第一篇：自動化太陽能組件生產線工藝流程

自動化太陽能組件生產線工藝流程

組件線又叫封裝線，封裝是太陽能電池生產中的關鍵步驟，沒有良好的封裝工藝，多好的電池也生產不出好的組件板。電池的封裝不僅可以使電池的壽命得到保證，而且還增強了電池的抗擊強度。產品的高質量和高壽命是贏得可客戶滿意的關鍵，所以組件板的封裝質量非常重要。

1.玻璃EVA放置

2.串焊排版一體

3.層前緩存

4.鏡面檢測

5.層前EL檢測

6.層壓

7.層后輸送

8.修邊

9.打膠裝框

10.裝接線盒

11.自然固化

12.清洗

13.終檢

14.終檢打包

15.成品

一、太陽能電池組件生產線介紹

太陽能光伏交鑰匙工程始終致力于照顧您生產中的每一個細節，減少操作人員，降低占地面積。保證您在生產中提高效率，在增加產量的同時，為您創造有競爭力的成本優勢。

我司生產的組件生產線設備包括：輸送機、全自動串焊機、組件排版機、上料機、EL檢測機（包含前及終檢）、IV檢測機、翻轉機、自動打膠機、自動修邊機、自動組框機、堆棧機、固化線、分選碼垛機及相關光伏組件檢測實驗等設備。該方案設備先進、自動化程度高，位于行業內先進水平。同時流水線布局科學、合理、美觀，性價比較高，操作維護方便。

二、太陽能電池組件生產線特點

智能化：采用總線控制技術，對生產過程控制診斷進行智能化處理。在線控制：通過有效聯系EL檢測系統、絕緣測試系統及成品性能測試系統等檢測系統，從而達到在線式檢測控制。

遠程監控：能夠實時更新反饋生產數據，從而便于生產管理控制。

冗余控制：通過服務器冗余、控制器冗余等組合使用，從而保證整個系統長時間穩定連續運行。

注意事項：

由于太陽電池屬于高科技產品，生產過程中一些細節問題，一些不起眼問題如應該戴手套而不戴、應該均勻的涂刷試劑而潦草完事等都是影響產品質量的大敵，所以武漢三工除了制定合理的制作工藝外，員工的認真和嚴謹是非常重要的。

第二篇：組件生產線

100MWP規模太陽能電池組件生產線技術方案

100MWP規模生產50多萬塊200WP左右太陽能電池板，根據我們籌建生產線的經驗，制定方案如下：

一、場地要求：10000平米左右

可分為四個單元，這樣可根據實際情況，分期上線。每單元分成前道準備（包括焊帶裁切、浸泡，EVA/TPT裁切，電池片分選，電池片等）、前道（包括焊接、疊層）和后道（包括層壓、裝框、清膠、測試以及返修）三部分。車間要求潔凈、空調、排煙，配電到位，0.5—1.2Mpa氣源。打包和庫房可另設。

