第一篇：混凝土、錨桿質量通病

3.6 質量通病防治措施

3.6.1 噴射混凝土質量通病防治

混凝土施工的質量通病有蜂窩、麻面、氣泡和水析現象，在施工中嚴格控制好工序和工藝質量，預防混凝土質量通病，是施工過程控制的主要課題。預防措施：

1、混凝土使用級配連續、顆粒合理的骨料。

2、要嚴格控制混凝土的水灰比及拌和時間，根據砂、石含水量及時調整用水量，以保持混凝土良好的和易性，減少水泡氣孔的形成。

3、巖面應無風化、無浮石，噴射前應用水沖洗干凈；

4、噴射混凝土應分段自下而上進行，分兩次噴射，每次6cm厚，噴射厚度均勻，不得開裂脫落；

5、加強養護。

3.6.2 錨桿抗拔力不夠的質量通病防治 預防措施：

1、嚴格按設計和規范要求組織施工，保證孔徑、孔深和錨固段長度符合設計要求；

2、砂漿、鋼筋等原材料規格、質量應符合要求，并按規定的配合比拌制砂漿；

3、注漿管必須隨錨桿一起下入孔內，且注漿管距孔底距離控制在30-50cm,壓注水泥砂漿要保證注漿管一直處于漿液面以下，且應做到孔口溢漿方終止注漿；

4、錨桿插入深度不小于設計長度的95%，孔內砂漿應密實飽滿。3.6.3 柔性網防護安裝不牢固的質量通病防治 預防措施：

1、柔性網材料的規格、尺寸和技術要求應符合設計要求；

2、立柱基礎和錨固錨桿需養護14天后才能開始防護網安裝；

3、由上至下，先中間后兩端，在山體掛網區頂部用鋼繩橫向與錨桿牽拉后，將網片橫向邊沿網孔穿在頂部錨桿上依次排開，臨時固定后將網卷展開，頂部邊沿上面用φ16鋼絲繩沿錨固點纏繞拉緊，兩端固定，用扎線將網片和鋼絲繩捆扎固定，錨桿外露部分作防銹處理。

4、將網片縱向連接部分互壓10cm，間隔1米左右用φ20錨桿和φ14鋼絲繩固定，方法和頂部相同，每張網片中間若干點用φ16頂端帶鉤錨桿根據坡面情況選擇固定巖石打孔錨固。

5、將網片壓低緊貼坡面，然后用φ14鋼絲繩經過錨桿固定加固，再用扎線將繩與網捆扎，結頭擰緊，使網與繩連為一體，以達到防護目的。

6、底部錨固間距1米左右，用頂端帶絲和壓墊片的錨桿固定，上壓鋼絲繩與網片捆扎，緊貼山體，防止網內落石滾出。

第十三章 質量通病的防治措施

根據本標段的施工工藝特點及我單位在類似工程中的一些教訓，漿砌石施工可能的質量通病包括：砂漿配比不準、砂漿不飽滿、塊石直徑過小、砌筑不規范等。針對這些質量通病我單位擬采取以下措施加以克服：

13.1質量通病防治的組織措施

1、健全質量管理制度，嚴格實行各級質量目標管理和崗位責任制。項目部設質量監督小組，堅持事前、事中、事后控制的原則，經常檢查工作質量、工序質量和中間過程質量。

2、以加強施工項目質量控制為主要目標，以人為本，堅持“質量第一，預防為主,”的方針，嚴把質量關。落實質量管理責任，項目部與責任工長、責任工長與施工勞務層層層簽訂責任狀。

13.2質量通病防治的技術措施

1、所有施工技術人員必須熟悉圖紙，充分理解設計意圖，掌握關鍵部位的質量要求和施工工藝。嚴格執行圖紙技術方案、技術措施會審制、嚴格執行原材料的定貨、采購、運輸、入場保管、復檢制度，嚴格執行技術交底、技術培訓、簽證制，工序自檢、互檢、交叉檢等交接檢查、驗收、簽證制度，嚴格搞好隱蔽工程驗收及簽證制度，嚴格搞好技術資料歸檔制度。

2、分項工程均應制定相應的質量目標和質量管理工作方法，做好質量交底工作。

3、把好放線測量關，派專人負責放線測量，按規定使用放線測，放線后工長復核，防止出錯。加強材料的檢查、驗收工作，不合格的材料不準進入工地。

4、嚴格按設計圖紙、規范施工。對質量問題較多的工序，項目主要負責人必須現場監督檢查。

5、做好質量管理的書面記錄，各道工序嚴格驗收制度。未經驗收的工序不允許轉入下道工序施工，不合格的工序堅決返工。

6、認真作好原材料、半成品的進場驗收，同時附材質證明并取樣送檢合格后才使用；水泥、砂、石等材料均作取樣分析，不合格堅決不使用。按信息法組織施工，監測工作要起到指導施工的作用。

7、嚴把“四關”即嚴把圖紙關、嚴把測量關、嚴把材料質量及測試關、嚴把工序過程質量關。

8、施工中做到“六不施工，三不接交”即不進行技術交底不施工、圖紙和技術要求不清楚不施工、測量和資料未經審校不施工、材料無合格證或檢驗不合格不施工、隱蔽工程未經聯合簽證不施工、未經監理工程師認可或批準的工序不施工；無自檢記錄不接交、未經監理工程師或值班技術人員驗收不接交、施工記錄不全不接交。

9、砂漿砌筑工程施工質量保證措施：嚴格控制砂石的含泥、含雜、含水量；嚴格實行計量控制，不得隨意調整配合比；砂漿攪拌時，嚴格控制攪拌時間和稠度，并按規定取樣送檢。施工結束要及時進行養護。

10、混凝土質量通病防治

混凝土施工的質量通病有蜂窩、麻面、氣泡和水析現象，在施工中嚴格控制好工序和工藝質量，預防混凝土質量通病，是施工過程控制的主要課題。

A麻面

現象：混凝土表面缺漿粗糙或有許多小凹坑。

預防措施：模板表面粗糙，粘有水泥砂漿等雜物，先進行清理，保證模板表面光潔平整，鋼模接縫嚴密不漏漿，脫模劑均勻涂刷，混凝土振搗密實，控制好拆模時間。

B蜂窩

現象：混凝土表面只有石子，而水泥砂漿很少，形成蜜蜂窩一樣的窟窿。

預防措施：控制好混凝土施工配合比的配料，計量準確，防止石子過多。保證攪拌時間，攪拌均勻，混凝土拌合物和易性好，采用合適的下料數量、下料高度和方法，以防止混凝土離散。控制分層、分段的澆筑時間，及時振搗，協調下料，防止漏振和過搗。模板孔隙堵嚴，支模牢固，防止跑模和嚴重漏漿或爛根，形成蜂窩。

C氣泡：

現象：混凝土表面不均勻分布氣泡。

預防措施：混凝土使用級配連續、顆粒合理的骨料，拌料及下料均勻。振搗時防止漏振并均勻振搗密實，通過充分、均勻振搗，振搗棒快插慢拔，將混凝土中氣泡排出，防止一部分氣泡停留在模板表面，為防止模板處出現氣泡，采用二次振搗趕泡，但必須控制在混凝土初凝以前的時間內，一般情況下20分鐘。控制分層澆筑厚度和混凝土的坍落度也是減少氣泡的有效辦法。

D水淅

現象：混凝土表面有砂流、流漿。預防措施：防止過振出現水淅，配合比確定含砂率準確合理，模板接縫加設密封條，防止漏漿，出現砂流。防止混凝土在入模前離淅。保證混凝土坍落度符合配比要求，骨料級配連續，混凝土攪拌均勻，下料均勻，與振搗協調一致。

11、嚴格試驗及計量管理：計量和試驗工作是保證工程質量的基礎管理工作，計量和試驗貫穿于施工的全過程，認真貫徹執行國家有關工程施工計量和試驗的法規和規定，確保工程質量。

專職質檢人員對進場的原材料，分別進行嚴格檢查試驗，作好原始記錄臺帳，不合格產品不用于工程上。對進場水泥、砂、石料等，分廠家、批量、規格進行取樣試驗，對砌筑砂漿按規定分部取樣進行強度試驗。在施工過程中，試驗人員對各種原材料和砂漿配合比進行嚴格把關。

按照該工程施工量檢測，配備標準完善的器具設備，在使用過程中由專職計量人員負責使用、管理、嚴格監督和正確使用法定計量單位。加強質檢人員和施工現場管理人員的業務學習，對計量器具按規定送檢、抽檢，控制好水、電原材料現場耗用量。

