第一篇：隧道初期支護首件施工總結

青海省張掖至河南公路牙什尕至同仁段公路工程 朵給山隧道開挖初支首 件工程施工總結

中鐵十二局集團第四工程有限公司 牙同公路C合同段項目經理部 初期支護首件工程總結

一、工程概況

朵給山隧道右線進口ZK20+398-398.6段初期支護作為此隧道的首件工程。隧道建筑限界凈寬11.25米（0.75m檢修道+0.5m左側側向寬度+2×3.75m行車道+1.50m右側側向寬度+1.00m檢修道），隧道按噴錨構筑法技術要求設計，均采用曲墻帶仰拱復合式襯砌；洞口段圍巖超前支護采用超前管棚預注漿支護，初級支護采用徑向系統錨桿、鋼架支撐配合噴射砼形成整體。

二、施工目的

牙同高速公路C合同段朵給山隧道，工程地質條件復雜，施工不確定因素較多，出現問題后很難處理，為確保隧道工程質量，我項目部進行了初期支護首件工程施工（ZK20+398-398.6），本著“預防為主，先導試點”的原則，對首件工程的各項工藝、技術和質量指標進行綜合評價，確定最佳工藝，建立樣板工程，以指導后續工程批量生產，預防和糾正后續批量生產中可能產生的質量問題，通過首件工程施工達到以下目的：

(1).施工組織檢驗：通過首件工程施工，確定人員、機械之間的最佳組合。

(2).收集數據：由首件工程確定在此施工工藝下各項技術指標的控制方法。總結出的技術參數作為指導大批量施工控制的依據。

三、首件工程總結

目前，ZK20+398-398.6段初期支護首件工程已經完成，總結如下：

（一）施工準備

施工前按照設計圖紙和有關規程規范要求，結合工程地質和氣象水文條件，編制了首件工程施工組織設計。

1.熟悉施工圖，認真做好圖紙會審和技術交底工作。

2.根據施工坐標及設計提供的導線點，做好定位放線及水準點的引測并復核，將測量報告提交監理工程師審查。

（二）施工工藝 隧道為分離式隧道，本段隧道的初期（超前）支護主要支護形式為大管棚、超前小導管注漿、藥卷錨桿、噴砼、鋼筋網、型鋼鋼架等。

管棚鉆孔采用管棚鉆機，徑向注漿、超前小導管、錨桿采用人工風槍或鉆孔臺車鉆孔，洞內錨桿、鋼筋網片在洞外加工運至洞內安裝，注漿采用高壓泵。格柵鋼架在洞外場地加工，型鋼拱架在洞外場地加工或選專業廠家制作，并試拼入洞。噴射砼支護采用濕噴機進行濕噴作業。

1.系統錨桿

本段隧道拱部、邊墻系統錨桿采用全螺紋錨桿，錨固是在錨桿孔成孔后，用經充分濕潤后的錨固藥卷代替注漿而直接進行錨固。錨固是干燥的粉狀水泥砂漿和粉狀速凝劑混合物用特殊透水紙包裹成長條狀，使其經水浸泡充分濕潤后直接進行錨固。其特點是使用方便，工藝簡單，施工速度快，但不能施加一定的預應力，且保證錨桿位于錨孔中央困難。錨桿鉆孔位置及孔深必須準確；錨桿要除去油污、鐵銹和雜質；錨桿體插入孔內不小于設計長度的95%。1.1錨桿施工工藝為：

A、準備：鑿巖臺車就位，并接好供電、供水管線。

B、測量布眼：根據錨桿設計間距及圍巖層理、節理分布實際情況，用油漆標出眼位。布眼時對層理及節理發育部位，需加密布設。

C、鉆孔：用二臂液壓鉆孔臺車鉆孔，鉆孔時鉆桿垂直于巖面或層理面。

D、清孔及檢查：用φ18彎頭鋼管通入高壓風吹凈孔中石屑及細小石塊，利于漿液與巖壁充分接觸，并檢查孔深。

E、錨桿加工：采用Φ25螺紋鋼，按設計尺寸下料。F、藥卷濕潤：將藥卷浸泡于潔凈的水中，浸泡時間約為1～3分鐘（具體時間按使用說明書），使藥卷充分濕潤但又不能凝固，其外觀判斷為手用輕捏柔軟均勻。

G、藥卷塞入：采用孔徑略大于藥卷的PVC管將藥卷頂送入底部后，然后抽出PVC管，每節藥卷按此方法送入，直至送入數量滿足要求。H、錨桿插入：采用錘擊或風動鑿巖機將錨桿強制塞入錨孔中。1.2施工注意事項： A、鉆孔，鉆孔應垂直于巖石節理面，錨桿軸線應與巖體主結構面或滑移面成較大角度相交。不得生搬硬套采用徑向錨桿，并應視現場情況適當調整。B、錨固藥卷使用前必須檢查錨固藥包是否硬化失效。

C、錨固劑浸泡時間需嚴格控制，并經實驗確定，既不能使藥卷濕潤完全，造成水泥砂漿未完全水化，也不能浸泡時間過長，造成錨固劑在錨桿插入前已凝固。

D、為使錨桿固定于錨孔中央，而使錨固劑均勻包裹于錨桿周圍，可在錨固劑放入前安設限位器。

E、錨桿在未錨固前，其自重大，防止錨桿滑落傷人。F、砂漿未達到錨固強度前應嚴禁懸掛重物。1.3改進措施：

1）宜先噴一層砼再安設錨桿。2）錨桿露出長度不應大于噴層厚。

3）沿隧道周邊直徑向鉆孔，但鉆孔不宜平行于巖層層面。4）藥卷錨桿孔徑大于桿體直徑15mm。2．鋼筋網

鋼筋網的鋪設，可在巖面噴射一層砼后進行，如有錨桿則在錨桿安裝后進行。隧道鋼筋網預先在洞外制作，鋼筋冷拉調直后使用，鋼筋表面不得有裂紋、油污、顆粒或片狀銹蝕。安裝搭接長度為1個網格，采用點焊焊接。鋼筋網隨受噴面鋪設，與受噴面的間隙一般不小于3cm。與錨桿或其它固定裝置連接牢固。注意事項：

(1)鋼筋網使用前必須清除銹蝕。

(2)鋼筋網必須隨受噴面的起伏鋪設，與受噴面的間隙宜為3cm。鋼筋網的噴砼保護層厚度不得小于2cm。

(3)鋼筋網必須與錨桿或其他固定裝置連接牢固，在噴射砼時鋼筋網不得晃動。3．鋼架支撐

工字鋼型鋼鋼架采用冷彎成型，鋼架加工的焊接不得有假焊，焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。每榀鋼架加工完成后放在水泥地面上試拼，周邊拼裝允許誤差為±3cm，平面翹曲小于2cm。鋼架在開挖或噴砼后及時架設。3.1質量控制措施

安裝前清除底腳下的虛碴及雜物。鋼架安裝允許偏差：鋼架間距、橫向位置和高程與設計位置的偏差不超過±5cm，垂直度誤差為±2。鋼架拼裝可在開挖面以外進行，各節鋼架間以螺栓連接，連接板密貼。沿鋼架外緣每隔2m用鋼楔或砼預制塊楔緊。鋼架底腳置于牢固的基礎上。鋼架盡量密貼圍巖并與錨桿焊接牢固，鋼架之間按設計縱向連接。鋼架與噴砼形成一體，鋼架與圍巖間的間隙用噴砼充填密實；各種形式的鋼架全部被噴射砼覆蓋。

3.2注意事項：

①鋼架支撐加工尺寸等必須符合設計要求。

②鋼架支撐必須具有必要的強度和剛度，鋼架的設計強度，必須保證能單獨承受2~4cm高的松動巖柱重量，其形狀必須與開挖斷面相適。③鋼架連接板由螺栓連接牢靠。

④鋼架必須按設計位置架設，鋼架之間必須用縱向鋼筋聯結，拱腳必須放在牢固的基礎上。鋼架與圍巖必須盡量靠近，但必須留2~3cm間隙做混凝土的保護層。當鋼架和威嚴之間的間隙過大時必須設墊塊。

⑤鋼架必須垂直于隧道中線，橫向允許偏差±5cm，鋼架傾斜度應小于2°。拱腳標高不足時，不得用土石回填，而必須設置鋼板進行調整，必要時可用混凝土加固基底。拱腳高度必須低于上半段面底線15-20cm，當拱腳處圍巖承載力不夠時，必須向圍巖方向加大拱腳接觸面積。