二、生產設備：

1、激光劃片機：1臺/單元。主要用于單晶硅、多晶硅太陽能電池的劃片。

2、電池片分選機：1臺/單元。對電池片進行抽檢或全檢，以及劃片后的電池片測試。

3、EVA/TPT裁切機：1臺/單元。完成EVA/TPT疊層前的裁剪

4、焊帶裁切機：1臺/單元。完成焊帶的切斷。

5、焊帶浸泡機：1臺。用于裁切好的焊帶助焊劑浸泡及吹干。此需獨立空間，防爆、防泄漏。

6、電池片周轉車：2臺/單元。用以分選好的電池片至焊接工序間的運送周轉。

7、EVA物料車：2臺/單元。用于裁切好的EVA、TPT運送以及剩余的存放。

8、焊接工作臺：16臺/單元。完成電池片的單焊和串焊。

9、電池串暫置架：2臺/單元。用于串焊好的電池串的存放。

10、疊層測試臺：8臺/單元。串焊好的電池串、EVA、TPT背板進行疊層鋪設、檢驗初測。

11、玻璃車：4臺/單元。用于存放疊層所需的玻璃和EVA。

12、鏡面觀察臺：2臺。對疊層好的電池組件檢查，是否夾帶雜物等。

13、待層壓周轉車：4臺/單元。組件層壓前的放置和運送。

14、SC-AYZ-3600*2200 第三代全自動智能高效型太陽能電池組件層壓機:2臺/單元。完成組件層壓。

15、修邊臺：2臺/單元。層壓后的組件修邊。：

16、組件放置車：4臺。層壓并修好邊的組件放置和運送。

17、裝框機：1臺/單元。完成組件裝框。

18、邊框打膠機：1臺/單元。用于裝框前的打膠。

或打膠臺1臺，用氣動膠槍打膠。

19、接線盒打膠機：1臺/單元。用于接線盒打膠安裝。

或接線盒安裝臺1臺。配用氣動膠槍。

20、清洗臺：4臺/單元.。用于裝框好的組件清膠等。

21、組件測試儀：1臺/單元。完成組件測試。

22、單焊加熱平臺：32套/單元。用于電池片單焊的預熱。

23、串焊加熱模板：16套/單元。用于電池片串連焊接。

24、電池串周轉盒：40個/單元。用于焊好的電池串存放，并便于流轉至疊層工序。

三、資源配備

1、電力需求：三相四線，設備電力負荷kw，跟據設備布局電源（380或220）到達設

備附近，單獨控制。

2、氣源：0.5~1.2Mpa潔凈干燥氣源。

3、生產人員（人左右/單元）

劃片：2人，分選：6人，裁剪：4人，焊接：48人，疊層16人，觀察2人，層壓4人，裝框3人，清洗8人，接線盒安裝2人，測試3人，輔助6人。庫房、打包以及質檢人員酌情安排。

四、生產工藝流程

單片分選----單片焊接----串連焊接----疊層鋪設----層壓固化----邊框封裝----電性能測試----組件包裝

五、主要設備功能及技術參數

1、SYS50型激光劃片機

功能描述：

主要用于晶體硅、非晶硅等太陽能電池的劃片及其他半導體襯底材料的劃片與切割，該系統光源采用ND:YAG激光優質生光調制，數控XY工作臺，在電腦控制下步進電機精確運動，專業控制軟件編程、修改、設定參數靈活，工作臺移動數字顯示運動軌跡，工作臺采用雙氣腔真空吸附系統，T型結構雙工位膠替工作

