第一篇：堿回收爐燃燒工段試運行方案

鍋爐輔機單機試運轉

一.單機試運轉應具備的條件

輔機周圍所有雜物應清理干凈，安裝時設置的各種臨時支承和腳手架均應拆除；設備本身精調完畢，并經過清洗、檢查，注入定量的符合要求的潤滑油或潤滑脂；所有配件齊全，無缺損；電氣就地控制應完善，能保證就地起動和停止，電機應檢查相間和對地絕緣是否符合要求，并有良好的接地，軸承需要冷卻水的，應保證冷卻水暢通；露天電機需要防水罩，電氣保護整訂完畢，儀表安裝調試完畢。二.單機試運轉的方法和步驟 1 風機

1.1一、二

（三）次風機試運轉前應拆除聯軸器螺栓，盤動電機應無卡瑟、摩擦等現象，人員退至安全區，隨即起動電機，并立即停止，檢查電機的旋轉方向是否正確，有無異常現象，如一切都正常再次起動電機，直至達額定轉速，同時檢查電機起動電流、運轉電流和起動時間，并作好記錄，電機空載運行2小時即停止，檢查軸承和電機溫升，無異常可裝上聯軸器螺栓帶動風機運轉，起動前應關閉進風口蝶閥，待起動達到額定轉速后，再緩慢開啟進風口蝶閥至滿負荷；同時也要求在帶負荷下檢測電機的起動和運轉電流，電機在滿負荷運轉2小時后即停車檢查。

1.2引風機的電機調試同一、二

（三）次風機一樣，不在此闡述，所不同的是引風機具有中間傳動機構偶合器，電機試運轉完畢后裝上電機和偶合器連接螺栓，并將偶合器的調速裝置調整到零位，起動電機至正常轉速后，調整偶合器調速裝置至50％運轉半小時后再調整到100％運轉1.5小時，即可停車檢查，檢查后裝上偶合器與風機的聯軸器螺栓帶動風機，按上述程序試運轉帶負荷后，按10％遞增測轉速、電流、負壓，完畢后停車檢查。有些堿回收車間黑液泵帶有偶合器，其試車方法與此相同。

1.3一、二

（三）次風機和引風機的試運轉應達到下列要求：

1.3.1軸承和傳動部分運行中無異常雜聲；

1.3.2無漏油、漏水、漏風的現象；

1.3.3軸承工作溫度均≤70℃且較穩定，偶合器的液壓油溫升符合說明書要求；

1.3.4運轉時無較明顯的振動，其振幅應≤0.08mm（或按說明書規定）。

1.4注意事項

1.4.1試運轉時應安排專人負責（一般以安裝單位為主）并由各方代表參加；

1.4.2試運轉時有不安全因素，應采取安全措施，無安全措施時嚴禁開車；

1.4.3發生影響安全運行的故障應立即停車并處理完善，檢查無誤后重新開始； 1.4.4試運轉完畢后及時辦理驗收手續，并徹底切斷風機電源。2

刮板機

2.1刮板機試運轉前打開蓋板檢查，并徹底清楚安裝過程中掉入的雜物，特別是由落灰斗掉入的雜物，全部清理完善后，上部的蓋板先不蓋，因刮板機的故障易發生卡住現象，所以試車應采用點動的辦法進行，并在鏈板上做一標記，待鏈板整個運轉一周后，則可進行連續運轉，在運轉過程中，可在每一片鏈節的銷軸處用油壺滴一些潤滑油，可使轉動時靈活，特別是刮板機停放時間較長，氣候潮濕，銷軸處有可能生銹，所以提醒應注意這一點，如果發現有卡瑟的現象應停車，待故障排除后重新起動，連續運轉1小時無異常現象，可將所有蓋板裝上，繼續2小時無異常現象，停車檢查。

2.2刮板機無負荷運轉應達到下列要求：

2.2.1運轉時無不正常的機械摩擦聲和卡瑟現象；

2.2.2潤滑部位無漏油現象； 2.2.3傳動鏈無明顯的卡偏現象； 2.2.4鏈板有足夠的拉緊調整余量；

2.2.5減速機及傳動裝置無不正常的聲響和振動； 2.2.6減速機及傳動軸承溫升正常，電機溫度正常≤70℃ 2.3注意事項：

2.3.1打開蓋板運轉時，不得將手和其它物品伸進去，以免發生危險；

2.3.2安全保險銷應完善；

2.3.3傳動鏈剛開始運轉時應澆以機油潤滑，1小時后可涂抹鈣基脂或硫化鉬脂；

2.3.4試車時現場用鉗形電流表觀看，一旦發生電流超額，立即停機。3

斗式提升機

3.1斗式提升機試運轉前應打開檢查孔，檢查內部有無其它雜物，減速機是否注入了足夠的潤滑油，機頭和機尾的軸承是否注入足夠的潤滑脂，機尾地坑內應無積水和雜物，接通電源后，起動電機并立即停止，檢查電機旋轉方向是否正確，調整正確后，可起動電機連續運轉2小時，停車檢查。

3.2斗式提升機應符合下列要求：

3.2.1傳動部分無不正常的機械摩擦聲；

3.2.2電機和機頭機尾的軸承溫升正常，無明顯過熱；

3.2.3提升皮帶無明顯的跑偏現象；

3.2.4提升皮帶有拉緊的調整余量

3.3注意事項：

3.3.1非試車人員不得靠近提升機，試機人員由安裝隊指定。4 破碎機（僅用于工藝流程有芒硝系統的車間）

4.1破碎機試運轉時應首先檢查機身內部有無掉入其它雜物，錘板連接螺栓有無松動，地腳螺釘是否緊固可靠，軸承是否注入了潤滑油脂，檢查無誤后皮帶先不掛，起動電機，檢查電機旋轉方向是否正確，運轉半小時后停電機，掛上皮帶調整張緊力，盤車檢查后再次起動，連續運轉2小時后，停機檢查。

4.2破碎機無負荷運行應達到下列要求：

4.2.1運轉中無不正常聲響雜音，無較明顯的振動；

4.2.2各部軸承和電機溫升均≤70℃以下；

4.2.3皮帶有充分的張緊余地；

4.2.4所有連接螺栓無松動現象。5

圓盤蒸發器

5.1圓盤蒸發器試運轉前檢查蒸發器內部有無掉入其它雜物，減速機內是否注入了符合說明書要求的潤滑油，偶合器內是否注入了符合要求的液壓油，圓盤蒸發器兩端主軸承應打開檢查清洗并加潤滑脂，填料盒內應填以盤根，檢查就緒后，起動電機檢查電機旋轉方向是否正確，及時檢查運行狀態，如有異常立即停車處理，待一切正常后，即連續運行4小時，停車檢查。

5.2圓盤蒸發器試運轉應達到下列要求：

5.2.1所有傳動裝置無卡瑟現象盒摩擦現象，無不正常的聲響；

5.2.2電機及電機軸承溫升正常；

5.2.3傳動鏈張緊的馳度應適當，無明顯的卡偏現象； 5.2.4各傳動軸承和減速機無明顯的過熱現象，軸承溫度均≤70℃；

5.2.5張緊輪有繼續張緊的調整余量。

5.3注意事項：

5.3.1運轉時鏈條上應涂以鈣基脂。

振動篩（僅用于工藝流程有芒硝系統的車間）

6.1振動篩試運轉前先經過檢查所有零部件齊全完好，各潤滑點按規定注入潤滑油脂，皮帶先不掛起動電機，檢查電機旋轉方向是否符合要求，電機是否正常，運行10分鐘后掛上皮帶帶動振動篩運行2小時，停車檢查。

6.2振動篩試運轉應達到下列要求：

6.2.1運行中無異常的噪音和機械摩擦；

6.2.2運轉軸承無明顯過熱現象；

6.2.3振幅符合設計要求且平穩；

6.2.4所有連接螺栓無松動，且有防松措施。

6.3注意事項：

6.3.1運轉時皮帶馳度適當，過松易打滑，過緊則造成皮帶早期損壞，甚至有時拉斷。7

泵類

7.1泵類試運轉前應檢查地腳螺栓是否已充分緊固，聯軸器同心度復查如誤差超出要求時從新調整，潤滑油箱應用煤油沖洗干凈后加入定量的符合要求的潤滑油，盤根處檢查盤根是否已加好且調整螺栓松緊適當，并在盤根處滴入少許潤滑油，盤動電機帶動水泵轉動應無摩擦及卡瑟現象，起動電機后隨即停車，檢查電機轉向是否正確，調整后起動電機，連續運轉5～10分鐘后即停車檢查無異常聲音，無漏油和過熱等，即為合乎要求。

7.2連續運轉時間不應過長，否則會引起盤根處軸額過熱。8

黑液噴槍傳動裝置（僅用于擺動式噴槍）

8.1黑液噴槍傳動裝置試運轉前檢查所有附件是否齊全，聯接螺栓是否緊固，減速器內是否注入了規定的潤滑油，各傳動銷軸處應注入鈉基脂，起動電機檢查旋轉方向是否正確，符合要求后，連續運轉2小時，停車檢查。

8.2黑液噴槍傳動裝置試運轉應符合下列要求：

8.2.1電機及減速箱溫升正常，無明顯過熱；

8.2.2傳動時，調整到最大擺動區無干擾現象；

8.2.3擺動時應平穩，無卡瑟現象。9

吹灰器

9.1吹灰器試運轉前應檢查齒輪箱內是否清潔，并加入適量的符合要求的潤滑油，各手動潤滑點加潤滑脂，在全行程齒條上應清理干凈，并涂抹潤滑脂，手搖動往返一個行程，確認無卡瑟現象時起動電機，往返5個行程。

9.2吹灰器應達到下列要求：

9.2.1運行平穩，無不正常的噪音和聲響； 9.2.2往返全行程無卡瑟搖晃現象；

9.2.3電氣限位開關靈活可靠，兩地控制均能操作自如；

9.2.4手動點動離合器能正常接合和脫開。

9.3注意事項：

9.3.1采用點動試運轉時，應注意防止限位開關失靈損壞機體，所以應用手動提前按下行程開關，檢查開關是否起作用。10

攪拌裝置

10.1各容器的攪拌裝置試運轉，先檢查攪拌裝置內有無障礙物，減速機內是否注入了潤滑油，盤動電機檢查旋轉時，有無其它不正常的現象，起動電機檢查旋轉方向是否正確，如無異常現象可連續運轉2小時，停車檢查。

10.2攪拌裝置應達到下列要求：

10.2.1運轉平穩，無異常噪音和聲響；

10.2.2電機、減速機及軸承無明顯過熱；

10.2.3各密封面無漏油現象。

如鍋爐輔機使用說明書或施工設計有專項要求時，則按其要求執行。

注意：電動圓盤閥應嚴格檢查其電氣限位開關安裝合適，靈活可靠，以防損壞齒輪箱。

鍋爐輔機系統非生產介質負荷運轉

試運轉的目的

1.1對整個工藝系統進行沖洗，清除焊渣和其它污物，為進入生產介質作準備；

1.2檢查考核系統的嚴密性，檢查有無泄漏，暴露設計、制造、安裝過程中的缺陷和不足；

1.3進一步考核所有輔機性能。2

試運轉前應具備下列條件

2.1所有鍋爐輔機全部經過單機試運轉，確認無遺留問題；

2.2所有與系統有關的管網全部安裝完善（包括與其它車間的管線碰頭全部完畢），且各支吊架全部完善；

2.3所有電氣控制系統及儀表監控全部完善，隨時可投入使用；

2.4車間的排水系統應暢通；

2.5加熱系統蒸汽管道保溫應完善，動力能提供汽源；

2.6所有容器內均清理完畢，人孔門已封閉。3

試運的步驟

向各容器內注水沖洗，對管路各排放點沖洗至水質澄清后，啟動各系統泵、攪拌裝置以及其它輔機，在整個系統內循環沖洗，停機排放，清除殘留雜物，處理遺留問題，進入生產介質。4

注意事項 4.1泵起動時應保證進入泵內的水質澄清無雜物；

4.2所有泵類啟動時應遵循下列原則：

4.2.1對離心泵啟動時出口的閥門全閉；

4.2.2對螺桿泵、柱塞泵啟動時出口閥門全開；

4.3兩臺泵并聯運行是，如要停其中一臺泵，應將這臺泵的出口閥關掉，再停車，避免反車；

4.4發現異常應及時停車檢查，待故障排除無疑后，才能再次起動；

4.5所有參加試運行人員，應服從統一指揮，并相互協調好各個環節，不得隨意起動和停止各種設備，防止發生意外；

4.6所有蒸汽加熱系統應再熱狀態下進行一次予緊。

堿回收爐烘、煮爐及試運行方案

堿回收爐試運行前應具備的條件：

1所有與堿爐相關的輔機全部經過單機試轉和聯動試運轉，發現的問題均已處理完善，并已開始進入生產準備階段；

2爐本體大部分保溫已基本結束，少量保溫可在試運行過程中進一步完善，各種臨時設施和腳手架等均已拆除；

3各層平臺的雜物均清理完畢，保證暢通，平臺的照明設施已完善并投入使用；

4烘煮爐需用的熱工和電器儀表，應安裝和調校完畢，并可投入運行；

5烘煮爐所用的燃料和化學藥品已準備就緒，燃油罐內已注入足夠的燃油，并經24小時循環試運轉正常無誤，處于備用狀態，油噴槍已檢查和備好，黑液噴槍也已備好，隨時投入使用；

6所有參加堿回收爐試運行人員組織工作已完備，人員已具體安排協調工作已就緒。

運行方法和步驟 1.運行步驟

熱風烘爐→點火烘爐→加藥煮爐→停爐檢查→點火升壓→蒸汽嚴密性試驗→安全閥調校→蒸汽吹掃→并網72小時運行 2.熱風烘爐

運行人員進入現場，全面檢查爐膛內，上下汽包、省煤器內有無遺留雜物，關閉爐膛和對流管處與外接相同的檢查孔、觀察孔、人孔等，打開省煤器處兩側人孔門（便于烘爐時的水汽逸出），對一、二、三次風門均開啟至最大位置，關閉一次風機進風蝶閥，起動一次風機達到額定轉速后，緩慢開啟進風蝶閥，使電機電流略低于電機額定電流的狀態下運行5分鐘后無異常現象，接通空氣預熱器，空氣預熱器接通時先打開疏水閥兩端閥門，再打開旁通閥，預熱器上排進汽閥門全部打開，然后微開進汽總閥對預熱器進行預熱，待溫升均勻時，開大進汽閥門，逐步關小疏水旁通直至關閉，此時鍋爐進入熱風烘爐階段，此階段由于溫度較低，送風量較少，對于溫升可不予控制，4小時后可按上述辦法啟動二、三次風機，并投入二、三次風機預熱器，關閉省煤器兩側人孔門，全開旁通煙道上蝶閥，起動引風機，調整引風機負荷，使爐膛維持再微負壓狀態下運行（－2～－5mm水柱）此時用對流管束兩側測溫裝置，檢查和檢測溫度和溫升情況，當溫度上升至80℃時，開始進行反沖洗、排污。在反沖洗過程中檢查對流管束是否能達到150℃，如達不到應調整熱風負荷至最大為止，反沖洗結束后，改為由給水操作臺正常向鍋爐注水，開啟空氣門直至滿水，空氣門向外排水10分鐘后關閉空氣門控制給水速度使壓力緩慢上升，上升速度應控制為≤0.3MPa/min，直到升至工作壓力 MPa，保持壓力進行嚴密性水壓試驗（在此期間注意防止安全閥起跳或先將安全閥重錘向外調）。重點檢查未參加鍋爐整體水壓試驗的部位和雖參加過水壓試驗又重新拆卸過和重新增加的管件，人孔焊口等，如有漏水現象，應放水處理，處理后重新作水壓試驗，如沒有發現滲漏，可利用爐水壓力對所有排污點輪流進行沖洗（但不得低于50％工作壓力），并對取樣裝置也進行一此沖洗，待壓力降至零位后，應監視上汽包水位計，直至水位計上顯示正常水位，關閉排污閥門，并對水位計進行沖洗。

3.爐墻固化及加藥

在鼓風、引鳳、給水都正常情況下，向爐內投入油槍（如條件成熟，可在煮爐后期逐步投入一定負荷的黑液），用回流閥門調整油槍噴油壓力，檢查霧化和燃燒情況，在燃燒正常的情況下，由對流管束區檢測溫升情況，不要太快，以每小時不超過10℃的速度遞增，此時排放汽閥應全開。當對流管束區溫度升至180℃（爐膛尾部煙溫不超過200℃）時，繼續保持24小時烘爐階段結束，與此同時，在點火后，即向鍋筒內加藥，加藥數量如下：一次性加藥氫氧化鈉（固態）

Kg、磷酸三鈉（固態）Kg；共 Kg（對于工作壓力小于9.8MPa的汽包鍋爐，其加藥為每立方米水加氫氧化鈉和磷酸三鈉3～5Kg），備用藥品氫氧化鈉和磷酸三鈉各 Kg。加藥前對各排污點進行輪流排污一次，每次10秒，加藥先將藥品計量后，分若干次放入磷酸鹽溶解槽內，打開軟水閥門，微開蒸汽閥門，使藥品在槽內充分溶化，加藥時操作人員應帶防護手套，溶化后，藥液排入計量槽內，起動加藥泵（起動時出口閥門全開）向上鍋筒內加藥，此時上汽包應處于低于正常水位線，加藥時鍋筒壓力應低于 MPa，藥品全部加完后，沖洗加藥槽，將沖洗水用泵打到汽包內連續排10分鐘然后停泵，加藥系統閥門全閉。

上述階段時烘爐后期和煮爐前期的共運行階段，此階段應充分注意燃燒狀況是否正常，溫升不要過快，對流管束區溫度最高不超過200℃，并注意整個鍋爐的熱膨脹是否正常。4.化學煮爐

