒之間設臵加強段，錐殼加強段與圓筒加強段應具有相同的厚度。受內壓無折邊錐殼大端加強段的厚度按下式計算： 式中Q為應力增值系數，由GB150-1998中圖7-12查取。受內壓無折邊錐殼小端加強段的厚度按下式計算： 式中Q為應力增值系數，由GB150-1998中圖7-14查取。加強段的限制：在任何情況下，加強段的厚度不得小于相連接的錐殼厚度。錐殼加強段的長度L1，大端應不小于，小端應不小于 ；圓筒加強段的長度L，大端應不小于，小端應不小于。3-42 受內壓折邊錐殼大端厚度的確定，在GB150-1998中是如何規定的？答：受內壓折邊錐殼大端厚度的確定，在GB150-1998中，是分別計算出過渡段厚度及與過渡段相接處的錐殼厚度，取其較大者。過渡段厚度計算式： 式中的系數K值由表7-4查取。與過渡段相接處的錐殼厚度計算式： 式中的系數f值由表7-5查取。3-43 GB150-1998中圓形平蓋厚度計算公式是什么？如何推導而來的？答：圓形平蓋厚度計算公式是基于假定薄的圓形平板受均布載荷，周邊簡支或剛性固支連接情況下推導而得的。其計算公式為： 3-44 GB150-1998對緊縮口封頭縱向截面彎曲應力的校核是如何規定的？答：作用于縱向截面的彎曲應力是，此彎曲應力不得大于緊縮口封頭設計溫度下材料許用應力的0.8倍，即。3-45 GB150-1998規定在什么情況下壓力容器殼體上開孔可不另行補強？答：殼體開孔滿足下述全部要求時，可不另行補強： a）設計壓力小于等于2.5MPa； b）兩相鄰開孔中心的間距（對曲面間距以弧長計算）應不小于兩孔直徑之和的兩倍； c）接管公稱外徑小于或等于89mm； d）接管最小壁厚滿足下表要求： 接管公稱外徑 25 32 38 45 48 57 65 76 89 最小壁厚 3.5 4.0 5.0 6.0 注 1 鋼材的標準抗拉強度下限值σb＞540MPa時，接管與殼體的連接宜采用全焊透的結構型式。2 接管的腐蝕裕量為1mm。3-46 壓力容器開孔補強有幾種？采用補強圈結構補強應遵循什么規定？答：壓力容器的開孔補強，從設計方法區分大致下述幾種： 1．等面積法； 2．極限分析法； 3．安定性分析； 4．其他方法，如實驗應力分析法、采用增量塑性理論方法研究容器開孔及其補強等等。從補強結構區分，其基本結構大致可分為兩類： 1．補強圈搭焊結構； 2．整體補強結構。當采用補強圈結構補強時，應遵循下列規定： 1．所采用鋼材的標準常溫抗拉強度σb≤540MPa； 2．補強圈厚度小于或等于1.5δn； 3．殼體名義厚度δn≤38mm。若條件許可，推薦以厚壁接管代替補強圈進行補強。3-47 GB150-1998對壓力容器殼體上開孔的最大直徑有何限制？答：限制如下： 1．對于圓筒：當其內徑Di≤1500mm時，開孔最大直徑d ≤ Di，且d ≤520mm；當其內徑Di＞1500mm時，開孔最大直徑d ≤ Di，且d ≤1000mm。2．凸形封頭或球殼的開孔最大直徑d ≤ Di。3．錐殼（或錐形封頭）的開孔最大直徑d ≤ Di，Di為開孔中心處的錐殼內直徑。3-48 GB150-1998中內壓容器殼體（不含平蓋）開孔補強所需補強面積的計算公式是什么？答：內壓容器殼體（不含平蓋）開孔所需補強面積按下式計算： 式中δ為按內壓計算時殼體開孔處的計算厚度。3-49 GB150-1998中外壓容器殼體（不含平蓋）開孔補強所需補強面積的計算公式是什么？答：外壓容器殼體（不含平蓋）開孔所需補強面積按下式計算： 式中δ為按外壓計算時殼體開孔處的計算厚度。3-50 GB150-1998中平蓋開孔補強所需補強面積的計算公式是什么？答：平蓋開孔所需補強面積按下式計算： 式中 為平蓋計算厚度。3-51 GB150-1998對壓力容器開孔的有效補強范圍及有效補強面積是如何規定的？答：1．有效補強范圍是指： a)有效寬度，取二者中較大值。b)有效高度：外側高度，取二者中較小值；內側高度，取二者中較小值。2．有效補強面積是指，在有效補強范圍內容器本體可作為補強的截面積Ae與在有效補強范圍內另加的補強面積A4之和。其中： Ae＝A1＋A2＋A3 式中：A1——殼體有效厚度減去計算厚度之外的多余面積； A2——接管有效厚度減去計算厚度之外的多余面積； A3——焊縫金屬截面積。A4≥A－Ae 式中：A ——開孔削弱所需要的補強截面積。3-52 螺栓法蘭聯接設計包括哪些內容？答：1．確定墊片材料、型式及尺寸； 2．確定螺栓材料、規格及數量； 3．確定法蘭材料、密封面型式及結構尺寸； 4．進行應力校核(計算中所有尺寸均不包括腐蝕裕量)。3-53 用鋼板制造整體帶頸法蘭時，須符合什么要求？答：必須符合下列要求： 1．鋼板應經超聲檢測，無分層缺陷； 2．應沿鋼板軋制方向切割出板條，經彎制，對焊成為圓環，并使鋼板表面成為環的側面； 3．圓環的對接接頭應采用全焊透結構； 4．圓環對接接頭應經焊后熱處理及100％射線或超聲檢測，合格標準按JB4700的規定。3-54 法蘭在什么情況下應進行正火或完全退火熱處理？答：在下列任一情況下應進行正火或完全退火熱處理： 1．法蘭斷面厚度大于76mm的碳素鋼或低合金鋼制法蘭； 2．焊制整體法蘭； 3．鍛制法蘭。3-55 什么叫窄面法蘭？什么叫寬面法蘭？答：墊片的接觸面位于法蘭螺栓孔包圍的圓周范圍內的，稱作窄面法蘭。墊片的接觸面分布在法蘭螺栓中心圓內外兩側的，稱作寬面法蘭。3-56 GB150-1998中法蘭按其整體性程度分為幾種型式？各型式的特點和計算方法如何？答：分為三種型式： 1．松式法蘭：法蘭未能有效地與容器或接管連接成一整體，不具有整體式連接的同等結構強度。不帶頸的松式法蘭按活套法蘭計算，帶頸的松式法蘭可按整體法蘭計算。2．整體法蘭：法蘭、法蘭頸部及容器或接管三者能有效地連接成一整體結構。其計算按整體法蘭進行。3．任意式法蘭：是一些焊接法蘭[見GB150-1998圖9-1中(h)、(i)、(j)、(k)]。其計算按整體法蘭，但為了簡便，當滿足下列條件時也可按活套法蘭計算： δ0≤15mm，Di/δ0≤300，pc ≤2MPa，操作溫度小于或等于370℃。3-57 密封的基本條件是什么？什么叫密封比壓？什么是墊片系數？何以要校核墊片寬度？答：墊片強制密封有兩個條件：即預密封條件和操作密封條件。預密封條件的意義是：法蘭的密封面不管經過多么精密的加工，從微觀來講，其表面總是凹凸不平的，存在溝槽。這些溝槽可成為密封面的泄漏通道。因此必須利用較軟的墊片在預緊螺栓力作用下，使墊片表面嵌入到法蘭密封面的凹凸不平處，將溝槽填沒，消除上述泄漏通道。為此在墊片單位有效密封面積上應有足夠的壓緊力。此單位面積上的壓緊力，稱為墊片的密封比壓力（單位為MPa），用y表示。不同的墊片有不同的比壓力。墊片材料愈硬，y愈高。操作密封條件的意義是：經預緊達到預密封條件的密封面，在內壓作用下，由于壓力的軸向作用，密封面會產生分離，使墊片與密封面間的壓緊力減小，出現微縫隙，內壓介質有可能通過縫隙產生泄漏。為保證其密封，必須使墊片與密封面間保持足夠大的流體阻力，只有當其阻力能大于由介質內外壓差引起的推動力時，墊片方能密封而不產生泄漏。由于墊片與密封面間的流體阻力與墊片壓緊力成正比，為此在墊片與密封面間必須保持足夠大的壓緊力，以確保其縫隙足夠的小而使流體阻力足夠的大。使墊片與法蘭密封面間保持足夠大的阻力使密封面不發生泄漏時，施加于墊片單位有效密封面積上的壓緊力與其內壓力的比值，稱為墊片的墊片系數，以m表示。不同的墊片有不同的m值，且m隨墊片的硬度增大而增大。墊片在螺栓預緊時承受最大的壓緊力，有可能被壓縮成塑性變形而失去回彈能力，當法蘭密封面在介質壓力作用下產生分離時，墊片不能產生回彈去“貼緊”密封面，使其間不能保持足夠的接觸力（即墊片壓緊力）而引起泄漏。因此，墊片在預緊時，既要壓緊以使其單位有效密封面積上的壓緊力不小于y值，又不能使其壓緊力過大以防止被壓成塑性變形。對平面密封的情況，為防止墊片被壓成塑性變形應控制墊片預緊壓緊力不大于4y。墊片在預緊時，如果單位有效密封面積上的壓緊力小于y，會使“泄漏通道”不能消除，而達不到預密封要求；相反，當墊片預緊力過大（＞4y）時，由于墊片失去彈性，會使墊片在內壓作用時產生泄漏。墊片計算中的墊片最小寬度的校核就是出于這一目的。但此校核允許以經驗替代，即墊片的最小寬度可按經驗確定（參考有關墊片標準決定）。當無經驗時，建議對其進行校核，以確保密封的可靠性。3-58 何謂墊片有效密封寬度？如何計算？答：法蘭在預緊前墊片能與法蘭密封面接觸上的寬度，稱為墊片接觸寬度，以N表示。當法蘭螺栓預緊后，由于法蘭環產生偏轉，法蘭密封面在靠近內徑處會產生分離，使其與該部位的墊片脫離接觸，故墊片只有在靠近外徑處才能被壓緊。此能被壓緊的部分的寬度稱為墊片基本密封寬度，以bo表示。不同密封面型式的墊片基本密封寬度的計算見GB150-1998中表9-1。然而墊片被壓緊并不等于能起密封作用，只有被壓得相應緊的墊片寬度才能起有效密封作用。墊片實際能起有效密封作用的寬度只有基本密封寬度的一部分，即更靠近墊片外徑的部分，此真正能起密封作用的墊片的寬度，稱為墊片有效密封寬度，以b表示，其值按以下規定計算：當bo ≤6.4mm時，b＝bo；當bo ＞6.4mm時，b＝2.53。3-59 墊片壓緊力有幾種？如何計算？答：有兩種： 1．預緊狀態下需要的最小墊片壓緊力： 2．操作狀態下需要的最小墊片壓緊力： 3-60 突面法蘭、凹凸面法蘭、榫槽面法蘭的密封面各有什么優缺點？答：突面法蘭密封面具有結構簡單，加工方便，且便于進行防腐襯里等的優點。由于這種密封面和墊片的接觸面積較大，如預緊不當，墊片易被擠出密封面，也不易壓緊，密封性能較差。適用于壓力不高的場合，一般使用在PN≤2.5MPa的壓力下。凹凸面法蘭密封面相配的兩個法蘭接合面一個是凸面、一個是凹面。安裝時易于對中，能有效地防止墊片被擠出密封面，密封性能比突面密封面為好。榫槽面法蘭密封面由一個榫面和一個槽面相配而成，密封面更窄。由于受槽面的阻檔，墊片不會被擠出壓緊面，且少受介質的沖刷和腐蝕。安裝時易于對中，墊片受力均勻，密封可靠。適用于易燃、易爆和有毒介質的場合。只是由于墊片很窄，更換時較為困難。