13.3質量通病防治的經濟措施

1、堅持質量否決制。質量不合格的工序不予驗收，并采取必要的經濟處罰手段，要獎優罰劣。每一檢查工序不合格，除責令返工外，對直接責任人100-200元罰款。

2、施工中應對關鍵部位和關鍵工序的質量進行重點管理，經常檢查嚴格驗收。對重視施工質量的班組和個人，項目部應予以獎勵。使全體施工人員樹立質量第一的思想。

3、對施工過程中違反技術規程、規范的行為，質檢人員有權當場制止并責令其限期整改。對不重視質量、粗制濫造、弄虛作假的人質檢人員有權要求項目經理給予嚴肅經濟處罰，直到清出現場。

第二篇：混凝土質量通病

4、混凝土質量通病防治及處理 4.1麻面 4.1.1現象

混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點，形成租糙面，但無鋼筋外露現象。4.1.2產生的原因

(1)模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞；(2)模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現麻面；

(3)摸板拼縫不嚴，局部漏漿；

(4)模扳隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效．混凝土表面與模板粘結造成麻面；(5)混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。4.1.3處理方法

①、將該處脫模劑油點或污點用洗刷干凈，于修補前用水濕透。

②、修補用的水泥品種必須與原混凝土一致，砂子為細紗，粒徑最大不宜超過0.5ｍｍ。③、水泥砂漿的配比為1：2或1：2.5，由于數量不多，可用人工在小桶中拌勻，隨拌隨用。必要時摻拌白水泥調色。

④、按照漆工刮膩子的方法，將砂漿用刮刀大力壓入麻點，隨即刮平。⑤、修補完成后，用毛氈進行保濕養護。起砂和掉皮的處理方法同上。4.1.4預防措施

①、振搗遵循緊插慢拔原則，振動棒插入到拔出時間控制在20S為佳，插入下層5-10CM，振搗至混凝土表面平坦泛漿、不冒氣泡、不顯著下沉為止；插振搗棒確有困難時，采用附著式振搗器或人工插搗的方法振實。

②、新拌混凝土必須按水泥或外加劑的性質，在初凝前振搗，混凝土結塊比較嚴重時，嚴禁使用。

③、澆注混凝土時，無論那種模型，均需撒水濕潤。但不得積水；澆注前檢查模板拼縫，對可能漏漿的縫設法封堵。

④、模板表面清理干凈，隔離劑涂刷均勻。嚴格控制混凝土的拆模時間，未經允許不得拆模。4.2蜂窩 4.2.1現象

混凝土結構局部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩的窟窿。4.2.2產生的原因

(1)混凝土配合比不當或砂、石子、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多；(2)混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；(3)下料不當或下料過高，未設串通使石子集中，造成石子砂漿離析；(4)混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；(5)模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；

(6)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小；(7)基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續灌上層混凝土。4.2.3處理方法

①、將蜂窩軟弱部分鑿去，用高壓水及鋼絲刷將結合面沖洗干凈。②、修補用的水泥品種必須與原混凝土一致，砂子用中粗砂。

③、水泥砂漿的配比為1：2到1：3，并攪拌均勻，有防水要求時，在水泥漿中摻入水泥用量1%-3%的氯化鐵防水劑，起到促凝和提高防水性能的目的。

④、按照模灰工的操作方法，用抹子大力將砂漿壓入蜂窩內，刮平；在棱角部位用靠尺將棱角取直。

⑤、修補完成后，用草簾或草席進行保濕養護。4.2.4預防措施

①澆注前必須檢查和嵌填模板拼縫，并澆水濕潤；澆注過程中有專人檢查模板質量情況，并嚴格控制每次振搗時限。

②塌落度過小時拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振搗工具的性能必須與混凝土的工作度相適應；一名振搗手跟著灰斗粗振，另一名振搗手隨后細振，按規定的振搗間距精心振搗，尤其加強模板邊角和結合部位的振搗。

③嚴格執行帶漿下料和趕漿法振搗，注意混凝土振實的五點表現。④混凝土拌制時間應足夠；分層厚度不得超過規范規定，防止振搗不到。4.3孔洞 4.3.1現象

混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。4.3.2產生的原因

(1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續澆筑上層混凝土；

(2)混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。

(3)混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞；(4)混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。4.3.3處理方法

①、將修補部位的不密實混凝土及突出的骨料顆粒鑿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。②、用高壓水及鋼絲刷將基層沖洗干凈。

③、孔洞周圍先抹一層水泥素漿，然后用比原混凝土強度高一級的商品細石混凝土混凝土填補并分層仔細搗實，以免新舊混凝土接觸面上出現裂縫。

④、抹光后的混凝土表面應覆蓋塑料薄膜，并用支撐模板頂緊加壓。4.3.4預防措施

①、采用流動性良好的混凝土，在鋼筋密集處采用細石混凝土澆注，振搗時設專人在模板外敲打協助振搗并檢查混凝土振實情況。對構件角點和結合部重點檢查，特別注意振搗，不能用機械振搗時，可改用人工插搗，插搗應反復數次，確保混凝土不出現孔隙。

②、混凝土配比中摻加高效減水劑，確保混凝土流動性滿足工作要求；在混凝土運輸、澆注的各個環節采取措施保證混凝土不離析。

③、振搗應密實，不允許出現漏振點，吊斗應按布灰厚度，走動卸灰，避免吊斗直接將混凝土卸入模板內，一次卸料過多。

④、嚴防雜物出現在拌制好的混凝土當中。4.4“爛邊”和“爛根” 4.4.1現象

“爛邊”和“爛根”是指根部或者邊部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙。4.4.2產生的原因

(1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續澆筑上層混凝土；

(2)混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。

(3)混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞；(4)混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。(5)模板摸板拼縫不嚴，局部漏漿。4.4.3處理方法

漏漿較少時按麻面進行修復，漏漿嚴重時按蜂窩處理辦法進行修復。4.4.4預防措施

接縫處夾帶橡膠海面條或無紡土工布止漿，拼縫設計成搭接企口縫，并用木板壓板、橡膠壓條止漿。4.5露筋 4.5.1現象

混凝土內部主筋、副筋或箍筋局裸露在結構構件表面。4.5.2產生的原因

(1)灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；(2)結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；

(3)混凝土配合比不當，產生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿；

(4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；

(5)木模板未澆水濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱掉角導致漏筋.4.5.3處理方法

表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將充滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。4.5.4防治的措施

(1)澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢查。

(2)鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2m，應用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；

(3)模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調整直正；保護層混凝土要振搗密實；(4)正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。4.6縫隙、夾層 4.6.1現象

混凝土內存在水平或垂直的松散混疑土夾層。4.6.2產生的原因

(1)施工縫或變形縫未經接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子，未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土；

(2)施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈；(3)混疑土澆灌高度過大，未設串簡、溜槽，造成混凝土離析；(4)底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。4.6.3處理方法

縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿填密實；縫 隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細石混凝土加膨脹劑或將表面封閉后進行壓漿處理。4.6.4預防措施

（1）認真按施工驗收規范要求處理施工縫及變形縫表面；（2）接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應清理干凈并洗凈；

（3）混凝土澆灌高度大于2m應設串筒或溜槽，接縫處澆灌前應先澆50～100mm厚原配合比無石子砂漿，以利結合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實。4.7缺棱掉角 4.7.1現象

結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規則，棱角有缺陷。4.7.2產生的原因

(1)木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉；(2)低溫施工過早拆除側面非承重模板；

(3)拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；(4)模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均。4.7.3處理措施

出現缺棱掉角情況時，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養護。4.7.4防治措施

（1）木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養護，拆除側面非承重模

2板時，混凝土應具有1.2N/mm以上強度；

（2）拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損。1.8表面不平整 1.8.1現象

混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。4.8.2產生的原因

(1)混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍子，未用抹子找平壓光，造成表面粗糙不平；(2)模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養護時發生不均勻下沉；

(3)混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現凹陷不平或印痕.4.8.3處理方 法

無抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一層同配比的砂漿抹面；整體歪斜、軸線位移偏差不大時，在不影響正常使用的情況下，可不進行處理；整體歪斜、軸線位移偏差較大時，需經項目會同有關部門檢查認定，并共同研究處理方案。4.8.4防治措施

嚴格按施工規范操作，灌筑混凝土后，根據水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養護；模板應有足夠的強度、剛度和穩定性，應支在堅實地基上，有足夠的支承面積，2并防止浸水，以保證不發生下沉；在澆筑混凝土時，加強檢查，凝土強度達到1.2N/mm以上，方可在已澆結構上走動。4.9樓板裂縫 4.9.1現象