技術參數：

激光波長：1064nm

激光平均功率：≥50W

激光重復頻率：200HZ~50KHZ（連續可調）

劃片最小線寬：30um

最大切割速度：120mm/s

最大切割厚度：1.2mm

工作臺：幅面350*350mm/行程320*320mm

工作方式：雙氣倉真空吸附，T型臺雙工位交替工作。

冷卻系統：循環水（純凈水）冷/變頻壓縮機制冷

使用電源：380V/50HZ/5KW

占地面積：4.0*2.02、JSOGC-8B太陽能電池片分選儀

單體太陽能電池測試儀用于太陽能電池生產中的測試分檢。設備的最大優點：重復性

好（±1%）。

主要技術指標：

最大可測單體太陽能電池尺寸：200mm*200mm

光源：脈沖氙燈，壽命：100萬次光不均勻度<±2%，A極光普

光強范圍：700~1200W/㎡

測量范圍：電壓0~1V，電流0~10A

測試精度：電壓：0.1%，電流0.1%

重復精度：<±1%

工作方式：單次閃光自動測I-V曲線

外形尺寸：500mm*500mm*850mm

要求電源：220V10A50HZ

標準配置：測試臺+計算機+測試軟件

主要功能特點：

（1）可測量參數：I-V曲線，PV曲線，短路電流，開路電壓，峰值功率，定電

壓點電流，填充因子，串聯電阻，并聯電阻，環境溫度。

（2）氣動自動夾具，測試方便快捷，單片測試平均耗時小于3秒。

（3）電池片采用高密度多點彈性接觸，確保了大片電池電流測量的重復性和準

確性。

（4）可調排針間距及可插拔探針方便測試不同尺寸規格電池片。

用標準太陽電池標定，可用于太陽電池參數的絕對測量。

3、EVA/TPT裁切機

LF-CQ-2型智能觸摸屏，半自動。

1）采用36V直流低壓用電；2）以繼電器做為邏輯控制核心，據有超前的抗干擾能力；3）簡潔直觀的操作介面，使你的操作更加簡便。4）自動計數，自動壓料，自動裁切。

（也可采用手動裁切機，比較經濟）。

3、全自動焊帶切斷機

高速送料，微電腦操控，液晶屏顯示。

電源：220V50HZ

切斷長度：0.1-9999.9

切斷寬度：0.1-100

切斷速度：10800次/H

儲存規格：100個

外形尺寸：350*250*3204、電池片周轉車

用于分選后的電池片和焊帶流轉到焊接工序的運送周轉。輕便靈活，配有剎車，可固定于指定位置。

外形尺寸：900*600*7505、EVA物料車

是在EVA裁切后，送至疊層工序的必備。上層敞開，即裁即用。下層柜式

設計，積余部分可封閉存放，有效的保證了EVA不受污染。

外形尺寸：1600*1200*9006、焊接工作臺

采用鋁合金型材為主體框架，穩固、大氣。工作臺面鋪設防靜電墊，有效

防止電池片的污染。吸煙罩的專門設計，更顯飽滿。

外形尺寸：2400mm*1200*1900/臺(客戶也可以根據自己需要定制)

需要電源：220V20A50HZ7、疊層測試臺

采用鋁合金型材框架，潔凈豪華。

功能特點：

可準確確定各個電池片間的相對位置情況，通過切換開關在3000LUX照度下，可定性檢查開路電壓和短路電流，配以報警功能，能及時發現多種質量隱患，操作簡便快捷，確保層壓前的初檢效果。

技術參數

測量范圍：電壓0~80V，電流0~10A

需要電源：380V/3相/4線

最大（瞬時）功率：5.6KW

外形尺寸：1800mm*1280mm*900mm8、玻璃車

主體采用A字形框架上加平臺，能同時滿足兩臺疊層測試臺的玻璃需要，上層平臺的加設，可以放置EVA，更方便了疊層工序的操作。

外形尺寸：1800*1000*13309、鏡面觀察臺

材料選用鋁合金型材，鏡面角度可任意調，高度適宜，燈光柔和，操作舒適

大小組件皆適用。

電源電壓：220V

外形尺寸：1820mm*1140mm*1100mm10、待層壓周轉車：

可放置十塊組件，托架由膠套將組件與鋼構隔開，底座有帶剎萬向輪，周轉車到達指定位置可固定。

外形尺寸：1100mm*1020mm*1340mm11、SC-AYZ-3600*2200 第三代全自動智能高效型太陽能電池組件層壓機

功能特點

① 結構獨特：國內首創加熱系統、真空系統與主機一體化設計，液壓直起式開關蓋，設備安裝迅速，占

用空間小，配備德國博士進口真空泵，工作噪聲低于65dB。

② 高效節能：設備最大功率48KW 左右，正常工作低于20KW，與同行產品相比功耗降低30%以上；

獨特的 油路設計及加熱系統PID 智能調節，系統預熱只需40~60 分鐘，組件層壓可縮短到20 分鐘左右，效率提高近50%；

③ 智能控制：采用高性能PLC、高精度數控電機控制，組件層壓自動控制，運行速度、方向任意設定；系統傳送全部采用無限循環工作方式，與往復式相比壽命提高幾倍；手動自動任意轉換；

