第一篇：砼外觀質量防治措施

長沙大道站主體結構砼外觀質量防治措施

一、砼表面麻面： 現象：

砼表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋和石子外露。原因分析：

1、模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損。

2、未涂刷鋼模板脫模劑或木模板未清理干凈、未澆水濕潤，拆模時砼表面粘結模板。

3、模板接縫拼裝不嚴密，灌注砼時縫隙漏漿，出現拼縫處翻砂，錯臺不均勻。

4、砼振搗不密實，砼中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面形成麻點。后期施工預防措施：

1、模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。

2、木模板灌注砼前，用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼接嚴密，如有縫隙，填嚴，防止漏漿。鋼模板涂模劑要涂刷均勻，不得漏刷。

3、砼必須按操作規程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，每層砼均勻振搗至氣泡排除為止。整改措施：

麻面主要影響砼外觀，對于面積較大的部位進行修補。即將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用1∶2水泥砂漿抹刷，水泥砂漿必須調制和砼顏色基本一致，保證修補后的外觀質量。

二、砼表面蜂窩 現象：

砼局部酥松，水泥砂漿少石子多，石子之間出現空隙較多，形成蜂窩狀的孔洞。原因分析：

1、砼配合比不合理，粗細骨料、水泥材料配比錯誤，或加水量不準，造成水泥砂漿少石子多。

2、砼攪拌時間短，沒有拌合均勻，砼和易性差，塌落度控制不到位，振搗不密實。

3、未按操作規程灌注砼，下料口位置不當（尤其未側墻，下料口距澆筑面高于2m），使石子集中，振不出水泥漿，造成砼離析。

4、砼一次下料過多，沒有分段、分層灌注，或分層、分段未嚴格按30~50cm控制，振搗過程中振搗不密實或下料與振搗配合不好，第一層未振搗又澆筑第二層砼。

5、模板孔隙未堵好，出現水泥漿流失，或模板支架不牢固，振搗砼時模板支架移位，造成嚴重漏漿、漲模（尤其CS-11段側墻）。后期施工預防措施：

1、砼配料時嚴格控制配合比，經常檢查，保證材料計量準確，采用電子自動計量。

2、砼拌合均勻，顏色一致，其延續攪拌最短時間符合規定。砼自由傾落高度一般不得超過2m。如超過，要采取串筒、溜槽等措施下料。

3、砼的振搗分層搗固，灌注層的厚度不得超過振動器作用部分長度的1.25倍，一般控制在50cm一層。

4、搗實砼拌合物時，插入式振搗器移動間距不大于其作用半徑的1.5倍；一般控制在30cm左右。

5、振搗器至模板的距離不大于振搗器有效作用半徑的1/2，一般距側墻模板為10cm。

6、為保證上下層砼結合良好，振搗棒插入下層砼5cm。砼振搗時，必須掌握好每點的振搗時間。合適的振搗現象為：砼不再顯著下沉，不再出現氣泡，表面泛砂漿為準。

7、灌注砼時，經常觀察模板、支架、堵縫等情況，發現有模板走動，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。

8、注意砼澆筑間歇時間控制，尤其是墻體、柱根部，防止出現“爛脖子”現象。整改措施：

1、砼表面為小蜂窩時，可先用水沖洗干凈，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂漿修補。

2、砼表面為大蜂窩，則先將松動的石子和突出顆粒剔除，盡量形成喇叭口，外口大些，然后用清水沖洗干凈濕潤，再用高一級的細石砼搗實，并加強修補砼的養護。

三、砼孔洞： 現象：

砼結構內有空隙，局部沒有砼。原因分析：

1、在鋼筋密集處或預埋件處，砼灌注不暢通，不能充滿模板間隙。

2、未按順序振搗砼，產生漏振。

3、砼產生離析現象，砂漿和骨料分離，石子成堆，或嚴重跑漿。

4、砼工程的施工組織不到位，未按施工順序和施工工藝認真操作。

5、砼中有硬塊和雜物摻入，或木塊等大件料具（如短鋼管、短方木、扣件、頂托等）掉入砼中。

6、不按規定下料，直接將砼卸入模板內，一次下料過多，下部因振搗器振動作用半徑達不到，形成松散狀態。

后期施工預防措施：

1、在鋼筋密集處，可采用細石砼灌注，使砼充滿模板間隙，并認真振搗密實。

2、機械振搗有困難時，可采用人工搗固配合。

3、預留孔洞或預埋件處在兩側同時下料。下部往往灌注不滿，振搗不實，采取在側面開口灌注的措施，振搗密實后再封好模板，然后往上灌注。

4、采用正確的振搗方法，嚴防漏振。振搗方法：a.插入式振搗器采用垂直振搗方法，即振搗棒與砼表面垂直或斜向振搗，即振搗棒與砼表面成一定角度，約40°～45°。b.振搗器插點均勻排列，可采用行列式或交錯式順序移動，不混用，以免漏振。每次移動距離不大于振搗棒作用半徑(R)的1.5倍。振搗器操作時快插慢拔。

5、控制好下料。要保證砼灌注時不產生離析，砼自由傾落高度不超過2m，大于2m時要用溜槽、串筒等下料。

6、防止粗細骨料中混有粘土塊或冰塊等雜物，發現砼中有雜物，及時清除干凈。

7、加強施工技術管理和質量檢查工作。整改措施：

1、對于小的砼孔洞處理，將孔洞周邊浮漿剔除干凈，用清水濕潤，然后采用高一級細石砼填充，并保證新補充砼的養護。

2、對于較大砼孔洞的處理，要經有關單位共同研究，制定補強方案，經批準后方可處理。

四、露筋： 現象：

鋼筋砼結構內的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。原因分析：

1、砼灌注振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板。

2、鋼筋砼結構斷面較小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上，砼水泥漿不能充滿鋼筋周圍。

3、因配合比不當砼產生離析，澆搗部位缺漿或模板嚴重漏漿。

4、砼振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位。

5、砼保護層振搗不密實，或木模板濕潤不夠，砼表面失水過多，或拆模過早等，拆模時砼缺棱掉角。后期施工預防措施：

1、灌注砼前，檢查鋼筋位置和保護層厚度是否達到設計規范要求。

2、為保證砼保護層的厚度，要注意固定好墊塊。一般每隔1m左右在鋼筋上綁一個水泥砂漿墊塊。

3、鋼筋較密集時，選配適當的石子。石子最大顆粒尺寸不得超過結構截面最小尺寸的1/4，同時不得大于鋼筋凈距的3/4。結構截面較小，鋼筋較密時，可用同等級細石砼灌注。

4、為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。在鋼筋密集處，可采用木槌敲擊模板進行振搗保證保護層砼振搗密實。灌注砼前用清水將木模板充分濕潤，并認真堵好縫隙。

5、砼自由順落高度超過2m時，要用串筒或溜槽等進行下料。

6、拆模時間要根據試塊試驗結果確定，防止過早拆模。

7、澆筑砼時不得踩踏鋼筋，如鋼筋有踩彎或脫扣者，及時調直，補扣綁好。整改措施：

將外露鋼筋上的砼殘渣和鐵銹清理干凈，用水沖洗濕潤，再用 1∶2或1∶2.5水泥砂漿抹壓平整，如露筋較深，將薄弱砼剔除，沖刷干凈濕潤，用高一級的細石砼搗實，認真養護。

五、缺棱掉角： 現象：

砼局部掉落，不規整，棱角有缺陷。原因分析：

1、木模板在灌注砼前未濕潤或濕潤不夠，灌注后砼養護不好，棱角處砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，強度降低。

2、常溫施工時，過早拆除模板。

3、拆模時受外力作用或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。

4、冬季施工時，砼局部受凍。后期施工預防措施：

1、木模板在灌注砼前充分濕潤，鋼模板涂刷脫模劑，砼灌注后認真澆水養護。

2、拆除鋼筋砼結構承重模板時，砼具有足夠強度，表面及棱角才不會受到損壞。

3、拆模時不得用力過猛過急，注意保護棱角，吊運模板時，嚴禁模板撞擊棱角，增加成品保護意識，對于處在人多、運料等通道處的砼陽角，拆模后要用方木等將陽角保護好，以免碰損（尤其柱子四邊棱角）。

4、冬季砼灌注完畢，做好覆蓋保溫工作，加強溫度監測，及時采取防護措施，防止砼受凍。整改措施：

缺棱掉角較小時，將該處用鋼絲刷刷凈并用清水沖洗充分濕潤后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂漿抹補齊正。可將不實的砼和突出的骨料顆粒鑿除，用水沖刷干凈濕潤，然后用比原砼高一級的細石砼補好，并認真養護。