樓板裂縫是建筑結構的樓板部分產生開裂的現象。4.9.2產生的原因

(1)混凝土在施工過程中由于模板及其支撐不牢，產生變形或局部沉降；(2)混凝土和易性不好，澆筑后產生分層，出現裂縫；(3)養護不好引起裂縫；拆模不當，引起開裂；(4)晝夜溫差引起的收縮裂縫；(5)主筋嚴重位移，使結構受拉區開裂；

(6)混凝土初凝后又受擾動，產生裂縫；構件受力過早或超載引起裂縫；(7)基礎不均勻沉降引起開裂； 4.9.3處理方法

1、對于一般混凝土樓板表面的龜裂，可先將裂縫清洗干凈．待干燥后用環氧漿液灌縫或用表面涂刷封閉。施工中若在終凝前發現龜裂時，可用抹壓一遍處理。

2、其它一般裂縫處理。其施工順序為：清洗板縫后用1：2或1：1水泥砂漿抹縫。壓平養護。

3、當裂縫較大時。應沿裂縫鑿八字形凹槽，沖洗干凈后．用1：2水泥砂漿抹平，也可以采用環氧膠泥嵌補。

4、當樓板出現裂縫面積較大時。應對樓板進行靜載試驗，檢驗其結構安全性，可行時在樓板上增做一層鋼筋網片．以提高板的整體性。

5、通長、貫通的危險結構裂縫，裂縫寬度大于0．3mm的．可采用結構膠粘扁鋼加固補強，板縫用灌縫膠高壓灌膠。4.9.4防治措施

(1)加強混凝土早期養護，澆灌完的混凝土要及時養護，防止干縮，冬季施工期間要及時覆蓋養護，防止冷縮裂縫產生。(2)大體積現澆混凝土施工應合理設計澆筑方案，避免出現施工縫。

(3)加強施工管理，混凝土施工時應結合實際條件，采取有效措施，確保混凝土的配合比、塌落度等符合規定的要求并嚴格控制外加劑的使用，同時應避免混凝土早期受到沖擊。4.10漲模 4.10.1、現象

表面不平整，整體歪斜，軸線位移。

4.10.2、產生原因

(1)模板自身變形，有孔洞，拼裝不平整。

(2)模板體系的剛度、強度及穩定性不足，造成模板整體變形和位移。(3)混凝土下料方式不當，沖擊力過大，造成跑模或模板變形。(4)振搗時振搗棒接觸模板過度振搗。4.10.3處理方法

1、首先對待修補部位的松散混凝土進行鑿除，做到小錘細鑿，避免損傷結構鋼筋。要求鑿成后的混凝土表面觀感達到斬假石的效果，無松動石子及混凝土顆粒。

2、對鑿除部位用毛刷刷干凈，并用水沖洗，使其無松動石子及粉塵。

3、進行支模，要求模板支設牢固，并留設澆筑口和清理口，確保支模時的垃圾能清理干凈。清理后及時封堵清理口。

4、對修補處涂刷一層用同砼相同的水泥做成水泥漿進行界面處理，以使新舊混凝土能結合良好。

5、采用與原混凝土設計強度相同的微膨脹混凝土進行澆筑修補，要求用￠12鋼筋仔細搗實。

6、混凝土終凝后拆模，加強灑水養護，避免新舊混凝土結合處開裂。

7、對于較輕微的麻面現象，用毛刷刷干凈，用水沖洗，使其無松動石子及粉塵后，修補前涂刷同砼標號水泥漿基層或用1：2水泥砂漿進行抹面處理即可，施工完畢終凝后加強淋水養護。

4.10.4預防措施

(1)模板使用前要經修整和補洞，拼裝嚴密平整。

(2)模板加固體系要經計算，保證剛度和強度；支撐體系也應經過計算設置，保證足夠的整體穩定性。

(3)下料高度不大于2米。隨時觀察模板情況，發現變形和位移要停止下料進行修整加固。(4)振搗時振搗棒避免接觸模板。

(5)澆筑混凝土前，對結構構件的軸線和幾何尺寸進行反復認真的檢查核對。

5、確保混凝土工程質量的技術措施

1、混凝土澆筑前，模板內部清洗干凈，嚴禁踩蹋鋼筋，踩踏變形的鋼筋應及時地在澆筑前 復位。下落的混凝土不得發生離析現象，并由專人負責做好混凝土的養護工作。

2、混凝土澆筑施工實行掛牌制，以提高作業人員的工作責任心，保證混凝土的澆搗質量，混凝土結構達到內實外光的基本要求。同時按規定進行取樣、留置試塊，試件數量應能滿足全面了解混凝土施工質量的要求，并進行抗壓強度、抗滲性能等相關試驗。

3、混凝土澆筑若遇雨天，及時調整配合比，并做好已澆混凝土的保護，施工縫嚴格按要求留設。

4、隨時檢查使用混凝土骨料級配、水灰比、外加劑以及其塌落度、和易性等；

5、經過施工技術方案準備、技術與安全交底、機具和勞動力準備、柱墻基底處理、鋼筋模板工程交接、水電、照明以及氣象信息和相應技術措施準備等等，經檢查合格后方可下達混凝土澆搗指令；

6、重視對現場泵送機具的護理工作；

7、混凝土的澆搗必須分層進行，嚴格控制沉實時間，鋼筋密實處，盡可能避免澆灌工作在此停歇以及分班施工交接；

8、雨天澆筑混凝土時，準備充足的覆蓋材料；

9、按有關規定進行混凝土試塊制作；

10、對班組進行施工技術交底，誰澆搗的混凝土部位，就由誰負責混凝土的澆搗質量。

11、混凝土澆搗后由專人負責混凝土的養護工作。

混凝土裂縫 1.1

產生原因

混凝土在施工過程中由于溫度、濕度變化 , 混凝土徐變的影響 , 地基不均勻沉降 , 拆模板過早 , 早期受震動等原因都有可能引起混凝土裂縫產生。1.2

預防措施)加強混凝土早期養護 , 澆筑完的混凝土要及時養護 , 防止干縮 , 冬季施工期間要及時覆蓋養護 , 并采取相應的加熱或保暖措施 ,防止冷縮裂縫產生。2)大體積混凝土施工應合理設計澆筑方案 , 避免出現施工縫。)加強施工管理 ,混凝土施工應結合實際條件 ,采取有效措施 ,確保混凝土的配合比、坍落度等符合規定并嚴格控制外加劑的使用 , 同時避免混凝土早期受沖擊。1.3

處理方法

當裂縫較細 , 數量不多時 , 可將裂縫用水沖洗后 ,用水泥漿抹補;如裂縫較大較深時 ,應沿裂縫鑿去薄弱部分 ,并用水沖洗干凈 ,用 1 ∶ 2.5 水泥砂漿抹補。此外加壓灌入不同稠度的改性環氧樹脂溶液補縫 , 效果也較好。2

混凝土蜂窩、麻面、孔洞 2.1

產生原因)模板表面粗糙并沾有干混凝土 , 澆灌混凝土前澆水濕潤不夠 , 或模板縫沒有堵嚴 , 澆筑時 , 與模板接觸部分的混凝土失水過多或滑漿 ,混凝土呈干硬狀態 ,使混凝土表面形成許多小凹點。)混凝土攪拌時間短 ,加水量不準 ,混凝土和易性差 , 混凝土澆筑后有的地方水泥砂漿少、石子多 , 形成蜂窩。)混凝土沒有分層澆筑 ,造成混凝土離析 ,因而出現蜂窩麻面。4)混凝土澆入后振搗時過振或漏振 , 造成蜂窩麻面。2.2

防治措施)澆灌混凝土前認真檢查模板的牢固性及縫隙是否堵好 , 模板應清洗干凈并用清水濕潤 , 不留積水 , 并使模板縫隙膨脹嚴密。)混凝土攪拌時間要適宜 ,一般應為 1 ～3m i n 3)混凝土澆筑高度超過 2m 時 , 要采取措施 , 如用 竄筒、溜管或振動溜管進行下料。)混凝土入模后 ,必須掌握振搗時間 ,一般每點振搗時間約 20 ～30 s。但當混凝土水灰比小于 0.45 時 ,每一位置的振搗時間不宜小于 30 s,當混凝土水灰比大于 0.45 時 ,每一位置的振搗時間不宜小于 15 s。合適的振搗時間可有下列現象來判斷 : 混凝土不再顯著下 沉、不再出現氣泡、混凝土表面出漿且呈水平狀態、混凝土將模板邊角部分填滿充實。2.3