3-61 GB150-1998中法蘭的應力校核有哪些？答：需進行下列應力校核： 1．軸向應力對GB150-1998中圖9-1(d)、(e)、（f）所示的整體法蘭： 對按整體法蘭計算的任意法蘭及GB150-1998中圖9-1(g)所示的整體法蘭： 對GB150-1998中圖9-1(c)所示的整體法蘭及圖9-1(b-1)、(b-2)所示的帶頸松式法蘭： 2．徑向應力 3．環向應力 4．組合應力，5．剪應力在預緊和操作兩種狀態下的剪應力應分別小于或等于翻邊(或圓筒)材料在常溫和設計溫度下的許用應力的0.8倍。3-62 臥式容器的雙支座與多支座各有什么優缺點？答：臥式容器的力學模型和梁相似。多支點梁由于支點間的間距小、各支點分攤的重量小，梁中的彎矩就小，應力也小。但要求各支點在同一水平上，這對于大型臥式容器較難做到。由于地基的不均勻沉降，使多支點的支反力不能均勻分配。雙支座不存在支反力不能均勻分配的問題。但是跨間的彎矩大，支座截面上的彎矩也大，容器壁內的應力就大。3-63 雙支座臥式容器設計中對支座的位臵及固定型式按什么原則確定？答：根據均布載荷的外伸梁的力學分析可知，當外伸梁的長度A為梁的全長L的0.207倍時，跨間的最大彎矩與支座截面處的彎矩(絕對值)相等，若外伸加長，支座截面處的應力加大。因而，臥式容器通常要求A≤0.2L。此外，由于封頭的剛性大于圓筒體的剛性，封頭對于圓筒體有加強作用，若支座鄰近封頭，即A≤0.5Rm（Rm為圓筒平均半徑），則可充分利用封頭的加強效應。因此在滿足A≤0.2L時，尚應盡量滿足A≤0.5Rm。和立式容器一樣，臥式容器的支座也應固定在基礎上。但是，環境和物料溫度的變化會使臥式容器的圓筒體產生伸縮，若因支座固定而不允許圓筒體伸縮，圓筒體內部將增加附加應力。因此臥式容器只允許一個支座固定，另一支座的地腳螺栓孔開成長圓孔，允許滑動。3-64 設計塔式容器時應考慮那些載荷？其圓筒軸向應力有哪些？要對圓筒哪些組合應力進行校核？答：1．設計時應考慮以下載荷： a.設計壓力； b.液柱靜壓力； c.塔器自重（包括內件和填料等）以及正常操作條件下或試驗狀態下內裝物料的重力載荷； d.附屬設備及隔熱材料、襯里、管道、扶梯、平臺等的重力載荷； e.風載荷和地震載荷。必要時，尚應考慮以下載荷的影響； f.連接管道和其他部件引起的作用力； g.由于熱膨脹量不同而引起的作用力； h.壓力和溫度變化的影響； i.塔器在運輸或吊裝時承受的作用力。2．圓筒軸向應力有： 1）由內壓或外壓引起的軸向應力 式中設計壓力p取絕對值。2）操作或非操作時重力及垂直地震力引起的軸向應力 其中 僅在最大彎矩為地震彎矩參與組合時計入此項。3）彎矩引起的軸向應力 3．要對圓筒下列組合應力進行校核： 1）圓筒最大組合壓應力校核對內壓塔器（在非操作工況下）對外壓塔器（在操作工況下）2）圓筒最大組合拉應力校核對內壓塔器（在操作工況下）對外壓塔器（在非操作工況下）式中K為載荷組合系數，取K＝1.2。3-65 等直徑、等厚度塔容器的基本自振周期按什么公式計算？答：按下式計算： 3-66 為什么要對塔器頂部撓度進行控制？答：塔器高度與塔徑之比較大，其筒體壁厚較薄，在風載荷作用下，會造成塔器頂部撓度過大，出現：(1)對板式塔而言，塔盤傾斜嚴重，氣液傳質不均勻，導致塔板效率下降，影響產品質量；(2)與塔體連接的接管因塔的擺動過大，連接處受到拉、壓、彎、扭的綜合作用，易出現泄漏，對易燃、易爆及有毒介質是十分危險的；(3)塔器頂部撓度過大，即意味著塔器在擺動過程中最大位移處離中心軸線的絕對距離較大，由此會產生較大的附加偏心彎矩，影響設備的使用壽命。為確保塔器的正常操作和安全運行必須對塔的頂部撓度進行適當控制。3-67壓力容器在操作過程中有可能出現超壓時應采取什么措施？答：可能出現超壓的壓力容器，應配備超壓泄放裝臵。3-68 GB150-1998附錄B適用于哪幾種超壓泄放裝臵？不適用于什么樣的壓力容器？答：適用于下列三種超壓泄放裝臵： 1．安全閥； 2．爆破片裝臵； 3．安全閥與爆破片裝臵的組合裝臵。不適用于操作過程中可能產生壓力劇增，反應速度達到爆轟時的壓力容器。3-69 試比較安全閥與爆破片裝臵各自的優缺點？答：1．安全閥是一種由進口靜壓開啟的自動泄壓閥門，它依靠介質自身的壓力排出一定數量的流體，以防止容器或系統內的壓力超過預定的安全值。當容器內的壓力恢復正常后，閥門自行關閉，阻止介質繼續排出。爆破片裝臵是一種非重閉式泄壓裝臵，由進口靜壓使爆破片受壓爆破而泄放介質，以防止容器或系統內的壓力超過預定的安全值。壓力恢復正常后必須重新裝上新的爆破片。2．容器的設計壓力是按不同的超壓泄放裝臵分別確定的。當采用安全閥時，容器的設計壓力是工作壓力的1.1倍左右；對爆破片裝臵，容器的設計壓力是工作壓力的1.1～1.7倍。同樣的工作壓力下，采用安全閥的壓力容器的設計壓力較低，壁厚較薄。3-70 什么情況下必須設臵安全閥？答：凡屬下列情況之一的必須安裝安全閥： 1.獨立的壓力系統（有切斷閥與其它系統分開）。該系統指全氣相、全液相或氣相連通； 2.容器的壓力物料來源處沒有安全閥的場合； 3.設計壓力小于壓力來源處壓力的容器及管道； 4.容積式泵和壓縮機的出口管道； 5.由于不凝氣的累積產生超壓的容器； 6.加熱爐出口管道上如設有切斷閥或控制閥時，在該閥上游應設臵安全閥； 7.由于工藝事故、自控事故、電力事故、火災事故和公用工程事故引起的超壓部位； 8.液體因兩端閥門關閉而產生熱膨脹的部位； 9.凝氣透平機的蒸汽出口管道； 10.某些情況下，由于泵出口止回閥的泄露，則在泵的入口管道上設臵安全閥； 11.其它應設臵安全閥的地方。3-71 在什么條件下必須采用爆破片裝臵？答：符合下列條件之一者，必須采用爆破片裝臵： 1．壓力快速增長； 2．對密封有更高要求； 3．容器內物料會導致安全閥失效； 4．安全閥不能適用的其他情況。3-72 如何選擇安全閥的型式？答：安全閥的型式和種類較多，對不同的場合，宜按下列要求選用： 1.排放可壓縮流體（如蒸汽和其它氣體）時，選用全啟式安全閥； 2.排放不可壓縮流體（為水和油等液體）時，選用微啟式或全啟式安全閥（以選用微啟式為宜）； 3.排放蒸汽或空氣時，可選用帶扳手的安全閥； 4.設定壓力大于3MPa，溫度超過235℃的氣體，選用帶散熱片的安全閥； 5.排放介質允許泄放至大氣的，選用開式閥帽安全閥；不允許泄放至大氣的，選用閉式閥帽安全閥； 6.排放有強腐蝕、有極度危害的介質，選用波紋管安全閥； 7.高背壓的場合，選用背壓平衡式安全閥或導閥控制式安全閥； 8.在某些重要場合，有時要安裝互為備用的兩個安全閥，但要有安全聯鎖裝臵，以確保任何時候（包括檢修期間）都能滿足容器的安全泄放面積。3-73 低溫壓力容器的結構設計應考慮什么問題？答：鋼材隨著使用溫度的降低，會由延性狀態向脆性狀態轉變，其抗沖擊性能降低。當有難以避免的缺陷時，在低于脆性轉變溫度下受力，會導致脆斷。所以，低溫壓力容器除了對所用鋼材提出較嚴格的抗沖擊性能要求外，對容器的結構作出防止脆斷的措施，需充分考慮以下問題： a.結構應盡量簡單，減少約束； b.避免產生過大的溫度梯度； c.應盡量避免結構形狀的突然變化，以減小局部高應力；接管端部應打磨成圓角，使圓滑過渡； d.容器的支座或支腿需設臵墊板，不得直接焊在殼體上。3-74 進行100％射線或超聲檢測的低溫壓力容器焊接接頭檢驗有什么特殊要求？進行局部射線或超聲檢測的低溫壓力容器，檢查長度如何？答：凡按規定進行100％射線或超聲檢測的低溫壓力容器，所有受壓元件焊接接頭均需做100％磁粉或滲透檢測。受壓元件與非受壓件的連接焊接接頭亦按此要求檢查。進行局部射線或超聲檢測的低溫壓力容器，檢查長度不得少于各條焊接接頭長度的50%，且不少于250mm。3-75 低溫壓力容器焊接有什么要求？答：1．低溫容器施焊前應按JB4708進行焊接工藝評定試驗，包括焊縫和熱影響區的低溫夏比(V形缺口)沖擊試驗。沖擊試驗的取樣方法和合格指標，按GB150-1998 C2.1中母材的要求確定。2．當焊縫兩側母材具有不同沖擊試驗要求時，焊縫金屬的沖擊試驗溫度應低于或等于兩側母材中的較高者。低溫沖擊功按兩側母材抗拉強度的較低值符合GB150-1998表C2的要求。熱影響區按相應母材要求確定。接頭的拉伸和彎曲性能按兩側母材中的較低要求。3．按照JB4708進行焊接工藝評定，由不同組別號的母材組成焊接接頭時，其焊接接頭的低溫沖擊試驗需重新評定。4．應嚴格控制焊接線能量。在焊接工藝評定所確認的范圍內，選用較小的焊接線能量，以多道施焊為宜。5．焊接區域內，包括對接接頭和角接接頭的表面，不得有裂紋、氣孔和咬邊等缺陷，不應有急劇的形狀變化，呈圓滑過渡。3-76 什么叫“低溫低應力工況”？低溫低應力工況的容器是否應按低溫壓力容器考慮？答：“低溫低應力工況”系指容器或其受壓元件的設計溫度雖然低于或等于-20℃，但其環向應力小于或等于鋼材標準常溫屈服點的六分之一，且不大于50MPa的工況。“低溫低應力工況”不適用于鋼材標準抗拉強度下限值大于540MPa的低溫容器。當容器殼體或其受壓元件使用在“低溫低應力工況”下，若其設計溫度加50℃后，高于-20℃時，不必遵循低溫壓力容器的規定。3-77 壓力容器及其受壓元件在什么情況下應進行熱處理？答：1.容器及其受壓元件符合下列條件之一者，應進行焊后熱處理： 1）鋼材厚度 符合以下條件者： a.碳素鋼、07MnCrMoVR厚度大于32mm（如焊前預熱100℃以上時，厚度大于38mm）； b.16MnR及16Mn厚度大于30mm（如焊前預熱100℃以上時，厚度大于34mm）； c.15MnVR及15MnV厚度大于28mm（如焊前預熱100℃以上時，厚度大于32mm）； d.任意厚度的15MnVNR、18MnMoNbR、13MnNiMoNbR、15CrMoR、14Cr1MoR、12Cr2Mo1R、20MnMo、20MnMoNb、15CrMo、12Cr1MoV、12Cr2Mol和1Cr5Mo鋼； e.對于鋼材厚度 不同的焊接接頭，上述厚度按薄者考慮；對于異種鋼材相焊的焊接接頭，按熱處理嚴者確定。2）圖樣注明有應力腐蝕的容器，如盛裝液化石油氣、液氨等的容器。