六、施工縫夾層（冷縫）： 現象：

施工縫處砼結合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結構整體性不良。原因分析：

1、在灌注砼前沒有認真處理施工縫表面（尤其是收口網的清理不到位），砼澆筑時，搗實不密實。

2、灌注大體積砼結構時，往往分層分段施工，在施工停歇時間較長，期間常有木塊、鋸末等雜物積存在砼表面，未認真檢查清理，再次灌注砼時混入砼內，在施工縫處造成雜物夾層。

3、下層砼澆筑完成后未及時澆筑上層砼，間歇時間過長，砼表面水熱化產生表面收縮。后期施工預防措施：

1、在施工縫處繼續灌注砼時，如間歇時間超過規定，則按施工縫處理，在砼抗壓強度不小于1.2Mpa時，才允許繼續灌注。

2、在已硬化的砼表面上繼續灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松動石子或軟弱砼層，并充分濕潤和沖洗干凈，殘留在砼表面的水予清除。

3、在灌注前，施工縫宜先鋪抹水泥漿或與砼相同的減石子砂漿一層。

4、在模板上沿施工縫位置通條開口，以便清理雜物和沖洗，冬季施工時可采用高壓風吹，全部清理干凈后，再將通條開口封閉，并抹水泥漿或減石子砼砂漿，再灌注砼。

5、下層砼澆筑完成后及時澆筑上層砼，一般為下層砼初凝前澆筑上層砼。整改措施：

當表面縫隙較細時，可用清水將裂縫沖洗干凈，充分濕潤后抹水泥漿。對夾層的處理慎重，先搭臨時支撐加固后，方可進行剔鑿，將夾層中的雜物和松軟砼清除，用清水沖洗干凈，充分濕潤，再灌注，采用提高一級強度等級的細石砼或砼減石子砂漿，搗實并認真養護。

七、漲模（拼縫處錯臺）： 現象：

砼澆筑過程中，模板支架發生位移，導致模板變形，主要表現為砼表面呈波浪形，凹凸不平，相鄰模板出現砼錯臺。原因分析：

1、鋼管支架體系不穩定，主要是鋼管連接扣件未擰緊，出現移動現象。

2、模板與背愣鋼管之間未貼緊靠牢，出現間隙。

3、側墻及板底模板加固時，出現頂托與模板背愣鋼管之間未貼緊，出現間隙，砼澆筑時模板受砼擠壓，出現漲模現象。

4、側墻模板加固時，頂托頂緊程度過大，導致模板出現凹陷。

5、鋼模板背愣出現不平整現象，加固過程中連接螺栓未擰緊或螺栓過少，受砼澆筑時擠壓出現拼縫處錯臺嚴重。

6、木模板施工時，方木背愣間距過大，拼縫處未采用方木或模板進行補強，受砼澆筑時擠壓出現波浪形和拼縫錯臺。后期施工預防措施：

1、確保鋼管支架體系的穩定性，所有鋼管連接扣件必須擰緊，剪刀撐、斜撐必須按施工要求進行架設。

2、模板與背愣間、背愣與頂托間必須貼緊靠牢，嚴禁出現縫隙

3、模板加固時必須拉通線檢查模板的平整度、垂直度，嚴格按規范要求施工（模板垂直度不大于8mm，平整度不大于5mm）。

4、模板安裝過程中必須嚴格控制相鄰兩塊模板表面高低差不大于2mm，模板拼縫不大于2mm，并且拼縫處采用8cm膠帶封縫。

5、模板施工時，根據結構凈空尺寸進行外放，一般側墻模板外放2cm，板底模板上臺2cm，跨度較大位置必須起拱，起拱高度為2‰L。

6、鋼模板施工時，模板間連接螺栓必須按15cm間距加設擰緊，有凹陷處采用14#鐵絲連接與鋼管支架上調平調直。整改措施：

1、墻體垂直度偏差在8mm~11mm之間的前面，先找出偏差點，用磨光機打磨或稍許表面剔除后打磨。（必須保證墻體垂直度不大于8mm）

2、墻體垂直度偏差在12mm以上及墻體呈扭曲狀，先找出偏差點，用手工鋼釬剔除表面砼，清除表面松散的石子（若墻體有鋼筋外露，嚴禁切割鋼筋），然后表面灑水濕潤，采用專業的修補砂漿修補（配比1:2），定期進行養護。

3、墻體有凹陷出，先找出凹陷點，采用人工鋼釬進行砼表面剔除，然后采用磨光機進行打磨，灑水濕潤后采用1:2或1:2.5水泥砂漿進行抹刷。

4、模板拼縫處錯臺，先用磨光機進行打磨，然后采用1:2或1:2.5水泥砂漿進行抹刷。

八、砼裂縫： 現象：

砼表面出現肉眼可見的細小裂縫，部分為上下貫通裂縫，砼表面裂縫呈不規則分布（肉眼看不見的為微觀裂縫，一般小于0.05mm，通常所說砼表面裂縫為肉眼可見的宏觀裂縫）。裂縫概念：

1、砼是一種多孔膠凝人造石材，屬剛性體，主要特點抗壓強度高、抗拉強度低、延伸率微小、易產生收縮裂縫。

2、砼裂縫最常見出現問題是由于收縮變形受到約束引發的收縮裂縫和由外部荷載作用引發荷載（受力）裂縫。

3、根據地下工程和防水砼的防水要求，對砼裂縫而言，可分為有害裂縫和無害裂縫（或分為應力裂縫和變形裂縫）。

4、砼表面裂縫產生主要是外界條件變化作用引起的，變形作用主要是溫度變形（自生收縮、失水干縮、碳化收縮、塑性收縮等）。裂縫縫分類及成因：

1、塑性收縮裂縫：

裂縫多產生于新澆砼表面，形狀規則，且長短不一，互不連通，裂縫較淺，類似干燥的泥漿面，大多產生于砼初凝后、終凝前，在氣溫高、風速大、氣候干燥的情況下易于出現。

原因分析：

A、砼澆筑后未及時覆蓋，表面水分蒸發過快，產生急劇的體積收縮，而此時砼強度較低，不能抵抗這種變形應力而導致的砼表面開裂。

B、砼質量存在問題，主要是水泥用量過多，或使用過量的砼外摻劑，或砼水灰比過大。

C、模板表面過于干燥，吸水性過大。

2、沉降收縮裂縫：

裂縫多沿結構上表面鋼筋通長方向或分布筋上斷續出現，或在預埋件的附近出現，裂縫呈菱形狀，寬度一般為1~4mm，深度不大，一般到鋼筋的表面為止，多在砼澆筑后發生，砼終凝后停止。

原因分析：

砼澆筑過程中塌落度較大，粗骨料沉落，擠出模板內水分、空氣，形成豎向體積縮小沉落，這種沉落受到鋼筋、預埋件、模板、粗骨料及先期砼凝固的局部阻礙或約束，或砼本身各部分相互沉降量相差過大而造成的裂縫。

3、凝縮裂縫：

砼表面呈碎小的六角形花紋狀裂縫，裂縫很小，經常在初凝前后出現。

原因分析：

砼表面過度抹平壓光，或振搗時間過長，導致水泥漿過多浮到表面，形成含水量很大的砂漿層，比較下層砼有更大的干縮性能，水分蒸發后產生凝縮而出現的裂縫（一般冷縫處容易出現、CS-

4、5頂板）。

4、碳化收縮裂縫：

碳化收縮裂縫在結構表面出項，呈花紋狀，無規律性，裂縫一般較淺，深度一般在1~6mm，裂縫寬度一般在0.05~0.2mm，多發生在砼澆筑完成后數月或更長時間出現。

原因分析：

砼中的氫氧化鈣與空氣中的二氧化碳作用生成碳酸鈣，引起表面體積收縮，受到結構內部未碳化砼的約束而導致表面發生龜裂。

5、干燥收縮裂縫：

裂縫多為表面性，寬度較細，多在0.05~0.2mm，走向縱橫交錯，沒有規律性，但對側墻砼結構多沿高度方向分布，整體結構多發生在結構變截面處，大體積砼在平面部位較多見（中板、頂板），一般在澆筑后一段時間內出現。

原因分析：

A、聽澆筑后養護不到位，表面水分失散過快，體積收縮大，而砼內部濕度變化較小，收縮較小，因而表面收縮變形受內部砼約束出現拉應力，引發砼表面開裂。

B、砼澆筑連續長度較大，整體收縮較大（側墻較為明顯）。C、砼原材料中骨料的含泥量較大，收縮大，砼內部的抗拉強度較低（CS-

12、13負二層側墻及中板、CS-

9、10負一層側墻及頂板）。

D、砼振搗時時間過長，導致表面形成水泥含量較多的砂漿層，收縮增大。

6、溫度裂縫：

表面溫度裂縫走向無一定規律性，大面積結構裂縫通常縱橫交錯，表面溫度裂縫多發生在施工期間，裂縫寬度受溫度變化較為明顯，冬季較寬，夏季較細。

原因分析：

表面溫度裂縫多由溫差較大引起，特別是大體積砼澆筑后，在硬化期間，水泥放出大量水化熱，內部溫度不斷上升，使砼表面和內部溫差較大，當溫度產生非均勻的降溫差時，將導致砼表面急劇的溫度變化而產生較大的降溫收縮，此時表面受到內部聽的約束，將產生很大的拉應力，而砼早期抗拉強度較低，出現裂縫幾率較大（CS-6、9、10段底板，CS-