處理方法

麻面主要影響美觀 ,應加以修補 ,即將麻面部分濕潤后用水泥漿或水泥砂漿抹平。如果是小蜂窩 , 可先用水洗刷干凈后 ,用 1 ∶ 2.5 水泥砂漿修補水泥砂漿修補;如果是大蜂窩則先將松動的石子剔掉;用水沖刷干凈濕透;再用提高一級強度等級的細石混凝土搗實;加強養護。如果是孔洞 ,要經過有關人員研究 , 制定補強方案 ,方可處理。3

露筋.1

產生原因)混凝土振搗時鋼筋墊塊移位 ,或墊塊太少 ,鋼筋緊貼模板 ,致使拆模后露筋。)鋼筋混凝土構件斷面小 ,鋼筋過密 ,如遇大石子卡在鋼筋上 ,水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍 ,使鋼筋密集處產生露筋。)混凝土振搗時 ,振搗棒撞擊鋼筋 ,將鋼筋振散發生移位 ,因而造成露筋。3.2

預防措施)鋼筋綁扎時 ,注意墊足墊塊 ,并固定牢固。)鋼筋混凝土結構配筋較密時 ,要選配適當石子 ,以免石子過大卡在鋼筋處 ,普通混凝土難以澆灌時 , 可采用細石混凝土。)混凝土振搗時嚴禁振動鋼筋 , 防止鋼筋變形移位 ,在鋼筋密集處 ,可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。3.3

處理方法

首先將外漏鋼筋上的混凝土渣和鐵銹清理干凈 ,然后用水沖洗濕潤 , 用 1 ∶ 2 或 1 ∶ 2.5 水泥砂漿抹壓平整;如露筋較深 , 應將薄弱混凝土全部剔除 , 沖刷干凈濕潤 ,用提高一級強度等級的細石混凝土搗實 , 認真養護。4

混凝土強度偏高或偏低 4.1

產生原因)混凝土原材料不符合要求 , 如水泥過期受潮結快、砂石含泥量太大、袋裝水泥重量不足等 , 造成混凝土強度偏低。)混凝土配合比不正確 ,原材料計量不準確 ,如砂石不過磅 , 加水不準 , 攪拌時間不夠 , 這些因素造成混

凝土強度偏高或偏低。)混凝土試塊不按規定制作和養護 ,或試模變形 ,或管理不善、養護條件不符合要求等。4.2

預防措施)混凝土原材料應試驗合格 ,嚴格控制配合比 ,保證計量準確 ,外加劑按規定摻加。2)混凝土應攪拌均勻 , 按砂 +水泥 +石 +水的順序上料。外加劑溶液量最好均勻加入水中或從出料口加入 ,不能倒在料斗中 ,攪拌時間應根據混凝土的坍落度和攪拌機容量合理確定。)攪拌第一盤混凝土時可適當少裝一些石子或適當增加水泥和水。)健全檢查和試驗制度 , 按規定檢查坍落度和制作混凝土試塊 ,認真做好試驗記錄。5

混凝土表面不平整 5.1

產生原因)有時混凝土梁板同時澆筑 , 只采用插入式振搗器振搗 , 然后用平鍬一拍了事 , 板厚控 制不準 , 表面不平。)混凝土未達到一定強度就上人作業或運料 , 致使混凝土邊面出現凹凸不平的印痕。3)模板沒有支撐在堅固的地基上 ,墊板支撐不夠 ,以致在澆灌混凝土或早期養護時發生下沉。.2

預防措施)混凝土板應采用插入式振搗器和平板振搗器相配合在其表面進行振搗 , 有效振動深度約 20 c m , 大面積混凝土應分段振搗 ,相鄰之間應搭接振搗 5 c m 左右。)控制混凝土澆灌厚度 ,除在模板四周彈墨線外 ,還可用鋼筋或木料做成與板厚相同的標記 , 放在澆筑地點附近, 隨澆隨移動 , 振搗方向宜與澆灌方向垂直 ,使板面平整 ,厚度一致。)混凝土澆灌完后 12 h 以內即應澆水養護(如氣溫低于 5 ℃ 時不得澆水 , 可以覆蓋養護)并設專人負責。必須在混凝土強度達到 1.2N /mm以后 , 方可在已澆筑的結構上走動。)混凝土模板應有足夠的穩定性、剛度和強度 ,支撐結構必須安裝在堅實的地基上 , 并有足夠的支撐面積 ,以保證澆灌混凝土時不發生下沉。6

混凝土夾芯 6.1

產生原因 澆筑大面積、大體積鋼筋混凝土結構時 , 往往分層分段施工 ,在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物(在冬季還有積雪、冰塊)積存在混凝土接茬處 , 這些雜物如不認真清理干凈 ,再次澆筑混凝土時 ,就會加入混凝土內 ,在施工縫處造成雜物夾芯。6.2

預防措施

澆筑混凝土前要認真檢查 ,將表面雜物清理干凈 ,可在模板與沿施工縫處通條開口 ,以便清理;冬季施工時如有冰雪等可用太陽燈等烤化后清理干凈;如只有鋸末等雜物 , 可采用鼓風機等吹 , 全部清理干凈后 , 通條開口再封板 ,然后澆灌混凝土。7

外形尺寸偏差 7.1

現象

表面不平整、整體歪斜、軸線移位。7.2

產生原因)模板自身變形 ,有孔洞 ,拼裝不平整。)模板體系的剛度、強度及穩定性不足 ,造成模板整體變形和移位。3)混凝土下料方式不當 ,沖擊力過大 ,造成跑模或模板變形。4)振搗時振搗棒接觸模板過度振搗。)放線誤差過大 , 結構構件支模時因檢查核對不細致造成的外形尺寸誤差。7.3

預防措施)模板使用前要經修正和補洞 ,拼裝嚴密平整。)模板加固體系要經計算 ,保證剛度和強度 ,支撐體系也應經計算設置 ,保證足夠的整體穩定性。)下料高度不大于 2m , 隨時觀察模板情況 , 發現變形和位移要停止下料進行修整加固。)振搗時振搗棒避免接觸模板。)澆筑混凝土前 , 對結構構件的軸線和幾何尺寸進行反復認真的檢查核對。7.4

處理方法

無抹面的外露混凝土不平整 , 可增加一層同配合比的砂漿抹面;整體歪斜、軸線位移偏差不大時 , 在不影響正常使用的情況下 , 可不進行處理;整體歪斜、軸線偏移較大時 , 需經有關部門檢查認定 ,并共同研究處理方案。

第三篇：錨桿支護質量要求

一、打裝錨桿施工工藝、質量標準

（一）打錨桿眼

1、打錨桿眼前，必須進行敲幫問頂，找掉危矸、活矸，打眼人員必須站在支護完好的安全地點進行打眼作業。

2、根據設計要求，采用畫線打眼，標記出錨桿眼位。

3、打眼方向應垂直于巷道的輪廓線，與煤（巖）層層面夾角不小于750。

4、先將頂部錨桿用鉆機打好并上緊托盤，然后用電鉆打幫部錨桿并上緊托盤。

5、錨桿眼的深度、間排距及布置形式要符合設計規定：眼位誤差不得超過100mm。錨桿眼深度應與錨桿長度相匹配，打眼時應在釬子上做好標志，嚴格按錨桿長度打眼；打錨桿眼，孔徑28mm，深2150（1750）mm。允許誤差0～＋50（mm）。

6、錨桿眼打好后，應將眼內的巖渣、積水清理干凈。打眼時，必須在超前臨時支護的掩護下操作；沖洗孔徑，送藥。將組裝好的錨桿慢慢頂推2節Z2350型中速樹脂藥卷向孔底推入。

7、打眼的順序，應按由外向里先頂后幫的順序依次進行。

8、開鉆機時，應先開風后給水，停機時先停水后停風。

9、采用鉆機打眼時，風壓應控制在0.4～0.65MPa，水壓應控制在0.6～1.2 MPa，鉆桿、鉆頭要完好不堵塞。

10、鉆機鉆進時，附近嚴禁有人；鉆機操作者應將操作臂置于身前右側，且操作者距鉆機機身的距離大于臂長；以防鉆機突然停止手柄擺動而傷人。

11、鉆機鉆進時，嚴禁用手摸鉆機的鉆桿。

12、鉆機鉆進時，不能用大力推進，以防卡釬，手不能扶在氣腿上，以防鉆機收縮時擠傷手；

13、當鉆機長時間不用時，必須用壓風吹干殘留在機體內的水，以防銹蝕機器；

（二）、安裝錨桿

1、安裝前，應將眼孔內的積水、巖粉用壓風吹掃干凈。吹掃時，操作人員應站在孔口一側，眼孔方向不得有人，對錨桿眼，錨桿的質量必須進行檢查，發現不符合設計規定的要進行處理。