在烘爐階段末期，化學藥品已進入爐筒內，此時用給水閥門控制水位。使水位高于最高水位線下5mm處波動，不能低于正常水位，保持排汽量為額定排汽量的10％ t/h，并使汽壓升到 MPa沖洗水位計，并對爐水進行化驗，其爐水堿度不得低于45毫克當量/升，如化驗時個別堿度不夠時，可能使藥液不均勻，應對藥液較低點加強排污促進循環，使藥液均勻，如各個點堿度都低，就應補充加藥，在上述狀態下保持4小時后，使各個排污點輪流排污一次，補充上水并對爐水進行化驗，如水質堿度低于45毫克當/升，應補充加藥，每次加藥數量為氫氧化鈉和磷酸三鈉各 Kg，加藥后加大排汽量，使排汽量維持在15％ t/h，汽壓升至 MPa保持10小時，然后減弱燃燒，使爐內壓力逐漸降下來，當壓力降至 MPa時用各排污點進行輪流排污，每點持續排污15秒，排污時應監視水位及時補水。

排污后化驗爐水堿度，如堿度過低，再補充加藥，可一次性加氫氧化鈉和磷酸三鈉各 Kg，加藥后加強燃燒，排汽量維持再15％ t/h，汽壓逐步升到 MPa，再這種狀態下保持10個小時后減弱燃燒，使壓力逐步降至 MPa，用各個排污點進行排污，每點排污20秒，并及時補水，排污后應補充加藥，一次性補充補充加藥量為氫氧化鈉和磷酸三鈉各 Kg，加藥后應使水位線在最高水位線下5mm處波動，加強燃燒，加大排汽量，使排汽量控制在額定排汽量的20％ t/h，并使汽壓逐步升到 MPa，在這種狀態下保持18小時后，減弱燃燒，加大排汽，使壓力逐步降下來，當壓力降至 MPa時，對各排污點進行輪流排污，每次排污持續時間為30秒，對水位計進行嚴密監視，及時補充水；這時應熄火，以后每隔1小時加強排污1次，排污后對爐水進行化驗，直至爐水堿度達到生產運行標準（14毫克當量/升），當爐水壓力降至零，且排水溫度在80℃左右時，停止鼓風和引風，將爐水放空，打開汽包人孔門，隔開水冷壁等下集箱手孔蓋進行檢查，如有沉淀物需用清水進行沖洗，一般用布擦后，無殘留氧化物能顯露金屬本色即認為煮爐合格，然后封閉人孔門，焊接手孔端蓋，煮爐階段結束。5.嚴密性及膨脹量檢查

煮爐階段結束后，由給水操作臺向鍋筒進水，開啟空氣閥，直到空氣閥向外排水十分鐘后，關閉空氣閥開始升壓，升壓速度應緩慢宜≤0.3MPa/min速度進行，待升至汽包工作壓力 MPa時，關閉給水閥門，對鍋爐進行檢查，重點檢查焊接后的手孔端蓋、汽包人孔門等，如有滲漏應降壓，或放水修理，如正常可將壓力降下來，使水位降至正常水位線，沖洗水位計，開啟排汽閥，點火起動，逐步使汽壓上升（適時關閉排汽）燃燒時應注意溫升不要太快，最后使汽壓升至工作壓力 MPa，并使其穩定，對整個鍋爐進行全部檢查（在此應打開連續排污），檢查內容如下：

5.1檢查焊縫、人孔、手孔、水位計、法蘭及襯墊、填料是否有漏水漏汽現象；

5.2檢查全部閥門的嚴密程度；

5.3檢查汽包、聯箱、各受熱面的部件和鍋爐范圍內的汽水管路的膨脹情況，及其支座、吊桿、吊架和彈簧受力移位伸縮情況是否正常，是否有防礙膨脹之處。

上述檢查合乎要求后，即可進行安全閥的調整。6.安全閥調整

安全閥調整前先用手微抬起安全閥杠桿，對閥座排汽管進行短時間吹掃（約10秒）然后開始調整，順序如下； 先調整鍋筒上的工作安全閥，這只安全閥的起座壓力為（汽包工作壓力的1.06倍）MPa調整時應有2～3人操作，一人控制排汽閥門，一人看壓力表，一個人調整安全閥，逐步關小排汽閥門，使汽壓逐步上升，當升到近（起座壓力）MPa時，用手錘敲擊，重錘翻動部位，使之抬起排汽，然后開大排汽，使安全閥復位，再關小閥門使之抬起，如有誤差逐步調整，最后符合要求后，將定位螺栓緊固后再試一次，如可以則作好記錄，記錄內容包括起座壓力和回座壓力，然后在安全閥固定螺栓處用紅油漆作一標記，則此安全閥調整結束。其次調整鍋筒上的控制安全閥，控制安全閥的起跳壓力為汽包工作壓力的1.04倍，調整方法同上。一般回座壓差應為起座壓力的4～7％最大不得超過起座壓力的10％。7.管道的沖洗和吹洗（僅適用于主蒸汽供汽輪機的堿爐，此處以3.82MPa、32t/h爐為例）

在調整安全閥的同時可同步進行主蒸汽管道的暖管。蒸汽吹掃前，主蒸汽管應保溫完畢，水壓試驗結束，所有測量流量裝置的孔板應拆除，蒸汽吹掃是保證蒸汽質量和安全運行的重要環節，為此應引起足夠的重視。蒸汽吹掃范圍是由鍋爐高低溫過熱器，主蒸汽管線直至并入蒸汽母管段前，蒸汽吹掃時排出口不能向下，且周圍40m內不得有人進入，其周圍應設安全警戒線安排警戒人員負責。

吹掃前用旁通管對主汽管進行暖管，暖管時間為60～90分鐘，沖管方式采用降壓沖管，沖管開始前，對各排污點進行一次排污，水位應控制在正常水位線，加大燃燒，使汽壓升至1.0MPa，此時暖管結束，開啟主汽閥門，關閉排放，進行沖管，此時沖管的蒸汽流量應保證在19～20t/h左右，持續時間15分鐘/次，沖管時間內工作壓力應保持在0.55MPa，否則會產生過大的熱應力，使鍋筒產生應變形，如果沖管過程持續不到15分鐘，壓力下降過快，甚至降到0.55MPa以下，應以加強燃燒和增投油槍等方法解決，決不允許壓力降至0.55MPa以下。首次沖管應連續沖2次，每次15分鐘，可不考慮中間間隔時間，但下次再沖，時間間隔12個小時，方可進行再次沖管，沖管方法和步驟，壓力和流量均與首次相同。第五次沖管時應在被吹洗管末端的臨時排氣口處裝設鋁靶板，鋁靶板可用S＝1～2mm平整光潔鋁板制成，其寬度約為排汽管內徑的8％，長度縱貫管子內徑，固定在離排汽管口500mm處予先焊好的擋板上，然后按上述程序進行沖管，沖洗結束后更換靶板，再次按上述程序進行沖管，最后對靶板進行質量簽定，如靶板上肉眼可見沖擊斑痕不多于8點，且粒度不大于0.8毫米，即認為合格，否則應待12小時后，再按上述程序沖管兩次，拆除臨時管，并與蒸汽母管連接完善、復裝孔板等，為試生產作準備，下一步將是72小時滿負荷運行，蒸汽并網。8.吹灰器運行、調整 利用蒸汽吹掃的間隔時間，維持弱燃燒，調整和試運行吹灰器，吹灰器調整試運行時，應先打開疏水閥門及旁通閥門，微開吹灰集箱供氣閥，對集箱進行暖管，溫升均勻后，逐漸關閉疏水旁通閥門，全開供汽閥門，一個小時后對所有連接螺栓進行一次熱狀態下予緊，即可開始對吹灰器進行調整，試車吹灰器的調整試車應達到下列要求： 8.1所有連接處不得有漏水、漏汽、漏油的現象； 8.2運行平穩，無不正常的噪音和音響； 8.3往返運行全行程3次，無卡瑟和搖晃現象；

8.4電氣開關操作靈活可靠，兩地控制，電氣限位，可靠準確；

8.5不受爐熱膨脹的影響，吹灰槍在爐內無任何干擾； 9.注意事項

9.1鍋爐第一支油槍點火后，烘爐末期化學藥品加入爐內，當汽壓升至0.2MPa時，對所有法蘭螺栓、汽包、人孔蓋進行一次熱狀態下予緊固。

9.2對水位計的沖洗，每班至少一次；

9.3對爐水化驗，在煮爐期間應每隔4小時化驗一次，有特殊要求時，應按要求執行，化驗時應多取幾點，以檢查爐水堿度的不均勻性，當發現爐水堿度不均勻時，應在堿度較低的部位進行排污，加快水循環，調整不均勻度，補充加藥前后均要求取爐水化驗。9.4第一支油槍點火后，應密切檢查鍋爐各部位的熱膨脹情況，在鍋爐注水前應將膨脹器調整到零位，點火后應每隔2小時記錄一次膨脹情況，當發現差異較大時，應對膨脹較小側放水，促進水循環，改善膨脹不均勻性。

9.5所有參加鍋爐試運行人員，應明確崗位責任制，堅持巡回檢查，嚴格按照試運行規范操作，嚴禁違章、嚴禁帶壓修理，如實作好各種記錄，其記錄內容包括：燃燒狀況、壓力變化情況、溫度變化、熱膨脹情況、爐水化驗分析情況；加藥情況及在試運行中發生故障及排除故障的情況、交接班記錄等。

9.6第一支油槍點火后，應使圓盤蒸發器內注入清水，并使圓盤蒸發器起動運轉，以使圓盤蒸發器受熱均勻，避免熱應力使部件發生變形。

9.7試運行階段中需辦理簽證的應及時辦理簽證和分階段驗收手續。

烘爐汽包，對流管束受力檢查煮爐嚴密檢查，膨脹量檢查安全閥調試~65％負荷噴黑液接水至化驗合格放水60~70%負荷運行噴黑液裝孔板水壓試驗3.82MPa3kg/cm272小時運行熄火熄火度每分鐘升壓8小時至3.82MPa起記時72小時升壓速≤10℃/h暖管~1小時~12小時~12小時正進水點火加藥NaOH正進水時間累計（小時）送油－循環Na3PO4 各一半A點：對疏水門，減溫水門，儀表管及取樣閥門等，特別是排污閥門進行一次余壓力沖洗。B點：對人孔，手孔及鍋爐范圍內的法蘭螺栓進行一次熱緊固，應檢查所有幾口有無滲漏，并可試驗高低水位報警器，低位水計。C點，D點：排污前后對膨脹情況說明：鍋爐在初次升壓試運行時，應注意檢查 E點：若煮爐合格，可水樣進行分析，當鍋爐受熱面各部分的膨脹情況，監視汽包上下壁溫差，一般切割所有水冷壁的下集箱手孔端蓋，清理堿度低于45ml/l，應補在以下壓力下檢查和記錄膨脹值：充加藥。一.上水前；二.上水后；三.0.3~0.5MPa；四.1~1.5MPa殘渣，集箱內的殘渣清理干凈，經檢查合（正常情況一般每小；五.鍋爐工作壓力的50%；六.工作壓力。時取樣一次）如發現有膨脹不正常情況時，必須查明原因并清楚不格，方可重新焊接手孔端蓋。正常情況后方可繼續升壓。升壓度每分升壓速cm2鐘3kg/200℃打靶沖管

第二篇：2015年底吹爐工段工作總結

底吹爐2015年工作總結

2015年1月至12月份，在全體底吹爐員工的共同努力下，在公司、分廠領導的全面支持、關心下，通過扎實地工作，基本完成了公司及分廠下發的工作任務。2016年已經來臨，意味著新的起點、新的機遇、新的挑戰，我們將繼續努力，力爭各項工作更上一個新臺階。“決心再接再勵，更上一層樓”，一定努力打開一個工作新局面，為更好地做好今后的工作，揚長避短，現總結如下：

一、生產基本情況

2015年1月至12月份實際生產天數**天，共投入鉛精礦（濕量）**噸、日平均**噸，入爐料（濕量）**噸（、日平均790.129噸，其中石英沙**噸，石灰石粉**噸，****噸，****噸，****噸，***噸，***噸。共產出一次粗鉛（實物量）**噸，鉛金屬量**噸，高鉛渣**噸，****噸，***噸。使用氧氣**千立方米。主要經濟技術指標：作業率：**%，沉鉛率：**%，熔劑率：**%，高鉛渣含Pb**%，粗鉛含Pb**%，粗鉛含Cu**%，粗鉛含Sb**%，粗鉛含Bi**%，鉛冰銅含Pb**%，鉛冰銅含銅**%。

進入2015年以來，因底吹爐爐襯氧槍區域燒損嚴重，氧槍更換頻繁，造成作業率低下，于**月**日至**月**日停爐進入底吹爐大修階段，對底吹爐爐體磚襯進行了整體更換。今年上半年因原料供應等諸多因素的影響，底吹爐下料量只能維持在**ｔ/ｈ左右，隨著6月份之后公司重組，在原料供應稍有好轉，但仍達不到生產所需，原料中的******超標，造成底吹爐鍋爐積灰嚴重，下料口噴渣嚴重，從而加大了生產操作難度和安全性，加之幾次長時間的非正常性停爐，造成底吹爐爐體磚襯受損嚴重，于**月**日至**日進行中修，對爐襯氧槍區域進行了更換。2015年全年底吹爐因受原料的供應及品位、成份復雜等因素限制，全年一次粗鉛產量只有**噸，從而造成一次粗鉛成本居高；2015年全年實際生產天數**天，共轉爐**次，其中工段內部因正常更換氧槍及分廠統一檢修轉爐**次，因原料供應，停水、停電，配合公司技改及硫酸、氧站故障等外部因素共轉爐**次，致使全年底吹爐作業率只有**%；2016年工段將進一步完善工藝管理，對物料進行合理搭配，著重爐況的穩定、生產的均衡、指標的優化及成本的控制。

二、安全基本情況

2015年全年共發生安全事故**起，共計醫療費用***元；其中重傷*起，輕傷*起，輕微傷*起；分別為：*********；從上述事故分析來看，放渣操作**起，下料口操作**起，鍋爐清灰操作**起，部分原因是因為公司原料供應不足，成份復雜，特別是****超標，造成鍋爐經常積灰堵死，從而不得不停爐人工進入鍋爐爐堂內部進行高危作業，而在生產中因***超標，造成爐內渣型不易控制，不法有效的形成一次粗鉛，使得下料口噴渣嚴重，大大的降低了生產操作的安全性，上述事故也暴露出工段在安全工作中存在的薄弱環節，如現場監督檢查不到位，隱患整改不及時，職工在作業過程中動態危險源辯識不充分，制度及確認制執行有偏差，工段對此作出深刻反思與檢討，狠抓安全生產。從以下三方面入手，做到全年無重大安全事故。

第一，安全生產責任落實到位，落實了安全生產獎懲考核制度，安全目標明確，責任壓力到位，對在安全上出現的問題堅決不推諉、不扯皮，對違反制度造成的事故，堅決做到不手軟，不姑息遷就，落實責任嚴肅處理，從而提高了職工抓安全、保安全的責任心。

第二，以反習慣性違章為重點，進一步增強廣大員工的安全意識和自我保護意識。在工作中做好事故預想和危險點分析，并不斷完善安全監督約束機制，嚴格落實安全責任制，加大安全執法力度，把“安全第一”始終貫穿于安全生產的全過程。

第三，加大安全教育宣傳力度。通過班前會、班后會以及安全培訓等形式，大力開展安全教育活動，做到警鐘常鳴，提高防范意識。

三、設備基本情況

設備管理的好壞，對底吹爐來說至關重要，底吹爐所轄范圍內的設備繁多，且大多為單機設備，一旦某臺設備出現問題都可能引起連鎖反應導致底吹爐停爐。工段將所轄范圍內的所有設備、設施劃分到班組、個人，建立設備臺帳，實行設備“三定”管理制度，誰負責的設備由誰來管理、保養、維修，進行日、周、月檢查，對檢查出的問題能夠報及時保修、處理，確保設備的正常運轉。2015年1月至12月份工段未發生一起重大設備安全事故。但隨著設備長時期運行之后，部分部件開始進入疲勞期，設備故障多等問題開始顯現；（如鑄渣機，圓盤制粒機，電收塵內部陰陽極振打，高溫風機一味腐蝕漏氣）因此工段將充分利用停爐和生產間隙，徹底排查工段內所屬設備的安全隱患，并進一步加強設備的巡查及保養并積極與運保的溝通及聯系，以確保設備的安全運行。

四、工段內部管理基本情況

工段內部管理工作的好壞直接影響工段的工作質量和企業的效益。工段每星期都召開一次以上的班組長會議或培訓。對班組長進行工藝、設備和安全生產的培訓，將平時工作中發現的問題和特殊情況認真進行分析和討論，并針對發生的問題及時采取措施處理。從而提高班組長的技術水平以及應對突發事故的能力。

要保證生產安全、提高生產率、實現效益最大化，“人”的因素是第一位的，只有職工隊伍素質提高了，安全工作、生產效益才有可靠的保證。為此，我們始終把職工培訓工作放在重要地位常抓不懈，本著“缺什么，學什么，少什么，補什么”，“理論聯系實際”的培訓原則，落實各項培訓計劃。全年共完成職工崗位培訓 300余人次，培訓率100%，合格率98%以上，通過強化培訓，職工的整體素質明顯提高。

五、存在的問題與建議

1、工段內部對生產并未做到百分之百的有效控制，對生產中遇到的困難和問題估計不足；

2、工段安全管理工作還不夠到位，幾個事故高發點還未得到有效控制。

3、原料供應不足，難以均衡、穩定地組織生產。全年鉛精礦無論是質和量上都有較大的欠缺，無法保證生產所需的精礦含鉛、硫、其他貴金屬富含，從而底吹爐基本沒有一次沉鉛，導致生產成本過高。