9、10段頂板）。

7、沉降裂縫：

沉降裂縫多屬于貫穿性裂縫，走向與沉降情況有關，有的在上部，有的在下部，一般與地面垂直，或呈30°~40°角方向發展，較大的貫穿性沉降裂縫往往上下或左右有一定的錯距，裂縫寬度受溫度變化影響較小，因荷載大小而異，與不均勻沉降值成比例（底板砼基層水泡較為嚴重，出現沉降裂縫的幾率增大，主要表現在施工縫處）。

原因分析： A、結構及構件下部的地基軟硬不均，或局部存在松軟土，未經夯實和必要的加固處理，澆筑砼后，地基局部產生不均勻沉降引起裂縫（尤其基底處理不到位，中分化泥質粉砂巖，部分位置泡水）。

B、結構各部荷載懸殊，未作必要的加強處理，砼澆筑后因地基受力不均，產生不均勻下沉，造成結構應力集中而導致裂縫。

C、模板剛度不足，模板支架體系不牢，支撐間距過大，過早拆模，導致不均勻沉降裂縫出現。

D、冬季施工時，模板支架支撐于凍土層上，上部結構未達到強度，地層化凍下沉，使結構下垂或產生裂縫（底板施工時天氣較差，多出現凍雨、雪天）。后期施工預防措施： 整改措施：

第二篇：淺談砼外觀質量控制

淺談砼外觀質量控制

河北路橋技術開發有限公司

姚洪帥

摘要: 本文介紹了在沿海高速公路建設中，針對業主對砼外觀質量要求較高，實際施工中砼表面出現氣泡、麻面、色斑、蜂窩、接縫、錯臺、漏漿、裂縫等砼外觀通病所采取的一系列整改預防措施。

關鍵詞：砼

外觀質量

措施

控制

在現代的高等級公路建設中，橋梁、涵洞的墩身、臺身、臺帽、蓋梁、現澆梁、護欄等的結構形式幾乎全為鋼筋砼或素砼結構，其外露面的施工質量在砼結構物的質量評定中，越來越占據主導地位，是施工控制的主要內容，它直接影響著施工單位的施工質量、施工進度、經濟效益以及名譽等。如何改善砼的外觀質量，做到內實外美，已越來越引起施工單位的重視，值得做為一個課題在現在及以后的時間內去探索、去研究。我處承建的萊新高速公路，在砼施工初期，砼表面出現了不同程度的水泡、麻面、色斑、施工縫、錯臺、漏漿等現象，因砼的外觀質量不過關而炸掉了幾個薄壁橋臺、墩柱。為此，指揮部成立了由總工、技術科長、技術骨干組成的砼外觀質量通病專題攻關組，深入施工現場，對一些出現頻率較大、影響面較廣的質量通病進行了解剖分析，制定了相應的整改、預防措施，取得了明顯的效果。

現將我們在實際整改砼表面質量通病過程中所采取的一些措施分述如下。

一、質量通病及原因分析

(一)砼表面氣泡

主要表現：拆模后砼表面有大小不同的半球狀小坑，有時聚集到一起形成麻面，影響砼的外觀。

1．形成原因

在砼振搗過程中，砼中的空氣會不斷排出，當砼與模板之間的空氣不能排凈時，滯留的空氣占有一定的空間，即形成氣泡。產生上述現象的主要原因是：

(1)砼水灰比偏大。混凝土單位用水量偏多，水泥水化熱造成水份的蒸發，使拌 和物中產生較多的水蒸氣，在氣溫較高的環境中，會進一步加大拌和物中水蒸氣的含量，這將增大排出氣體的難度。

(2)模板表面附著物處理不干凈，表面不光滑。模板表面所用的脫模劑粘度較

大，加大了氣泡與模板間的摩擦力，在振搗過程中，增大了氣泡排出的難度。

(3)澆筑的砼分層過厚。據試驗，分層厚度超過60CM時，下層砼排氣將很困難。

(4)振搗不良。漏振或振搗時間不夠，都會使拌和物的排氣效果較差。2.預防措施

(1)根據氣泡的特征調整砼的水灰比和坍落度.發現拌和物表面有大量氣泡出現時, 應減小砼的水灰比和坍落度,當坍落度控制在3CM以下時,氣泡就會明顯減少。在高溫季節施工時，向模板外面灑水使之降溫，也能抑制氣泡的產生。

(2)變更所用模板。在砼澆筑初期，薄壁橋臺所用的模板為竹膠板，外用方木進

行加固，拆模后砼表面氣泡較多。經分析是因為這些竹膠板已經過多次倒用，其表面層的油質部分被磨耗掉，不再光滑，加大了氣泡與模板間的摩擦力，氣泡不易排出。為此我們更改了施工方案，用大塊組合鋼模板代替竹膠板，氣泡明顯減少。

(3)適當減小砼灌注分層厚度，以減少排氣阻力。采用插入式振搗器時的分層厚

度宜控制在40CM以內。

(4)采用二次搗固周邊砼的辦法來提高排氣效果。做法是：先把砼攤平，再用插

入式振搗器對靠近模板處的砼進行初搗10秒鐘，使之基本密實，然后用搗固鏟沿模板插搗砼，使模板與拌合物中的粗骨料之間的間隙加大而充有足夠的砂漿后，再用插入式振搗器沿周邊進行第二次搗固，直至密實。

（二）砼色斑和皺紋

1．表面型

拆模后砼表面手感光滑，但顏色深淺不勻，形成大小不同且不規則的斑塊，斑塊只附在砼表層。其形成原因主要是外界的污染，具體情況有：

（1）模板表面不潔，脫模劑顏色深，都可能使砼表面染色，特別在潮濕的環境中使

用鋼模板施工，用砂紙打磨的模板如不及時涂脫模劑，模板很快就會被氧化生成氧化鐵；有的脫模劑質量不高，涂上后不能有效地防止模板氧化，這些氧化物粘在砼表面則形成色斑。

（2）脫模劑本身顏色深（油質脫模劑都有不同程度的染色問題）。根據上述原因，防止產生表層色斑的措施有：

（1）處理干凈模板表面。模板使用前先要用砂紙、磨光機把模板表面的砼、鐵銹

等處理干凈，不能有附著物。模板處理干凈后馬上涂上脫模劑，防止氧化。

（2）模板上所涂的脫模劑要符合要求，粘度不能大，顏色不能深，脫模容易。（1）嚴格按照施工規范控制砼的拌合質量，并根據灌注情況，做適當調整，做到砼 生產質量穩定。

（3）減小立模至澆筑砼之間的時間，模板立好后要及時澆筑砼，防止模板表面變

臟、被雨淋或脫模劑失效，有特殊原因時，用塑料紙覆蓋。

2．深層型

表現為不規則的黑褐色斑塊或魚鱗狀皺紋，顏色較深者呈半透明狀態，甚至用同

一盤砼澆筑的結構表面顏色也有較明顯的差異。這種斑塊并非一般表面污染，有一定深度，沖洗、打磨均不能奏效。其形成原因是：

（1）拌合不良，達不到均勻的程度，材料的不均勻造成砼顏色不一致。（2）骨料中含有染色物質，如風化嚴重的泥巖、褐鐵礦、鉛鋅礦等礦物碎屑，浸潤

在砼表層，與空氣接觸后形成氧化物，使砼顏色出現差異。

（3）外加劑使用不當，如超量使用高效減水劑或減水劑在砼中分布不均勻時，就會 出現此類問題。

3.預防措施

（2）剔除骨料中的染色物質，更換含染色物質太多的骨料。

（3）做對比試驗，確定外加劑的含量或取舍。

(三)蜂窩、麻面

1.拆模后砼表面局部出現只有石子無水泥漿或水泥漿較少不能包裹石子石子外露的地方。出現此類現象主要是砼的和易性不好，其形成原因主要有以下幾點：

（1）砼所用骨料中的細骨料較多。每盤砼中所用的細骨料越多，骨料的表面積越

大，粘在骨料表面的水泥漿就越多，砼在振搗時出漿困難。

（2）砼拌和時間不夠，骨料、砂、水泥拌和不均勻。2.預防措施：

（1）保證砼的拌和時間。

（2）在不影響砼強度的情況下，減少細骨料的含量。

（3）在拌和低標號砼時摻入粉煤灰，改善砼的和易性。我們嘗試在低標號砼中摻

入粉煤灰改善砼的和易性以提高砼外觀質量。通過試配強度，我們在C30、C25、C20、砼中摻入粉煤灰，其摻量分別為水泥用量的24%、24%、30% 摻入粉煤灰后，砼的和易性得到了改善，砼的外觀質量大大提高

