第一篇：連鑄工藝復習題

連鑄工藝與設備復習題（僅供參考）

1.一臺連鑄機能同時澆注的鑄坯根數稱為連鑄機的(A)。A．流數 B．機數 C．臺數

2.結晶器振動，廣泛采用的振動方式是(C)。A．同步式 B．負滑動式 C．正弦式

3.連鑄液壓系統的故障大多數是由__C______引起的。A油液粘度不對

B油溫過高

C油液污染

4.結晶器的四連桿振動裝置主要由振動架，__A________，減速機，及金屬軟管等組成。A．偏心輪 B．齒輪 C．油缸

5.漸變性故障，一般是在工作一段時間之后，由于元器件的疲勞、____B______、老化等原因引起系統故障

A．潤滑 B．磨損 C．內部缺陷

1、澆注溫度是指鋼水包開澆（C）分鐘所測最遠一流上方中包鋼液溫度。A、1

B、2

C、5

D、10

2、澆注溫度通常較液相線溫度高（C）℃。

A、10～20

B、15～25

C、20～30

D、35～45

3、連鑄相鄰兩爐C含量差應不超過（B）。

A、0.01%

B、0.02%

C、0.03%

D、0.04%

4、碳含量在（B）范圍內是低碳鋼的脆性區域，連鑄坯易出現裂紋缺陷。A、0.08～0.12%

B、0.12～0.17% C、0.15～0.19%

D、0.16～0.22%

5、氫在鋼中使鋼產生（C）

A、時效敏感性

B、藍脆

C、白點

D、夾雜

6、中間包鋼水臨界液面一般為（B）A、300～400mm

B、200～300mm C、100～200mm

D、400～500mm

7、S、P是鋼中的有害元素，會增加鑄坯裂紋敏感性，故連鑄鋼水一般要求【S+P】小于（C）。A、0.030%

B、0.045%

C、0.050%

D、0.010%

8、二次冷卻水的強度一般用（A）表示。

A、比水量

B、壓力

C、流量

D、水流速

9、保護澆注的主要目的是（A）

A、防止鋼水二次氧化

B、減少鋼水熱量損失 C、促進夾雜物上浮

D、提高鑄坯內部質量

10、中間包冶金的主要含義是（C）

A、保溫

B、防止鋼水二次氧化 C、提高鋼水純凈度

D、分流作用

11、澆鑄大斷面的板坯，一般選用(C)連鑄機。

A．全弧形

B．水平式

C．立彎式

D．橢圓形

12、下列氧化物中(C)是酸性氧化物。

A．SiO2、MnO

B．MgO、CaO

C．SiO2、P2O5

13、中間包鋼水過熱度一般應控制在鋼水液相線以上(B)。

A．5～10℃

B．10～20℃

C．30～40℃

14、碳能夠提高鋼的（C）性能。

A：焊接

B：耐蝕

C：強度

15、連鑄結晶器的主要作用是（C）。

A．讓液態鋼水通過

B．便于保護渣形成渣膜

C．承接鋼水

16、為了利用鑄坯切割后的(C)，開發了鑄坯熱送和連鑄連軋工藝。A．鋼水過熱

B．凝固潛熱

C．物理顯熱

D．潛熱和顯熱

17、連鑄操作中，盛鋼桶采用吹氬的長水口保護澆注的主要作用是(C)A．減少鋼流溫度損失

B．使中間包鋼水成分、溫度均勻 C．防止鋼水二次氧化

18、中間包的臨界液位是指(A)。

A．形成旋渦的液位

B．停澆液位

C．溢流液位

D．開澆液位

19、結晶器制作成具有倒錐度的目的為(A)。

A．改善傳熱

B．便于拉坯

C．節省鋼材

D．提高質量 20、煤氣柜的作用是(D)。

A．防止煤氣回火

B．調節煤氣壓力

C．放散煤氣

D．儲存煤氣

21、連鑄機最大澆注速度決定于(C)。

A．過熱度

B．鋼中S含量

C．鑄機機身長度，出結晶器的坯殼厚度，拉坯力

D．切割速度，拉矯機速度

22、凝固鑄坯的脆性轉變區的溫度在(C)。

A． 273K

B．500～600℃

C．700～900℃

D．900～1000℃

23、產生縮孔廢品的主要原因(B)。

A．飛濺

B．鑄速快

C．不脫氧

D．二次氧化

24、保護渣是一種(C)。

A．天然礦物

B．工業原料

C．人工合成料

D．化合物

25、澆鑄溫度是指(B)。

A．結晶器內鋼水溫度

B．中間包內鋼水溫度

C．鋼包內鋼水溫度 26、65#硬線鋼在拉拔過程中出現脆斷，斷口呈杯錐狀，主要影響因素是(A)。

A．偏析

B．夾雜物

C．表面裂紋

D．結疤

27、下列產品不屬于型材的是（B）。

A、角鋼

B、帶鋼

C、螺紋鋼

D、工字鋼

28、下列缺陷不屬于鑄坯內部缺陷的是（A）。

A、皮下夾渣

B、中間裂紋

C、皮下裂紋

D、中心裂紋和偏析等

29、連鑄機與軋鋼機配合應考慮(C)。

A．多爐連澆

B．周期節奏

C．斷面

30、在各類連鑄機中高度最低的連鑄機是(B)。

A．超低頭連鑄機

B．水平連鑄機

C．弧形連鑄機

31、鑄坯中心裂紋屬于(B)。

A．表面缺陷

B．內部缺陷

C．形狀缺陷

32、鑄坯角部裂紋產生的原因是(C)。

A．鋼液溫度低

B．鋼液夾雜多 C．結晶器倒錐角不合適

D．二冷區冷卻過強

33、鑄坯表面與內部的溫差越小，產生的溫度熱應力就(B)。

A．越大

B．越小

C．沒關系

34、中心硫疏松和縮孔主要是由于柱狀晶過分發展，形成(C)現象所引起的缺陷。

A．脫方

B．鼓肚

C．搭橋

35、在選用保護渣時，首先要滿足(B)這兩方面的重要作用。

A．潤滑和保溫

B．潤滑和傳熱

C．隔絕空氣和吸收夾雜

36、在下列物質中，控制保護渣溶化速度的是(C)。

A．CaO

B．SiO2

C．C

37、在連鑄過程中，更換大包時，中間包內液面應處在(A)。

A．滿包

B．正常澆注位置

C．臨界高度

D．中間包深度的1/2處

38、在結晶器四面銅壁外通過均布的螺栓埋入多套熱電偶的目的是(A)檢測。

A．漏鋼

B．坯殼厚度

C．拉速

39、在火焰清理中，起助燃及氧化金屬作用的是(B)。

A．煤氣

B．氧氣

C．石油液化氣

40、一臺連鑄機能同時澆注的鑄坯根數稱為連鑄機的(A)。

A．流數

B．機數

C．臺數

41、一般澆鑄大型板坯適于采用(B)浸入式水口。

A．單孔直筒型

B．側孔向下

C．側孔向上

D．側孔水平

42、小方坯連鑄時，要求鋼中鋁含量為＜(B)%。

A．0.003

B．0.006

C．0.009

43、為防止縱裂紋產生，在成份設計上應控制好C、Mn、S含量，特別要降低鋼中(C)含量。

A．碳

B．錳

C．硫

44、隨著碳含量增加，鋼的屈服強度、抗張強度和疲勞強度均(B)。

A．不變

B．提高

C．降低

45、熔融石英水口不宜澆(B)含量過高的鋼種。

A.鋁

B.錳

C.硅

23、連鑄坯的形狀缺陷主要指鑄坯的脫方和(A)。

A．鼓肚

B．表面裂紋

C．重皮

24、連鑄結晶器冷卻水的水質為(A)。

A．軟水

B．半凈化水

C．普通水

25、連續鑄鋼的三大工藝制度是(B)。

A．爐機匹配制度，冷卻制度，溫度制度 B．溫度制度，拉速制度，冷卻制度 C．鑄坯切割制度，拉速制度，保溫制度

26、開澆操作時，要求起步拉速為(A)。

A．正常拉速×0.6

B．等于正常拉速

C．以不漏鋼為宜

27、結晶器的主要振動參數是(C)。

A．振動幅度

B．振動周期

C．振動幅度和振動頻率

28、結晶器的振動頻率是隨拉速的改變而改變的，拉速越高，振動頻率(C)。

A．越小

B．不變

C．越大

29、鋼中氧主要以那種形式存在（D）。

A、單質氧

B、氣體氧

C、CO

D、氧化物 30、鋁存在于鋼中能（B）。

A、脫碳

B、細化晶粒

C、加大晶粒

D、降低鋼的強度

為保證鋼水具有良好的流動性，鋼水中Mn/Si比值應大于（B）。A、2.0

B、2.5

C、3.0

D、3.5

三、判斷題（）

1、連鑄坯的液芯長度就是其冶金長度（×）

2、澆注溫度越高，越能保證鋼水的流動性，對鑄機操作越有利。（×）

3、連鑄鋼水的澆注溫度就是指吊至連鑄的鋼水溫度。（×）

4、結晶器冷卻水量越高，鑄坯冷卻效果越好。（×）

5、T出鋼溫度=T鋼水液相線溫度+T過程溫降+T過熱度（√）

6、采用大中間包有利于凈化鋼液，故中間包越大越好。（×）

7、鋼水液相線溫度取決于其合金和伴生元素的高低。（√）

8、符合鋼種規格成分的鋼水，就能滿足連鑄要求。（×）

9、控制鑄坯的傳熱是獲得良好鑄坯質量的關鍵。（√）

10、二冷水流量應從鑄機上部到下部逐漸降低。（√）

11、耐火材料根據其化學性質分為堿性和酸性兩種。

(×)

12、感應電流在鋼水中形成的渦流會產生熱量，因此電磁攪拌具有一定的保溫作用。（√）

13、一臺連鑄機稱為一機。

(×)

14、同樣條件下，冷卻強度越大，拉坯速度越快。

(√)

15、提高中間包連澆爐數是提高鑄機臺時產量的唯一途徑。

(×)

16、連鑄機的冶金長度越長，允許的拉坯速度值就越大。

(√)

17、連鑄的主要優點是節能，生產率高，金屬浪費小。

(√)

18、立彎式鑄機與立式鑄機相比，機身高度降低，可以節省投資。

(√)

19、立式鑄機是增加鑄機生產能力極為有效的途徑。

(√)20、弧形連鑄機的高度主要取決于所澆鑄坯的大小。

(×)

21、對于弧形鑄機，必須在切割前矯直。

(√)

22、為保持鋼水的清潔度，要求鋼水包磚襯具有良好的耐蝕損性，使耐火材料盡可能少溶入鋼水內。(√)

23、外來夾雜物主要是二次氧化產物。

(×)

24、同樣澆鑄溫度下，鑄坯斷面越大，拉坯速度越大。

(×)

25、硫在鋼中與錳形成MnS有利于切削加工。

(√)

26、結晶器振動是為防止初生坯殼與結晶器之間的粘結而被拉漏。

(√)27、45#碳素結構鋼，其平均碳含量為萬分之四十五。（√）

28、鋼水成份偏析會影響鋼的力學性能。

（√）

29、鋼中碳含量增加會增加鋼的強度，提高鋼的塑性。（×）30、耐火材料一般是無機非金屬材料及其制品。（√）1.一臺連鑄機稱為一機。(N)

2.弧形連鑄機的高度主要取決于所澆鑄坯的大小。(N)3.結晶器的振動是起到脫模作用，負滑脫起到焊合坯殼表面裂痕的作用。(Y)4.弧形連鑄機的鑄機半徑與鑄坯厚度有關。(Y)5.液壓傳動是通過驅動裝置將原動機的機械能轉換為液壓的壓力能。(Y)