2、頂板錨桿：按規定數量（2卷）放入樹脂錨固劑，用錨桿把樹脂錨固劑送入眼底，使錨桿頂住樹脂錨固劑，錨桿鉆機端頭套上專用攪拌器；然后升起鉆機，推進錨桿，至頂板巖面300～500（mm）時，開始攪拌緩慢開啟鉆機，并保持攪拌30s后停機。

3、幫部錨桿：先將錨固劑裝送入眼底,再用風鉆卡住專用攪拌器旋轉將錨桿旋入樹脂錨固劑，對錨固劑進行攪拌，直至錨桿達到設計深度，攪拌時間為30s，緊固錨桿，50s后，再次啟動鉆機，邊旋轉邊推進，錨桿螺母在鉆機的帶動下剪斷定位銷，托盤快速壓緊煤壁。

4、錨桿外露長度露出螺帽15～50mm。蓋板要與圍巖表面接觸密實，禁止在托盤里墊木頭、石塊或多加托盤；

5、網間搭接不小于100mm，且每間隔300mm用10號鐵絲捆扎，π型鋼帶搭接長度不小于100mm，網應緊貼煤幫，π型鋼帶應壓緊網；

（三）、注意事項：

1、錨桿孔要保證順直。

2、鉆桿與錨桿必須等長，孔深比錨桿短60～80（mm）。

3、鉆孔完成后應反復沖刷，直至孔內出清水，不流煤、巖粉。

4、攪拌及時勻速，必須攪拌至孔底，并保證攪拌時間達到30s。

5、等待凝固時間要充分，確保50s后樹脂凝固后，再一次上緊螺母。

（四）、錨桿質量標準

1、錨桿與巖層面的夾角大于75°,扭距：幫部≥60KN，頂部≥120KN。錨固力：幫部≥5T，頂部≥9T。

2、機檢查螺母扭緊程度時，以錨桿鉆機，不能繼續轉動時為準。這時塑料減摩墊圈嚴重變形或擠出。

3、必須安排專人對錨桿進行二次手動加扭，使頂部錨桿預緊力120N.m，幫部錨桿預緊力達到60N.m以上。

二、新型錨桿施工措施

1、錨桿支護作業場所距工作面200m以內，必須備有5—10架備用棚及相應的支護材料，以備改變支護和搶險之需。

2、當煤幫一側，片幫小于300mm時，應扭緊螺母使金屬網(鋼筋網)貼煤壁，禁止在金屬網(鋼筋網)內裝填物料，背緊背實。

3、每一小班都必須對上一班及本班錨桿螺母扭距及安裝質量進行逐一檢查。

4、頂板離層指示儀及液壓枕在巷道開窩時立即安裝一套，實體煤巷每向前掘進100 m時安設一套，斷層及圍巖破碎帶頂板淋水、應力集中區交岔點及硐室等特殊條件下的巷道必須安設頂板離層指示儀。

5、技術人員負責對巷道內的頂板離指示儀及液壓枕進行測讀和記錄，每3—5天測讀和記錄一次。并把當天匯總的監測數據交到技術科。

附錄

一、施工工藝

1、兩幫要預留斷面輔以風鎬或手鎬人工成形，保證巷道成形質量。

2、錨桿扭矩要求：錨桿安裝扭距:頂板大于120N.M，煤巷幫部大于60N.M。

3、錨桿安裝步驟及工藝：(1)采用直徑28mm的鉆頭與錨桿等長的鉆桿打眼，每排頂板錨桿打裝順序為先中間后兩邊；（2）用組裝好的錨桿慢慢將兩卷Z2550樹脂藥推入孔底；(3)用攪拌連接器將鉆機與錨桿螺母連接起來，緩慢升起鉆機并保持攪拌20—30S把錨桿頂推到位后停機；(4)待50S后再次開啟鉆機，緊固螺母直至鉆機不能轉動為止；(5)每天對安裝質量進行檢測,安排專人逐個進行二次加扭。

4、錨桿安裝合格的幾個標志：

(1)絲口外露螺帽長度不大于30mm確保錨桿上緊時仍留有絲扣；(2)塑料減震墊圈嚴重變形或擠出；

(3)采用錨桿鉆機檢查螺母時，單體錨桿鉆機不能繼續轉動；(4)錨桿安裝角度應垂直煤、巖面。

三、錨桿鉆機操作規程

第一條 錨桿鉆機使用條件

(1)工作氣壓應保持0.4—0.6Mpa壓縮空氣要干燥和干凈，如含過多水份，應在壓風管路上安裝氣水分離器，并在每次鉆孔作業前排放積水。

(2)沖洗水要潔凈，水壓應保持0.6—1.2Mpa，禁止無水作業。(3)注油器內應注30號機油，禁止無油作業。第二條 錨桿機使用前的檢查：

(1)接裝進氣進水管前，鉆機所有開關必須處于關閉位置。(2)每次接裝進氣進水接頭時，都應先排出里面的異物。

(3)按頂板高度選用合適的初始鉆桿。鉆桿過長，會使頂板孔不直。過短，會增加換釬次數，降低作業效率。

(4)鉆孔前，先空運轉，檢查馬達、氣腿升降、水路啟閉，全部正常后方可作業。

(5)檢查油杯內是否有油。第3條 鉆錨桿孔作業：

(1)無水無油時嚴禁鉆孔作業。

(2)開始定眼位時，轉速不可太快，氣腿推力要調小一些，當鉆進30mm左右時，方可逐步加快轉速，加大推力，進入正常鉆孔作業。(3)在鉆孔作業時，應根據巖石性質、硬度的不同操作鉆機，調整氣腿推力和鉆機轉速，在硬巖條件下，錨桿鉆機需要較小的轉速緩慢增加氣缸推力，以獲得最佳鉆進速度，在泥質軟巖中鉆孔時需要較高的轉速較小的推力。尤其要注意水壓，若水壓偏小，則應停轉馬達，沖洗一會兒后再進行鉆孔作業。

(4)若鉆孔阻力較大，將要卡鉆時，可左右晃動操縱臂，避免卡鉆的發生。

(5)鉆孔到位后，關閉氣腿進氣，調小出水量，減慢鉆桿轉速，使機子靠重力平穩地帶著鉆桿回落。

(6)套釬桿時，長鉆桿的直徑宜小于短鉆桿所用的鉆頭直徑。(7)更換鉆頭時，應按照先新后舊順序排序使用。每節鉆桿鉆孔到位后，應回落鉆機再緩慢升起套鉆沖孔一次。

(8)卡鉆后，用鉆機回落帶不出鉆桿時，可用錨桿拉力計拉出鉆桿。

第4條 攪拌和安裝錨桿作業：(1)禁止使用彎曲不直的鉆桿。

(2)當人工用錨桿將藥卷向眼孔內推入，并頂到位，裝上套筒，開始用錨桿鉆機攪拌和安裝錨桿時，機子的轉速先以中速為佳。氣腿推進時間應與錨固工藝規定的攪拌時間相符合。

(3)攪拌時要注意，切勿將氣腿一下子頂到位，然后開足馬達旋轉攪拌。因為這樣一來，錨固劑會順著錨桿的螺紋擠出錨固區域，影響錨固效果。

(4)樹脂錨固劑在運送過程中要注意愛護，否則易變形藥卷送不到眼底，影響錨固效果。

第5條 作業之后：先關水，并用水沖洗機子外表，然后空轉一下，達到去水防銹的目的：檢查機子有否損傷，螺栓有否松動，并及時處理好，將機子豎直放在安全場所，免受炮崩，機軋，車輾等意外損傷。

第6條安全注意事項：

(1)鉆孔前，必須確保頂板與煤幫的穩定。

(2)禁止將機子平置于地面。因為這樣一通氣，并誤操作，氣腿突然伸出，會造成傷害事故。

(3)鉆孔時，不準用帶手套的手去試握鉆桿。

(4)定眼位時，應扶穩鉆機，鉆進時不要一味加大氣腿推力，以免降低鉆孔速度，造成卡鉆，斷釬，崩裂刃等事故。

(5)機子回落時，手不要扶在氣腿上，以防傷手。

(6)機子加載和卸載時會出現反扭矩，操作者應注意站位，合理把持操縱手把。

四、錨桿拉拔試驗安全技術措施

1、錨桿拉力計必須合格，可靠運轉。

2、拉拔錨桿時，拉力計前方和下方嚴禁站人。

3、錨桿端一旦出現頸縮時應及時卸載。

4、錨桿抗拔力不符合要求時，可用加密錨桿(或加長錨桿)進行補強支護，必要時打錨索加強支護。

5、錨桿抗拔力試驗取樣數量，巷道每300根抽樣一組，每組錨桿不少于3根(頂一根，幫兩根)。

6、檢測錨桿前，首先檢查被檢測點的頂板狀況、兩幫的支護狀況，及被檢測點前后5 m的巷道支護情況，保證巷道暢通無阻，發現問題及時處理好后，方可作業。

7、在被檢測點的下方巷道底板上安設好牢固的錨桿拉力計。

8、固定好ML一200型錨桿拉力計后，開始操作，具體操作方法如下：

①用高壓軟管兩端的快速接頭，將千斤頂和手壓泵連接起來。②檢查手壓泵油量，當液壓油路系統連接好后，為使油路系統正常工作，必須排掉油管、油筒中混入的空氣。⑧把錨桿拉力計的錨桿接頭接到錨桿末端，再套上支承套及千斤頂，使活塞伸出端朝外，上緊螺母。