④ 溫度均勻：加熱板特殊工藝制作，有效層壓面積內溫度均勻性最高±1℃；表面平整度±0.2mm，滿足超薄硅片的封裝要求；采用多級控制及多點測量技術；

⑤ 系統穩定：進口低壓電器、高性能真空閥控制，真空系統防灰塵設計，保證設備運行穩定；

⑥ 高速真空：主機合蓋90 秒內即可達到層壓工藝要求，從根本上解決系統斷電后因真空不足出現組件起

泡導致其返修問題；

⑦ 顯示直觀：采用大屏幕觸摸屏控制，層壓動作過程模擬顯示，中英文操作頁面可選擇，參數設定靈活；

⑧ 換板迅速：獨特的膠板安裝方式，更換膠板迅速快捷，每次更換只需20~30 分鐘；

⑨ 多級保護：系統具備超溫報警、層壓真空泄露報警、開蓋負壓報警、缺油報警及各種故障提示等功能。

技術參數

① 結構形式：油加熱系統、真空系統、主機一體化設計，德國進口真空泵

② 傳送系統：入料機、主機、出料機傳送帶無限循環工作方式，速度：0~300mm/s 可調，方向任意調整

③ 電源電壓：380V/3 相/4 線，設備最大功率48KW，正常工作低于20KW

④ 升溫速率：常溫至 135℃需要50~60 分鐘

⑤ 真空速率：200L/S，極限真空70~90Pa，真空時間：90 秒

⑥ 適用范圍：有效層壓面積 3600mm*2200mm，常規210Wp(1650*1030)電池組件4 塊同時層壓

⑦ 生產能力：單班產能 210WP*4 塊/次*4 次/小時*8 小時*300 天=210WP*38400 塊=8.064MWP/年

⑧ 膠板尺寸：3~4mm*3800mm*2400mm，更換時間：20~30 分鐘

⑨ 傳熱介質：SD320 高溫導熱油，容量：170L，流量壓力：＜0.3Mpa

⑩ 開蓋方式：液壓直起式開蓋，最大開起高度：200mm

? 設備重量：15.8T

? 外形尺寸：14000*2800*138012、LF-ZK-3型裝框機

此型系專供尚德使用。PLC控制，可以實現組件層壓完畢后組件的鋁合金邊框擠壓定位，方便地將鋁邊框固定緊固，從而提高工作效率和產品質量。

功能特點和技術參數

（1）四個氣缸和氣液壓增壓缸的使用，保證了推壓力。

（2）在四角的壓平修整的獨特設計，減少了工序，同時使裝框更趨完美。

（3）以園球作為組件的支撐，可以保證組件在各個方向的自由且保護了組件

表面。操作靈活方便。

（4）雙向固定和雙向活動的組織結構，可以在較寬范圍內適應組件裝框，還可以滿足一些非標組件的裝框需要。電源電壓：220V50HZ

氣源：0.5~0.7Mpa

最大裝框長度：2000mm

最小裝框長度：1300mm

最大裝框寬度：1100mm

最小裝框寬度：750mm

也可根據客戶要求制作

外形尺寸：2500mm*1500mm*800mm

（也可采用簡易裝框機，較經濟）。

11、修邊臺

凹字形的設計，能同時放置兩塊組件切邊。結構緊湊，整體性強，操作方便。

外形尺寸：2000*1300*90012、單焊預熱平臺

供電池片單焊使用。穩定的預熱溫度保證了焊接質量，大大降低碎片率。

外形尺寸：180mm*200mm*12mm

電源電壓：220V

最大功率：150W13、串焊加熱模板

是串焊電池片的必備。采用加熱與焊接工裝分體設計，操作更便捷。

主要技術指標

模板直線度誤差≤0.1，間距誤差≤0.1。

電源電壓：220V

最大功率：0.9KW

溫度控制電箱尺寸：250mm*300mm*140mm14、組件測試儀

主要功能特點

1）可測量參數：I-V曲線，短路電流，開路電壓，峰值功率，峰值功率點電壓、電流，定電壓電流，填充因子，轉換效率，光強和環境溫度。