分至幾十公分，方向不規則，其產生的原因如下：

（1）砼配合比不當，細骨料比例偏小，粗骨料比例偏大，水泥比例或水灰比偏

（四）模板接縫、錯臺、漏漿、起砂帶

1.拆模后模板接縫處出現一條帶狀的溝槽，表面為砂子無水泥漿，兩側砼面明顯不在同一平面上，形成此現象的原因是：模板加工精度不高，拼裝后接縫不嚴，在澆筑砼的過程中漏漿，出現砂帶，模板與模板間拼裝不牢固，澆筑砼時有位移，引起錯臺。

2.預防措施

（1）挑選加工合格的模板，拼裝時在模板的側面用膠水粘貼海綿膠帶（海綿膠帶

有很好的壓縮性），模板拼裝時擠壓于模板縫間，防止漏漿。海綿條要稍凹于模板內側面，不能凸出模板面。

（2）盡量采用大塊模板或整體式模板，減少拼裝數量，結構復雜的部位制作異形模 板。

（3）模板間的連接采用螺栓或間隔采用螺栓，拼裝較牢固，對防止出現砼錯臺效果 很好。

（五）砼表面裂紋

1.砼表面裂紋是指無動載作用下產生的裂紋，縫寬在0.1mm左右，裂紋長從幾公

大。

（2）選用的水泥不當，水化熱過高，砼內部聚集的水化熱過快產生膨脹力，而表面

水化熱又散發過快，造成膨脹不一致，引起開裂。

（3）氣溫過高、溫差過大、氣候干燥、砼失水量大及凝結過快等因素，都會使砼產

生溫度應力，引起干縮或裂紋，這種裂紋多發生在向陽面。

2.預防措施為

（1）在保證砼強度的前提下，盡量加大細骨料的比例，降低水和水泥的用量。

（2）選用水化熱低的水泥配制砼，并摻緩凝劑延緩砼凝結時間（以降低水化熱釋放

速度），拌制前對粗骨料灑水使之降溫。

（3）加強模板外灑水和拆模后對砼表面的灑水養護。

二、結束語

以上介紹了在沿海高速公路建設中，針對砼澆筑初期出現的一些質量通病，我們

經過認真分析、研究制定的一些防止措施。通過具體操作，全線砼的外觀質量有明顯的改觀，受到業主及監理單位的好評。砼外觀質量通病的原因也不盡相同，因此，在解決這類問題時要根據現場的具體情況做具體分析，進行反復試驗，找出其中的主要因素，采取相應的措施，才能收到最佳防止效果。

參考文獻

[1] 楊永宏、公路T形梁外觀質量控制[J]、建材技術與應用，2003,03、53。

[2] 范勝輝、混凝土外觀質量分析與施工控制[J]，山西建筑，2009,27、68.

第三篇：論混凝土外觀質量及防治措施

論混凝土外觀質量及防治措施

摘要：

伴隨著建筑業科技水平的不斷提高，混凝土構件的廣泛應用，施工過程中必須要求混凝土工作性能好、強度指標高、耐久性好，而且還要求混凝土結構有光潔如鏡的外觀，尤其是清水混凝土結構（即不再加外裝飾的結構，比如說隧道的二次襯砌）要求更為嚴格，施工中往往會產生蜂窩、麻面、孔洞，甚至嚴重的露筋現象。怎樣避免這種現象的發生及處理措施，值得我們探討，為此給我們必須提高施工質量并在在實施過程中達到相關的規范、設計要求。

1、名詞解釋 1.1、蜂窩

指混凝土結構局部出現酥松，砂漿少、石子多，石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。1.2、麻面

指混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點形成粗糙面，但無鋼筋外露現象。1.3、孔洞

指混凝土結構內部有尺寸較大的空隙局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。1.4、露筋

指混凝土內部主筋、架立筋、箍筋局部裸露在結構構件表面。

2、產生原因分析

2.1、混凝土結構表面蜂窩麻面形成的原因 2.1.1、外部原因

a、下料不當或下料過高，使石子集中，搗不出水泥漿，造成石子、砂漿離析。在混凝土澆筑和輸送過程中，GB/T10-95《混凝土泵送施工技術規程》6.3.4中規定“混凝土澆注分層厚度，宜為300～500mm”，但是在實際施工時，往往澆注厚度都偏高（防水混凝土澆筑時自由下落高度不得大于1.5米，其他混凝土不應超過2米，而隧道的二次襯砌從拱部下落混凝土），由于氣泡行程過長，即使振搗的時間達到規程要求，氣泡也不能完全排出，這樣會給硬化混凝土結構表面造成蜂窩麻面。

b、不合理使用脫模劑是造成硬化混凝土結構表面蜂窩麻面的原因之一，還有模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結也會造成麻面。目前脫模劑常見以下幾大類：1）礦物油類，例如機油、柴油、煤油、機油加柴油、機油加煤油、機油加變壓器油等輕質油。就礦物油類脫模劑而言，不同標號的機油粘度也不盡相同，即使是同標 號的機油，由于環境溫度不同粘度也不相同，氣溫高時粘度低，氣溫低時粘度高。當氣溫較低時（特別的冬季施工），附著在模板上的機油較粘，新拌混凝土結構面層的氣泡一旦接觸到粘稠的機油，即使合理的振搗氣泡也很難沿模板上升排出，直接導致混凝土結構表面出現蜂窩麻面。有一些單位充分注意到這一點，在機油中加入部分柴油，用來降低脫模劑的粘度，這樣做能起到一定的作用，但是仍不能取得令人滿意的效果。2）水乳化油類，即輕質油加水再加定量的乳化劑生成的水包油型乳液、動植物油進行皂化后，再用水稀釋的液體。有一些產品選用的乳化劑引氣性較大，也會給混凝土結構面層造成蜂窩麻面。3）聚合物類，即石臘、液體石臘、松節油等物質再加入有機溶劑生成的溶液，這種引氣性較好，但由于成本較高使用較少。動植物油進行皂化的脫模劑出現的問題較多，其原因是產品中含有引氣性比較大的乳化劑及增稠劑，會給混凝土結構面層帶來極大的影響。c、其他原因

1）模板使用的類型，表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時混凝土表面被粘出現麻面；2）模板末澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現麻面。3）模板縫隙不嚴密，水泥漿流失；4）混凝土一次下料過多，沒有分段分層澆筑，振搗或下料配合不好，末及振搗又下料，漏振造成蜂窩；5）模板孔隙末堵好或模板支設不牢固，振搗混凝土時模板移位，造成嚴重漏漿或墻體爛根，造成蜂窩；6）鋼筋較密，使用石子粒徑過大或坍落度過不；7）環境溫度對混凝土結構面層的質量也特別明顯。由于氣泡內部含有氣體，因此氣泡體積變化對 環境溫度特別敏感，環境溫度高時氣泡體積變大，氣泡承載力變小，容易破滅。環境溫度低時氣泡體積變小，承載力較大，不容易形成聯通氣泡。即使混凝土結構面層有氣泡，氣泡也很小，對混凝土結構外觀影響不大，由此使人們聯想到冬夏季混凝土結構面層好于春秋季。2.1.2、內部原因

a、目前混凝土輸送普遍都采用車輛直接傾倒輸送和混凝土泵送，無論采用何等輸送方式，都可能造成混凝土含氣量過大，而且引氣劑質量欠佳。目前泵送混凝土用量較大，為了保證泵送混凝土的可泵性，往往在泵送混凝土中加入適量的引氣劑，由于各種引氣劑性能有較大 的差異，因此在混凝土中呈現的狀態也不盡相同，有的引氣劑在混凝 土中形成較大的氣泡，而且表面能較低，很容易形成聯通性大氣泡，如果再加上振動不合理，大氣泡不能完全排出，肯定會硬化混凝土 結構表面造成蜂窩麻面。

ｂ、混凝土配合比不當問題，造成混凝土塌落度不穩定，混凝土過于粘稠時，振搗時氣泡很難排出，也是造成硬化混凝土結構表面出現 蜂窩麻面的原因。

c、混凝土攪拌時間不夠，末拌均勻，和易性差振搗不密實，產生離析泌水。為了防止混凝土分層，混凝澆筑時振搗混凝土，但施工中不 能充分振搗以免發生脹模等情況，所以大量的氣泡排不出來，也會導 致硬化混凝土結構表面出現蜂窩麻面。