4、人員流動性大，員工隊伍不夠穩定、員工的培訓難度大。

六、2016年計劃和措施

2016年工段將在公司和分廠的領導下做到：

1、認真吸取2015年工傷事故教訓，把安全放在首位，堅持安全生產齊抓共管，做到全年無重大安全事故發生并嚴防易發生的燙傷事故，全面提高全員的安全意識和安全防護能力，踐行“對職工負責、對企業負責、對自己負責”的工作要求；

2、加強環保意識和現場管理水平，杜絕煙氣外漏事故，堅持清污分流，控制用水量，保持車間及周邊區域衛生干凈整潔；

3、加強設備管理，充分利用有利時機，對所有設備進行徹底地維修，并對工段所有的設備定期保養，實行設備保養到人，真實反應設備運行狀態及設備狀況，加強員工的培訓，進一步加強與運保部的協調與聯系，共同努力保證設備正常運行。

4、強化成本意識，嚴格執行成本等各項考核制度，結合爐內實際生產情況以及配料調整，努力調整爐況，提高一次沉鉛率，降低生產成本。

2016年的工作還是會更加的困難，越來越大的競爭力給我們帶來極大的壓力，我們將化壓力為動力，穩步發展，全力完成公司、分廠下達的各項生產任務。

郴州金一科技有限公司底吹爐工段

2016年1月6日

第三篇：熱電廠技改#-爐燃燒調整方案

#-鍋爐燃燒調整試驗方案

華電國際 李春彪

1、組織技術措施

現場總指揮：

現場調整總指揮：

現場協調：李春彪、當值值長 現場操作人員：當班運行人員 2、概述

#-爐目前存在的主要問題是A層著火暗黃無力，火嘴普遍著火距離較近，頻繁出現局部掉焦，堵塞渣溝，威脅除渣系統運行，對鍋爐燃燒與汽包水位造成影響。原設計中爐膛是有衛燃帶的，衛燃帶的去除使下層燃燒區水冷壁吸熱量增加，整體燃燒區域下移，OFA1層離C-OFA有2.85米的距離，高溫度場達不到這個區域，溫度場的中心落在了DEF層，燃盡區風量偏大，導致主燃燒區風量不足，DEF層出現了溫度場高、燃燒缺氧的情況，導致結焦、掉焦的情況發生，D層火嘴的停運，降低了此處的溫度場，一定程度上緩解了結焦、掉焦的情況發生，但是#3爐要接帶高負荷，D層火嘴也不能長期停運，只是權宜之計，不是根本辦法。

3、燃燒調整試驗的目的

3.1為確保安全本次燃燒調整試驗在小范圍內進行，主要是減輕鍋爐結焦現象，掌握鍋爐運行技術經濟特性，確定鍋爐燃燒系統運行方式。3.2 掌握鍋爐運行特性,為運行人員提供必要的運行數據。

3.3 提高#-爐燃燒的穩定性，火焰中心不偏斜, 無氣流沖刷水冷壁、無嚴重結焦現象發生，使爐膛出口煙溫分布均勻、煙氣流分布均勻。3.4提高#-爐燃燒的經濟性，控制爐膛出口過量空氣系數,保證燃料完全燃燒,降低飛灰可燃物和排煙溫度。3.5 提高#-爐對各種入爐煤的適應性。

3.6 使運行人員更好地了解設備運行性能，掌握燃燒過程的內在規律，使試驗和理論知識更緊密地聯系起來，從而在技術革新、安全經濟運行方面發揮出更大的作用。

4、燃燒調整試驗的主要項目 4.1 不同負荷下各層燃盡風風門確定 4.2 總風量的調節 4.3各層輔助風風量分配 4.4周界風風量調整試驗 4.5燃燒器運行方式的調整

5、試驗程序

鍋爐燃燒調整試驗工作可按下列步驟進行

6、試驗方法與步驟

6.1按負荷90％、75％、60％（額定負荷330MW）三個區域進行試驗，燃盡風試驗順序為S-OAF2→S-OAF1→C-OAF 采用獨立手動調節方式，即：根據調試結果，確定一個適合的燃盡風調門開度，手動調節其開度。

6.2在總二次風量一定、爐膛/風箱壓差許可的情況下，輔助風的調節試驗主要是對輔助風擋板開度的控制，從而控制各層的輔助風量和風速。△P控制下，各層輔助風擋板開度的控制在50-80%范圍內。

6.3保持各層燃燒器的出力，結合觀察燃燒器噴口的著火情況、一次風的剛性，周界風擋板開度控制在20-60%范圍內。

6.3 90％以上負荷氧量控制在3.5％以上，負荷70％-80％，氧量控制在4％以上，60％負荷氧量控制在4.5％以上。調試技術方案確認和交底試驗應滿足條件的確認對爐主保護的檢查確認文件整理簽署及歸檔燃燒調整 6.4經常檢查爐內燃燒工況，觀察煤粉的著火情況，有無偏斜沖刷爐墻現象。

6.5注意飛灰可燃物以及觀察渣池灰渣顏色變化情況。6.6控制過熱器、再熱器左右側煙溫偏差。

6.7在燃燒工況穩定的條件下，先對角投入兩只D層噴嘫器，觀察一個時間段，無異常后再投入另兩只D層噴嘫器。

6.8在試驗過程中，應注意各段過熱蒸汽和再熱蒸汽溫度的變化，以防管壁超溫，特別注意觀察爐膛結焦情況。

7、試驗中的安全及注意事項

7.1 各項試驗必須在設備穩定運行的基礎上進行，嚴格執行《安規》、《運規》及相關規章制度。調整中要密切注意監視設備運行情況，出現異常情況時，應根據運行規程和設備有關的技術規定，采取可靠的處理措施。7.2 鍋爐運行操作及參數的調整，應在試驗負責人的統一指揮下進行，以確保設備的安全和試驗結果的準確性。

7.3 應避免對試驗有影響的操作，試驗中需要檢修的設備，應征得試驗負責人的同意、做好可靠的安全措施后，方可進行。

7.4 試驗前，要對所投系統的監測儀表及相關表計，進行核對確認，保證齊全、指示準確。

7.5 設備停、送電應辦理操作票（工作票），嚴格按“安全規程”執行。7.6 燃燒調整會影響到爐膛的溫度分布因而應加強對受熱面積灰結焦和撈渣機上掉落焦塊情況的檢查，杜絕對鍋爐安全運行有影響的事故發生。7.7 注意監視汽溫、汽壓、汽包水位的變化，防止超溫超壓，確保水位穩定。加強監視各段管壁溫度的變化，防止超越不同鋼材對應的溫度限值。

7.8 嚴密監視爐膛壓力、氧量在規定范圍，注意排煙溫度的趨勢變化。7.9 試驗中參數的調節盡量緩慢，一方面要保證機組各參數不超限，另一方面也要保證參數的變化率也在充許的范圍之內。

7.10 燃燒調整根據現場情況循序漸進逐次進行，避免大幅度的調整操作。7.11對試驗過程中可能出現的異常情況要有所準備，并有統一的領導指揮。

7.12 在進行一組單項試驗時，除了該項可調參數外，其它參數及操作方式都應保持恒定。

8、質量控制點

8.1 在鍋爐投入D層噴嘫器時,必須確保投粉的前提條件滿足。8.2所有風門擋板開關靈活,開度指示正確,風壓、風溫、煙溫及氧量表指示正確。

8.3 提前提供煤質化驗數據,在投粉運行過程中,每班提供煤質化驗結果。

8.4 調整人員認真負責,隨時觀察爐內燃燒情況,發現問題及時處理。9、危險點/危險源分析與控制措施和安全注意事項

9.1 運行人員要經常巡視、檢查設備 ,發現危及人身、設備安全的異常情況,要及時報告和處理。

9.2 調整人員應密切監視爐膛負壓變化和爐內燃燒情況,尤其在系統負荷增減、給煤中斷和煤種變化時,更要加強監視和調整。

9.3在鍋爐投入D層噴嘫器時,應嚴密監視燃燒情況, ,當發現煙溫異常及有結焦現象時,要及時采取措施。

9.4 助燃油系統應處于備用狀態,當燃燒不穩或負荷低影響穩定燃燒時,應及時投油助燃。

9.5 鍋爐滅火或緊急停爐時,要立即停切斷所有燃料,進行充分地通風。9.6 現場應配備足夠消防設備,運行人員應能正確使用滅火器等消防設備。、組織分工

10.1 鍋爐調整技術人員負責整個燃燒調整試驗的指揮、協調及技術指導 10.2 鍋爐調整技術人員負責整個試驗的觀測、測試、記錄工作, 10.3 試驗期間運行人員根據試驗項目和調整人員要求負責設備的運行操作和監視。

11、編制依據 11.1《電力建設安全工作規程》（火力發電廠部分）DL5009.1-92 能源部能源基1992129號

11.2《火電工程啟動調試工作規定》電力部建設協調司建質199640 號11.3《火電工程調整試運質量檢驗及評定標準》電力部建設協調司建質1996111 號11.4設計圖紙及設備說明書。

另外，本次燃燒調整屬于對鍋爐燃燒特性的摸索、試調整階段，暫定調整周期為一個月，申請在調整周期內造成的非責任性滅火，不予定性、不予考核。

熱電廠技改 2012年02月20日

第四篇：黑液堿回收技術

堿回收技術(一)

1、概述

堿回收是一個伴隨著近、現代制漿造紙事業發生、發展的生產技術措施，至今也有100多年的歷史。我們知道，在堿法制漿過程中，根據不同的原料,要加入總堿量達10--25%的堿，這些堿在蒸煮過程中，同原料中的木素、半纖維素、纖維素的降解物發生化學作用，并一起溶解在蒸煮液中，形成黑液。在沒有堿回收時，這些黑液都當作廢物排放掉了。后來人們從N.呂布蘭制堿的方法中得到啟示（呂布蘭是法國人，他在1788年發明了第一個工業制純堿的方法，即碳酸鈉法——并在1791年取得專利。此法包括:用海鹽與硫酸反應,生成硫酸鈉、再與石灰石和煤一起煅燒而成純堿），試著采用濃縮黑液、燃燒、苛化的方法，逐步發展成從堿法制漿的廢液中回收堿的技術。德國人達爾（C.F.Dahl）將硫酸鈉（芒硝）加入到回收爐中，硫酸鹽就在爐內被還原成硫化物，硫化物進入藥液系統。達爾隨后發現，蒸煮液中的硫化物大大地加速了脫木質素作用，并生產出了強韌的紙漿，他在1884年獲得了發明專利權。1885年，新制漿方法在瑞典首次獲得了商業應用，其卓越的強度性能獲得公認，這種新生產的紙張被形象地稱為牛皮紙（Kraft papers）。此后，許多用燒堿法制漿的廠家都紛紛改為硫酸鹽法。硫酸鹽法制漿投產后﹐堿回收技術引起了人們的關注。開始，只是簡單的燃燒爐、回轉爐，單純的回收黑液里的堿。1927年﹐美國人瓦格納設計并建成了第一臺比較完整的噴霧式堿回收爐，使之發展成堿回收工程，不僅回收堿，還回收黑液里的熱能。1934年，大型湯姆遜（Momlinson）爐在美國問世，它成為現代堿回收爐的基本爐型，奠定了現代堿回收工程的基礎。目前，世界上有成百上千套堿回收爐在運行，其中規模最大的已經達到日處理黑液固形物5500噸，日回收堿幾千噸。

我們國家由于工業基礎薄弱，五十年代才有堿回收裝置出現。先是在前蘇聯援建的佳木斯造紙廠安裝了回轉式燃燒爐。繼后在幾個大的紙廠照搬了佳木斯的堿回收爐的模式，安裝了幾套堿回收爐。其中，漢陽造紙廠的那套直到達1984年都還在使用著。1965年上海漿廠的堿回收工程開始立項，經3年的建設，于1969年建成投產，拉開了日處理35噸漿級的可移動式圓形堿回收工程大步發展的序幕。從1970-1980的十年間，先后有十多家紙廠上了堿回收項目。計有蘇州華盛造紙廠、華豐造紙廠、民豐造紙廠、徐州造紙廠、冷水灘造紙廠、剴里造紙廠等；云南有兩家，云豐造紙廠和大理造紙廠。后來陸續有開遠糖廠、陸良造紙廠。九十年代有臨滄造紙廠、雙江造紙廠、昌寧造紙廠。迪慶是建成試車后就賣了。這些堿回收項目有的開得好，有的開不好。總體說，木材纖維漿開得好，非木纖維漿開得不好。原因是木材纖維黑液的發熱量大，爐子溫度高，不需要另外噴油助燃。非木纖維則相反，不噴油助燃就不行。這無疑影響了堿回收工程的發展，先后有很多草漿廠的堿回收建好后成為一個樣子工程。隨著我國造紙工業的向前發展，在廣大工程技術人員的努力下，非木纖維制漿造紙廠的堿回收技術也得到發展提高，不用噴油助燃也能正常運行。山東晨鳴紙廠已建成日處理280噸漿的堿回收爐，目前是麥草漿廠規模最大的堿爐了。

為什么一下子建了這么多堿回收爐呢？這要從環境保護說起。

上世紀六十年代，美國、英國、日本等工業發達國家，先后出現因環境污染而引發的環境疾病。（1952年12月5－8日，一場災難降臨了英國倫敦。地處泰晤士河河谷地帶的倫敦城市上空處于高壓中心，一連幾日無風，風速表讀數為零。大霧籠罩著倫敦城，又值城市冬季大量燃煤，排放的煤煙粉塵在無風狀態下蓄積木散，煙和濕氣積聚在大氣層中，致使城市上空連續四五天煙霧彌漫，能見度極低。在這種氣候條件下，飛機被迫取消航班，汽車即便白天行駛也須打開車燈，行人走路都極為困難，只能沿著人行道摸索前行。

由于大氣中的污染物不斷積蓄，不能擴散，許多人都感到呼吸困難，眼睛刺痛，流淚不止。倫敦醫院由于呼吸道疾病患者劇增而一時爆滿，倫敦城內到處都可以聽到咳嗽聲。僅僅4天時間，死亡人數達4000多人。就連當時舉辦的一場盛大的得獎牛展覽中的350頭牛也慘遭劫難。一頭牛當場死亡，52頭嚴重中毒，其中14頭奄奄待斃。2個月后，又有800多人陸續喪生。這就是駭人聽聞的“倫敦煙霧事件”。

可悲的是，煙霧事件在倫敦出現并不是獨此一次，相隔10年后又發生了一次類似的煙霧事件，造成1200人的非正常死亡。直到70年代后，倫敦市內改用煤氣和電力，并把火電站遷出城外，使城市大氣污染程度降低了80％，駭人的煙霧事件才未在倫敦再度發生。這些事件的發生，引起了各個國家的高度重視，相繼成立官方的環境保護機構來監督工廠企業，在生產的同時必須重視保護環境，不然，必將危及到人類自生的健康，甚至生命。

我國雖未發生過大的污染事件，但也有了污染事故的苗頭。我們省個舊地區，肺癌的發病率比其他地區都高，不能說與錫的冶煉無關。作為造紙企業來說，它是除化工、鋼鐵之外的第三大環境污染企業，其污染源就是黑液。

1997年底，中央電視臺“焦點訪談”節目披露了我國首宗造紙廠因環境污染而被追究刑事責任的案件。由于對企業排污所造成的經濟損失負有主要責任，山西省天馬造紙廠廠長作為法人代表，因犯“破壞環境資源保護罪”被收審，并被判處有期徒刑兩年，罰款5萬元。此事在國內造紙行業引起了極大的震動。這是我國造紙廠排污犯罪的首例。它說明我國的環境污染已經到了不可不治的地步。而解決造紙廠環境污染問題的最好的技術手段目前就是堿回收。

1999年，國家環保局〈273〉號文說：“根據發展和環保相統一的原則，結合非木纖維制漿廢水治理特點，非木纖維制漿造紙企業污染治理應具備一定規模，新建麥草制漿造紙企業3.4萬噸漿/年以上，其它非木漿廠5萬噸漿/年以上；1.7萬噸/年堿法化學草漿廠是建堿回收的最小規模。堅決取締5千噸/年以下的化學制漿廠（車間）；對現有1.7萬噸/年以下的小型化學漿企業，2000底前采取治、關、停、并、轉等方式完成環境治理任務。”這就是說，紙廠必須搞堿回收，不搞堿回收，造紙廠就只有關門。

我國搞堿回收初期，不分木漿或是草漿，通通一個爐型。由于國外的造紙廠都是用木漿造紙，對于木漿廠來說，是合適的，但對草漿廠來說，就不適應了。一是提取率低，二是燃燒時要噴油助燃，否則就會因爐溫低，熔融物淌不出來，形成“悶黃牛”的現象。這是因為草漿黑液固形物的發熱量低的原因。噴油助燃無疑又加大了堿的回收成本。作為工廠來說這是接受不了的。

堿回收從其發生發展的過程說明它是一個變廢為寶、化害為利、增加效益、防治污染的綜合利用工程，它有三個最明顯的好處：

1、環境效益：在黑液固形物中約有2/3是有機物，1/3是無機物。有機物是紙廠污水中的BOD、COD、SS和色度的主要來源。無機物中主要是堿。回收一噸堿，大約要燒掉兩噸以上的污染物，可以大大減輕紙漿廠對江河水質的污染。

2、社會效益：有資料顯示，電解法制燒堿，1噸堿要耗電2700度電、食鹽1。6-1。7噸。而回收1噸堿，大廠耗電僅400-600度，小廠1000度，不用食鹽，只用石灰。兩者比較，約可節電1700-2300度。且不用由外廠運來之不易30%-40%的液堿，1噸固堿可節約運力255噸以上。