1、提高鑄坯質量的措施，主要是采用提高鑄坯柱狀晶的比率。（×）

2、小方坯使用剛性引錠桿時，在二冷區上段不需要支承導向裝置，而二冷區下段需要導板。4

（√）

3、等表面溫度變負荷冷水是指二冷區各段給水量保持不變而達到鑄坯表面溫度均衡的目的。（×）

4、鋼水凝固過程中的收縮包括液態收縮、凝固收縮和固態收縮三部分。（√）

5、CAS—OB工藝是指在鋼包內吹氬攪拌并合金化。（×）

6、澆注過程中結晶器水突然壓力上升，流量減少的原因是水管破裂或脫落。（×）

7、鑄坯含C量小于或等于0.17%時，方能允許進冷庫冷卻。（×）

8、結晶器長度，主要取決于拉坯速度，結晶器出口安全坯殼厚度和結晶器的冷卻強度。（√）

9、全面質量管理的五大要素是人、機、料、法、環。（√）

10、煉鋼中[Si]+[O2]=（SiO2）是吸熱反應。（×）

11、含碳量在0.17～0.22%的碳素鋼鑄坯對熱裂紋的敏感性最大。（√）

12、事故冷卻水的水流量應不小于正常水流量的1/5。（×）

13、事故冷卻水的冷卻部位有結晶器冷卻水和機械閉路水。（√）

14、連鑄計算貢控制系統的基本結構形式有主機控制和程序控制兩種類型。（×）

15、按正弦方式振動的結晶器，其結晶器內鑄坯的平均拉速為結晶器振幅×振動頻率。（×）

16、鋼水的澆注溫度就是液相線溫度。（×）

17、CaF2在結晶器保護渣中主要起到調節堿度作用。（×）

18、弧形連鑄機的鑄坯變形量=鑄坯厚度×1/弧形半徑。（√）

19、弧形連鑄機鑄坯夾雜物往往聚集在1/4處的內弧位置。（√）

20、連鑄二冷水冷卻強度越大，鑄坯中心等軸晶越發達，而柱狀晶越窄。（×）

21、徑電磁攪拌的鑄坯等軸晶率提高，柱狀晶率降低。（√）

22、普碳鋼按技術條件所分的甲類鋼是指保證化學成份，但不保證機械性能的鋼。（×）

23、鋼包底吹氬透氣磚放在底面正中比放在偏心處攪拌效果要好。（×）

24、中間包永久層損壞修補后馬上即可投用。（×）

25、中包修砌前必須檢查包殼及耳軸是否有損壞，發現損壞必須進行焊補后方可上線使用。（√）

26、中間包修砌流間距允許偏差5mm。（×）

27、涂料涂抹是中間包可以包壁溫度可以低于80度。（×）

28、涂料工作層的中間包修涂抹好后，直接吊上平臺加大火烘烤投用。（×）

29、大火烘烤中間包可以不加蓋。（×）30、做大包回轉臺旋轉檢查時，將大包回轉臺旋轉360度無故障，即表示大包回轉臺無故障。（×）

31、大包回轉臺檢查完畢正常后，按下回轉臺停止按鈕即可。（×）

32、溢流管內冷鋼高度低于100mm還可繼續使用。（√）

33、中間包引流砂內不得含有油污，必須烘烤干燥。（√）

34、澆注20MnSi鋼第一包的開澆溫度控制在1580～1600℃。（√）

35、澆注20MnSi鋼第2～5包的溫度控制在1570～1590℃。（√）

36、澆注20MnSi鋼第5包以后的溫度控制在1570～1590℃。（×）

37、澆注Z鋼第一包的開澆溫度控制在1580～1600℃。（×）

38、澆注Z鋼第2～5包的溫度控制在1570～1590℃。（×）

39、澆注Z鋼第5包以后的溫度控制在1570～1590℃。（√）

40、澆注20MnSi鋼時，若大包溫度過高，降溫冷鋼可以使用Q235鋼坯。（×）

41、澆注H08A鋼若大包溫度過高，降溫冷鋼必須使用H08A鋼鋼坯。（√）

42、鋼水達到大包回轉臺后5分鐘之內必須加上大包蓋保溫。（√）

43、大包開澆后需試拉動鋼包滑動機構，防止就構被冷鋼粘死。（√）

44、大包開澆后可以把大包注流關一半，慢慢提升中間包液面至需要高度。（×）

45、大包不能自動引流時要燒氧引流，氧管插入深度在300mm。（×）

46、中間包液面上升至200mm時需加入保溫劑保溫。（×）

47、中間包液面達到200mm時，中間包即可開澆。（×）

48、中間包正常澆注液面控制在400～750mm之間。（√）

49、大包澆注完畢時必須保證中間包液面不低于700mm。（√）

50、正常澆注過程中，兩爐銜接時必須保證中間包液面不低于500mm。（√）

51、一組鋼澆注完畢后，中間包鋼水要留50mm的殘鋼，便于翻包。（√）

52、中間包液面低于200mm屬于低液面，必須按規定丟坯。（×）

53、第一包鋼水鎮靜時間的控制小于6分鐘。（√）

54、兩爐銜接時鋼水鎮靜時間控制小于10分鐘。（×）

55、為控制好中間包溫度，在每爐鋼開澆5分鐘、15分鐘及末期各測一次溫度。（√）

56、中間包測溫點選擇在離大包注流較近的一流的上方。（×）

57、澆注20MnSi鋼時，第一包開澆5分鐘內中間包溫度控制不低于1520℃。（√）

58、澆注20MnSi鋼時，第一包開澆5分鐘及連澆中間包溫度控制1510～1540℃。（√）

59、取鋼水樣可以連續取樣，異保證鋼樣成分的一致性。（×）60、取樣時加入鋁絲時為了防止出現氣泡、縮孔等缺陷。（√）

61、澆注過程中鋼水溫度低時可以采用富氧方式提高注流溫度，減少結流的可能性。（×）62、大包開澆時由于機構較緊，大包工可以采用退出部分機構鎖緊銷的辦法使機構自由活動，便于澆注。（×）

63、大包穿滑板、包壁發紅時可以監護澆注，以盡量減少回爐。（×）64、流槽修砌要求平滑有一定的斜度，并烘烤干燥。（√）

65、送引錠過程中，引錠頭到達距結晶器下口500mm時可以裝引錠帽。（×）66、塞引錠要求做到“正、實、均”，確保開澆正常。（√）

67、不采用一次起步的開澆方式，開澆時間控制在1分鐘以上比較合適。（×）68、起步拉速控制大于2米/分。（×）

69、中間包停澆時，拉速可以調至3米/分鐘以上，迅速拉走尾坯，節約生產時間。（×）70、P3箱上的“工作制度選擇”開關的轉動順序是“檢修——引錠桿——準備澆注——澆注——澆注結束”，不允許逆向轉換。（√）

71、中間包開澆不能自動引流的原因之一是鋼水溫度低。（√）72、石英水口烘烤時間大于2小時。（×）73、Al-C水口烘烤時間在60～120分鐘。（√）74、石英水口烘烤溫度在200～400℃。（√）75、Al-C水口烘烤溫度在700～1000℃。（√）76、保護澆注中要采用“黑面操作”，保護渣厚度要保證在50mm以上。（×）77、保護套管浸入鋼水液面下的深度要達到100mm以上。（×）78、采用保護澆注時，結晶器內不用撈渣。（×）

79、保護套管使用必須流10mm以上的安全厚度，侵蝕到壁厚10mm時必須更換套管。（×）80、150方的對角線之差大于7mm的鑄坯脫方。（√）81、45＃鋼屬于中碳鋼，連鑄二冷需要強冷。（×）82、結晶器進出水溫差要求小于10度。（√）83、結晶器冷卻水水壓不能低于0.8Mpa。（√）84、二冷水水壓不能低于1.0Mpa。（√）

85、生產150坯時，拉矯機對熱坯的給定壓力為4.0～5.0Mpa，對冷坯的給定壓力為2.0～3.0Mpa。（×）86、手動切割的轉換程序是“夾臂夾坯——延時打開預熱氧——打開切割氧——關閉切割氧——松開夾臂——切割車返回”。（√）

87、大包開澆5分鐘后，發現大包溫度偏高，可以加入冷鋼調溫。（×）88、石英水口可以澆注20MnSi鋼和焊條鋼。（×）89、石英水口適合澆注普碳鎮靜鋼。（√）

90、廢品是指鐵水或者鋼水出去生產中的合理損耗，未能澆注成合格鋼坯，并且不能以液態回爐的部分。（√）

91、合理損耗指因工藝設計造成的正常損耗。（√）92、由于鑄機事故造成的后一爐回爐，責任劃歸連鑄。（√）93、上連鑄第一包，鋼水鎮靜時間必須小于8分鐘（√）。94、連鑄機的合理損耗包括切頭、引流損失、尾坯三個部分。（√）95、鋼包內的余鋼可以倒進渣罐外排。（×）96、20MnSi鋼采用國家標準牌代號為GB1499－1998。（√）97、Z鋼采用國家標準牌代號為GB700－88。（√）

98、生產11.9m定尺鑄坯分爐時，三流澆注正常，紅坯出火焰切割嘴6米以上，該流分2支作為本爐次產量。（×）

99、鑄坯彎曲度每米不得大于10mm，總彎曲度不得大于總長的5％。（×）100、150方鑄坯邊長允許誤差為5mm。（×）101、定尺允許誤差為＋80mm。（×）102、鑄坯端部切斜不得超過50mm。（×）

103、鑄坯端部的缺陷包括堆鋼、凹陷、爛頭等。（√）104、夾雜物的半徑越小，在鋼水中上浮的速度越快。（×）105、鋼的五個元素指C、Si、Mn、P、S。（√）

106、凝固指金屬和合金由液態轉變為固態的過程成為凝固。（√）107、過冷度就是實際結晶溫度與其熔點的之差。（√）

108、比水量是單位時間內消耗的冷卻水量與通過二冷區的鑄坯質量的比值，單位是L/kg。（√）

109、連鑄坯的低倍組織是當鑄坯完全凝固后，從鑄坯上取下一塊橫斷面試樣，經磨光酸浸后用肉眼所觀察到的組織。（√）

110、質量是一組固有特性滿足要求的程度。（√）

111、LF爐的功能是均勻溫度和成分。（×）112、純金屬是基本上由一種金屬元素組成的材料或物質。（√）113、低合金鋼16Mn主要用于高溫條件下的結構件。（×）

114、微合金化元素對鋼的強化機制主要是細化晶粒和沉淀硬化。（√）115、鈦是較貴的強脫氧元素。（×）116、45#碳素結構鋼，其平均碳含量為萬分之四十五。（√）117、45#碳素結構鋼，其平均碳含量為萬分之四十五。（√）118、45#碳素結構鋼，其平均碳含量為萬分之四十五。（√）119、一種或幾種金屬或非金屬元素均勻地溶于另一種金屬中所形成的晶體相叫固溶體。（√）120、鋼的熱處理包括退火、正火、淬火、回火等。（√）121、硅是轉爐煉鋼過程中發熱元素之一。（√）122、煉鋼用氧氣由空氣分離制取。（√）2 7

123、耐火材料一般是無機非金屬材料及其制品。（√）124、堿性耐火材料耐堿性熔渣侵蝕。（√）125、鋼包吹氬屬于爐外精練手段。（√）126、鋼包底吹氬壓力、流量越大越好。（×）127、鋼包吹氬能促進夾雜物上浮。（√ 128、LF爐精練過程必須吹氬攪拌。（√）

129、煉鋼的基本任務是脫碳、升溫、去除磷硫等雜質、脫氧合金化、去除有害氣體和夾雜。（√）

130、鋼中夾雜物會影響鋼的力學性能。（√）

131、氧氣頂吹轉爐的熱量來源有鐵水物理熱和化學熱。（√）132、LF精煉爐又稱鋼包精煉爐。（√）

133、鋼按冶煉方法分為轉爐鋼、電爐鋼、平爐鋼、爐外精煉爐鋼。（√）134、鋼包精煉爐的主要功能有升溫保溫功能、氬氣攪拌功能、真空脫氣功能。（√）135、鋼的微合金化元素有鈮（Nb）、釩（V）、鈦（Ti）。（√）136、V對鋼的強化機制主要是細化晶粒和沉淀硬化。（√）

137、擋渣出鋼的目的是減少夾雜、提高合金收得率、提高鋼包壽命。（√）138、低合金高強度鋼的強化方式有溶解－析出、細化晶粒－沉淀硬化、控軋控冷。（√）139、HRB335鋼，“335”代表的是335Mpa。（√）

140、鋼按碳含量分為＜0.25％ 稱為低碳鋼0.25～0.60％中碳鋼＞0.60％高碳鋼。（√）141、鋼的純潔度是影響鋼的連續性和 力學 性能的關鍵因素。（√）142、鋼的力學性能是指鋼抵抗外力作用的能力。（√）143、鋼的淬透性屬于鋼的工藝性能。（√）144、鋼的焊接性屬于鋼的工藝性能。（√）145、鋼的切削性屬于鋼的工藝性能。（√）146、鋼的密度屬于鋼的物理性能。（√）147、鋼的抗氧化性能屬于化學性能。（√）148、鋼的化學成分會影響鋼制品的質量。（√）149、鋼的潔凈度不會影響鋼制品的質量。（×）150、鋼的潔凈度不會影響鋼制品的質量。（×）151、鋼的一般疏松可用低倍檢驗檢查出。（√）152、鋼的中心疏松可用低倍檢驗檢查出。（√）153、鋼中化學成分偏析是鋼的金相檢驗項目之一。（√）154、鋼中氧化物屬于非金屬夾雜物。（√）155、鋼中硫化物屬于非金屬夾雜物。（√）156、鋼中SiO2屬于非金屬夾雜物。（√）157、鋼中碳是決定鋼強度的主要元素。（√）158、鋼中氧含量高，連鑄坯容易產生皮下氣泡。（√）159、潔凈鋼是指不含任何雜質元素的鋼。（×）160、煉鋼就是煉渣（√）

161、耐火材料是指耐火度不低于1538℃的無機非金屬材料（√）

五、簡答題

1、結晶器應有哪些性能？（1）、良好的導熱性能，能使鋼液快速凝固。

（2）、結構剛性要好。（3）、拆裝和調整方便。（4）、工作壽命長。（5）、振動時慣性力要小。

2、結晶器為什么要振動？

為了防止鑄坯在凝固過程中與銅板粘接而發生粘掛拉裂或拉漏事故，以保證拉坯順利進行。

3、火焰切割的原理是什么？

預熱氧與燃氣混合燃燒的火焰切割縫處的金屬熔化，然后利用高壓切割氧的能量把熔化的金屬吹掉，形成割縫，割斷鑄坯。

4、中間包覆蓋劑的作用是什么？（1）、絕熱保溫防止散熱。（2）、吸收上浮的夾雜物。（3）、隔絕空氣，防止空氣中的氧氣進入鋼水，杜絕二次氧化。

6、結晶器保護渣的作用是什么？（1）、絕熱保溫防止散熱。（2）、隔絕空氣防止鋼水二次氧化。（3）、吸附鋼中夾雜物凈化鋼水。（4）減小拉坯阻力起潤滑作用。（5）改善結晶器傳熱效果。

8、中包澆注溫度的高與低對連鑄機的產量和質量有什么影響？

中包澆注溫度的高易造成漏鋼事故,導致廢品產生,增加生產成本,嚴重時造成連鑄生產中斷,降低連鑄機的產量，同時鑄坯柱狀晶發達，鑄坯中易出現疏松和偏析等缺陷。中包澆注溫度低易造成連鑄坯表面重疊現象,影響連鑄坯表面質量,還會造成結流事故, 造成連鑄生產中斷,降低連鑄機的產量。

9、鋼水為什么要脫氧？

鋼水不進行脫氧，連鑄坯就得不到正確的凝固組織結構。鋼中氧含量高還會產生皮下氣泡、疏松等缺陷，并加劇硫的危害作用。生成的氧化物夾雜殘留于鋼中，會降低鋼的塑性、沖擊韌性等力學性能，因此，都必須脫除鋼中過剩的氧。

11、連鑄中間包的作用有哪些？

連鑄中間包的作用有：(1)降低鋼水靜壓力，保持中間包穩定的液面平穩的把鋼水注入結晶器；(2)促進鋼水中夾雜物上?。?3)分流鋼水；(4)貯存鋼水，實現多爐連澆。

13、連鑄澆注過程中為什么不允許中間包過低液面澆注？

1）液面過低，鋼水在中間包內停留時間短，均勻成份和溫度的作用不能很好發揮，夾雜物上浮困難。

2）液面過低，易造成卷渣。3）液面過低，中間包浸蝕加快。

14、鋼水二次氧化來源？

1）鋼包注流和中間包注流與空氣的相互作用。

2）中間包鋼水表面和結晶器表面與空氣的相互作用。3）鋼水與中間包襯耐火材料的相互作用。4）鋼水與浸入式水口的相互作用。

5）鋼水與中間包、結晶器保護渣相互作用。

15、降低鋼中氧化物夾雜物的途徑有哪些？

要降低鋼中氧化物夾雜應最大限度地減少外來夾雜物。提高原材料的純凈度；根據鋼種的要求采用合理冶煉工藝、脫氧制度和鋼水的精煉工藝；提高轉爐及澆注系統所用耐火材料的質量與性能；減少和防止鋼水二次氧化，保持正常的澆注溫度，全程保護澆注，選擇性能良好的保護渣；以及合理的鋼材熱加工和熱處理工藝，從而改善夾雜物的性質，提高鋼質量。