⑥當鋼架噴射混凝土作為永久性支護結構時，鋼架與圍巖之間的間隙必須用噴射混凝土充填密實。間隙過大時，可用鋼楔或混凝土楔塊頂緊，其點數單側不得少于8個。噴射混凝土必須由兩側拱腳向上對稱噴射，并將鋼架覆蓋。4.噴射混凝土

為保證施工質量，減少回彈量，降低粉塵，提高一次噴層厚度，噴射混凝土采用濕噴作業。錨噴支護噴射混凝土，分初噴和復噴。初噴在開挖(或分部開挖)完成后立即進行，以盡早封閉暴露巖面，防止表層風化剝落。復噴混凝土在錨桿、掛網和鋼架安裝后進行，盡快形成噴錨支護整體受力，以抑制圍巖變位。鋼架間用混凝土噴平，并有足夠的保護層。4.1噴射混凝土前的準備工作：

受噴面的處理：噴射支護前去除表面浮土和欠挖部分，用高壓風清除雜物和浮塵。

機電檢查：噴前進行電氣和機械設備檢查和試運轉。在受噴面，各種機械設備操作場所配備充足照明及通風設備。控制噴層厚度標志的設置按照設計厚度利用原有部件如錨桿外露長度等，也可在巖面上打入短鋼筋，標出刻度，做為標記。

噴咀與巖面的距離為80-120cm，太近太遠都會增加回彈量。

噴射方向盡量與受噴面垂直，拱部盡可能以直徑方向噴射；受噴面被鋼架、鋼筋網覆蓋時，可將噴咀稍加偏斜，但不宜小于70°。如果噴咀與受噴面的角度大小，會形成混凝土物料在受噴面上的流動，產生凹凸不平的波形噴面，增加回彈量，影響混凝土的質量。

一次噴射厚度不宜超過10cm，過大會削弱混凝土顆粒間的凝聚力，使噴層因自重過大而大片脫落，或使拱頂處噴層與圍巖形成空隙，如果一次噴射厚度過小，則粗骨料容易彈回。第二次噴至設計厚度，兩層噴射的時間間隔為15～20min。影響噴層厚度的主要原因是混凝土的坍落度、速凝劑的作用效果和氣溫。

為提高工效和保證質量，噴射作業分片進行，一般分為 2米長，1.5米寬的小片。為防止回彈物附著在未噴的圍巖面上而影響噴層與巖面的粘結力，按照從下往上施噴，呈現“S”形運動；噴前先找平受噴面的凹處，再將噴頭成螺旋形緩慢均勻移動，每圈壓前面半圈，繞圈直徑約30cm，力求噴出的混凝土層面平順光滑。

四、出現問題及解決方案 1.鋼架拱腳懸空。解決方案：嚴格控制拱腳部位超挖，必要時可用混凝土加固基底，拱腳下墊混凝土墊塊。2．初期支護背后有空洞。

解決方案：用與噴射混凝土同級別的混凝土回填密實。3.噴射混凝土表面不平整。

解決方案：進行復噴，補噴平整，在以后施工中加以注意，杜絕再次發生。4.錨桿打設角度不規范

解決方案：錨桿打設應垂直于巖面，在以后施工中嚴格控制錨桿打設角度，杜絕再次發生。通過本次首件初期支護工程，我項目部充分認識到首件工程的重要性，為后續工作提供了可行性參數。

五、小結

總體來說，初期支護首件工程施工過程中，人員機械組織合理得當，初期支護符合要求，各項檢測數據滿足設計與規范要求。

第二篇：團結隧道初期支護首件工程監理總結報告

初期支護首件工程監理總結報告

---團結隧道右幅K17+242~K17+248

一、工程概況

團結隧道為一座分離式隧道，右幅起止樁號為K17+220~K18+095，全長875米，K17+220~K17+355.23位于R=1357.43m、i=3%的左轉曲線上，隧道所在路段縱坡為+2.4%，隧道最大埋深約為148.81m。K17+242~K17+248段位于Ⅴ級圍巖段，設計襯砌類型為S5a型，初期支護C25噴射混凝土厚27cm,拱部及邊墻位置設置∮8雙層鋼筋網15cm*15cm，徑向∮25中空注漿錨桿L=400cm,間距80*60cm，∮42*4雙層注漿小導管L=4m。

二、主要工程數量及施工工期

1、主要工程數量：∮42*4雙層注漿小導管5603m；徑向∮25中空注漿錨桿16048m；初期支護C25噴射混凝土1042 m3；HPB235∮8鋼筋網27574kg;I22b工字鋼架178148kg。

2、施工工期：計劃開工日期2010年12月27日，計劃完工日期2011年1月5日，計劃工期10天；實際開工日期2010年12月24日，2011年1月10日~13日監理林國全旁站K17+242~+245（右）徑向∮25中空注漿錨桿注漿，2011年1月13日監理林國全檢驗K17+242~+245（右）洞身開挖、鋼筋網支護、鋼支撐各項指標，2011年2月10日監理林國全檢驗K17+242~+245（右）噴射混凝土支護各項指標；2011年1月12日~15日監理林國全旁站K17+245~+248（右）徑向∮25中空注漿錨桿注漿，2011年1月15日監理林國全檢驗K17+245~+248（右）洞身開挖、鋼筋網支護各項指標，2011年1月16日監理林國全檢驗鋼支撐各項指標，2011年2月13日監理林國全檢驗K17+245~+248（右）噴射混凝土支護各項指標；實際完工日期為2011年2月13日，實際工期20天；

三、施工準備期監理控制

1、施工人員進場技術員1名、質檢員1名、試驗員1名、安全員1名，施工工人42人，2010年12月21日~24日經專監、高監審核，滿足施工要求，同意進場施工；總監辦進場隧道專監1名、隧道監理員1名。

2、進場設備于2010年12月21日~24日經專監、高監審核，數量、性能滿足施工要求，同意投入使用；

3、進場材料于2010年12月20日~24日經專監、高監審核，均采用總監辦試驗合格，批準使用材料，滿足施工要求，同意進場使用； 4、2010年12月20日對施工隊人員進行安全技術交底，安全專監肖連仿旁站監督進行交底，各項程序符合要求；

5、施工前隧道專監組織施工單位合同工程師、技術人員熟悉施工圖紙，復核工程數量，并進行技術交底工作；

6、施工前測量專監對隧道施工控制點進行復核，確保測量工作準確無誤。

四、施工過程監理控制

1、錨桿支護監理控制

①、錨桿眼采用YT28氣腿式鑿巖機鉆孔，施工過程中要求施工單位測量人員在巖面上標出錨桿位置，根據設計圖孔深、孔徑鉆孔，鉆孔完成后用高壓風將孔內砂石吹出，插入錨桿后安裝止漿塞、墊板、螺母，安裝完成后進行注漿，注漿壓力控制為0.5~1.0Mpa之間；錨桿支護監理林國全均旁站監督監理，間距、長度，直徑、注漿壓力等各項指標均符合設計及規范要求；

2、鋼筋網支護監理控制

①鋼筋網施工過程中要求必須調直除銹，待噴射混凝土噴射厚度達2cm后掛設第一層鋼筋網，鋼筋網掛設后監理林國全現場檢驗鋼筋網網格尺寸、鋼筋保護層厚度、受噴巖面的間隙、網的長、寬等各項指標，均符合要求后同意進行下一工序施工；

②第二層鋼筋網待工字鋼架設后緊貼鋼架內側布設，鋼筋網掛設后監理林國全現場檢驗鋼筋網網格尺寸、鋼筋保護層厚度、受噴巖面的間隙、網的長、寬等各項指標，均符合要求后同意進行下一工序施工；

3、鋼支撐支護監理控制

①隧道監理工程師對每一循環拱架安裝均嚴格檢查，督促施工單位按設計要求的支撐方式、間距實施。

②檢驗鋼支撐制作質量，制作時要求在平地上按設計尺寸放樣制作加工，由測量專業監理工程師對鋼支撐規格尺寸在室外進行測量檢查，合格后方可用于施工。

③架設質量。現場需要重點控制的是：

1、保證鋼支撐與圍巖緊密接觸，必須用楔塊將鋼支撐與圍巖間楔緊；

2、保證鋼支撐或格柵立面嚴格豎直，平面準確居中，避免偏離中心造成嚴重的超欠挖現象。

3、先檢測開挖斷面的凈空尺寸，對局部欠挖必須處理合格后才能架立。

4、縱向必須按設計要求設聯系鋼筋，構件底腳要穩固。

4、噴射混凝土支護監理控制

①督促施工作業人員對噴射前圍巖面的處理。督促檢查的要點是：

1、把可能掉落的浮石等仔細地清除。

2、對凹凸不平的巖面認真處理。否則噴砼后對鋪設防水板造成很大的影響，所以監理必須監督施工單位對巖面削尖填坑保證巖面平順，為防水板的鋪設創造良好的條件。

3、對超挖空間的認真處理。特別是對設鋼支撐、鋼筋網背后的超挖空間，指導施工作業班組采用正確的方式處理，防止作業班組用片石簡單填充，同時防止噴砼后留下空洞。保證噴砼與巖面真正牢固接觸，保證初期支護內實外平順。