④將手壓泵卸荷閥擰緊，緩慢均勻地上下搖動手壓泵，壓桿不能用力過猛，當壓力表上的讀數達到要求值時，停止加壓，記錄下壓力表讀數。

⑤檢測完畢后，松開卸荷閥，使壓力表指針回到零位，千斤頂活塞全部落回，把各部件從錨桿末端卸下。

9、拆除并運走錨桿拉力計，升井后要定期檢修錨桿拉力計，損壞的各部件要及時更換。

錨桿、錨索、錨梁、鋼帶的長度可根據實際情況選擇合適的長度。劉橋一礦的巷道錨桿支護率要求達到90%以上。

支護材料規格

1、Φ18mm L=1800mm，左旋無縱筋螺紋鋼錨桿（頂錨桿）Φ20mm L=1800mm；右旋全螺紋錨桿（幫錨桿）

2、錨梁：L=2200mm。

3、M型鋼帶：L=2600mm

4、Φ15.24mm，L=5400mm高強度、低松馳錨索

5、金屬網：長×寬=1000×1000mm（另外還有塑料網、鐵絲網）

第四篇：混凝土質量通病總結

大中修改建工程混凝土質量通病治理活動總結

為適應交通運輸事業發展的新形勢、新要求，促進大中修改建工程建設的安全、優質。根據交通運輸委《關于開展公路工程質量通病集中治理活動的通知》要求，結合公路大中修工程的實際情況，市公路局對在建的大中修改建工程項目積極開展公路工程混凝土質量通病治理活動，全面提高混凝土結構工程的耐久性、安全性，保證其在設計使用年限內安全、可靠。活動實施的主要做法和成效總結如下：

一、混凝土質量通病治理的主要內容

（一）治理范圍

2011至2012大中修改建項目橋涵構水泥混凝土造物工程。

（二）主要內容

1、施工工藝通病

（1）鋼筋加工、制作和安裝不規范，焊接不標準，間距控制不嚴。

（2）混凝土澆筑、養護不規范，澆筑過程中混凝土分層厚度過大，鋼筋密集區振搗不到位，養護未覆蓋或覆蓋不到位，養護時間不足。特殊氣候條件施工時混凝土生產、澆筑、養護質量控制措施不力。

（3）預應力構件施工不精細，張拉機具未及時標定，工序安排不合理，張拉齡期控制不規范，孔道壓漿不及時、不密實。（4）新舊混凝土接觸面鑿毛處理不到位，接茬效果不好。（5）支模工藝簡單粗糙，模板接縫處理不當，模板支撐數量不夠、強度不足。

（6）梁板預制底模處理簡單，澆注混凝土前清理不干凈，預拱度設臵不夠，脫模后底板平整度和光潔度不夠。預應力芯模上浮，造成孔內混凝土鋼筋保護層和混凝土結構斷面不足、。

（7）梁板預制張拉后放臵時間太長，梁板起拱度增大，造成橋面鋪裝厚度不足。

（8）保護層墊塊強度不足、間距太大或綁扎不緊；鋼筋綁扎不緊或焊接不好，造成保護層厚度不足。

（9）板底溝縫不飽滿、不密實，易脫落。

3、實體質量通病

（1）質量技術指標合格率低，混凝土強度離散性大，鋼筋間距偏差大；混凝土保護層厚度不滿足要求，預埋件偏差大，小型預制構件外形尺寸控制不嚴等。

（2）混凝土外觀質量存在缺陷，裂縫超限，蜂窩、麻面、露筋、色差較大。

（3）原材料質量得不到保證，砂、石材料混堆，鋼筋、鋼絞線、水泥等的存放保管措施不到位，造成鋼材銹蝕、水泥變質。

二、混凝土質量通病治理的主要方法(一)加強領導,明確職責，建立獎懲制度 為切實加強組織領導,市公路局大中修建設辦成立了大中修改建工程混凝土質量通病治理領導小組,負責制定路網在建工程的混凝土質量通病治理活動實施方案,明確工作目標、內容和職責,建立有效激勵機制,完善質量管理制度.加強監督檢查,督促各項制定的落實,及時總結經驗和成熟功法,并組織對成功經驗進行總結交流和推廣,對質量通病治理效果好的單位進行表彰。

(二)強化體系、執行到位

1、統一協調,形成質量通病治理工作聯動機制。與設計、監理、試驗檢測等單位應密切配合,團結協作,及時組織完成工程項目混凝土質量通病調查、分析研究等各項工作,科學制定和部署專項治理措施。實施過程中與各單位加強信息溝通，整合管理、技術資源,群策群力,保證質量通病治理工作有序、有效進行。

2、建設管理要科學。根據工程特點及施工管理水平,明確治理目標和環節,細化治理措施,認真組織制定治理質量通病實施要點,落實質量責任制,制定有效的激勵制度,對治理質量通病行之有效的個人及隊伍予以獎勵,對治理不當、措施不力的個人或隊伍要予以處罰。在質量通病治理活動中進一步創新建設各項質量管理制度,制定嚴格的檢查制度,加強檢查和督促落實,定期組織質檢部人員對混凝土施工質量開展專項檢查,及時總結交流經驗和指出存在的問題。對檢查出的問題督促限期整改,對抽檢合格率低、質量問題突出的單位或個人列入重點督查對象,加大檢查頻率。

3、施工管理要精細。細化施工組織設計,層層落實責任人,認真落實質量保證體系。加強對原材料、模板制作安裝及混凝土拌合、運輸、振搗、養護等環節的精細化管理。施工技術人員要熟悉設計圖紙和施工技術規范，在施工組織設計中采取針對性措施治理質量通病，并層層進行詳細的技術交底，提高具體實施人員治理質量通病的意識和技能。重視混凝土施工動態控制，加強試驗檢測數據分析，對發生變異的數據應重點分析，查找原因，及時整改。開展文明工地建設達標活動，重點加強混凝土拌合場地和混凝土澆筑現場的規范化管理。開展工地試驗室管理達標活動，規范開展各項混凝土質量技術指標檢測。

嚴格控制商品混凝土的使用部位，對蓋梁及所有上部構造必須采用自己的拌合站集中拌合，梁板全部工廠化預制，按標準化流程進行施工；商品混凝土只允許用于部分樁柱下部工程，并且必須嚴格按照總監辦批準的配合比和原材料生產混凝土，生產時駐地監理處和項目經理部全過程進行監督和控制。

4、試驗檢測工作要規范，組織好試驗檢測人員的培訓和試驗檢測技術交底，全面提高試驗檢測隊伍整體素質，提高試驗檢測技術水平。確保現場試驗人員數量和資質、試驗環境和設備滿足要求。總監辦中心試驗室定期或不定期地加強對工地試驗室的管理和指導，確保現場試驗檢測工作規范有序，保證檢測工作及時、客觀、科學、準確，通過數據動態分析掌握混凝土質量狀況，及時有效地對混凝土質量進行評價，指導下一階段的施工。

（三）精細管理，保證效果

1、確保原材料質量。原材料質量是工程實體質量的基礎，各在建橋梁結構物工程切實加強了對鋼材、水泥、集料、錨夾具、連接器、外加劑、波紋管等進場檢驗，預應力筋、錨具、夾具和連接器在產品進場驗收方面，除外觀檢查和硬度檢驗外，還委托省內外權威檢測機構進行全面檢驗，并進行靜載錨固性能試驗，以保證材料質量。碎石集料在招標專用本中明確要求采用水洗料，材料進場前由建設辦、總監辦、駐地監理處和項目部聯合到料場進行考察，施工過程中嚴格控制。

所有材料檢驗合格后方可使用，堅決杜絕邊檢驗邊使用以及未檢驗就使用的違規現象，檢驗合格的材料嚴格按照有關規定存放、保管和使用。嚴禁使用銹蝕嚴重的鋼材，發現不合格的原材料立即清退出場并做好記錄。