2）自動分檔及顯示功能。可以按定電壓電流自動分檔，并在測試柜上用數字直接顯示分檔結果。方便生產線使用。

3）太陽電池組件采用四線連接，確保了太陽電池電流測量的準確性。

4）同時測量溫度和光強，確保太陽電池溫度和光強自動修正的準確性。

主要技術指標

1）最大可測太陽電池組件面積 200cm×120cm

2）光源

光不均勻度：<±3%

光強不穩定度：<±0.5%

光強調節范圍：750～1250W/m2

脈沖氙燈壽命：>500萬次

氙燈管壽命：>50萬次

3）電測量

測量范圍：電壓：0～60V可定制

電流：0～12A可定制

可測功率：200W

測試精度：電壓：0.1%，電流：0.1%

4）測試結果重復性 <±0.5%

5）工作方式

單次閃光自動測量I-V曲線和定電壓電流

數據采集時間：<2ms

最短測試間隔時間： 9s

6）外形尺寸 ：250cm×150cm×100cm

7）電源 ： 220V±10%5A

常州能創自動化科技有限公司

第三篇：太陽能組件背板常見問題

太陽能背板常見問題及分析

盡管目前全球太陽能光伏市場處于產能過剩時期，但是每年的太陽能光伏電站的裝機量還是在快速的發展。人們對于太陽能組件的認識也慢慢地開始全面起來。太陽能組件一般需要投放在自然環境中，歷經風吹雨打各種環境。背板作為組件的“后宮”衛士要對各種環境有一定的防御能力。

一、前言

目前市場中出現的背板的種類比較多，但是前提必須具有可靠的絕緣性、阻水性、耐老化性。不同廠家、不同結構出現不同的命名方法，例如：TPT、TPE、KPK、KPE、AAA、PET、PET-PET、PPE.FPF、FPE 等等不同的背板結構名稱。

其中:T：指杜邦公司的聚氟乙烯（PVF）薄膜，商品名為Tedlar。K：指Arkema公司生產的PVDF專利商標名為K(Kynar)。P：指PET薄膜--聚對苯二甲酸乙二醇酯薄膜(背板的骨架）。E：指EVA(VA含量較低）,或者聚烯烴PO。A: 改性聚酰胺（簡稱PA ,Nylon）Isovolta開發有AAA結構背板。F：指氟碳涂料: PTFE(聚四氟乙烯)涂料;PVDF(聚偏氟乙烯)涂料;FEVE 氟乙烯與乙烯基醚的共聚物.當然很多涂料型背板廠家為了強調自己產品的質量好，也自稱F為“T”。

二、常見背板出現問題

1、黃變

在太陽能光伏組件層壓過程中，使用兩層膠膜對太陽能電池進行粘接，使得太陽能電池與玻璃和背板合為一體。兩層膠膜一般會有一層需要將短波紫外線進行截止。而背板本身對紫外光300nm-380nm的耐紫外強度有一定抵抗能力，但是部分背板在紫外光的照射下還是會發生黃變，導致背板層的分子組成部分被破壞，背板的整體性能下降，同時背板的反射率降低，影響組件的整體輸出。含氟材料在沒有經過其他處理時本身有耐紫外的能力。如果兩層膠膜均沒有將短波紫外線進行截止，紫外線會直接導致位于底層的背板變黃。

產生影響：首先會使組件的外觀很不美觀，另外黃變后的背板會減少對太陽光的反射，進而會影響太陽能電池對太陽光的吸收效果，最終降低組件的功率輸出。

2、背板鼓包

電池片存在熱斑的位置以及隱形膠帶位置都容易出現背板鼓包，尤其在兩個位置出現重疊的情況下更加容易出現背板鼓包，主要是溫度高導致材料氣化所致。組件在應用過程中，電池片本身吸收的太陽光會有一部分轉變成熱能，造成組件內部溫度升高，EVA內的紫外吸收劑將吸收的紫外光轉換成一部分熱能，散發到組件內部。一般來講正常組件的工作溫度在70℃-80℃之間，根據測試數據證明，溫度升高會對組件的功率輸出造成影響，組件本身的溫度每升高1℃，組件的輸出功率會相應的減少約1W，因此在背板材料在選型過程中應考慮背板材料的熱傳導系數。熱傳導系數和背板本身的基材和成分組成有關，熱量主要靠介質傳導。

