第一篇：鋼筋焊接及驗收規程試題1

《焊接規范試題》

一、填空題

1、在現場進行（閃光對焊或電弧焊），當超過四級風力時，應采取擋風措施。進行（氣壓焊），當超過三級風力時，應采取擋風措施。

2、凝土結構中鋼筋焊接骨架和鋼筋焊接網，宜采用（電阻點）焊制作。

3、當兩根鋼筋直徑不同時，焊接骨架較小鋼筋直徑小于或等于（10mm）時，大、小鋼筋直徑之比不宜大于3；當較小鋼筋直徑為（12～16mm）時，大、小鋼筋直徑之比不宜大于2。

4、焊接網較小鋼筋直徑不得小于較大鋼筋直徑的（0.6）倍。

5、電阻點焊的工藝參數應根據（鋼筋牌號、直徑及焊機性能）等具體情況，選擇變壓器級數、焊接通電時間和電極壓力。

6、鋼筋對焊焊點的壓入深度應為較小鋼筋直徑的（18%～25%）。

7、鋼筋點焊生產過程中，應隨時檢查制品的（外觀質量）；當發現（焊接缺陷）時，應查找原因并采取措施，及時消除。

8、閃光—預熱閃光焊時，應區分一次燒化留量和二次燒化留量。一次燒化留量應不小于（10mm）。預熱閃光焊時的燒化留量應不小于（10mm）。

9、HRB500鋼筋焊接時，應采用（、預熱閃光焊或閃光一預熱閃光焊）工藝。當接頭拉伸試驗結果,發生脆性斷裂或彎曲試驗不能達到規定要求時，尚應在焊機上進行（焊后熱）處理。

10、箍筋閃光對焊的焊點位置宜設在箍筋受力（較小）一邊。不等邊的多邊形柱箍筋對焊點位置宜設在兩個邊上。

11、電渣壓力焊適用于（柱、墻）、構筑物等現澆混凝土結構中（豎向受力鋼筋）的連接；不得在（豎向）焊接后橫置于梁、板等構件中作水平鋼筋使用。

12、在工程開工正式焊接之前，參與該項施焊的焊工應進行現場條件下的(焊接工藝試驗，并經試驗合格后，方可正式生產。

13、帶肋鋼筋進行閃光對焊、電弧焊、電渣壓力焊和氣壓焊時，宜將（縱肋對縱肋）安放和焊接。

14、焊劑應存放在干燥的庫房內，若受潮時，在使用前應經250～3500C烘焙（2 h）。

15、兩根同牌號、不同直徑的鋼筋可進行（閃光對焊）、（電渣壓力焊）或（氣壓焊）。

16、焊接工藝參數可在大、小直徑鋼筋焊接工藝參數之間（偏大）選用，兩根鋼筋的軸線應在同一直線上。對接頭強度的要求，應按（較小）直徑鋼筋計算。

17、兩根同直徑、不同牌號的鋼筋可進行電渣壓力焊或氣壓焊，其鋼筋牌號應在表4.1.1的范圍內，焊接工藝參數按較高牌號鋼筋選用，對接頭強度的要求按（腳底）牌號鋼筋強度計算。

18、進行電阻點焊、閃光對焊、埋弧壓力焊時，應隨時觀察電源電壓的波動情報況；當電源電壓下降（大于5%）時，應采取提高焊接變壓器級數的措施；當（小于8%）時，不得進行焊接。

19、當環境溫度低于（-20℃）時，不宜進行各種焊接。

20、雨天、雪天不宜在現場進行施焊；必須施焊時，應采取有效（遮蔽）措施。

21、待焊箍筋應進行加工質量的檢查，按每一工作班、同一牌號鋼筋、同一加工設備完成的待焊箍筋作為一個檢驗批，每批抽查不少于（3）件。

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22、施焊時，應根（據焊機性能）（焊接接頭形狀）（焊接位置)選用正確焊接工藝參數。

23、幫條焊時，宜采用雙面焊，當不能進行雙面焊時，方可采用（單面焊）。

24、熔槽幫條焊適用于直徑（20）mm 及以上鋼筋的現場安裝焊接。

25、窄間隙焊適用于直徑（16）mm 及以上鋼筋的現場水平連接。

26、預埋件鋼筋電弧焊T 形接頭可分為（角焊）和（穿孔塞焊）兩種。

27、電渣壓力焊適用于現澆鋼筋混凝土結構中（豎向）或（斜向）鋼筋的連接。

28、電渣壓力焊焊接參數應包括（焊接電流）（焊接電壓）和（通電時間）。

29、不同直徑鋼筋電渣壓力焊焊接時，鋼筋直徑相差宜不超過（7）mm，上下兩鋼筋軸線應在同一直線上，焊接接頭上下鋼筋軸線偏差不得超過（2）mm。

30、在焊接生產中焊工應進行自檢，當發現（偏心 彎折 燒傷）等焊接缺陷時，應查找原因和采取措施，及時消除。

31、焊機的（熔斷器、漏電保護開關的容量、焊機電源線規格、焊機保護接地線規格)，必須按焊接設備使用說明書要求配置和安裝。

32、預埋件不僅起著（預制構件之間）的聯系作用，還借助它傳遞應力。

33、預埋件鋼筋T形接頭拉伸試驗時，應采用專用（夾具）。

34、在預埋件生產中，有的單位將鋼筋扳彎（30°）后，觀察接頭區是否出現裂紋，作為企業對T形接頭質量檢驗的一種自檢方法。

35、鋼筋電渣壓力焊接頭應進行（外觀質量檢查 和力學性能檢驗），以300個同牌號鋼筋焊接接頭作為一批。不足300個時，仍作為一批。

36、鋼筋電渣壓力焊規定四周焊包凸出鋼筋表面的高度，當鋼筋直徑小于等于（25）mm時，不小于（4）mm；當鋼筋直徑大于等于（28）mm時，不小于（6）mm，這表明，上下鋼筋四周已經熔合。

37、鋼筋電弧焊焊縫余高規定為（2mm～4mm），這就是，應該有一些余高，但不允許有過大的焊縫余高。

38、箍筋閃光對焊接頭所在邊順直度，以對焊箍筋兩角點為起點和終點，拉直線或用鋼板直尺檢查，其任意方向的凹凸不得大于（5）mm。

39、箍筋閃光對焊接頭當任一項目合格率小于（90）%時，應對該批對焊箍筋的這一項目進行全部復驗，并剔出不合格品，采取返工或焊補措施后，可提交二次驗收。

40、接頭處的彎折對接頭性能帶來不利影響。一個彎折的閃光對焊接頭，在承受外力后，在焊縫區必然產生應力分布不均，在一側，提前達到屈服，甚至產生裂紋，故規定為≤（3°）。

41、氣壓焊可用于鋼筋在（垂直位置、水平位置或傾斜位置）的對接焊接。

42、氣壓焊按加熱溫度和工藝方法的不同，可分為（固態氣壓焊和 熔態氣壓焊）兩種。

43、氣壓焊按加熱火焰所用燃燒氣體的不同，主要可分為（氧乙炔氣壓焊和 氧液化石油氣氣壓焊）兩種。

44、埋弧壓力焊的焊接參數應包括（引弧提升高度、電弧電壓、焊接電流和 焊接通電時間)。

45、預埋件鋼筋埋弧螺柱焊設備應包括：（埋弧螺柱焊機、焊槍、焊接電纜、控制電纜和鋼筋夾頭）等。

46、鋼筋焊接接頭或焊接制品質量檢驗與檢收應包括外觀質量檢查和力學性能檢驗，并劃分為（主控項目和一般項目）兩類。

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47、非縱向受力鋼筋焊接接頭的質量檢驗與驗收，包括（焊接骨架、焊接網交叉鋼筋電阻點焊焊點和鋼筋與鋼板電弧搭接焊接頭）為一般項目。

48、縱向受力鋼筋焊接接頭的連接方式應符合設計要求，并應全數檢查，檢驗方法為（目視觀察）。

49、施工單位專業檢查員應檢查（焊接材料產品合格證和焊接工藝試驗時的接頭力學性能試驗報告）。

50、閃光對焊時其徑差不得超過（4mm），電渣壓力焊或氣壓焊時，其徑差不得超過（7mm）。

二、選擇題

1、窄間隙焊縫余高應為(2-4)mm，且應平緩過渡至鋼筋表面。

2、預埋件鋼筋電弧焊T 形接頭焊縫寬度不得小于鋼筋直徑的0.6 倍，焊縫厚度不得小于鋼筋直徑的(0.35)倍。

3、采用固態氣壓焊焊前鋼筋端面應切平、打磨，使其露出金屬光澤，鋼筋安裝夾牢，預壓頂緊后，兩鋼筋端面局部間隙不得大于（3）mm。

4、氣壓焊加熱開始至鋼筋端面密合前，應采用碳化焰集中加熱；鋼筋端面密合后可采用中性焰寬幅加熱；使鋼筋端部加熱至(1150~1250)℃。

5、焊接骨架和焊接網外觀檢查應按同一類型制品分批檢查，每批抽查(5)%，且不得少于10件。

6、焊接骨架外觀質量檢查結果每件制品的焊點脫落、漏焊數量不得超過焊點總數的(4)%，且相鄰兩焊點不得有漏焊及脫落.7、焊接骨架長度允許偏差（±10）mm.8、焊接骨架寬度允許偏差（±5）mm.9、焊接骨架高度允許偏差（±5）mm.10、焊接骨架鋼筋間距允許偏差（±10）mm.11、進行電阻點焊、閃光對焊、埋弧壓力焊時，應隨時觀察電源電壓的波動情報況；當電源電壓下降（大于5%、小于8%）時，應采取提高焊接變壓器級數的措施.12、液化石油氣約在（0.8～1.5MPa）壓力下即變成液體，便于瓶裝貯存運輸。

13、液化石油氣與氧氣混合燃燒的火焰溫度為（2200～28000C），稍低于氧乙火焰。

14、焊劑應存放在干燥的庫房內，若受潮時，在使用前應經250～3500C烘焙（2h）。

15、當環境溫度低于（-20）℃時，不宜進行各種焊接。

16、在現場進行閃光對焊或電弧焊，當超過(4)級風力時，應采取擋風措施。

17、進行氣壓焊，當超過（3）級風力時，應采取擋風措施。

18、焊接網較小鋼筋直徑不得小于較大鋼筋直徑的（0.6）倍。

19、調伸長度的選擇，應隨著鋼筋牌號的提高和鋼筋直徑的加大而增長，主要是減緩接頭的溫度梯度，防止在熱影響區產生淬硬組織。當焊接HRB400、HRB500等級別鋼筋時，調伸長度宜在(40-60)mm內選用。20、幫條焊時，兩主筋端面的間隙應為(2-5)mm.21、鋼筋電阻點焊焊點為（0.5d)

22、焊機周圍及上下方半徑(5~10m)以內，不得堆放油類、木材、氧氣瓶、乙炔瓶、液化石油氣瓶等易燃、易爆物品，防止火災事故發生。

23、鋼筋閃光對焊接頭為（0.7d）

24、鋼筋氣壓焊接頭為(1.0d)

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25、預埋件鋼筋埋弧壓力焊接頭為（0.8d）

26、鋼筋電弧焊接頭為（6~10mm）。

27、焊后熱處理溫度應在(750～850℃)之間，隨后在環境溫度下自然冷卻。

28、在現場進行閃光對焊或電弧焊，當超過(4)級風力時，應采取擋風措施。

29、采用固態氣壓焊焊前鋼筋端面應切平、打磨，使其露出金屬光澤，鋼筋安裝夾牢，預壓頂緊后，兩鋼筋端面局部間隙不得大于（3）mm。

30、焊接骨架受力主筋間距允許偏差（±15）mm.31、埋弧壓力焊焊焊接φ10mm鋼筋時，采用焊接電流550A～650A，焊接通電時間（4s）。

32、箍筋閃光對焊接頭所在邊順直度，以對焊箍筋兩角點為起點和終點，拉直線或用鋼板直尺檢查，其任意方向的凹凸不得大于(5mm)。

33、當任一項目合格率小于(90%)時，應對該批對焊箍筋的這一項目進行全部復驗，并剔出不合格品，采取返工或焊補措施后，可提交二次驗收。

34、鋼筋電渣壓力焊四周焊包凸出鋼筋表面的高度，當鋼筋直徑小于等于25mm時，不小于(4mm)。

35、鋼筋電渣壓力焊四周焊包凸出鋼筋表面的高度,當鋼筋直徑大于等于28mm時，不小于(6m)。

36、閃光對焊時其徑差不得超過（4mm）

37、電渣壓力焊或氣壓焊時，其徑差不得超過（7mm）。

38、冷扎扭鋼筋不得采用(焊接)接頭。

39、拉力試驗包括(屈服點、抗拉強度、伸長率)指標。40、進行氣壓焊，當超過（3）級風力時，應采取擋風措施。

41、焊接骨架受力主筋排距允許偏差（±5）mm.42、鋼筋抵抗變形的能力叫(強度)