16、簡述連鑄坯的基本結構。

答：鑄坯的組織結構由三個帶組成：（1）表皮為細小等軸晶層也叫激冷層，厚度2～5mm；（2）柱狀晶區；（3）中心等軸晶區，樹枝晶較粗大且呈不規則排列，中心有可見的不致密的疏松和縮小孔，并隨有元素的偏析。

18、鑄坯缺陷包括哪些？

（1）內部缺陷：包括中間裂紋、皮下裂紋、夾雜、中心裂紋和偏析等；

（2）外部缺陷：包括表面縱裂紋、橫裂紋、網狀裂紋、皮下夾渣、表面凹陷等。（3）形狀缺陷：包括菱變（脫方），鼓肚和扭曲。

19、鑄坯皮下氣泡產生的原因是什么？

答：鋼水脫氧不足是產生氣泡的主要原因，另外鋼水中的氣體含量（尤其是氫）也是生成氣泡的一個重要原因，因此，加入鋼水中的一切材料應干燥，鋼包、中間包應烘烤干燥，潤滑油用量要適當，采用保護澆注，對減少氣泡的效果是十分明顯。20、鋼水結晶需要什么條件？

（1）一定的過冷度，此為熱力學條件；（2）必要的核心，此為動力學條件。

第二篇：連鑄工藝范文

連鑄工藝流程介紹

----冶金自動化系列專題

【導讀】：轉爐生產出來的鋼水經過精煉爐精煉以后，需要將鋼水鑄造成不同類型、不同規格的鋼坯。連鑄工段就是將精煉后的鋼水連續鑄造成鋼坯的生產工序，主要設備包括回轉臺、中間包，結晶器、拉矯機等。本專題將詳細介紹轉爐（以及電爐）煉鋼生產的工藝流程，主要工藝設備的工作原理以及控制要求等信息。由于時間的倉促和編輯水平有限，專題中難免出現遺漏或錯誤的地方，歡迎大家補充指正?！景l表建議】

連鑄的目的: 將鋼水鑄造成鋼坯。

連鑄的工藝流程:

將裝有精煉好鋼水的鋼包運至回轉臺，回轉臺轉動到澆注位置后，將鋼水注入中間包，中間包再由水口將鋼水分配到各個結晶器中去。結晶器是連鑄機的核心設備之一，它使鑄件成形并迅速凝固結晶。拉矯機與結晶振動裝置共同作用，將結晶器內的鑄件拉出，經冷卻、電磁攪拌后，切割成一定長度的板坯?！静榭慈摹?/p>

連鑄自動化控制工藝流程圖

連鑄自動化控制主要有連鑄機拉坯輥速度控制、結晶器振動頻率的控制、定長切割控制等控制技術?！静榭慈摹?/p>

連鑄的主要工藝設備介紹:

鋼包回轉臺

鋼包回轉臺：設在連鑄機澆鑄位置上方用于運載鋼包過跨和支承鋼包進行澆鑄的設備。由底座、回轉臂、驅動裝置、回轉支撐、事故驅動控制系統、潤滑系統和錨固件6部分組成?！静榭慈摹?/p>

中間包

中間包是短流程煉鋼中用到的一個耐火材料容器，首先接受從鋼包澆下來的鋼水，然后再由中間包水口分配到各個結晶器中去。【查看全文】

結晶器

在連續鑄造、真空吸鑄、單向結晶等鑄造方法中，使鑄件成形并迅速凝固結晶的特種金屬鑄型。結晶器是連鑄機的核心設備之一，直接關系到連鑄坯的質量?！静榭慈摹?/p>

拉矯機

在連鑄工藝中，連鑄機拉坯輥速度控制是連鑄機的三大關鍵技術之一，拉坯速度控制水平直接影響連鑄坯的產量和質量，而拉坯輥電機驅動裝置的性能又在其中發揮著重要作用?！静榭慈摹?/p>

電磁攪拌器

電磁攪拌器（Electromagnetic stirring: EMS）的實質是借助在鑄坯液相穴中感生的電磁力，強化鋼水的運動。具體地說，攪拌器激發的交變磁場滲透到鑄坯的鋼水內，就在其中感應起電流，該感應電流與當地磁場相互作用產生電磁力，電磁力是體積力，作用在鋼水體積元上，從而能推動鋼水運動。【查看全文】

冷卻噴嘴

冷卻噴嘴具有結構簡單、噴霧均勻的特點，根據噴霧面積需要，可在集管上安裝許多噴嘴，當噴嘴均勻排列時，可保證噴霧的互相交叉，并略有重疊部分，使整個集管噴射分布均勻；主要適用于連鑄機、初軋和各種需要扁平噴霧冷卻的機械設備中?！静榭慈摹?/p>

火焰切割機

火焰切割機也叫氧氣切割。根據切割鋼板的厚度安裝適當孔徑的割嘴；【查看全文】 

連鑄系統也是一個比較復雜的系統，用到的自動化產品比較多，下面列舉部分產品出來：

常用到的自動化設備：PLC、組態軟件、變頻器、工控機、工業以太網交換機等等。

連鑄自動化控制工藝流程圖

圖片：

連鑄自動化控制工藝流程圖：

將裝有精煉好鋼水的鋼包運至回轉臺，回轉臺轉動到澆注位置后，將鋼水注入中間包，中間包再由水口將鋼水分配到各個結晶器中去。結晶器是連鑄機的核心設備之一，它使鑄件成形并迅速凝固結晶。拉矯機與結晶振動裝置共同作用，將結晶器內的鑄件拉出，經冷卻、電磁攪拌后，切割成一定長度的板坯。

有連鑄機拉坯輥速度控制、結晶器振動頻率的控制、定長切割控制等主要控制技術。

圖片：

水平連鑄控制工藝流程圖： 圖片：

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生產線實景圖：

連鑄工藝詳解

連鑄的生產工藝流程：將裝有精煉好鋼水的鋼包運至回轉臺，回轉臺轉動到澆注位置后，將鋼水注入中間包，中間包再由水口將鋼水分配到各個結晶器中去。結晶器是連鑄機的核心設備之一，它使鑄件成形并迅速凝固結晶。拉矯機與結晶振動裝置共同作用，將結晶器內的鑄件拉出，經冷卻、電磁攪拌后，切割成一定長度的板坯。

連鑄鋼水的準備

一、連鑄鋼水的溫度要求：

鋼水溫度過高的危害：①出結晶器坯殼薄，容易漏鋼；②耐火材料侵蝕加快，易導致鑄流失控，降低澆鑄安全性；③增加非金屬夾雜，影響板坯內在質量；④鑄坯柱狀晶發達；⑤中心偏析加重，易產生中心線裂紋。

鋼水溫度過低的危害：①容易發生水口堵塞，澆鑄中斷；②連鑄表面容易產生結皰、夾渣、裂紋等缺陷；③非金屬夾雜不易上浮，影響鑄坯內在質量。

二、鋼水在鋼包中的溫度控制：

根據冶煉鋼種嚴格控制出鋼溫度，使其在較窄的范圍內變化；其次，要最大限度地減少從出鋼、鋼包中、鋼包運送途中及進入中間包的整個過程中的溫降。

實際生產中需采取在鋼包內調整鋼水溫度的措施： 1）鋼包吹氬調溫

2）加廢鋼調溫

3）在鋼包中加熱鋼水技術

4）鋼水包的保溫

中間包鋼水溫度的控制

一、澆鑄溫度的確定

澆鑄溫度是指中間包內的鋼水溫度，通常一爐鋼水需在中間包內測溫3次，即開澆后5min、澆鑄中期和澆鑄結束前5min,而這3次溫度的平均值被視為平均澆鑄溫度。

澆鑄溫度的確定可由下式表示（也稱目標澆鑄溫度）：

T=TL+△T。

二、液相線溫度：

即開始凝固的溫度，就是確定澆鑄溫度的基礎。推薦一個計算公式：

T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[%Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]}

三、鋼水過熱度的確定

鋼水過熱度主要是根據鑄坯的質量要求和澆鑄性能來確定。

鋼種類別

過熱度

非合金結構鋼

10-20℃

鋁鎮靜深沖鋼

15-25℃

高碳、低合金鋼

5-15℃

四、出鋼溫度的確定

鋼水從出鋼到進入中間包經歷5個溫降過程：

△T總=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5 △T1出鋼過程的溫降；

△T2出完鋼鋼水在運輸和靜置期間的溫降(1.0～1.5℃/min)；

△T3鋼包精煉過程的溫降（6～10℃/min）；

△T4精煉后鋼水在靜置和運往連鑄平臺的溫降(5～1.2℃/min）；

△T5鋼水從鋼包注入中間包的溫降。

T出鋼 = T澆+△T總

控制好出鋼溫度是保證目標澆鑄溫度的首要前提。具體的出鋼溫度要根據每個鋼廠在自身溫降規律調查的基礎上，根據每個鋼種所要經過的工藝路線來確定。

拉速的確定和控制

一、拉速控制作用:

拉速定義:拉坯速度是以每分鐘從結晶器拉出的鑄坯長度來表示。拉坯速度應和鋼液的澆注速度相一致。拉速控制合理,不但可以保證連鑄生產的順利進行,而且可以提高連鑄生產能力,改善鑄坯的質量.現代連鑄追求高拉速。

二、拉速確定原則:

確保鑄坯出結晶器時的能承受鋼水的靜壓力而不破裂，對于參數一定的結晶器，拉速高時，坯殼??；反之拉速低時則形成的坯殼厚。一般，拉速應確保出結晶器的坯殼厚度為12-14mm。

影響因素：鋼種、鋼水過熱度、鑄坯厚度等。

1）機身長度的限制

根據凝固的平方根定律，鑄坯完全凝固時達到的厚度： 又機身長度：

得到拉速：

2）拉坯力的限制

拉速提高，鑄坯中的未凝固長度變長，各相應位置上凝固殼厚度變薄，鑄坯表面溫度升高，鑄坯在輥間的鼓肚量增多。拉坯時負荷增加。超過拉拔轉矩就不能拉坯，所以限制了拉速的提高。3）結晶器導熱能力的限制

根據結晶器散熱量計算出，最高澆注速度：

板坯為2.5米/分

方坯為3-4米/分

4）拉坯速度對鑄坯質量的影響

（1）降低拉速可以阻止或減少鑄坯內部裂紋和中心偏析

（2）提高拉速可以防止鑄坯表面產生縱裂和橫裂

（3）為防止矯直裂紋，拉速應使鑄坯通過矯直點時表面溫度避開鋼的熱脆區。

5）鋼水過熱度的影響

一般連鑄規定允許最大的鋼水過熱度，在允許過熱度下拉速隨著過熱度的降低而提高，如圖1所示。

6）鋼種影響：就含碳量而言，拉坯速度按低碳鋼、中碳鋼、高碳鋼的順序由高到低。就鋼中合金含量而言，拉速按普碳鋼、優質碳素鋼、合金鋼順序降低。

圖1 拉速與溫度對應表

第四節 鑄坯冷卻的控制

鋼水在結晶器內的冷卻即一冷確定，其冷卻效果可以由通過結晶器壁傳出的熱流的大小來度量，如圖2所示。

圖2 鋼水在結晶器內的冷卻

1）一冷作用：一冷就是結晶器通水冷卻。其作用是確保鑄坯在結晶器內形成一定的初生坯殼。

2）一冷確定原則：一冷通水是根據經驗，確定以在一定工藝條件下鋼水在結晶器內能夠形成足夠的坯殼厚度和確保結晶器安全運行的前提。通常結晶器周邊供水2L/mm·min。進出水溫差不超過8℃，出水溫度控制在45-500℃為宜，水壓控制在0.4-0.6Mpa。

3）二冷作用:二次冷卻是指出結晶器的鑄坯在連鑄機二冷段進行的冷卻過程.其目的是對帶有液芯的鑄坯實施噴水冷卻,使其完全凝固,以達到在拉坯過程中均勻冷卻.4）二冷強度確定原則:二冷通常結合鑄坯傳熱與鑄坯冶金質量兩個方面來考慮.鑄坯剛離開結晶器,要采用大量水冷卻以迅速增加坯殼厚度,隨著鑄坯在二冷區移動,坯殼厚度增加,噴水量逐漸降低.因此,二冷區可分若干冷卻段,每個冷卻段單獨進行水量控制.同時考慮鋼種對裂紋敏感性而有針對性的調整二冷噴水量.5）二冷水量與水壓:對普碳鋼低合金鋼，冷卻強度為：1.0-1.2L/Kg鋼。對低碳鋼、高碳鋼,冷卻強度為：0.6-0.8L/Kg鋼。對熱裂紋敏感性強的鋼種，冷卻強度為:0.4-0.6L/Kg鋼，水壓為0.1-0.5MPa，如圖3所示。

圖3 凝固系數與二冷水量關系

連鑄過程檢測與自動控制

一、連鑄過程自動檢測

（一）中間包鋼液溫度測定

1）中間包鋼液溫度的點測

用快速測溫頭及數字顯示二次儀測量溫度，如圖4所示。

圖4 二次溫度測量儀

2）中間包鋼液溫度的連續測定

采用連續測溫熱電偶對中間包鋼液溫度進行連續測量，如圖5所示。

圖5 連續測溫熱電偶

（二）結晶器液面控制

1）放射性同位素測量法如圖6所示：

圖6 放射性同位素測量法

2）紅外線結晶器液面測量法如圖7所示：

圖7 紅外線結晶器液面測量法

3）熱電偶結晶器液面測量法如圖8所示：

圖8 熱電偶結晶器液面測量法

4）激光結晶器液面測量法如圖9所示：

圖9 激光結晶器液面測量法

（三）連鑄機漏鋼預報裝置如圖10所示：

圖10 連鑄機漏鋼預報裝置

（四）連鑄二次冷卻水控制如圖11所示：

圖11 連鑄二次冷卻水控制

（五）鑄坯表面缺陷在線檢測

1）工業電視攝象法如圖12所示：

圖12 工業電視攝象法

2）渦流檢測法如圖13所示：

圖13 渦流檢測法

二、連鑄坯表面質量及控制

（一）連鑄過程質量控制

1）提高鋼純凈度的措施

（1）無渣出鋼

（2）選擇合適的精煉處理方式

（3）采用無氧化澆注技術

（4）充分發揮中間罐冶金凈化器的作用

（5）選用優質耐火材料

（6）充分發揮結晶器的作用

（7）采用電磁攪拌技術，控制注流運動

（二）連鑄坯表面質量及控制

連鑄坯表面質量的好壞決定了鑄坯在熱加工之前是否需要精整，也是影響金屬收得率和成本的重要因素，還是鑄坯熱送和直接軋制的前提條件。

連鑄坯表面缺陷形成的原因較為復雜，但總體來講，主要是受結晶器內鋼液凝固所控制，如圖14所示。

圖14 連鑄坯表面缺陷示意圖

（三）連鑄坯內部質量及控制

鑄坯的內部質量是指鑄坯是否具有正確的凝固結構、偏析程度、內部裂紋、夾雜物含量及分布狀況等。

凝固結構是鑄坯的低倍組織，即鋼液凝固過程中形成等軸晶和柱狀晶的比例。鑄坯的內部質量與二冷區的冷卻及支撐系統密切相關，如圖15，圖16所示。

圖15 鑄坯內部缺陷示意圖

圖16 “V”形偏析

1）減少鑄坯內部裂紋的措施

（1）采用壓縮澆鑄技術，或者應用多點矯直技術

（2）二冷區采用合適夾輥輥距，支撐輥準確對弧

（3）二冷水分配適當，保持鑄坯表面溫度均勻

（4）合適拉輥壓下量，最好采用液壓控制機構

2）夾雜物的控制

從煉鋼

精煉 連鑄生產潔凈鋼，主要控制對策是：

（1）控制煉鋼爐下渣量

● 擋渣法（偏心爐底出鋼、氣動法、擋渣球）

● 扒渣法：目標是鋼包渣層厚＜50mm，下渣2Kg/t

（2）鋼包渣氧化性控制

● 出鋼渣中高（FeO+MnO）是渣子氧勢量度。（FeO+MnO）↑板胚T[O]↑

（3）鋼包精煉渣成分控制

不管采用何種精煉方法（如RH、LF、VD），合理攪拌強度和合理精煉渣組成是獲得潔凈鋼水的基礎。

合適的鋼包渣成分：CaO/ Al2O3＝1.5～1.8，CaO/ SiO2=8～13，（FeO+MnO）＜5％。高堿度、低熔點、低氧化鐵、富CaO鈣鋁酸鹽的精煉渣，能有效吸收大顆粒夾雜物，降低總氧。