②嚴格噴射砼質量檢查。檢查重點為：

1、凈空檢查。噴砼不應侵入模注砼空間，當發現嚴重侵入時應鑿除。

2、外觀檢查。當噴砼表面出現干斑、裂紋（表面收縮裂紋不在此限）、脫落、滲水、漏筋等情況，應鑿除修補或進行整治。

3、厚度檢查。每10m測一個斷面，每斷面從拱頂中線起每3m檢查1點，厚度不合設計要求應采取補噴措施。

4、強度檢查。拱部和邊墻每10 延米至少在拱腳部和邊墻各取1組(3個)試件。如強度不合要求，應查明原因，采取補救措施。

5、超前鋼管支護監理控制

①、超前鋼花管施工時，鋼管以5～15°上仰角打入圍巖，鋼管環向間距40cm。每根鋼花管長度為4.5m，共45根。每排鋼花管的縱向搭接長度不小于1.5m。

②、水泥漿液應嚴格按配合比配制，并隨配隨用，以免漿液在注漿管、泵中凝結。隧道超前水泥漿液的注漿參數如下：

水泥漿液水灰比1：1（重量比）。注漿壓力：0.5～1.0Mpa。③、縱向鉆設鋼管眼，用YT-28風鉆開孔，以5～15°上仰角打入圍巖，開孔直徑為42～50mm，并用吹管將砂石吹出。用帶沖擊的YT-28風鉆將小導管頂入孔中，或直接用錘擊插入鋼管。用塑膠泥封堵導管孔口周圍及工作面上的裂縫。

④、注漿：注漿口最高壓力嚴格控制在0.5～1.0Mpa以內，以防壓裂工作面。控制進漿速度，一般每根導管雙液總進量控制在30L/min以內。每根導管內注漿量由計算確定，若壓力上升，流量減少，雖然注漿量未達到計算值，但孔口壓力已達到0.5～1.0Mpa時，結束注漿。

五、安全監理 1、2010年12月20日施工單位對施工隊人員進行安全技術交底，安全專監肖連仿旁站監督，要求參加施工的領導干部、技術人員、管理人、操作工人，都必須熟悉安全生產的管理和操作規定，貫徹“安全第一”的思想與“預防為主”的方針。

2、操作人員上崗前，必須按規定穿戴并正確使用防護品，不戴安全帽、穿拖鞋、赤足者及酒后禁止進入施工現場。

3、特殊工種經安全專監現場檢查已持證上崗。

4、安全專監及隧道專監在首件工程施工過程中不定期對施工安全進行監督檢查，對嚴重違法施工安全規則，危及安全的工點，要求工地立即糾正。

六、初期支護監理工作總結

團結隧道進口端右幅K17+242～K17+248初期支護計劃于2010年12月27日開工，計劃于2011年1月5日完工10天完成，實際開工日期2010年12月24日，實際完工日期為2011年2月13日20天完成。該項工程為本3合同段第一個初期支護施工，施工過程中嚴格按照各種技術規范、施工工藝及質量要求施工，初期支護檢測、錨桿檢測等均符合要求。施工單位在施工過程中均能全面按照施工技術交底方案進行組織施工，各項工作能切實服從監理指導意見，使施工工作順利、圓滿完成，無質量及安全事故發生。首件工程施工得到了各方的肯定，但仍存在不足，在下一步初期支護施工過程中將加強監理控制，認真總結監理工作經驗，進一步提高工程質量。

第三篇：隧道初期支護施工方案

隧道開挖初期支護

洞身開挖采用自制多功能臺架人工手持風鉆鉆眼，光面或預裂爆破，裝載機裝碴自卸汽車運輸。洞身淺埋及偏壓地段采用環狀開挖留核心土施工方法，以“管超前、嚴注漿、短進尺、弱爆破、快支護、勤量測”作為本隧道施工的指導方針。開挖完成后及時施做格柵 架、錨桿和掛網混凝土初期支護及下循環超前支護。

一、洞口、明洞與淺埋地段(1)洞口及淺埋地段開挖

洞口段淺埋及偏壓地段開挖，嚴格遵循“管超前、嚴注漿、短進尺、弱爆破、早封閉、勤量測”的原則施工。洞口段淺埋及偏 壓地段采用環狀開挖留核心土的施工方法：先進施作超前支護(小導管注漿加固地層)開挖上部環狀土并進行拱部初期 支護→核心土開挖→下部開挖及初期支護→進入下一循環。

拱部環狀土開挖完成后，進口段DK721+195.16~DK721+207明挖段邊坡采用錨噴護：噴C20砼厚10cm，Φ22砂漿錨桿4m∕根，間距1.0m，交錯布置。檢查修整斷面，按設計架立格柵鋼架、安設縱向連接筋，網架架立完成后要進行中線、高程及凈空尺寸檢查(施工誤差，預留變形量為鋼架加工及架立時所必需考慮的)。經檢查合格后，及時在鋼架與圍巖間設置砼墊塊，施作系統錨桿、掛鋼筋網、復噴砼至設計厚度。鋼筋網采用φ6鋼筋，網格間距25×25cm。DK721+207明暗分界處直立開挖防護。拱部初期支護施工完后，開挖核心土。如果拱部監控量測變形較大或有擴大趨勢時，在監理工程師許可下可適當加設初期，以確保施工安全。核心土開挖完成后，進行下部開挖，采用跳槽方式開挖。開挖完成后，及時初噴砼，同時接長格柵拱架，施工系統錨桿，掛網，復噴砼至設計厚度。進入下一循環。

施工時為確保安全，施工前備用一定數量為止圍巖松動坍塌的鋼構件，鋼構件采用定型工字鋼制作，結構形式及其連接方式應簡單牢固，易于裝卸、使用。同時備用足夠數量的超前小導管，在圍巖極為破碎時，在監理工程師許可下，可根據實際情況加密、加長或全斷面布設超前注漿小導管。(2)Ⅳ類圍巖段施工

Ⅳ類圍巖采用中導洞貫通后施作中隔墻，主洞全斷面開挖或上下臺階開挖的施工方法。

開挖完成后，初噴砼5cm，檢查修整斷面，徑向錨桿、鋼筋網、復噴砼至設計厚度，進入下一循環。

二、施工初期支護方法

1、錨桿施工方法

洞身開挖完經初噴砼后，先由測量人員用油漆按設計標定錨桿位置。錨桿采用手持風鉆進行鉆孔，鉆孔完成后，需進行檢查，發現不合格的孔應補鉆。

錨桿必須與巖體主結構面成較大角度布置，當主結構面不明顯時，與隧道周邊輪廓垂直呈梅花形布置。

錨桿的鉆孔及其安裝方法應經監理工程師批準，錨桿的鉆孔應圓直，空口巖面應平整，鉆孔應于巖面垂直。注漿錨桿的注漿材料、所使用的外加劑、拌和方法、注漿壓力、設備和注漿方法都應嚴格按監理工程師批準，一般注漿壓力為0.5—1.0Mpa，終壓為2.0—2.5Mpa。

在孔中錨定錨桿后，將錨桿 伸至規定的軸向荷載。

每根錨桿的抗拔力不得低于設計規定，并不應低于50KN，每300根錨桿必須抽樣一組進行抗拔立試驗，每組不少于3根，并符合《錨桿噴射混凝土支護技術規范》(GBJ--85)的規定。

2、噴砼施工方法

隧道開挖完成后應立即對巖面噴射砼，以防巖體發生松馳。噴射砼采用濕噴工藝，在噴射砼前用壓縮空氣或壓力水將所的待噴面吹凈，吹除噴砼面上的松散雜質或石粉。

砼由預制廠生產采用強制攪拌機拌合，砼輸送車運輸送入濕噴機料斗由砼噴射手向待待噴面噴射。噴射要用先下后上S型噴射方式分層噴射，并在噴射砼達到凝后方可噴射下一層。噴射時要注意嚴格控制風壓同時保證噴射速度適當，使噴嘴與受噴面保持適當距離(0.6~1.2m)，噴射角度盡量接近90。，正確掌握噴射順序，不使角隅鋼筋前面出現蜂窩或砂襄，發現出現此現象時，及時清除受噴面上的砂襄或下垂的混凝土，以便重新噴射，噴射砼質量及厚度不小于現行規范規定和設計要求，噴射工作結束后要認真清洗噴嘴。