43、拉力試驗包括（屈服點、抗拉強度、伸長率）指標。

44、下面對焊接頭合格的有（接頭處彎折不大于4度，鋼筋軸線位移不大于0.1d，且不大于2mm)。

45、焊條在存放時，距地面和墻壁均應大于(0.3)m。

46、采用幫條焊時，兩主筋端面之間的間隙應有(2～5mm)。

47、采用冷拉方法調直鋼筋時，HRB335級和HRB400級鋼筋的冷拉率不易大于（1%）。

48、焊機的配電箱上應裝電壓、電流表，焊接時應隨時觀察電流、電壓的變化情況，特別是閃光對焊時電壓下降大于或等于(8%)時，不得施焊。

49、距焊接點(5m)范圍內嚴禁存放易燃易爆物品。50、鋼筋籠同一連接區段內主筋截面面積占全部主筋總截面面積的百分率不宜超過(50%)。

三、簡答題

1、幫條焊或搭接焊時，鋼筋的裝配和焊接應符合哪些要求？

1幫條焊時，兩主筋端面的間隙應為2～5mm；2搭接焊時，焊接端鋼筋應預彎，并應使兩鋼筋的軸線在同一直線上；

3幫條焊時，幫條與主筋之間應用四點定位焊固定；搭接焊時，應用兩點固定；定位焊縫與幫條端部或搭接端部的距離宜大于或等于20mm ；

4焊接時，應在幫條焊或搭接焊形成焊縫中引弧；在端頭收弧前應填滿弧坑，并應使主焊縫與定位焊縫的始端和終端熔合。

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2、熔槽幫條焊接頭形式、角鋼尺寸和焊接工藝應符合哪些要求？

1角鋼邊長宜為40～60mm； 2鋼筋端頭應加工平整；

3從接縫處墊板引弧后應連續施焊，并應使鋼筋端部熔合，防止未焊透、氣孔或夾渣； 4焊接過程中應停焊清渣1 次；焊平后，再進行焊縫余高的焊接，其高度為2～4mm ； 5鋼筋與角鋼墊板之間，應加焊側面焊縫1～3 層，焊縫應飽滿，表面應平整。

3、窄間隙焊焊接工藝應符合哪些要求？

1鋼筋端面應平整；

2宜選用低氫焊接材料；

3從焊縫根部引弧后應連續進行焊接，左右來回運弧，鋼筋窄間隙焊接頭在鋼筋端面處電弧應少許停留，并使熔合；

4當焊至端面間隙的4/5 高度后，焊縫逐漸擴寬；當熔池過大時，應改連續焊為斷續焊，避免過熱；

5焊縫余高應為2～4mm，且應平緩過渡至鋼筋表面。

4、預埋件鋼筋電弧焊T 形接頭裝配和焊接時，應符合哪些要求？

1當采用HBB235、HPB300 鋼筋時，角焊縫焊腳尺寸（k)不得小于鋼筋直徑的0.5 倍；采用其他牌號鋼筋時，焊腳尺寸（k）不得小于鋼筋直徑的0.6 倍；

2施焊中，不得使鋼筋咬邊和燒傷。

5、鋼筋與鋼板搭接焊時，焊接接頭應符合哪些要求？

1HPB235、HPB300 鋼筋的搭接長度（l）不得小于4 倍鋼筋直徑，其他牌號鋼筋搭接長度（l）不得小于5 倍鋼筋直徑；

2焊縫寬度不得小于鋼筋直徑的0.6 倍，焊縫厚度不得小于鋼筋直徑的0.35倍； 3焊縫的寬度應大于V 形坡口的邊緣2～3mm，焊縫余高為2～4mm，并平緩過渡至鋼筋表面；

4鋼筋與鋼墊板之間，應加焊二、三層側面焊縫；

5當發現接頭中有弧坑、氣孔及咬邊等缺陷時，應立即補焊。

6、直徑12mm鋼筋電渣壓力焊時，怎樣確保焊接質量？

應采用小型焊接夾具，上下兩鋼筋對正，不偏歪，多做焊接工藝試驗，確保焊接質量。

7、電渣壓力焊焊機容量應根據什么選定？怎樣才能確保良好的導電？

電渣壓力焊焊機容量根據所焊鋼筋直徑選定，接線端應連接緊密，確保良好導電。

8、電渣壓力焊工藝過程應符合哪些要求？

1焊接夾具的上下鉗口應夾緊于上、下鋼筋上；鋼筋一經夾緊，鋼筋應同心，且不得晃動；

2引弧可采用直接引電弧法，或鐵絲圈（焊條芯）引弧法；

3引燃電弧后，應先進行電弧過程，然后，加快上鋼筋下送速度，使上鋼筋端面插入液態渣池約2mm，轉變為電渣的過程，最后在斷電的同時，迅速下壓上鋼筋，擠出熔化金屬和熔渣。

4接頭焊畢，應稍作停歇，方可回收焊劑和卸下焊接夾具；敲去渣殼后，四周焊包凸出鋼筋表面的高度，當鋼筋直徑為25mm及以下時不得小于4mm；當鋼筋直徑為28mm及以上時不得小于6mm。

9、氣壓焊設備應符合哪些要求？ 供氣裝置應包括氧氣瓶、溶解乙炔氣瓶或液化石油氣瓶、干式回火防止器、減壓器及膠管等。焊接夾具應能夾緊鋼筋，當鋼筋承受最大的軸向壓力時，鋼筋與夾頭之間不得產生相對滑移；應便于鋼筋的安裝定位，并在施焊過程中保持剛度；動夾頭應與定夾頭同心，并且

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當不同直徑鋼筋焊接時，亦應保持同心；動夾頭的位移應大于或等于現場最大直徑鋼筋焊接時所需要的壓縮長度。

3采用半自動鋼筋固態氣壓焊時，應增加電動加壓裝置，控制開關，以及鋼筋常溫直角切斷機。使用帶有加壓控制開關的多嘴環管加熱器，以及輔助設備帶有陶瓷切割片的鋼筋常溫（亦稱冷間）直角切斷機

4當采用氧液化石油氣火焰進行加熱焊接時，需要配備梅花狀噴嘴的多嘴環管加熱器。

10、采用固態氣壓焊時，其焊接工藝應符合哪些要求？

1焊前鋼筋端面應切平、打磨，使其露出金屬光澤，鋼筋安裝夾牢，預壓頂緊后，兩鋼筋端面局部間隙不得大于3mm。

2氣壓焊加熱開始至鋼筋端面密合前，應采用碳化焰集中加熱；鋼筋端面密合后可采用中性焰寬幅加熱；使鋼筋端部加熱至1150～1250℃； 3氣壓焊頂壓時，對鋼筋施加的頂壓力應為30～40N/mm 4常用的三次加壓法工藝過程，以φ25mm鋼筋為例；

5當采用半自動鋼筋固態氣壓焊時，應使用鋼筋常溫直角切斷機斷料，兩鋼筋端面間隙控制在1～2 mm，鋼筋端面平滑，可直接焊接；另外，由于采用自動液壓加壓，可一人操作。

11、11鋼筋焊接施工之前應做哪些工作？

1鋼筋焊接施工之前，應清除鋼筋、鋼板焊接部位以及鋼筋與電極接觸處表面上的銹斑、油污、雜物等；鋼筋端部當有彎折、扭曲時，應予以矯直或切除。

2帶肋鋼筋進行閃光對焊、電弧焊、電渣壓力焊和氣壓焊時，宜將縱肋對縱肋安放和焊接。

0 3 焊劑應存放在干燥的庫房內，若受潮時，在使用前應經250～350C烘焙2 h。

12、在環境溫度低于-5℃條件下施焊時，焊接工藝應符合哪些要求？

①閃光對焊，宜采用預熱閃光焊或閃光一預熱閃光焊；可增加調伸長度，采用較低變壓器級數，增加預熱次數和間歇時間。

②電弧焊時，宜增大焊接電流，減低焊接速度。

③ 電弧幫條焊或搭接焊時，第一層焊縫應從中間引弧，向兩端施焊；以后各層控溫施焊，層間溫度控制在150～350℃之間。多層施焊時，可采用回火焊道施焊。

13、電阻點焊的工藝過程中，應包括哪幾個階段？

預壓，通電、鍛壓三個階段

14、調伸長度怎樣選擇？

應隨著鋼筋牌號的提高和鋼筋直徑的加大而增長，主要是減緩接頭的溫度梯度，防止在熱影響區產生淬硬組織。當焊接HRB400、HRB500等級別鋼筋時，調伸長度宜在40mm~60mm內選用。

15、如何選擇變壓器級數？

選擇變壓器級數應根據鋼筋牌號、直徑、焊機容量以及焊接工藝方法等具體情況選擇。

16、箍筋閃光對焊應符合哪些要求？

1宜使用100kVA的箍筋專用對焊機。

2焊接工藝參數、操作要領、焊接缺陷的產生與消除措施等。

3焊接變壓器級數應適當提高，二次電流稍大。

4無電頂鍛時間延長數秒鐘。

17、鋼筋電弧焊應包括哪二種工藝方法？

鋼筋電弧焊應包括焊條電弧焊和CO2氣體保護電弧焊。

18、二氧化碳氣體保護電弧焊設備由哪5部分組成？

二氧化碳氣體保護電弧焊設備由焊接電源、送絲系統、焊槍、供氣系統、控制電路5部分組成。

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19、鋼筋電弧焊包括哪5種接頭形式？

鋼筋電弧焊包括幫條焊、搭接焊、坡口焊、窄間隙焊和熔槽幫條焊5 種接頭型式。

20焊接時，應符哪些要求？

1應根據鋼筋牌號、直徑、接頭型式和焊接位置，選擇焊接材料，確定焊接工藝和焊接參數；

焊接時，引弧應在墊板、幫條或形成焊縫的部位進行，不得燒傷主筋； 3 焊接地線與鋼筋應接觸良好；

4焊接過程中應及時清渣，焊縫表面應光滑, 焊縫余高應平緩過渡，弧坑應填滿；

21、采用熔態氣壓焊時，其焊接工藝應符合哪些要求？

1安裝時，兩鋼筋端面之間應預留3～5mm間隙；

2氣壓焊開始時，首先使用中性焰加熱，待鋼筋端頭至熔化狀態，附著物隨熔滴流走，端部呈凸狀時，即加壓，擠出熔化金屬，并密合牢固。

22、預埋件鋼筋埋弧壓力焊設備應符合哪些要求？ 根據鋼筋直徑大小，選用500型或1000型弧焊變壓器作為焊接電源；

焊接機構應操作方便、靈活；宜裝有高頻引弧裝置；焊接地線宜采取對稱接地法，以減少電弧偏移；操作臺面上應裝有電壓表和電流表；

3控制系統應靈敏、準確；并應配備時間顯示裝置或時間繼電器，以控制焊接通電時間。

23、埋弧壓力焊工藝過程應符合哪些要求？ 鋼板應放平，并與銅板電極接觸緊密；

將錨固鋼筋夾于夾鉗內，應夾牢；并應放好擋圈，注滿焊劑；

接通高頻引弧裝置和焊接電源后，應立即將鋼筋上提，引燃電弧，使電弧穩定燃燒，再漸漸下送；

頂壓時不得用力過猛； 敲去渣殼，四周焊包凸出鋼筋表面的高度不得小于2mm。

24、預埋件鋼筋埋弧螺柱焊工藝應符合哪些要求？ 將預埋件鋼板放平，在鋼板的最遠處對稱點，用兩根接地電纜的一端與螺柱焊機電源的正極（+）連接，另一端連接接地鉗，與鋼板接觸緊密、牢固。

將鋼筋推入焊槍的夾持鉗內，頂緊于鋼板，在焊劑擋圈內注滿焊劑。

選擇合適的焊接參數，主要有：焊接電流和焊接通電時間，均在焊機上設定；鋼筋伸出長度、鋼筋提升量，在焊槍上設定。

4撥動焊槍上按鈕“開”，接通電源，鋼筋上提，引燃電弧。

5經設定燃弧時間，鋼筋插入熔池，自動斷電；

6停息數秒鐘，打掉渣殼，焊接完成

25、縱向受力鋼筋焊接接頭的外觀質量檢查應符合哪些規定？

1每一檢驗批中應隨機抽取10%的焊接接頭；箍筋閃光對焊接頭應隨機抽取5%。檢查結果，當外觀質量各小項不合格數均小于或等于抽檢數的10%，則該批焊接接頭外觀質量評為合格。

