第一篇：設備管理工作小結(莫北轉油站)

設備管理工作小結

莫北轉油站有主要動設備27臺，包括4臺壓縮機、12臺注水泵、6臺空壓機、4臺外輸泵及1臺混輸泵；主要用油設備種類、數量如下：

1、天然氣壓縮機4臺 801 SAE40 美孚飛馬發動機油 801 SAE40 180kg/桶 208L/桶 單價：29.43/KG 年消耗量：9000

2、注水泵12臺昆侖柴油機油CD40 170KG 200L/桶單價：13.96/KG 年消耗量：2000

一、設備潤滑管理工作

設備潤滑管理工作是設備保養的重要環節，作好設備潤滑保養，不僅能在摩擦面之間形成良好的油模，也是減少設備潤滑故障、延長設備使用壽命、保持設備精度的關鍵。

莫北轉油站潤滑管理工作制度

1、設備潤滑根據設備潤滑管理要求的五定、三過濾嚴格執行，保證設備潤滑質量，油庫油品定置擺放按照規定執行。

2、利用巡檢制度，將主要設備潤滑情況作為點檢內容進行監測，對潤滑情況不到位或潤滑不當的設備操作人員進行考核。

3、通過設備保養記錄來明確要求加油量和加油點，保證設備潤滑的準確性。

4、設置潤滑油存放點和存放制度，防止潤滑油變質或污染。設備潤滑管理方面的好理念、好做法，取得的好效果和效益

1、加強對設備潤滑記錄填寫的要求，明確加油點數、加油量，保證設備潤滑的準確性。

2、由于設備潤滑情況不同，站內針對近年來頻發的潤滑問題作了匯總，更改設備運行管理規定，對每臺設備的潤滑情況作了逐一規定，保證設備潤滑的時效性。

3、對于大型機組潤滑點多，油路復雜過長的設備，為了防止油路出現異物堵塞情況，制定了定期檢查計劃，發現有不暢或者溫度異常情況，手動進行管路的替換清洗工作。

4、對于需要更換潤滑油的大型機組（消耗量較高），在沒有專業設備檢驗的情況下，站內利用引力沉淀法，將設備停止24小時后，依據肉眼觀測來進行機油的回收，將機油底部帶有雜質和變質的機油放出，保留頂部不含雜質和變質的機油，來減少潤滑油的消耗量。

設備的潤滑系統故障率下降的同時也保證了設備的運行實效。設備潤滑管理方面存在的問題和工作建議

在基層這些年設備管理工作在現場檢查設備保養時發現一些問題，許多設備從表面看都已按要求潤滑，而實際上還沒有真正潤滑到位。

1、大多數崗位員工對設備的潤滑管理并不是很了解，應該加強設備潤滑方面知識的培訓，最好能設立專門的部門來定期指導檢查培訓；

2、選用潤滑油的第一要素是黏度，速度、負荷及溫度對黏度都會帶來影響，對于在用的潤滑油從來沒有做過類似的指標測試；

3、在選用油品時根據設備目前用油的指標來確定，而不能采用同機型用油來確定。

設備潤滑保養不能流于形式，必須要有上級部門的重視和強調執行部門的責任，把設備潤滑工作干到實處，不做表面文章，從根本上講就是：潤滑方法到位；責任意識到位；清洗過濾到位；潤滑加油點數到位；潤滑油量到位。只有這樣才能把設備潤滑保養落到實處，體現出設備潤滑保養的意義。

二、設備管理降本增效：

設備管理降本增效工作的現狀、管理機制；

1、通過大力治理設備跑冒滴漏，引導職工開展小改小革、合理化建議等活動，營造節約的良好氛圍，從而達到降本增效目的。

2、通過培訓要求巡檢員工和材料員具有一定的專業技能和工作經驗,絕對嚴把驗收質量關,杜絕物資流失和一切不合格產品,嚴格制定了設備及其備品配件的物資管理制度。

3、以嚴、細、實、精、準為標尺，大力推進計劃檢修，針對設備缺陷進行檢修，將設備隱患消滅在萌芽狀態，不斷提高設備預知、預控管理能力，杜絕非計劃停機事故發生，提高設備作業率，降低生產成本。