3、超前小導管注漿施工方法

按設計架立拱部鋼架經檢查合格后，施作定位錨桿之后，在鋼架上標定小導管施作位置，利用手持風造孔，并按設計嚴格控制外插角，再用風鉆將已加工好的鋼花管頂入，尾部與鋼架焊成整體；用塑料膠泥封堵孔口及周轉裂隙，必要時注漿前先行應對工作面及5m內坑道進行噴砼封閉做止液墻，然后采用單液注漿泵進行注漿，水泥漿標號不小于30號，注漿壓力0.5~1.0Mpa，達到設計壓力時持續15分鐘時即可結束。注漿過程中要隨時觀察注漿壓力及注漿泵排漿量的變化，分析注漿，防止堵管、跑漿、漏漿，做好注漿記錄，以便分析注漿效果，結束5h的進行研究。利用前次注漿的1.0m左右未開挖的加固段做為止漿墻再進行小導管注漿，重復以上工作。

4、鋼架加工制作及架設的施工方法

鋼架加工制作時，構件是連接關鍵性工藝，應按《鋼結構工程及驗收規范》GB50205-95的規定執行，確保各類焊縫及螺栓連接質量。4.1鋼架加工制作

(1)鋼架預制按設計圖放大欄，放樣時應根據工藝要求預留焊接收縮余量及切割、刨邊的加工余量。將主鋼筋、要求尺寸準確、弧形圓順。(2)格柵鋼架架按設計圖配置加強筋與主筋焊接。焊接時，沿鋼架兩邊對稱焊接，防止變形。(3)嚴格焊前及焊縫檢查

焊接材料均應附有質量證明書，并應符合設計文件的要求和國家標準規定。

鋼筋及其他鋼材應按照材質證明書進行現場復檢。

有銹蝕的鋼格禁止使用，對輕微浮銹、油污等應清除干凈并應對焊點進行防銹處理。

焊制前進行焊工摸底試焊，按照手工電弧焊規范經考試合格評定焊接等級。并按規范選用焊接電泫、電壓、引弧速度等，并要求供電質量穩定。

施焊前焊工應復查組裝質量及焊縫區的處理情況，如不符合要求，應修整合格后才能施焊。

接完畢后應清除熔碴及金屬飛濺物。按《鋼結構工程驗收規范》要求檢查焊接質量，不允許出現漏焊和假焊現象。(4)鋼架加工后要進行試拼，其允許誤差 沿隧道周邊輪廓誤差不應大于3cm。

鋼架由拱部，邊墻各單元鋼構件拼裝而成。各單元螺栓連接。螺栓也眼中心間距公差不超過±0.5cm。鋼架平放時，平面翹曲應小于±2cm。4.2鋼架架設

(1)為保證鋼架置于穩固的地基上，施工中應在鋼架基腳部位頂0.15~0.20m原地基，架立鋼架時挖槽就位，并在鋼架基腳處設槽鋼以槽增加基底承載力。

(2)鋼架平面應垂直于隧道中線，其傾斜度不大于2度。鋼架的任何部偏離鉛垂面不應大于5cm。

(3)為保證鋼架位置安設準確，在隧道開挖時：

①在兩拱腳處、兩邊墻腳處預留安裝鋼架槽鋼凹槽，其尺寸為8.3cm(高)×8cm(深)。②在初噴混凝土時，應在凹槽處打入木楔，為架設鋼架留出連接板(或槽鋼)位置。

(4)鋼架應按設計位置安設，在安設過程中當鋼架和初噴層之間有較大間隙時應設騎馬墊塊、鋼架與圍巖(或墊塊)接觸間距不應大于50mm。

(5)為增強鋼架的整體穩定性，將鋼架與錨桿焊接在一起，各種鋼架應設縱向連接鋼筋。

(6)為使鋼架準確定位，鋼架架設前均需預先安裝定位系筋。系筋上端與鋼架焊接在一起，另一端插入圍巖中0.5-1.0m并用砂漿錨固，當鋼架架設處有錨桿時應盡量利用錨桿定位。

(7)鋼架架立后應盡快施作噴射混凝土，并將鋼架全部覆蓋，使鋼架與噴混凝土共同受力。噴射混凝土應分層進行，每層厚度5-6cm左右，先從拱腳或墻腳向上噴射，以避免回彈料虛掩拱腳(墻腳)而不密實，強度不夠，造成拱腳(墻腳)失穩。

三、錨桿拉撥試驗

是為確認錨桿安裝后錨固效果的生果試驗，應用空心千斤頂進行。作抽樣檢查試驗，300根檢查一組(3根)，一般系統錨桿按照50-100m作一組試驗，記錄在資料上，可繪出荷載撥位移曲線。評價標準：錨桿拉撥不得小于設計或規范規定。

(5)應力—應變量測：采用應變計、應力合、測力計等監測鋼架、錨桿和襯砌受力變形情況。

第四篇：隧道初期支護施工方案(安全)

施工方案

根據本項目的工程特點、工程規模及工期要求，白家壩隧道的施工由出口方向掘進；開挖順序：開挖中導洞→貫通后施工中隔墻→施工左幅明洞→施工左幅側導洞→至Ⅵ類圍巖后左幅主洞開挖→回填反壓左幅明洞段→右幅明洞開挖→右幅側導洞開挖→至Ⅵ類圍巖后右幅主洞開挖→正常掘進。隧道施工采用機械化施工方案，形成開挖、支護、襯砌順序作業。

一、洞口開挖及洞口地表加固處理

開挖前應對圍巖進行預加固措施。采用超前預注漿錨桿加固巖層后，用鋼拱架緊貼洞口開挖面進行支護，再進行開挖作業。洞身開挖中，支撐應緊隨開挖工序，隨挖隨支。施工支護采用25cm厚的網噴砼，系統錨桿支護；架立鋼拱架或格柵的間距為0.8m。

二、隧道開挖初期支護

洞身開挖采用自制多功能臺架人工手持風鉆鉆眼，光面或預裂爆破，裝載機裝碴自卸汽車運輸。

洞身淺埋及偏壓地段采用環狀開挖留核心土施工方法，以“管超前、嚴注漿、短進尺、弱爆破、快支護、勤量測”作為本隧道施工的指導方針。開挖完成后及時施做格柵 架、錨桿和掛網混凝土初期支護及下循環超前支護。

三、通風、排水

通風：在洞口設置3CKW鼓風機，采用Ф600拉鏈式風管，通風。

排水：反坡施工時采用潛污泵抽水，通過Ф100鋼管排出洞外，順坡施工時采用自然水流水和潛水泵抽水相結合的施工排水方式。洞外設沉淀池，經處理后排出，以防污染環境。

第二節 施工方法

一、洞口、明洞與淺埋地段

(1)洞口及淺埋地段開挖

洞口段淺埋及偏壓地段開挖，嚴格遵循“管超前、嚴注漿、短進尺、弱爆破、早封閉、勤量測”的原則施工。洞口段淺埋及偏 壓地段采用環狀開挖留核心土的施工方法：先進施作超前支護(小導管注漿加固地層)開挖上部環狀土并進行拱部初期 支護→核心土開挖→下部開挖及初期支護→進入下一循環。

拱部環狀土開挖完成后，初噴砼5cm，檢查修整斷面，按設計架立格柵鋼架、安設縱向連接筋，網架架立完成后要進行中線、高程及凈空尺寸檢查(施工誤差，預留變形量為鋼架加工及架立時所必需考慮的)。經檢查合格后，及時在鋼架與圍巖間設置砼墊塊，施作系統錨桿、掛鋼筋網、復噴砼至設計厚度。拱部初期支護施工完后，開挖

核心土。如果拱部監控量測變形較大或有擴大趨勢時，在監理工程師許可下可適當加設初期，以確保施工安全。核心土開挖完成后，進行下部開挖，采用跳槽方式開挖。開挖完成后，及時初噴砼，同時接長格柵拱架，施工系統錨桿，掛網，復噴砼至設計厚度。進入下一循環。