2當某一小項不合格數超過抽檢數的10%時，應對該批焊接接頭該小項逐個進行復檢，并剔出不合格接頭：對外觀檢查不合格接頭采取修整或焊補措施后，可提交二次驗收。

26、鋼筋焊接接頭力學性能檢驗時，試驗報告應包括哪些內容？

1工程名稱、取樣部位；

2批號、批量；

3鋼筋生產廠家和鋼筋批號，鋼筋牌號、規格；

4焊接方法；

5焊工姓名及考試合格證編號；

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6施工單位；

7力學性能試驗結果。

27、焊接骨架和焊接網的質量檢驗應包括外觀檢查和力學性能檢驗，并應怎樣抽取試樣？

1凡鋼筋牌號、直徑及尺寸相同的焊接骨架和焊接網應視為同一類型制品，且每300 件作為一批，一周內不足300 件的亦應按一批計算；

2外觀檢查應按同一類型制品分批檢查，每批抽查5%，且不得少于10件；

3力學性能檢驗的試樣，應從每批成品中切取；切取過試樣的制品，應補焊同牌號、同直徑的鋼筋，其每邊的搭接長度不應小于2個孔格的長度；當焊接骨架所切取試樣的尺寸小于規定的試樣尺寸，或受力鋼筋直徑大于8mm 時，可在生產過程中制作模擬焊接試驗網片，從中切取試樣。

4由幾種直徑鋼筋組合的焊接骨架或焊接網，應對每種組合的焊點作力學性能檢驗； 5熱軋鋼筋的焊點應作剪切試驗，試樣數量為3個；對冷軋帶肋鋼筋還應沿鋼筋焊接網兩個方向各截取一個試樣進行拉伸試驗。

28、關于氣瓶應用說明是什么？

1用于氧氣的氣瓶、設備、管線或儀器嚴禁用于其他氣體。

2有缺陷的氣瓶或瓶閥應做標識，送專業部門修理，經檢驗合格后方可重新使用。

29、焊接作業場會產生什么？

煙塵、氣體、弧光、火花、電擊、熱、輻射及噪聲，故應設警告標志。

30、焊接特殊環境有哪些？

特殊環境指室外的雨雪中；溫度、濕度、氣壓超出正常范圍或具有腐蝕、爆炸危險的環境。

31、在焊接時，當兩鋼筋直徑不同時，應怎么做？

當兩鋼筋直徑不同時，應適當調整焊接工藝參數。

32、強調在鋼筋端面縫隙完全密合之前，如果發生滅火中斷現象時，為了保證焊接質量，應該怎么做？

必須將鋼筋取下，重新打磨、安裝，然后點燃火焰進行焊接操作。

33、氣壓焊焊接軸線偏移（偏心）產生原因及消除措施是什么？

產生原因：1.焊接夾具變形，兩夾頭不同心，或夾具剛度不夠；2.兩鋼筋安裝不正；3.鋼筋接合端面傾斜； 4.鋼筋未夾緊進行焊接

消除措施：1.檢查夾具，及時修理或更換；2.重新安裝夾緊；3.切平鋼筋端面；4.夾緊鋼筋再焊

34、鋼氣壓焊焊接筋表面嚴重燒傷產生原因及消除措施？

產生原因： 1.火焰功率過大；2.加熱時間過長；3.加熱器擺動不勻

消除措施： 調整加熱火焰，正確掌握操作方法

35、鋼氣壓焊焊接彎折產生原因及消除措施是什么？

產生原因：1.焊接夾具變形，兩夾頭不同心；2.平焊時，鋼筋自由端過長 3.焊接夾具拆卸過早

消除措施：1.檢驗夾具，及時修理或更換；2.縮短鋼筋自由端長度；3.熄火后半分鐘再拆夾具

36、預埋件鋼筋埋弧壓力焊焊接出現鋼筋咬邊時怎樣處理？

1.減小焊接電流或縮短焊接時間；2.增大壓力量

37、預埋件鋼筋埋弧壓力焊出現氣孔時怎么處理？

1.氣孔烘焙焊劑；2.清除鋼板和鋼筋上的鐵銹、油污

38、預埋件鋼筋埋弧壓力焊出現夾渣時怎么處理？

1.清除焊劑中熔渣等雜物；2.避免過早切斷焊接電流；3.加快頂壓速度

39、箍筋閃光對焊時箍筋下料尺寸不準，鋼筋頭歪斜時怎樣處理？

1.箍筋下料長度必須經彎曲和對焊試驗確定；2.φ6～10mm鋼筋必須選用性能穩定、下料誤差土3mm，能確保鋼筋端面垂直于軸線的調直切斷機。

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40、箍筋閃光對焊時焊接接頭錯位或被拉開時怎么處理？

1.修整電極鉗口，或更換已經磨損變形的電極；2.矯直變形的鋼筋頭；3.先將待焊箍筋一頭在固定電極板上夾緊，再與待焊箍筋另一頭完全對準后夾緊移動電極板

41、易燃物品有哪些？

易燃品指有機灰塵、木材、木屑、棉紗棉絲、干墊干草、各種石油產品、油漆、可燃保溫材料等。

42、萬一有人觸電時怎樣做？

萬一有人觸電，要迅速切斷電源，并及時搶救

43、鋼筋氣壓焊接頭怎樣取樣？

規定以300個同牌號鋼筋接頭作為一批。

44、鋼筋電渣壓力焊接頭應進行哪兩種檢驗，多少個接頭為一批？

外觀質量檢查和力學性能檢驗，以300個同牌號鋼筋焊接接頭作為一批。不足300個時，仍作為一批。

45、鋼筋電弧焊接頭外觀檢查的質量要求有哪些？

裂紋是不允許的；咬過深度、氣孔、夾渣列表表示，其中，焊縫寬度，只允許有正偏差，以確保接頭強度。

46、箍筋閃光對焊接頭怎樣檢驗？

1焊工及焊工之間在生產過程中，必須自檢、互檢，剔出有問題的對焊箍筋；

2施工、監理單位質量檢查人員，應按本規程規定進行箍筋閃光對焊接頭外觀檢查和接頭力學性能檢驗，對合格的箍筋閃光對焊接頭進行驗收。

47、鋼筋閃光對焊接頭怎樣取樣? 閃光對焊是一種高生產率的焊接方法，每個班每一焊工所焊接的接頭數量都超過100個，甚至超過200個，故每批的接頭數量為300個。如果同一臺班的焊接接頭數量較少，而又連續生產時，可以累計計算。一周內不足300個，亦按一批計算；超過300個時，按兩批計算。

48、固態氣壓焊、熔態氣壓焊兩種焊接工藝方法的特點是什么？

采用固態氣壓焊時，增加了兩鋼筋之間的結合面積，接頭外形整齊；采用熔態氣壓焊時，簡化了對鋼筋端面的要求，操作簡便。

49、丙烷完全燃燒的整個化學反應式是什么？

C3H8＋5O2→3CO2＋4H2O＋530.38KJ/mol 50、燃燒分兩個階段，第一階段是什么？第二個階段是什么？

C3H8＋1.5O2→3CO＋4H2 來源于氧氣瓶的氧與液化石油氣瓶中丙烷的有效混合而燃燒，形成焰芯；并產生中間產物3CO＋4H2，第二階段是：中間產物與火焰周圍空氣中供給的氧燃燒，形成外焰： 3CO＋4H2O＋3.5O2→3CO2＋4H2O

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第二篇：27759_《鋼筋焊接及驗收規程》JGJ 18-2003 強制性條文

《鋼筋焊接及驗收規程》JGJ 18-2003強制性條文

1.0.3：從事鋼筋焊接施工的焊工必須持有焊工考試合格證，才能上崗操作。3.0.5：凡施焊的各種鋼筋、鋼板均應有質量證明書；焊條、焊劑應有產品合格證。

4.1.3：在工程開工正式焊接之前，參與該項施焊的焊工應進行現場條件下的焊接工藝試驗，并經試驗合格后，方可正式生產。試驗結果應符合質量檢驗與驗收時的要求。

在工程開工或者每批鋼筋正式焊接之前，無論采用何種焊接工藝方法，均須采用與生產相同條件進行焊接工藝試驗，以便了解鋼筋焊接性能，選擇最佳焊接參數，經及掌握擔負生產的焊工的技術水平。每種牌號、每種規格鋼筋至少做一組試件。若第1次未通過，應改進工藝，調整參數，直至合格為止。采用的焊接工藝參數應做好記錄，以備查考。

接頭試件力學性能試驗(拉伸、彎曲、剪切等)結果應符合質量檢驗與驗收時的要求。

5.1.7：鋼筋閃光對焊接頭、電弧焊接頭、電渣壓力焊接頭、氣壓焊接頭拉伸試驗結果均應符合下列要求 ：3個熱軋鋼筋接頭試件的抗拉強度均不得小于該牌號鋼筋規定的抗拉強度；RRB400鋼筋接頭試件的抗拉強度均不得小于570N/㎜2；至少應有2個試件斷于焊縫之外，并應呈延性斷裂。

當達到上述2項要求時，應評定該批接頭為抗拉強度合格。

當試驗結果有2個試件抗拉強度小于鋼筋規定的抗拉強度，或3個試件均在焊縫或熱影響區發生脆性斷裂時，則一次判定該批接頭為不合格品。

當試驗結果有1個試件的抗拉強度小于規定值，或2個試件在焊縫或熱影響區發生脆性斷裂，其抗拉強度均小于鋼筋規定抗拉強度的1.10倍時，應進行復驗。

復驗時，應再切取6個試件。復驗結果，當仍有1個試件的抗拉強度小于規定值，或有3個試件斷于焊縫或熱影響區，呈脆性斷裂，其抗拉強度小于鋼筋規定抗拉強度的1.10倍時，應判定該批接頭為不合格品。

注：當接頭試件雖斷于焊縫或熱影響區，呈脆性斷裂，但其抗拉強度大于或等于鋼筋規定抗拉強度的1.10倍時，可按斷于焊縫或熱影響區之外，呈延性斷裂同等對待。

5.1.8：閃光對焊接頭、氣壓焊接頭進行彎曲試驗時，應將受壓面的金屬毛刺和鐓粗凸起部分消除，且應與鋼筋的外表齊平。

略

第三篇：鋼筋焊接目視檢驗規程

中國工程建設標準化協會標準

工程建設施工現場焊接

目視檢驗規范

CECS71∶9

4主編單位:中國工程建設標準化協會

結構焊接委員會

批準部門:中國工程建設標準化協會

批準日期:1994年12月26日

前言

由中國工程建設標準化協會結構焊接委員會主編的“建筑安裝工程金屬熔化焊焊縫射線照相檢測標準”及“工程建設施工現場焊接目視檢驗規范”兩項標準,經廣泛征求有關單位意見,并經有關專家審查通過。現批準“建筑安裝工程金屬熔化焊焊縫射線照相檢測標準”(CECS70∶94)及“工程建設施工現場焊接目視檢驗規范”(CECS71∶94)為中國工程建設標準化協會標準。

該兩項標準在執行過程中,希望各單位認真總結經驗,注意積累資料,如發現有需要修改或補充之處,請將意見寄交中國工程建設標準化協會結構焊接委員會(地址:河北省石家莊市化工部管理干部學院,郵政編碼:050031)。

中國工程建設標準化協會

1994年12月26日

目次總則準備工作

2.1 檢查員

2.2 表面目視檢驗的條件

2.3 檢驗工具

2.4 檢驗規程和項目清單

2.5 技術文件的檢查焊前檢驗

3.1 預制構件的檢查

3.2 構件組對的檢查

3.3 焊接材料的檢查

3.4 預熱的檢查焊接中間的檢查焊接后檢查返修的檢查

附加說明總則

1.0.1 為了保證工程建設施工現場焊接工程質量,特制定本規范。本規范規定了現場焊接目視檢驗的要求。

1.0.2 規范適用于工程建設施工現場焊接工程結構、設備及管道的焊接目視檢驗工作。1.0.3 與本規范配合使用的標準有:

(1)《現場設備、工藝管道焊接工程施工及驗收規范》GBJ236;

(2)《工業管道工程施工及驗收規范》GBJ235;

(3)《鋼結構工程施工及驗收規范》GB502;

(4)《球形儲罐施工及驗收規范》GBJ94;

(5)《立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范》GBJ128;