4、加強設備點檢、潤滑管理工作，建立點檢快速反應機制，通過設備潤滑“五定”標準，進一步提高運行設備的運行質量，確保生產穩定、有序。

5、做好修舊利廢工作，備件的更換要經專業技術人員鑒定，對有利用價值和能修復的備件修復再利用。

6、從備品配件計劃編制、質量管理、入庫領用、運行考核等方面進行嚴格規范，明確責任人，對備品配件管理從進站到使用修復等工作，納入班組設備考核細則中。

7、完善設備維護質量管理制度，確保運行質量，提高維護力度，加強維護可靠性運行。改善設備工作條件，減低設備損耗，有力地推動降本增效的進行。

設備管理降本增效工作后三年規劃（2018～2020）；

1、設備再利用管理。以先進技術和生產需求為手段，修復和改造廢舊機電設備，使之恢復性能甚至獲取新的性能，延長設備使用壽命，達到修舊超新的目的。

2、是專利（獨有）備件測繪管理。為了打破專利或獨有技術生產的設備備件，邀請有實力的供方對其進行測繪制造，降低采購費用。

3、加強定額消耗管理，材料人員和維修人員對備件定額要每半年一定一次，共同根據生產變化及備件壽命變化及時科學調整定額、保證適用性和準確性。技術員要根據備品配件使用需求，結合庫存量，上報季度和年度計劃。

4、進口備件國產化管理。針對進口備件采購周期長、價格高和交貨難的現狀，借助內部和外部技術力量，努力實施國產化替換工作，在保證質量的前提下，最大限度地降低采購成本。

上述幾方面的管理既相互聯系，又相互促進。良好地設備維護不僅會使設備正常運行，而且能提高設備的安全力度，從而減少設備損耗，減低庫存和資金。顯然，加強設備管理，對降本增效很有必要，應不斷進行，采取先進的設備管理方式，才能為作業區取得良好地積極效益。

第二篇：上半年鋼鐵企業設備管理工作小結

以點檢為中心加強設備管理設備運行“穩定、高效”上半年，在完成了大量設備基礎管理工作的同時，加強了制度落實和考核，促進了崗檢、專檢、巡檢三級點檢和各項設備管理工作的全面開展。并通過推行預知性和計劃性設備定修，扭轉了投產初期事故影響時間長、生產損失大、設備維護靠“搶修”的被動局面。同時，TM管理工作也得到了快速推進，完成了培訓和作業指導書的編寫，并選定主要區域開展試點，成效顯著，在集團公司檢查評比中獲得了第三名的好成績。4月份，我廠還把機修車間合二為一，并成立了副科級單位——機械設備點檢站，形成了“陣容強大”的專業化設備點檢隊伍，提高了設備維修的整體實力。隨著生產節奏的加快和設備產能的發揮，針對大型化裝備條件下的設備管理特點，我廠不斷積累經驗、探索方法、消除弊端，初步形成了“一個目標、三個體系”的設備管理構架。一個目標：即，以設備的“穩定、高效”運行為重心，不斷創新設備管理模式，努力追求“人與機”的和諧統一，最終實現“設備效益最大化”。三個體系：即，以“點檢”為中心的閉環設備管理保障體系；以計劃檢修與點檢定修有機結合的設備維修體系；以星級設備管理為模式的設備管理評價體系。通過“三個體系”，廠部與生產、維修車間，形成了一個有指令、有執行、有監督、有反饋、有改進的“閉環”，保證了設備的“穩定、高效”運行。目前，轉爐作業率達到了64.2；連鑄機作業率達到了92.3；軋機作業率達到了72.1，均比去年12月份有了大幅度提升。上半年，還完成了遺留設備安裝調試和部分設備改造工作。3月份，鐵水脫硫系統正式投用，VD爐成功熱試并開始性能測試；5月份，精整區遺留設備機械部分全部安裝完成，6月底，隨著冷矯直機的投用，該區所有設備全部進入了生產、調試階段；目前，煤氣回收系統也正在施工，預計7月底投用。我們還根據生產需要，對滾切剪加工槽成功改造，解決了卡板問題；對收集臺進行改造，解決了“鋼板碰撞”問題；對鋼板入庫電磁吊進行改造，提高了鋼板入庫速度；并相繼對煉鋼污泥處理系統、冷床立柱和圓盤剪溜槽等部分區域和設備成功進行了改造。