施工時為確保安全，施工前備用一定數量為止圍巖松動坍塌的鋼構件，鋼構件采用定型工字鋼制作，結構形式及其連接方式應簡單牢固，易于裝卸、使用。同時備用足夠數量的超前小導管，在圍巖極為破碎時，在監理工程師許可下，可根據實際情況加密、加長或全斷面布設超前注漿小導管。

(2)Ⅱ類圍巖復合式襯砌段施工

Ⅱ類圍巖復合式襯砌段原則上采用側壁導坑施工方法。

一般情況下采用所工作部環狀開挖前，先施工超前小導管注漿，加固地層。拱部環狀土開挖完成后，初噴砼5cm，檢查修整斷面，按設計架立格柵鋼架、安設縱身連接筋，鋼架架立完成后要進行中線、高程及凈空尺寸檢查(施工誤差，預留變形量為鋼架加工及架立時所必需考慮的)。經檢查合格后，在鋼架與圍巖間設置砼墊塊，施作系統錨桿、掛鋼筋網、復噴砼至設計厚度。拱部初期支護施工完成后，開挖核心土。開挖完成后及進初噴砼，接長格柵鋼架，施工系統錨桿，掛鋼筋網，復噴砼到設計厚度。進入下一循環。

(3)Ⅲ類圍巖復合式襯砌段施工

Ⅲ類圍巖復合式襯砌段開挖施工采用側壁導坑法；與Ⅱ類圍巖相同，只是依照圍巖地質情況主洞采用上下臺階法開挖。初期支護與Ⅱ類圍巖相同。

(4)Ⅳ類圍巖段施工

Ⅳ類圍巖采用中導洞貫通后施作中隔墻，主洞全斷面開挖或上下臺階開挖的施工方法。

開挖完成后，初噴砼5cm，檢查修整斷面，徑向錨桿、鋼筋網、復噴砼至設計厚度，進入下一循環。

二、施工初期支護方法

1、錨桿施工方法

洞身開挖完經初噴砼后，先由測量人員用油漆按設計標定錨桿位置。錨桿采用手持風鉆進行鉆孔，鉆孔完成后，需進行檢查，發現不合格的孔應補鉆。

錨桿必須與巖體主結構面成較大角度布置，當主結構面不明顯時，與隧道周邊輪廓垂直呈梅花形布置。

錨桿的鉆孔及其安裝方法應經監理工程師批準，錨桿的鉆孔應圓直，空口巖面應平整，鉆孔應于巖面垂直。注漿錨桿的注漿材料、所

使用的外加劑、拌和方法、注漿壓力、設備和注漿方法都應嚴格按監理工程師批準，一般注漿壓力為0.5—1.0Mpa，終壓為2.0—2.5Mpa。

在孔中錨定錨桿后，將錨桿 伸至規定的軸向荷載。

每根錨桿的抗拔力不得低于設計規定，并不應低于50KN，每300根錨桿必須抽樣一組進行抗拔立試驗，每組不少于3根，并符合《錨桿噴射混凝土支護技術規范》(GBJ--85)的規定。

2、噴砼施工方法

隧道開挖完成后應立即對巖面噴射砼，以防巖體發生松馳。

噴射砼采用濕噴工藝，在噴射砼前用壓縮空氣或壓力水將所的待噴面吹凈，吹除噴砼面上的松散雜質或石粉。

砼由預制廠生產采用強制攪拌機拌合，砼輸送車運輸送入濕噴機料斗由砼噴射手向待待噴面噴射。噴射要用先下后上S型噴射方式分層噴射，并在噴射砼達到凝后方可噴射下一層。噴射時要注意嚴格控制風壓同時保證噴射速度適當，使噴嘴與受噴面保持適當距離(0.6~1.2m)，噴射角度盡量接近90。，正確掌握噴射順序，不使角隅鋼筋前面出現蜂窩或砂襄，發現出現此現象時，及時清除受噴面上的砂襄或下垂的混凝土，以便重新噴射，噴射砼質量及厚度不小于現行規范規定和設計要求，噴射工作結束后要認真清洗噴嘴。

3、超前小導管注漿施工方法

按設計架立拱部鋼架經檢查合格后，施作定位錨桿之后，在鋼架上標定小導管施作位置，利用手持風造孔，并按設計嚴格控制外插角，再用風鉆將已加工好的鋼花管頂入，尾部與鋼架焊成整體；用塑料膠泥封堵孔口及周轉裂隙，必要時注漿前先行應對工作面及5m內坑道進行噴砼封閉做止液墻，然后采用單液注漿泵進行注漿，水泥漿標號不小于30號，注漿壓力0.5~1.0Mpa，達到設計壓力時持續15分鐘時即可結束。注漿過程中要隨時觀察注漿壓力及注漿泵排漿量的變化，分析注漿，防止堵管、跑漿、漏漿，做好注漿記錄，以便分析注漿效果，結束5h的進行研究。利用前次注漿的1.0m左右未開挖的加固段做為止漿墻再進行小導管注漿，重復以上工作。

4、鋼架加工制作及架設的施工方法

鋼架加工制作時，構件是連接關鍵性工藝，應按《鋼結構工程及驗收規范》GB50205-95的規定執行，確保各類焊縫及螺栓連接質量。

4.1鋼架加工制作

(1)鋼架預制按設計圖放大欄，放樣時應根據工藝要求預留焊接收縮余量及切割、刨邊的加工余量。將主鋼筋、要求尺寸準確、弧形圓順。

(2)格柵鋼架架按設計圖配置加強筋與主筋焊接。焊接時，沿鋼架兩邊對稱焊接，防止變形。

(3)嚴格焊前及焊縫檢查

焊接材料均應附有質量證明書，并應符合設計文件的要求和國家標準規定。

鋼筋及其他鋼材應按照材質證明書進行現場復檢。

有銹蝕的鋼格禁止使用，對輕微浮銹、油污等應清除干凈并應對焊點進行防銹處理。

焊制前進行焊工摸底試焊，按照手工電弧焊規范經考試合格評定焊接等級。并按規范選用焊接電泫、電壓、引弧速度等，并要求供電質量穩定。

施焊前焊工應復查組裝質量及焊縫區的處理情況，如不符合要求，應修整合格后才能施焊。

接完畢后應清除熔碴及金屬飛濺物。按《鋼結構工程驗收規范》要求檢查焊接質量，不允許出現漏焊和假焊現象。

(4)鋼架加工后要進行試拼，其允許誤差

沿隧道周邊輪廓誤差不應大于3cm。

鋼架由拱部，邊墻各單元鋼構件拼裝而成。各單元螺栓連接。螺栓也眼中心間距公差不超過±0.5cm 鋼架平放時，平面翹曲應小于±2cm。

4.2鋼架架設

(1)為保證鋼架置于穩固的地基上，施工中應在鋼架基腳部位頂0.15~0.20m原地基，架立鋼架時挖槽就位，并在鋼架基腳處設槽鋼以槽增加基底承載力。

(2)鋼架平面應垂直于隧道中線，其傾斜度不大于2度。鋼架的任何部偏離鉛垂面不應大于5cm。

(3)為保證鋼架位置安設準確，在隧道開挖時：

①在兩拱腳處、兩邊墻腳處預留安裝鋼架槽鋼凹槽，其尺寸為8.3cm(高)×8cm(深)。

②在初噴混凝土時，應在凹槽處打入木楔，為架設鋼架留出連接板(或槽鋼)位置。

(4)鋼架應按設計位置安設，在安設過程中當鋼架和初噴層之間有較大間隙時應設騎馬墊塊、鋼架與圍巖(或墊塊)接觸間距不應大于50mm。

(5)為增強鋼架的整體穩定性，將鋼架與錨桿焊接在一起，各種鋼架應設縱向連接鋼筋。

(6)為使鋼架準確定位，鋼架架設前均需預先安裝定位系筋。系筋上端與鋼架焊接在一起，另一端插入圍巖中0.5-1.0m并用砂漿錨固，當鋼架架設處有錨桿時應盡量利用錨桿定位。

(7)鋼架架立后應盡快施作噴射混凝土，并將鋼架全部覆蓋，使鋼架與噴混凝土共同受力。噴射混凝土應分層進行，每層厚度5-6cm左右，先從拱腳或墻腳向上噴射，以避免回彈料虛掩拱腳(墻腳)而不密實，強度不夠，造成拱腳(墻腳)失穩。