ｄ、有一些水泥廠為了增大水泥細度，又考慮節約電能，往往在磨粉時加入一些助磨劑，例如木鈣、二乙二醇、三乙醇胺、丙二醇等物質，由于其中一些助磨劑含有引氣性，而且引入的氣泡不均勻且偏大，也會給硬化混凝土結構表面造成蜂窩麻面。2.2、混凝土結構孔洞、露筋現象產生的原因

1）澆筑混凝土時鋼筋保護層墊塊產生位移，或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；2）結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍造成露筋；3)混凝土配合比不當，產生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿；4）混凝土保護層太小或保護處混漏振或振搗不實，或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移造成露筋；5）木模板末澆水濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致露筋；6）混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。

2、防治措施 2.1、蜂窩防治

1）認真設計，嚴格控制混凝土配合比，經常檢查做到計量準確；2）混凝土拌合均勻，坍落度適合（大體積混凝土坍落度為12～18，地下室等層高較高部位為18～22，樓層混凝土16～20）；3）混凝土下料高度超過2m應設串筒或溜槽澆灌應分層下料，分層搗固（每層澆筑高度不超過600mm），防止漏振；4）模板應堵塞嚴密，基礎、柱子、墻根部應在下部澆完間隔1~1.5h沉實后再澆灌上部混凝土，避免出現“爛脖子”。2.2、麻面防治

1）模板表面要清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；2)澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤；3）模板縫隙應用包裝膠帶紙或膩子等堵嚴，模板隔離劑應選用長效的涂刷均勻，不得漏刷；4）混凝土分層均勻振搗密實，并用木錘敲打模板外側使氣泡排出為止或者復振，復振是消除混凝土結構面層蜂窩麻面最有效的方法之一；5）選擇使用優質的脫模劑；6）選擇使用優質的引氣劑。2.3、孔洞防治

1）在鋼筋密集處及復雜部位如柱的節點處，應采用細石混凝土澆灌，在模板內充滿；2）認真分層振搗密實或配人工搗固；3）預留洞口應兩側同時下料，側面加開澆灌口，嚴防漏振；4）砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混凝土內，應及時清除干凈。2.4、露筋防治

1）澆灌混凝土時，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢查； 2）鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；3)澆灌高度超過2m，應用串筒或溜槽進行下料，以防止離折；4）模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，在鋼筋密集處，可采用刀片或振搗棒進行振搗；5）操作時，避免踩踏鋼筋，如有鋼筋被踩彎或脫扣等及時調直修正；6）保護層混凝土要振搗密實；7）正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。

3、處理方法 3.1、蜂窩處理方法

小蜂窩：先洗刷干凈后，用1:2或1:2:5水泥砂漿抹平壓實

較大的蜂窩：先鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒刷洗凈后，支模用高一級的細石混凝土仔細填塞搗實，較深的蜂窩如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或澆筑混凝土封閉后進行水泥壓漿處理。3.2、麻面處理方法 表面作粉刷的可不處理，表面無粉刷的就在麻面局部澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。3.3、孔洞處理方法

鑿除疏松位置的混凝土至堅硬混凝土處，打磨去除混凝土表面浮漿，灑水充分濕潤后用高強度等級的細石混凝土仔細澆灌搗實。3.4、露筋處理方法

表面露筋：刷洗凈后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂漿，將充滿露筋部位抹平。

露筋較深：鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，先刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。

本文只是鄙人學習總結，不足之處請多多指教。

第四篇：砼通病防治措施

一、混凝土表面麻面、露筋、蜂窩、孔洞 1．現象：

(1)砼表面局部缺漿粗糙,有許多小凹坑。(2)結構內的主筋、副筋或箍筋外露。

(3)砼局部缺漿石子多,形成蜂窩狀的孔洞。(4)砼結構內有空腔,局部無砼,蜂窩特別大。2．治理：

(1)麻面部位用清水刷洗,充分濕潤后用水泥漿或水泥砂漿抹平。

(2)將外露鋼筋上的砼和鐵銹清洗干凈,再用水泥砂漿(1:2比例)抹壓平整。如露筋較深,應將薄弱砼剔除,清理干凈,用高一級的豆石砼搗實,認真養護。

(3)小蜂窩可先用水沖洗干凈,用1:2水泥砂漿修補;大蜂窩,先將松動的石子和突出顆粒剔除,并剔成喇叭口,然后用清水沖洗干凈濕透,再用高一級豆石砼搗實,認真養護。

(4)需要與設計單位共同研究制定補強方案,然后按批準后的方案進行處理。在處理梁中孔洞時，應在梁底用支撐支牢，然后再將孔洞處的不密實的砼鑿掉，要鑿成斜形，以便澆筑砼。用清水沖刷干凈，并保持濕潤72小時，然后用高一等級的豆石砼澆筑。在豆石砼中摻萬分之一用量的鋁粉。澆筑后加強養護。有時因孔洞大需支模板后才澆筑砼。

二、施工縫結合不好

1．現象：施工縫處砼結合不好,有縫隙或夾有雜物,造成結構整體性不好。2．治理：

(1)縫隙較細時,可用清水沖洗裂縫,充分濕潤后抹水泥漿。

(2)梁柱等在補強前,首先應搭設臨時支撐予以加固后方可進行剔鑿工作。清洗干凈,充分濕潤再灌筑高一等級的豆石砼,搗實并認真養護。

三、缺棱掉角

1．現象：梁、板、柱、墻及洞口直角處,砼局部掉落,不規整,棱角有缺陷。2．治理：缺棱掉角較小時,用鋼絲刷刷該處,清水沖刷充分濕潤后,用1:2的水泥砂漿抹補齊正。對較大缺角,將不實的砼鑿除,用水沖刷干凈濕透,然后支模用高一等級的豆石砼補好,并加強養護。

四、砼板面不平整

1．現象：砼板厚薄不一致,表面不平整,甚至有凹坑、腳印等。2．治理：局部不平整可用豆石砼或1:2水泥砂漿修補。

五、砼結構構件軸線位移

1．現象：基礎、墻、梁、柱軸線的位移,以及預埋件等的位移超過允許偏差值。2．治理：

(1)偏差值不影響結構施工質量要求時,可不處理;只需進行少量局部剔鑿和修補處理時,應適時整修。一般可用1:2或1:2.5水泥砂漿或提高一等級的豆石砼進行修補。

(2)偏差值影響結構施工質量要求時,應會同有關部門研究處理方案后,再進行處理。

六、砼柱、墻、梁的外形偏差、表面平整差

1．現象：柱、墻、梁等砼外形豎向偏差、表面平整超過允許偏差值。2．治理：

(1)偏差值較小,不影響結構工程施工質量時,一般可不處理;如只需少量剔除,就可

滿足裝飾施工質量時,一般可在裝飾前進行處理。

(2)豎向偏差值超過允許值較大,影響結構工程質量要求時,應在拆模后,把偏差值較大的砼剔除,返工重做。

七、砼強度偏低、勻質性差 1．現象：

(1)同批砼試塊的抗壓強度的平均值低于0.85或0.90設計強度等級。(2)同批砼中最低一組試塊強度值低于0.9設計強度等級。(3)同批砼中個別試塊強度值過高過低,出現異常。

(4)冬期施工時,同條件養護試塊達不到冬施方案預期的拆模或拆除保溫時的強度要求。2．治理：

(1)當試壓結果與要求相差懸殊時,或試塊合格而對砼結構實際強度有懷疑,或有試塊丟失、編號搞亂、忘記制作試塊等情況,可采用回彈儀、超聲波等方法來測定砼的強度。

(2)如砼強度不合格,可從砼結構中鑿取試塊,仔細摩平,通過試驗機測定砼的實際強度。鑿取的試塊要具有代表性,且不影響結構使用和安全。

(3)當砼強度偏低,不能滿足要求時,可按實際強度校核結構的安全度,并經有關設計單位研究提出處理方案,如推遲承受荷載的時間,減小荷載值或采取加固補強措施。

(4)冬期施工,如發現早期砼強度增長太慢,應及時采取加強保溫以及采取通蒸氣、熱砂、電熱毯覆蓋加溫或生火爐加溫等措施。

八、砼保護層破壞或砼保護性能不良

1．現象：當結構的保護層砼遭破壞或保護性能不良時,鋼筋會銹蝕、鐵銹膨脹導致砼開裂。2．治理：

(1)砼裂縫可用環氧樹脂灌縫。

(2)對已銹蝕的鋼筋,應清除鐵銹,鑿除與鋼筋結合不良的砼,用清水沖刷干凈充分濕潤后,用高一等級的豆石砼填實,加強養護。

(3)大面積鋼筋銹蝕引起砼裂縫,應與設計單位研究制定處理方案,經批準后再行處理。

九、砼收縮裂縫

1．現象：裂縫多在新澆筑并暴露于空氣中的結構構件表面出現,有塑態收縮、沉陷收縮、干燥收縮、碳化收縮、凝結收縮等收縮裂縫,這種裂縫不深也不寬。2．治理：

(1)如砼仍有塑性,可采取壓抹一遍或重新振搗的辦法,并加強養護。

(2)如砼已硬化,可向裂縫內散入干水泥粉,然后加水潤濕,或在表面抹薄層水泥砂漿。

(3)也可在裂縫表面涂環氧膠泥或粘貼環氧玻璃布進行封閉處理。

十、砼溫度裂縫 1．現象：溫度裂縫走向無規律,大面積結構溫度裂縫往往是縱橫交錯;梁板類溫度裂縫多平行于短邊。貫穿的溫度裂縫,一般與短邊平行或接近平行。裂縫寬度一般在0.5mm以下。表面溫度裂縫多在施工期間出現,貫穿的溫度裂縫在澆筑經2～3個月或更長時間發生,縫寬是冬季寬夏季變細。沿截面高度,裂縫呈上寬下窄多數,個別也有下寬上窄,遇頂部和底部配筋較多的結構,也有中間寬兩端窄的梭形