第三篇：3月份設備管理工作小結4

九江煉鋼廠2013年3月份設備管理工作小結

一、主要設備運行指標情況：（2月26日—3月25日）

二、主要設備事故、故障停機情況：

（1）60T轉爐：全月故障時間65分鐘，比考核基數80分鐘節省15分鐘，比上月上升32分鐘。其中機械故障0分鐘，月目標15分鐘，節省15分鐘；電氣故障65分鐘，月目標55分鐘，超10分鐘；操作故障0分鐘，月目標0分鐘，持平；儀表故障0分鐘，月目標0分鐘，持平。全月60噸各生產車間故障情況：轉爐一車間月累計47分鐘（其中電氣故障47分鐘），月目標30分鐘，超17分鐘；方坯一車間月累計6分鐘（其中電氣故障6分鐘），月目標20分鐘，省14分鐘；準備車間零故障，省10分鐘；運行車間60噸區域月累計12分鐘（其中電氣故障12分鐘），月目標20分鐘，節約8分鐘。

（2）120T轉爐：120T轉爐全月故障時間38分鐘，比考核基數130分鐘節省92分鐘，與上月比較下降8分鐘。其中機械故障10分鐘，月目標20分鐘，省10分鐘；電氣故障7分鐘，月目標60分鐘，省53分鐘；儀表故障10分鐘，月目標0分鐘，超10分鐘；操作故障11分鐘，月目標0分鐘，超11分鐘。全月120噸各生產車間故障情況：轉爐二車間月累計15分鐘（其中操作故障5分鐘、儀表故障10分鐘），月目標35分鐘，節約20分鐘；運行車間120噸區域月累計13分鐘（其中電氣故障7分鐘，操作故障6分鐘），月目標35分鐘，節約22分鐘；準備車間120噸區域月累計10分鐘（其中機械故障10分鐘），月目標0 分鐘，超10分鐘；其余車間零故障。60T轉爐故障明細:

1、2月27日丁晚班1#行車主小車無動作，影響1#爐8分鐘，2#爐4分鐘。（電氣）2、3月8日丁晚班1#爐1#氧槍2:31-2:38因電器故障，造成無動作7分鐘。（電氣）

3、3月9日1#鋼包車無動作，因電纜卷筒內連接線燒，造成電纜短路，影響生產12分鐘。

（電氣）

4、3月17日1#機試機時系統跳閘,導致中間罐車空開跳閘無動作，影響6分鐘。（電氣）5、3月21日1#爐2#氧槍無動作，且故障處理過程中2#氧槍發生鋼絲繩松弛，影響28分鐘。（電氣）

120T轉爐故障明細：

1、2月27日4#爐1#氧槍回水流量儀表本身故障，造成波動大自動提槍，影響生產5分鐘。（儀表）

2、2月27日 4#一次風機振動大跳閘，影響生產10分鐘。（機械）

3、3月8日2#行車檢修時大車無動作（7:56-8:02）影響6分鐘。（操作）

4、3月9日8#行車主小車變頻報警無動作，影響7分鐘。（電氣）

5、3月11日4#爐氧槍出水流量低，影響生產5分鐘，責任自動化部。（儀表）

6、3月23日3#爐2#氧槍卡渣，造成鋼絲繩出槽，影響生產5分鐘。（操作）

三、3月份主要檢修情況：

四、主要成本指標：

能源動力費用：3月份64.25元/噸，與目標持平。

設備材料備件費用：3月份綜合完成2.38元/噸，與計劃比較下降1.47元/噸。主要原因：3月份全面清查了現場已領未耗的庫存物資，健全了新物資領用審批制度，規范執行了領用程序，嚴格控制了新物資消耗，充分利用已領遺留物資，節省了成本。