3、經濟效益：外購堿廠價約在2500元/噸，而回收堿成本也就在1000多元/噸，經濟效益比較顯著。

2、黑液的蒸發 2。

1、黑液蒸發

目的，是除去稀黑液中多余的水分，以適應燃燒的需要。從提取工段送來的黑液含水分達80%以上，這樣的稀黑液是不能燃燒的，必須將其蒸發濃縮。

2。

2、蒸發的基本原理：

是借助加熱作用把黑液中的水分汽化逸出，使黑液濃縮。蒸發方法有兩種：間接蒸發和直接蒸發。黑液的間接蒸發就象制糖一樣，這是大家都理解的。但它只能把黑液濃縮到含固形物50%以下，再要提高濃度就很困難了。還要進行直接蒸發。生產中，是用堿爐出來的熱煙氣與黑液直接接觸，提高黑液濃度過的。

2。

3、蒸發工藝

多效蒸發流程包括黑液、蒸汽、冷凝水三個系統。黑液流程：有三種形式。

2。3。

1、順流：黑液流動的方向同蒸汽流動的方向一致。這種流程具有設備少、操作簡便、黑液的效間輸送不用泵效間不需要加熱等優點，但由于黑液逐效蒸濃的同時，黑液溫度也逐漸降低，粘度上升，給生產操作帶來困難，也不能生產較高濃度過的黑液，很少采用。

2。3。

2、逆流：與順流相反。此流程傳熱條件好，生產能力高，黑液溫度隨濃度升高而升高，粘度增加不會太大，可嚴重破壞產較高濃度過的黑液。缺點是黑液由低壓效向高壓效輸送需要泵，效間需要加熱器，操作較復雜。

2。3。

3、混流：有順流，也有逆流。應用比較多，常用的流程有以下幾種： 2 3 4 分皂槽 預熱器 1 3 4 分皂槽 預熱器 1 2 3 4 5 分皂槽 預熱器 1 2 在黑液蒸發過程中，有直接出濃黑液和間接出濃黑液兩種運行方式。間接出濃黑液是稀黑液經第一次蒸發得到半濃黑液，半濃黑液或半濃黑液與稀黑液混合經第二次蒸發最后得到濃黑液。國內多采用這種方法。

出半濃黑液時，叫大循環，出濃黑液時叫小循環。大小交替進行。該流程的優點是大循環時可使小循環時粘附管壁的浮垢及時除去，改善傳傳熱條件。缺點是操作麻煩，小循環不能進行皂化物的分離。

2。3。

4、蒸汽流程： 都與各效流程一致，新蒸汽進入1效，產生的二次汽進入Ⅱ效，最后效的二次汽進入冷凝系統。

2。3。

5、冷凝水流程：

新蒸汽的冷凝水回收使用，各效的冷凝水一般進各自的閃急蒸發罐，冷凝水排出，產生的二次蒸汽進入下一效汽室，作為下一效的熱源。

2。3。

6、不凝氣體流程：

不凝氣包括空氣和二次蒸汽中的有機蒸汽（如甲硫醇、乙硫醇、二甲硫醚）有機蒸汽比空氣重，所以加熱室有上下兩根不凝氣排出管，各效不凝氣集中接至混合冷凝器由真空泵抽走。

2。

4、蒸發設備：

蒸發器是蒸發系統的主體設備，由加熱室和分離室組成。有的兩室組合一起，有的單獨分開。按結構分，有列管式和平板式。列管式又有短管、長管、超長管的。按黑液在管內的流動方向，又有升膜、降膜、升降膜式。板式降膜蒸發器是近年來發展起來的一種蒸發器，它有傳熱效率高、不易結垢、造價低的優點。缺點是加熱原件屬不良受熱構件，焊接部分易開裂，損壞后不易更換或維修。但由于它的不易結垢的優點很突出，現廣泛用于草漿黑液的蒸發作業。

2。

5、輔助設備：

2。5。

1、預熱器：用于提高入效黑液的溫度。使之預熱到接近沸點的溫度，再進入蒸發器。形式有列管式和螺旋式兩種。

2。5。

2、冷凝器：作用是將最后一效的二次汽全部冷凝成水后再排出，由于蒸汽冷凝成水時體積極大地縮小，便產生了系統所必須的真空。常見的冷凝器有兩種，表面冷凝器，可回收熱量；混合式冷凝器，不能回收熱量，或能回收，但溫度低，量大，有臭味。

2．5．

3、真空泵：用于抽出冷凝器內的不凝汽。常用的是水環式噴射泵。2。

6、蒸發工藝操作：

2。6。

1、蒸汽溫度；140℃，太高，溫差大，易結垢。供熱、液要穩定，反之，系統產生脈動，效率降低，易結垢；供液溫度：黑液溫度合適，過低，預熱區延長，效率降低，一般應該接近該效的沸騰溫度，比沸點低成本2--3℃。進效濃度：太低，易跑液。

2。6。

2、真空度：是決定系統溫差的主要因素之一。而溫差作為蒸發黑液的主要動力，直接影響蒸發的能力。真空度高時，雖然溫差加大，但黑液溫度降低，粘度增大，傳熱系數減小，同時由于二次汽流速增加，分離器能力不足時，二次汽夾帶的黑液泡沫增多。末效真空度為686毫米汞柱。草漿還應適當降低。

為達到穩定的真空度，還應保證有充足的冷凝水。冷凝器排水溫度越低，真空度過越穩定。但排水溫度太低，水的消耗量大，不經濟。排水溫度以42--45℃為好。

2。

7、管垢及處理：

黑液蒸發過程中，黑液中的雜質，如纖維、皂化物及鈣、鎂、鐵、鋁的鹽類物質，會沉淀在管壁上，形成管垢。它使蒸發能力下降，嚴重時會造成系統生產停機。因此，生產中要盡量防止產生管垢，產生后要及時處理。

2。7。

1、水溶性管垢：

主要是黑液中的硫酸鈉含量超過固形式物的5—6%時，在較高的溫度下沉淀在管壁上。可用水洗的方法除去。

2。7。

2、不溶于水但不太硬的管垢：

白液澄清不好或苛化時石灰過量而形成的碳酸鈣垢，常采用鹽酸和硝酸處理。為防止對設備的腐蝕，在酸洗時應加緩蝕劑，如若丁、烏洛托品等。

2。7。

3、很硬不溶于水的管垢：

這是一種較難處理的管垢，主要成分是氧化鋁和二氧化硅生成的化合物。這類管垢只能用機械方法除去。

2。7。

4、汽室的管垢：二次蒸汽所含的硫化氫與管壁起化學反應生成硫化鐵，這種垢常在后面的幾效形成。這類管垢可用70℃的白液或15%的氫氧化鈉溶液循環煮沸24—30小時，放出堿液后再用高壓水沖洗。

2。

8、生產過程主要故障及處理：

多效蒸發系統靈敏性較高，任一效的條件變化都會影響整個系統條件的變化，生產中要注意異常現象的發生，并及時調整處理。常見有以下幾種情況：

2。8。

1、壓力變化：

壓力突然升高，多在前幾效液位不正常時發生。加熱室液位升高時，單液相對流換熱區延長，總傳熱系數變小，蒸汽不能及時冷凝，造成壓力突然升高。反之液位降低時，液膜不能覆蓋管內全部表面，有效加熱面減少；同時由于黑液粘度加大，流速減慢，加熱蒸汽不能充分冷凝，因而壓力突然升高。分離器液位過高時，二次汽不能充分分離，除影響質幾效的真空度外，也會造成壓力突然升高。在同一供汽量下，壓力逐步升高時，如供液量未變動，主要是由于加熱管形成管垢，或由于冷凝水和不凝結氣體排出不良，影響加熱蒸汽冷凝使壓力逐步升高。壓力降低：除主汽管壓力波動外，只有漏汽或黑液濃度突然降低才會郵現壓力突然降低。

2。8。

2、真空度波動：

2。8。2。

1、冷凝器或真空泵運行異常：

真空度大小主要取決于冷凝器運行是否正常。冷卻水量變化、設備損壞或其他原因降低冷凝效果，使排出水溫變化，或從損壞處漏入空氣等，都會造成真空度波動。真空泵不能及時排出不凝氣，也會出現波動。液位波動；冷凝水排出不良，汽室水位升高，蒸汽冷凝速度減慢，或冷凝水排空、管內水流間斷、從閥門等處漏入空氣造成真空波動。后幾效結垢加熱管外壁，總溫差不夠，系統壓力和真空度同時增高；前幾效的加熱管內壁結垢，溫度差增大壓力和真空度逐漸降低。

2。8。2。

2、冷凝水位升高，冷凝水泵不上液：

2。8。2。

3、閥門有毛病或開關錯誤；真空收集槽平衡閥未開或開的過小；系統真空和壓力突然遭到破壞等。

2。8。

3、斷液或干罐，在蒸發系統運行中，任一效的黑液供給中斷都會造成嚴重的干罐事故。如黑液泵不上液，泵掉閘未及時發現。

2。8。

4、效振，開機時由于條件不穩定，在各效壓力和真空未平衡時，易發生效振；由于蒸發水量減少，冷凝水量不足，或由于末效冷凝水入口閥門開度過大，使其與上效水封破壞，造成末效蒸發器振動；末效汽室不凝氣排出不良，或有斷管使汽液串通，以及分離室抽空，均能造成效振。

3、黑液的燃燒

黑液燃燒就是將經過蒸發濃縮的黑液固形物在燃燒爐里燃燒裂解，以回收黑液中的堿和熱。供再生產使用。

3。

1、黑液燃燒的原理：黑液燃燒的過程可分為三個彼此相關聯的價段。

第一價段，蒸發送來的黑液，在熔爐內受到高溫幅射熱和上升的高溫煙氣的直接加熱，進一步干燥成含水分只有10—15%的棉花團樣的黑灰。

第二價段，黑灰在高溫下裂解，釋放出甲醇、丙酮、酚、硫化氫等可燃有機氣體，與進入爐內的二、三次風混合燃燒，產生大量的熱。還有一部分有機物發生碳化作用生成元素碳，在墊層中繼續燃燒，也放出大量的熱，為無機鹽的熔融和芒硝的還原提供了條件。第三價段，燃燒使爐溫達到達1000℃左右，無機鹽和芒硝熔融為流態，為芒硝的還原創造了條件。從提高芒硝還原率來說，希望反應溫度高一些，但溫度過高會促使鈉的升華和熱分解，導致堿的損失。

3。

2、黑液燃燒條件的控制：

3。2。

1、黑液的性質：跟漿種有關。要根據不同的漿種的黑液制定合適的工藝條件。3。2。

2、黑液濃度：太低，爐內的熱量要去蒸發黑液中的水分，爐溫低，燃燒不正常，這是導致悶黃牛的一個原因；太高，泵輸送和霧化困難，流量不穩定，易堵塞，影響正常燃燒。但在泵的性能允許的情況下，盡量提高黑液濃度，可改善爐子性能。

3。2。

3、噴液量和黑液粒度：黑液燃燒中要求噴液量穩定、粒度適宜，墊層分布均勻。噴液量過大，爐子超負荷運行，燃燒不完全，熱效率低，煙氣中臭氣增加，不僅硫的損失大，還增加對空氣的污染。還會造成爐膛出口溫度過高，鍋爐生成熔融性積灰。反之，堿回收效率低。生產操作中要求控制好黑液濃度過溫度的穩定，保證黑液泵的正常運行和噴液管、噴槍的暢通，以求得到穩定的噴液量。

噴出的粒度要適宜，粒度小，表面積大，易干燥。但是，粒度小，飛失大，加重對過熱器的腐蝕及鍋爐管壁的積灰。液粒小，墊層太干，黑灰呈粉末狀，容易燒掉，墊層不易保持應有的高度。粒度太大，干燥不好，也會影響爐子的正常運行。

3。2。

4、燃燒空氣量的供給：供風是為了給燃燒提供必須的氧氣。理論上說，燃燒1公斤黑液固物需要4—5公斤空氣。實際生產中，供風量是理論量的1。05—1。1倍。

入爐空氣量必須空制適當，過小，有機物不能完全燃燒，熱量損失，熱效率低，爐溫低，不利于正常操作。風量過大，雖有利于燃燒，但煙氣量大，流速大，堿灰飛失大，易于污染鍋爐換熱面，而且增加了動力消耗。

堿回收爐一般采取三次供風。一次風，距爐底部450—1000處，主要作用是供給墊層中游離碳燃燒所需要的氧氣，太大，墊層燃燒快，降低墊層高度，不利于芒硝還原，還促使鈉鹽升華分解，造成堿的損失。國內提倡低風量，高墊層穩定炙法。一般一次風風量為總風量的45—50%。

二次風，位置在黑液噴槍口上下點，作用是加速黑液水分汽化和固形物干燥，并保持墊層高度使之完整成型。有的大型堿爐的二次風風管分布在不同的橫切面上。

三次風位置在黑液噴槍以上。主要是用于可燃的揮發性氣體及少量未完全燃燒產物的進一步燃燒，以提高煙氣含熱量，同時起到封閉爐膛口捕集煙氣中所帶的堿塵的作用。為穩定操作，燃燒均勻，充分發揮各次風的作用，入爐空氣溫度要進行加熱，一般加熱到達150℃，最好由單獨的風機控制風壓和風量。一次風壓力可低些，一般在0。8—1。2千帕；而二、三次風要送到爐膛中心空間與上升的煙氣強烈混合并在爐內產生旋轉，使黑液干燥和氣體燃燒一致，因此人質壓要高一些，一般在1。5—2。5千帕。由于不同漿種黑液的性質各有不同，在實際操作中的控制數據會有不同。現在設計的針對草漿黑液的燃燒爐，一、二次風已經由一臺單獨的風機供氣，空氣經空氣預熱器加熱后，再經過省煤器進一步加熱，達到250℃以上；三次風由另一臺風機供風，空氣不預熱（有的廠家也加裝空氣預熱器），直接進入爐內。這樣做的好處是1）大大提高了一、二次風風溫，改善了爐子的燃燒工況，爐子更好燒，可以做到不用加入油槍助燃，減少堿回收的成本。2）三次風用冷風，不僅節約設備投資，減少運轉費用，也還可以調節煙溫。

3。

3、燃燒溫度的控制：

對燃燒影響較大的是墊層溫度。此溫度應保證使無機鹽和芒硝熔融以及更好地進行芒硝還原反應，同時使熔融物能暢通流出。一般控制在1000℃左右，過低，堿飛失少，但增加了硫的損失，同時易使無機物凝固，熔融物排不出來，甚至被迫停產。過高，鈉升華損失大，也不利于生產。

3。

4、爐床墊層的控制：

所謂墊層是固形物經過干燥和熱分解后剩余的無機物及游離碳落到爐床上形成的高濕多孔性黑灰碳層。其主要作用是使無機物不斷熔融，芒硝還原成硫化鈉，部分有機物熱裂解氣化并排出；使游離碳不斷燃燒，穩定爐濕。因此燃燒過程應保持適當高度和完整均勻的墊層。墊層高度應保持在1。0—1。5米左右，其外形是均勻的丘形，如發現墊層不勻整，或偏向一邊，要及時調整噴液角度和供風。

3。

5、堿回收爐及其輔助設備：

堿回收爐本全可分為堿爐和鍋爐兩部分。堿爐是黑認干燥、燃燒和放出熱量的設備。鍋爐則是吸收燃燒所排出的高溫煙氣的熱量產生蒸汽的設備。

堿回收爐可分為1）轉爐：由轉爐、熔爐、余熱鍋爐、圓盤蒸發器、溶解槽等部分組成。優點是結構簡單，易操作，比較穩定，但堿回收率、芒硝還原率和熱效率都比較低，而且勞動強度大，條件差，也被淘汰。2）噴射爐：又可分為三種：

一、簡易噴射爐：投資小，上馬快，但運行周期短，熱效率低，隨著小造紙廠的消失，已淘汰了。

二、移動式圓型夾套半水冷壁噴射爐（又稱TW爐）：它是可移動的外有水冷夾套，內有爐襯的熔爐和半水冷壁鍋爐兩部分組成的堿回收爐。它具有投資小，結構和平共處五項原則操作比較簡單，設有備用熔爐，檢修時間短，爐膛噴液燃燒均勻，運行比較穩定等優點。但是，從現在的發展看來，它僅適用于小型木漿廠，草漿廠就不行了。而且它熱效率低，鉻鎂磚消耗大，加上國家不再審批小的制漿廠的投產，它已逐步淘汰。3）全水冷壁噴射爐：又稱方型噴射爐。它是由燃燒室和鍋爐兩部分構成。燃燒室的爐壁、爐頂和爐底都是由帶有翅片的水冷壁管組成，所以叫全水冷壁噴射爐。它的燃燒室呈方形，大致分為三個區：噴槍上下擺動的一段為干燥區，噴槍以下至一次風嘴為燃燒區（氧化區），一次風附近至以下部位是熔融區（還原區）。燃燒室與鍋爐連成一體，由上下汽包、對流管束、水冷屏管束或凝渣管、省煤器等組成。廠里要投產的也就是爐子。它的設計很靈活，可大可小。目前國外最大的可以達到日處理5500噸固形物，小的，小到日處理22噸。4）單汽包除臭堿回收爐：

3。

6、輔助系統及設備

從鍋爐出來的煙氣含有堿塵和熱，為回收它，堿回收系統配置了相應的回收設備。3。6。1文丘里旋風蒸發器：用它來進一步濃縮黑液。兼有回收熱和堿塵的作用。煙氣余熱利用率高，煙氣溫度可由270℃左右降臨90℃左右，但堿塵飛失大，除塵效果差，達不到環保要求，與圓盤蒸發器和靜電除塵器的配合形式相比，電耗大（噸漿耗電67KW），新建的堿回收已很少采用。