(6)本規范有關的工程建設技術標準。

2準備工作

2.1 檢查員

2.1.1 本規范規定的目視檢驗工作應由焊接質量檢查員承擔。

2.1.2 焊接質量檢查員應具備技工學校(含高中)以上學歷,并有5年以上焊接工作的經驗,或中專以上學歷并有3年以上焊接工作經驗。

2.1.3 事目視檢驗的人員每年應檢查一次視力,其近距離視力(裸視力或校正視力)不得低于“1.0”。

2.2 表面目視檢驗的條件

2.2.1 直接目視檢驗時,眼睛與被檢表面的距離不得大于610mm,視線與被檢表面所成的視角不小于30°。

2.2.2 被檢表面應有足夠的照明,一般檢驗時光照度不得低于160lx;對細小缺陷進行鑒別時,光照度不得低于540lx。

2.2.3 可以使用2～5倍的放大鏡,對細小缺陷進行鑒別。

2.3 檢驗工具

2.3.1 檢驗用的焊接檢驗尺、量具和儀器必須經計量檢定部門的檢驗合格。

2.3.2 幾何外形尺寸測量用的樣板應符合有關工程技術標準的規定。

2.4 檢驗規程和項目清單

2.4.1 焊接質量檢查員在進行焊接目視檢驗工作前,應認真的了解工程施工圖紙和有關標準,熟悉焊接工藝規程,提出包括目視檢驗在內的焊接檢驗程序和要求。

2.4.2 對于復雜或要求嚴格的焊接工程,施工單位應根據工程要求制定書面的焊接目視檢驗規程及目視檢驗項目清單,并提交建設方(或建設方委托的監理方)審查認可。

2.4.3 目視檢驗項目清單中應按施工階段列出必須進行的焊接目視檢驗的全部項目,并規定相應項目的檢查時間和檢驗要求。但此清單并不限制焊接質量檢查員根據現場焊接情況和工程質量要求而進行的其它目視檢驗。

2.5 技術文件的檢查

2.5.1 重要工程結構的焊接,應由焊接技術人員根據評定合格的焊接工藝評定,結合本企業的實踐經驗,編制焊接工藝規程。焊接工藝規程必須具備有效的焊接工藝評定報告作為依據,首次使用的材料還要具備焊接性試驗報告。

2.5.2 參加重要工程結構焊接的焊工和焊接操作者應具備有關工程建設技術標準中規定的考試合格證書。并應做到人與證相符,合格項目與焊接施工項目相符,工作時間在有效期內。焊前檢驗

3.1 預制構件的檢查

3.1.1 預制構件的坡口形式、坡口角度、坡口深度及鈍邊應符合焊接工藝規程及有關工程建設技術標準的規定。

3.1.2 坡口面不得有夾層、裂紋、加工損傷及毛刺。

3.1.3 低碳鋼及合金鋼坡口面及其附近10mm范圍內的母材表面不得附有水分、油脂、鐵銹、污垢、有機涂層、鍍層等影響焊接質量的物質。

3.1.4 有色金屬及其合金坡口面及其附近20mm范圍內的母材表面,應用化學或機械方法清除表面氧化膜及其它污垢,并露出金屬光澤,且保持潔凈、干燥。

3.1.5 與坡口接觸的焊接墊板表面也應符合第3.1.3、3.1.4條的規定。

3.2 構件組對的檢查

3.2.1 構件組對后,應檢查其對中性及組對間隙。對接接頭的錯邊量、角變形和間隙,搭接接頭的搭接長度和間隙,T形接頭和角接接頭的間隙均應符合焊接工藝規程和有關工程建設技術標準的規定。

3.3 焊接材料的檢查

3.3.1 焊條、焊絲、焊劑必須具備有效的產品質量保證書或復驗報告,質量指標應滿足焊接工藝規程和有關技術標準的規定。

3.3.2 焊條、焊劑的烘干,應符合焊接工藝規程和有關技術標準的規定。

3.3.3 焊絲表面的除油除銹應符合焊接工藝規程的要求。

3.4 預熱的檢查

3.4.1 預熱溫度應用測溫筆、測溫涂料、溫度計、熱電偶或紅外測溫儀進行測量,預熱溫度及溫度分布應符合焊接工藝規程的要求。

3.4.2 預熱區域寬度,不得小于焊接工藝規程規定的范圍。焊接中間的檢查

4.0.1 焊接方法、焊接操作方式、焊接順序均應符合焊接工藝規程的要求。

4.0.2 有線能量要求的手弧焊、埋弧焊、氣電立焊及氣體保護焊等應對焊接工藝參數進行檢查,焊接工藝參數應符合焊接工藝規程的規定。

4.0.3 多層焊道清理后的層間表面應進行檢查,層間表面、焊道與坡口的接合部及坡口表面應潔凈、無裂紋、夾雜、氣孔等缺陷。

4.0.4有預熱要求的多層焊道的層間溫度應進行檢查,焊接時層間溫度應與預熱溫度的要求相同。

4.0.5 有預熱要求的焊縫,當焊接中斷,焊接區域溫度低于預熱溫度時,在重新開始焊接工作前,應重復第3.4節規定的檢查。

4.0.6 焊縫背面清根后的表面形狀應符合焊接工藝規程的要求,表面不得有未焊透、夾雜、氣孔、裂紋等缺陷。

4.0.7 構件裝配的定位焊縫,安裝用工卡具的固定焊縫的檢查應與正式焊接相同。

4.0.8 現場的焊接環境應在距構件1m的范圍內檢查,并應符合有關工程技術標準和焊接工藝規程的要求。焊接后檢查

5.0.1 接后檢查應在焊縫清理完畢后進行,焊縫及焊縫附近區域不得有焊渣及飛濺。

5.0.2 焊后應檢查焊縫長度,連續焊縫應全部焊完不得有中斷遺漏處。斷續焊縫長度不得小于圖紙規定長度,焊縫間隔距離不得大于圖紙規定長度。

5.0.3 焊縫表面質量的檢查應在無損檢測、強度及嚴密度試驗前進行。若工程結構不要求進行這些檢測及試驗時,應在防腐絕熱處理前進行。

5.0.4 焊縫的表面質量應符合設計或有關工程建設技術標準的要求。也可參照GB燉T12469《焊接質量保證鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分級》規定在焊接工藝規程中提出的缺陷等級要求,但不得低于Ⅳ級。

5.0.5 焊后熱處理,應檢查加熱速度,加熱溫度,保溫時間,冷卻速度,各階段、各部位的溫度差及規定部位的熱脹冷縮量。對于局部熱處理的焊縫還應檢查加熱范圍。檢查結果應符合焊接工藝規程或熱處理工藝規程的要求。

5.0.6 熱處理后應檢查測量硬度的位置、點數及硬度值,并應符合焊接工藝規程和有關工程建設技術標準的要求。

5.0.7 焊后消氫處理應檢查后熱溫度和保溫時間,測量結果應符合焊接工藝規程和有關技術標準的規定。返修的檢查

6.0.1 返修前焊接質量檢查員應清楚了解缺陷位置、性質及返修要求,重要部位的返修或多次返修,應有經審批的返修措施。

6.0.2清除缺陷后的焊縫表面,應能滿足焊接修補的要求,清除長度應比缺陷長度兩端各長出50mm,并具有一定的坡度。

6.0.3 修焊接的檢查應與正式焊縫的要求相同。

附加說明

本標準主要起草人名單

本標中國工程建設標準化協會結構焊接委員會提出

主要起草人:程訓義 毛騫 張正先 莫勝璉 史春生

第四篇：鋼筋焊接及規范

總則

1.0.1為了在鋼筋焊接施工中采用合理的焊接工藝和統一質量驗收標準，做到技術 先進，確保質量，制訂本規程。

1.0.2本規程適用于建筑工程混凝土結構中的鋼筋焊接施工及質量檢驗與驗收。1.0.3從事鋼筋焊接施工的焊工必須持有焊工考試合格證書，才能上崗操作。

1.0.4在進行鋼筋焊接施工及質量檢驗與驗收時，除按本規程規定執行外，尚應符 合國家現行有關強制性標準的規定。術 語

2.0.1鋼筋電阻點焊 resistance spot welding of reinforcing steel bar 將兩鋼筋安放成交叉疊接形式，壓緊于兩電極之間，利用電阻熱熔化母材金屬，加壓形成焊點的一種壓焊方法。

2.0.2鋼筋閃光對焊 flash butt welding of reinforcing steel bar 將兩鋼筋安放成對接形式，利用電阻熱使接觸點金屬熔化，產生強烈飛濺，形 成閃光，迅速施加頂鍛力完成的一種壓焊方法

2.0.3鋼筋電弧焊 arc welding of reinforcing steel bar 以焊條作為一極，鋼筋為另一極，利 用焊接電流通過產生的電弧熱進行焊接的 一種熔焊方法。

2.0.4鋼筋窄間隙電弧焊 narrow-gap arc welding of reinforcing steel bar 將兩鋼筋安放成水平對接形式，并置于銅模內，中間留有少量間隙，用焊條從 接頭根部引弧，連續向上焊接完成的一種電弧焊方法。

2.0.5鋼筋電渣壓力焊 electroslag pressure welding of reinforcing steel bar 將兩鋼筋安放成豎向對接形式，利用焊接電流通過兩鋼筋端面間隙，在焊劑層 下形成電弧過程和電渣過程，產生電弧熱和電阻熱，熔 化鋼筋，加壓完成的一種壓 焊方法。

2.0.6鋼筋氣壓焊 gas pressure welding of reinforcingsteel bar 采用氧乙炔火焰或其他火焰對兩鋼筋對接處加熱，使其達到塑性狀態（固 態）或熔化狀態（熔態）后，加壓完成的一種壓焊方法。

2.0.7預埋件鋼筋埋弧壓力焊 submerged-arc pressure welding of re-infoncing steel bar at prefabrecated components 將鋼筋與鋼板安放成 T 型接頭形式，利用焊接電流通過，在焊劑層下產生電弧，形成熔池，加壓完成的一種壓焊方法。

2.0.8壓入深度 pressed depth 在焊接骨架或焊接網的電阻點焊中，兩鋼筋相互壓入的深度。2.0.9焊縫余高 reinforcement；excess weld metal 焊縫表面焊趾連線上的那部分金屬的高度。2.0.10熔合區 bond 焊接接頭中，焊縫與熱影響區相互過渡的區域。

2.0.11熱影響區 heat-affected zone 焊接或熱切割過程中，鋼筋母材因受熱的影響（但未熔化），使 金屬組織和力 學性能發生變化的區域。

2.0.12延性斷裂 ducti1e fracture 伴隨明顯塑性變形而形成延性斷口（斷裂面與拉應力垂直或傾斜，其上具有細 小的凹凸，呈纖維狀）的斷裂。

2.0.13脆性斷裂 britt1e fracture 幾乎不伴隨塑性變形而形成脆性斷口（斷裂面通常與拉應力垂直，宏觀上由具 有光澤的亮面組成）的斷裂。材 料

3.0.1適用于本規程的焊接鋼筋，其力學性能和化學成分應分別符合下列現行國家 標準的規定：

《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》GB1499；

《鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋》GB13013；

《鋼筋混凝土用余熱處理鋼筋》GB13014；

《冷軋帶肋鋼筋》GB13788；

《低碳鋼熱軋圓盤條》GB/T701。

3.0.2預埋件接頭、熔槽幫條焊接頭和坡口焊接頭中的鋼板和型鋼，宜采用低碳鋼 或低合金鋼，其力學性能和化學成分應分別符合現行國家標準《碳素結構鋼》GB700 或《低合金高強度結構鋼》GB/T1591 的規定。

3.0.3電弧焊所采用的焊條，應符合現行國家標準《碳鋼焊條》GB/T5117 或《低合 金鋼焊條》GB/T5118 的規定，其型號應根據設計確定；若設計無規定時，可按表 3.0.3選用。

3.0.4在電渣壓力焊和預埋件埋弧壓力焊中，可采用 HJ431 焊劑。

3.0.5凡施焊的各種鋼筋、鋼板均應有質量證明書； 焊條、焊劑應有產品合格證。3.0.6鋼筋進場時，應按現行國家標準中的規定，抽取試件作力學性能檢驗，其質 量必須符合有關標準規定。

3.0.7各種焊接材料應分類存放，妥善管理；應采取防止銹蝕、受潮變質的措施。3.0.8氧氣的質量應符合現行國家標準《工業用氧》GB/T3863 的規定，其純度應大 于或等于 99.5%。

乙炔的質量應符合現行國家標準《溶解乙炔》GB6819 的規定，其純度應大于或 等于 98.0%。

液化石油氣應符合現行國家標準《液化石油氣》GB11174 或《油氣田液化石油氣》 GB9052.1 的各項規定。鋼筋焊接

4.1 一般規定

4.1.1鋼筋焊接時，各種焊接方法的適用范圍應符合表 4.1.1 的規定。

4.1.2電渣壓力焊適用于柱、墻、構筑物等現澆混凝土結構中豎向受力鋼筋的連接；

不得在豎向焊接后橫置于梁、板等構件中作水平鋼筋用。

4.1.3在工程開工正式焊接之前，參與該項施焊的焊工應進行現場條件下的焊接工 藝試驗，并經試驗合格后，方可正式生產。試驗結果應符合質量檢驗與驗收時的要 求。4.1.4鋼筋焊接施工之前，應清除鋼筋。鋼板焊接部位以及鋼筋與電極接觸處表面 上的銹斑、油污、雜物等；鋼筋端部當有彎折、扭曲時，應予以矯直或切除。