三、施工中應注意：

①嚴格按設計要求預留和頂埋消防供電、照明、維修電源插座等營運設施使用所需的洞室和線路管、孔、槽。

②邊墻基底虛碴、污物和基坑積水必須清除干凈。嚴禁向有積水的基坑內傾到混凝土干拌和物。邊墻基底的埋置深度應符合設計要求，擴大基礎的擴大部分及仰拱的拱座應結合邊墻施工一次完成。

③復合式襯砌施工前嚴格按設計鋪設防水層和頂埋排水管，并應在初期支護基本穩定后進行。澆筑混凝土時不得損壞防水層。

④隧道襯砌混凝土澆筑的施工方法程序，就經監理工師批準。襯 砌施做時間，根據圍巖穩定情況和支護情況確定，必須注意開挖爆破不得危害已經襯砌的混凝土。

四、施工中的防水和排水

1、施工防排水

①采取隧道施工防排水設施和結構防排水相結合，以確保施工中良好的施環境，保證施工的安全與質量。

②隧道施工防排水工作以防、截、排、堵相結合的綜合治理原則進行。

③隧道施工前根據隧道工程地質、水文地質資料制定防排水方案。施工中應按現場施工方法、機具設施等情況，選擇不妨礙施工的防排水措施。

④隧道進洞前先做好洞頂、洞口的地面排水系統，防止地表水的下滲和沖刷。

⑤施工中應對洞內的出水部位、水量大小、涌水情況、變化規律、襯給來源及水質成分等做好觀測和記錄，不斷改善防排水措施。

⑥隧道防排水工程施工質量應符合：拱部、邊墻不滴水；路面不冒水、不積水，設備箱洞處滲水；洞內排水系統不淤積、不堵塞，確保排水通暢。

2、洞口施工防排水措施

隧道洞口必須按設計要求及時做好排水系統；地表積水應及早處理，并符合以下要求：

勘探用的坑洼、探坑等應回填粘土，并分層夯實。

洞頂上方如有溝谷通過且溝谷底部巖層裂縫較多、地表水滲漏對隧道施工有較大影響時，應及時用漿砌片石鋪砌溝底，或用水泥砂漿勾縫、抹面；

洞頂附近有井、泉等，應妥善處理，不宜將水源截斷、堵死；

清理洞口附近雜草的樹叢，開溝疏導封閉積水洼地，不得積水；

洞頂排水溝就與路基邊溝順接組成排水系統。

3、隧道洞內排水

順坡水訂采用自然排水的施工方法，反坡時采用潛污泵抽水通過隧道一側的排水管引排至洞外：

①排水管采用ф80排水管，洞內適當位置設置集水坑。

②洞內有大面積滲漏水時，采用鉆孔將水集中匯流引入集水坑，通過排水管排出。鉆孔的位置、數量、孔徑、深度、方向和滲水量等應作詳細記錄，以便在襯砌時確定拱墻背后設施的位置。

五、錨桿拉撥試驗

是為確認錨桿安裝后錨固效果的生果試驗，應用空心千斤頂進行。作抽樣檢查試驗，300根檢查一組(3根)，一般系統錨桿按照50-100m作一組試驗，記錄在資料上，可繪出荷載撥位移曲線。

評價標準：錨桿拉撥不得小于設計或規范規定。

(5)應力—應變量測：采用應變計、應力合、測力計等監測鋼架、錨桿和襯砌受力變形情況。

六、風、水、電及通風防塵措施

1、供風及供水

(1)洞口設50m2電動空氣壓縮站一座，以滿足隧道開挖、支護等風動機械作業需求，隧道開挖面風壓不小于0.5Mpa。

(2)在洞口高壓風管最低處設置油水分離器，定時放出管中的積油和水。

(3)洞內供水采用洞外高位150m3水池供水，隧道開挖面水壓水應小于0.3Mpa。

(4)高壓風、水管路應敷設平順、接關嚴密、不漏風、不漏水。

(5)高壓風、水管路敷設在電纜電線相對的一側，避免妨礙運輸和影響邊溝施工。

(6)在空氣壓縮機站和水池總輸管上設總閘閥，主管上每隔100M應分裝閘閥。

(7)管路前端至開挖面宜保持30m距離，并用高壓軟管連接分風器和分水器，通往上導坑開挖面使用的軟管長度不宜大于50m。分風器、分水器與風動機具間連接的膠皮管長度，不宜大于10m，上導坑、馬口、挖底地段不宜大于15m。

(8)風、水管路使用中應有專人負責檢查、養護。

2、供電及照明

(1)電力線接口、架接電線路至洞口，供隧道施工用電，并設250KVA內燃發電機組1套以備臨時停電使用。

(2)洞內采用400/230V三相四線系統供電，動力設備采用感想380V；隧道照明，成洞段和不作業地段采用220V，一般作業地段不大于36V，手提作業燈為12-24V；選用的輸電線截面應使線路末端的電壓降不得大于10%，36V及24V線不得大于5%。

(3)成洞地段固定的電線路，應使用絕緣良好的膠皮線架設，施工地段的臨時電線中宜采用橡套電纜。

(4)照明和動力線路安裝同一側，并分層回設。電線懸掛坑度距人行地面的距離在2.5m以上。

(5)涌水地段的電動排水設備，采用雙回路輸電，并設可靠的切換裝置。

(6)36V低壓變壓器應設在安、干燥處，機殼接地，輸電線路長度不大于100m。

(7)動力干線上的每一分支線，必須裝設開關及保險絲具。

(8)隧道作業地段必須有足夠的照明，洞外照明按一般建筑工地要求。

(9)對各種電氣設備和輸電線路應有專人經常進行檢查維修，作業時，應參照現行的《電業安全工作規程》的規定辦理。

3、通風防塵及防有害氣體

(1)隧道施工采用30kw的通風機通風。

(2)隧道施工通風量必須符合規范要求。

(3)通風管直徑采用600mm的拉鏈式風管。通風送風口距開挖面的距不應大于10m.因此隧道施工時，應作好預測、預報工作，堅持以預防為主原則，在確保安全的前提下，制定切實可行的施工方案并作業專門設計，報請監理工程師批準。

隧道通過崩塌、卸荷裂隙等不良地質地段，施工前應對設計文件提供的地質資料進行詳細的分析了解，制定相應的預防措施，備足有關應急的機具材料。

不良地質地段隧道施工，采用短開挖、弱爆破、強支護、早襯砌的工程措施，穩步前進。

在施工過程中，經常觀測地質變異情況，檢查支護、襯砌的受力狀態、注意地形、地貌的變化、防止突然事件發生。如有險情，應立即分析情況，采取措施迅速處理。

第五篇：隧道洞身二襯首件施工總結

貴州高速公路集團有限公司建設項目 余慶至凱里高速公路YT8合同段

隧道二襯首件總結報告

河北北方公路工程建設集團有限公司

余凱高速8標項目組經理部

洞身二襯首件工程總結

一、工程概況

重安江隧道為本標段控制工程，分別位于重安鎮。隧道起訖里程分別為K64+270～K67+028長2758m。洞門采用端墻式，設計有10m明洞。另外，還包括有車行橫洞、人行橫洞，緊急停車帶。隧道位于低山地貌區，最大埋深300m。屬分離式隧道形式。隧道地層復雜、斷層發育，有斷層破碎帶。隧道按新奧法原理設計，結構采用錨、網、噴、鋼拱架組成初期支護與二次模筑砼相結合的復合式襯砌型式；拱墻采用C25防水砼，抗滲等級不小于S8，仰拱采用普通C25砼。隧道主洞、緊急停車帶內輪廓一般采用三心圓、曲邊墻形式；隧道一般地段主洞采用三心圓凈空斷面形式，單洞不設仰拱凈空斷面面積109.2m2，設仰拱凈空斷面面積133.7m2；拱墻采用1.5mm厚單面自粘式HDPE復合式防水卷材。隧道凈寬15.5m，凈高5.0m。

二、施工目的

我項目部進行了洞身二襯首件工程施工（YK66+932+Yk66+944)，以“說明詳細、簡單易懂、易被接受，保安全，保質量”為工作重點，按照“施工方案可行、施工技術先進、施工組織合理、措施得當，保障有力”的指導思想，對首件工程的各項工藝、技術和質量指標進行綜合評價，確定最佳工藝，建立樣板工程，以指導后續工程批量生產，預防和糾正后續批量生產中可能產生的質量問題，通過首件工程施工達到以下目的：