3。6。

2、圓盤蒸發器：作用同上。工藝上都與靜電除塵器配合使用。

3。6。

3、靜電除塵器：是一種高效除塵設備。達96%以上，但投資大，技術要求高，要求進口煙溫嚴格，不能小于是150℃，出口煙溫不小于是116℃，即比類氣露點高40—50℃。3。

7、堿中收爐事故的預防和處理

堿回收爐不僅處在高溫高壓條件下，而且又處于強堿、高堿塵的堿性介質中，因此比一般鍋爐更易發生爆炸事故。爆炸原因有：

3。7。

1、水和熔融物接觸發生爆炸：這是由于水蒸汽快速膨脹所引起的。有一種觀點認為，當水和低濃度的黑液在堿爐中與800多度高溫的熔融物接觸，水便和熔融物內的硫化鈉可能發生如下的反應：

3。7。

2、未燃燒氣體爆炸：堿爐在運行中由于噴油助燃器滅火、爐溫下降、黑液濃度太低噴液霧化不好、突然中斷噴液、供風不足以及煙道堵塞等等各種原因使堿爐滅火。如在滅火期間仍繼續送入大量的油類，由于墊層的作用，使積存于爐內的油類汽化或裂解為氣體，很容易與爐中的有機約揮發性氣體構成混合氣體，這些氣體在濃度和溫度合適的條件下，與火接觸，便發生爆炸。另外，煙道不暢或空氣量不足，使未燃有機氣體大量積存，也不例外會引起爆炸。3。7。

3、設備事故或操作不當引起爆炸：設備腐蝕、結垢等損壞而漏水，或儀表控制失靈，或操作不當使鍋爐嚴重缺水或超壓等，如不及時處理，將會促成爆炸。

上述三種原因不能絕對分開，它們是有連鎖性的，我們在堿爐操作中一定要小心，一點也馬虎不得。

3。

8、事故的預防和處理：

3。8。

1、水和熔融物接觸爆炸的預防和處理：除一般的安全措施外，必須注意以下幾點：

鍋爐的下汽包，省煤器水冷壁下聯 箱應有膨脹指示閥。

熔物溜槽及不助燃器等都必須牢固的支承在爐本體上，而且堿爐系統保溫不應與工藝管道和廠房接觸。

經常檢查水冷壁管、凝渣管、爐襯、銷釘及溜槽等腐蝕情況，發現問題及是處理。定期進行水冷壁管測厚度或截管檢查。保證進記濃度穩定，稀黑液不準進爐。

嚴禁水進入黑液管，如果必須接通水管或蒸汽管，必須安置兩道閥門及疏水閥，中間加測試閥。

當操作不當或設備損壞，發現稀黑液或水與熔融物接觸，或熔融物流量過大及因溜口堵塞后大量熔融物流入溶解槽等，都必須妥善處理，特別是爐膛內局部漏水，要作緊急停爐處理。

3。8。

2、可燃氣體爆炸的預防與處理： 啟動油助燃器或霧化系統，必須認真疏水。

油助燃器滅火，來不及關閉油槍閥們時，應即停油泵后再行處理。

嚴格控制控制堿爐操作條件，防止爐溫波動過大，控制風量比例，以利可燃氣體完全燃燒。

臨時停爐后，又重新開爐時，要先啟動引風機排掉爐內的可燃氣體，再行點火。

3。8。

3、設備腐蝕、結垢引起爆炸的預防和處理：

除定期檢查爐體部件外，必須貫徹定期和經常維修制度；及時修理或更換損壞部件；如因腐蝕、經垢傳熱不良，燒壞而在爆炸危險時，應緊急停爐處理。

3。

9、鍋爐其它事故的處理：

3。9。

1、鍋爐缺水的預防和處理：鍋爐缺水是指汽包水位低于規定的最低水位和給水量不正常地小于蒸汽產量。當鍋爐汽壓和給水壓力正常而汽包水位降至最低水位以下時，首先進行汽包水位計的對照和沖洗。確認水位計無誤，開大給水閥，加強給水。上述處理無效，應關閉鍋爐所有的放水閥、排污閥，發現漏水部件，應停爐搶修。如水位繼續降低或不見水位時，應采用叫水法檢查水位，其程序是：首先打開水位計的放不閥，關閉汽閥使水管得到沖洗，再慢慢關閉放水閥注意水產計是否有水位顯示，如有水位則謹慎地加強給水，并注意水們計上升情況。如無水位出現，應立即緊急停爐。

3。9。

2、鍋爐滿水的預防和處理：鍋爐滿水是汽包內的水位超過規定的最高水位，蒸汽含鹽量增大和給水流量不正常地大于蒸汽產量。鍋爐滿水嚴重時，蒸汽管內發生沖擊、振動和法蘭聯接處向外冒汽等現象。處理措施是：當汽壓及給水壓力正常時，水位過高，首先對照和沖洗水位計，改變給水方式，減少給水量。如繼續上升，立即開啟蒸汽母管及主汽管的疏水門排水。如水們超過水位計可見部分，應即停止鍋爐給水，開大主汽管疏水門和下汽包排水門，大量放水，并注意水位情況。

3。9。

3、鍋爐汽水共騰現象的處理：汽水共騰的現象（即起泡沫）是蒸汽含鹽量增大，汽包水位計水位急劇波動，看不清水位。遇此情況要降低鍋爐的蒸發量，開大連續排污門和汽包排水門，同時加強給水，防止水位過低。檢查并改善爐水質量。

3。

10、關于堿爐安全運行的問題，輕工部造紙局于1981年，在福建青州紙廠召開堿爐安全生產經驗交流會，會上各個廠交流了自己在生產中遇到的安全問題，歸納起來有：

1、爐體下沉。

2、過熱器管破裂。原因是汽水分離不良，管內積鹽。

3、省煤器腐蝕，漏水。

5、鍋爐缺水，原因是儀表失靈，判斷錯誤。

6、重油串入汽包，原因是用于吹掃重油的汽管掉壓，而管路中又沒有安裝止回閥，重油就串入汽管，再進到汽包內。

7、水冷壁漏水，地點在一次風口彎管處，這是屬于應力裂紋。

8、風機葉輪飛脫，原因是煙氣溫度偏低，出現露點，造成風機葉片掛灰，形成動不平衡造成。

云南原云豐造紙廠的堿回收也發生過兩次安全問題。一次是溜子口堵塞，熔爐內熔融物太多，淹過一次風口，從一次風與爐壁的縫隙處浸出來，當時還以為是爐子燒穿了，就作緊急停爐處理。事后，等爐內熔融物冷卻后，人再進到爐內把凝固的熔物取出來。一次是引風機葉片掛堿灰，產生動不平衡，風機水泥基礎振裂崩塌，風機從基座上掉到地上。

堿爐的安全問題比較多，要引起我們的重視，一定要按操作規程的規定進行，工作中，隨時檢查設備的運行情況，發現異常，及時處理。絕對不能粗心大意。

4、綠液的苛化

熔融物溶解于稀白液或水中稱綠液。它的主要成分是碳酸鈉和硫化鈉。將石灰加入綠液中，使碳酸鈉轉化為氫氧化鈉的過程稱為苛化。苛化的化學反應方程式如下： Ca(OH)2+Na2CO3=2NaOH+CaCO3 或CaO+H2O+Na2CO3=2NaOH+CaCO3↓ 苛化原理及影響因素 4。

1、苛化原理：

4。1。

1、石灰消化：生石灰中的氧化鈣與水反應生成氫氧化鈣，并放出熱量。CaO+H2O= Ca(OH)2 4。1。

2、碳酸鈉的苛化：

苛化反應是個可逆反應，故苛化反應不能進行到底，生產上以苛化度來表示苛化的程度： 4。

2、影響苛化的因素：

石灰加入量：為加速苛化過程，提高苛化度，石加入量為105—110%，太多造成浪費，并且難于澄清。

4。2。

1、綠液濃度與組成：一般總堿濃度控制在100—110克/升。

4。2。

2、溫度：溫度的影響可以從化學平衡和反速度兩個方面分析。石灰消化是放熱反應，溫度越高，氫氧化鈣的溶解度越小；苛化反應中，溫度越高，碳酸鈣溶解度越大。因此，從化學平衡角度來看，低溫比高溫利。總的說，溫高能提高反應速度，因此消化溫度控制在92—95℃。苛化反應進行到后期，一般在100℃以上，這樣，1。5—2。0小時就能達到接近平衡的最高苛化度。

4。

3、影響澄清的因素：

綠液苛化得到了白液和白泥的乳液，生產上用澄清和過濾的方法來分離。影響澄清的主要因素：

4。3。

1、石灰質量：石中有效氧化鈣含量低是雜質多，會影響碳酸鈣的沉淀。特別是氧化鎂含量大時，形成高分散的氫氧化鎂吸附在碳酸鈣表面上，使細小顆粒不能凝聚成大顆粒，減慢了白泥的沉降。生產中要求石灰中的有效氧化鈣含量≥82%，氧化鎂含量＜1。5%。

4。3。

2、石灰剩余量：采用5—10%的過量石灰。

4。3。

4、綠液濃度與成分：濃度高，粘度大，不利于沉降。

4。3。

5、溫度：提高溫度可以降低粘度，有利于沉降，但溫度太高，大于是105℃，會使碳酸鈣濃度增大，對沉降不利，同時溫度高了，對泥渣顆粒有破壞作用，也不利于沉淀。

4。3。

6、攪拌：長時間和激烈的攪拌會破壞泥渣顆粒，降低沉降速度。

4。3。

7、加沉淀劑：書上說可以加入淀粉以加速沉淀，但還不有聽到有那家廠家用過。4。

4、苛化工藝流程：

4。4。

1、連續苛化：顧名思義，主產過程是連續的。綠液用泵送到綠注銷澄清器，除去綠液中的雜質，清液流入消化系統，綠泥用用膜泵抽送到洗滌器，得到的稀綠液送輔助苛化器，泥渣堆渣場。澄清的綠液在消化器內與石灰進行消化反應，然后進入三臺串連的苛化器進行苛化反應，苛化后的乳液進入白液澄清器，沉淀的白泥用膜泵抽出送到輔助苛化器。澄清的白液流入白液槽，供蒸煮用。白泥在輔助苛化器內進一步苛化，得到的乳液流入澄清器，澄清得到的稀白液入稀白液槽，供燃燒工段溶解熔融物。白泥由膜泵抽出，經真空洗渣機，提取白泥中的殘堿，濾液送輔助苛化器，濾渣送白泥回收工段，經鍛燒后回收石灰。

4。4。

2、間歇苛化：設備比連續苛化簡單得多。消化、苛人、澄清同時在一個容器內完成后，用容器內的搖頭管抽出澄清液，供蒸煮用。余下的白泥加入少量稀白液，充分攪拌，再澄清，抽出的白液可混入濃白液中供燃燒使用。白泥加入適量清水，攪拌混合、澄清，得到稀白液，白泥經洗渣機或葉片式過濾機，濾液當稀白液使用，白泥排放。產量低、回收率低、勞動強度大、白泥殘堿含量高是其缺點，目前已很少用。

4。

5、苛化設備： 4。5。1石灰消化提渣機： 4。5。

2、連續苛化器： 4。5。

3、澄清器： 4。5。

4、洗滌器： 4。5。

5、真空過濾機： 4。5。

6、膜泵： 4。5。

7、真空洗渣機： 4。5。

8、預掛式白泥過濾機：

5、白泥的處理：

堿回收過程到最后，會產生數量同投入的石灰相當的白泥。大型的、經濟實力強的廠家，建有轉窯，可以把白泥送去鍛燒成石灰，再循環使用。小一點的廠家，就找個地方，拉出去倒掉。河南大學有一個叫董學芝的教授，發明了一個專利，名稱是“造紙黑液堿回收過程中生產輕質碳酸鈣的方法”，據說山東晨鳴、湖南沅江、廣西貴港等已在運用該專利生產輕質碳酸鈣做造紙時的填料。這是一個綜合利用的方向，值得關注。

6、堿回收工程的發展趨勢 搞堿回收既是環保的要求，也是企業自身追逐最大經濟利益的自發行為，將來只要條件許可，工廠搞堿回收的將會越來越多。

今后搞堿回收，從設備層面說，它同當前造紙行業的發展趨勢是一致的，都從大型、自動化、高效率方向發展，以期獲得更大的經濟效益。

高效率黑液提取設備國內發展較快，其品種、規格和制造能力已接近國際先進水平。其關鍵技術和設備為中濃大型鼓式真空洗漿機(帶波紋濾板、平面閥)，最大面積已達100m2。雙輥擠漿機是國內企業重點發展的產品。目前國產設備能力100t／d。在國外，鼓式真空洗漿機最大面積達110m2以上，提取率、制造精度和自控程度都較高，但價格昂貴。雙輥擠漿機擠出濃度可達30％，能力300t／d。為了追求更高運行效率和低成本運行，國外已發展鼓式置換洗漿機(DD洗漿機)并已投入應用，可在1臺洗漿機上完成四段洗滌，國內已有引進。

蒸發推廣板式降膜蒸發器，提高蒸發效率。為減少草漿黑液蒸發過程中易結垢的困難，現有草漿黑液的蒸發設備多采用落后的短管蒸發器。目前，國內由北京輕工業規劃設計院設計，天津輕機廠和張家港沙工化機廠均開發生產板式降膜蒸發器，蒸發效率和蒸發強度均比傳統蒸發器提高20％以上，且蒸發元件不易結垢，濃黑液濃度也可由傳統管式蒸發的65％(木漿)提高至70％，從而明顯提高熱效率。這一新技術不但應在新建草漿堿回收項目中推廣，對現有蒸發能力不足的老堿回收系統，也可通過增加板式蒸發器增濃，形成板管結合的流程。

堿爐趨向大型化和實施高濃燃燒，印尼Riau-An-dalan漿廠于1997、1998年分別安裝了2臺日處理固形物3800t的大堿爐（折日產紙漿2000t左右）。高濃燃燒可使蒸發量提高8%-10%，吹灰蒸汽節省2%-4%，芒硝還原率達到97%，SO2、H2S的排放分別由100-400mg/L,5-10mg/L下降到接近0，NOxS有65-100mg/L,CO為0-20mg/L。1996年安裝在瑞典Monsteras漿廠的新型RB2000型堿爐，日處理固形物3200t，其單汽包與眾不同地置于爐體正上方，使整體結構緊湊。八角形的熔爐分布，整體結構更趨合理，但該爐造價稍高，有待改進后推廣。大型堿爐的蒸汽參數不同于一般動力爐，其壓力選用在6.4-8.4Mpa，汽溫450-480℃。無臭KP漿廠的低濃、大體積臭氣收集后送至堿爐三次風（常溫）入爐燒卻。大型堿爐通常配3臺靜電除塵器，每臺設計能力為總負荷的50%，即3臺正常運行時每臺的負荷率為33.3%可達到較好的除塵效率。而當其中1臺停運檢修時，仍能保證合格的煙氣排放。引風機、入爐黑液泵、電動給水泵、供風機等均采用變頻調速電機。鍋爐給水的備用泵設有1臺用堿爐自產汽驅動的透平泵，用于開停爐或特殊用途。目前世界最大規模的堿回收爐是海南省金海漿紙公司的堿爐，報道說日處理固形物業500噸。這是APP的杰作。就國內來說燃燒爐也越造越大，象前文說的，目前木漿最大的也到3800噸固形物/日，竹漿則是貴州省赤天化的1500噸固形物/日爐子。云南省內規模最大的就數云景林紙公司。云南云景林紙股份有限責任公司從國外引進的360 噸/日固形物低臭型單氣包堿回收爐（3.82 千帕，23.5 噸/小時黑液，并配有靜電除塵器），配有Φ2430×3050 毫米白泥過濾機，Φ2.6 ×62米石灰回轉窯。該生產線于1999年6月投入生產。

當然，規模大資金投入也大，這也不是一般的廠家能夠承受的。中小廠家或資金結累不多的私營企業，就很少投資搞堿回收，這也制約了堿回收的發展。為此，一些大學、科研單位也在研究其他的堿回收技術，其中一種叫膜法處理堿回收工藝的，自稱“可以大幅度降低一次性投資，其一次性固定資產投資約為堿回收的44%，能耗約為堿回收的1/4；在其他技術經濟指標方面與1.7萬噸制漿能力的燃燒法堿回收相近”。但到目前為止，還沒有實際應用的例子。

連續苛化工藝。連續苛化新工藝是在原工藝的基礎上改進而成的。主要包括：將三臺串聯苛化器改為一臺分為三室的立式苛化器；將綠液槽與綠液澄清器合并為綠液澄清貯存槽；用帶式過濾機代替白液澄清器和白泥洗滌器等。改進之后，過程更簡單，另外帶式過濾機也較適合處理草漿廠含硅量高、難以澄清的白液。針對綠泥、白泥中含殘堿高的現實，苛化工藝中增加了綠泥、白泥的洗滌強度，使用了過濾效果好的預掛式過濾機，綠、白泥中的殘堿可以大為減少。

7、堿回收車間對生產管理的要求

堿回收車間在有的造紙廠里，不叫堿回收車間，而是叫化學車間，這是有一定道理的。原因很簡單，它的生產過程就是一個化工生產的過程。因此，它同造紙廠的其他車間相比較，就有一定的特殊性。這表現在1。它的整個生產方式基本上是在封閉容器里連續進行，容器裝滿了就不能再裝，就要停產；2。生產過程中產生的“產品”有一定的危險性，人不能直接接觸它。黑液不能接觸，綠液不能接觸，白液更不能接觸，接觸了，就會對人體造成傷害；3。燃燒工段的燃燒爐從開爐到正常運行所需時間過長，停爐時也一樣，從投料到出產品大約要四個來小時。從接到停車命令到完全停下來，也要四個多小時。開停爐的物質消耗大。特別是燃燒爐開停機頻繁將會嚴重影響爐子的壽命，在生產管理過程中是要努力避免的。