裂縫。

2．治理：對表面裂縫,可采取涂兩遍環氧膠泥或貼環氧玻璃布,以及抹、噴水泥砂漿等方法進行表面封閉處理。對防水防滲的結構,大于0.1mm寬度的貫穿性裂縫,采用灌水泥漿或環氧漿液進行裂縫修補,或者灌漿與表面封閉同時采用。小于0.1mm的裂縫,可不處理或只作表面處理。

十一、砼沉陷裂縫

1．現象：沉陷裂縫多屬深度或貫穿性裂縫,有的上部,有的在下部,一般與地面垂直或呈30°～45° 角方向發展。較大的貫穿性沉陷裂縫,往往上下或左右有一定的錯距,裂縫寬度與荷載大小及不均勻沉降值有關,而與溫度變化關系不大。2．治理：會同設計等有關部門對結構進行適當的加固處理。

十二、砼張抗裂縫

1．現象：常在預應力大型屋面板、墻板、槽形板的上表面或端頭出現裂縫。預應力吊車梁、桁架等多在端頭出現裂縫。板面多為橫向裂縫,在板角部位呈45°角度;端橫肋靠近縱肋部位的裂縫 ,基本平行于肋高;縱肋端頭裂縫呈斜向。此外,預應力吊車梁、桁架等構件的端頭錨固區,常出現沿預應力筋方向的縱向裂縫,并斷續延伸一定長度,矩形梁有時貫通全梁。桁架端頭有時還出現垂直裂縫,其中拱形桁架上弦往往產生橫向裂縫。

2．治理：輕微的張拉裂縫,可不作任何處理或采取涂刷環氧膠泥、粘貼環氧玻璃布等方法進行封閉處理。嚴重的裂縫將明顯降低結構剛度,采取預應力加固或用鋼筋砼圍套、鋼套箍等方法處理。

十三、砼化學裂縫 1．現象：

(1)在梁、柱表面與鋼筋平行的縱向裂縫;板式構件的板底沿鋼筋位置出現裂縫,縫隙中還夾有斑黃色銹跡。

(2)砼表面呈現塊狀崩裂,裂縫無規律性。

(3)在澆筑砼后半年或更長時間發生不規則的崩裂,裂縫呈大網格狀,中心突起,向四周擴散。

(4)在澆筑砼后兩個月左右出現大小不等的園形或類園形崩裂、剝落,類似“出豆子”,內有白黃色顆粒。

2．治理：鋼筋銹蝕膨脹裂縫,應鑿除主筋周圍含鹽砼,鐵銹用噴砂法清除,然后用噴漿或加圍套方法修補。

十四、砼凍脹裂縫

1．現象：在結構構件表面沿主筋、箍筋方向出現寬窄不一的裂縫,深度一般到主筋。后張法應力構 件,沿預應力筋孔道方向出現縱向裂縫。2．治理：對一般裂縫可用環氧膠泥封閉;對較寬較深裂縫,用環氧砂漿補縫或再加貼環氧玻璃布處理;對較嚴重的裂縫,將剝落疏松砼鑿去,加焊鋼絲后,再重新澆筑一層細石砼并加強養護。

十五、砼構件制作、運輸、安裝裂縫

1．現象：砼結構構件在制作、起模、運輸、拼裝、堆放、吊裝過程中,產生縱向的、橫向的、斜向的、豎向的、水平的、表面的、深進或貫穿的各種裂縫,特別是細長薄壁結構構件更容易開裂。裂縫的深度、部位和走向都隨產生的原因而異,裂縫寬度、深度和長度不一,無規律性。2．治理：縱向裂縫一般可采取水泥漿或環氧膠泥進行修補,當裂縫較寬,應先沿裂縫鑿成八字形凹槽,再用水泥砂漿或環氧膠泥嵌補。構件邊角縱向裂縫處的松散

砼應剔除,然后用水泥砂漿或細石砼修補。對于表面較細的橫向裂縫，可先將裂縫處清洗干凈，等干燥后用環氧膠泥進行表面涂刷或粘貼環氧玻璃布封閉。當裂縫較深時，采用灌注環氧或甲凝漿液、包鋼絲網水泥或鋼板套箍等方法處理。裂縫貫穿整個斷面的構件，應與設計單位研究處理方案，待批準后再行處理。

①常見的質量通病有:表面損傷如蜂窩、露筋、孔洞、夾渣,成型規格偏差如板面不平、歪斜、凹凸,內部缺陷如強度偏低、勻質性差、裂縫等。②地下室底板及墻體的防裂是本工程的關鍵，為保證地下室不裂，除在澆搗工藝上按前面所述施工方法進行，重點加強對砼的養護，具體為：

a.底板施工完7天內專門覆蓋塑料薄膜進行保水養護，上部施工暫停，7天扣進行淋水養護，保證砼表面濕潤。

b.外墻在未拆模之前，在模板外側淋水，保證模板內側的水分不過早蒸發，拆模后掛麻袋養護14天。③消除質量通病措施有: a.澆筑時應認真振搗、嚴防漏振。

b.施工縫處夾有木屑、水泥漿塊等雜物應消除干凈。c.模板安裝完后應測量板面標高,并做板厚的控制點。

d.為防樓板裂縫,主體結構工程應備有足夠模板供周轉使用。

e.預埋塑料管如有兩根塑料管重疊處應適當加筋,以防因塑料管與砼握裹力差而產生板裂縫。

f.懸挑構件砼應在強度達到 100%之后方可拆模。

g.負筋采用馬凳進行架設,砼澆筑時,派專人護筋,避免負筋踩壞而降低作用。h.嚴格控制砼的質量和振搗時間,防止離析現象。

i.砼樓板采用麻袋覆蓋養護，養護時間不得少于7晝夜。

第五篇：砼質量通病防治

常熟市三環路快速化改造工程S11標段

混凝土質量通病治理活動方案

為有效防治公路工程砼質量通病，確保工程施工質量，根據常熟市三環路快速化改造工程指揮部、江蘇潤通交通工程監理咨詢有限公司要求，為加強活動的組織和指導，結合常熟市三環路快速化改造工程S11標工程的實際情況，特制定本實施方案。

一、工程簡介

常熟市三環路快速化改造工程是對現有三環路進行快速化改造，采用快速系統+輔道系統的城市快速路標準，高架系統和輔道系統均采用雙向六車道，主線高架設計車速80 Km/h，地面輔道設計車速40Km/h，標準段為主線高架+地面輔道的斷面形式，高架橋寬25.5m，地面道路路基寬53.5m。

S11施工標段路線起點位于沈青中路以東約90m處（樁號為K17+680），路線向西環方向沿南三環路延伸，止與新蓮路以東約300m(唐西浜南）（樁號為K19+827.5），主線全長2.148km，本標段設快速系統橋梁1座，長662m,橋梁3座，長233.579m,互通改造1座，本施工標段合同總價2.3095億元，計劃工期：2011年5月6日至2012年12月31日。

二、治理目標

通過質量通病治理，全面提高本工程混凝土結構的耐久性、安全性和可靠性，保證其在設計使用年限內的有效使用。

1、杜絕強度不達標混凝土，有效控制混凝土強度離散性。混凝土強度必須大于設計強度且嚴格控制在設計強度的1.5倍以內。

2、杜絕使用不合格原材料，鋼筋、水泥、砂、石、外加劑、錨夾具抽檢合格率達到100%。

3、混凝土保護層厚度在模板安裝過程中抽檢合格率達到95%以上，工后抽檢合格率達到85%以上。

4、蜂窩、麻面、裂縫等現象顯著減少，消除露筋現象，混凝土外觀質量綜合評分有明顯提高。不得出現大面積的蜂窩、麻面現象。

5、預應力孔道壓漿、超限裂縫等施工質量得到有效控制。

6、箱梁預應力初張拉時間、初張拉應力、終張拉時間及預應力鋼束編號、張拉應力均符合設計規定。

7、墩身模板材料、支撐系統應符合國家標準。

8、支座安裝、伸縮裝置、橋面防水與排水、混凝土橋面鋪裝、橋面防護設施等附屬工程施工質量得到有效控制。

9、形成一批達到領先水平的較為成熟的混凝土質量有效控制的工藝、工法，建成一批具有品牌效應的混凝土樣板工程。

三、開展混泥土工程通病防治所采取的主要管理措施 3.1加強領導，明確職責

為切實加強組織領導，本標段成立混凝土質量通病防治活動組織領導小組，領導小組負責制定混凝土質量通病治理活動實施方案，明確工作目標、內容和責任，建立有效激勵機制，完善質量管理制度，及時總結經驗和技術工法，推廣典型示范工程先進經驗，以點帶面，形成長效機制。