(1).施工組織檢驗：通過首件工程施工，確定人員、機械之間的最佳組合。

(2).收集數據：由首件工程確定在此施工工藝下各項技術指標的控制方法。總結出的技術參數作為指導大批量施工控制的依據。

三、首件工程總結

目前，YK66+932+Yk66+944段洞身二襯首件工程已經完成，總結如下：

（一）施工前準備

施工前按照設計圖紙和有關規程規范要求，結合工程地質和氣象水文條件，編制了首件工程施工組織設計。

1.熟悉施工圖，認真做好圖紙會審和技術交底工作。

2.根據施工坐標及設計提供的導線點，做好定位放線及水準點的引測并復核，將測量報告提交監理工程師審查。

（二）施工工藝

（1）二次襯砌施工時間的確定

二次襯砌施工時間應符合以下條件：①.隧道周邊變形速率明顯趨于減緩；②.拱腳附近水平收斂速度＜0.2mm/d或拱頂下沉速度＜0.15mm/d；③.施作二次襯砌前的累計位移值，已達極限相對位移值80%以上；④.初期支護表面的裂隙不再繼續發展。位移值與位移速率是以采用收斂計實測數據為依據的，水平收斂與拱頂下沉速度，從安全考慮，是指至少7d的平均值，總位移量可由回歸分析計算取得。

（2）凈空檢查

在二次襯砌施工前，我部技術人員對隧道凈空進行檢查，以確保二次襯砌厚度。對于侵入二次襯砌的初期支護視其大小進行處理。拱腳和墻腳以上1m內斷面嚴禁欠挖。

（3）施工放樣。

在模筑施工前，按設計尺寸現場放樣出預澆筑段兩端的以下幾何要素：隧道中線、隧道中線處高程、中線的寬度，以利于臺車就位。

（4）二次襯砌臺車的準備工作

①.二次襯砌臺車的組裝、調試、加固、驗收

二次襯砌臺車在洞口平整場地上組裝，通過細心的組裝試拼消除潛在的不平整和錯臺。使拼接縫及錯臺在1mm之內。臺車模板安裝穩固牢靠，接縫嚴密，無錯臺，無突出和凹陷，確保不漏漿。

二次襯砌臺車在安裝完成以后進行了嚴格的調試檢驗，主要調試二襯臺車的液壓系統；調試豎向主油頂的行程是否可以滿足施工需要；調試絲桿千斤頂的伸縮性能及行程是否滿足施工需要；調試液壓油缸自動脫模是否靈活及最大行程是否滿足施工需要；調試臺車油缸步進式自動行走能力，確保臺車行走靈活；調試臺車弧形模板的開合，確保模板完全閉合時與頂部弧形模板與兩側弧形模板連接緊密無錯臺。

二次襯砌臺車在調試結束以后，對調試過程中發現的問題歸納總結，針對每個問題逐一進行解決。對達不到設計要求及不能滿足施工需要之處進行調整，對受力大、易對臺車穩固性造成影響的地方及時進行補焊、加強；對易出現錯臺問題的振搗窗口進行了重新制作、重新安裝，并在每個振搗窗口添加了四個銷子，以使振搗窗口鋼板能與模板緊貼。

二次襯砌臺車的調試加固以后，對照圖紙，認真核對量測，對臺車中心線、模板的平整度、模板接口的連接、弧形模板的開合，液 壓系統的開啟與關閉及工作行程等關鍵部位、關鍵項目進行了認真檢核，確保臺車結構、材料、整體安裝質量和細部處理滿足要求，驗收合格，同意投入使用。同時，在使用過程中加強維護，特別是在初期使用過程中，對行走系統和固定連接的部件加大檢查力度，確保隧道二次襯砌質量。

②.嚴格控制二襯臺車模板清潔

二襯臺車是從專業生產二襯臺車的模板廠定做。臺車使用前，進行了嚴格的打磨（共進行了2次），提高模板面的光潔度和防銹性能，使其具有鏡面的感觀。

③.脫模劑

脫模采用新機油，嚴格做到涂刷均勻，不漏刷，不多刷；（5）防水層施工

二次襯砌施工前，首先檢查初期支護，補噴混凝土使其表面平整圓順、截斷凸出的錨桿并用砂漿磨平，施工防水層，并對其進行檢測，檢測合格后，方可施工二次襯砌。筑模二次襯砌施工前，應清除防水層表面灰塵。

（6）預埋預留

預埋件和預留孔洞的留臵應符合設計要求。如下表：

（7）鋼筋加工

鋼筋加工制作時，要將鋼筋加工表與圖紙復核，檢查下料是否有誤。試制合格后方可成批制作，加工好的鋼筋要掛牌堆放整齊有序。

（1）鋼筋表面應清潔，粘著的油污、泥土、浮繡使用前必須清理干凈。

（2）鋼筋調直可用機械或人工調直，經調直后鋼筋不得有局部彎曲、死彎、小波浪型，其表面傷痕不應使鋼筋截面減小5%。

（3）鋼筋切斷應根據鋼筋號、直徑、長度和數量，長短搭配。先斷長料后斷短料，盡量減少和縮短鋼筋短頭，以節約鋼材。

2、鋼筋綁扎與安裝

（一）鋼筋安裝

（1）橫向鋼筋或縱向鋼筋每個節點均進行綁扎或焊接。（2）鋼筋焊接搭接長度滿足設計及規范要求，受力主筋的搭接采用焊接，焊接長度及焊縫符合規范要求。

（3）相鄰主筋搭接位臵距離不小于1米。（4）同一受力鋼筋的兩個搭接距離不小于1.5米。（5）箍筋連接點在縱向筋的交叉連接處進行綁扎或焊接。（6）安裝鋼筋時，鋼筋長度、間距、位臵、保護層厚度滿足設計要求。

（二）為確保二襯鋼筋定位準確、鋼筋保護層厚度符合要求，我部采取以下措施：

（1）先由測量人員用坐標放樣在調平層及拱頂防水層上定出自制臺車范圍內前后兩根筋的中心點，確保定位筋的垂直度及與仰拱預 留鋼筋的準確度。鋼筋綁扎的垂直度采用三點吊垂球的方法確定。

（2）用水準儀測量調平層上定位鋼筋中心點標高，推算出該里程處圓心與調平層上中心的高差，采用自制三角架定出圓心位臵。

（3）圓心確定后，采用尺量的方法檢驗定位鋼筋的尺寸是否滿足設計要求，對不滿足要求位臵重新進行調整，全部符合要求后固定鋼筋。鋼筋固定采用自制臺車上由鋼管焊接的支撐桿控制。

（4）定位鋼筋固定好后，根據設計鋼筋間距在支撐桿上用粉筆標記出環向主筋布設位臵，在定位鋼筋上標出縱向分布筋安裝位臵，然后開始綁扎此段范圍內鋼筋。各鋼筋交叉處均應綁扎。

（5）鋼筋保護層采用高強度C25砂漿墊塊來控制。二次襯砌結構兩側面和底面的墊塊應至少4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內。

（6）主筋縱向間距、分布筋環向間距、內外層橫向間距、保護層厚度符合設計要求。

（三）鋼筋的綁扎接頭符合下列規定：

（1）搭接長度的末端距鋼筋彎折處不得小于鋼筋直徑的10倍，接頭不位于構件最大彎矩處。

（2）受拉區域內，I級鋼筋綁扎接頭的末端做彎鉤，II級鋼筋不做彎鉤。

（3）鋼筋搭接處，在中心和兩端用鐵絲扎牢。（4）受拉鋼筋綁扎接頭的搭接長度符合設計要求。（5）受力鋼筋的混凝土保護層厚度符合設計要求。

（6）鋼筋綁扎前先按圖紙要求的間距彈線，按線綁扎，控制質量。

鋼筋混凝土澆注前，應按設計數量和要求安設襯砌鋼筋。鋼筋與模板間采用C25砂漿墊塊，以確保鋼筋保護層厚度。

（8）臺車就位

臺車就位前，須找平基底，鋪設走行軌。走行軌應從中線樁向左右兩側量出其位臵。走行軌應鋪設在仰拱填充層上，走行軌面的高程應符合下列要求：

（走行軌軌面高程）=（該處襯砌拱頂設計高程）—（軌面至臺車拱頂高度）—（1/2伸降油缸的行程）。臺車就位后，啟動微調機構，用儀器校正模板外輪廓與設計凈空相吻合，并鎖定臺車。校正模板外輪廓時，應注意復核臺車中線是否與隧道中線重合、臺車拱頂高程是否考慮預留沉落量（我標段二次襯砌臺車按5cm預留沉落量設計）、仰拱與拱墻混凝土接茬處的隧道凈寬是否符合設計要求。我部施工本板二襯時的工藝流程如下圖所示：