4.1.5帶肋鋼筋進行閃光對焊。電弧焊。電渣壓力焊和氣壓焊時，宜將縱肋對縱肋 安放和焊接。

4.1.6當采用低氫型堿性焊條時，應按使用說明書的要求烘焙，且宜放入保溫筒內 保溫使用；酸性焊條著在運輸或存放中受潮，使用前亦應烘焙后方能使用。

4.1.7焊劑應存放在干燥的庫房內，當受潮時，在使用前應經 250～300℃烘焙 2h。

使用中回收的焊劑應清除熔渣和雜物，并應與新焊劑混合均勻后使用。4.1.8在環境溫度低于-5℃條件下施焊時，焊接工藝應符合下列要求：

閃光對焊時，宜采用預熱閃光焊或閃光—預熱閃光焊；可增加調伸長度，采 用較低變壓器級數，增加預熱次數和間歇時間。

電弧焊時，宜增大焊接電流，減低焊接速度。

電弧幫條焊或搭接焊時，第 一層焊縫應從中間引弧，向 兩端施焊；以后各層控 溫施焊，層間溫度控制在 150～350℃之間。多層施焊時，可采用回火焊道施焊。當環境溫度低于-20℃時，不宜進行各種焊接。4.1.9雨天、雪天不宜在現場進行施焊；必須施焊時，應采取有效遮蔽措施。焊后 未冷卻接頭不得碰到冰雪。

在現場進行閃光對焊或電弧焊，當風速超過 7.9m/s 時，應采取擋風措施。進行 氣壓焊，當風速超過 5.4m/s 時，應采取擋風措施。

4.1.10進行電阻點焊、閃光對焊。電渣壓力焊。埋弧壓力焊時，應隨時觀察電源 電壓的波動情況，當電源電壓下降大于 5%。小于 8%，應采取提高焊接變壓器級數的 措施；當大于或等于 8%時，不得進行焊接。

4.1.11焊機應經常維護保養和定期檢修，確保正常使用。

4.1.12對從事鋼筋焊接施工的班組及有關人員應經常進行安全生產教育，執行現 行國家標準《焊接與切割安全》GB9448 中有關規定，對氧、乙炔、液化石油氣等易 燃。易爆材料，應 妥善管理，注意周邊環境，制定和實施各項安全技術措施，加強 焊工的勞動保護，防止發生燒傷。觸電、火災、爆炸以及燒壞焊接設備等事故。

4.2 鋼筋電阻點焊

4.2.1混凝土結構中的鋼筋焊接骨架和鋼筋焊接網，宜采用電阻點焊制作。

4.2.2鋼筋焊接骨架和鋼筋焊接網可由 HPB235、HRB335、HRB400、CRB550 鋼筋制 成。當兩根鋼筋直徑不同時，焊接骨架較小鋼筋直徑小于或等于 10mm 時，大、小鋼 筋直徑之比不宜大于 3；當較小鋼筋直徑為 12～16mm 時，大、小鋼筋直徑之比，不 宜大于 2。焊接網較小鋼筋直徑不得小于較大鋼筋直徑的 0.6 倍。4.2.3電阻點焊的工藝過程中應包括預壓、通電、鍛壓三個階段。

4.2.4電阻點焊應根據鋼筋牌號、直徑及焊機性能等具體情況，選擇合適的變壓器 級數。焊接通電時間和電極壓力。

4.2.5焊點的壓入深度應為較小鋼筋直徑的 18%～25%。

4.2.6鋼筋多頭點焊機宜用于同規格焊接網的成批生產。當點焊生產時，除符合上 述規定外，尚應準確調整好各個電極之間的距離、電極壓力，并 應經常檢查各個焊 點的焊接電流和焊接通電時間。

當采用鋼筋焊接網成型機組進行生產時，應按設備使用說明書中的規定進行安 裝、調試和操作，根據鋼筋直徑選用合適電極壓力和焊接通電時間。

4.2.7在點焊生產中，應經常保持電極與鋼筋之間接觸面的清潔平整；當電極使用 變形時，應及時修整。

4.2.8鋼筋點焊生產過程中，隨時檢查制品的外觀質量，當發現焊接缺陷時，應查 找原因并采取措施，及時消除。

4.3 鋼筋閃光對焊

4.3.1鋼筋的對接焊接宜采用閃光對焊；其焊接工藝方法按下列規定選擇：

當鋼筋直徑較小，鋼筋牌號較低，在本規程表 4.3.2 的規定范圍內，可采用 “連續閃光焊”；

當超過表中規定，且鋼筋端面較平整，宜采用“預熱閃光焊”；

當超過表中規定，且鋼筋端面不平整，應采用“閃光—預熱閃光焊”。

4.3.2連續閃光焊所能焊接的鋼筋上限直徑，應根據焊機容量、鋼筋牌號等具體情 況而定，并應符合表 4.3.2 的規定。

4.3.3閃光對焊時，應選擇合適的調伸長度、燒化留量、頂鍛留量以及變壓器綴數 等焊接參數。連續閃光焊時的留量應包括燒化留量。有電頂鍛留量和無電頂鍛留量； 閃光一預熱閃光焊時的留量應包括 ：一次燒化留量、預 熱留量、二次燒化留量。有 電頂鍛留量和無電頂鍛留量。

4.3.4變壓器級數應根據鋼筋牌號。直徑、焊機容量以及焊接工藝方法等具體情況 選擇。4.3.5RRB400 鋼筋閃光對焊時，與熱軋鋼筋比較，應減小調伸長度，提高焊接變壓器級數，縮短加熱時間，快速頂鍛，形成快熱快冷條件，使熱影響區長度控制在 鋼筋直徑的 0.6 倍范圍之內。

4.3.6HRB500 鋼筋焊接時，應采用預熱閃光焊或閃光 —預熱閃光焊工藝。當接頭 拉伸試驗結果發生脆性斷裂，或彎曲試驗不能達到規定要求時，尚應在焊機上進行 焊后熱處理。

4.3.7當螺絲端桿與預應力鋼筋對焊時，宜事先對螺絲端桿進行預熱，并減小調伸 長度；鋼筋一側的電極應墊高，確保兩者軸線一致。

4.3.8采用 UN2-150 型對焊機（電動機凸輪傳動）或 UN17-150-1 型對焊機（氣，液壓傳動）進行大直徑鋼筋焊接時，宜首先采取鋸割或氣割方式對鋼筋端面進行平整處理：然后，采取預熱閃光焊工藝。

4.3.9封閉環式箍筋采用閃光對焊時，鋼筋斷料宜采用無齒鋸切割，斷面應平整。當箍筋直徑為 12mm 及以上時，宜采用 UN1-75 型對焊機和連續閃光焊工藝；當箍筋 直徑為 6～10mm，可使用 UN1-4O 型對焊機，并應選擇較大變壓器級數。

4.3.10在閃光對焊生產中，當出現異常現象或焊接缺陷時，應查找原因，采取措 施，及時消除。

4.4 鋼筋混凝土電弧焊

4.4.1鋼筋電弧焊包括幫條焊、搭接焊、坡口窄間隙焊和熔槽幫條焊 5 種接頭型 式。焊按時，應符合下列要求：

應根據鋼筋牌號、直徑、接頭型式和焊接位置，選擇焊條。焊接工藝和焊接參數；焊接時，引 弧應在墊板、幫條或形成焊縫的 部位進行，不得燒傷主筋；焊接地線與鋼筋應接觸緊密；

焊接過程中應及時清渣，焊 縫表面應光滑，焊縫余高應平緩過渡，弧坑應填滿。4.4.2幫條焊時，宜采用雙面焊（圖 4.4.2-a）； 當不能進行雙面焊時，方可采用單面焊（圖 4.4.2-b）

幫條長度 l 應符合表 4.4.2 的規定。當幫條牌號 與主筋相同時，幫條直徑可與主筋相同或小一個規格；當幫條直徑與主筋相同時，幫條牌號可與主筋相同或低一個牌號。

4.4.3搭接焊時，宜采用雙面焊（圖 4.4.3-a)。當不能進行雙面焊時，方可采用單 面焊（圖 4.4.3-b）。搭接長度可與本規程表 4.4.2 幫條長度相同。4.4.4幫條焊接頭或搭接焊接頭的焊縫厚度 s 不應小于主筋直徑的 0.3 倍；焊縫 寬度 b 不應小于主筋直徑的 0.8 倍（圖 4.4.4）。

4.4.5幫條焊或搭接焊時，鋼筋的裝配和焊接應符合下列要求：幫條焊時，兩主筋端面的間隙應為 2～5mm；

搭接焊時，焊接端鋼筋應預彎，并應使兩鋼筋的軸線在同一直線上；

幫條焊時，幫條與主筋之間應用四點定位焊固定；搭接焊時，應用兩點固定； 定位焊縫與幫條端部或搭接端部的距離宜大于或等于 20mm ；

焊接時，應在幫條焊或搭接焊形成焊縫中引弧；在端頭收弧前應填滿弧坑，并應使主焊縫與定位焊縫的始端和終端熔合。

4.4.6熔槽幫條焊適用于直徑 20mm 及以上鋼筋的現場安裝焊接。焊接時應加角鋼 作墊板模。接頭形式（圖 4.4.6）、角鋼尺寸和焊接工藝應符合下列要求：角鋼邊長宜為 40～60mm 2 鋼筋端頭應加工平整；

從接縫處墊板引弧后應連續施焊，并應使鋼 筋端部熔合，防止未焊透、氣孔或夾渣；焊接過程中應停焊清渣 1 次；焊平后，再進行焊縫余高的焊接，其高度不得大 于 3mm ；

鋼筋與角鋼墊板之間，應加焊側面焊縫 1～3 層，焊縫應飽滿，表面應平整。

4.4.7窄間隙焊適用于直徑 16mm 及以上鋼筋的現場水平連接。焊接時，鋼筋端部 應置于銅模中，并 應留出一定間隙，用焊條連續焊接，熔 化鋼筋端面和使熔敷金屬填充間隙，形 成接頭（圖 4.4.7）；其焊接工藝應符合下列要求：鋼筋端面應平整；

應選用低氫型堿性焊條，其型號應符合本 規程第 3.0.3 條的規定；端面間隙和焊接參數可按表 4.4.7 選用；從焊縫根部引弧后應連續進行焊接，左右來回運弧，在鋼筋端面處電弧應少 許停留，并使熔合；

當焊至端面間隙的 4/5 高度后，焊縫逐漸擴寬；當熔池過大時，應改連續焊 為斷續焊，避免過熱；

焊縫余高不得大于 3mm，且應平緩過渡至鋼筋表面。

4.4.8預埋件鋼筋電弧焊 T 型接頭可分為角焊和穿孔塞焊兩種（圖 4.4.8）。裝配和焊接時，應符合下列要求：

當采用 HPB235 鋼筋時，角焊縫焊腳（k)不得小于鋼筋直徑的 0.5 倍；采用HRB335 和 HRB400 鋼筋時，焊腳（k）不得小于鋼筋直徑的 0.6 倍；施焊中，不得使鋼筋咬邊和燒傷。

4.4.9鋼筋與鋼板搭接焊時，焊接接頭（圖 4.4.9）應符合下列要求：HPB235 鋼筋的搭接長度（l）不得小于 4 倍鋼筋直徑，HRB335 和 HRB400 鋼 筋搭接長度（l）不得小于 5 倍鋼筋直徑；

焊縫寬度不得小于鋼筋直徑的 0.6 倍，焊縫厚度不得小于鋼筋直徑的 0.35 倍。

4.4.10坡口焊的準備工作和焊接工藝應符合下列要求：坡口面應平順，切口邊緣不得有裂紋、鈍邊和缺棱；坡口角度可按圖 4.4.10 中數據選用；

鋼墊板厚度宜為 4～6mm，長度宜為 40～60mm；平焊時。墊板寬度應為鋼筋 直徑加 10mm ；立焊時，墊板寬度宜等于鋼筋直徑；

焊縫的寬度應大于 v 型坡口的邊緣 2～3mm，焊縫余高不得大于 3mm，并平緩過渡至鋼筋表面；

鋼筋與鋼墊板之間，應加焊二、三層側面焊縫；

當發現接頭中有弧坑、氣孔及咬邊等缺陷時，應立即補焊。

4.5 鋼筋電渣壓力焊

4.5.1電渣壓力焊適用于現澆鋼筋混凝土結構中豎向或斜向（傾斜度在 4:l 范圍內）鋼筋的連接。

4.5.2電渣壓力焊焊機容量應根據所焊鋼筋直徑選定。

4.5.3焊接夾具應具有足夠剛度，在最大允許荷載下應移動靈活，操作便利，電壓 表、時間顯示器應配備齊全。

4.5.4電渣壓力焊工藝過程應符合下列要求：

焊接夾具的上下鉗口應夾緊于上、下鋼筋上；鋼筋一經夾緊，不得晃動；引弧可采用直接引弧法，或鐵絲臼（焊條芯）引弧法；

引燃電弧后，應先進行電弧過程，然后，加快上鋼筋下送速度，使鋼筋端面 與液態渣池接觸，轉變為電渣過程，最后在斷電的同時，迅速下壓上鋼筋，擠出熔 化金矚和熔渣；

接頭焊畢，應稍作停歇，方可口收焊劑和卸下焊接夾具；敲去渣殼后，四周 焊包凸出鋼筋表面的高度不得小于 4mm。

4.5.5電渣壓力焊焊接參數應包括焊接電流。焊接電壓和通電時間，采用 HJ431 焊 劑時，宜符合表 4.5.5 的規定。采用專用焊劑或自動電渣壓力焊機時，應根據焊劑或焊機使用說明書中推薦數據，通過試驗確定。