采取措施：在電池片投入時，保證投入電池片都是合格的，在標準內的電池片，焊接過程中要避免出現開焊、虛焊等情況，敷設時要按照圖紙粘貼隱形膠帶。

3、背板條下氣泡

產生原因：背板條造成匯流帶之間存在較大梯度，敷設員工沒有將EVA條放到位，造成EVA沒有很好地進行填充。

造成影響：在組件后期使用過程中，氣泡會逐漸擴大以及氣泡周圍的材料會氧化變質，大大地影響組件的使用壽命。

4、背板劃傷

產生原因：原材料本身所自帶的問題，在原材料檢驗過程中沒有發現，直接進入生產車間；敷設后的層壓件在傳輸線上運輸時，傳輸線上尖銳物品對背板造成劃口；修邊人員在修邊過程中對背板引起的傷害。

造成影響：背板在組件主要作用：防潮濕、防塵土、絕緣。背板劃傷的組件其防潮性大大降低，這樣會加速組件的氧化，其防絕緣性能會降低組件的安全性能。增大背板的透水率，進入組件內部的水汽就越多，將直接導致內部電路被腐蝕，長久使用，組件將喪失發電性能，內部電路也會因氧化嚴重而被破壞，組件壽命就此截止。

預防措施：加強檢驗力度，及時發現原材料本身所帶的背板劃傷和背板缺陷；每班開始正常運行之前，檢查傳輸線上是不是存有尖銳的物品；組件層壓件在傳輸線進行運輸時，避免磕碰背板。

5、與EVA粘結層的缺陷

造成影響：與EVA剝離強度不夠，使用萬能拉力機測量的粘接力小于40N/cm。

預防措施：背板在使用之前使用電暈處理，增加背板表面的附著力脫層，同時可以減少背板表面灰塵沉積。

三、背板的評價指標及檢驗方法

四、結語

背板的材質與質量決定了組件的使用年限，人們開始越來越來重視組件的使用壽命。對于如何保證背板的質量開始變得更加重要。也將是今后一段時間的工作重點

第四篇：太陽能電池組件生產工藝流程

太陽能電池組件生產工藝流程

太陽能電池組件線又叫封裝線，封裝是太陽能電池生產中的關鍵步驟，沒有良好的封裝工藝，多好的電池也生產不出好的組件板。電池的封裝不僅可以使電池的壽命得到保證，而且還增強了電池的抗擊強度。產品的高質量和高壽命是贏得可客戶滿意的關鍵，所以組件板的封裝質量非常重要。1.工藝流程：

1、電池檢測—

2、正面焊接—檢驗—

3、背面串接—檢驗—

4、敷設（玻璃清洗、材料切割、玻璃預處理、敷設）—

5、層壓—

6、修邊（去邊、清洗）—

7、裝邊框（涂膠、裝角鍵、沖孔、裝框、擦洗余膠）—

8、焊接接線盒—

9、高壓測試—

10、組件測試—外觀檢驗—

11、包裝入庫； 2.工藝簡介：在這里只簡單的介紹一下工藝的作用，給大家一個感性的認識

1、電池測試：由于電池片制作條件的隨機性，生產出來的電池性能不盡相同，所以為了有效的將性能一致或相近的電池組合在一起，所以應根據其性能參數進行分類；電池測試即通過測試電池的輸出參數（電流和電壓）的大小對其進行分類。以提高電池的利用率，做出質量合格的電池組件。

2、正面焊接：是將匯流帶焊接到電池正面（負極）的主柵線上，匯流帶為鍍錫的銅帶，我們使用的焊接機可以將焊帶以多點的形式點焊在主柵線上。焊接用的熱源為一個紅外燈（利用紅外線的熱效應）。焊帶的長度約為電池邊長的2倍。多出的焊帶在背面焊接時與后面的電池片的背面電極相連。(我們公司采用的是手工焊接)