3）圖樣注明盛裝毒性為極度或高度危害介質的容器。4）除圖樣另有規定，奧氏體不銹鋼的焊接接頭可不進行熱處理。2．冷成形或中溫成形的受壓元件，凡符合列條件之一者應于成形后進行熱處理： 1）圓筒鋼材厚度 符合以下條件者：碳素鋼、16MnR的厚度不小于圓筒內徑Di的3％；其他低合金鋼的厚度不小于圓筒內徑D1的2.5％。2）冷成形封頭應進行熱處理。當制造單位確保冷成形后的材料性能符合設計、使用要求時，不受此限。除圖樣另有規定，冷成形的奧氏體不銹鋼封頭可不進行熱處理。3-78 壓力容器焊后熱處理如因設備過長，需在爐內分段進行時，有什么要求？答：分段熱處理時，其重復加熱長度應不小于1500mm。爐外部分應采取保溫措施，使溫度梯度不致影響材料的組織和性能。3-79 何種焊接接頭允許采用局部熱處理？局部熱處理時有何要求？答：B、C、D類焊接接頭，球形封頭與圓筒相連的A類焊接接頭以及缺陷焊補部位，允許采用局部熱處理方法。局部熱處理時，焊縫每側加熱寬度不小于鋼材厚度 的2倍；接管與殼體相焊時加熱寬度不得小于鋼材厚度 的6倍。靠近加熱區的部位應采取保溫措施，使溫度梯度不致影響材料的組織和性能。3-80 何種情況的鋼制容器表面及其零部件應進行酸洗、鈍化處理？答：有防腐要求的不銹鋼及復合鋼板制容器的表面，應進行酸洗、鈍化處理。該類鋼制零部件按圖樣要求進行熱處理后，還需作酸洗、鈍化處理。3-81 GB150-1998中規定符合什么條件的壓力容器的A類和B類焊接接頭應進行百分之百射線或超聲檢測？答：凡符合下列條件之一的容器及受壓元件，其A類和B類焊接接頭應進行百分之百射線或超聲檢測： a)鋼材厚度 ＞30mm的碳素鋼、16MnR； b)鋼材厚度 ＞25mm的15MnVR、15MnV、20MnMo和奧氏體不銹鋼； c)標準抗拉強度下限值 ＞540MPa的鋼材； d)鋼材厚度 ＞16mm的12CrMo、15CrMoR、15CrMo；其他任意厚度的Cr-Mo低合金鋼； e)進行氣壓試驗的容器； f)圖樣注明盛裝毒性為極度危害或高度危害介質的容器； g)圖樣規定須100％檢測的容器； h)多層包扎壓力容器內筒的A類焊接接頭； i)熱套壓力容器各單層圓筒的A類焊接接頭。注：公稱直徑小于250mm的接管與長頸法蘭、接管與接管對接連接的B類焊接接頭除外。3-82 《容規》規定符合什么情況的壓力容器對接接頭必須進行全部射線或超聲檢測？答：符合下列情況之一時，壓力容器的對接接頭必須進行全部射線或超聲波檢測： 1.GB150及GB151等標準中規定進行全部射線或超聲檢測的壓力容器； 2.第三類壓力容器； 3.第二類壓力容器中易燃介質的反應壓力容器和儲存壓力容器； 4.設計壓力大于5.0MPa的壓力容器； 5.設計壓力大于等于0.6MPa的管殼式余熱鍋爐； 6.設計選用焊縫系數為1.0的壓力容器（無縫管制筒體除外）； 7.疲勞分析設計的壓力容器； 8.采用電渣焊的壓力容器； 9.使用后無法進行內外部檢驗或耐壓試驗的壓力容器； 10.符合下列之一的鋁、銅、鎳、鈦及其合金制壓力容器：(1)介質為易燃或毒性程度為極度、高度、中度危害的；(2)采用氣壓試驗的；(3)設計壓力大于等于1.6MPa的。3-83 GB150-1998中規定那些壓力容器允許對其A類和B類焊接接頭進行局部射線或超聲檢測？對檢測部位和檢測長度的要求如何？答：除GB150-1998中10.8.2.1和10.8.2.3規定以外的容器，允許對其A類和B類焊接接頭進行局部射線或超聲檢測。檢測長度不得少于各條焊接接頭長度的20%，且不小于250mm。焊縫交叉部位及以下部位應全部檢測，其檢測長度可計入局部檢測長度之內。a)先拼板后成形凸形封頭上的所有拼接接頭； b)凡被補強圈、支座、墊板、內件等所覆蓋的焊接接頭； c)以開孔中心為圓心，1.5倍開孔直徑為半徑的圓中所包容的焊接接頭； d)嵌入式接管與圓筒或封頭對接連接的焊接接頭； e)公稱直徑不小于250mm的接管與長頸法蘭、接管與接管對接連接的焊接接頭。注：公稱直徑小于250mm的接管與長頸法蘭、接管與接管對接連接的B類焊接接頭除外。3-84 對容器直徑不超過800mm的圓筒與封頭對接的最后一道環向封閉焊縫，當采用不帶墊板的單面焊且無法進行檢測時，如何處理？答：對容器直徑不超過800mm的圓筒與封頭的最后一道環向封閉焊縫，當采用不帶墊板的單面焊對接接頭，且無法進行射線或超聲檢測時，允許不進行檢測，但需采用氣體保護焊打底。3-85 GB150-1998中規定符合什么條件的焊接接頭表面需進行磁粉或滲透檢測？答：凡符合下列條件之一的焊接接頭，需對其表面進行磁粉或滲透檢測： a)凡屬10.8.2.1中c)、d)條容器上的C類和D類焊接接頭； b)層板材料標準抗拉強度下限值 ＞540MPa的多層包扎壓力容器的層板C類焊接接頭； c)堆焊表面； d)復合鋼板的復合層焊接接頭； e)標準抗拉強度下限值 ＞540MPa的材料及Cr-Mo低合金鋼材經火焰切割的坡口表面，以及該容器的缺陷修磨或補焊處的表面，卡具和拉助等拆除處的焊痕表面； f)凡屬10.8.2.1容器上公稱直徑小于250mm的接管與長頸法蘭、接管與接管對接連接的焊接接頭。3-86 《容規》對壓力容器焊接接頭檢測方法的選擇是如何要求的？答：壓力容器焊接接頭檢測方法的選擇要求如下： 1.壓力容器壁厚小于等于38mm時，其對接接頭應采用射線檢測；由于結構等原因，不能采用射線檢測時，允許采用可記錄的超聲檢測。2.壓力容器壁厚大于38mm（或小于等于38mm，但大于20mm且使用材料抗拉強度規定值下限大于等于540MPa）時，其對接接頭如采用射線檢測，則每條焊縫還應附加局部超聲檢測；如采用超聲檢測，則每條焊縫還應附加局部射線檢測。無法進行射線檢測或超聲檢測時，應采用其他檢測方法進行附加局部無損檢測。附加局部檢測應包括所有的焊縫交叉部位，附加局部檢測的比例為《容規》第84條規定的原無損檢測比例的20%。3.對有無損檢測要求的角接接頭、T型接頭，不能進行射線或超聲檢測時，應作100%表面檢測。4.鐵磁性材料壓力容器的表面檢測應優先選用磁粉檢測。5.有色金屬制壓力容器對接接頭應盡量采用射線檢測。3-87 《容規》對鋼制壓力容器對接接頭無損檢測的合格指標是如何規定的？答：對鋼制壓力容器對接接頭進行無損檢測：當采用射線檢測時，其透照質量不應低于AB級，其合格級別為Ⅲ級，且不允許有未焊透；當采用超聲檢測時，其合格級別Ⅱ級。對GB150、GB151等標準中規定進行全部（100%）無損檢測的壓力容器、第三類壓力容器、焊縫系數取1.0的壓力容器以及無法進行內外部檢驗或耐壓試驗的壓力容器，其對接接頭進行全部（100%）無損檢測：當采用射線檢測時，其透照質量不應低于AB級，其合格級別為Ⅱ級；當采用超聲檢測時，其合格級別Ⅰ級。公稱直徑大于等于250mm（或公稱直徑小于250mm，其壁厚大于28mm）的壓力容器接管對接接頭的無損檢測比例及合格級別應與壓力容器殼體主體焊縫要求相同；公稱直徑小于250mm，其壁厚小于等于28mm時僅做表面無損檢測，其合格級別為JB4730規定的Ⅰ級。3-88 《容規》對壓力容器檢查孔的要求如何？答：1.為檢查壓力容器在使用過程中是否產生裂紋、變形、腐蝕等缺陷，壓力容器應開設檢查孔（第46條規定的除外）。檢查孔包括人孔、手孔。2.檢查孔的最少數量與最小尺寸應符合下表的要求： 內徑Di（mm）檢 查 孔最少數量 檢查孔最小尺寸（mm）備 注 人 孔 手 孔 300＜Di≤500 手孔2個 φ75或長圓孔75×50 500＜Di≤1000 人孔1個，或手孔2個（當容器無法開人孔時）φ400或長圓孔400×250 380×280 φ100或長圓孔100×80 Di＞1000 人孔1個，或手孔2個（當容器無法開人孔時 同上 φ150或長圓孔150×100 球罐人孔最小500mm 3.檢查孔的開設位臵要求如下：（1）檢查孔的開設應合理、恰當，便于觀察或清理內部；（2）手孔開設在封頭上或封頭附近的筒體上。4.球形儲罐應在上、下極板上各開設一個人孔（或制造工藝孔）。3-89 符合什么條件的壓力容器可不開設檢查孔？答：符合下列條件之一的壓力容器可不開設檢查孔： 1．筒體內徑小于等于300mm的壓力容器。2．壓力容器上設有可以拆卸的封頭、蓋板等或其他能夠開關的蓋子，其封頭、蓋板或蓋子的尺寸不小于所規定檢查孔的尺寸。3．無腐蝕或輕微腐蝕，無需做內部檢查和清理的壓力容器。4．制冷裝臵用壓力容器。5．換熱器。3-90 應開設檢查孔的壓力容器，因特殊情況不能開設檢查孔時，應滿足什么要求？答：應同時滿足以下要求： 1．對每條縱、環焊縫做100%無損檢測（射線或超聲）。2．應在設計圖樣上注明計算厚度[注]，且在壓力容器在用期間或檢驗時重點進行測厚檢查。3．相應縮短檢驗周期。[注]當殼體上有需要補強的開孔時，該計算厚度應為考慮補強后需要的厚度。若殼體多余面積全部作為了補強面積，該計算厚度應為有效厚度；否則，開孔補強應以設計厚度為基礎進行計算。3-91 鋼制壓力容器的接管與殼體之間的接頭，何種情況下應采用全焊透型式？答：有下列情況之一的，應采用全焊透型式： 1．介質為易燃或毒性為極度和高度危害的壓力容器。2．做氣壓試驗的壓力容器。3．第三類壓力容器。4．低溫壓力容器。5．按疲勞準則設計的壓力容器。6．直接受火焰加熱的壓力容器。7．移動式壓力容器。3-92 與射線檢測方法相比，超聲檢測有哪些優點和缺點？答：1.與射線檢測相比，超聲波檢測有以下優點： a.對危害性的缺陷如裂紋、未熔合等檢測，靈敏度高； b.可檢測厚度達數米的材料，而X射線目前一般僅能探測40～60mm，只有采用9MeV直線加速器才能探測400mm； c.可以從材料任一側進行檢測，可以對在用容器進行檢測和監控； d.檢測速度快，能測定缺陷的深度位臵； e.設備簡單，檢測費用低； f.對人體無傷害。2.相比之下，超聲檢測有如下缺點： a.判傷不直觀，定性比較困難； b.檢測結果無原始記錄（采用可記錄超聲儀，可克服此缺點）； c.檢測結果受人為因素影響較大。3-93 電渣焊焊接接頭超聲檢測為什么要求在正火后進行？答：由于電渣焊的焊縫形成粗大的柱狀結晶，使超聲波衰減增大，同時還會產生晶界反射，從而使缺陷難以分辨。