（4）保護澆注

● 鋼水保護是防止鋼水再污染生產潔凈鋼重要操作

● 保護澆注好壞判斷指標：－△[N]＝[N]鋼包－[N]中包；－△[Al]s＝[Al]鋼包－[Al]中包

● 保護方法：①中包密封充Ar；②鋼包

中間包長水口，△[N]＝1.5PPm甚至為零；③中間包

結晶器浸入式水口

(5)中間包控流裝置

● 中間包不是簡單的過渡容器，而是一個冶金反應容器，作為鋼水進入結晶器之前進一步凈化鋼水

● 中間包促進夾雜物上浮其方法：

a.增加鋼水在中間包平均停留時間t：t＝w/（a×b×ρ×v）。中間包向大容量深熔池方向發展。

b.改變鋼水在中間包流動路徑和方向，促進夾雜物上浮。

（6）中間包復蓋劑

中間包是鋼水去除夾雜物理想場所。鋼水面上復蓋劑要有效吸收夾雜物。

● 碳化稻殼；

● 中性渣：（CaO/SiO2=0.9～1.0）

● 堿性渣：（CaO+MgO/SiO2≥3）

● 雙層渣

渣中（SiO2）增加，鋼水中T[O]增加。生產潔凈鋼應用堿性復蓋劑。

（7）堿性包襯

鋼水與中間包長期接觸，鋼水與包襯的熱力學性能必須是穩定的，這是生產潔凈鋼的一個重要條件。包襯材質中SiO2增加，鑄坯中總氧T[O]是增加，因此生產潔凈鋼應用堿性包襯。

對低碳Al-K鋼，中間包襯用Mg-Ca質涂料（Al2O3→0），包襯反應層中Al2O3可達21％，說明能有效吸附夾雜物。

（8）鋼種微細夾雜物去除

● 大顆粒夾雜（>50μm）去除，采用中間包控流技術

● 小顆粒夾雜（<50μm）去除：

－中間包鈣質過濾器

－中間包電磁旋轉

（9）防止澆注過程下渣和卷渣

● 加入示蹤劑追蹤鑄坯中夾雜物來源

● 結晶器渣中示蹤劑變化

● 鑄坯中夾雜物來源，初步估算外來夾雜物占41.6%二次氧化占 39%，脫氧產物為20%

（10）防止Ar氣泡吸附夾雜物

對Al－K鋼，采用浸入式水口吹Ar防止水口堵塞，但吹Ar會造成：

● 水口堵塞物破碎進入鑄胚，大顆粒Al2O3軋制延伸會形成表面成條狀缺陷

● ＜1mmAr氣泡上浮困難，它是Al2O3和渣粒的聚合地，當氣泡尺寸>200μm易在冷軋板表面形成條狀缺陷。

為解決水口堵塞問題，可采用：

－鈣處理改善鋼水可澆性

－鈣質水口

－無C質水口

目前還是廣泛采用吹Ar來防止堵塞。生產潔凈鋼總的原則是：鋼水進入結晶器之前盡可能排除Al2O3。

（11）結晶器鋼水流動控制

三、連鑄坯形狀缺陷及控制

（一）鼓肚變形

帶液心的鑄坯在運行過程中，于兩支撐輥之間，高溫坯殼中鋼液靜壓力作用下，發生鼓脹成凸面的現象，稱之為鼓肚變形。板坯寬面中心凸起的厚度與邊緣厚度之差叫鼓肚量，用以衡量鑄坯彭肚變形程度。

減少鼓肚應采取措施 ：

（1）降低連鑄機的高度

（2）二冷區采用小輥距密排列；鑄機從上到下輥距應由密到疏布置

（3）支撐輥要嚴格對中

（4）加大二冷區冷卻強度

（5）防止支撐輥的變形，板坯的支撐輥最好選用多節輥

圖17 鑄坯鼓肚示意圖

（二）菱形變形

菱形變形也叫脫方。是大、小方坯的缺陷。是指鑄坯的一對角小于90°，另一對角大于90°；兩對角線長度之差稱為脫方量。

應對菱變的措施 ：

（1）選用合適錐度的結晶器

（2）結晶器最好用軟水冷卻

（3）保持結晶器內腔正方形，以使凝固坯殼為規正正的形狀

（4）結晶器以下的600mm距離要嚴格對??；并確保二冷區的均勻冷卻

（5）控制好鋼液成分

（三）圓鑄坯變形

圓坯變形成橢圓形或不規則多邊形。圓坯直徑越大，變成隨圓的傾向越嚴重。形成橢圓變形的原因有：

（1）圓形結晶器內腔變形

（2）二冷區冷卻不均勻

（3）連鑄機下部對弧不準

（4）拉矯輥的夾緊力調整不當，過分壓下

可采取相應措施：

（1）及時更換變形的結晶器

（2）連鑄機要嚴格對弧

（3）二冷區均勻冷卻

（4）可適當降低拉速

（四）夾雜物的控制

提高鋼純凈度的措施：

（1）無渣出鋼

（2）選擇合適的精煉處理方式

（3）采用無氧化澆注技術

（4）充分發揮中間罐冶金凈化器的作用

（5）選用優質耐火材料

（6）充分發揮結晶器的作用

（7）采用電磁攪拌技術，控制注流運動

（五）間包冶金

當前對鋼產品質量的要求變得更加嚴格。中間包不僅僅只是生產中的一個容器，而且在純凈鋼的生產中發揮著重要作用。

70年代認識到改變中間包形狀和加大中間包容積可以達到延長鋼液的停留時間，提高夾雜物去除率的目的；安裝擋渣墻，控制鋼液的流動，實現夾雜物有效碰撞、長大和上浮。80年代發明了多孔導流擋墻和中間包過濾器。

在防止鋼水被污染的技術開發中，最近已有實質性的進展。借助先進的中間包設計和操作如中間包加熱，熱周轉操作，惰性氣氛噴吹，預熔型中間包渣，活性鈣內壁，中間包喂絲，以及中間包夾雜物行為的數學模擬等，中間包在純凈鋼生產中的作用體現得越來越重要。

在現代連鑄的應用和發展過程中，中間包的作用顯得越來越重要，其內涵在被不斷擴大，從而形成一個獨特的領域——中間包冶金。

中間包冶金的最新技術：

（1）H型中間包

（2）離心流中間包

（3）中間包吹氬

（4）去夾雜的陶瓷過濾器

（5）電磁流控制

圖18 H型中間包 [連鑄設備]鋼包回轉臺

鋼包回轉臺

鋼包回轉臺：設在連鑄機澆鑄位置上方用于運載鋼包過跨和支承鋼包進行澆鑄的設備。由底座、回轉臂、驅動裝置、回轉支撐、事故驅動控制系統、潤滑系統和錨固件6部分組成。

鋼包回轉臺的作用是將位于受包位置的滿載鋼包回轉至澆鋼位置，準備進行澆注，同時將澆完鋼水的空包轉至受包位置，準備運走。鋼包回轉臺大致有3種類型：

單臂鋼包回轉臺：由底座、立柱、上轉臂、上轉臂驅動裝置、下轉臂、下轉臂驅動裝置組成。蝶形鋼包回轉臺：由底座、升降液壓缸、回轉架、鋼包支座、回轉臂、平行連桿、驅動裝置、防護板組成。

鋼包回轉臺是連鑄機的關鍵設備之一，起著連接上下兩道工序的重要作用。鋼包回轉臺的回轉情況基本上包括兩側無鋼包、單側有鋼包、兩側有鋼包三種情況，而單個鋼包重量已超過140噸。三種情況下，鋼包回轉臺受力有很大不同，但無論在何種情況下，都要保證鋼包回轉臺的旋轉平穩，定位準確，起停時要盡可能減小對機械部分的沖擊，為減少中間包液面波動和溫降，要縮短旋轉時間。因此，我們在變頻器的容量選擇上，留有余地，即比電機功率加大一級。同時利用變頻器的s曲線加速功能，通過調整s曲線保證加、減速曲線平滑快速，減少對減速機的沖擊，再通過PLC判斷變速限位、停止限位實現旋轉過程中高、低速自動變換及到位停車，同時滿足了對旋轉時間和平穩運行的要求。

[連鑄設備]中間包

中間包是短流程煉鋼中用到的一個耐火材料容器，首先接受從鋼包澆下來的鋼水，然后再由中間包水口分配到各個結晶器中去。

連鑄機鋼水包和結晶器之間鋼水過渡的裝置，用來穩定鋼流，減小鋼流對坯殼的沖刷，以利于非金屬夾雜物上浮，從而提高鑄坯質量。

[連鑄設備]結晶器

在連續鑄造、真空吸鑄、單向結晶等鑄造方法中，使鑄件成形并迅速凝固結晶的特種金屬鑄型。

結晶器包括：

直型結晶器、弧形結晶器 curved mold：用于弧型和超低頭型（橢圓型）連鑄機上。

組合式結晶器 composite mold：由四塊壁板組成，每塊壁板又由一塊銅板和一塊鋼（鐵）板用螺栓連接而成。

多級結晶器 multi stage mold

調寬結晶器 adjustable mold：寬度可調的結晶器，一般只用于板坯連鑄。

結晶器是連鑄機的核心設備之一，直接關系到連鑄坯的質量。結晶器的振動頻率要求準確，并根據拉坯速度自動調整，在高振頻時，由于電機負載率上升，轉差率增加，導致振動頻率有所降低，而為了保證振動頻率的精確，需要打開變頻器的轉差補償控制，在負載增加時，使變頻器自動增加輸出頻率以提供在沒有速度降低情況下所需要的電機轉差率，補償量正比于負載的增加量，并在整個調速范圍內都起作用。

另外，結晶器的振動是由電機帶動偏心機構旋轉來實現的，因此表現為輸出電流及母線電壓呈現周期性震蕩，在振動頻率較高時有引起母線過電壓故障的可能，通過允許變頻器的母線調節功能，使變頻器會基于直流母線電壓自動調整輸出頻率，監測到母線電壓瞬時升高時變頻器會適當增加輸出頻率以減小引起母線電壓升高的再生能量，這樣做降低了出現變頻器過壓故障的可能性。

[連鑄設備]拉矯機

拉矯機

在連鑄工藝中，連鑄機拉坯輥速度控制是連鑄機的三大關鍵技術之一，拉坯速度控制水平直接影響連鑄坯的產量和質量，而拉坯輥電機驅動裝置的性能又在其中發揮著重要作用。交流電機變頻調速技術日益成熟，交流變頻驅動調速平穩，調速范圍寬，對機械沖擊低，交流電機維護量低，交流變頻調速已取代直流調速，完全能夠滿足拉坯輥速度控制的需要。4、5號連鑄機的拉矯機為五輥雙機架三驅動，上拉坯輥、下拉坯輥、矯直輥由三臺同型號電機共同驅動，完成引錠桿的上下傳送運行和連鑄坯牽引，三臺電機必須保持同步，與一般的同步要求不同的是要保證三個輥面的線速度相同，而不是三臺電機的轉速相同，以避免出現負載分配不均引起母線過壓、欠壓、過載故障。

三臺變頻器接受相同的速度指令，按照同一頻率運行，但由于三輥處于一個半徑8m的圓弧段的不同位置上，若要保持三個輥面的線速度相同，則三臺電機的轉速實際應有輕微差別，加上三臺電機的參數不可能完全相同，這就造成了三臺電機同步的困難。如果打開母線調節功能，雖然可以在一定程度上避免由于不同步造成的母線電壓升高，但會造成電機轉速的不穩定，從而使拉速值波動，進一步影響到結晶器鋼水液面和二冷配水的穩定，甚至有造成事故的危險。為此，我們利用變頻器內置的PI控制功能，使三臺電機構成主從驅動系統，即以上拉坯電機作為主驅動電機，工作在速度調節方式，下拉坯電機和矯直電機作為從動電機，工作在帶有速度修正的速度調節方式下，通過比較主從電機的力矩電流產生偏差信號，從而修正從動電機的速度。變頻器間的力矩電流信號傳送可以通過變頻器內置的模擬量輸入、輸出通道來實現，無需另外添加硬件。這種方法構成的主從驅動系統，結構簡單，完全利用變頻器內置功能實現，可以連續自動完成速度修正，應用在多輥傳動的拉矯機上效果非常理想。

拉矯機和結晶器振動裝置采用變頻器調速系統，拉矯機變頻器的啟動、停止以及調速由PLC發送給拉矯機變頻器，拉矯機的實際速度FM經光電隔離后再反饋給PLC，然后由PLC傳送給相應儀表顯示實際值。結晶器振動采用同調方式，即振動頻率隨拉速變化而變化，即根據下面的公式，來控制結晶器振動頻率f:

計算出振動頻率f由PLC發送給結晶器振動變頻器，使結晶器的振動適應于拉速變化，系統框圖如圖所示。

[連鑄設備]電磁攪拌器

電磁攪拌器 electromagnetic stirring, EMS：連續鑄鋼時，利用電磁力控制鋼液凝固過程，改善鑄坯質量的工藝。也稱EMS技術。

電磁攪拌器（Electromagnetic stirring: EMS）的實質是借助在鑄坯液相穴中感生的電磁力，強化鋼水的運動。具體地說，攪拌器激發的交變磁場滲透到鑄坯的鋼水內，就在其中感應起電流，該感應電流與當地磁場相互作用產生電磁力，電磁力是體積力，作用在鋼水體積元上，從而能推動鋼水運動。