堿回收車間有以上特點，這就要求我們的生產管理工作者，了解堿回收生產的特點，在工作中，貫徹均衡、連續生產的思想，使堿回收爐能長期連續的運轉，做到不停機、或少停機，以獲得更大的經濟效益。生產過程要做到“均衡、連續”，這也可以看做是一個系統工程，是需要全廠職工的積極配合，在各自的崗位上努力工作才能做到的。制漿車間，必須源源不斷的供給合格的黑液，保證蒸發工段的原料供應；蒸發工段則要消化掉提取送來的黑液，并注意黑液桶留有一定的空間，隨時接納黑液。堿回收車間內部也要相互協調，保證生產物流系統的暢通，不要因為物流堵塞而導致停機。操作工人要提高操作技能，不要發生操作失誤性的停機事故。機修部門要有巡回檢查制度，把機械故障消除在萌芽狀態。有備用設備的，要確保備用的設備隨時處于良好的狀態。生產調度部門，也要做好全廠的生產調度，既要保證車間各部門“原料”的供應，更要避免因供應過多，發生“埂阻”，造成停產。在各個造紙廠的生產實踐中，有太多由于種種原因而停機的例子，最后導致燃燒爐開機沒幾天，就要重新筑爐給生產造成很大的損失。這是我們要引以為戒的。，現廣泛用于草漿黑液的蒸發作業。

第五篇：堿回收知識

堿回收知識

一、概述

堿回收是一個伴隨著近、現代制漿造紙事業發生、發展的生產技術措施，至今也有100多年的歷史。我們知道，在堿法制漿過程中，根據不同的原料,要加入總堿量達10--25%的堿，這些堿在蒸煮過程中，同原料中的木素、半纖維素、纖維素的降解物發生化學作用，并一起溶解在蒸煮液中，形成黑液。在沒有堿回收時，這些黑液都當作廢物排放掉了。后來人們從N.呂布蘭制堿的方法中得到啟示（呂布蘭是法國人，他在1788年發明了第一個工業制純堿的方法，即碳酸鈉法——并在1791年取得專利。此法包括:用海鹽與硫酸反應,生成硫酸鈉、再與石灰石和煤一起煅燒而成純堿），試著采用濃縮黑液、燃燒、苛化的方法，逐步發展成從堿法制漿的廢液中回收堿的技術。德國人達爾（C.F.Dahl）將硫酸鈉（芒硝）加入到回收爐中，硫酸鹽就在爐內被還原成硫化物，硫化物進入藥液系統。達爾隨后發現，蒸煮液中的硫化物大大地加速了脫木質素作用，并生產出了強韌的紙漿，他在1884年獲得了發明專利權。1885年，新制漿方法在瑞典首次獲得了商業應用，其卓越的強度性能獲得公認，這種新生產的紙張被形象地稱為牛皮紙（Kraft papers）。此后，許多用燒堿法制漿的廠家都紛紛改為硫酸鹽法。硫酸鹽法制漿投產后﹐堿回收技術引起了人們的關注。開始，只是簡單的燃燒爐、回轉爐，單純的回收黑液里的堿。1927年﹐美國 人瓦格納設計并建成了第一臺比較完整的噴霧式堿回收爐，使之發展成堿回收工程，不僅回收堿，還回收黑液里的熱能。1934年，大型湯姆遜（Momlinson）爐在美國問世，它成為現代堿回收爐的基本爐型，奠定了現代堿回收工程的基礎。目前，世界上有成百上千套堿回收爐在運行，其中規模最大的已經達到日處理黑液固形物5500噸，日回收堿幾千噸。

我們國家由于工業基礎薄弱，五十年代才有堿回收裝置出現。先是在前蘇聯援建的佳木斯造紙廠安裝了回轉式燃燒爐。繼后在幾個大的紙廠照搬了佳木斯的堿回收爐的模式，安裝了幾套堿回收爐。其中，漢陽造紙廠的那套直到達1984年都還在使用著。1965年上海漿廠的堿回收工程開始立項，經3年的建設，于1969年建成投產，拉開了日處理35噸漿級的可移動式圓形堿回收工程大步發展的序幕。從1970-1980的十年間，先后有十多家紙廠上了堿回收項目。計有蘇州華盛造紙廠、華豐造紙廠、民豐造紙廠、徐州造紙廠、冷水灘造紙廠、剴里造紙廠等；云南有兩家，云豐造紙廠和大理造紙廠。后來陸續有開遠糖廠、陸良造紙廠。九十年代有臨滄造紙廠、雙江造紙廠、昌寧造紙廠。迪慶是建成試車后就賣了。這些堿回收項目有的開得好，有的開不好。總體說，木材纖維漿開得好，非木纖維漿開得不好。原因是木材纖維黑液的發熱量大，爐子溫度高，不需要另外噴油助燃。非木纖維則相反，不噴油助燃就不行。這無疑影響了堿回收工程的發展，先后有很多草漿廠的堿回收建好后成為一個樣子工程。隨著我國造紙工業的向前發展，在廣大工程技術人員的努力下，非木纖維制漿造紙廠的堿回收技術也得到發展提高，不用噴油助燃也能正常運行。山東晨鳴紙廠已建成日處理280噸漿的堿回收爐，目前是麥草漿廠規模最大的堿爐了。

為什么一下子建了這么多堿回收爐呢？這要從環境保護說起。

上世紀六十年代，美國、英國、日本等工業發達國家，先后出現因環境污染而引發的環境疾病。（1952年12月5－8日，一場災難降臨了英國倫敦。地處泰晤士河河谷地帶的倫敦城市上空處于高壓中心，一連幾日無風，風速表讀數為零。大霧籠罩著倫敦城，又值城市冬季大量燃煤，排放的煤煙粉塵在無風狀態下蓄積木散，煙和濕氣積聚在大氣層中，致使城市上空連續四五天煙霧彌漫，能見度極低。在這種氣候條件下，飛機被迫取消航班，汽車即便白天行駛也須打開車燈，行人走路都極為困難，只能沿著人行道摸索前行。

由于大氣中的污染物不斷積蓄，不能擴散，許多人都感到呼吸困難，眼睛刺痛，流淚不止。倫敦醫院由于呼吸道疾病患者劇增而一時爆滿，倫敦城內到處都可以聽到咳嗽聲。僅僅4天時間，死亡人數達4000多人。就連當時舉辦的一場盛大的得獎牛展覽中的350頭牛也慘遭劫難。一頭牛當場死亡，52頭嚴重中毒，其中14頭奄奄待斃。2個月后，又有800多人陸續喪生。這就是駭人聽聞的“倫敦煙霧事件”。可悲的是，煙霧事件在倫敦出現并不是獨此一次，相隔10年后又發生了一次類似的煙霧事件，造成1200人的非正常死亡。直到70年代后，倫敦市內改用煤氣和電力，并把火電站遷出城外，使城市大氣污染程度降低了80％，駭人的煙霧事件才未在倫敦再度發生。這些事件的發生，引起了各個國家的高度重視，相繼成立官方的環境保護機構來監督工廠企業，在生產的同時必須重視保護環境，不然，必將危及到人類自生的健康，甚至生命。

我國雖未發生過大的污染事件，但也有了污染事故的苗頭。我們省個舊地區，肺癌的發病率比其他地區都高，不能說與錫的冶煉無關。作為造紙企業來說，它是除化工、鋼鐵之外的第三大環境污染企業，其污染源就是黑液。

1997年底，中央電視臺“焦點訪談”節目披露了我國首宗造紙廠因環境污染而被追究刑事責任的案件。由于對企業排污所造成的經濟損失負有主要責任，山西省天馬造紙廠廠長作為法人代表，因犯“破壞環境資源保護罪”被收審，并被判處有期徒刑兩年，罰款5萬元。此事在國內造紙行業引起了極大的震動。這是我國造紙廠排污犯罪的首例。它說明我國的環境污染已經到了不可不治的地步。而解決造紙廠環境污染問題的最好的技術手段目前就是堿回收。

1999年，國家環保局〈273〉號文說：“根據發展和環保相統一的原則，結合非木纖維制漿廢水治理特點，非木纖維制漿造紙企業污染治理應具備一定規模，新建麥草制漿造紙企業3.4萬噸漿/年以上，其它非木漿廠5萬噸漿/年以上；1.7萬噸/年堿法化學草漿廠是建堿回收的最小規模。堅決取締5千噸/年以下的化學制漿廠（車間）；對現有1.7萬噸/年以下的小型化學漿企業，2000底前采取治、關、停、并、轉等方式完成環境治理任務。”這就是說，紙廠必須搞堿回收，不搞堿回收，造紙廠就只有關門。

我國搞堿回收初期，不分木漿或是草漿，通通一個爐型。由于國外的造紙廠都是用木漿造紙，對于木漿廠來說，是合適的，但對草漿廠來說，就不適應了。一是提取率低，二是燃燒時要噴油助燃，否則就會因爐溫低，熔融物淌不出來，形成“悶黃牛”的現象。這是因為草漿黑液固形物的發熱量低的原因。噴油助燃無疑又加大了堿的回收成本。作為工廠來說這是接受不了的。

堿回收從其發生發展的過程說明它是一個變廢為寶、化害為利、增加效益、防治污染的綜合利用工程，它有三個最明顯的好處：

1、環境效益：在黑液固形物中約有2/3是有機物，1/3是無機物。有機物是紙廠污水中的BOD、COD、SS和色度的主要來源。無機物中主要是堿。回收一噸堿，大約要燒掉兩噸以上的污染物，可以大大減輕紙漿廠對江河水質的污染。

2、社會效益：有資料顯示，電解法制燒堿，1噸堿要耗電2700度電、食鹽1。6-1。7噸。而回收1噸堿，大廠耗電僅400-600度，小廠1000度，不用食鹽，只用石灰。兩者比較，約可節電1700-2300度。且不用由外廠運來之不易30%-40%的液堿，1噸固堿可節約運力255噸以上。

3、經濟效益：外購堿廠價約在2500元/噸，而回收堿成本也就在1000多元/噸，經濟效益比較顯著。

二、堿回收過程

堿回收工程包括四個生產過程：提取、蒸發、燃燒、苛化。在有的書中，提取不在堿回收的生產過程內，但作為堿回收原料來源的前置工序，堿回收的很多經濟技術指標都跟提取息息相關。下面分別作一簡單介紹。

1、提取：

提取工段是堿回收的原料來源地，它的生產，原則上是要獲得高濃、高溫、量大的黑液，以保證有高的提取率 高濃：是要使黑液的濃度在保證洗凈度的情況下，盡可能的高。高濃度的黑液可以減少蒸發工段的負荷。高溫：黑液溫度也是要盡量高，在提取過程中不能加冷水，只能加蒸發工段的溫冷卻水，如水溫低時，要加溫。量大：大量的黑液當然是堿回收所需要的。

帶有堿回收裝置的洗漿過程，就不能象以往一樣，它的生產產品只是紙漿，現在它的產品有兩個，一是漿，二是黑液。我們在生產中，就要兼顧兩個產品的生產指標，不能有偏見。做到以上三點，就給堿回收創造了好的條件。有高的提取率，就會有高的回收率。一般情況下，合格的十個立的方稀黑液，可以濃縮一立方濃黑液；一立方濃黑液可以生產一噸堿。

就堿回收來說，對提取工段的考核指標就是濃度和溫度。濃度：8°Be；溫度：70—80℃。實際生產中對回收量沒作硬性規定。在保證質量的前提下，愈多愈好。黑液提取設備：

提取狀況的好壞，很大程度上取決于提取設備的適用與否。不同的漿種，有不同的設備選型。目前工廠應用得最多的是四段串連鼓式真空洗漿機。它的技術成熟，操作簡便，從進漿到出漿，基本就完成了漿與黑液的分離，提取率也高。漿的洗凈度與黑液的生產指標也基本能滿足，選擇應用的廠家比較多。缺點是投資大，動力消耗大。

其他的提取設備還有：雙輥擠漿機、螺旋擠漿機、水平帶式真空洗漿機，以及由水平帶式真空洗漿機派生出來的膠帶水平帶式真空洗漿機、不銹鋼螺旋網帶式洗漿機、長網水平真空洗漿機、雙長網擠漿機等，型式大同小異，各有優缺點。

高效率黑液提取設備國內發展較快，其品種、規格和制造能力已接近國際先進水平。其關鍵技術和設備為中濃大型鼓式真空洗漿機(帶波紋濾板、平面閥)，最大面積已達100m2。雙輥擠漿機是國內企業重點發展的產品。目前國產設備能力100t／d。在國外，鼓式真空洗漿機最大面積達110m2以上，提取率、制造精度和自控程度都較高，但價格昂貴。雙輥擠漿機擠出濃度可達30％，能力300t／d。為了追求更高運行效率和低成本運行，國外已發展鼓式置換洗漿機(DD洗漿機)并已投人應用，可在1臺洗漿機上完成四段洗滌，國內已有引進。

國內鼓式真空洗漿機能力 漿種名稱

生產能力/t/m2。d 進漿濃度/% 出漿濃度/% 木漿 4．5—6。0 0．8—1。5 10--16 竹漿 3．0—3。5 1—2．5 10--14 蔗渣漿 1．8—2。8 1．2—3。5 10--12

2、黑液的蒸發 2。

1、黑液蒸發

目的，是除去稀黑液中多余的水分，以適應燃燒的需要。從提取工段送來的黑液含水分達80%以上，這樣的稀黑液是不能燃燒的，必須將其蒸發濃縮。

2。

2、蒸發的基本原理：

是借助加熱作用把黑液中的水分汽化逸出，使黑液濃縮。蒸發方法有兩種：間接蒸發和直接蒸發。黑液的間接蒸發就象制糖一樣，這是大家都理解的。但它只能把黑液濃縮到含固形物50%以下，再要提高濃度就很困難了。還要進行直接蒸發。生產中，是用堿爐出來的熱煙氣與黑液直接接觸，提高黑液濃度過的。2。

3、蒸發工藝

多效蒸發流程包括黑液、蒸汽、冷凝水三個系統。黑液流程：有三種形式。

2。3。

1、順流：黑液流動的方向同蒸汽流動的方向一致。這種流程具有設備少、操作簡便、黑液的效間輸送不用泵效間不需要加熱等優點，但由于黑液逐效蒸濃的同時，黑液溫度也逐漸降低，粘度上升，給生產操作帶來困難，也不能生產較高濃度過的黑液，很少采用。2。3。

2、逆流：與順流相反。此流程傳熱條件好，生產能力高，黑液溫度隨濃度升高而升高，粘度增加不會太大，可嚴重破壞產較高濃度過的黑液。缺點是黑液由低壓效向高壓效輸送需要泵，效間需要加熱器，操作較復雜。2。3。

3、混流：有順流，也有逆流。應用比較多，常用的流程有以下幾種： 2 3 4 分皂槽 預熱器 1 3 4 分皂槽 預熱器 1 2 3 4 5 分皂槽 預熱器 1 2 在黑液蒸發過程中，有直接出濃黑液和間接出濃黑液兩種運行方式。間接出濃黑液是稀黑液經第一次蒸發得到半濃黑液，半濃黑液或半濃黑液與稀黑液混合經第二次蒸發最后得到濃黑液。國內多采用這種方法。

出半濃黑液時，叫大循環，出濃黑液時叫小循環。大小交替進行。該流程的優點是大循環時可使小循環時粘附管壁的浮垢及時除去，改善傳傳熱條件。缺點是操作麻煩，小循環不能進行皂化物的分離。2。3。

4、蒸汽流程：

都與各效流程一致，新蒸汽進入1效，產生的二次汽進入Ⅱ效，最后效的二次汽進入冷凝系統。2。3。

5、冷凝水流程：

新蒸汽的冷凝水回收使用，各效的冷凝水一般進各自的閃急蒸發罐，冷凝水排出，產生的二次蒸汽進入下一效汽室，作為下一效的熱源。2。3。

6、不凝氣體流程：

不凝氣包括空氣和二次蒸汽中的有機蒸汽（如 甲硫醇、乙硫醇、二甲硫醚）有機蒸汽比空氣重，所以加熱室有上下兩根不凝氣排出管，各效不凝氣集中接至混合冷凝器由真空泵抽走。2。

4、蒸發設備：

蒸發器是蒸發系統的主體設備，由加熱室和分離室組成。有的兩室組合一起，有的單獨分開。按結構分，有列管式和平板式。列管式又有短管、長管、超長管的。按黑液在管內的流動方向，又有升膜、降膜、升降膜式。板式降膜蒸發器是近年來發展起來的一種蒸發器，它有傳熱效率高、不易結垢、造價低的優點。缺點是加熱原件屬不良受熱構件，焊接部分易開裂，損壞后不易更換或維修。但由于它的不易結垢的優點很突出，現廣泛用于草漿黑液的蒸發作業。2。

5、輔助設備：

2。5。

1、預熱器：用于提高入效黑液的溫度。使之預熱到接近沸點的溫度，再進入蒸發器。形式有列管式和螺旋式兩種。

2。5。

2、冷凝器：作用是將最后一效的二次汽全部冷凝成水后再排出，由于蒸汽冷凝成水時體積極大地縮小，便產生了系統所必須的真空。常見的冷凝器有兩種，表面冷凝器，可回收熱量；混合式冷凝器，不能回收熱量，或能回收，但溫度低，量大，有臭味。2．5．

3、真空泵：用于抽出冷凝器內的不凝汽。常用的是水環式噴射泵。2。

6、蒸發工藝操作：

2。6。

1、蒸汽溫度；140℃，太高，溫差大，易結垢。供熱、液要穩定，反之，系統產生脈動，效率降低，易結垢；供液溫度：黑液溫度合適，過低，預熱區延長，效率降低，一般應該接近該效的沸騰溫度，比沸點低成本2--3℃。進效濃度：太低，易跑液。2。6。