正火后晶粒細化，使檢測能分辨缺陷。所以電渣焊焊接接頭超聲檢測要在正火后進行。3-94 為什么對重要的鋼板進行超聲檢測時應當正反兩面檢測？答：由于在直探頭多次反射檢測中，接近鋼板底面的缺陷產生的缺陷回波容易和底波重合，造成漏檢，所以正反面都得檢測。3-95 射線檢測和超聲檢測是否可以互為代替使用？答：《壓力容器安全技術監察規程》第86條對不同壁厚的容器應采用何種檢測方法已作出了規定，因而不可以互為代替使用。3-96 對有延遲裂紋和再熱裂紋傾向的材料，在無損檢測時有何規定？答：對有延遲裂紋傾向的材料應在焊接完成24小時后進行無損檢測；有再熱裂紋傾向的材料應在熱處理后再增加一次無損檢測。3-97 一次應力、二次應力和峰值應力的概念是什么？答：一次應力 為平衡壓力與其它機械載荷所必須的法向應力或剪應力。一次應力分為以下三類： 1．一次總體薄膜應力 是影響范圍遍及整個結構的一次薄膜應力。在塑性流動過程之中一次總體薄膜應力不會重新分布，它將直接導致結構破壞。2．一次局部薄膜應力 應力水平大于一次總體薄膜應力，但影響范圍僅限于結構局部區域的一次薄膜應力。當結構局部發生塑性流動時，這類應力將重新分布。若不加以限制，則當載荷從結構的某一高應力區傳遞到另一低應力區時，會產生過量塑性變形而導致破壞。3.一次彎曲應力平衡壓力或其他機械載荷所需的沿截面厚度線性分布的彎曲應力。二次應力 為滿足外部約束條件或結構自身變形連續要求所須的法向應力或剪應力。二次應力的基本特征是具有自限性，即局部屈服和小量變形就可以使約束條件或變形連續要求得到滿足，從而變形不再繼續增大。只要不反復加載，二次應力不會導致結構破壞。峰值應力 由局部結構不連續或局部熱應力影響而引起的附加在一次加二次應力上的應力增量。3-98 峰值應力的基本特征是什么？在什么情況下必須限制峰值應力？答：其特征是同時具有自限性和局部性，它不會引起明顯的變形，其危害性在于可能導致疲勞裂紋或脆性斷裂。在頻繁的交變載荷或溫度改變作用時，容易引起疲勞，這種情況下應控制峰值應力。3-99 壓力容器失效形式有哪幾種？答：壓力容器因機械載荷或溫度載荷過高而喪失正常工作能力，稱為失效。其形式有三種： 1.強度失效：容器在載荷作用下發生過量塑性變形或破裂。2.剛度失效：容器發生過量彈性變形，導致運輸、安裝困難或喪失正常工作能力。3.穩定失效：容器在載荷作用下形狀突然發生改變導致喪失工作能力。壓力容器的設計必須計及上述三種失效可能，予以全面考慮，以確保設備的正常使用。3-100 壓力容器的常規設計法與分析設計法有何主要區別？答：目前壓力容器的主要設計方法有常規設計法與分析設計法兩種。常規設計法，是以彈性失效為準則，以薄膜應力為基礎，來計算元件的厚度。限定最大應力不超過一定的許用值（通常為1倍許用應力）。對容器中存在的較大的邊緣應力等局部應力以應力增強系數等形式加以體現，并對計及局部應力后的最大應力取與薄膜應力相同的強度許用值。GB150標準中的內壓圓筒、球殼的厚度即是針對元件中的薄膜應力（一次總體薄膜應力），并控制在1倍許用應力水平進行計算的。而對橢圓封頭、碟形封頭的厚度則是計及封頭及圓筒邊緣效應的局部應力，并將其與薄膜應力疊加后的最大應力控制在1倍許用應力進行計算的。常規設計方法簡明、但不臻合理，且偏保守。分析設計法以塑性失效及彈塑性失效準則為基礎，計及容器中的各種應力，如總體薄膜應力、邊緣應力、峰值應力，進行準確計算，并對應力加以分類，按照不同應力引起的不同破壞形式，分別予以不同的強度限制條件，以此對元件的厚度進行計算。按該法設計的容器更趨科學合理、安全可靠且可體現一定的經濟效益。JB4732標準中對各種元件的厚度計算即是建立在應力分析基礎上并采用了第三強度理論。其中內壓圓筒、球殼的計算公式形式上雖與GB150的相應公式相同，但其計算意義是完全不同的。分析設計由于區別了各種應力的性質和作用，充分發揮材料的承載潛力，因此對材料和制造、檢驗提出了較高的技術要求。3-101 薄壁容器和厚壁容器如何劃分？其強度設計的理論基礎是什么？有何區別？答：容器的外徑（D0）與其內徑（Di）之比K＝D0/Di≤1.2時，稱為薄壁容器。當K＞1.2時，為厚壁容器。薄壁容器強度設計的理論基礎是旋轉薄殼的無力矩理論，采用了直法線假定；由此計算的應力都是沿壁厚均勻分布的薄膜應力，且忽略了垂直于容器壁面的徑向應力，是一種近似計算方法，但可控制在工程允許的誤差范圍內。壁厚容器強度設計的理論基礎是由彈性力學應力分析導出的拉美公式。由此計算的應力為三向應力。其中周向應力和徑向應力沿壁厚為非線性分布，承受內壓時，內壁應力的絕對值最大，外壁最小。但它們的軸向應力還是沿壁厚均勻分布的。拉美公式展示的厚壁筒中的應力較好地與實際情況相符合，反映了應力的客觀分布規律。它即適用于厚壁容器，也適用薄壁容器。內壓作用下的容器，由薄膜理論計算的周向薄膜應力較由拉美公式算出的內壁最大周向應力為低，其誤差隨K值增大而增加。當K＝1.5時，以內徑為基礎按薄膜理論計算的周向應力較拉美公式計算的內壁周向應力低23％。當以中徑為基礎時，按薄膜理論計算的周向應力則只比按拉美公式計算的內壁周向應力低3.8％。對于一般壓力容器此誤差是在允許的范圍內。為此GB150中將內壓圓筒的計算公式采用了以中徑為基礎的薄膜理**式，其適用條件為K≤1.5，此條件等同于PC≤0.4[σ]tφ。3-102 受內壓作用的圓筒與球殼，其薄膜應力有何異同？答：相同點：兩者均產生兩向薄膜應力，且各處一致。不同點：圓筒中的環向薄膜應力為軸向應力的兩倍。球殼中的兩向薄膜應力相等，其值等于等徑圓筒中的軸向應力。為此在直徑和壓力相同的情況下，球殼所需壁厚僅為圓筒的一半。3-103 受內壓作用的圓筒與錐殼，其薄膜應力有何異同？錐殼的半頂角為什么不宜大于60°？答：相同點：它們的環向應力均等于經向（軸向）應力的兩倍，且沿壁厚均布。不同點：圓筒中各應力沿軸向（經向）是均勻分布的，而錐殼中各應力沿經向是線性分布的。大端應力最大，小端應力最小。錐殼大端的應力是與錐殼大端等徑的圓筒的相應應力的1/cosα倍。其中α為半頂角，小于60°。為此1/cosα＞1，因此錐殼大端的應力大于等徑圓筒的應力，且隨α增大而增大。錐殼半頂角小于60°時，殼中的應力以薄膜應力為主，錐殼以殼的形式承載，故可應用薄膜理論進行計算。當α≥60°時，殼中的應力變為以彎曲應力為主的狀態，使殼體薄膜理論不能相適應，故α不宜大于60°，否則應按圓平板進行計算。3-104 受內壓作用的球殼、碟形殼、橢球殼中的薄膜應力各有何特點？答：球殼：其薄膜應力無論是經向或是緯向（環向）其值相等，且為恒值，處處相同，均為拉應力。碟形殼：因由中心較大半徑的球面部分和周邊較小半徑的環殼組成。其中心球面部分的應力情況與球殼相同。即有相同的雙向薄膜拉應力，且沿球面部分為恒值。但在較小半徑的環殼（過渡區）內，其經向應力為拉應力，而周向應力為壓縮應力。橢球殼：僅在殼的頂點其兩向薄膜應力相等，且均為拉伸應力。離開頂點，無論是經向拉應力或周向（緯向）拉應力均趨減小，但經向應力始終為拉伸應力，至赤道部位，經向應力與等徑的圓筒中的軸向薄膜應力相等。橢球殼中的周向（緯向）應力，在接近殼中心的部位上為拉伸應力，但隨著遠離中心，應力降低，且可能由拉伸應力變為壓縮應力，其變化情況隨橢球殼的長短軸之比a/b而異：當a/b＜ 時，橢球殼上的周向薄膜應力始終為拉伸應力，最小值發生于赤道部位。當a/b＝ 時，赤道處的周向應力正好等于零。當a/b＞ 時，橢球殼周向產生壓縮薄膜應力，且壓縮應力隨a/b增大而加大，最大周向壓縮應力發生在赤道部位。a/b＝2的標準橢圓封頭，發生于封頭頂點的最大拉伸薄膜應力正好與發生在封頭底邊（赤道）的最大周向壓縮薄膜應力數值相等。其值恰好與等徑圓筒中的環向薄膜應力的絕對值相等。3-105 邊緣應力有何特點？答：（1）自限性：邊緣應力是由于為滿足相鄰元件的變形協調而產生，當其應力達到材料的屈服點時，由于材料產生塑性流動，使變形協調得到滿足。一旦變形得到滿足，則材料的塑性流動也就自動中止。為此其應力和變形能自動得到限制。（2）局部性：一般邊緣應力中以經向彎曲應力為主，但其作用范圍不大，隨著離開邊緣迅速下降。對圓筒來說，距邊緣2.5 處（其中R為圓筒半徑，δ為圓筒厚度），邊緣彎曲應力即已降至最大應力值的5％。3-106 橢圓形封頭、碟形封頭為何均帶直邊段？答：是為避免封頭與圓筒的連接環焊縫與邊緣應力作用區相重合。環焊縫中不僅可能存在焊接缺陷，而且不可避免地存在焊接殘余應力，如再與邊緣應力相重合，則對受力十分不利，為此封頭均設直邊段，以改善其受力狀況。3-107 何謂薄圓板？薄板應力分析的理論基礎是什么？答：薄圓平板是指板的厚度δ與圓板直徑D的比值在下列范圍的圓平板：0.01＜ ＜0.2。薄平板在載荷作用下產生的撓度遠小于板厚δ，一般采用薄板彎曲的小撓度理論。3-108 受側向壓力作用的圓平板的應力有什么特點？何以圓平板較等徑的凸形封頭要厚？答：圓平板應力分布特點： a.板內環向應力和徑向應力均為彎曲應力，沿板厚呈線性分布。b.應力分布與周邊支承情況有關：當板邊緣為簡支時，最大應力在中心，且該處的環向應力與徑向應力相等。當板邊緣為固支時，最大應力在邊緣，應力方向為徑向，其值小于簡支時的最大應力。圓板中以彎曲應力為主，凸形封頭以薄膜應力為主，二者應力狀況不同；圓板的最大應力與圓板半徑和厚度之比的平方 成正比。而凸形封頭作為薄殼，其薄膜應力與 成正比，故就相同載荷和直徑條件下，薄板中產生的彎曲應力要比殼中的薄膜應力大得多，則板厚也就較大。3-109 對厚平蓋何以要校核危險環截面的組合應力？答：平蓋的厚度計算公式是基于板中的最大彎曲應力導出的。但對諸如雙錐密封的平蓋，除了承受螺栓法蘭力矩及壓力造成的彎曲應力外，在平蓋的雙錐環位臵的環槽截面上尚存在較大的剪切應力。為此在按最大彎曲應力算得平蓋厚度后，還應對最大剪應力部位的剪應力和彎曲應力的當量應力加以校驗。3-110 何謂容器的穩定性和臨界壓力？內壓容器是否存在穩定問題？答：容器在壓應力作用下，形狀突然發生改變而產生癟塌的失效形式稱為失去穩定。其器壁受力由原先的薄膜應力狀態突變為彎曲應力狀態。