不同直徑鋼筋焊接時，上下兩鋼筋軸線應在同一直線上。

4.5.6塑料防水板防水層應牢固地固定在基面上，固定點的間距應根據基面平整情況確定，拱部宜為0．5—0．8m、邊墻宜為1．0—1。5m、底部宜為1．5～2．Om。局部凹凸較大時，應在凹處加密固定點。

4.6 鋼筋氣壓焊

4.6.1氣壓焊可用于鋼筋在垂直位置、水平位置或傾斜位置的對接焊接。當兩鋼筋 直徑不同時，其兩直徑之差不得大于 7mm。

4.6.2氣壓焊按加熱溫度和工藝方法的不同，可分為熔態氣壓焊（開式）和固態氣 壓焊（閉式）兩種；在一般情況下，宜優先采用熔態氣壓焊。

4.6.3氣壓焊設備應符合下列要求：

供氣裝置應包括氧氣瓶、溶解乙炔氣瓶或液化石油氣瓶、干式回火防止器、減壓器及膠管等。氧氣瓶、溶解乙炔氣瓶或液化石油氣瓶的使用分別按照國家質量 技術監督局頒發的現行 《氣 瓶安全監察規程 》和勞動部頒發的現行 《溶解乙炔氣瓶 安全監察規程》中有關規定執行。

焊接夾具應能夾緊鋼筋，當鋼筋承受最大軸向壓力時，鋼筋與夾頭之間不得 產生相對滑移 ；應 便于鋼筋的安裝定位，并在施焊過程中保持剛度 ；動夾頭應與定夾頭同心，并且當不同直徑鋼筋焊接時，亦應保持同心；動夾頭的位移應大于或等 于現場最大直徑鋼筋焊接時所需要的壓縮長度。

4.6.4采用固態氣壓焊時，其焊接工藝應符合下列要求：

焊前鋼筋端面應切平、打磨，使其露出金屬光澤，鋼筋安裝夾牢，預壓頂緊 后，兩鋼筋端面局部間隙不得大于 3mm ；

氣壓焊加熱開始至鋼筋端面密合前，應采用碳化焰集中加熱；鋼筋端面密合 后可采用中性焰寬幅加熱；焊接全過程不得使用氧化焰；

氣壓焊頂壓時，對鋼筋施加的頂壓力應為 30～40M/mm2。

4.6.5采用熔態氣壓焊時，其焊接工藝應符合下列要求：安裝前，兩鋼筋端面之間應預留 3～5mm 間隙；氣壓焊開始時，首先使用中性焰加熱，待鋼筋端頭至熔化狀態，附著物隨熔 滴流走，端部呈凸狀時，即加壓，擠出熔化金屬，并密合牢固；

使用氧液化石油氣火焰進行熔態氣壓焊時，應適當增大氧氣用量。

4.6.6在加熱過程中，當在鋼筋端面縫隙完全密合之前發生滅火中斷現象時，應將 鋼筋取下重新打磨。安裝，然后點燃火焰進行焊接。當 發生在鋼筋端面縫隙完全密 合之后，可繼續加熱加壓。

4.6.7在焊接生產中，焊工應自檢，當發現焊接缺陷時，應查找原因和采取措施，及時消除。

4.7 預埋伴鋼筋埋弧壓力焊

4.7.1埋弧壓力焊設備應符合下列要求：

根據鋼筋直徑大小，選用 500 型或：l000 型弧焊變壓器作為焊接電源；

焊接機構應操作方便。靈活；宜裝有高頻引弧裝置；焊接地線宜采取對稱接 地法，以減少電孤偏移；操作臺面上應裝有電壓表和電流表；控制系統應靈敏、。準確；并應配備時間顯示裝置或時間繼電器，以控制焊 接通電時間。

4.7.2埋弧壓力焊工藝過程應符合下列要求：鋼板應放平，并與銅板電極接觸緊密；

將錨固鋼筋夾于夾鉗內，應夾牢；并應放好擋圈，注滿焊劑；接通高頻引弧裝置和焊接電源后，應立即將鋼筋上提，引燃電孤，使電孤穩 定燃燒，再漸漸下送；

迅速頂壓對不得用力過猛；

敲去渣殼，四周焊包凸出鋼筋表面的高度不得小于 4mm。

4.7.3埋弧壓力焊的焊接參數效應包括引弧提升高度、電弧電壓、焊接電流和焊接 通電時間。

4.7.4在埋弧壓力焊生產中，引弧、燃弧（鋼筋維持原位或緩慢下送）和頂壓等環 節應密切配合 ；焊 接地線應與銅板電極接觸緊密 ；并應及時消除電極鉗口的鐵銹和 污物，修理電極鉗口的形狀。

4.7.5在埋弧壓力焊生產中，焊工應自檢，當發現焊接缺陷時，應查找原因和采取 措施，及時消除。質量檢驗與驗收

5．1 一般規定

5.1.1鋼筋焊接接頭或焊接制品（焊接骨架、焊接網）質量檢驗與驗收應按現行國 家標準《混凝土結構工程施工質量驗收規范》GB50204 中的基本規定和本規程有關規 定執行。

5.1.2鋼筋焊接接頭或焊接制品應按檢驗批進行質量檢驗與驗收，并劃分為主控項 目和一般項目兩類。質量檢驗時，應包括外觀檢查和力學性能檢驗。

5.1.3縱向受力鋼筋焊接接頭，包括閃光對焊接頭、電弧焊接頭、電渣壓力焊接頭、氣壓焊接頭的連接方式檢查和接頭的力學性能檢驗規定為主控項目。接頭連接方式應符合設計要求，并應全數檢查，檢驗方法為觀察。接頭試件進行力學性能檢驗時，其質量和檢查數量應符合本規程有關規定；檢 驗方法包括 ：檢查鋼筋出廠質量證明書、鋼筋進場復驗報告、各 項焊接材料產品合 格證、接頭試件力學性能試驗報告等。焊接接頭的外觀質量檢查規定為一般項目。

5.1.4非縱向受力鋼筋焊接接頭，包括交叉鋼筋電阻點焊焊點、封閉環式箍筋閃光 對焊接頭、鋼筋與鋼板電弧搭接焊接頭、預埋件鋼筋電弧焊接頭。預埋件鋼筋埋弧 壓力焊接頭的質量檢驗與驗收，規定為一般項目。

5.1.5焊接接頭外觀檢查時，首先應由焊工對所焊接頭或制品進行自檢；然后由施 工單位專業質量檢查員檢驗；監理（建設）單位進行驗收記錄。

縱向受力鋼筋焊接接頭外觀檢查時，每一檢驗批中應隨機抽取 10%的焊接接頭。檢查結果，當外觀質量各小項不合格數均小于或等于抽檢數的 10%，則該批焊接接頭 外觀質量評為合格。

當某一小項不合格數超過抽檢數的 10%時，應對該批焊接接頭該小項逐個進行復 檢，并剔出不合格接頭 ；對 外觀檢查不合格接頭采取修整或焊補措施后，可提交二 次驗收。

5.1.6力學性能檢驗時，應在接頭外觀檢查合格后隨機抽取試件進行試驗。試驗方法應按現行行業標準《鋼筋焊接接頭試驗方法標準》JGJ/T27 有關規定執行。試驗報告應包括下列內容：

工程名稱、取樣部位；批號、批量；鋼筋牌號、規格；焊接方法；

焊工姓名及考試合格證編號；施工單位；

力學性能試驗結果。

5.1.7鋼筋閃光對焊接頭、電弧焊接頭、電渣壓力焊接頭、氣壓焊接頭拉伸試驗結 果均應符合下列要求：

個熱軋鋼筋接頭試件的抗拉強度均不得小于該牌號鋼筋規定的抗拉強度； RRB400 鋼筋接頭試件的抗拉強度均不得小于 570N/mm2；

至少應有 2 個試件斷于焊縫之外，并應呈延性斷裂。當達到上述 2 頂要求時，應評定該批接頭為抗拉強度合格。

當試驗結果有 2 個試件抗拉強度小于鋼筋規定的抗拉強度；或 3 個試件均在焊 縫或熱影響區發生脆性斷裂時，則一次判定該批接頭為不合格品。

當試驗結果有 1 個試件的抗拉強度小于規定值，或 2 個試件在焊縫或熱影響區 發生脆性斷裂，其抗拉強度均小于鋼筋規定抗拉強度的 1.10 倍時，應進行復驗。復驗時，應再切取 6 個試作。復驗結果，當仍有 1 個試件的抗拉強度小于規定 值，或有 3 個試件斷于焊縫或熱影響區呈脆性斷裂，其抗拉強度小于鋼筋規定抗拉 強度的 1.10 倍時，應判定該批接頭為不合格品。

注： 當接頭試件雖斷于焊縫或熱影響區，呈脆性斷裂，但其抗拉強度大于或等于鋼筋規定 抗拉強度的 1.10 倍時，可按斷于焊縫或熱影響區之外，稱延性斷裂同等對待。5.1.8閃光對焊接頭、氣壓焊接頭進行彎曲試驗時，應將受壓面的全面毛刺和鐓粗敦凸起部分消除，且應與鋼筋的外表齊平。

彎曲試驗可在萬能試驗機、手動或電動液壓彎曲試驗器上進行，焊縫應處于彎 曲中心點，彎心直徑和彎曲角應符合表 5.1.8 的規定。

當試驗結果，彎至 90°，有 2 個或 3 個試件外側（含焊縫和熱影響區）未發生破裂，應評定該批接頭彎曲試驗合格。

當 3 個試件均發生破裂，則一次判定該批接頭為不合格品。

當有 2 個試件試佯發生破裂，應進行復驗。

復驗時，應再切取 6 個試伴。復驗結果，當有 3 個試件發生破裂財，應判定該 接頭為不合格品。

注：當試件外側橫向裂紋寬度達到 0.5mm 時，應認定已經破裂。

5.1.9鋼筋焊接接頭或焊接制品質量驗收時，應在施工單位自行質量評定合格的基 礎上，由 監理（建 設）單位對檢驗批有關資料進行核查，組織項目專業質量檢查員 等進行驗收，對焊接接頭合格與否做出結論。

縱向受力鋼筋焊接接頭檢驗批質量驗收記錄可按本規程附錄 A 進行。

5．2 鋼筋焊接骨架和焊接網

5.2.1焊接骨架和焊接網的質量檢驗應包括外觀檢查和力學性能檢驗，并應按下列 規定抽取試件：

凡鋼筋牌號、直徑及尺寸相同的焊接骨架和焊接網應視為同一類型制品，且 每 300 件作為一批，一周內不足 300 件的亦應按一批計算；

外觀檢查應按同一類型制品分批檢查，每批抽查 5%，且不得少于 5 件；

力學性能檢驗的試件，應從每批成品中切取；切取過試件的制品，應補焊同 牌號、同直徑的鋼筋，其每邊的搭接長度不應小于 2 個孔格的長度；

當焊接骨架所切取試件的尺寸小于規定的試件尺寸，或 受力鋼筋直徑大于 8mm 時，可在生產過程中制作模擬焊接試驗網片（圖 5.2.1-a），從中切取試件。

由幾種直徑鋼筋組合的焊接骨架或焊接網，應對每種組合的焊點作力學性能 檢驗；熱軋鋼筋的焊點應作剪切試驗，試件應為 3 件；冷軋帶肋鋼筋焊點除作剪切 試驗外，尚應對縱向和橫向冷軋帶肋鋼筋作拉伸試驗，試件應各為 1 件。剪切試件 縱筋長度應大于或等于 290mm，橫筋長度應大于或等于 50mm（圖 5.2.1-b)；拉伸 試件縱筋長度應大于或等于 300mm（圖 5.2.1-c）；