2、慎重選用外加劑。選用混凝土外加劑要熟悉其產品性能，所用外加劑必須是附有檢驗合格證明的產品，試驗室應組織對每批產品進行檢驗，經檢驗確認符合施工要求后方可使用，嚴禁使用對工程質量和耐久性有不利影響的外加劑，并且嚴格、準確地控制摻加劑量。

3、嚴格控制配合比。各類混凝土配合比設計均要求提高保證率系數，樁柱采用商品混凝土的，一律提高一個標號（5MPa）設計和施工控制。灌注樁混凝土添加I級粉煤灰，提高混凝土的密實性、和易性和耐久性。混凝土施工過程中根據施工工藝、施工條件、材料、混凝土質量波動的變化情況，及時進行配合比調整、報批。加強混凝土拌合管理，確保計量準確、攪拌均勻，防止離析。

4、確保施工工藝規范。

（1）模板制作質量符合要求，安裝必須牢固，對于支架支撐澆筑混凝土期間，設專人按時檢查支架、模板有無變形和位移，并認真填寫檢查記錄。

（2）鋼筋加工與安裝要求規范，嚴格控制鋼筋位臵和保護層厚度；加強過程檢查控制，結構成型后采用鋼筋保護層儀加大檢測頻率進行驗證。

（3）混凝土振搗要規范，合理控制澆筑厚度，避免過振松頂和漏振。

（4）加強混凝土保濕養護，全部要求綁扎土工織物類噴水保濕養護，養護時間必須達到規范要求。

（5）加強鋼筋保護層質量控制，墊塊的材料和形狀應科學合理，易于施工控制，視結構部位特點合理布臵保護層墊塊，變截面部位和主筋布臵部位應適當加密，采取有效措施保證在砼澆筑、振搗過程中不發生較大變位。

（6）加強對張拉、孔道壓漿等施工環節的質量控制，張拉機具應按有關規定定期標定，使用超過規定次數應重新校驗，由專人管理，必須仔細記錄使用臺帳，張拉機具應與錨具配套使用。穿束前應認真檢查墊板和孔道，孔道內應通暢、無水分和雜物。預應力筋張拉應堅持“雙控”工藝和齡期控制，張拉及放松時填寫施工記錄備查，必要時應對錨具和孔道摩阻損失進行測定，對在張拉過程中出現的異常現象，應暫停張拉，查明原因及時處理后方可繼續。孔道壓漿工作要及時進行，對壓漿采用的水泥漿重要技術指標（強度、水灰比、泌水率、膨脹率、稠度等）應進行檢驗，孔道壓漿應緩慢，均勻進行，不得中斷，壓漿后應從檢查孔中抽檢壓漿密實情況，壓漿過程填寫施工記錄。

（7）梁板側面和頂面鑿毛，在招標專用本中明確要求，并單獨驗收計量，以此制約施工單位達到徹底鑿毛的要求。對新舊混凝土接觸面鑿毛處理要到位，松散混凝土和舊混凝土面必須全部鑿除。

（8）模板制作要精細，接縫處要進行特殊處理以保證不漏漿；底模鋪設材料要有足夠的強度、剛度、和光潔度，保證不會在澆注和振搗過程中打折變形。預應力混凝土芯模進行加固，一是加密固定鋼筋，二是在芯模頂設立張拉的鋼絲繩，確保芯模不上浮，保證鋼筋保護層和混凝土結構的厚度。

（9）板底溝縫在招標專用本中也明確要求，單獨驗收計量，控制溝縫飽滿、密實、牢固。孔道壓漿按照設計要求預留排氣孔并及時鑿通，達到飽滿、密實。

5、加強現場作業人員培訓和施工技術交底。要深入落實層層設計交底和施工技術交底制度，把質量通病治理的責任明確落實到施工一線。同時，切實加強一線參建人員的針對性崗位業務培訓，讓一線工程人員了解質量通病的名稱、危害、產生原因和表現形式，掌握施工工藝的關鍵環節，進一步提高一線工作人員的技術素質和管理能力，夯實通病治理基礎工作。

6、及時開展實體工程質量檢測。加強混凝土強度指標的無損檢測，在每一混凝土構件到達齡期后進行回彈法強度簡易普查，尤其要重加強對現澆混凝土構件的強度檢測，發現異常認真核查處理到位，并做好相應檢測記錄，使整體混凝土構件強度得到保證。

三、治理結果和取得的成效

通過混凝土質量通病治理，全面提高我市大中修改建工程的混凝土結構物的耐久性、安全性和可靠性，可保證其在設計使用年限內的有效使用。

（一）杜絕強度不達標混凝土，有效控制混凝土強度離散性，有效控制施工配合比保持與設計配合比的一致性，混凝土強度全部大于設計強度且嚴格控制在設計強度的1.5倍以內。如危橋改造中灌注樁混凝土設計強度25MPa，提高標號到30MPa，28天實際強度達到38～40 MPa；預應力板混凝土設計強度50MPa，28天實際強度達到58～60 MPa。

（二）杜絕使用不合格材料，鋼筋、水泥、外加劑抽檢合格率達到100%。

（三）鋼筋保護層厚度在模板安裝過程中抽檢合格率達到100%以上，工后抽檢合格率達到95%以上。

（四）混凝土外觀質量綜合評分有明顯提高。

（五）預應力孔道壓漿、超限裂縫等施工質量得到有效控制。

（六）形成較為成熟的混凝土質量有效控制的工藝和工法，建成內在質量可靠、外觀精美的混凝土工程，培養出優秀的混凝土工程建設隊伍。

第五篇：錨桿施工質量控制.（最終版）

錨桿施工質量控制 4.2.1 每批錨桿材料均應附有生產廠家的質量證明書，承包人應按施工圖紙規定的材質標準以及監理工程師的指示檢驗錨桿性能。4.2.2 注漿錨桿的水泥應優先選用標號不低于425標號的新鮮普通硅酸鹽水泥。4.2.3 骨料宜采用中、細砂，最大粒徑應小于2.5mm，使用前須過篩。4.2.4 水泥砂漿標號必須滿足設計要求，其配比（重量比），應在以下規定的范圍內通過試驗選定，水泥：砂=1：1～1：2； 水泥：水=1：0.38～1：0.45。4.2.5 根據需要可在注漿錨桿水泥砂漿中摻入減水、早強、速凝等外加劑，但它們不得含有對錨桿產生腐蝕作用的化學成分。4.2.6 錨桿孔施工應遵守下列規定： ①錨桿孔的開孔應按施工圖紙布置的鉆孔位置進行，其孔位偏差應小于10cm。②若采用“先注漿后安錨桿”的程序，則孔徑應大于桿體直徑15mm以上。③錨桿孔深度必須達到施工圖紙的規定，孔深偏差值不大于5cm。4.2.7 錨桿水泥砂漿的配合比以及拌和的均勻性，每班檢查次數不得小于兩次，條件變化時應及時檢查。4.2.8 未注漿以及只在孔口用砂漿封口的錨桿視為不合格錨桿。錨桿施工 1）φ22砂漿超前錨桿 錨桿鉆孔前根據設計要求和圍巖情況，定出孔位，作出標記。鉆孔做到圓而直，其孔徑和孔深符合設計要求，孔內積水和巖粉應吹洗干凈；錨桿孔口巖面應整平，并使巖面與鉆孔方向垂直，如不垂直，安裝錨桿時可用特制墊板調整，使托板密貼巖面。錨桿施工預張拉力時，預張拉力值宜為錨固力的50%～80%，安裝后要定時檢查，發現松動及時緊固。2）D25中空注漿錨桿 各類圍巖錨桿采用D25中空注漿系統錨桿，錨桿長度為3.0～3.5m，梅花型布置。采用風鉆鉆孔，鉆至規定深度后，用高壓風吹孔，打入錨桿，然后用注漿泵由錨桿中孔向孔底灌滿砂漿，安裝墊板螺栓。錨桿施工要點及注意事項 ①孔位按設計布置，偏差小于10cm，孔深誤差±10cm。鉆孔直徑大于錨桿直徑15mm。錨桿插入長度不小于設計長度。②鉆孔本身成直線，不彎曲。方向沿隧道周邊徑向，但不平行于巖面。③施作錨桿時，同時預埋格柵鋼架的定位錨桿。錨桿插入后不得隨意敲擊，三天內不準懸掛重物。④灌孔前清孔，順錨桿孔用高壓風清除孔內積水、巖粉、碎屑等雜物。⑤注漿使用灌漿罐和注漿管，孔口壓力小于0.4MPa。順著錨桿孔注漿，直到孔口有漿液流出為止。砂漿隨備隨用，在砂漿初凝前使用完 ⑥每100根錨桿隨機抽樣三根，作拉拔試驗，以了