混凝土質量通病防治人員組織機構：

組長：曲宗欣

副組長：呂文清 黃 華 姚 澄

組員：工程安質科：鄒耀良 鮑海艇 張振華

材料設備科：張登紅 羅德學

拌和站：沈偉良 張建明

試驗室：權 梅 汪煥林

測量隊：潘忠烈 潘豪杰 吳賽國

橋梁隊：勵海忠 羅奎海

道路隊：潘忠挺 趙敬宇平燕

3.2強化體系，執行到位

統一協調，形成質量通病治理工作聯動機制，與建設、設計、監理、試驗檢測等單位密切配合，團結協作，及時組織完成工程項目混凝土質量通病調查、分析研究等各項工作，科學制定和部署專項質量措施。實施過程中與其他單位加強信息溝通，整合管理、技術資料，群策群力，保證項目質量通病治理工作有序、有效進行。

3.3科學組織，精細管理（1）層層落實責任人，認真落實質量保證體系，嚴格“自檢、互檢、交接檢”三檢制度，上道工序未檢驗或檢驗不合格的，堅決不得進入下道工序施工，確保不留質量隱患。

（2）嚴格采用集中拌和、工廠化預制，按標準化流程進行施工。（3）施工技術人員要熟悉設計圖紙和施工技術規范，細化施工組織設計，在施工組織設計中采取有針對性措施治理質量通病并層層進行詳細的技術交底，提高具體實施人員治理質量通病的意識和技能。

（4）加強對原材料、模板制作安裝及混凝土拌和、運輸、振搗、養護等環節的精細化管理。

（5）重視混凝土施工動態控制，加強試驗檢測及數據分析，對發生變異的數據應重點分析，查找原因，及時整改。

（6）開展文明工地建設達標活動，重點加強混凝土拌和場地和混凝土澆筑現場的規范化管理。

（7）開展工地試驗室管理達標活動，規范開展各項混凝土質量技術指標檢測。

3.4精益求精，重在落實 3.4.1確保原材料質量

原材料質量是工程實體質量的基礎，物資、試驗部門要切實加強對鋼材、水泥、集料、錨夾具、連接器、外加劑、波紋管等進場檢驗，預應力筋、錨具、夾具和連接器在產品進場驗收方面，除外觀檢查和硬度檢驗外，會同建設單位、監理單位對同一廠家的產品原則上按批次各進行一次靜載錨固性能試驗，以保證材料質量。所有材料檢驗合格后方可使用，堅決杜絕邊檢驗邊使用以及未檢驗就使用的違規現象，檢驗合格的材料嚴格按照有關規定存放、保管和使用。嚴禁使用銹蝕嚴重的鋼材，發現不合格的原材料必須立即清退出場并做好記錄。

3.4.2慎重選用外加劑

選用混凝土外加劑要熟悉其產品性能，所用外加劑必須是附有檢驗合格證明的產品，會同現場監理組織對每批產品進行抽檢，經檢驗確認符合施工要求后方可使用，嚴禁使用對工程質量和耐久性有不利影響的外加劑。同時，要做好外加劑材料的物理防護工作，應按規定在使用前復檢并通過試驗確定其慘量，對于失效產品堅決不準使用。3.4.3嚴格控制配合比

嚴格按照設計要求和規范要求進行配合比設計，雨天施工應增加對骨料含水率的測定次數并據以調整骨料和水的用量。混凝土施工過程中根據施工工藝、施工條件、材料、混凝土質量波動的變化情況，及時進行配合比調整、報批。加強混凝土拌和管理，確保計量準確、攪拌均勻，防止離析。

3.4.4確保施工工藝規范

模板制作質量符合要求，安裝必須牢固，對于支架支撐澆筑混凝土期間，應設專人按時檢查支架、模板有無變形和位移，并認真填寫檢查記錄；鋼筋加工與安裝要規范，嚴格控制鋼筋位置和保護層厚度；混凝土振搗要規范，合理控制澆筑厚度，避免過振松頂和漏振；混凝土保濕養護要加強，養護時間必須達到規范要求。加強鋼筋保護層質量控制，墊塊的材料和形狀科學合理，易于施工控制；視結構部位特點合理布置保護層墊塊，變截面部位和主筋布置適當加密，采取有效措施保證在砼澆筑、振搗過程中不發生較大變位。

3.4.5加強大體積混凝土和冬季、高溫、雨期混凝土施工質量管理 混凝土澆注前作好周密安排，保證混凝土澆筑的連續性。大體積混凝土澆筑要加強混凝土內外溫差的控制。冬季、高溫、雨期混凝土現場施工要密切關注施工環境，做好環境條件下養護，檢查試件強度以指導施工。在重視大型結構物施工的同時，不忽視小型預制構件制作，做到精益求精，提升整體質量水平。

3.4.6及時開展實體工程質量檢測

加強混凝土強度指標的無損檢測，在每一混凝土構件到達齡期后進行回彈法強度簡易普查，尤其要注重加強對現澆結構混凝土構件強度檢測，發現異常認真核查處理到位，并做好相應檢測記錄，使整體混凝土構件強度得到保證。要加強外購成品梁板和商品混凝土的質量檢查管理工作，外購成品梁板書面報經監理單位和建設單位同意。對于大于C40等級商品混凝土，必須加強澆筑正品構件的強度無損檢測，強度檢測值低于規定值必須及時調整施工配合比。

3.4.7加強現場作業人員培訓和施工技術交底

深入落實層層施工技術交底制度，把通病治理的責任明確落實到施工一線。同時，加強一線作業人員的針對性崗位業務培訓，要讓一線工程人員了解質量通病的名稱、危害、產生原因和表現形式，掌握施工工藝的關鍵環節，充分發揮一線人員的智慧，調動一線人員的積極性，進一步提高一線作業人員的技術素質和管理能力，務實通病治理基礎工作。同時依托典型示范工程，探索和總結質量管理經驗，組織交流與推廣，以點帶面，推進質量通病治理工作上臺階，使通病治理工作取得更好的成效。

四、治理活動實施步驟

1、第一階段：動員部署。按照省交通運輸廳和高管局的部署和要求，2011 年7月初籌建處制定出本項目通病治理活動方案，并報備案。

項目召開專題會議進行動員，要讓每一位施工管理人員、每一位參建工人明白治理活動的積極意義。

2、第二階段：組織實施。2011年8月至2012年10月，按照本單位所定細則，認真組織實施，確保治理效果。

3、第三階段：經驗總結。2011年11月至12月。總結本單位開展治理活動經驗、成熟的工藝、工法，上報籌建處。

4、第四階段：推廣應用。

五、結構外觀質量通病及防治措施

砼的施工都不可能在非常理想的條件下進行，往往會由于種種原因，或者是結構形式的特殊，或者是氣候條件的惡劣，或者是施工方法、施工工藝的不規范等等，一般情況下，很容易在砼的澆筑過程中或剛剛施工完不久產生表面缺陷。砼的表面缺陷大致可以歸納為如下幾個方面：

1、表面裂縫；

2、表面破損；

3、表面顏色不均勻；

4、表面漏筋；

5、強度不夠均質性差；

不管是哪一種表面缺陷，都會對砼的外觀質量帶來不利的影響。所以，找到砼產生表面缺陷的內因，在施工中有針對性的采取預防措施，在監理工程師的指導下，對既有的缺陷加以必要的修復處理，以提高砼的外觀質量。

（一）砼表面裂縫 表面收縮裂縫

產生原因：砼表面的裂縫大都是因為收縮而產生的，主要有兩大類，一類是剛剛澆筑完成的砼表面水分蒸發變干而引起，另一類是因為砼硬化時水化熱使砼產生內外溫差而引起。剛剛澆筑完成的砼，往往因為外界氣溫較高，空氣中相對濕度較小，表面蒸發變干，而其內部仍是塑性體，因塑性收縮產生裂縫。