3、背面串接：背面焊接是將36片電池串接在一起形成一個組件串，我們目前采用的工藝是手動的，電池的定位主要靠一個膜具板，上面有36個放置電池片的凹槽，槽的大小和電池的大小相對應，槽的位置已經設計好，不同規格的組件使用不同的模板，操作者使用電烙鐵和焊錫絲將“前面電池”的正面電極（負極）焊接到“后面電池”的背面電極（正極）上，這樣依次將36片串接在一起并在組件串的正負極焊接出引線。

4、層壓敷設：背面串接好且經過檢驗合格后，將組件串、玻璃和切割好的EVA、玻璃纖維、背板按照一定的層次敷設好，準備層壓。玻璃事先涂一層試劑（primer）以增加玻璃和EVA的粘接強度。敷設時保證電池串與玻璃等材料的相對位置，調整好電池間的距離，為層壓打好基礎。（敷設層次：由下向上：玻璃、EVA、電池、EVA、玻璃纖維、背板）。

5、組件層壓：將敷設好的電池放入層壓機內，通過抽真空將組件內的空氣抽出，然后加熱使EVA熔化將電池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷卻取出組件。層壓工藝是組件生產的關鍵一步，層壓溫度層壓時間根據EVA的性質決定。我們使用快速固化EVA時，層壓循環時間約為25分鐘。固化溫度為150℃。

6、修邊：層壓時EVA熔化后由于壓力而向外延伸固化形成毛邊，所以層壓完畢應將其切除。

7、裝框：類似與給玻璃裝一個鏡框；給玻璃組件裝鋁框，增加組件的強度，進一步的密封電池組件，延長電池的使用壽命。邊框和玻璃組件的縫隙用硅酮樹脂填充。各邊框間用角鍵連接。

8、焊接接線盒：在組件背面引線處焊接一個盒子，以利于電池與其他設備或電池間的連接。

9、高壓測試：高壓測試是指在組件邊框和電極引線間施加一定的電壓，測試組件的耐壓性和絕緣強度，以保證組件在惡劣的自然條件（雷擊等）下不被損壞。

10、組件測試：測試的目的是對電池的輸出功率進行標定，測試其輸出特性，確定組件的質量等級。

第五篇：太陽能電池板的生產工藝流程

太陽能電池板的生產工藝流程

太陽能電池板的生產工藝流程

封裝是太陽能電池生產中的關鍵步驟，沒有良好的封裝工藝，多好的電池也生產不出好的太陽能電池板。電池的封裝不僅可以使電池的壽命得到保證，而且還增強了電池的抗擊強度。產品的高質量和高壽命是贏得客戶滿意的關鍵，所以太陽能電池板的封裝質量非常重要。

(1)流程

電池檢測——正面焊接——檢驗——背面串接——檢驗——敷設(玻璃清洗、材料切割、玻璃預處理、敷設)——層壓——去毛邊(去邊、清洗)——裝邊框(涂膠、裝角鍵、沖孔、裝框、擦洗余膠)——焊接接線盒——高壓測試——組件測試——外觀檢驗——包裝入庫。

(2)組件高效和高壽命的保證措施

高轉換效率、高質量的電池片；高質量的原材料，例如，高的交聯度的EVA、高黏結強度的封裝劑(中性硅酮樹脂膠)、高透光率高強度的鋼化玻璃等；

合理的封裝工藝，嚴謹的工作作風，由于太陽電池屬于高科技產品，生產過程中一些細節問題，如應該戴手套而不戴、應該均勻地涂刷試劑卻潦草完事等都會嚴重地影響產品質量，所以除了制定合理的工藝外，員工的認真和嚴謹是非常重要的。

(3)太陽能電池組裝工藝簡介

① 電池測試： 由于電池片制作條件的隨機性，生產出來的電池性能不盡相同，所以為了有效地將性能一致或相近的電池組合在一起，所以應根據其性能參數進行分類；電池測試即通過測試電池的輸出參數(電流和電壓)的大小對其進行分類。以提高電池的利用率，做出質量合格的太陽能電池組件。如果把一片或者幾片低功率的電池片裝在太陽電池單體中，將會使整個組件的輸出功率降低。因此，為了最大限度地降低電池串并聯的損失，必須將性能相近的單體電池組合成組件。