2、真空度：是決定系統溫差的主要因素之一。而溫差作為蒸發黑液的主要動力，直接影響蒸發的能力。真空度高時，雖然溫差加大，但黑液溫度降低，粘度增大，傳熱系數減小，同時由于二次汽流速增加，分離器能力不足時，二次汽夾帶的黑液泡沫增多。末效真空度為686毫米汞柱。草漿還應適當降低。

為達到穩定的真空度，還應保證有充足的冷凝水。冷凝器排水溫度越低，真空度過越穩定。但排水溫度太低，水的消耗量大，不經濟。排水溫度以42--45℃為好。2。

7、管垢及處理：

黑液蒸發過程中，黑液中的雜質，如纖維、皂化物及鈣、鎂、鐵、鋁的鹽類物質，會沉淀在管壁上，形成管垢。它使蒸發能力下降，嚴重時會造成系統生產停機。因此，生產中要盡量防止產生管垢，產生后要及時處理。2。7。

1、水溶性管垢：

主要是黑液中的硫酸鈉含量超過固形式物的5—6%時，在較高的溫度下沉淀在管壁上。可用水洗的方法除去。2。7。

2、不溶于水但不太硬的管垢：

白液澄清不好或苛化時石灰過量而形成的碳酸鈣垢，常采用鹽酸和硝酸處理。為防止對設備的腐蝕，在酸洗時應加緩蝕劑，如若丁、烏洛托品等。

2。7。

3、很硬不溶于水的管垢：

這是一種較難處理的管垢，主要成分是氧化鋁和二氧化硅生成的化合物。這類管垢只能用機械方法除去。

2。7。

4、汽室的管垢：二次蒸汽所含的硫化氫與管壁起化學反應生成硫化鐵，這種垢常在后面的幾效形成。這類管垢可用70℃的白液或15%的氫氧化鈉溶液循環煮沸24—30小時，放出堿液后再用高壓水沖洗。2。

8、生產過程主要故障及處理：

多效蒸發系統靈敏性較高，任一效的條件變化都會影響整個系統條件的變化，生產中要注意異常現象的發生，并及時調整處理。常見有以下幾種情況： 2。8。

1、壓力變化：

壓力突然升高，多在前幾效液位不正常時發生。加熱室液位升高時，單液相對流換熱區延長，總傳熱系數變小，蒸汽不能及時冷凝，造成壓力突然升高。反之液位降低時，液膜不能覆蓋管內全部表面，有效加熱面減少；同時由于黑液粘度加大，流速減慢，加熱蒸汽不能充分冷凝，因而壓力突然升高。分離器液位過高時，二次汽不能充分分離，除影響質幾效的真空度外，也會造成壓力突然升高。在同一供汽量下，壓力逐步升高時，如供液量未變動，主要是由于加熱管形成管垢，或由于冷凝水和不凝結氣體排出不良，影響加熱蒸汽冷凝使壓力逐步升高。壓力降低：除主汽管壓力波動外，只有漏汽或黑液濃度突然降低才會郵現壓力突然降低。2。8。

2、真空度波動：

2。8。2。

1、冷凝器或真空泵運行異常：

真空度大小主要取決于冷凝器運行是否正常。冷卻水量變化、設備損壞或其他原因降低冷凝效果，使排出水溫變化，或從損壞處漏入空氣等，都會造成真空度波動。真空泵不能及時排出不凝氣，也會出現波動。液位波動；冷凝水排出不良，汽室水位升高，蒸汽冷凝速度減慢，或冷凝水排空、管內水流間斷、從閥門等處漏入空氣造成真空波動。后幾效結垢加熱管外壁，總溫差不夠，系統壓力和真空度同時增高；前幾效的加熱管內壁結垢，溫度差增大壓力和真空度逐漸降低。2。8。2。

2、冷凝水位升高，冷凝水泵不上液：

2。8。2。

3、閥門有毛病或開關錯誤；真空收集槽平衡閥未開或開的過小；系統真空和壓力突然遭到破壞等。

2。8。

3、斷液或干罐，在蒸發系統運行中，任一效的黑液供給中斷都會造成嚴重的干罐事故。如黑液泵不上液，泵掉閘未及時發現。2。8。

4、效振，開機時由于條件不穩定，在各效壓力和真空未平衡時，易發生效振；由于蒸發水量減少，冷凝水量不足，或由于末效冷凝水入口閥門開度過大，使其與上效水封破壞，造成末效蒸發器振動；末效汽室不凝氣排出不良，或有斷管使汽液串通，以及分離室抽空，均能造成效振。

3、黑液的燃燒

黑液燃燒就是將經過蒸發濃縮的黑液固形物在燃燒爐里燃燒裂解，以回收黑液中的堿和熱。供再生產使用。3。

1、黑液燃燒的原理：黑液燃燒的過程可分為三個彼此相關聯的價段。

第一價段，蒸發送來的黑液，在熔爐內受到高溫幅射熱和上升的高溫煙氣的直接加熱，進一步干燥成含水分只有10—15%的棉花團樣的黑灰。

第二價段，黑灰在高溫下裂解，釋放出甲醇、丙酮、酚、硫化氫等可燃有機氣體，與進入爐內的二、三次風混合燃燒，產生大量的熱。還有一部分有機物發生碳化作用生成元素碳，在墊層中繼續燃燒，也放出大量的熱，為無機鹽的熔融和芒硝的還原提供了條件。第三價段，燃燒使爐溫達到達1000℃左右，無機鹽和芒硝熔融為流態，為芒硝的還原創造了條件。從提高芒硝還原率來說，希望反應溫度高一些，但溫度過高會促使鈉的升華和熱分解，導致堿的損失。3。

2、黑液燃燒條件的控制：

3。2。

1、黑液的性質：跟漿種有關。要根據不同的漿種的黑液制定合適的工藝條件。

3。2。

2、黑液濃度：太低，爐內的熱量要去蒸發黑液中的水分，爐溫低，燃燒不正常，這是導致悶黃牛的一個原因；太高，泵輸送和霧化困難，流量不穩定，易堵塞，影響正常燃燒。但在泵的性能允許的情況下，盡量提高黑液濃度，可改善爐子性能。

3。2。

3、噴液量和黑液粒度：黑液燃燒中要求噴液量穩定、粒度適宜，墊層分布均勻。噴液量過大，爐子超負荷運行，燃燒不完全，熱效率低，煙氣中臭氣增加，不僅硫的損失大，還增加對空氣的污染。還會造成爐膛出口溫度過高，鍋爐生成熔融性積灰。反之，堿回收效率低。生產操作中要求控制好黑液濃度過溫度的穩定，保證黑液泵的正常運行和噴液管、噴槍的暢通，以求得到穩定的噴液量。噴出的粒度要適宜，粒度小，表面積大，易干燥。但是，粒度小，飛失大，加重對過熱器的腐蝕及鍋爐管壁的積灰。液粒小，墊層太干，黑灰呈粉末狀，容易燒掉，墊層不易保持應有的高度。粒度太大，干燥不好，也會影響爐子的正常運行。

3。2。

4、燃燒空氣量的供給：供風是為了給燃燒提供必須的氧氣。理論上說，燃燒1公斤黑液固物需要4—5公斤空氣。實際生產中，供風量是理論量的1。05—1。1倍。

入爐空氣量必須空制適當，過小，有機物不能完全燃燒，熱量損失，熱效率低，爐溫低，不利于正常操作。風量過大，雖有利于燃燒，但煙氣量大，流速大，堿灰飛失大，易于污染鍋爐換熱面，而且增加了動力消耗。

堿回收爐一般采取三次供風。一次風，距爐底部450—1000處，主要作用是供給墊層中游離碳燃燒所需要的氧氣，太大，墊層燃燒快，降低墊層高度，不利于芒硝還原，還促使鈉鹽升華分解，造成堿的損失。國內提倡低風量，高墊層穩定炙法。一般一次風風量為總風量的45—50%。

二次風，位置在黑液噴槍口上下點，作用是加速黑液水分汽化和固形物干燥，并保持墊層高度使之完整成型。有的大型堿爐的二次風風管分布在不同的橫切面上。

三次風位置在黑液噴槍以上。主要是用于可燃的揮發性氣體及少量未完全燃燒產物的進一步燃燒，以提高煙氣含熱量，同時起到封閉爐膛口捕集煙氣中所帶的堿塵的作用。

為穩定操作，燃燒均勻，充分發揮各次風的作用，入爐空氣溫度要進行加熱，一般加熱到達150℃，最好由單獨的風機控制風壓和風量。一次風壓力可低些，一般在0。8—1。2千帕；而二、三次風要送到爐膛中心空間與上升的煙氣強烈混合并在爐內產生旋轉，使黑液干燥和氣體燃燒一致，因此人質壓要高一些，一般在1。5—2。5千帕。由于不同漿種黑液的性質各有不同，在實際操作中的控制數據會有不同。現在設計的針對草漿黑液的燃燒爐，一、二次風已經由一臺單獨的風機供氣，空氣經空氣預熱器加熱后，再經過省煤器進一步加熱，達到250℃以上；三次風由另一臺風機供風，空氣不預熱（有的廠家也加裝空氣預熱器），直接進入爐內。這樣做的好處是1）大大提高了一、二次風風溫，改善了爐子的燃燒工況，爐子更好燒，可以做到不用加入油槍助燃，減少堿回收的成本。2）三次風用冷風，不僅節約設備投資，減少運轉費用，也還可以調節煙溫。3。

3、燃燒溫度的控制：

對燃燒影響較大的是墊層溫度。此溫度應保證使無機鹽和芒硝熔融以及更好地進行芒硝還原反應，同時使熔融物能暢通流出。一般控制在1000℃左右，過低，堿飛失少，但增加了硫的損失，同時易使無機物凝固，熔融物排不出來，甚至被迫停產。過高，鈉升華損失大，也不利于生產。

3。

4、爐床墊層的控制：

所謂墊層是固形物經過干燥和熱分解后剩余的無機物及游離碳落到爐床上形成的高濕多孔性黑灰碳層。其主要作用是使無機物不斷熔融，芒硝還原成硫化鈉，部分有機物熱裂解氣化并排出；使游離碳不斷燃燒，穩定爐濕。因此燃燒過程應保持適當高度和完整均勻的墊層。墊層高度應保持在1。0—1。5米左右，其外形是均勻的丘形，如發現墊層不勻整，或偏向一邊，要及時調整噴液角度和供風。3。

5、堿回收爐及其輔助設備：

堿回收爐本全可分為堿爐和鍋爐兩部分。堿爐是黑認干燥、燃燒和放出熱量的設備。鍋爐則是吸收燃燒所排出的高溫煙氣的熱量產生蒸汽的設備。

堿回收爐可分為1）轉爐：由轉爐、熔爐、余熱鍋爐、圓盤蒸發器、溶解槽等部分組成。優點是結構簡單，易操作，比較穩定，但堿回收率、芒硝還原率和熱效率都比較低，而且勞動強度大，條件差，也被淘汰。2）噴射爐：又可分為三種：

一、簡易噴射爐：投資小，上馬快，但運行周期短，熱效率低，隨著小造紙廠的消失，已淘汰了。

二、移動式圓型夾套半水冷壁噴射爐（又稱TW爐）：它是可移動的外有水冷夾套，內有爐襯的熔爐和半水冷壁鍋爐兩部分組成的堿回收爐。它具有投資小，結構和平共處五項原則操作比較簡單，設有備用熔爐，檢修時間短，爐膛噴液燃燒均勻，運行比較穩定等優點。但是，從現在的發展看來，它僅適用于小型木漿廠，草漿廠就不行了。而且它熱效率低，鉻鎂磚消耗大，加上國家不再審批小的制漿廠的投產，它已逐步淘汰。3）全水冷壁噴射爐：又稱方型噴射爐。它是由燃燒室和鍋爐兩部分構成。燃燒室的爐壁、爐頂和爐底都是由帶有翅片的水冷壁管組成，所以叫全水冷壁噴射爐。它的燃燒室呈方形，大致分為三個區：噴槍上下擺動的一段為干燥區，噴槍以下至一次風嘴為燃燒區（氧化區），一次風附近至以下部位是熔融區（還原區）。燃燒室與鍋爐連成一體，由上下汽包、對流管束、水冷屏管束或凝渣管、省煤器等組成。廠里要投產的也就是爐子。它的設計很靈活，可大可小。目前國外最大的可以達到日處理5500噸固形物，小的，小到日處理22噸。4）單汽包除臭堿回收爐： 3。

6、輔助系統及設備

從鍋爐出來的煙氣含有堿塵和熱，為回收它，堿回收系統配置了相應的回收設備。

3。6。1文丘里旋風蒸發器：用它來進一步濃縮黑液。兼有回收熱和堿塵的作用。煙氣余熱利用率高，煙氣溫度可由270℃左右降臨90℃左右，但堿塵飛失大，除塵效果差，達不到環保要求，與圓盤蒸發器和靜電除塵器的配合形式相比，電耗大（噸漿耗電67KW），新建的堿回收已很少采用。

3。6。

2、圓盤蒸發器：作用同上。工藝上都與靜電除塵器配合使用。

3。6。

3、靜電除塵器：是一種高效除塵設備。達96%以上，但投資大，技術要求高，要求進口煙溫嚴格，不能小于是150℃，出口煙溫不小于是116℃，即比類氣露點高40—50℃。3。

7、堿中收爐事故的預防和處理

堿回收爐不僅處在高溫高壓條件下，而且又處于強堿、高堿塵的堿性介質中，因此比一般鍋爐更易發生爆炸事故。爆炸原因有： 3。7。

1、水和熔融物接觸發生爆炸：這是由于水蒸汽快速膨脹所引起的。有一種觀點認為，當水和低濃度的黑液在堿爐中與800多度高溫的熔融物接觸，水便和熔融物內的硫化鈉可能發生如下的反應：

3。7。

2、未燃燒氣體爆炸：堿爐在運行中由于噴油助燃器滅火、爐溫下降、黑液濃度太低噴液霧化不好、突然中斷噴液、供風不足以及煙道堵塞等等各種原因使堿爐滅火。如在滅火期間仍繼續送入大量的油類，由于墊層的作用，使積存于爐內的油類汽化或裂解為氣體，很容易與爐中的有機約揮發性氣體構成混合氣體，這些氣體在濃度和溫度合適的條件下，與火接觸，便發生爆炸。另外，煙道不暢或空氣量不足，使未燃有機氣體大量積存，也不例外會引起爆炸。

3。7。

3、設備事故或操作不當引起爆炸：設備腐蝕、結垢等損壞而漏水，或儀表控制失靈，或操作不當使鍋爐嚴重缺水或超壓等，如不及時處理，將會促成爆炸。

上述三種原因不能絕對分開，它們是有連鎖性的，我們在堿爐操作中一定要小心，一點也馬虎不得。3。

8、事故的預防和處理：

3。8。

1、水和熔融物接觸爆炸的 預防和處理：除一般的安全措施外，必須注意以下幾點： 鍋爐的下汽包，省煤器水冷壁下聯 箱應有膨脹指示閥。

熔物溜槽及不助燃器等都必須牢固的支承在爐本體上，而且堿爐系統保溫不應與工藝管道和廠房接觸。經常檢查水冷壁管、凝渣管、爐襯、銷釘及溜槽等腐蝕情況，發現問題及是處理。定期進行水冷壁管測厚度或截管檢查。保證進記濃度穩定，稀黑液不準進爐。

嚴禁水進入黑液管，如果必須接通水管或蒸汽管，必須安置兩道閥門及疏水閥，中間加測試閥。

當操作不當或設備損壞，發 現稀黑液或水與熔融物接觸，或熔融物流量過大及因溜口堵塞后大量熔融物流入溶解槽等，都必須妥善處理，特別是爐膛內局部漏水，要作緊急停爐處理。3。8。

2、可燃氣體爆炸的預防與處理： 啟動油助燃器或霧化系統，必須認真疏水。

油助燃器滅火，來不及關閉油槍閥們時，應即停油泵后再行處理。

嚴格控制控制堿爐操作條件，防止爐溫波動過大，控制風量比例，以利可燃氣體完全燃燒。臨時停爐后，又重新開爐時，要先啟動引風機排掉爐內的可燃氣體，再行點火。3。8。

3、設備腐蝕、結垢引起爆炸的預防和處理：

除定期檢查爐體部件外，必須貫徹定期和經常維修制度；及時修理或更換損壞部件；如因腐蝕、經垢傳熱不良，燒壞而在爆炸危險時，應緊急停爐處理。3。

9、鍋爐其它事故的處理：

3。9。

1、鍋爐缺水的預防和處理：鍋爐缺水是指汽包水位低于規定的最低水位和給水量不正常地小于蒸汽產量。當鍋爐汽壓和給水壓力正常而汽包水位降至最低水位以下時，首先進行汽包水位計的對照和沖洗。確認水位計無誤，開大給水閥，加強給水。上述處理無效，應關閉鍋爐所有的放水閥、排污閥，發現漏水部件，應停爐搶修。如水位繼續降低或不見水位時，應采用叫水法檢查水位，其程序是：首先打開水位計的放不閥，關閉汽閥使水管得到沖洗，再慢慢關閉放水閥注意水產計是否有水位顯示，如有水位則謹慎地加強給水，并注意水們計上升情況。如無水位出現，應立即緊急停爐。

3。9。

2、鍋爐滿水的預防和處理：鍋爐滿水是汽包內的水位超過規定的最高水位，蒸汽含鹽量增大和給水流量不正常地大于蒸汽產量。鍋爐滿水嚴重時，蒸汽管內發生沖擊、振動和法蘭聯接處向外冒汽等現象。處理措施是：當汽壓及給水壓力正常時，水位過高，首先對照和沖洗水位計，改變給水方式，減少給水量。如繼續上升，立即開啟蒸汽母管及主汽管的疏水門排水。如水們超過水位計可見部分，應即停止鍋爐給水，開大主汽管疏水門和下汽包排水門，大量放水，并注意水位情況。