容器被壓癟時的最小外壓力稱為臨界壓力。薄壁容器只要壁中存在壓縮應力，就有失穩的可能。外壓容器存在穩定問題，內壓容器也可能存在穩定問題。承受內壓的長短軸之比為2的標準橢圓封頭，因其過渡區存在周向薄膜壓縮應力，故也有穩定的問題，對封頭的最小有效厚度加以限制就是出于這一考慮。3-111 容器失穩有哪些類型？其特點如何？答：容器失穩分為周向失穩和經（軸）向失穩兩種：周向失穩是因容器周向壓縮薄膜應力所引起。經向失穩是由容器軸向壓縮薄膜應力所造成。容器周向失穩時，其橫截面由圓形變成波形。容器經向失穩時，其橫截面仍為圓形，但其經線由原直線變為波形線。容器按照失穩范圍大小，可分為整體失穩和局部失穩。通常外壓容器的壓癟屬于整體失穩，而內壓作用下的橢圓封頭的過渡區失穩屬于局部失穩。兩者之不同，是因壓應力存在范圍不同所致。3-112 何謂彈性失穩和非彈性失穩？用高強度鋼代替低強度鋼可否提高容器的彈性穩定性？答：失穩時，器壁中的薄膜壓縮應力小于材料的比例極限，應力與應變符合虎克定律時，稱為彈性失穩。由于此時失穩臨界壓力與材料的屈服限無關，僅與彈性模數E及泊松比μ有關。因各種鋼材的E及μ差別不大，故以高強度鋼代替低強度鋼對提高容器的彈性穩定性幾乎無效。若失穩時器壁中的壓縮應力大于材料的比例極限，應力與應變呈非線性關系時，則稱非彈性失穩。非彈性失穩時的臨界壓力與材料屈服限有關。此時采用高強度鋼代替低強度鋼則可提高容器的穩定性。3-113 外壓長圓筒與短圓筒有何區別？在外壓圓筒設計中何以廣泛采用加強圈？答：計算長度大于臨界長度的圓筒為長圓筒。長圓筒的兩端邊界或封頭對其中間部分起不到加強支撐作用，其臨界壓力與筒體長度無關，圓筒失穩時，橫截面由圓形變成波形，波數等于2。計算長度小于臨界長度的圓筒為短圓筒。短圓筒兩端邊界或封頭對其中間部分可起加強支撐作用，其臨界壓力與圓筒長度成反比。失穩時，圓筒橫截面呈波形，波形數大于3。相同直徑和壁厚的長圓筒與短圓筒，后者的臨界壓力高于前者。即將長圓筒變成短圓筒可提高其臨界壓力。外壓圓筒上設臵加強圈，即是為了變長圓筒為短圓筒或縮短圓筒的計算長度，目的均為提高圓筒的穩定性。該法較直接增加圓筒厚度節省材料，約可減輕重量1/3。對不銹鋼圓筒，通過在外部設臵碳鋼加強圈則更為經濟。此外，加強圈尚可減少大直徑薄壁容器的形狀缺陷的影響，提高結構的可靠性。3-114 何以外壓凸形封頭均按外壓球殼進行穩定設計？答：橢圓封頭等凸形封頭在內壓作用下有“趨圓現象”，而在外壓作用下有“趨扁現象”，使封頭過渡區產生周向拉伸薄膜應力，不存在失穩問題；但在其“球面部分”則存在壓縮薄膜應力，如同外壓球殼，故須以球殼進行穩定計算。對橢圓封頭則須計算其“球面部分”的當量球殼半徑。3-115 為使法蘭聯接設計盡可能合理，對墊片載荷有什么要求？答：為使法蘭承受盡可能小的法蘭力矩，在墊片設計中應盡可能控制較小的墊片載荷。為此要求：由墊片在預緊時的壓緊載荷Fa所確定的螺栓載荷Wa與由墊片在操作時的壓緊載荷Fp所確定的螺栓載荷WP相接近。即：Wa≈WP。3-116為使法蘭聯接設計盡可能合理，對螺栓中心圓直徑的確定有什么要求？答：為使法蘭承受盡可能小的法蘭力矩，在螺栓設計中應盡可能控制較小的螺栓中心圓直徑，為此要求：由法蘭徑向結構要求所確定的螺栓中心圓直徑與由法蘭環向結構要求所確定的螺栓中心圓直徑相接近。即：Db徑≈Db環。3-117 法蘭設計時，為獲得盡可能緊湊的法蘭設計結果，對法蘭的應力有什么要求？答：應使法蘭的三個應力盡量與相應的許用應力相接近。即： 目的是使法蘭應力趨滿應力狀態，則可最充分的發揮材料的強度性能。3-118 內、外壓圓筒的制造圓度何以不同？答：內壓圓筒在壓力作用下，其橫截面形狀將由非正圓趨于正圓。圓筒初始的圓度對其承載影響較小。外壓圓筒在壓力作用下，初始圓度直接影響其穩定性。外壓圓筒設計中的穩定安全系數與圓筒的初始圓度有關。故外壓圓筒的圓度要求高于內壓圓筒。3-119 GB150-1998中規定相鄰筒節A類接頭焊縫中心線間外圓弧長應大于鋼材厚度的3倍，且不小于100mm的出發點是什么？答：是為了避免相鄰筒節焊接接頭的熱影響區互相重疊對材料帶來的不良影響。3-120 GB150-1998中規定B類焊接接頭兩側鋼材厚度差超過一定數值時應以1：3的斜度削薄較厚板的邊緣是出于什么考慮？答：是為了使結構過渡平緩，以減小壓力作用下由邊界效應引起的局部應力。3-121 長頸對焊法蘭的直邊段與對接圓筒的厚度相差較大時，是否應按GB150-1998的規定削薄直邊段？答：不可簡單按GB150-1998的規定削薄直邊段。法蘭直邊段的受力不同于一般圓筒。它既受內壓的作用，又受法蘭力矩的作用，且由法蘭力矩引起的軸向彎曲應力大大超過由內壓引起的軸向應力（薄膜應力）。對法蘭直邊段的削薄應遵循削薄后確保削薄端（即與較薄圓筒連接的一端）的軸向彎曲應力不超過許用值（）的要求進行。具體作法是將削薄的直邊段視作錐頸，并將其f控制在等于1，計算確定直邊段的最小長度后方能進行削薄。3-122 什么情況必須對長頸法蘭與圓筒的對接接頭進行100%射線或超聲檢測？為什么？答：對長頸法蘭，當使用壓力大于或等于其0.8倍的最大允許工作壓力時，法蘭與圓筒的對接接頭必須進行100%射線或超聲檢測。這是因為長頸法蘭與圓筒的對接接頭不僅承受著圓筒中由內壓引起的軸向薄膜應力，而且還承受由法蘭力矩引起的軸向彎曲應力。長頸法蘭的最大應力通常發生于錐頸小端，即直邊段與法蘭錐頸的連接部位，在使用壓力接近其最大允許工作壓力時，此處軸向彎曲應力已接近。此軸向彎曲應力雖沿法蘭直邊段有所衰減，但由于法蘭直邊段極短，故在直邊段端部的軸向彎曲應力仍接近于，加上由壓力引起的軸向薄膜應力，則該截面處的軸向總應力可接近，達到對接圓筒中的軸向薄膜應力 的4倍。在法蘭設計中，對軸向彎曲應力是按許用值 進行控制的，其中不計焊接接頭系數，即認為焊接接頭系數等于1。因此，應將長頸法蘭與圓筒的對接接頭與通常圓筒的環向對接接頭相區別，在使用壓力接近法蘭最大允許工作壓力時，必須進行100%射線或超聲檢測。3-123 不同強度級別的低碳鋼、低合金高強度之間的異種鋼焊接，以及珠光體耐熱鋼與低碳鋼、碳錳鋼（如16MnR）之間的異種鋼焊接，選用焊接材料的原則是什么？答：按以下原則選用焊接材料： a．不同強度級別的低碳鋼、低合金高強鋼之間的異種鋼焊接，一般要求焊接接頭的強度應不低于強度較低一側母材標準規定的抗拉強度下限值，而接頭的塑性、韌性應不低于強度較高而塑性、韌性較差一側的母材。b.珠光體耐熱鋼與低碳鋼、碳錳鋼（16MnR）之間的異種鋼焊接，一般采用中間合金成分的低氫堿性焊條，并根據其中焊接性能較差的一側材料確定預熱溫度。3-124 奧氏體鋼之間的焊接材料的選用原則是什么？答：選用原則如下： 1.應保證熔敷金屬的Cr、Ni、Mo或Cu等主要合金元素的含量不低于母材標準規定的下限值； 2.對于有防止晶間腐蝕要求的焊接接頭，應采用熔敷金屬中含有穩定化元素Nb（氬弧焊時，可含Ti），或保證熔敷金屬含C≤0.04％的焊接材料。3-125 GB150-1998規定的碳素鋼和低合金鋼低溫壓力容器的溫度界限是多少？依據是什么？答：GB150-1998規定：碳素鋼和低合金鋼制的壓力容器當設計溫度低于或等于-20℃時為低溫壓力容器。把低溫壓力容器的溫度界定在-20℃，主要是根據我國多年的使用經驗。實踐表明：設計溫度大于-20℃的壓力容器按一般常溫容器進行選材、設計、制造具有足夠安全性的，是成熟可靠的。3-126 低溫壓力容器焊接材料的選用原則是什么？答：低溫壓力容器用焊接材料，應選用與母材化學成分和機械性能相同或接近的材料。受壓元件或非受壓元件與受壓元件間的焊接，當采用手工電弧焊時，應選用低氫堿性焊條；當采用埋弧焊時應選用堿性或中性焊劑。鐵素體鋼之間的焊接，一般應選用鐵素體型焊接材料（9％Ni鋼除外）。焊接接頭的低溫沖擊試驗溫度以及焊縫金屬、熔合線、熱影響區的低溫沖擊功的要求，均應與母材相同。鐵素體鋼之間的異種鋼焊接用焊接材料一般應按韌性要求較高側的母材選用，而且焊接接頭抗拉強度不低于兩側母材中最低抗拉強度的較小值。鐵素體鋼與奧氏體鋼之間的焊接，應使焊接接頭的抗拉強度不低于兩側母材中最低抗拉強度的較小值，且鐵素體鋼側熔合線和熱影響區的沖擊功應與鐵素體鋼母材相同。3-127 何謂未焊透和咬邊？各有何危害？答：母材之間、母材與焊縫金屬及多層焊層間未被熔化，留有可見的空間或夾渣稱為未焊透。此種缺陷按產生的部位及形成的原因，可分為根部未焊透、坡口部未熔合和層間未熔合三種。其產生的原因：焊接電流太小；焊接速度太快；焊條施焊角度不當或電弧發生偏吹；坡口角度或間隙太小；焊接散熱太快；氧化物和熔渣阻礙了金屬間充分的熔合。咬邊是減少基本金屬截面積的一種缺陷，使承載截面減少。壓力容器受壓元件不允許存有未焊透的結構。未焊透和咬邊破壞了焊接的連續性，降低了焊接接頭的力學性能，引起應力集中。當缺陷超標時，影響承載截面積，危及安全。使用抗拉強度規定值下限大于等于540MPa的鋼材及鉻-鉬低合金鋼材制造的壓力容器，奧氏體不銹鋼、鈦材和鎳材制造的壓力容器，低溫壓力容器，球形壓力容器以及焊縫系數取1.0的壓力容器，其焊縫表面不得有咬邊；其他壓力容器焊縫表面的咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊的連續長度不得大于100mm。焊縫兩側咬邊的總長不得超過該焊縫長度的10％。3-128 何謂延遲裂紋？如何防止？答：延遲裂紋是冷裂紋的一種常見缺陷，它不在焊后立即產生，而在焊后延遲幾小時、幾天或更長時間才出現，故稱延遲裂紋。有延遲裂紋傾向的 ＞540MPa和Cr-Mo鋼制的容器，應在焊接完成最少24小時后才能進行檢驗。防止延遲裂紋可采用焊后加熱的辦法。3-129 何謂熱裂紋？產生的主要原因是什么？答：焊接過程中在300℃以上高溫下產生的裂紋稱為熱裂紋。熱裂紋一般是在稍低于凝固溫度下產生的凝固裂紋，也有少數是在凝固溫度區發生。熱裂紋的產生原因是焊接拉應力作用到晶界上的低熔共晶體所造成的。焊接應力是產生裂紋的外因，低熔共晶體是產生裂紋的內部條件。焊縫中偏高的S、P是其與Fe形成低熔點共晶體的主要因素。在壓力容器焊接中，降低線能量或采用多層焊是防止熱裂紋的一種有效方法。