五、3月份重點工作完成情況

1、進一步深入推行了A類設備運行日監控和月評價工作。

2、持續開展了每周雙向監督設備檢查、重大危險源檢查、能源管理等各項基礎工作執行情況的監督檢查。

3、組織開展了“崗位無違章、操作零失誤”的反違章操作專項活動，進一步加強了設備操作管理。

4、組織了備件壽命管理和現場物資清查工作，建立了備件壽命跟蹤臺賬，完善了現場物資管理臺賬，進一步控制備件消耗，實現了挖潛增效。

5、重點檢查了設備A、B級風險控制執行情況和新老區電氣隱患專項排查，確保了設備安全運行。

六、2013年4月份工作計劃：

（一）工作目標：

1、設備故障誤機時間：力爭新老區零故障，確保老區≤40分鐘，新區≤50分鐘，新老區堅決消滅設備造成的非計劃停爐停機事故。

2、成本目標：完成廠部能源動力攻關目標、設備備件材料成本新核定的控制目標。

（二）完成目標具體措施：

1、學習《方大集團設備管理制度》，進一步深化設備基礎五大平臺管理。

2、深入推行備件壽命管理，完善備件壽命跟蹤臺賬，控制備件消耗。

3、強化物資管理，進一步減少庫存、降低消耗。

4、能源動力消耗，繼續強化日常監控，推行攻關措施，力促全面完成目標。

（三）具體主要工作安排:

60噸區域：

1、協調及督促維修對蓄熱器排污管進行管路安裝。

2、督促維修車間、生產部盡快安排1#ups電源外委，協調廠家到場修復。

3、繼續跟蹤目前二冷氣控制閥改造使用情況（已改2流），根據情況協調再改造4個流。

4、督促方坯一車間繼續做好火切改造跟蹤，盡快按承包協議達到要求。

120噸區域：

1、3#、4#爐氧槍回水管改造前期準備工作已完成，督促生產科協調4小時全停機會接口。

2、新老區防雷接地檢測。

3、督促1#脫硫除塵風機變頻器46伏電源變壓器備件到貨。

4、3#機步進冷床檢測梁問題，督促維修打包箱灌漿修復。

煉鋼廠設備科

2013年3月27日

第四篇：2014年第一季度設備管理工作小結

2014年一季度設備管理工作小結

根據2014年設備管理工作安排，延續2013年設備管理工作的模式，并在此基礎上按照八鋼公司規定提升要求，要求各基層單位在設備的管理工作上嚴格按相關管理辦法開展，并將設備事故與獎金掛鉤，很大程度上提高了隊部的執行力。對設備、設施故障及時采取糾正和預防措施，分析、消缺并實施維修整改。

2014年一季度物業管理分公司采購指標757萬元（其中工程組采購指標50萬元）；消耗指標830.41萬元（其中工程組消耗指標80萬元）；零固指標5萬元；零星修復指標44萬元（指標120萬元）。第一季度無設備事故發生。分公司2014年大中修、小修理項目、固定資產投資項目，共計12項，費用為342.64萬元；大中修項目9項，費用212.64萬元；固定資產投資項目3項，費用130萬元；（其中含八鋼公司立項工程4項，費用為75.29萬元）。目前工程項目已陸續開工，完成率15%。內部零修工程12項，費用29.7萬元，完成率80%。

小修理年計劃費用120萬元，完成率30%，設備完好率達到95%。計量設備根據生產設備的檢修，提前制定送檢計劃，分期、分批進行送檢。八鋼廠區、生活區主次干道及設施維護、維修工作已展開，在第一季度做好道路維修前期準備工作和維修合同的簽訂工作。

第五篇：設備管理工作問題

設備管理工作問題

1、設備管理目標責任要落實到人，確保設備管理工作全員參與。

2、加強設備管理獎懲制度的落實，對于在設備管理方面突出的單位和個人要給予獎勵，對于設備管理不到位的單位和個人也要給予相應的處罰。

3、進一步提高設備購置計劃完成率。

4、加強設備操作人員的培訓，對于換崗和新設備啟用前的設備操作人員也需要進行相應的設備技術培訓。

5、對設備管理工作中的認識不足，缺少必要的溝通來進一步完善基礎工作。