3。9。

3、鍋爐汽水共騰現象的處理：汽水共騰的現象（即起泡沫）是蒸汽含鹽量增大，汽包水位計水位急劇波動，看不清水位。遇此情況要降低鍋爐的蒸發量，開大連續排污門和汽包排水門，同時加強給水，防止水位過低。檢查并改善爐水質量。

3。

10、關于堿爐安全運行的問題，輕工部造紙局于1981年，在福建青州紙廠召開堿爐安全生產經驗交流會，會上各個廠交流了自己在生產中遇到的安全問題，歸納起來有：

1、爐體下沉。

2、過熱器管破裂。原因是汽水分離不良，管內積鹽。

3、省煤器腐蝕，漏水。

5、鍋爐缺水，原因是儀表失靈，判斷錯誤。

6、重油串入汽包，原因是用于吹掃重油的汽管掉壓，而管路中又沒有安裝止回閥，重油就串入汽管，再進到汽包內。

7、水冷壁漏水，地點在一次風口彎管處，這是屬于應力裂紋。

8、風機葉輪飛脫，原因是煙氣溫度偏低，出現露點，造成風機葉片掛灰，形成動不平衡造成。

云南原云豐造紙廠的堿回收也發生過兩次安全問題。一次是溜子口堵塞，熔爐內熔融物太多，淹過一次風口，從一次風與爐壁的縫隙處浸出來，當時還以為是爐子燒穿了，就作緊急停爐處理。事后，等爐內熔融物冷卻后，人再進到爐內把凝固的熔物取出來。一次是引風機葉片掛堿灰，產生動不平衡，風機水泥基礎振裂崩塌，風機從基座上掉到地上。

堿爐的安全問題比較多，要引起我們的重視，一定要按操作規程的規定進行，工作中，隨時檢查設備的運行情況，發現異常，及時處理。絕對不能粗心大意。

4、綠液的苛化

熔融物溶解于稀白液或水中稱綠液。它的主要成分是碳酸鈉和硫化鈉。將石灰加入綠液中，使碳酸鈉轉化為氫氧化鈉的過程稱為苛化。苛化的化學反應方程式如下： Ca(OH)2+Na2CO3=2NaOH+CaCO3 或CaO+H2O+Na2CO3=2NaOH+CaCO3↓ 苛化原理及影響因素 4。

1、苛化原理：

4。1。

1、石灰消化：生石灰中的氧化鈣與水反應生成氫氧化鈣，并放出熱量。CaO+H2O= Ca(OH)2 4。1。

2、碳酸鈉的苛化：

苛化反應是個可逆反應，故苛化反應不能進行到底，生產上以苛化度來表示苛化的程度： 4。

2、影響苛化的因素：

石灰加入量：為加速苛化過程，提高苛化度，石加入量為105—110%，太多造成浪費，并且難于澄清。4。2。

1、綠液濃度與組成：一般總堿濃度控制在100—110克/升。

4。2。

2、溫度：溫度的影響可以從化學平衡和反速度兩個方面分析。石灰消化是放熱反應，溫度越高，氫氧化鈣的溶解度越小；苛化反應中，溫度越高，碳酸鈣溶解度越大。因此，從化學平衡角度來看，低溫比高溫利。總的說，溫高能提高反應速度，因此消化溫度控制在92—95℃。苛化反應進行到后期，一般在100℃以上，這樣，1。5—2。0小時就能達到接近平衡的最高苛化度。4。

3、影響澄清的因素：

綠液苛化得到了白液和白泥的乳液，生產上用澄清和過濾的方法來分離。影響澄清的主要因素：

4。3。

1、石灰質量：石中有效氧化鈣含量低是雜質多，會影響碳酸鈣的沉淀。特別是氧化鎂含量大時，形成高分散的氫氧化鎂吸附在碳酸鈣表面上，使細小顆粒不能凝聚成大顆粒，減慢了白泥的沉降。生產中要求石灰中的有效氧化鈣含量≥82%，氧化鎂含量＜1。5%。4。3。

2、石灰剩余量：采用5—10%的過量石灰。4。3。

4、綠液濃度與成分：濃度高，粘度大，不利于沉降。

4。3。

5、溫度：提高溫度可以降低粘度，有利于沉降，但溫度太高，大于是105℃，會使碳酸鈣濃度增大，對沉降不利，同時溫度高了，對泥渣顆粒有破壞作用，也不利于沉淀。

4。3。

6、攪拌：長時間和激烈的攪拌會破壞泥渣顆粒，降低沉降速度。

4。3。

7、加沉淀劑：書上說可以加入淀粉以加速沉淀，但還不有聽到有那家廠家用過。4。

4、苛化工藝流程：

4。4。

1、連續苛化：顧名思義，主產過程是連續的。綠液用泵送到綠注銷澄清器，除去綠液中的雜質，清液流入消化系統，綠泥用用膜泵抽送到洗滌器，得到的稀綠液送輔助苛化器，泥渣堆渣場。澄清的綠液在消化器內與石灰進行消化反應，然后進入三臺串連的苛化器進行苛化反應，苛化后的乳液進入白液澄清器，沉淀的白泥用膜泵抽出送到輔助苛化器。澄清的白液流入白液槽，供蒸煮用。白泥在輔助苛化器內進一步苛化，得到的乳液流入澄清器，澄清得到的稀白液入稀白液槽，供燃燒工段溶解熔融物。白泥由膜泵抽出，經真空洗渣機，提取白泥中的殘堿，濾液送輔助苛化器，濾渣送白泥回收工段，經鍛燒后回收石灰。

4。4。

2、間歇苛化：設備比連續苛化簡單得多。消化、苛人、澄清同時在一個容器內完成后，用容器內的搖頭管抽出澄清液，供蒸煮用。余下的白泥加入少量稀白液，充分攪拌，再澄清，抽出的白液可混入濃白液中供燃燒使用。白泥加入適量清水，攪拌混合、澄清，得到稀白液，白泥經洗渣機或葉片式過濾機，濾液當稀白液使用，白泥排放。產量低、回收率低、勞動強度大、白泥殘堿含量高是其缺點，目前已很少用。4。

5、苛化設備： 4。5。1石灰消化提渣機： 4。5。

2、連續苛化器： 4。5。

3、澄清器： 4。5。

4、洗滌器： 4。5。

5、真空過濾機： 4。5。

6、膜泵： 4。5。

7、真空洗渣機： 4。5。

8、預掛式白泥過濾機：

5、白泥的處理：

堿回收過程到最后，會產生數量同投入的石灰相當的白泥。大型的、經濟實力強的廠家，建有轉窯，可以把白泥送去鍛燒成石灰，再循環使用。小一點的廠家，就找個地方，拉出去倒掉。河南大學有一個叫董學芝的教授，發明了一個專利，名稱是“造紙黑液堿回收過程中生產輕質碳酸鈣的方法”，據說山東晨鳴、湖南沅江、廣西貴港等已在運用該專利生產輕質碳酸鈣做造紙時的填料。這是一個綜合利用的方向，值得關注。

6、堿回收工程的發展趨勢

搞堿回收既是環保的要求，也是企業自身追逐最大經濟利益的自發行為，將來只要條件許可，工廠搞堿回收的將會越來越多。

今后搞堿回收，從設備層面說，它同當前造紙行業的發展趨勢是一致的，都從大型、自動化、高效率方向發展，以期獲得更大的經濟效益。高效率黑液提取設備國內發展較快，其品種、規格和制造能力已接近國際先進水平。其關鍵技術和設備為中濃大型鼓式真空洗漿機(帶波紋濾板、平面閥)，最大面積已達100m2。雙輥擠漿機是國內企業重點發展的產品。目前國產設備能力100t／d。在國外，鼓式真空洗漿機最大面積達110m2以上，提取率、制造精度和自控程度都較高，但價格昂貴。雙輥擠漿機擠出濃度可達30％，能力300t／d。為了追求更高運行效率和低成本運行，國外已發展鼓式置換洗漿機(DD洗漿機)并已投入應用，可在1臺洗漿機上完成四段洗滌，國內已有引進。蒸發推廣板式降膜蒸發器，提高蒸發效率 為減少草漿黑液蒸發過程中易結垢的困難，現有草漿黑液的蒸發設備多采用落后的短管蒸發器。目前，國內由北京輕工業規劃設計院設計，天津輕機廠和張家港沙工化機廠均開發生產板式降膜蒸發器，蒸發效率和蒸發強度均比傳統蒸發器提高20％以上，且蒸發元件不易結垢，濃黑液濃度也可由傳統管式蒸發的65％(木漿)提高至70％，從而明顯提高熱效率。這一新技術不但應在新建草漿堿回收項目中推廣，對現有蒸發能力不足的老堿回收系統，也可通過增加板式蒸發器增濃，形成板管結合的流程。

堿爐趨向大型化和實施高濃燃燒，印尼Riau-An-dalan漿廠于1997、1998年分別安裝了2臺日處理固形物3800t的大堿爐（折日產紙漿2000t左右）。高濃燃燒可使蒸發量提高8%-10%，吹灰蒸汽節省2%-4%，芒硝還原率達到97%，SO2、H2S的排放分別由100-400mg/L,5-10mg/L下降到接近0，NOxS有65-100mg/L,CO為0-20mg/L。1996年安裝在瑞典Monsteras漿廠的新型RB2000型堿爐，日處理固形物3200t，其單汽包與眾不同地置于爐體正上方，使整體結構緊湊。八角形的熔爐分布，整體結構更趨合理，但該爐造價稍高，有待改進后推廣。大型堿爐的蒸汽參數不同于一般動力爐，其壓力選用在6.4-8.4Mpa，汽溫450-480℃。無臭KP漿廠的低濃、大體積臭氣收集后送至堿爐三次風（常溫）入爐燒卻。大型堿爐通常配3臺靜電除塵器，每臺設計能力為總負荷的50%，即3臺正常運行時每臺的負荷率為33.3%可達到較好的除塵效率。而當其中1臺停運檢修時，仍能保證合格的煙氣排放。引風機、入爐黑液泵、電動給水泵、供風機等均采用變頻調速電機。鍋爐給水的備用泵設有1臺用堿爐自產汽驅動的透平泵，用于開停爐或特殊用途。

目前世界最大規模的堿回收爐是海南省金海漿紙公司的堿爐，報道說日處理固形物業500噸。這是APP的杰作。就國內來說燃燒爐也越造越大，象前文說的，目前木漿最大的也到3800噸固形物/日，竹漿則是貴州省赤天化的1500噸固形物/日爐子。云南省內規模最大的就數云景林紙公司。云南云景林紙股份有限責任公司從國外引進的360 噸/日固形物低臭型單氣包堿回收爐（3.82 千帕，23.5 噸/小時黑液，并配有靜電除塵器），配有Φ2430×3050 毫米白泥過濾機，Φ2.6 ×62米石灰回轉窯。該生產線于1999年6月投入生產。當然，規模大資金投入也大，這也不是一般的廠家能夠承受的。中小廠家或資金結累不多的私營企業，就很少投資搞堿回收，這也制約了堿回收的發展。為此，一些大學、科研單位也在研究其他的堿回收技術，其中一種叫膜法處理堿回收工藝的，自稱“可以大幅度降低一次性投資，其一次性固定資產投資約為堿回收的44%，能耗約為堿回收的1/4；在其他技術經濟 指標方面與1.7萬噸制漿能力的燃燒法堿回收相近”。但到目前為止，還沒有實際應用的例子。

連續苛化工藝 連續苛化新工藝是在原工藝的基礎上改進而成的。主要包括：將三臺串聯苛化器改為一臺分為三室的立式苛化器；將綠液槽與綠液澄清器合并為綠液澄清貯存槽；用帶式過濾機代替白液澄清器和白泥洗滌器等。改進之后，過程更簡單，另外帶式過濾機也較適合處理草漿廠含硅量高、難以澄清的白液。針對綠泥、白泥中含殘堿高的現實，苛化工藝中增加了綠泥、白泥的洗滌強度，使用了過濾效果好的預掛式過濾機，綠、白泥中的殘堿可以大為減少。

7、堿回收車間對生產管理的要求

堿回收車間在有的造紙廠里，不叫堿回收車間，而是叫化學車間，這是有一定道理的。原因很簡單，它的生產過程就是一個化工生產的過程。因此，它同造紙廠的其他車間相比較，就有一定的特殊性。這表現在1。它的整個生產方式基本上是在封閉容器里連續進行，容器裝滿了就不能再裝，就要停產；2。生產過程中產生的“產品”有一定的危險性，人不能直接接觸它。黑液不能接觸，綠液不能接觸，白液更不能接觸，接觸了，就會對人體造成傷害；3。燃燒工段的燃燒爐從開爐到正常運行所需時間過長，停爐時也一樣，從投料到出產品大約要四個來小時。從接到停車命令到完全停下來，也要四個多小時。開停爐的物質消耗大。特別是燃燒爐開停機頻繁將會嚴重影響爐子的壽命，在生產管理過程中是要努力避免的。

堿回收車間有以上特點，這就要求我們的生產管理工作者，了解堿回收生產的特點，在工作中，貫徹均衡、連續生產的思想，使堿回收爐能長期連續的運轉，做到不停機、或少停機，以獲得更大的經濟效益。

生產過程要做到“均衡、連續”，這也可以看做是一個系統工程，是需要全廠職工的積極配合，在各自的崗位上努力工作才能做到的。制漿車間，必須源源不斷的供給合格的黑液，保證蒸發工段的原料供應；蒸發工段則要消化掉提取送來的黑液，并注意黑液桶留有一定的空間，隨時接納黑液。堿回收車間內部也要相互協調，保證生產物流系統的暢通，不要因為物流堵塞而導致停機。操作工人要提高操作技能，不 要發生操作失誤性的停機事故。機修部門要有巡回檢查制度，把機械故障消除在萌芽狀態。有備用設備的，要確保備用的設備隨時處于良好的狀態。生產調度部門，也要做好全廠的生產調度，既要保證車間各部門“原料”的供應，更要避免因供應過多，發生“埂阻”，造成停產。在各個造紙廠的生產實踐中，有太多由于種種原因而停機的例子，最后導致燃燒爐開機沒幾天，就要重新筑爐給生產造成很大的損失。這是我們要引以為戒的。

如能給搞堿回收的網友有一點幫助,我就笑了.看后有不明白的,可聯系我們 0871-5848162 堿回收常用計算公式

1、黑液相對濃度和波美度的換算工式：

d = 或 0Be /= 1.43）式中：d= 相對密度 B= 波美度（直測）

2、任意溫度下的波美度換算成標準溫度（15℃）下的波美度的公式：

者 0Be/15= 0Be/ t + 0.052(t—15)或 0Be/ t =說0Be/15—0。052（t—15)

3、蔗渣黑液固形物含量Y與波美度（0Be/15））X的相關系數： Y=1。51X—0。81

4、黑液提取率計算公式：

η= 式中：G—提取出的黑液中所含固形物量； G0—蒸煮來黑液中所含的固形物量。

5、蒸發水量的計算： W=G×（1）式中：W=蒸發水量

G=進入蒸發器的重量（KG）B0=進效黑液濃度（重量%）B1=出效黑液濃度（重量%）

6、蒸發器用汽量簡化計算： D= 式中：D=蒸汽消耗量（千克/小時）W=蒸發水量（千克/小時）

B=該蒸發器內每千克蒸汽所能蒸發的水分（千克水/千克蒸汽）

7、白液成分的計算：

NaOH（克/升）=活性堿×（1－硫化度%）Na2S（克/升）=活性堿－NaOH Na2CO3（克/升）=NaOH（1－苛化度%）/苛化度% Na2SO4（克/升）=-Na2S（1－還原率%）/還原率% 活性堿=-NaOH＋Na2S 硫化度= ×100%

總堿（克/升）=-NaOH＋Na2S＋Na2CO3＋Na2SO4

8、石灰用量的計算：

G=（A×B×0。53×1。71×R）÷α 式中：G---石灰需要量（千克）

A---綠液中Na2CO3含量（千克/升）（以NaOH計）B---苛化器中的綠液量（米3）α---石灰中的有效CaO量（%）0．53---CaO分子量/ Na2CO3分子量 1．71---Na2CO3分子量/Na2O分子量 R---石灰過量系數（通常取出1。05）；

9、堿回收三率：

9．1 提取率：（上文已有）9．2 堿回收率： 9．3 堿自給率：

在國際上常用生產 1噸紙漿需要在堿回收過程中補充的芒硝量來表示堿回收的效率。補充的芒硝量愈少，則堿回收率愈高。較好的堿回收系統，對木漿黑液堿回收率在93％以上，生產一噸紙漿需要在堿回收過程中補充的芒硝量在50kg以下。

附錄3：岳陽紙廠全廠堿平衡調查

漿產量葦漿63t/d，木漿7t/d，稀黑液提取率91。7%，堿回收率79。9%。各部堿損失：提取8。3%；蒸發1。61%；燃燒4。6%；苛化5。59%。

附：堿液化學成分間的相互換算

藥品名 分子量 相當于Na2O 分子量62 的重量 計算成Na2O 的換算因子 反向計算 計算NaOH 的換算因子 反向 備注

氧化鈉 62 62 1．00 1．00 1．290 0．775 NaOH 40 80 0．775 1．290 1．00 1．00 Na2S 78 78 0．795 1．258 1．026 0．975 硫氫化鈉 56 112 0．554 1．807 0．714 1．400 NaSH Na2CO3 106 106 0．585 1．710 0．753 1．303 Na2SO4 142．0 142 0．437 2．290 0．563 1．775 Na2SO3 126 126 0．492 2．032 0．635 1．575