模板安裝必須穩固牢靠，接縫嚴密，不得漏漿；接縫大于2mm處采用膩子修補嚴實；模板與混凝土的接觸面必須清理干凈并涂刷隔劑；澆筑混凝土前，模板內的積水和雜物應清理干凈。

襯砌模板臺車就位后模板尺寸其允許偏差見下表

（9）混凝土的澆注與搗固

①.二次襯砌混凝土采用混凝土輸送泵、輸送管末端采用軟管連接入模，混凝土入模的自由傾落高度保證其不發生離析，現場施工中不超過2m。輸送管嚴禁接觸模板，以免混凝土壓出時對管口產生的強烈沖擊使模板發生小位移及局部變形；防止振搗器直接沖擊模板和預埋件，以免造成模板損壞和埋件移位。襯砌混凝土應左右兩側對稱分層進行，兩側灌筑高差最大不超過100cm；灌筑砼不宜間斷進行，若必須終止則不應超過混凝土初凝時間，否則應作間歇灌筑處理。邊墻及墻頂部分采用插入式軟軸振搗器振搗，拱頂部分采用附著式振搗器振搗。采用插入式軟軸振搗器振搗時，分層厚度控制在在30cm，振搗時間宜為10~30s。拱頂部分振搗時附著式振搗器應單個啟動，使用時，應根據需振搗的部位開啟振搗器振動約30~50s。混凝土振搗應確保密實。插入式振動棒需變換其在混凝土中的位臵時，應豎向緩慢拔出，不得在混凝土澆注倉內平拖。泵送下料口應及時移動，不得用插入式振動棒平拖以驅趕下料口處堆積的拌合物分振搗，待混凝土充分下沉后再澆注拱部，以防因邊墻混凝土下沉而造成拱部開裂。

②.混凝土的入模溫度應視洞內溫度而調整。施工過程中要實際測定關鍵截面的中部點溫度和離表面約5cm深處的表層溫度（包括仰拱和底板），實行嚴格的溫度控制。二次襯砌結構任一截面在任一時間內的內部最高溫度與表層溫度之差一般不大于20℃，灑水混凝土表面的養護水溫度低于混凝土表面溫度的差值不大于15℃，混凝土的降溫速度不大于3℃/d。

③.封頂：

⑴.當拱部混凝土澆注至臺車最上層窗口時，應將泵送管接至拱頂圓形進漿口。從圓形進漿口泵送混凝土進入襯砌臺車時，應從已襯砌段向未襯砌段進行；混凝土充填滿拱部后應暫時停止泵送，開啟附著式振搗器及時振搗，以防因壓力過大致使臺車變形；振搗后繼續泵送混凝土，直到混凝土澆注至臺車擋頭約2m處；

⑵.在臺車拱部擋頭處預留環向長約2m的空間先不安設擋頭板，以便進行封頂作業。當混凝土澆注至臺車擋頭約2m處時，將泵送管接至臺車擋頭處，通過軟管從未安設擋頭板處向拱頂澆注混凝土：將軟管出口端設臵于模板上預封頂處，待輸送出的混凝土充滿封頂部分并將軟管埋入混凝土約30cm時，將軟管拔出約40cm，振搗后連續輸送混凝土。待其埋入約30cm 后，再拔管一次并振搗，直至混凝土澆注至臺車擋頭。

⑶.當混凝土澆注至臺車擋頭時，一邊安設擋頭板，一邊澆注混凝土，并采用插入式振搗器振搗密實，直至封頂完畢。

（10）養護

①.應在澆筑完畢后的12h以內對混凝土保濕養護；

②.混凝土澆水養護的時間：對采用普通硅酸鹽水泥抗滲要求的混凝土，不得少于14d；

③.澆水次數應能保持混凝土處于濕潤狀態；混凝土養護用水應與 拌合用水相同，水溫應與環境氣溫基本相同；

④.混凝土強度達到5Mpa前，不得拆除堵頭模板。

（11）、拆模

承重模板拆除時，應符合下列要求：在初期支護變形穩定后施作的，二次襯砌混凝土強度達到20.0MPa時以上；初期支護未穩定、二次襯砌提前施作的，混凝土強度應達到設計強度100%及以上；特殊情況下，應根據試驗及監控量測結果確定拆模時間。拆除不承受外荷載的邊墻、仰拱及底板等非承重模板時，混凝土強度不得低于5Mpa，并應保證其表面及棱角不受損傷。

（12）插入式振動棒的操作方法

快插慢拔，拔管速度不得大于2cm/s，并插入下層混凝土5～10cm，力求上下層緊密結合；每一處振動完畢后徐徐提出振動棒，同時要避免振動棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件；振搗時間為每插點20s以上（混凝土坍落度較小時適當延長），做到不欠振、不過振，對每一振動部位，必須振動到該部位混凝土密實為止。密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現平坦、泛漿；并將混凝土內靠近模板邊的氣泡振出混凝土外，或引到振動棒周邊排出，同時注意不要振動過度，防止混凝土表面出現砂面。振搗器拔出混凝土時速度要慢，保證振動棒周圍的空氣能夠跟隨振動棒引出。

（13）附著振動器的操作方法及須注意的事項

①.附著式振動器軸承不應承受軸向力，在使用時，電動機軸應保持水平狀態。

②.在一個模板上同時使用多臺附著式振動器時，各振動器的頻率應保持一致，相對面的振動器應錯開安裝。

③.作業前，應對附著式振動器進行檢查和試振。試振不得在干硬土或硬質物體上進行。

④.安裝時，振動器底板安裝螺孔的位臵應正確，應防止底腳螺栓安裝扭斜而使機殼受損。底腳螺栓應緊固，各螺栓的緊固程度應一致。

⑤.使用時，引出電纜線不得拉得過緊，更不得斷裂。作業時，應隨時觀察電氣設備的漏電保護器和接地或接零裝臵并確認合格。

⑥.附著式振動器安裝在混凝土模板上時，每次振動時間不應超過1min，當混凝土在模內泛漿流動或成水平狀即可停振，不得在混凝土初凝狀態時再振。

⑦.震動面積應與振動器額定振動面積相適應。(14）沉降縫和施工縫處理

①.沉降縫：沉降縫在襯砌結構變化處設臵。沉降縫中的橡膠止水帶用鋼筋卡固定，鋼筋卡間距不得大于50cm。襯砌背部設臵背貼式止水帶，縫中設臵中埋式橡膠止水帶，沉降縫處襯砌外緣與防水板結合部以浸瀝青木絲板封堵。

②.施工縫：施工縫根據每一板二次襯砌而設臵，襯砌背部設臵背貼式止水帶，縫中設臵緩膨型止水條。縱向施工縫應進行接茬處理，處理方法如下：1.接茬面要鑿毛沖洗干凈；2.預埋長120cm的φ20鋼筋作為接茬筋，接茬筋埋入接茬面混凝土的深度為60cm，預留60cm露出混凝土，間距40cm（鋼筋混凝土二次襯砌可不另行埋設接茬鋼筋，采用襯砌鋼筋接茬）

四、出現問題及解決方案

1、加強模板清潔

對模板進行刨光處理，保持面內無鐵銹等污染，脫模劑使用清潔機油，涂刷均勻，模板加固牢靠。

2、養護條件的一致性

養護用水使用干凈清水，采用滴罐法養生，提供連續不斷的養生用水，避免形成干濕循環，并在拆模之前保持連續濕潤，必要時使用高壓水槍進行噴灑。

3、提高灌注速度

節省時間，提高灌注速度，消除施工冷縫。

4、堵頭模板拼縫木模板漏漿、拱墻部位麻面（氣泡）、拱墻部位水波紋的改進措施

在堵頭模板內側貼防水板，從而使模板連成整體，消除木模板每一塊之間的縫隙；控制拆模時間，邊墻棱角部位受損主要是因為拆模過早，模板磕碰所致，以后的施工中嚴格控制拆模時間，矮邊墻模板未達到5MPa以前禁止拆除模板。

5、采用支架加強鋼筋間距的控制，確保鋼筋間距符合設計要求。

6、對焊工加強質量意識，做到焊接牢固焊縫飽滿，及時處理焊渣。

五、小結

通過首件施工，使全體二襯施工隊伍加深了對二襯施工工藝的理解，增強了其質量意識。同時我們也發現了在施工過程中存在的問題，針對問題我們提出了改進措施。在后續施工中我們將發揚首件工程中的優點，繼續或改進優化工藝方案，杜絕在首件工程的問題再次發生，優質、安全的完成我部所有的二襯施工。