3-130 什么是焊后消氫處理？答：焊接過程中，來自焊條、焊劑和空氣濕氣中的氫氣，在高溫下被分解成原子狀態溶于液態金屬中，焊縫冷卻時，氫在鋼中的熔解度急劇下降，由于焊縫冷卻很快，氫來不及逸出，留在焊縫金屬中，過一段時間后，會在焊縫或熔合線聚集。聚集到一定程度，在焊接應力的作用下，導致焊縫或熱影響區產生冷裂紋，即延遲裂紋。因此要求焊條先預熱，焊后對焊縫后熱至200℃，后熱時間正常為16小時，這樣可降低焊縫冷卻速度使氫充分逸出，稱為焊后消氫處理，這也是焊條要選用低氫型的原因。3-131 壓力容器焊后熱處理的目的是什么？答：焊后熱處理的主要目的是消除和降低焊接過程中產生的應力，避免焊接結構產生裂紋；恢復冷作而損失的力學性能；改善接頭及熱影響區的塑性和韌性，提高抗應力腐蝕的能力。3-132 壓力容器制造中的熱處理分哪兩類？答：分為改善材料力學性能的熱處理和焊后熱處理兩類。3-133 何謂無損檢測？常用方法有哪些？答：無損檢測是在不對受檢工件進行分離和造成損傷的情況下，對容器的材料，結構和焊接接頭等的內部和表面質量進行檢查。常用方法有：射線（RT）、超聲（UT）、磁粉（MT）、滲透（PT）、渦流（ET）、聲發射（AE）等。3-134 沖擊功與沖擊韌性有何差別？答：鋼材在進行缺口沖擊試驗時，擺錘沖擊消耗在試樣上的能量，稱為沖擊功。用Ak表示，當為V形缺口時，即為AKV。沖擊試驗時擺錘消耗在試樣單位截面上的沖擊功稱為沖擊韌性（也稱為沖擊值）。用αk表示。由于沖擊功僅為試樣缺口附近參加變形的體積所吸收，而此體積又無法測定，且在同一斷面上每一部分的變形也不一致，因此用單位截面積上的沖擊功αk來判斷韌性的方法國內外已逐漸被淘汰。3-135 鋼材沖擊試驗的試樣為什么要取橫向？答：鋼錠在澆鑄時形成的偏析或雜質，在軋制鋼板的過程中會順著鋼板軋制方向（金屬延伸方向）形成纖維狀帶狀組織，從而使鋼板平行于纖維組織（縱向）的機械性能高于垂直方向（橫向），尤其韌性和塑性指標更為突出。為提高材料的安全使用及壓力容器的可靠性，GB150規定低溫沖擊試驗要取橫向作為最低沖擊功規定值 第四章 管殼式換熱器 4-1 GB151-1999管殼式換熱器的適用范圍是什么？答：1．適用于固定管板式、浮頭式、U形管式和填料函式換熱器。2．適用的參數為：公稱直徑DN ≤2600mm；公稱壓力PN ≤35MPa；且公稱直徑（mm）和公稱壓力（MPa）的乘積不大于1.75×104。4-2 對于管、殼程設計壓力均為內壓的管殼式換熱器，其受壓元件在什么情況下可按壓差設計？還應考慮什么問題？答：對于同時受管、殼程內壓作用的元件，僅在能保證管、殼程同時升、降壓時，才可以按壓差設計。壓差的取值還應考慮在壓力試驗過程中可能出現的最大壓差值，同時設計者應提出壓力試驗的步進程序。4-3 試述管殼式換熱器中管、殼程設計溫度與管壁、殼壁溫度的差異及作用。答：管、殼程設計溫度分別為管程管箱和殼程殼體的設計溫度，是對應于管、殼程設計壓力分別設定的管、殼程受壓元件金屬溫度（沿元件金屬橫截面的溫度平均值）的最高值或最低值。用于確定元件材料的許用應力。管壁、殼壁溫度分別為沿長度平均的換熱管、殼程圓筒金屬溫度，分別是傳熱過程中形成的換熱管、殼程圓筒金屬溫度沿長度方向的平均值。用于計算殼程圓筒與換熱管的熱膨脹差在管板、換熱管和殼程圓筒中引起的應力。這兩組溫度不僅定義、性質和作用不同，而且數值上也會有較大差異，因此，在計算時一定要注意，不可混用。4-4 管殼式換熱器中同時受管、殼程溫度作用的元件的設計溫度如何確定？答：管殼式換熱器中同時受管、殼程溫度作用的元件的設計溫度可按金屬溫度確定，也可取較高側的設計溫度。4-5 管殼式換熱器主要元件腐蝕裕量的考慮原則是什么？答：管殼式換熱器主要元件腐蝕裕量的考慮原則： a）管板、浮頭法蘭、球冠形封頭和鉤圈兩面均應考慮腐蝕裕量； b）平蓋、凸形封頭、管箱和圓筒的內表面應考慮腐蝕裕量； c）管板和平蓋上開槽時，可把高出隔板槽底面的金屬作為腐蝕裕量，但當腐蝕裕量大于槽深時，還應加上兩者的差值； d）壓力容器法蘭和管法蘭的內直徑面上應考慮腐蝕裕量； e）換熱管不考慮腐蝕裕量； f）拉桿、定距管、折流板和支持板等非受壓元件，一般不考慮腐蝕裕量。4-6 對于無法進行無損檢測的鋼制固定管板式換熱器殼程圓筒的環向焊接接頭，其焊接接頭系數如何選取？答：對于無法進行無損檢測的鋼制固定管板式換熱器殼程圓筒的環向焊接接頭，當采用氬弧焊打底或沿焊接接頭根部全長有緊貼基本金屬的墊板時，其焊接接頭系數φ＝0.6。4-7 用于制造管板、平蓋、法蘭的鋼鍛件，其級別應不低于幾級？答：用于制造管板、平蓋、法蘭的鋼鍛件，其級別不得低于JB4726和JB4728規定的Ⅱ級。4-8 在管板選材中，何時采用鍛件？答：a）管板本身具有凸肩并與圓筒（或封頭）對接連接時，應采用鍛件[如GB151-1999附錄G中圖G1（d）、（e）和圖G2（b）、（c）、（d）、（f）]。b）厚度大于60mm的管板，宜采用鍛件。4-9 符合GB151-1999附錄C的奧氏體不銹鋼焊接鋼管用作換熱管時，其適用范圍如何？答：其適用范圍為： a）不得用于極度危害介質的工況； b）設計壓力不大于6.4MPa； c）使用溫度與相應鋼號的無縫管相同。4-10 管殼式換熱器的接管（或接口）設計與一般容器相比有什么特殊要求？答：a）接管宜與殼體內表面平齊； b）接管應盡量沿換熱器的徑向或軸向設臵； c）設計溫度高于或等于300℃時，應采用對焊法蘭； d）必要時應設臵溫度計接口、壓力計接口及液面計接口； e）對于不能利用接管（或接口）進行放氣和排液的換熱器，應在管程和殼程的最高點設臵放氣口，最低點設臵排液口，其最小公稱直徑為20mm； f）立式換熱器可設臵溢流口。4-11 管殼式換熱器整體管板的有效厚度如何確定？答：整體管板的有效厚度等于管程分程隔板槽底部的管板厚度減去下列二者厚度之和： a）管程腐蝕裕量超出管程隔板槽深度的部分； b）殼程腐蝕裕量與管板在殼程側的結構開槽深度二者中的較大值。4-12 管殼式換熱器復合管板的有效厚度如何確定？答：復層與基層的結合要求符合GB151-1999中4.3.2.3條規定的復合管板，其復層厚度可計入復合管板的有效厚度中。當復層材料的強度低于基層材料時，應以復層當量厚度計入復合管板的有效厚度中，復層當量厚度按下式計算： 式中： ──復層當量厚度，mm； ──設計溫度下基層材料的許用應力，MPa； ──設計溫度下復層材料的許用應力，MPa； ──復層最薄處的厚度，mm。4-13 GB151-1999中對管板最小厚度是如何規定的？答：1．管板與換熱管采用脹接連接時，管板的最小厚度（不包括腐蝕裕量）按如下規定： a）用于易燃、易爆及有毒介質等嚴格場合時，管板的最小厚度應不小于換熱管的外徑（d o）； b）用于一般場合時，管板的最小厚度應符合如下要求： d o≤25時 ≥0.75d o 25＜d o＜50時 ≥0.70d o d o≥50時 ≥0.65d o 2．管板與換熱管采用焊接連接時，管板的最小厚度應滿足結構設計和制造的要求，且不小于12mm。3．復合管板復層最小厚度及相應要求： a）管板與換熱管焊接連接的復合管板，其復層的厚度應不小于3mm。對有耐腐蝕要求的復層，還應保證距復層表面深度不小于2mm的復層化學成分和金相組織符合復層材料標準的要求； b）采用賬接連接的復合管板，其復層最小厚度應不小于10mm，并應保證距復層表面深度不小于8mm的復層化學成分和金相組織符合復層材料標準的要求。4-14 對多管程管殼式換熱器，分程設計時應考慮什么？答：分程設計時應考慮： a）應盡可能使各管程的換熱管數大致相等。b）分層隔板槽形狀簡單，密封面長度較短。4-15 管殼式換熱器管箱的最小內側深度如何確定？答：管殼式換熱器管箱的最小內側深度按下列要求確定： a）軸向開口的單管程管箱，開口中心處的最小深度應不小于接管內直徑的1/3； b）多程管箱的內側深度應保證兩程之間的最小流通面積不小于每程換熱管流通面積的1.3倍；當操作允許時，也可等于每程換熱管的流通面積。4-16 管殼式換熱器管板與換熱管的連接型式主要有哪幾種？答：管殼式換熱器管板與換熱管的連接主要有焊接、脹接、脹焊并用等型式。4-17 管殼式換熱器換熱管與管板之間采用強度脹接的適用范圍和要求如何？答：1．適用范圍： a）設計壓力小于等于4MPa； b）設計溫度小于等于300℃； c）操作中無劇烈的振動，無過大的溫度變化及無明顯的應力腐蝕。2．一般要求： a）換熱管材料的硬度值一般須低于管板材料的硬度值； b）有應力腐蝕時，不應采用管端局部退火的方式來降低換熱管的硬度。4-18 管殼式換熱器在什么情況下管板與換熱管之間的連接應脹焊并用？答：在下列情況下管板與換熱管之間的連接應脹焊并用： 1．密封性能要求較高的場合； 2．承受振動或疲勞載荷的場合。3．有間隙腐蝕的場合； 4．采用復合管板的場合。4-19 管板與殼程圓筒、管箱圓筒之間的連接方式有幾種？答：有a、b、c、d、e、f型六種。如下圖： a型：管板通過墊片與殼體法蘭和管箱法蘭連接； b型：管板直接與殼程圓筒和管箱圓筒形成整體結構； c型：管板與殼程圓筒連為整體，其延長部分形成凸緣被夾持在活套環與管箱法蘭之間； d型：管板與管箱圓筒連為整體，其延長部分形成凸緣被夾持在活套環與殼體法蘭之間； e型：管板與殼程圓筒連為整體，其延長部分兼作法蘭，與管箱法蘭用螺柱、墊片連接； f型：管板與管箱圓筒連為整體，其延長部分兼作法蘭，與殼體法蘭用螺柱、墊片連接。4-20 在什么情況下固定管板式換熱器的殼程圓筒需設臵膨脹節？答：在固定式管板的計算中按有溫差的各種工況計算出殼體軸向應力、換熱管的軸向應力、換熱管與管板之間的拉脫力q中，有一個不能滿足強度(或穩定)條件時，就需要設臵膨脹節。在固定式管板強度校核計算中，當管板厚度確定之后，不設膨脹節時，有時管板強度不夠，設膨脹節后，管板厚度可能就滿足要求。此時，也可設臵膨脹節以減薄管板，但要從材料消耗、制造難易、安全及經濟效果等綜合評估而定。4-21 管殼式換熱器管板的延長部分兼作法蘭時，法蘭部分對管板有什么影響？