焊接網剪切試件應沿同一橫向鋼筋隨機切取；

切取剪切試件時，應使制品中的縱向鋼筋成為試件的受拉鋼筋。

5.2.2焊接骨架外觀質量檢查結果，應符合下列要求：

l 每件制品的焊點脫落。漏焊數量不得超過焊點總數的4%，且相鄰兩焊點不得有漏焊及脫落；

應量測焊接骨架的長度和寬度，并應抽查縱、橫方向 3～5 個網格的尺寸，其允許偏差應符合表 5.2.2 的規定。

當外觀檢查結果不符合上述要求時，應逐件檢查，并剔出不合格品。對不合格 品經整修后，可提交二次驗收。

5.2.3焊接網外形尺寸檢查和外觀質量檢查結果，應符合下列要求：焊接網的長度。寬度及網格尺寸的允許偏差均為±10mm ；網片兩對角線之 差不得大于 10mm ；網格數量應符合設計規定； 焊接網交叉點開焊數量不得大于整個網片交叉點總數的 1%，并且任一根橫筋上開焊點數不得大于該根橫筋交叉點總數的 1/2；焊接網最外邊鋼筋上的交叉點不得開焊；焊接網組成的鋼筋表面不得有裂紋、折疊、結疤、凹坑、油污及其他影響使 用的缺陷；但焊點處可有不大的毛刺和表面浮銹。

5.2.4剪切試驗時應采用能懸掛于試驗機上專用的剪切試驗夾具（圖 5.2.4）；或 采用現行行業標準《鋼筋焊接接頭試驗方法標準》JGJ/T27 中規定的夾具。

5.2.5鋼筋焊接骨架、焊接網焊點剪切試驗結果，3 個試件抗剪力平均值應符合下式要求：

5.2.6冷軋帶肋鋼筋試件拉伸試驗結果，其抗拉強度不得小于 550N/mm2。

5.2.7當拉伸試驗結果不合格時，應再切取雙倍數量試件進行復檢；復驗結果均合 格時，應評定該批焊接制品焊點拉伸試驗合格。

當剪切試驗結果不合格時，應從該批制品中再切取 6 個試件進行復驗；當全部 試件平均值達到要求時，應評定該批焊接制品焊點剪切試驗合格。

5．3 鋼筋閃光對焊接頭

5.3.1閃光對焊接頭的質量檢驗，應分批進行外觀檢查和力學性能檢驗，并應按下 列規定作為一個檢驗批；

在同一臺班內，由同一焊工完成的300個同牌號、同直徑鋼筋焊接接頭應作為一批。當同一臺班內焊接的接頭數量較少，可在一周之內累計計算；累 計仍不足300個接頭時，應按一批計算；

力學性能檢驗時，應從每批接頭中隨機切取 6 個接頭，其中 3 個做拉伸試驗，3 個做彎曲試驗；

焊接等長的預應力鋼筋（包括螺絲端桿與鋼筋）時，可按生產時同等條件制 作模擬試件；

螺絲端桿接頭可只做拉伸試驗；

封閉環式箍筋閃光對焊接頭，以 600 個同牌號。同規格的接頭作為一批，只 做拉伸試驗。

5.3.2閃光對焊接頭外觀檢查結果，應符合下列要求：接頭處不得有橫向裂紋；

與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷；接頭處的彎折角不得大于 3°；

接頭處的軸線偏移不得大于鋼筋直徑的 0.1 倍，且不得大于 2mm。

5.3.3當模擬試件試驗結果不符合要求時，應進行復驗。復驗應從現場焊接接頭中 切取，其數量和要求與初始試驗相同。

5．4 鋼筋電弧焊接頭

5.4.1電弧焊接頭的質量檢驗，應分批進行外觀檢查和力學性能檢驗，并應按下列 規定作為一個檢驗批： 1 在現澆混凝土結構中，應以 300 個同牌號鋼筋、同型式接頭作為一批；在房 屋結構中，應在不超過二樓層中 300 個同牌號鋼筋、同型式接頭作為一批。每批隨 機切取 3 個接頭，做拉伸試驗。

在裝配式結構中，可按生產條件制作模擬試件，每批 3 個，做拉伸試驗。鋼筋與鋼板電弧搭接焊接頭可只進行外觀檢查。

注：在同一批中若有幾種不同直徑的鋼筋焊接接頭，應在最大直徑鋼筋接頭中切取 3 個試 件。以下電渣壓力焊接頭、氣壓焊接頭取樣均同。

5.4.2電弧焊接頭外觀檢查結果，應符合下列要求：焊縫表面應平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接接頭區域不得有肉眼可見的裂紋；

咬邊深度、氣孔、夾渣等缺陷允許值及接頭尺寸的允許偏差，應符合表 5.4.2 的規定；

坡口焊、熔槽幫條焊和窄間隙焊接頭的焊縫余高不得大于 3mm。

5.4.3當模擬試件試驗結果不符合要求時，應進行復驗。復驗應從現場焊接接頭中 切取，其數量和要求與初始試驗時相同。

5．5 鋼筋電渣壓力焊接頭

5.5.1

電渣壓力焊接頭的質量檢驗，應分批進行外觀檢查和力學性能檢驗，并應按下列規定作為一個檢驗批：

在現澆鋼筋混凝土結構中，應以 300 個同牌號鋼筋接頭作為一批；在房屋結構中，應在不超過二樓層中 300 個同牌號鋼筋接頭作為一批；當不足 300 個接頭時，仍應作為一批。每批隨機切取 3 個接頭做拉伸試驗。

5.5.2電渣壓力焊接頭外觀檢查結果，應符合下列要求：四周焊包凸出鋼筋表面的高度不得小于 4mm ；鋼筋與電極接觸處，應無燒傷缺陷；接頭處的彎折角不得大于 3°；

接頭處的軸線偏移不得大于鋼筋直徑的 0.1 倍，且不得大于 2mm。

5．6 鋼筋氣壓焊接頭

5.6.1氣壓焊接頭的質量檢驗，應分批進行外觀檢查和力學性能檢驗，并應按下列 規定作為一個檢驗批：

在現澆鋼筋混凝土結構中，應以 300 個同牌號鋼筋接頭作為一批；在房屋結構 中，應在不超過二樓層中 300 個同牌號鋼筋接頭作為一批；當不足 300 個接頭時，仍應作為一批。

在柱、墻的豎向鋼筋連接中，應從每批接頭中隨機切取 3 個接頭做拉伸試驗； 在梁、板的水平鋼筋連接中，應另切取 3 個接頭做彎曲試驗。

5.6.2氣壓焊接頭外觀檢查結果，應符合下列要求：

接頭處的軸線偏移 e 不得大于鋼筋直徑的 0.15 倍，且 不得大于 4mm（圖5.6.2-a)；當不同直徑鋼筋焊接時，應按較小鋼筋直徑計算；當大于上述規定值，但在鋼筋直徑的 0.30 倍以下時，可加熱矯正；當大于0.30 倍時，應切除重焊；接頭處的彎折角不得大于 3°；當大于規定值時，應重新加熱矯正；

鐓粗直徑 dc 不得小于鋼筋直徑的 1.4 倍（圖 5.6.2-b)；當小于上述規定值 時，應重新加熱鐓粗；

鐓粗長度 lc 不得小于鋼筋直徑的 1.0 倍，且凸起部分平緩圓滑（圖 5.6.2-c)； 當小于上述規定值時，應重新加熱鐓長。

5．7 預埋件鋼筋 T 型接頭

5.7.1預埋件鋼筋 T 型接頭的外觀檢查，應從同一臺班內完成的同一類型預埋件中 抽查 5%，且不得少于 10 件。

5.7.2當進行力學性能檢驗時，應以 300 件同類型預埋件作為一批。一周內連續焊 接時，可 累計計算。當 不足 300 件時，亦應按一批計算。

應從每批預埋件中隨機切取 3 個接頭做拉伸試 驗，試件的鋼筋長度應大于或等于 200mm，鋼板的長度和 寬度均應大于或等于 60mm(圖 5.7.2)

5.7.3預埋件鋼筋手工電弧焊接頭外觀檢查結果，應符 合下列要求：角焊縫焊腳(k)應符合本規程第 4.4.8 條第 1 款 的規定；焊縫表面不得有肉眼可見裂紋：鋼筋咬邊深度不得超過 0.5mm ；鋼筋相對鋼板的直角偏差不得大于 3°。5.7.4預埋件鋼筋埋弧壓力焊接頭外觀檢查結果，應符合下列要求：四周焊包凸出鋼筋表面的高度不得小于 4mm；鋼筋咬邊深度不得超過 0.5mm ；鋼板應無焊穿，根部應無凹陷現象；鋼筋相對鋼板的直角偏差不得大于 3°。

5.7.5預埋件外觀檢查結果，當有 3 個接頭不符合上述要求時，應全數進行檢查，并剔出不合格品。不合格接頭經補焊后可提交二次驗收。

5.7.6預埋件鋼筋 T 型接頭拉伸試驗結果，3 個試件的抗拉強度均應符合下列要求：HPB235 鋼筋接頭不得小于 350N/mm2 ；HRB335 鋼筋接頭不得小于 470N/mm2 ；HRB400 鋼筋接頭不得小于 550N/mm2。

當試驗結果，3 個試件中有小于規定值時，應進行復驗。

復驗時，應再取 6 個試件。復驗結果，其抗拉強度均達到上述要求時，應評定 該批接頭為合格品。焊工考試

6.0.1經專業培訓結業的學員，或具有獨立焊接工作能力的焊工，方可參加鋼筋焊 工考試。

6.0.2焊工考試應由經市或市級以上建設行政主管部門審查批準的單位負責進行。考試完畢，對考試合格的焊工應簽發合格證。合格證的式樣應符合本規程附錄日的 規定。6.0.3鋼筋焊工考試應包括理論知識考試和操作技能考試兩部分；經理論知識考試 合格后的焊工，方可參加操作技能考試。

6.0.4理論知識考試應包括下列內容：鋼筋的牌號、規格及性能；焊機的使用和維護；

焊條、焊劑、氧氣、乙炔、液化石油氣的性能和選用；

焊前準備、技術要求、焊接接頭和焊接制品的質量檢驗與驗收標準；焊接工藝方法及其特點，焊接參數的選擇；焊接缺陷產生的原因及消除措施；電工知識；

安全技術知識。

具體內容和要求應由各考試單位按焊工申報焊接方法對應出題。

6.0.5焊工操作技能考試用的鋼筋、焊條、焊劑、氧氣、乙炔、液化石油氣等，應 符合本規程有關規定，焊接設備可根據具體情況確定。

6.0.6焊工操作技能考試評定標準應符合表 6.0.6 的規定；焊接方法、鋼筋牌號及 直徑、試 件組合與組數，可 由考試單位根據實際情況確定。焊接參數可由焊工自行 選擇。

6.0.7當剪切試驗、拉伸試驗結果，在一組試件中僅有 1 個試件未達到規定的要求 時，可補焊一組試件進行補試，但不得超過一次。試驗要求應與初始試驗相同。

6.0.8持有合格證的焊工當在焊接生產中三個月內出現二批不合格品時，應取消其 合格資格。

6.0.9持有合格證的焊工，每兩年應復試一次；當脫離焊接生產崗位半年以上，在 生產操作前應首先進行復試。復試可只進行操作技能考試。6.0.10工程質量監督單位應對上崗操作的焊工隨機抽查驗證。