電磁攪拌器的安裝位置和攪拌器模式

根據電磁攪拌器在鑄機冶金長度上的不同安裝位置大致有以下幾種模式

結晶器電磁攪拌：Mold Electromagnetic stirring: MEMS 攪拌器安裝在結晶器銅管外面 二冷區電磁攪拌：Strand Electromagnetic Stirring: SEMS 攪拌器安裝在鑄坯外面 凝固末端電磁攪拌：Final Electromagnetic stirring:FEMS 用于方坯連鑄 攪拌器安裝在鑄坯外面

電磁攪拌器的冶金效果

攪拌位置

冶金效果

適用鋼種

MEMS

增加等軸晶率

低合金鋼

減少表面和皮下的氣孔和針孔

彈簧鋼

減少表面和皮下的夾雜物

冷軋鋼

坯殼均勻化

中高碳鋼等

稍稍改善中心偏析

SEMS

擴大等軸晶率

不銹鋼

減少內裂

改善中心偏析

工具鋼

減少中心疏松

FEMS

細化等軸晶

彈簧鋼

有效地改善中心偏析

軸承鋼

有效地改善中心縮孔和疏松

特殊高碳鋼

[連鑄工藝]火焰切割的工藝

厚度大于50mm的厚鋼板一般采用火焰切割，也叫氧氣切割。其工藝大體如下：

（1）根據切割鋼板的厚度安裝適當孔徑的割嘴； 

（2）將氧氣和燃氣壓力調至規定值；

（3）用切割點火器點燃預熱焰，接著慢慢打開預熱氧氣閥，調節火焰白心長度，使火焰成中性焰，預熱起割點； 

（4）在切割起點上只用預熱焰加熱，割嘴垂直于鋼板表面，火焰白心尖端距鋼板表面1.5～2.5mm；

（5）當起點達到燃燒溫度（輝紅色）時，打開切割氧氣閥，瞬間就可進行切割；

（6）在確認已割至鋼板下表面后，就沿著切割線以適當的速度移動割嘴繼續往前切割； 

（7）切割終了時，先關閉切割氧氣閥，再關閉預熱焰的氧氣閥。

定尺切割

定尺方式有碰球定尺和非在線定尺切割:

(1)碰球定尺

即切割機定尺脈沖信號由定尺碰球發出，但由于鋼坯表面的氧化皮的導電率差，盡管碰到了碰球，但不一定接觸良好，為防止誤切，系統利用拉矯機速度信號進行積分運算來計算坯長，并與定尺信號進行比較，確保定尺信號的準確性。

(2)非在線定尺切割

利用專門的非在線式鑄坯長度測量裝置，根據熱坯熱輻射的原理，通過探頭鎖定鑄坯在導軌內的區域，當鑄坯進入區域并占滿整個區域后發出定尺信號，然后再給出剪切命令。

氧氣切割的基本原理及過程。

氧氣切割是利用氣體火焰的熱能將工件切割處預熱到燃點后，噴出高速切割氧流，使金屬燃燒并放出熱量而實現切割的方法。氣割過程有三個階段：

⑴預熱 氣割開始時，利用氣體火焰（氧乙炔焰或氧丙烷焰）將工件待切割處預熱到該種金屬材料的燃燒溫度——燃點（對于碳鋼約為1100～1150℃）。

⑵燃燒 噴出高速切割氧流，使已達燃點的金屬在氧流中激烈燃燒，生成氧化物。

⑶吹渣 金屬燃燒生成的氧化物被氧流吹掉，形成切口，使金屬分離，完成切割過程。

氧氣切割的三條件：

金屬材料要進行氧氣切割應滿足以下三個條件：

1）金屬燃燒生成氧化物的熔點應低于金屬熔點，且流動性要好。

2）金屬的燃點應比熔點低。

3）金屬在氧流中燃燒時能放出大量的熱量，且金屬本身的導熱性要低。

符合上述氣割條件的金屬有純鐵、低碳鋼、中碳鋼、低合金鋼以及鈦。其它常用的金屬材料如鑄鐵、不銹鋼、鋁和銅等由于不滿足此三條件，所以不能應用氧氣切割，這些材料目前常用的切割方法是等離子弧切割。

[連鑄設備]冷卻噴嘴

連鑄二次冷卻的目的是對離開結晶器后的鑄坯進行連續冷卻 ,使之逐漸凝固 ,到切割機前完全凝固。凝固過程受鑄坯的導熱性、噴霧介質的冷卻效果、以及鑄坯質量等的限制。凝固過程應控制鑄坯表面溫度在澆注方向均勻下降。所以連鑄坯二次冷卻噴嘴的冷態特性 ,對連鑄生產和保證連鑄坯質量是非常重要的。對噴嘴生產廠家生產的噴嘴噴頭的材質 ,要求有足夠的強度 ,否則在運輸、安裝和檢修中一旦有磕碰、緊固等現象 ,會造成噴嘴的水流量、噴射角度和水流密度分布變化 ,對連鑄生產有不良影響。

冷卻噴嘴具有結構簡單、噴霧均勻的特點，根據噴霧面積需要，可在集管上安裝許多噴嘴，當噴嘴均勻排列時，可保證噴霧的互相交叉，并略有重疊部分，使整個集管噴射分布均勻；主要適用于連鑄機、初軋和各種需要扁平噴霧冷卻的機械設備中。

連鑄二冷噴嘴的類型、噴霧方法對鑄坯冷卻的影響 ,各類噴嘴冷卻的優缺點 ,以及環型噴嘴嘴頭的材質在檢修中出現的問題。對包鋼引進大方坯和大圓坯的汽霧噴嘴和國產噴嘴的冷態特性進行測試研究 ,測試結果表明 ,國產噴嘴的水流密度分布在中心的左右 ,分布均勻 ,對大方坯和大圓坯的橫向均勻降溫有益 ,但是國產噴嘴的噴射角度在測試的五種噴嘴中 ,有四種噴嘴符合國家黑色冶金對噴嘴噴射角度的要求 ,只有D40 197-1噴嘴在高壓測試時超國家要求的 +4° ,有少量國產噴嘴在同壓力條件下的流量誤差在 1%～ 10 %之間。

[連鑄設備]火焰切割機

圖片：

厚度大于50mm的厚鋼板一般采用火焰切割，也叫氧氣切割。其工藝大體如下：

（1）根據切割鋼板的厚度安裝適當孔徑的割嘴； 

（2）將氧氣和燃氣壓力調至規定值；

（3）用切割點火器點燃預熱焰，接著慢慢打開預熱氧氣閥，調節火焰白心長度，使火焰成中性焰，預熱起割點； 

（4）在切割起點上只用預熱焰加熱，割嘴垂直于鋼板表面，火焰白心尖端距鋼板表面1.5～2.5mm；

（5）當起點達到燃燒溫度（輝紅色）時，打開切割氧氣閥，瞬間就可進行切割；

（6）在確認已割至鋼板下表面后，就沿著切割線以適當的速度移動割嘴繼續往前切割； 

（7）切割終了時，先關閉切割氧氣閥，再關閉預熱焰的氧氣閥。

[連鑄設備]鋼包烘烤器

鋼包在新砌后和盛裝鋼水前一般都需要烘烤，用來烘烤鋼包的裝置就稱為鋼包烘烤器，又稱烤包器。

鋼包烘烤器有在線烘烤器和離線烘烤器兩大類，離線烘烤器有立式烘烤器和臥式烘烤器兩種，另外還有專門烘烤中間包的中間包烘烤器。

第三篇：連鑄工藝試題試題

試

題

一、填空題

1、連鑄對鋼水的基本要求（鋼水溫度）（鋼水純凈度）（鋼水的成分）（鋼水的可澆性）。

2、結晶器振動機構采用（高頻率）、（小振幅）的振動方式以減少振痕深度，提高鑄坯表面質量。

3、中間包是鋼包與結晶器之間的中間儲存容器，它有（儲鋼）、（穩流）、（分流）、（緩沖）、（分渣）的作用，是實現多爐連澆的基礎。

4、當結晶器（下振的）速度大于（拉坯）速度時，鑄坯對結晶器的相對運動為向上，即逆著拉坯方向的運動，這種運動稱負滑脫或負滑動。

5、拉矯機的作用有（拉坯）、（矯直）、（送引錠）。

6、連鑄小方坯低倍組織是由（邊緣等軸晶）、（柱狀晶）、（中心等軸晶）三部分組成。

7、結晶器中保護渣的三層結構為（液渣層）、（燒結層）、（粉渣層）

8、我廠新區有4臺連鑄機，其中5、7、8#機為（小方坯）連鑄機；6#機為（異型坯）連鑄機。

9、我廠6#機結晶器銅板長（700）mm，流間距為（1800）mm;5#機結晶器銅管長（1000）mm，流間距為（1300）mm;7#機結晶器銅管長（900）mm，流間距為（1250）mm;8#機結晶器銅管長（1000）mm，流間距為（1250）mm;

10、連鑄坯質量缺陷主要有（裂紋）、（夾雜）、（皮下氣泡）、（脫方）、（劃痕）等。

11、大包保護澆注的主要目的是為了避免(二次氧化)。

12、(結晶器)被稱為連鑄機的心臟。

13、連鑄坯的內部缺陷主要有(中心疏松、縮孔、中心裂紋、中間裂紋、皮下裂紋、皮下氣泡、中心偏析、夾渣)等。

14、提高連鑄鋼水純凈度的主要措施有：煉鋼(提供純凈鋼水)，采用鋼水(爐外精煉處理)和(連鑄保護澆鑄)。

15、鎮靜鋼的連鑄坯內部結構可分為(表面等軸晶)帶,(柱狀晶)帶及(中心等軸晶)帶。

16、工業用鋼按化學成分一般分為(碳素鋼)和(合金鋼)二大類。

17、爐外精煉的主要功能是：調整（溫度、成分)，去除鋼中(夾雜和氣體)。

18、采用輕壓下技術主要是改善鑄坯的(中心偏析)。

19、當小方坯橫截面上兩個對角線長度不相等時稱為(脫方)。20、縱裂缺陷屬于(表面)缺陷。

21、鑄坯中的偏析是指鑄坯(化學成份)和(氣體及夾雜)的分布不均勻，而通常是指(化學成份)的不均勻分布。

22、產品的技術標準，按照其制定權限和使用的范圍可分為(國家標準)、(行業標準)、企業標準等。

23、鋼水中的磷是一種有害元素，它可使鋼產生(冷脆)。

24、鋼水中的硫是一種有害元素，它可使鋼產生(熱脆)。

25、影響鋼水流動性的主要因素是(溫度)、(成分)和(鋼中夾雜物)。

26、鋼水二次氧化物的特點是(組成復雜)、(顆粒尺寸大)、(形狀不規則)、偶然分布。

27、偏析產生的主要原因(元素在液固態中的溶解度差異)、(冷卻速度)、(擴散速度)、(液相的對流流動)。

28、鋼中有害氣體[N]、[O]增加時，鋼液粘度會(增加)。

29、在碳素鋼中，鋼的熔點是隨含碳量的增加而(降低)。30、鋼水在凝固過程中，氧將以(氧化物)形式析出，分布在晶界降低了鋼的（塑性）和其它機械性能。

31、對小方坯連鑄，通常要求鋼水的錳硫比應大于(15～20)以上，錳硅比大于（2.5）以上。

32、高效連鑄通常定義為“五高”，五高通常指高拉速、（高質量）、高作業率、(高效率)、高溫鑄坯。

33、電磁攪拌的主要目的：(改善鑄坯內部結構)、提高鋼的清潔度、減少柱狀晶增加(等軸晶)

34、鋼中非金屬夾雜物按組成分類可以分成：(氧化系夾雜物)、(硫化系夾雜物)和氮化系夾雜物三類。

35、結晶器保護渣的作用是：(絕熱保溫)，防止鋼液面結殼；隔絕空氣，防止(二次氧化)；吸收(鋼水中夾雜物)；改善(潤滑)；改善結晶器傳熱。

36、吹氬攪拌有利于反應物的接觸、產物的迅速排除，也有利于（鋼水成分）和溫度的（均勻化）。

37、電磁攪拌器主要由（變壓器）、（低頻變頻器）和（感應線圈）

組成。

38、除了大氣的二次氧化外，鋼液在鋼包內鎮靜和澆注過程中，還會被熔渣和(包襯二次氧化)。

39、硅酸鹽類夾雜物是由(金屬氧化物)和(二氧化硅)組成的復雜化合物。

40、非金屬夾雜物的存在破壞了鋼基體的(連續性)，造成鋼組織的不均勻，對鋼的各種性能都會產生一定的影響。

41、在影響坯殼厚度的諸因素中，以(鋼液溫度)和(拉速)對坯殼的厚度的影響最明顯。

46、一般認為，夾雜物粒度小于(50微米)叫微型夾雜，粒度大于(50微米)叫大型宏觀夾雜。

47、連鑄坯凝固是一個傳熱過程，凝固過程放出的熱量包括過熱、(潛熱)、(顯熱)。

48、連鑄機按澆注鑄坯斷面分類有(方坯連鑄機)、(板坯連鑄機)、圓坯連鑄機、(異型坯連鑄機)、方、板坯兼用連鑄機。

49、連鑄鋼水澆注溫度的定義是鋼水（液相線溫度）加鋼水過熱度。50、焊接性能是鋼材最重要的使用性能之一，降低鋼中的（碳含量）或降低鋼的碳當量，有利于改善鋼的焊接性能。