② 焊接： 一般將6～12個太陽能電池串聯起來形成太陽能電池串。傳統上，一般采用銀扁線構成電池的接頭，然后利用點焊或焊接(用紅外燈，利用紅外線的熱效應)等方法連接起來。現在一般使用60％的Sn、38％的Pb、2％的Ag電鍍后的銅扁絲(厚度約為100～200μm)。接頭需要經過火燒、紅外、熱風、激光處理。由于鉛有毒，因此現在越來越多地采用96.5％的銅和3.5％的銀合金。但是利用這種合金焊接時。要求焊接溫度不能過高，焊接的時間也不能過長，否則會導致焊縫晶體的長大，強度降低或電池碎裂。焊接接頭之間應有良好的配合和適當的間隙，接頭要光滑平整、牢固。要求串聯的電池片間距均勻、顏色一致。③ 背面串接： 是將36片電池串接在一起形成一個組件串。目前一般采用的工藝是手動的，電池的定位主要靠一個模具板，上面有36個放置電池片的凹槽，槽的大小和電池的大小相對應，槽的位置已經設計好，不同規格的組件使用不同的模板，操作者使用電烙鐵和焊錫絲將“前面電池”的正面電極(負極)焊接到“后面電池”的背面電極(正極)上，這樣依次將36片串接在一起并在組件串的正負極焊接出引線。

④ 層壓敷設： 背面串接好且經過檢驗合格后，將組件串、玻璃和切割好的EVA、玻璃纖維、背板按照一定的層次敷設好，準備層壓。玻璃事先涂一層試劑，以增加玻璃和EVA的黏結強度。敷設時保證電池串與玻璃等材料的相對位置，調整好電池間的距離，為層壓打好基礎。敷設層次：由下向上：玻璃、EVA、電池、EVA、玻璃纖維、背板。

⑤ 組件層壓： 將敷設好的電池放人層壓機內，通過抽真空將組件內的空氣抽出，然后加熱使EVA熔化將電池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷卻取出組件。層壓工藝是組件生產的關鍵一步，層壓的溫度、時間根據EVA的性質決定。使用快速固化EVA時，層壓循環時間約為25min。固化溫度為150℃。要求層壓好的組件內單片電池無碎裂、無裂紋、無明顯移位，在組件的邊緣和任何一部分電路之間的EVA均無氣泡或脫層通道，EVA交聯度良好。

⑥ 修邊： 層壓時EVA熔化后由于壓力而向外延伸固化形成毛邊，所以層壓完畢應將其切除。

⑦ 裝框： 將層壓好的電池組件進行裝框，類似于給玻璃裝一個鏡框，增加組件的強度，進一步地密封太陽能電池組件，延長電池的使用壽命。邊框和玻璃組件的縫隙用硅酮樹脂填充。框架是用不銹鋼或塑料制成的。模塊是由框架以及一個接線盒組成。每生產1m2的模塊，鋁合金框架能耗將增加215 kW?h。為了減少成本，現在無框架光伏發電模塊越來越普遍。一般使用夾緊螺栓將模塊固定到支撐結構上，有時也會用黏膠固定。無框架模塊的使用很大程度上降低了能量需求和二氧化碳排放量。

⑧ 焊接接線盒： 在組件背面引線處焊接一個盒子，以利于電池與其他設備或電池間的連接。

⑨ 高壓測試： 是指在組件邊框和電極引線間施加一定的電壓，測試組件的耐壓性和絕緣強度，以保證組件在惡劣的自然條件(雷擊等)下不被損壞。⑩ 組件測試： 測試的目的是對電池的輸出功率進行標定，測試其輸出特性，確定組件的質量等級。國際IEC標準測試條件為AMl.5、100MW／m2、25℃。要求檢測并列出以下參數：開路電壓、短路電流、工作電壓、工作電流、最大輸出功率、填充因子、光電轉換效率、串聯電阻、并聯電阻及I-U曲線等。