答：當管板兼作法蘭時，法蘭力矩不僅作用于法蘭上，還會延伸作用于管板上，對管板來說，增加了一個附加力矩。因此計算管板時，除考慮殼程、管程設計壓力的“當量壓力”及管子與殼體不同熱膨脹引起的“當量壓力”外，還需要計入由于法蘭力距引起的管板應力。由于法蘭力矩在管板中引起的附加力矩，使管板計算趨于復雜化，管板厚度取決于其危險組合。對延長部分兼作法蘭的管板，法蘭和管板應分別設計，且法蘭厚度可以和管板厚度不同。4-22 管殼式換熱器中常用的折流板和支持板的形式有幾種？答：在管殼式換熱器中，常用的折流板和支持板的形式有弓形和圓盤－圓環形兩種。弓形折流板有單弓形、雙弓形和三弓形三種。4-23 管殼式換熱器中折流板的布臵應遵循什么原則？答：在管殼式換熱器中，折流板的布臵原則為： 1．折流板的布臵必須符合工藝設計條件的要求。特別是對折流板的形式、折流板的間距、靠近殼程物料進出口的折流板位臵等必須盡可能滿足工藝設計條件。2．在工藝設計條件沒有特別要求的情況下，折流板一般應按等間距布臵，管束兩端的折流板盡可能靠近殼程進、出口接管。3．臥式換熱器的殼程為單相清潔流體時，折流板缺口應水平上下布臵，若氣體中含有少量液體時，則應在缺口朝上的折流板的最低處開通液口；若液體中含有少量氣體時，則應在缺口朝下的折流板的最高處開通氣口。4．臥式換熱器、冷凝器和重沸器的殼程介質為氣、液相共存或液體中含有固體物料時，折流板缺口應垂直左右布臵，并在折流板最低處開通液口。4-24 管殼式換熱器中折流板的最小間距為多少？答：在管殼式換熱器中，折流板最小間距一般不小于圓筒內直徑的五分之一，且不小于50mm；特殊情況下也可取較小的間距。4-25 在什么情況下，管殼式換熱器應設臵支持板？答：當換熱器不需設臵折流板，但換熱管無支撐跨距超過GB151規定的最大無支撐跨距時，則應設臵支持板，用來支撐換熱管，以防止換熱管產生過大的撓度。浮頭式換熱器浮頭端宜設臵加厚環板的支持板。4-26 在什么情況下，管殼式換熱器管程及殼程的介質進口處應設臵防沖板？答：1．管程設臵防沖板的條件：當管程采用軸向入口接管或換熱管內流體流速超過3m/s時，應設臵防沖板，以減少流體的不均勻分布和對換熱管端的沖蝕 2．殼程設臵防沖板的條件： ①當殼程進口管流體的 值（ρ—流體密度，kg/m3；υ—流體流速，m/s）為下列數值時，應在殼程進口處設臵防沖板： a）非腐蝕、非磨蝕性的單相流體： ＞2230kg/（m?s2）者； b）其它液體，包括沸點下的液體： ＞740kg/（m?s2）者。②有腐蝕或有磨蝕的氣體、蒸汽及汽液混合物，應設臵防沖板。4-27 在什么情況下，管殼式換熱器殼程進出口處應設臵導流筒？答：當殼程進出口距管板較遠，流體停滯區過大時，應設臵導流筒，以減小流體停滯區，增加換熱管的有效換熱長度。4-28 管殼式換熱器殼程進口處的防沖板表面距圓筒內壁的距離與防沖板的直徑或邊長各為多少？答：防沖板外表面到圓筒內壁的距離，應不小于接管外徑的1/4。防沖板的直徑或邊長，應大于接管外徑50mm。4-29 管殼式換熱器殼程進出口處的導流筒有幾種形式，其結構尺寸在設計中應如何考慮？答：一般有內導流筒和外導流筒兩種形式。a）內導流筒 導流筒外表面到殼體圓筒內壁的距離宜不小于接管外徑的1/3；導流筒端部至管板的距離，應使該處的流通面積不小于導流筒的外側流通面積。b）外導流筒 內襯筒內表面到外導流筒的內表面間距為：接管外徑d ≤200mm時，間距不小于50mm； d ＞200mm時，間距不小于75mm。立式外導流換熱器，應在內襯筒下端開淚孔。4-30 管殼式換熱器雙殼程結構的縱向隔板的設計中，應考慮些什么問題？答：在管殼式換熱器中，雙殼程結構的縱向隔板的設計應考慮以下幾點： 1．縱向隔板的最小厚度為6mm。當殼程壓力降較大時，隔板應適當加厚。2．縱向隔板與管板的連接可采用焊接或可拆卸連接。縱向隔板回流端的改向流通面積應大于折流板的缺口面積。3．需要抽出管束的換熱器，應在隔板的兩側與殼體的間隙處設臵二殼程之間的密封結構。固定管板式換熱器的縱向隔板可直接與圓筒焊接或插入導向槽中。4-31 填料函式換熱器，不適用于什么介質？答：填料函式換熱器不適用于易揮發、易燃、易爆、有毒及貴重介質。4-32 填料函式換熱器的結構型式有哪幾種？收集泄漏的介質時應選用哪種型式？答：填料函式換熱器的結構型式有外填料函浮頭式、單填料函滑動管板式和雙填料函滑動管板式三種。收集泄漏的介質時應選用雙填料函滑動管板結構型式。4-33 填料函式換熱器的填料可以采用哪幾種？答：填料函式換熱器的填料應根據管、殼程介質、操作溫度、操作壓力等確定，可以采用油浸石棉填料、橡膠石棉填料、聚四氟乙烯浸石棉填料和柔性石墨填料。4-34 重疊式換熱器的支座設計，應考慮什么要求？答：重疊式換熱器的支座設計，應考慮以下要求：(1)重疊式換熱器之間的支座應設臵調整高度用的墊板；(2)重疊式換熱器之間的支座底板到設備中心線的距離應比接管法蘭密封面到設備中心線的距離至少小5mm；(3)重疊式換熱器支座除按JB/T4712選用外，必要時應對支座和殼體進行校核；(4)當重疊換熱器質量較大時，可增設一組重疊支座。4-35 管殼式換熱器的管箱、浮頭蓋在什么情況下應在施焊后作消除應力的熱處理？設備法蘭密封面應在何時加工？答：a）碳鋼、低合金鋼的焊有分程隔板的管箱和浮頭蓋以及管箱的側向開孔超過1/3圓筒內徑的管箱，應在施焊后作消除應力的熱處理，設備法蘭密封面應在熱處理后加工。b）除圖樣另有規定外，奧氏體不銹鋼制管箱、浮頭蓋可不進行熱處理[注]。[注]對變形有較高要求時，可以進行低溫（t＜427℃）或不需考慮防止材料敏化導致的晶間腐蝕時進行高溫（t＞427℃）消除應力熱處理。但其消除應力的效果低于碳鋼和低合金鋼。當有較高抗腐蝕要求或在高溫下使用時，應保持奧氏體，防止敏化且防止管箱、浮頭蓋變形。因此，可進行固溶處理（恢復奧氏體），由此所形成的殘余應力以及焊接管箱時所形成的殘余應力，可由低溫退火來消除，然后再進行設備法蘭密封面的加工。4-36 設計有抗應力腐蝕要求的管殼式換熱器時應如何處理？答：1．對管殼式換熱器殼程圓筒、管箱及換熱管的處理方法為： a）進行消除局部應力（焊接殘余應力、冷作產生的應力等）熱處理； b）采用耐應力腐蝕的材料； c）避免產生過高的拉應力。2．對換熱管與管板之間的連接接頭采用焊接，不能采用脹接。脹接會引起大的局部應力，對于易引起加工硬化的材料更甚，這個應力如被消除，則脹接也就失去意義，故對具有應力腐蝕的場合，連接接頭不能采用脹接；焊接連接雖也會引起局部應力，但由于管壁薄，拘束度低，此局部應力不會太大，故一般不作消除應力熱處理。4-37 與一般容器相比，設計者提出管殼式換熱器壓力試驗要求時應作哪些特殊考慮？答：1.按壓差設計的換熱器應提出壓力試驗時升壓和降壓的具體要求。2.對于管程和殼程設計壓力之一為負壓的換熱器，其正壓側的試驗壓力應取為按正壓側設計壓力確定的試驗壓力與負壓側設計壓力的絕對值之和。3.對于管程設計壓力大于殼程設計壓力的換熱器，應對換熱管與管板連接接頭的試驗方法和試驗壓力提出詳細要求。4.確定試驗壓力后，除對圓筒進行試驗壓力下的應力校核外，還要對封頭進行校核。4-38 固定管板式換熱器壓力試驗順序如何？答：固定管板式換熱器壓力試驗順序： a）殼程試壓，同時檢查換熱管與管板連接接頭； b）管程試壓。4-39 浮頭式換熱器壓力試驗順序如何？答：浮頭式換熱器壓力試驗順序：(1)用試驗壓環和浮頭專用試壓工具進行換熱管與管板連接接頭試壓；(2)管程試壓；(3)殼程試壓。4-40 釜式重沸器因管束型式不同其壓力試驗順序有什么不同？答：釜式重沸器的管束型式有U形管束和浮頭式管束。當管束為U形管束時，其壓力試驗順序為：(1)用試驗壓環進行殼程試壓，同時檢查換熱管與管板連接接頭；(2)管程試壓。當管束為浮頭式管束時，其壓力試驗順序為：(1)用試驗壓環和浮頭專用試壓工具，以及管頭試壓專用殼體進行換熱管與管板連接接頭試壓；(2)管程試壓；(3)殼程試壓。4-41對于管程設計壓力大于殼程設計壓力的管殼式換熱器，設計者應對換熱管與管板連接接頭提出怎樣的試驗方法和要求？答：對于管程設計壓力大于殼程設計壓力的管殼式換熱器，為了檢查換熱管與管板連接接頭的嚴密性，可根據實際情況提出下列試驗方法和要求： 1．提高殼程試驗壓力等于管程試驗壓力，此時必須校核殼程圓筒、接管、法蘭在該試驗壓力下的應力，并能滿足壓力試驗時的強度要求。2．若經上述校核不能滿足壓力試驗時的強度要求時，則殼程按本腔試驗壓力試壓后，再：①以1.0倍殼程設計壓力的含氨體積濃度約為1%的壓縮空氣進行氨滲漏試驗；②對有特殊要求的換熱器，如高壓換熱器等可用低壓純氨進行試漏或采用鹵素檢漏等方法試驗。4-42 除一般容器要求的情況外，什么情況下的管殼式換熱器應進行氣密性試驗？答：當管殼式換熱器管、殼程介質互漏會產生嚴重危害時，應在壓力試驗合格后進行氣密性試驗。4-43 設計溫度低于-40℃時，換熱器的墊片應如何選用？答：設計溫度低于-40℃時的墊片應采用奧氏體不銹鋼、銅、鋁包的金屬包墊片或用上述金屬帶制成的纏繞式墊片、金屬墊。4-44 GB151標準中換熱器殼體最小厚度由哪些因素決定？答：換熱器殼體最小厚度的確定主要是考慮使殼體具有足夠的剛性，減小變形，以利于管板和管束的安裝。尤其是浮頭式和U形管式換熱器的殼體，因無管板的支持作用又需要拆卸，故保證一定的厚度更為必要。此外對在疊摞狀態使用的臥式換熱器，其鞍座及接管都會對殼程圓筒產生較大的局部應力，為此也須適當增加殼體的最小厚度。適當增大殼程圓筒的最小厚度，也有利于對管程設計壓力較高的換熱器在殼程進行管接頭的泄漏試驗。附件 壓力容器設計常用標準目錄

一、設計、制造與檢驗標準 1）GB150-1998 鋼制壓力容器 2）GB151-1999 管殼式換熱器 3）GB12337-1998 鋼制球形儲罐 4）JB4710-2000 鋼制塔式容器（已發布實施，尚未發行）5）JB4732-1995 鋼制壓力容器一分析設計標準 6）JB/T4735-1997 鋼制焊接常壓容器 7）GB/T16508-1996 鍋殼鍋爐受壓元件強度計算 8）