51、澆注溫度指鋼水包開澆（）分鐘所測最遠一流上方中包鋼液溫度。

52、結晶器鋼水液面應控制在距上口（80-100mm）。

53、結晶器進出水溫差不得大于（8度），澆注前必須開啟（事

故水）閥門。

54、連鑄在線挑廢中，應挑出下列不合格坯：總彎曲度大于（2%）；對角線偏差大于（mm）等。

55、在管20生產中，結晶器保護渣要（均勻）加，且在澆注過程中應及時撈出（渣子）。

56、結晶器振動的目的是（減小拉坯阻力）。

57、對連鑄機鋼水溫度的要求是（高溫）（均勻）（穩定）。

二、選擇題

1、澆注溫度是指鋼水包開澆（C）分鐘所測最遠一流上方中包鋼液溫度。

A、1

B、2

C、5

D、10

2、澆注溫度通常較液相線溫度高（C）℃。

A、10～20

B、15～25

C、20～30

D、35～45

3、連鑄相鄰兩爐C含量差應不超過（B）。

A、0.01%

B、0.02%

C、0.03%

D、0.04%

4、碳含量在（B）范圍內是低碳鋼的脆性區域，連鑄坯易出現裂紋缺陷。

A、0.08～0.12%

B、0.12～0.17% C、0.15～0.19%

D、0.16～0.22%

5、氫在鋼中使鋼產生（C）

A、時效敏感性

B、藍脆

C、白點

D、夾雜

6、中間包鋼水臨界液面一般為（B）

A、300～400mm

B、200～300mm C、100～200mm

D、400～500mm

7、S、P是鋼中的有害元素，會增加鑄坯裂紋敏感性，故連鑄鋼水一般要求【S+P】小于（C）。

A、0.030%

B、0.045%

C、0.050%

D、0.010%

8、二次冷卻水的強度一般用（A）表示。

A、比水量

B、壓力

C、流量

D、水流速

9、保護澆注的主要目的是（A）

A、防止鋼水二次氧化

B、減少鋼水熱量損失 C、促進夾雜物上浮

D、提高鑄坯內部質量

10、中間包冶金的主要含義是（C）

A、保溫

B、防止鋼水二次氧化 C、提高鋼水純凈度

D、分流作用

11、澆鑄大斷面的板坯，一般選用(C)連鑄機。

A．全弧形

B．水平式

C．立彎式

D．橢圓形

12、下列氧化物中(C)是酸性氧化物。

A．SiO2、MnO

B．MgO、CaO

C．SiO2、P2O5

13、中間包鋼水過熱度一般應控制在鋼水液相線以上(B)。

A．5～10℃

B．10～20℃

C．30～40℃

14、碳能夠提高鋼的（C）性能。

A：焊接

B：耐蝕

C：強度

15、連鑄結晶器的主要作用是（C）。

A．讓液態鋼水通過

B．便于保護渣形成渣膜

C．承接鋼水

16、為了利用鑄坯切割后的(C)，開發了鑄坯熱送和連鑄連軋工藝。A．鋼水過熱

B．凝固潛熱

C．物理顯熱

D．潛熱和顯熱

17、連鑄操作中，盛鋼桶采用吹氬的長水口保護澆注的主要作用是(C)A．減少鋼流溫度損失

B．使中間包鋼水成分、溫度均勻 C．防止鋼水二次氧化

18、中間包的臨界液位是指(A)。

A．形成旋渦的液位

B．停澆液位

C．溢流液位

D．開澆液位

19、結晶器制作成具有倒錐度的目的為(A)。

A．改善傳熱

B．便于拉坯

C．節省鋼材

D．提高質量 20、煤氣柜的作用是(D)。

A．防止煤氣回火

B．調節煤氣壓力

C．放散煤氣

D．儲存煤氣

21、連鑄機最大澆注速度決定于(C)。

A．過熱度

B．鋼中S含量

C．鑄機機身長度，出結晶器的坯殼厚度，拉坯力

D．切割速度，拉矯機速度

22、凝固鑄坯的脆性轉變區的溫度在(C)。

A． 273K

B．500～600℃

C．700～900℃

D．900～1000℃

23、產生縮孔廢品的主要原因(B)。

A．飛濺

B．鑄速快

C．不脫氧

D．二次氧化

24、保護渣是一種(C)。

A．天然礦物

B．工業原料

C．人工合成料

D．化合物

25、澆鑄溫度是指(B)。

A．結晶器內鋼水溫度

B．中間包內鋼水溫度

C．鋼包內鋼水溫度 26、65#硬線鋼在拉拔過程中出現脆斷，斷口呈杯錐狀，主要影響因素是(A)。

A．偏析

B．夾雜物

C．表面裂紋

D．結疤

27、下列產品不屬于型材的是（B）。

A、角鋼

B、帶鋼

C、螺紋鋼

D、工字鋼

28、下列缺陷不屬于鑄坯內部缺陷的是（A）。

A、皮下夾渣

B、中間裂紋

C、皮下裂紋

D、中心裂紋和偏析等

29、連鑄機與軋鋼機配合應考慮(C)。

A．多爐連澆

B．周期節奏

C．斷面

30、在各類連鑄機中高度最低的連鑄機是(B)。

A．超低頭連鑄機

B．水平連鑄機

C．弧形連鑄機

31、鑄坯中心裂紋屬于(B)。

A．表面缺陷

B．內部缺陷

C．形狀缺陷

32、鑄坯角部裂紋產生的原因是(C)。

A．鋼液溫度低

B．鋼液夾雜多 C．結晶器倒錐角不合適

D．二冷區冷卻過強

33、鑄坯表面與內部的溫差越小，產生的溫度熱應力就(B)。

A．越大

B．越小

C．沒關系

34、中心硫疏松和縮孔主要是由于柱狀晶過分發展，形成(C)現象所引起的缺陷。

A．脫方

B．鼓肚

C．搭橋

35、在選用保護渣時，首先要滿足(B)這兩方面的重要作用。

A．潤滑和保溫

B．潤滑和傳熱

C．隔絕空氣和吸收夾雜

36、在下列物質中，控制保護渣溶化速度的是(C)。

A．CaO

B．SiO2

C．C

37、在連鑄過程中，更換大包時，中間包內液面應處在(A)。

A．滿包

B．正常澆注位置

C．臨界高度

D．中間包深度的1/2處

38、在結晶器四面銅壁外通過均布的螺栓埋入多套熱電偶的目的是(A)檢測。

A．漏鋼

B．坯殼厚度

C．拉速

39、在火焰清理中，起助燃及氧化金屬作用的是(B)。

A．煤氣

B．氧氣

C．石油液化氣

40、一臺連鑄機能同時澆注的鑄坯根數稱為連鑄機的(A)。

A．流數

B．機數

C．臺數

41、一般澆鑄大型板坯適于采用(B)浸入式水口。

A．單孔直筒型

B．側孔向下

C．側孔向上

D．側孔水平

42、小方坯連鑄時，要求鋼中鋁含量為＜(B)%。

A．0.003

B．0.006

C．0.009

43、為防止縱裂紋產生，在成份設計上應控制好C、Mn、S含量，特別要降低鋼中(C)含量。

A．碳

B．錳

C．硫

44、隨著碳含量增加，鋼的屈服強度、抗張強度和疲勞強度均(B)。

A．不變

B．提高

C．降低

45、熔融石英水口不宜澆(B)含量過高的鋼種。

A.鋁

B.錳

C.硅

42、連鑄坯的形狀缺陷主要指鑄坯的脫方和(A)。

A．鼓肚

B．表面裂紋

C．重皮

43、連鑄結晶器冷卻水的水質為(A)。

A．軟水

B．半凈化水

C．普通水

44、連續鑄鋼的三大工藝制度是(B)。

A．爐機匹配制度，冷卻制度，溫度制度 B．溫度制度，拉速制度，冷卻制度 C．鑄坯切割制度，拉速制度，保溫制度

45、開澆操作時，要求起步拉速為(A)。

A．正常拉速×0.6

B．等于正常拉速

C．以不漏鋼為宜

46、結晶器的主要振動參數是(C)。

A．振動幅度

B．振動周期

C．振動幅度和振動頻率

47、結晶器的振動頻率是隨拉速的改變而改變的，拉速越高，振動頻率(C)。

A．越小

B．不變

C．越大

48、鋼中氧主要以那種形式存在（D）。

A、單質氧

B、氣體氧

C、CO

D、氧化物

49、鋁存在于鋼中能（B）。

A、脫碳

B、細化晶粒

C、加大晶粒

D、降低鋼的強度 50

為保證鋼水具有良好的流動性，鋼水中Mn/Si比值應大于（B）。

A、2.0

B、2.5

C、3.0

D、3.5

三、判斷題（）

1、連鑄坯的液芯長度就是其冶金長度（×）

2、澆注溫度越高，越能保證鋼水的流動性，對鑄機操作越有利。（×）

3、連鑄鋼水的澆注溫度就是指吊至連鑄的鋼水溫度。（×）

4、結晶器冷卻水量越高，鑄坯冷卻效果越好。（×）

5、T出鋼溫度=T鋼水液相線溫度+T過程溫降+T過熱度（√）

6、采用大中間包有利于凈化鋼液，故中間包越大越好。（×）

7、鋼水液相線溫度取決于其合金和伴生元素的高低。（√）

8、符合鋼種規格成分的鋼水，就能滿足連鑄要求。（×）

9、控制鑄坯的傳熱是獲得良好鑄坯質量的關鍵。（√）

10、二冷水流量應從鑄機上部到下部逐漸降低。（√）

11、耐火材料根據其化學性質分為堿性和酸性兩種。

(×)

12、感應電流在鋼水中形成的渦流會產生熱量，因此電磁攪拌具有一定的保溫作用。（√）

13、一臺連鑄機稱為一機。

(×)

14、同樣條件下，冷卻強度越大，拉坯速度越快。

(√)

15、提高中間包連澆爐數是提高鑄機臺時產量的唯一途徑。

(×)

16、連鑄機的冶金長度越長，允許的拉坯速度值就越大。

(√)

17、連鑄的主要優點是節能，生產率高，金屬浪費小。

(√)

18、立彎式鑄機與立式鑄機相比，機身高度降低，可以節省投資。

(√)

19、立式鑄機是增加鑄機生產能力極為有效的途徑。

(√)20、弧形連鑄機的高度主要取決于所澆鑄坯的大小。

(×)

21、對于弧形鑄機，必須在切割前矯直。

(√)

22、為保持鋼水的清潔度，要求鋼水包磚襯具有良好的耐蝕損性，使耐火材料盡可能少溶入鋼水內。(√)

23、外來夾雜物主要是二次氧化產物。

(×)

24、同樣澆鑄溫度下，鑄坯斷面越大，拉坯速度越大。

(×)

25、硫在鋼中與錳形成MnS有利于切削加工。

(√)

26、結晶器振動是為防止初生坯殼與結晶器之間的粘結而被拉漏。

(√)27、45#碳素結構鋼，其平均碳含量為萬分之四十五。（√）

28、鋼水成份偏析會影響鋼的力學性能。

（√）

29、鋼中碳含量增加會增加鋼的強度，提高鋼的塑性。（×）

30、耐火材料一般是無機非金屬材料及其制品。（√）

四、名詞解釋

1、菱形變形

菱形變形又叫脫方，是大小方坯特有的形狀缺陷，它是指方坯一對角小于90°，另一對角大于90°，一般用對角線差來表示菱變的大小。

2、低倍組織

當鑄坯完全凝固后，從鑄坯上取下一塊橫斷面試樣，經磨光酸浸后，用肉眼所觀察到的組織叫低倍組織。

3、連鑄漏鋼：所謂漏鋼是凝固坯殼出結晶器后，抵抗不住鋼水靜壓力的作用，從坯殼處斷裂而使鋼水流出。

5、強度：鋼在載荷作用下，抵抗塑性變形或斷裂的能力稱為鋼的強度。

6、抗拉強度：鋼材被拉斷前所能承受的最大應力稱為抗拉強度。

7、塑性:所謂“塑性”是指金屬材料在外力作用下，能夠穩定地發生永久性變形并能繼續保持其完整性而不被破壞的性能。

8、外來夾雜:在冶煉及澆注過程中混入鋼液并滯留其中的耐火材料、熔渣或者兩者的反應產物以及各種灰塵微粒等稱外來夾雜。

9、韌性：是材料塑性變形和斷裂全過程中吸收能量的能力，它是強度和塑性的綜合表現。

10、非金屬夾雜物

在冶煉和澆注過程中產生或混入鋼中，經加工或熱處理后仍不能

消除而且與鋼基體無任何聯系而獨立存在的氧化物、硫化物、氮化物等非金屬相，統稱為非金屬夾雜物，簡稱夾雜物。

11、冶金長度

冶金長度指連鑄機最大拉速下,結晶器鋼水液面到連鑄坯完全凝固的距離.12、冷卻強度

單位時間二次冷卻水的流量與通過二冷區的連鑄坯重量的比值。

13、過熱度：鋼水澆注溫度與該鋼種鋼水液相線溫度之差。

14、爐外精煉：也叫二次煉鋼，把煉鋼爐煉出的成品鋼或半成品鋼，在爐外設備中進行脫硫、脫氧、脫碳、去氣、去夾雜、調整化學成分和溫度等處理，進一步提高鋼的質量和品質的工藝方法。

15．潔凈鋼：所謂潔凈鋼或純凈鋼，第一是鋼中雜質元素[S]、[P]、[H]、[N]、[O]含量低；第二是鋼中非金屬夾雜物少，尺寸小，形態要控制(根據用途控制夾雜物球狀化)。

16、連鑄二冷氣一水冷卻：就是用壓縮空氣在噴嘴中將水滴進一步霧化，使噴出的水滴直徑變小、速度增大，噴水面積增大，達到很高的冷卻效果和均勻程度。

五、簡答題

1、結晶器應有哪些性能？

（1）、良好的導熱性能，能使鋼液快速凝固。（2）、結構剛性要好。（3）、拆裝和調整方便。

（4）、工作壽命長。（5）、振動時慣性力要小。

2、結晶器為什么要振動？

為了防止鑄坯在凝固過程中與銅板粘接而發生粘掛拉裂或拉漏事故，以保證拉坯順利進行。

3、火焰切割的原理是什么？

預熱氧與燃氣混合燃燒的火焰切割縫處的金屬熔化，然后利用高壓切割氧的能量把熔化的金屬吹掉，形成割縫，割斷鑄坯。

4、中間包覆蓋劑的作用是什么？（1）、絕熱保溫防止散熱。（2）、吸收上浮的夾雜物。

（3）、隔絕空氣，防止空氣中的氧氣進入鋼水，杜絕二次氧化。

5、如何控制好連鑄坯的低倍組織？（1）、進行低過熱度澆注。（2）、二冷區采用弱冷方式。

（3）、在結晶器內加入形核劑，來擴大等軸晶區。

（4）、采用外力作用（如電磁攪拌）把正在生長的柱狀晶打碎以擴大等軸晶。

6、結晶器保護渣的作用是什么？（1）、絕熱保溫防止散熱。（2）、隔絕空氣防止鋼水二次氧化。（3）、吸附鋼中夾雜物凈化鋼水。

（4）減小拉坯阻力起潤滑作用。（5）改善結晶器傳熱效果。

7、皮下氣泡形成的原因是什么？（1）、頭坯氣泡

a 中包烘烤溫度不夠，殘余水分未完全排除； b 工作層涂料燒堿高； c保護渣水分大或受潮；（2）、大宗氣泡 a 鋼水脫氧不好； b 鋼水中[H]含量高； c 保護渣水分大或受潮； d 特殊鋼未嚴格實行全保護澆注