解錨桿的錨固質量。

4、鋼筋網施工 各類圍巖均布置鋼筋網。鋼筋網采用φ6圓鋼，間距為15 cm×15cm，鋼筋網在現場

單根安裝。鋼筋網與錨桿聯接牢固，隨著噴面的起伏鋪設。鋼筋網之間及與已噴砼段的鋼筋網搭接牢固，且搭接長度不小于200mm。鋼筋網需掛靠牢固，在噴射混凝土時鋼筋網不得晃動。

5、噴射(濕噴混凝土施工 A、噴射砼配合比設計原則 選擇噴射砼的配合比，既要考慮砼強度和其它物理力學性能的要求，又要考慮噴射工藝的要求。水泥、砂、石子及各種外加劑必須符合設計和規范要求。設計步驟：確定骨料的最大粒徑和砂率→確定水泥用量→確定水灰比及用水量→確定砂、石用量→試噴→調整、確定施工配合比 B、噴射工藝流程： ①原材料檢查：對使用的各種原材料進行質量檢查，合格后方能使用。②機械設備檢查：對機械進行技術檢查，對水、風、電路進行試通檢查，合格后方可運轉。③施工現場檢查：檢查受噴面，清除危巖浮土，用高壓風吹掃巖面，埋設厚度標志。C、噴射砼順序 噴射砼順序:垂直方向為自下而上，水平方向從左到右或從右到左，并呈螺旋軌跡運動，一圈壓半圈，縱向按順序進行，旋轉半徑一般為15cm，每次蛇行長度為3～4m。巖面不平時，應先噴凹處找平。噴射砼時，其噴射砼速度不宜太慢或太快，適時加以調整。D、噴射質量檢查 按規范檢查噴射表面，是否有松動、開裂、下墜、滑移等現象，如有及時清除重噴。噴體達一定強度后可用錘擊聽聲，對空鼓脫殼處及時進行處理。鉆眼量測，厚度不夠處補噴。及時測定回彈率和實際配合比，以指導下步施工。對噴體試件進行力學試驗。邊坡錨桿數量鋼筋網,根據噴漿平方數如何計算? 例如 20X50=1000平方 錨桿間距2mX2m 那么錨桿數量為（20/2）X（50/2）=250根 如果是噴射混凝土 那么假設為@6.5 200X200mm的單層雙向鋼筋網 20/0.2X50X2=10000米 得出 錨桿250根 鋼筋網10000 錨桿試驗 C.1 一般規定 C.1.1 錨桿試驗適用于巖土層中錨桿試驗。軟土層中錨桿試驗應符合現行有關標準的規定。C.1.2 加載裝置（千斤頂、油泵）和計量儀表（壓力表、傳感器和位移計等）應在試驗前進行計量檢定合格，且應滿足測試精度要求。C.1.3 錨固體灌漿強度達到設計強度的90％后，可進行錨桿試驗。C.1.4 反力裝置的承載力和剛度應滿足最大試驗荷載要求。C.1.5 錨桿試驗記錄表格可參照表C.1.5 制定。C.2 基本試驗 C.2.1 錨桿基本試驗的地質條件、錨桿材料和施工工藝等應與工程錨桿一

致。C.2.2 基本試驗時最大的試驗荷載不宜超過錨桿桿體承載力標準值的0.9 倍。C.2.3 基本試驗主要目的是確定錨固體與巖土層間粘結強度特征值、錨桿設計參數和施工工藝

。試驗錨桿的錨固長度和錨桿根數應符合下列規定： 1 當進行確定錨固體與巖土層間粘結強度特征值、驗證桿體與砂漿間粘結強度設計值的試驗時，為使錨固體與地層間首先破壞，可采取增加錨桿鋼筋用量（錨固段長度取設計錨固長度）或減短錨固長度（錨固長度取設計錨固長度的0.4～0.6 倍，硬質巖取小值）的措施； 2 當進行確定錨固段變形參數和應力分布的試驗時，錨固段長度應取設計錨固長度； 3 每種試驗錨桿數量均不應少于3 根。C.2.4 錨桿基本試驗應采用循環加、卸荷法，并應符合下列規定： 1 每級荷載施加或卸除完畢后，應立即測讀變形量； 2 在每次加、卸荷時間內應測讀錨頭位移二次，連續二次測讀的變形量：巖石錨桿均小于0.01mm，砂質土、硬粘性土中錨桿小于0.1mm 時，可施加下一級荷載； 3 加、卸荷等級、測讀間隔時間宜按表C.2.4 確定。表C.2.4 錨桿基本試驗循環加卸荷等級與位移觀測間隔時間 C.2.5 錨桿試驗中出現下列情況之一時可視為破壞，應終止加載： 1 錨頭位移不收斂，錨固體從巖土層中拔出或錨桿從錨固體中拔出； 2 錨頭總位移量超過設計允許值； 3 上層錨桿試驗中后一級荷載產生的錨頭位移增量，超過上一級荷載位移增量的2 倍。C.2.6 試驗完成后，應根據試驗數據繪制荷載一位移（Q-s）曲線、荷載-彈性位移（Q-se）曲線和荷載-塑性位移（Q-sp）曲線。C.2.7 錨桿彈性變形不應小于自由段長度變形計算值的80%，且不應大于自由段長度與1/2 錨固段長度之和的彈性變形計算值。C.2.8 錨桿極限承載力基本值取破壞荷載前一級的荷載值；在最大試驗荷載作用下未達到C.2.5 規定的破壞標準時，錨桿極限承載力取最大荷載值為基本值。C.2.9 當錨桿試驗數量為3 根，各根極限承載力值的最大差值小于30％時，取最小值作為錨桿的極限承載力標準值；若最大差值超過30％，應增加試驗數量，按95％的保證概率計算錨桿極限承載力標準值。錨固體與地層間極限粘結強度標準值除以2.2～2.7（對硬質巖取大值，對軟巖、極軟巖和土取小值；當試驗的錨固長度與設計長度相同時取小值，反之取大值）為粘結強度特征值。C.2.10 基本試驗的鉆孔，應鉆取芯樣進行巖石力學性能試驗。C.3 驗收試驗 C.3.1 錨桿驗收試驗的目的是檢驗施工質量是否達到設計要

求。C.3.2 驗收試驗錨桿的數量取每種類型錨桿總數的5％（自由段位于Ⅰ、Ⅱ或Ⅲ類巖石內時取總數的3％），且均不得少于5 根。C.3.3 驗收試驗的錨桿應隨機抽樣。質監、監理、業主或設計單位對質量有疑問的錨桿也應抽樣作

驗收試驗。C.3.4 試驗荷載值對永久性錨桿為1.1ξ2Asfy；對臨時性錨桿為0.95ξ2Asfy。C.3.5 前三級荷載可按試驗荷載值的20％施加，以后按10％施加，達到試驗荷載后觀測10min，然后卸荷到試驗荷載的0.1 倍并測出錨頭位移。加載時的測讀時間可按表C.2.4 確定。C.3.6 錨桿試驗完成后應繪制錨桿荷載-位移（Q-s）曲線圖。C.3.7 滿足下列條件時，試驗的錨桿為合格： 1 加載到設計荷載后變形穩定； 2 符合C.2.7 條規定。C.3.8 當驗收錨桿不合格時應按錨桿總數的30％重新抽檢；若再有錨桿不合格時應全數進行檢驗。C.3.9 錨桿總變形量應滿足設計允許值，且應與地區經驗基本一致。鋼絲繩錨桿 鋼絲繩錨桿是將單根鋼絲繩從中點處彎折，在彎折處嵌人雞心環并用繩卡或鋁合金緊固套管固定的防護網專用柔性錨桿。在被動邊坡防護網中特稱為拉錨錨桿。實際應用

鋼絲繩錨桿用途廣泛，是道路邊坡防護、煤礦、金屬礦、鐵路、水電、軍事工程中巷道和井筒圍巖支護的一種理想錨桿。

在邊坡防護網中，鋼絲繩錨桿是不可或缺的一部分，宜選用雙股16mm鋼絲繩為原材料，錨桿孔徑及錨固長度要求上沿錨桿設計抗拔力不小于80KN，其余錨桿抗拔力不小于50KN，邊坡鋼繩錨桿長度應根據計算決定，且不得小于2m，雙股鋼絲繩錨桿孔徑應大于鋼繩直徑10mm以上。