JB6917-1998 制冷裝臵用壓力容器 9）GB/T15386-1994 空冷式換熱器 10）GB16409-1996 板式換熱器 11）GB16749-1997 壓力容器波形膨脹節 12）HG20580-1998 鋼制化工容器設計基礎規定 13）HG20581-1998 鋼制化工容器材料選用規定 14）HG20582-1998 鋼制化工容器強度計算規定 15）HG20583-1998 鋼制化工容器結構設計規定 16）HG20584-1998 鋼制化工容器制造技術要求 17）HG20585-1998 鋼制低溫壓力容器技術規定 18）HG20660-2000 壓力容器中化學介質毒性危害和爆炸危險程度分類 19）JB4730-1994 壓力容器無損檢測 20）JB4744-2000 鋼制壓力容器產品焊接試板的力學性能檢驗 21）JB/T4714-1992 浮頭式換熱器和冷凝器型式與基本參數 22）JB/T4715-1992 固定管板式換熱器型式與基本參數 23）JB/T4716-1992 立式熱虹吸式重沸器型式與基本參數 24）JB/T4717-1992 U形管式換熱器型式與基本參數 25）JB/T4723-1992 不可拆式螺旋板換熱器型式與基本參數 26）JB/T4740-1997 空冷式換熱器型式與基本參數 27）JB4708-2000 鋼制壓力容器焊接工藝評定 28）JB/T4709-2000 鋼制壓力容器焊接規程 29）GB/T324-1988 焊接符號表示法 30）GB/T985-1988 氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸 31）GB/T986-1988 埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸 32）HG/T20531-1993 鑄鋼、鑄鐵容器 33）HG/T20569-1994 機械攪拌設備 34）GB/T1804-2000 一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差 35）GB/T13148-1991 不銹復合鋼板焊接技術條件 36）GB/T13149-1991 鈦及鈦合金復合鋼板焊接技術條件 37）GB/T13147-1991 銅及銅合金復合鋼板焊接技術條件

二、材料標準 1）GB/T699-1999 優質碳素結構鋼 2）GB/T700-1998 碳素結構鋼 3）GB/T912-1989 碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋薄鋼板及鋼帶 4）GB/T1220-1992 不銹鋼棒 5）GB/T1221-1992 耐熱鋼棒 6）GB/T3077-1999 合金結構鋼 7）GB/T3274-1998 碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋厚鋼板和鋼帶 8）GB/T3280-1992 不銹鋼冷軋鋼板 9）GB3531-1996 低溫壓力容器用低合金鋼鋼板 10）GB/T4237-1992 不銹鋼熱軋鋼板 11）GB/T4238-1992 耐熱鋼板 12）GB6654-1996 壓力容器用鋼板 13）GB/T8165-1997 不銹鋼復合鋼板和鋼帶 14）JB4733-1996 壓力容器用爆炸不銹鋼復合鋼板 15）JB4741-2000 壓力容器用鎳銅合金熱軋板材 16）JB4726-2000 壓力容器用碳素鋼和低合金鋼鍛件 17）JB4727-2000 低溫容器用碳素鋼和低合金鋼鍛件 18）JB4728-2000 壓力容器用不銹鋼鍛件 19）JB4743-2000 壓力容器用鎳銅合金鍛件 20）GB3087-1999 低中壓鍋爐用無縫鋼管 21）GB5310-1995 高壓鍋爐用無縫鋼管 22）GB6479-2000 化肥設備用高壓無縫鋼管 23）GB/T8163-1999 輸送流體用無縫鋼管 24）GB/T8162-1999 結構用無縫鋼管 25）GB9948-1988 石油裂化用無縫鋼管 26）GB13296-1991 鍋爐、熱交換器用不銹無縫鋼管 27）GB/T14976-1994 流體輸送用不銹鋼無縫管 28）GB/T14975-1994 結構用不銹鋼無縫鋼 29）GB/T12771-2000 流體輸送用不銹鋼焊接鋼管 30）JB4742-2000 壓力容器用鎳銅合金無縫管 31）GB/T3621-1994 鈦及鈦合金板材 32）GB/T8547-1987 鈦-鋼復合板 33）GB/T3624-1995 鈦及鈦合金管 34）GB/T3625-1995 換熱器及冷凝器用鈦及鈦合金管 35）GB/T3880-1997 鋁及鋁合金軋制板材 36）GB/T6893-2000 鋁及鋁合金拉（軋）制無縫管 37）GB/T13238-1991 銅-鋼復合鋼板 38）GB/T8890-1998 熱交換器用銅合金無縫管 39）GB/T1527-1997 銅及銅合金拉制管 40）GB/T3902-1999 銅及銅合金復合鋼板 41）GB/T15117-1995 碳鋼焊條 42）GB/T5118-1995 低合金鋼焊條 43）GB/T983-1995 不銹鋼焊條 44）GB/T5293-1999 埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑 45）GB/T12470-1990 低合金鋼埋弧焊用焊劑 46）GB/T14957-1994 熔化焊用焊絲 47）GB/T14958-1994 氣體保護焊用焊絲 48）GB/T17584-1999 埋弧焊用不銹鋼焊絲和焊劑 49）GB5612-1985 鑄鐵牌號表示方法 50）GB9439-1988 灰鑄鐵 51）GB9440-1988 可鍛鑄鐵 52）GB1348-1988 球墨鑄鐵件 53）GB9437-1988 耐熱鑄鐵件 54）GB8491-1987 高硅耐腐鑄件 55）GB5613-1985 鑄鋼牌號表示方法 56）GB5676-1985 一般工程用鑄選碳鋼 57）GB2659-1987 焊接結構碳素鋼鑄件 58）GB2100-1980 不銹耐酸鋼鑄件技術條件 59）GB8492-1987 耐熱鋼鑄件 60）GB228-1987 金屬拉伸試驗方法 61）GB/T229-1994 金屬夏比缺口沖擊試驗方法 62）GB232-1988 金屬彎曲試驗方法 63）GB/T4334.1-2000 不銹鋼10%草酸浸蝕試驗方法 64）GB/T4334.2-2000 不銹鋼硫酸-硫酸鐵腐蝕試驗方法 65）GB/T4334.3-2000 不銹鋼65%硝酸腐蝕試驗方法 66）GB/T4334.4-2000 不銹鋼硝酸-氫氟酸腐蝕試驗方法 67）GB/T4334.5-2000 不銹鋼硫酸-硫酸銅腐蝕試驗方法 68）GB/T4334.6-2000 不銹鋼5%硫酸腐蝕方法

三、零部件標準 1）JB/T4700-2000 壓力容器法蘭與技術條件 2）JB/T4701-2000 甲型平焊法蘭 3）JB/T4702-2000 乙型平焊法蘭 4）JB/T4703-2000 長頸對焊法蘭 5）JB/T4704-2000 非金屬軟墊片 6）JB/T4705-2000 纏繞墊片 7）JB/T4706-2000 金屬包墊片 8）JB/T4707-2000 等長雙頭螺栓 9）JB/T4712-1992 鞍式支座 10）JB/T4713-1992 容器支腿 11）JB/T4718-1992 管殼式換熱器用金屬包墊 12）JB/T4719-1992 管殼式換熱器用纏繞墊片 13）JB/T4720-1992 管殼式換熱器用非金屬軟墊片 14）JB/T4720-1992 外頭蓋側法蘭 15）JB/T4721-1992 管殼式換熱器用螺紋管基本參數與技術條件 16）JB/T4724-1992 支承式支座 17）JB/T4725-1992 耳式支座 18）JB/T4729-1994 旋壓封頭 19）JB/T4736-1995 補強圈 20）JB/T4737-1995 橢圓形封頭 21）JB/T4738-1995 900折邊錐形封頭 22）JB/T4739-1995 600折邊錐形封頭 23）JB596-1964 碟形封頭 24）HG21506-1992 補強圈 25）HG20592～20635-1997 鋼制管法蘭、墊片、緊固件 26）HG21514～21535-1995 碳素鋼、低合金鋼制人孔和手孔 27）HG21595～21601-1999 不銹鋼人孔 28）HG21602～21604-1999 不銹鋼手孔 29）HG21589-1995 透光式玻璃板液面計 30）HG21590-1995 反射式玻璃板液面計 31）HG21591-1995 視鏡式玻璃板液面計 32）HG21592-1995 玻璃管液面計標準系列及技術要求 33）HG/T21619-1986 視鏡標準圖 34）HG/T21620-1986 帶頸視鏡標準圖 35）HG/T21622-1990 襯里視鏡標準圖 36）HG21505-1992 組合式視鏡 37）HG21630-1990 補強管 38）HG/T21550-1993 防霜液面計 39）HG/T21574-1994 設備吊耳 40）HG/T21575-1994 帶燈視鏡 41）HG/T21584-1995 磁性液位計 42）HG21605-1995 鋼與玻璃燒結視鏡 43）HG21606-1995 鋼與玻璃燒結液位計 44）GB38-1976 螺栓技術條件 45）GB1168-1976 螺柱技術條件 46）GB61-1976 螺母技術條件 47）GB5780-1986 六角頭螺栓-C級 48）GB5782-1986 六角頭螺栓-**和B級 49）GB799-1988 地腳螺栓 50）GB41-1986 I型六角螺母-C級 51）GB6170-1986 I型六角螺母-**和B級 52）GB/T4459.1-1995 機械制圖螺紋及螺紋緊固件表示法 53）GB196-1981 普通螺紋基本尺寸 54）GB197-1981 普通螺紋公差與配合