8、中包澆注溫度的高與低對連鑄機的產量和質量有什么影響？

中包澆注溫度的高易造成漏鋼事故,導致廢品產生,增加生產成本,嚴重時造成連鑄生產中斷,降低連鑄機的產量，同時鑄坯柱狀晶發達，鑄坯中易出現疏松和偏析等缺陷。中包澆注溫度低易造成連鑄坯表面重疊現象,影響連鑄坯表面質量,還會造成結流事故, 造成連鑄生產中斷,降低連鑄機的產量。

9、鋼水為什么要脫氧？

鋼水不進行脫氧，連鑄坯就得不到正確的凝固組織結構。鋼中氧含量高還會產生皮下氣泡、疏松等缺陷，并加劇硫的危害作用。生成的氧化物夾雜殘留于鋼中，會降低鋼的塑性、沖擊韌性等力學性能，因此，都必須脫除鋼中過剩的氧。

10、什么是非金屬夾雜物？主要來自何處？

在冶煉、澆鑄和鋼水凝固過程中產生或混入的非金屬相，稱之為非金屬夾雜物。非金屬相是一些金屬元素和Si，與非金屬元素結合而成的化合物，如氧化物、氮化物、硫化物等。由于夾雜物的存在，破壞了鋼基體的連續性，造成鋼組織的不均勻，影響了鋼的力學性能和加工性能。但非金屬夾雜物對鋼也有有利的影響，如控制本質細晶粒、沉淀硬化、促進晶粒取向、改善鋼的切削性能等。

11、連鑄中間包的作用有哪些？

連鑄中間包的作用有：(1)降低鋼水靜壓力，保持中間包穩定的液面平穩的把鋼水注入結晶器；(2)促進鋼水中夾雜物上?。?3)分流鋼水；(4)貯存鋼水，實現多爐連澆。

12、鋼中非金屬夾雜物的主要來源有哪些？

①內生夾雜物。指冶煉過程中元素氧化所形成的氧化物，脫氧時形成的脫氧產物，以及鋼液在凝固過程中由于溫度下降和成分偏析所生成的不熔于鋼中的化合物。

②外來夾雜物。指冶煉和澆注過程中，從爐襯和澆鑄設備耐火材料上沖刷侵蝕下來進入鋼液中的夾雜物，爐料帶入的污物，混入鋼液中的爐渣等。

13、連鑄澆注過程中為什么不允許中間包過低液面澆注？

1）液面過低，鋼水在中間包內停留時間短，均勻成份和溫度的作用不能很好發揮，夾雜物上浮困難。

2）液面過低，易造成卷渣。3）液面過低，中間包浸蝕加快。

14、鋼水二次氧化來源？

1）鋼包注流和中間包注流與空氣的相互作用。

2）中間包鋼水表面和結晶器表面與空氣的相互作用。3）鋼水與中間包襯耐火材料的相互作用。4）鋼水與浸入式水口的相互作用。5）鋼水與中間包、結晶器保護渣相互作用。

15、降低鋼中氧化物夾雜物的途徑有哪些？

要降低鋼中氧化物夾雜應最大限度地減少外來夾雜物。提高原材料的純凈度；根據鋼種的要求采用合理冶煉工藝、脫氧制度和鋼水的精煉工藝；提高轉爐及澆注系統所用耐火材料的質量與性能；減少和防止鋼水二次氧化，保持正常的澆注溫度，全程保護澆注，選擇性能良好的保護渣；以及合理的鋼材熱加工和熱處理工藝，從而改善夾雜物的性質，提高鋼質量。

16、簡述連鑄坯的基本結構。

答：鑄坯的組織結構由三個帶組成：（1）表皮為細小等軸晶層也叫激冷層，厚度2～5mm；（2）柱狀晶區；（3）中心等軸晶區，樹枝晶較粗大且呈不規則排列，中心有可見的不致密的疏松和縮小孔，并隨有元素的偏析。

17、連鑄漏鋼的主要形式有哪些？原因是什么？

答：所謂漏鋼是凝固坯殼出結晶器后，抵抗不住鋼水靜壓力的作用，在坯殼薄弱之處斷裂而使鋼水流出。主要的形式有：（1）開澆漏鋼：開澆起步不好而造成漏鋼；

（2）懸掛漏鋼：結晶順角縫大，銅板劃傷，致使結晶順拉坯阻力增大，極易導致懸掛漏風鋼；

（3）裂紋漏鋼：在結晶順器坯殼產生嚴重縱裂，角裂或脫方，出結晶器造成的漏鋼；

（4）夾渣漏鋼：由于結晶器渣塊或異物裹小凝固殼局部區域，使坯殼厚度太薄而造成的漏鋼；

（5）切斷漏鋼（漏液芯）：拉速過快，二次冷卻水太弱，使液相穴過長，鑄坯切割時，中心液體流出。

（6）粘結漏鋼，坯殼粘結在結晶器壁而拉斷造成的漏鋼。

18、鑄坯缺陷包括哪些？

（1）內部缺陷：包括中間裂紋、皮下裂紋、夾雜、中心裂紋和偏析等；

（2）外部缺陷：包括表面縱裂紋、橫裂紋、網狀裂紋、皮下夾渣、表面凹陷等。

（3）形狀缺陷：包括菱變（脫方），鼓肚和扭曲。

19、鑄坯皮下氣泡產生的原因是什么？

答：鋼水脫氧不足是產生氣泡的主要原因，另外鋼水中的氣體含量（尤其是氫）也是生成氣泡的一個重要原因，因此，加入鋼水中的一切材料應干燥，鋼包、中間包應烘烤干燥，潤滑油用量要適當，采用保護澆注，對減少氣泡的效果是十分明顯。

20、鋼水結晶需要什么條件？

（1）一定的過冷度，此為熱力學條件；（2）必要的核心，此為動力學條件。

六、論述題

1、什么是非金屬夾雜物？

答：在冶煉、澆鑄和鋼水凝固過程中產生或混入的非金屬相，一般稱之為非金屬夾雜物。非金屬相是一些金屬元素(如Fe、Mn、A1、Nb等)和Si，與非金屬元素(如O、S、N、P等)結合而成的化合物，如氧化物、氮化物、硫化物等。由于夾雜物的存在，破壞了鋼基體的連續性，造成鋼組織的不均勻，影響了鋼的力學性能和加工性能。但非金屬夾雜物對鋼也有有利的影響，如控制本質細晶粒、沉淀硬化、促進晶粒取向、改善鋼的切削性能等。

七、計算題

1、鋼水量為100t，6流鑄機澆注斷面為150mm×150mm，平均拉速為3.5m/min，鑄坯密度為7.4t/m3，該連鑄機每爐鋼澆注時間是多少？ 澆注時間＝100/(0.15×0.15×3.5×7.4×6)＝30min

2、某廠有2臺四機四流小方坯連鑄機，拉坯斷面為150×150mm,平均拉速為1.8m/min，鑄機作業率為70％，那么該廠一年生產鑄坯多少噸？

3、假設測定：8瓶火焰切割氣可切割100爐鋼，每爐鋼按20噸計算，每瓶切割氣成本為250元，試計算切割氣的噸鋼成本？

100×20÷(250×8)=1元/噸鋼

八、論述題(10分)結合自己的崗位，談談如何干好本職工作。

第四篇：連鑄原理復習題

1、為什么鋼比有色金屬連鑄困難？

①鋼的導熱系數??； ②熱容大；③

熔點高； ④ 凝固速度慢

2、兩相區寬度對鑄坯質量如何影響？

兩相區寬度增加，等軸晶增多，晶粒粗大，組織致密性差，易形成氣孔和疏松，微觀偏析嚴重。兩相區窄柱狀晶發達，組織致密性好，但宏觀偏析嚴重。

3、防止鑄坯產生表面網狀裂紋的措施有哪些？ 1）結晶器表面鍍Cr、Ni以增加硬度； 2）合適二冷水量；

3）精選原料，控制鋼中殘余元素ω（Cu）<0.2% 4）控制ω（Mn）/ω（S）>40

4、連鑄坯質量的含義是什么？

①表面缺陷 ②內部缺陷 ③形狀缺陷

5、在生產中保證坯殼均勻的措施是什么？

1）結晶器采用弱冷，降低熱流延緩彎月面附近坯殼生長；

2）在彎月面區域鑲入低導熱性的材料（如不銹鋼）組成復合熱頂結晶器；

3）整個結晶器高度上鍍層以降低導熱性；

4）穩定澆注，如減小結晶器液面波動、結晶器液渣層厚度穩定等。

6、表面縱裂產生的原因是什么？

結晶器彎月面區初生坯殼薄厚不均，作用于坯殼上的應力超過鋼的高溫抗拉應變，在坯殼薄弱處產生應力集中，導致產生縱裂。縱裂在二冷區繼續擴展。矯直裂紋產生的原因及特點是什么？ 帶液芯矯直時拉矯輥壓力過大。

裂紋集中在鑄坯內弧側柱狀晶區，裂紋內充滿殘余母液。

何謂鼓肚？防止鼓肚的措施是什么？

鑄坯寬面坯殼凸起現象，稱為鼓肚

1）降底液相穴高度

2）縮小輥間距

3）

加大二冷強度，增加凝固殼厚度和高溫強度 4）

支撐輥嚴格對中 5）

防止支撐輥變形

6）

加強輥子支撐系統的維修 防止產生內裂的措施有哪些？

1）采用多點矯直

2）輥間距合適對弧準確

3）盡可能不帶液芯矯直或采用壓縮技術

4）二冷區水量分配適當，鑄坯表面分布均勻

10、過冷度與結晶組織的關系是什么？

當過冷度增大時，形核數量增加較快，核長大速度增加較少，故增加過冷度時易得到細晶粒組織。過冷度較小時易得到較粗的晶粒組織。

11何為皮下裂紋？產生的原因是什么？？

位于鑄坯表面3~10毫米距離不等的細小裂紋。

二冷區鑄坯表面溫度反復回升、多次發生相變，由相變力造成的。

12減少中心偏析的措施有哪些？

1）減少易偏析的元素含量；

2）防止鑄坯鼓肚，阻止富集溶質殘余母液流動； 3）鋼水過熱度應低一些；

4）采用電磁攪拌，消除柱狀晶搭橋； 5）采用強冷防止鼓肚；

6）采用輕壓下技術，防止收縮引起的鋼液流動

13、橫裂紋產生的原因是什么？ 1)振痕太深是橫裂紋的發源地；

2)鋼中Al、Nb含量增加，促使質點（AlN）在晶界沉淀，誘發橫裂紋；鑄坯在脆性溫度（900℃~700℃）下矯直； 3)二次冷卻強度太強。

14、鑄坯凝固過程由哪三個階段組成？

①結晶器內形成初生坯殼 ②二冷段坯殼穩定生長 ③凝固末期迅速凝固

15、連鑄優越性有那些？

節省工序、縮短流程；② 提高金屬收得率;③降低能量消耗； ④生產過程機械化、自動化程度高；

⑤提高產品質量，擴大品種

16、何謂中心線裂紋？如何產生？

鑄坯橫斷面中心可見縫隙叫~。

它是由柱狀晶搭橋或凝固末期鑄坯鼓肚而產生的。

17、渣膜有哪些作用？

1)減少拉坯阻力； 2)防止“粘結”；

3)改善結晶器的傳熱。

18、為什么要采取帶液芯矯直？

鑄坯厚度較大，如板坯、大方坯等，鑄坯全部凝固時間較長，液芯長度也較長，如仍采用固相一點矯直，其鑄機半徑會很大，為了減小鑄機半徑，采取仍有液芯的情況下進行矯直。同時，可提高拉坯速度。

第五篇：連鑄工藝及設備復習

連鑄工藝及設備復習

1.鋼和生鐵是鐵碳合金，其界定是：W［C］＜2.11%為鋼，W［C］≥2.11%為生鐵。2.磷、硫一般為有害元素，磷含量過高會造成鋼的“冷脆”性，硫含量高造成鋼的熱脆性，氧含量超過限度后會加劇鋼的熱脆性，并形成氧化物夾雜和氣泡，因而冶煉終了要脫氧；鋼中氫使鋼產生氫脆（白脆），氮會導致藍脆和時效性。

3.煉鋼的基本任務是：脫碳、脫磷、脫硫、脫氧；去除有害氣體和夾雜物；提高溫度；調整成分。煉鋼過程通過供氧、造渣、升溫、加合金、攪拌等手段完成上述任務。4.鐵水預處理的脫硫劑有：鈍化金屬鎂和石灰。

5.爐外精煉系統在提高鋼水質量的同時，調整鋼水成分和溫度達到目標值，精確控制成分和溫度滿足連鑄的要求；精煉設備還起到緩沖、協調煉鋼－連鑄生產的作用。6.爐外精煉的目的是：在真空或常壓條件下對鋼水進行深脫碳、脫硫、脫氧、去氣、調整成分（微合金化）和溫度并使其均勻化，去除夾雜物，改變夾雜物形態和組成等。7.吹氬攪拌分為強攪拌和弱攪拌，加合金、加造渣劑渣洗用強攪拌，利于加速反應，均勻成分、溫度；弱攪拌利于夾雜上浮，減少二次氧化。8.轉爐煉鋼工藝制度包括裝入制度（裝入鐵水量和廢鋼量）、供氧制度（氧流量、氧壓、槍位）、造渣制度、溫度制度、終點控制（成分、溫度達到要求）與脫氧合金化制度。9.濺渣護爐：轉爐鋼水出盡后檢查爐襯損壞情況，根據情況實施濺渣護爐操作。

10.爐外精煉：根據的需要選擇鋼水精煉方式。在精煉過程中可以精確地調整溫度和成分，繼續深脫硫、脫氧、脫氣、提高鋼液純凈度，改善夾雜物形態等。11.根據轉爐吹煉過程中金屬成分、熔渣成分、熔池溫度的變化規律，吹煉過程大致分為三個階段：

A、吹煉前期。也稱硅錳氧化期。任務是早化渣、多去磷、均勻升溫。［Si］+{O2}=（SiO2）

［Si］+2(FeO)={SiO2}+2[Fe] ［Mn］+1/2{O2}=(MnO)［Mn］+（FeO）=(MnO)+ [Fe] ［Mn］+[O]=(MnO)B、吹煉中期。主要是脫碳、脫磷、脫硫反應 ［C］+1/2｛O2｝＝｛CO｝ ［C］+（FeO）＝｛CO｝+ [Fe] ［C］+［O］＝｛CO｝

2[P]+5(FeO)+4(CaO)=(4CaO.P2O5)+5[Fe]

2[P]+5(FeO)+3(CaO)=(4CaO.P2O5)+5[Fe] [FeS]+(CaO)=(CaS)+(FeO)[FeS]+(MnO)=(MnS)+(FeO)[FeS]+(MgO)=(MgS)+(FeO)C、吹煉終點。12.鋼水脫氧：