附錄A 縱向受力鋼筋焊接接頭檢驗批質量驗收記錄

B 鋼筋焊工考試合格證

1為便于在執行本規程條文時區別對待，對于要求嚴格程度不同的用詞說明如下：

1）表示很嚴格，非這樣做不可的：

正面詞采用“必須”；反面詞采用“嚴禁”。

2）表示嚴格，在正常情況下均應這樣做的：

正面詞采用“應”；反面詞采用“不應”或“不得”。

3）表示允許稍有選擇，在條件許可時首先應這樣做的： 正面詞采用“宜”；反面詞采用“不宜”；

表示有選擇，在一定條件下可以這樣做的，采用“可”。2規程中指定應按其他有關標準、規范執行時，寫法為：“應符合……的規定（或 要求）”或“應按……執行”。

第五篇：焊接工藝規程

焊接工藝規程

一、材料介紹

1.Q345化學成分如下表（%）：

元素

C≤

Mn

Si≤

P≤

S≤

Al≥

V

Nb

Ti

含量

0.2

1.0-1.6

0.55

0.035

0.035

0.015

0.02-0.15

0.015-0.06

0.02-0.2

Q345C力學性能如下表（%）：

機械性能指標

伸長率（%）

試驗溫度0℃

抗拉強度MPa

屈服點MPa≥

數值

δ5≥22

J≥34

σb（470-650）

σs（324-259）

其中壁厚介于16-35mm時，σs≥325Mpa；壁厚介于

35-50mm時，σs≥295Mpa

2.Q345鋼的焊接特點

2.1

碳當量(Ceq)的計算

Ceq=C+Mn/6+Ni/15+Cu/15+Cr/5+Mo/5+V/5

計算Ceq=0.49%，大于0.45%，可見Q345鋼焊接性能不是很好，需要在焊接時制定嚴格的工藝措施。

2.2

Q345鋼在焊接時易出現的問題

2.2.1

熱影響區的淬硬傾向

Q345鋼在焊接冷卻過程中，熱影響區容易形成淬火組織-馬氏體，使近縫區的硬度提高，塑性下降。結果導致焊后發生裂紋。

2.2.2

冷裂紋敏感性

Q345鋼的焊接裂紋主要是冷裂紋。

二、焊接施工流程

坡口準備→點固焊→預熱→里口施焊→背部清根（碳弧氣刨）→外口施焊

→里口施焊→自檢/專檢→焊后熱處理→無損檢驗（焊縫質量一級合格）

三、焊接工藝參數的選擇

通過對Q345鋼的焊接性分析，制定措施如下：

1.焊接材料的選用

由于Q345鋼的冷裂紋傾向較大，應選用低氫型的焊接材料，同時考慮到焊接接頭應與母材等強的原則，選用E5015

（J507）型電焊條。

化學成分見下表（%）：

元素

C

Mn

Si

S

P

Cr

Mo

V

Ti

含量

0.071

1.11

0.53

0.009

0.016

0.02

0.01

0.01

0.01

力學性能見下表：

機械性能指標

σb（Mpa）

σs（Mpa）

δ5（%）

Ψ（%）

AkvJ-30℃

數值

440

540

164

114

2.坡口形式：（根據圖紙和設備供貨）

3.焊接方法：采用手工電弧焊（D）。

4.焊接電流：為了避免焊縫組織粗大，造成沖擊韌性下降，必須采用小規范焊接。具體措施為：選用小直徑焊條、窄焊道、薄焊層、多層多道的焊接工藝（焊接順序如圖一所示）。焊道的寬度不大于焊條的3倍，焊層厚度不大于5mm。第一層至第三層采用Ф3.2電焊條，焊接電流100-130A；第四層至第六層采用Ф4.0的電焊條，焊接電流120-180A。

5.預熱溫度：由于Q345鋼的Ceq＞0.45%，在焊接前應進行預熱，預熱溫度T0=100-150℃，層間溫度Ti≤400℃。

6.焊后熱處理參數：為了降低焊接殘余應力，減小焊縫中的氫含量，改善焊縫的金屬組織和性能，在焊后應對焊縫進行熱處理。熱處理溫度為：600-640℃，恒溫時間為2小時（板厚40mm時），升降溫速度為125℃/h。

四、現場焊接順序：

1.焊前預熱

在翼緣板焊接前，首先對翼緣板進行預熱，恒溫30分鐘后開始焊接。

焊接的預熱、層間溫度、熱處理由熱處理控溫柜自動控制，采用遠紅外履帶式加熱爐片，微電腦自動設定曲線和記錄曲線，熱電偶測量溫度。預熱時熱電偶的測點距離坡口邊緣15mm-20mm。

2.焊接

2.1

為了防止焊接變形，每個柱接頭采用二人對稱施焊，焊接方向由中間向兩邊施焊。在焊接里口時（里口為靠近腹板的坡口），第一層至第三層必須使用小規范操作，因為它的焊接是影響焊接變形的主要原因。在焊接一至三層結束后，背面進行清根。在使用碳弧氣刨清根結束后，必須對焊縫進行機械打磨，清理焊縫表面滲碳，露出金屬光澤，防止表層碳化嚴重造成裂紋。外口焊接應一次焊完，最后再焊接

里口的剩余部分。

2.2

當焊接第二層時，焊接方向應與第一層方向相反，以此類推。每層焊接接頭應錯開15-20mm。

2.3

兩名焊工在焊接時的焊接電流、焊接速度和焊接層數應保持一致。

2.4

在焊接中應從引弧板開始施焊，收弧板上結束。焊接完成后割掉并打磨干凈。

3.焊后熱處理：焊口焊接完成后應在12小時內進行熱處理。如不能及時進行熱處理應采取保溫、緩冷措施。在進行熱處理時，應采用兩根熱電偶測溫，熱電偶點焊在焊口的里外側。

Q345鋼的焊接溫度曲線如下圖

4.焊接檢驗

根據《鋼結構工程施工及驗收規范》的要求，焊口采用超聲波探傷法進行檢驗，檢驗比例為100%。

五、現場技術管理

1.編制詳細的焊接施工作業指導書。

2.全過程控制焊接工藝是確保質量的核心。

每個柱接頭的焊接時，應有專人監控焊接工藝，如焊工不按作業指導書施工應立即終止焊接。在焊接過程中，熱處理人員應全程監控層間溫度，如超標應立即通知焊工暫停。

3.提高施工人員質量意識是貫徹焊接工藝的關鍵

在施工前，進行全員交底，并且開取施工工藝卡。交底中詳細講解焊接工藝特點及嚴格控制現場焊接工藝的必要性和控制要點。

六、結論

按此焊接工藝措施施工，經過實際施工的驗證，此焊接工藝措施不僅能在現場指導對Q345鋼的焊接，而且能夠保證焊接質量。

對Q345鋼，是一種可焊性很好的鋼材，采用埋弧焊絲H08MnA沒有問題。只是焊劑，所用的SJ301屬燒結焊劑，建議用熔煉焊劑HJ431完全滿足質量要求，并且對焊劑的烘干要求也不是太高。q345鋼板也就是熱軋鋼16Mn，這種鋼的焊接性比較好，對焊接線能量的敏感性比正火鋼以及調質鋼等小，在選擇焊接材料的時候除了要考慮強度匹配的問題，還要考慮熔合比和冷卻速度以及熱處理等方面因素。

q345鋼板埋弧焊是采用H08MNA和H08A，要具體情況而定。當不開坡口對接焊時，由于母材溶入量較多，用普通的低碳鋼焊絲H08A配合高硅高錳焊劑即能達到要求。如是大坡口對接焊時，由于母材熔入量減少，如再用H08A就使焊縫的強度偏低，因此要采用含Mn高的焊絲H08MNA或H10Mn2來補充焊縫中的含Mn量。另外不開坡口的角焊縫時，雖然母材的溶入量也不多，但是由于冷卻速度比對接焊接時大，因此在焊接的時候還是采用低碳鋼焊絲效果好些，如采用H08MNA或H10Mn2可能會引起焊縫強度偏高、塑性偏低的后果

焊接Q345R對應的焊絲為H10Mn2

+SJ101或者H10MnSi+HJ431

表7

低合金高強鋼焊接材料的選用

鋼?號

強度級別

（MPa）

手弧焊

埋?弧?焊

電?渣?焊

CO2焊焊絲

焊條

焊劑

焊絲

焊劑

焊絲

09Mn2

09Mn2Si

09MnV

294

E43

HJ430

HJ431

SJ301

H08A

H08MnA

H10MnSi

H08Mn2Si

H08Mn2SiA

16Mn

16MnCu

14MnNb

343

E50

SJ501

薄板：H08A

H08MnA

HJ431

HJ360

H08MnMoA

H08Mn2Si

H08Mn2SiA

YJ502-1

YJ502-3

YJ506-4

HJ431

HJ430

中板開坡口對接

開I形坡口對接

SJ301

H08MnA

H10Mn2

HJ350

厚板深坡口

H10Mn2

H08MnMoA

15MnV

15MnVCu

16MnNb

392

E50

E55

HJ430

HJ431

開I形坡口對接

H08MnA

中板開坡口對接

H10Mn2

H10MnSi

HJ431

HJ360

H10MnMo

H08Mn2MoVA

H08Mn2Si

H08Mn2SiA

HJ250

厚板深坡口

HJ350

SJ101

H08MnMoA

15MnVN

15MnVNCu

15MnVTiRe

441

E55

E60

SJ431

H10Mn2

HJ431

HJ360

H10MnMo

H08Mn2MoVA

H08Mn2Si

H08Mn2SiA

HJ350

HJ250

SJ101

H08MnMoA

H08Mn2MoA

18MnMoNb

14MnMoV

14MnMoVCu

490

E60

E70

HJ250

HJ350

SJ101

H08Mn2MoA

H08Mn2MoVA

H08Mn2NiMo

HJ431

HJ360

H10Mn2MoA

H10Mn2MoVA

H10Mn2NiMoA

H08Mn2SiMoA

16Mn鋼的焊接工藝。

16Mn鋼屬于碳錳鋼，碳當量為0.345%～0.491%，屈服點等于343MPa（強度級別屬于343MPa級）。16Mn鋼的合金含量較少，焊接性良好，焊前一般不必預熱。但由于16Mn鋼的淬硬傾向比低碳鋼稍大，所以在低溫下（如冬季露天作業）或在大剛性、大厚度結構上焊接時，為防止出現冷裂紋，需采取預熱措施。不同板厚及不同環境溫度下16Mn鋼的預熱溫度，見表8。

16Mn鋼手弧焊時應選用

E50型焊條，如堿性焊條E5015、E5016，對于不重要的結構，也可選用酸性焊條E5003、E5001。對厚度小、坡口窄的焊件，可選用E4315、E4316焊條。

表8

焊接16Mn鋼的預熱溫度

焊件厚度（mm）

不同氣溫下的預熱溫度計（℃）

16以上

16～24

25～40

40以上

不低于－10℃不預熱，－10℃以下預熱100～150℃

不低于－5℃不預熱，－5℃以下預熱100～150℃

不低于0℃不預熱，0℃以下預熱100～150℃

均預熱100～150℃

16Mn鋼埋弧焊時H08MnA焊絲配合焊劑HJ431（開I形坡口對接）或H10Mn2焊絲配合焊劑HJ431（中板開坡口對接），當需焊接厚板深坡口焊縫時，應選用H08MnMoA焊絲配合焊劑HJ431。

16Mn鋼是目前我國應用最廣的低合金鋼，用于制造焊接結構的16Mn鋼均為16MnR和16Mng鋼。

低溫用鋼的焊接工藝。

工作溫度等于或低于－20℃的低碳素結構鋼和低合金鋼稱為低溫用鋼，其牌號及成分，見表9。對低溫用鋼的主要要求是應保證在使用溫度下具有足夠的塑性及抵抗脆性破壞的能力。

表9

低溫容器用鋼的牌號及成分

鋼

號

化學成分（質量分數）（%）

C

Mn

Si

V

Ti

16MnDR

09MnTiCuREDR

09Mn2VDR

06MnNbDR

≤0.20

≤0.12

≤0.12

1.20～1.60

1.40～1.70

1.40～

0.20～0.60

≤0.40

0.20～0.05

0.04～0.10

0.03～0.08

≤0.07

1.70

1.20～1.60

0.17～0.37

鋼

號

化學成分（質量分數）（%）

Cu

Nb

RE

S

P

≤

16MnDR

09MnTiCuREDR

09Mn2VDR

06MnNbDR

0.20～0.40

0.02～0.05

0.15(加入量)

0.035

0.035

0.035

0.030

0.035

0.035

0.035

0.030

低溫用鋼由于含碳量低,淬硬傾向和冷裂傾向小，所以焊接性良好。焊接時，為避免焊縫金屬及熱影響區形成粗晶組織而降低低溫韌性，要求采用小的焊接線能量，焊接電流不宜過大，宜用快速多道焊以減輕焊道過熱，并通過多層焊的重熱作用細化晶粒，多道焊時要控制層間溫度不得過高，如焊接06MnNbDR低溫用鋼時，層間溫度不得大于300℃。

焊接低溫用鋼的焊條，見表10。

表10

焊接低溫用鋼焊條

焊

條

牌

號

焊條型號

主

要

用

途

J506G

J507GR

W707

W707Ni

W907Ni

W107Ni

E5016G

E5015G

TW70-7Cu

E5515C1

E5515C2

TW10-7Cu

焊接－40℃工作的16MnDR

鋼

焊接－70℃工作的09Mn2V及09MnTiCuRe鋼

焊接－70℃工作的低溫鋼及2.5%Ni鋼

焊接－90℃工作的3.5%Ni鋼

焊接－100℃工作的06MnNb、06AINbCuN及3.5%Ni鋼

低溫用鋼焊后可進行消除應力熱處理，以降低焊接結構的脆斷傾向。

3）埋弧焊焊接材料的選配：

鋼材

焊劑型號，焊絲牌號

牌號

等級

Q235

A、B、C

F4A0——H08A

D

F4A2——H08A

Q345

A

F5004——H08A,F5004——H08MnA,F5004——H10Mn2

B

F5014——H08A,F5014——H08MnA,F5014——H10Mn2

F5011——H08A,F5011——H08MnA,F5011——H10Mn2

C

F5024——H08A,F5024——H08MnA,F5024——H10MnA

F5021——H08A,F5021——H08MnA,F5021——H10MnA

D

F5034——H08A,F5034——H08MnA,F5034——H10MnA

F5031——H08A,F5031——H08MnA,F5031——H10MnA

E

F5041