A、沉淀脫氧：基本原理——向鋼液中加入與氧親和力大于鐵的脫氧元素，用來奪取鋼液中的氧，并生成不溶于鋼液的氧化物排至爐渣中，從而降低鋼中含氧量

B、擴散脫氧：基本原理：在煉鋼過程中，根據氧在金屬液與爐渣間的分配定律，通過不斷降低爐渣中氧化鐵含量來相應地降低鋼液中氧含量的方法。真空脫氧屬于擴散脫氧。13.根據脫氧的程度，鋼分為沸騰鋼和鎮靜鋼。脫氧不完全的鋼為沸騰鋼；脫氧完全的鋼是鎮靜鋼。14.模鑄方法有上注法和下注法。

15.弧形連鑄機的特點是：鑄機的高度基本上等于圓弧半徑，鑄機高度低，僅為立式鑄機高度的三分之一；設備較輕，安裝和維護方便，基建投資低。鑄坯在被矯直前沒有附加的彎曲變形，坯殼承受鋼水靜壓力小，不易產生鼓肚和內裂，但鋼水中非金屬夾雜物的上浮條件不好，有向內弧側聚集的傾向。

16.立彎式連鑄機的特點： 立彎式連鑄機與立式相比，機身高度降低，節省投資；水平方向出坯，加長機身比較容易，可實現高速澆注；鑄坯內未凝固鋼液中的夾雜物容易上浮，夾雜物分布均勻。缺點是因鑄坯要經過一次彎曲一次矯直，容易產生內部裂紋；基建費用仍然較高。

17.立式連鑄機的特點： 立式連鑄機從中間包到切割站車主要設備都排列在一條垂直線上。這種鑄機占地面積小，設備緊湊；高溫鑄坯無彎曲變形，鑄坯表面和內部裂紋少；鋼液中夾雜物易于上?。欢卫鋮s裝置和夾輥等結構簡單，便于維護。但這種鑄機的基建費用昂貴；只能低速澆注，生產率低；鋼水靜壓力大，容易使鑄坯鼓肚。18.低頭或超低頭連鑄機的機型是根據連鑄機高度與鑄坯厚之比確定的。

19.弧形連鑄機規格表示方法：aRb－C

a表示機數R表示弧形或橢圓形連鑄機b表示圓弧半徑，若為橢圓形鑄機為多個半徑之乘積C表示鑄機拉坯輥輥身長度。20.坯殼厚度計算公式：??KLvc

21.液芯長度計算公式：

?D?L????2K?2v

22.鋼包內襯由保溫層、永久層和工作層組成。

23.長水口用于鋼包與中間包之間流注保護，避免鋼水二次氧化和流注的飛濺、保溫，還可消除敞開澆注的卷渣。其材質有熔融石英和鋁碳質兩種。24.中間包的作用：減小鋼水靜壓力，使注流穩定；中間包利于夾雜物上浮，凈化鋼水；實現多爐連澆；在一機多流上起分流澆注作用；中包冶金功能。25.倒錐度：由于鋼水在結晶器內凝固形成一定厚度的坯殼使鑄坯收縮，在結晶器壁和坯殼之間產生一定的氣隙，影響鑄坯與結晶器壁之間進行傳熱，因此需要設定倒錐度來支撐坯殼和增加傳熱。26.過長的結晶器無益于坯殼的增厚，是沒有必要 的。

27.結晶器振動的目的：鑄坯得以強制脫模；利于鑄坯的潤滑，消除粘連；萬一坯殼發生粘連拉裂，由于結晶器的振動可以得到愈合；能夠改善鑄坯表面質量。28.二冷區的作用：

1、使鑄坯快速完全凝固；

2、對鑄坯起支撐、導向作用，防止鼓肚；

3、對引錠桿起支撐導向作用；

4、對直結晶器的弧形連鑄機要完成彎曲作用；

5、對多拉矯機而言，起到拉坯作用；

6、對于橢圓形連鑄機又是分段矯直區。29.噴嘴類型：壓力噴嘴、氣水霧化噴嘴。30.矯直方式：一點矯直，多點矯直，連續矯直。

31.壓縮澆鑄基本原理：在矯直點前設一組驅動輥，給鑄坯一定推力；在矯直點后面布置一組制動輥，給鑄坯一定的反推力，鑄坯在受壓力狀態下矯直。作用是可使鑄坯內弧側的拉應力減小，實現帶液芯鑄坯的矯直，達到鑄機的高拉速、提高鑄機生產能力。32.輕壓下有機械應力輕壓下和熱應力輕壓下。33.引錠裝置的作用：引錠桿是結晶器的活底，開澆前用它堵住結晶器的下口，開澆后結晶器內的鋼水與引錠頭凝結在一起，經拉矯機的牽引，鑄坯隨引錠桿連續地從結晶器下口拉出，直到鑄坯通過拉矯機，與脫鉤為止，引錠裝置完成任務，鑄機進入正常拉坯狀態。34.引錠桿裝入結晶器的方式有上裝式和下裝式。

35.火焰切割原理是：預熱氧與燃氣混合燃燒的火焰，使切割縫處的金屬熔化，然后利用高壓切割氧的能量所熔化的金屬熔掉，形成切縫，切斷鑄坯。36.燃氣有乙炔、丙烷、天然氣、焦爐煤氣、氫氣等。

37.割嘴分為內混式和外混式。38.電磁攪拌有助于純凈鋼水、改善鑄坯凝固結構、提高鑄坯的質量和內部質量，擴大品種。39.電磁攪拌的原理：當磁場以一定速度相對鋼水運動時，鋼水中產生感應電流，載流鋼水與磁場相互作用產生電磁力，從而驅動鋼水運動。

40.電磁攪拌器在連鑄安裝的位置一般有三處：結晶器電磁攪拌、二冷區電磁攪拌、凝固末端電磁攪拌。

41.結晶器電磁攪拌能夠均勻鋼水溫度、減少鋼水過熱、促進氣體和夾雜上浮、增加等軸晶晶核。

42.二冷區電磁攪拌可以擴大中心等軸晶帶，細化晶粒，也有利于減小中心疏松和中心偏析，夾雜物在橫斷面上分布均勻，從而改善鑄坯內部質量。

43.凝固末端電磁攪拌可使鑄坯獲得中心寬大的等軸晶帶，消除或減少中心疏松和中心偏析，對于高碳鋼效果尤為明顯。44.結晶器電磁制動：抑制液面波動防止卷渣，降低注流沖擊，氣泡、夾雜得以上浮排除，還有控制結晶器彎月面，改善結晶器縱向傳熱均勻性的功能。45.結晶器鋼水液位檢測有紅外線法、熱電偶法、磁感應法、渦流法、雷達法、激光法和同位素法。

46.液面控制（中包鋼流控制）有：滑動水口控制，塞棒控制、復合控制。47.結晶器漏鋼預報主要是檢測粘結漏鋼。

48.鑄機長度是指從結晶器中心至出坯擋板之間的總長度。49.鑄機高度是從拉矯機底座基礎面至中間包頂面的距離。

50.結晶器、設備冷卻供水為閉路供水系統。二冷水為開路系統。51.屈服強度：由彈性變形點轉變為塑性變形時的應力。52.純鐵在912℃以下以體心立方晶格形式存在，標作；912－1394℃之間轉化為面心立方晶格，標作；1394－1538℃之間又是以體心立方晶格形式存在，標作。53.同素異晶轉變是晶格原子重新規則排列的過程，因此同素異晶轉變是遵循形核、核長大的規律，稱其為二次結晶，也稱再結晶。

54.兩種或兩種以上的金屬元素或金屬元素與非金屬元素組成的，并且有金屬性質的材料叫合金。55.固溶體：一種金屬或非金屬元素均勻地溶于另一種金屬中所形成的晶體相叫固溶體。根據溶質原子在溶劑晶格中的分布狀況，分為置換固溶體和間隙固溶體。

56.奧氏體是碳溶于γ-Fe中的固溶體，屬面心立方晶格。鐵素體是面溶于α－Fe或δ-Fe中的固溶體，是體心立方晶格。57.鐵碳合金狀態圖中，有三條橫線，包晶線，共晶線，共析線。

58.碳含量在0.09%～0.53%的鐵碳合金都會出現包晶反應，但在0.12%最易出現裂紋。59.淬火將鋼的工件加熱到臨界點以上溫度，保溫一段時間，然后急劇冷卻的工藝過程叫淬火。

60.回火處理是交淬火后的鋼件加熱到727℃以下的某一溫度，保溫一段時間，然后以一定的方式冷卻，得到較穩定組織的工藝過程。

61.退火：鋼件加熱到臨界溫度，即鐵碳合金狀態圖GSK線附近，保溫一段時間后緩慢冷卻(一般隨爐冷卻)的熱處理工藝。

62.金屬結晶需要兩個條件：一定的過冷度，此為熱力學條件；必要的晶核，此為動力學條件。63.晶體長大機構有兩種形式：定向生長(形成單向的柱狀晶)；等軸晶生長。

64.液相線溫度指鋼水冷卻開始凝固的溫度；固相線溫度指鋼加熱開始熔化的溫度。65.選擇結晶又稱選分結晶。鋼溶液中碳和其他元素含量較低，比較純，熔點較高，最先凝固成晶體，雜質含量高，熔點也低些，后凝固，這種現象即稱為選擇結晶。66.工藝上控制偏析的措施：增加鋼液凝固速度；合適的鑄坯斷面；控制鋼液流動狀態；采用電磁攪拌；降低鋼水溫度、防止鼓肚；降低S、P含量。

67.鋼液的收縮隨溫降和相變可分為3個階段：液態收縮；凝固收縮；固態收縮。68.連鑄坯的凝固特征：

1、連鑄坯的凝固過程實質是熱量釋放、傳遞的過程，也是強制快速冷卻的過程

2、鑄坯是邊下行、邊散熱、邊凝固，因而鑄坯形成了很長的液相穴

3、連鑄坯的凝固是分階段完成的。

4、鑄坯在連鑄機內下行，鑄坯的冷卻可以看作是經歷“形變熱處理”過程。69.由于鋼水與結晶器銅壁的潤濕作用，鋼水與銅壁相接觸之處形成了一個半徑很小的彎月面。70.鑄坯凝固結構從邊緣到中心是由細小的等軸晶帶、柱狀晶帶、中心等軸晶帶組成。71.小鋼錠結構：由于冷卻不均勻，柱狀晶優先發展，當兩邊的柱狀晶相接，出現搭橋現象，在凝固過程中形成疏松和疏孔，并伴隨有嚴重的偏析。

72.連鑄坯冷卻過程中的應力：熱應力；組織應力；機械應力。連鑄坯表面與其內部溫度不均勻、收縮不一致而產生的應力是熱應力。熱應力的大小主要取決于鑄坯線收縮量。73.連鑄對鋼水溫度的要求：高溫、穩定、均勻。

74.澆注溫度包括兩部分：一是鋼水的液相線溫度，二是調出液相線溫度的數值，即過熱度。75.鋼水的可澆性也是指鋼水的流動性。

76.現代冶金生產兩工藝流程：

長流程：高爐鐵水—鐵水預處理—轉爐煉鋼—精煉—連鑄—連軋

短流程：廢鋼、生鐵、金屬化球團—電弧爐煉鋼—精煉—連鑄—連軋 77.從鋼水注入結晶器開始到拉矯機構啟動的時間為起步時間。

78.單位質量鋼水從液態到固態到室溫放出的熱量包括：過熱、潛熱、顯熱。

79.鑄機冷卻分為三個冷卻區：一冷即結晶器冷卻、二冷即噴淋冷卻、三冷即鑄坯在空氣中冷卻。80.中包冶金功能：冶金凈化功能、精煉功能。

81.鑄坯中夾雜物按來源分：內生夾雜與外來夾雜。82.澆注過程中防止鋼水二次氧化的措施：

1、鋼包與中間包之間采用長水口

2、采用氬封

3、中包內使用中包覆蓋劑

4、采用浸入式水口

5、結晶器液面使用保護渣

83.保護渣的三層結構：液渣層、燒結層、原渣層。

84.浸入式水口插入過深過淺都影響結晶器內鋼水的正常流動，對鑄坯質量均不利。85.結晶器冶金作用：

1、凝固坯殼生長的均勻性；

2、液相穴內夾雜物上?。?/p>

3、結晶器內鋼水的微合金化；4凝固結構的控制。

86.連鑄坯質量主要是四方面：

1、鑄坯純凈度；

2、鑄坯的表面質量；

3、鑄坯的內部質量；

4、鑄坯的外觀形狀。

87.連鑄機的機型對鑄坯內的夾雜物的數量和分布有著重要影響?；⌒谓Y晶器的鑄坯夾雜物分布很不均勻，偏 析于內弧側。

88.影響縱裂的因素：

1、鑄坯的寬度；

2、鋼水成分(C、S、P)；

3、浸入式水口插入深度；

4、保護渣性能等。89.縱裂預防措施：

1、合理的倒錐度；

2、結晶器、足輥、零段要準確對?。?/p>

3、選用性能良好的保護渣；

4、浸入式水口的參數要合理；

5、合適的澆注溫度；

6、保持結晶器液面平穩；

7、鋼的成分在合適的范圍；

8、采用熱 頂式結晶器；

9、鑄坯冷卻均勻。90.鑄坯矯直內弧側受拉應力作用，由于振痕缺陷效應而產生應力集中，如果正值700～900℃脆化溫度區，促成了振痕波谷形成橫裂。91.鋼水中氧、氫含量高是形成皮下氣泡的重要原因。

92.板坯連鑄機可采用壓縮澆鑄技術、或者應用多點矯直技術、連續矯直技術等；或者帶直線段的多點彎曲、多點矯直連鑄機，均能避免鑄坯發生內部裂紋。

93.鑄坯鼓肚量的大小與鋼水靜壓力、夾輥間距、冷卻強度等因素有密切關系。94.脫方也叫菱變，是小方坯特有的缺陷。

95.Q235指屈服強度值為235Mpa的碳素結構鋼。

96.400℃為鑄坯熱裝的最低溫度線，鑄坯在400℃以下節能效果不明顯，不再稱其為熱裝。97.連鑄坯熱送熱裝和直接軋制技術的優點：

1、節能；

2、縮短生產周期；

3、提高金屬收得率；

4、降低生產成本。98.實現熱送熱裝的條件：

1、提供無缺陷鑄坯；

2、高溫出坯；

3、在輸送過程 中采用保溫技術；

4、實施煉鋼、連鑄、熱 軋生產一體化管理。99.質量管理的3個階段：事后檢驗階段、數理統計階段、全面質量管理階段。