表現形式：這類裂縫通常不連續，且很少發展到邊緣，一般呈對角斜線狀，長度不超過30cm，但較嚴重時，裂縫之間也會相互貫通。

防治方案：對這類裂縫最有效的預防措施是在砼澆筑時保護好砼澆筑面，避免風吹日曬，砼澆筑完畢后要立即將表面加以覆蓋，并及時灑水養生。另外，在砼中摻加適量的引氣劑也有助于減少收縮裂縫。

深層砼重力裂縫

產生原因：對于較深層的砼，在上層砼澆筑的過程中，會在自重作用下不斷沉降。當砼開始初凝但未終凝前，如果遇到鋼筋或者模板的連接螺栓等東西時，這種沉降受到阻撓會立即產生裂縫。特別是當模板表面不平整，或脫模劑涂刷不均勻時，模板的摩擦力阻止這種沉降，會在砼的垂直表面產生裂縫。

表現形式：這種情況一般容易發生在砼柱或其它窄長結構的邊角部位。防治方案：在砼初凝前進行第二次振搗是避免出現這種缺陷的最好方法。砼水化熱裂縫

產生原因：砼在硬化過程中，會釋放大量的水化熱，使砼內部溫度不斷上升，在大體積砼中，水化熱使溫度上升更加明顯，在砼表面與內部之間形成很高的溫度差，特別是在特大橋大體積承臺施工中，現場實測砼內外溫差有時會達到50℃以上。表層砼收縮時受到阻礙，砼將受拉，一旦超過砼的應變能力，將產生裂縫。為了盡可能減少收縮約束以使砼能有足夠強度抵抗所引起的應力，就必須有效控制砼內部升溫速率。

防治方案：在砼中摻加適量的礦粉煤灰，能使水化熱釋放速度減緩；控制原材料的溫度，在砼結構內部采用冷卻管通以循環水也能及時釋放水化熱能。

施工工藝質量產生的裂縫控制

合理設計混凝土配合比，采用帶電子計量的拌和設備，改善水灰比，減少砂率，增加骨料用量，嚴格控制坍落度，混凝土凝固時間不宜過短，下料不宜過快，高溫季節注意采取緩凝措施，避免水份劇烈蒸發。改善現場混凝土的施工工藝，混凝土澆筑時，振搗捧要快插慢拔，根據坍落度正確掌握振搗時間，避免過振或漏振，采用二次振搗、二次抹面技術，以排除泌水、混凝土內部的水分和氣泡。夏季晝夜溫差較大，應注意混凝土的澆筑溫度，安排盡量避開高溫階段，避免在雨中或大風中澆灌混凝土。混凝土澆筑完畢后及時進行覆蓋和澆水養護。施工中充分考慮水泥水化熱問題，在頂板澆筑時每隔一定距離預留一個通氣孔，以保證T梁混凝土通風散熱，減少內外溫差。嚴格控制拆模時間，避免使梁體過早受力。當混凝土強度達到設計張拉強度時就及時張拉壓漿。

其他導致裂縫產生的原因

不同品牌水泥的混用也會使砼產生裂縫。不同品牌的水泥，其細度、強度、初終凝時間、安定性、化學成分等不盡相同，且還存在相容性問題。在砼施工時，應該嚴禁不同品牌、不同標號的水泥混在一起使用。

堿骨料反應也會使砼產生開裂。由于硅酸鹽水泥中含有堿性金屬成份（鈉和鉀），因此，砼內孔隙的液體中氫氧根離子的含量較高，這種高堿溶液能和某些骨料中的活性二氧化硅發生反應，生成堿硅膠，堿硅膠吸水水分膨脹后產生的膨脹力使砼開裂。

對于淺層裂縫的修補，通常是涂刷水泥漿或低粘度聚合物封堵，以防止水份侵入；對于較深或較寬的裂縫，就必須采用壓力灌漿技術進行修補。

（二）砼表面破損

砼表面破損包括：表面峰窩、表面麻面、表面孔洞、表面沖蝕、缺棱掉角、施工縫夾層、表面不平整等。

1、表面蜂窩

現象：砼局部酥松，砂漿少石子多，石子之間出現空隙，形成蜂窩狀的孔洞。原因分析：

（1）砼配合比不合理，石、水泥材料計量錯誤，或加水量不準，造成砂漿少石子多。

（2）砼攪拌時間短，沒有拌合均勻，砼和易性差，振搗不密實。（3）未按操作規程灌注砼，下料不當，使石子集中，振不出水泥漿，造成砼離析。

（4）砼一次下料過多，沒有分段、分層灌注，振搗不實或下料與振搗配合不好，未振搗又下料。

（5）模板孔隙未堵好，或模板支設不牢固，振搗砼時模板移位，造成嚴重漏漿。

預防措施：

砼配料時嚴格控制配合比，經常檢查，保證材料計量準確。采用電子自動計量。砼拌合均勻，顏色一致，其延續攪拌最短時間符合規定。

砼自由傾落高度一般不得超過2m。如超過，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振搗分層搗固。灌注層的厚度不得超過振動器作用部分長度的1.25倍。搗實砼拌合物時，插入式振搗器移動間距不大于其作用半徑的1.5倍；對細骨料砼拌合物，則不大于其作用半徑的1倍。振搗器至模板的距離不大于振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層砼結合良好，振搗棒插入下層砼5cm。砼振搗時，必須掌握好每點的振搗時間。合適的振搗現象為：砼不再顯著下沉，不再出現氣泡。

灌注砼時，經常觀察模板、支架、堵縫等情況。發現有模板走動，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。

治理方法：砼有小蜂窩，可先用水沖洗干凈，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂漿修補，如果是大蜂窩，則先將松動的石子和突出顆粒剔除，盡量形成喇叭口，外口大些，然后用清水沖洗干凈濕潤，再用高一級的細石砼搗實，加強養護。

2、表面麻面

現象：砼表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋和石子外露。原因分析：

脫模后的砼表面麻面起粉，主要原因是因為砼表面出現緩凝現象所致，這可能是由于使用了不合格的脫模劑或脫模劑使用不當造成的。當脫模劑用量過大時，既浪費又會引起砼表面緩凝，還會污染已經澆筑好的砼表面。另外，當使用木制模板時，有些木頭在日曬下會析出糖分，而糖分有延緩水泥水化的作用，從而產生砼表面緩凝。砼表面麻面與模板拼縫不嚴也有關系。

（1）脫模劑使用不當，或者使用過量，引起砼表面的緩凝。

（2）模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損。

（3）鋼模板脫模劑涂刷不均勻，拆模時砼表面粘結模板。（4）模板接縫拼裝不嚴密，灌注砼時縫隙漏漿。（5）砼振搗不密實，砼中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面。預防措施：

模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。

木模板灌注砼前，用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼接嚴密，如有縫隙，填嚴，防止漏漿。

鋼模板涂模劑要涂刷均勻，不得漏刷。砼必須按操作規程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，每層砼均勻振搗至氣泡排除為止。

處理方法：麻面主要影響砼外觀，對于面積較大的部位修補。即將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用水泥砂漿或1∶2水泥砂漿抹刷。

3、表面孔洞

現象：砼結構內有空隙，局部沒有砼。原因分析：

（1）在鋼筋密集處或預埋件處，砼灌注不暢通，不能充滿模板間隙。（2）未按順序振搗砼，產生漏振。

（3）砼離析，砂漿分離，石子成堆，或嚴重跑漿。

（4）砼工程的施工組織不好，未按施工順序和施工工藝認真操作。（5）砼中有硬塊和雜物摻入，或木塊等大件料具掉入砼中。

（6）不按規定下料，吊斗直接將砼卸入模板內，一次下料過多，下部因振搗器振動作用半徑達不到，形成松散狀態。

預防措施：

（1）在鋼筋密集處，可采用細石砼灌注，使砼充滿模板間隙，并認真振搗密實。機械振搗有困難時，可采用人工搗固配合。

（2）預留孔洞處在兩側同時下料。下部往往灌注不滿，振搗不實，采取在側面開口灌注的措施，振搗密實后再封好模板，然后往上灌注。

（3）采用正確的振搗方法，嚴防漏振。a.插入式振搗器采用垂直振搗方法，即振搗棒與砼表面垂直或斜向振搗，即振搗棒與砼表面成一定角度，約40°～45°。b.振搗器插點均勻排列，可采用行列式或交錯式順序移動，不混用，以免漏振。每次移動距離不大于振搗棒作用半徑(R)的1.5倍。振搗器操作時快插慢拔。（4）控制好下料。要保證砼灌注時不產生離析，砼自由傾落高度不超過2m，大于2m時要用溜槽、串筒等下料。

（5）防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物；基礎承臺等采用土模施工時，要注意防止土塊掉入砼中；發現砼中有雜物，及時清除干凈。

（6）加強施工技術管理和質量檢查工作。

對砼孔洞的處理，要經有關單位共同研究，制定補強方案，經批準后方可處理。

4、表面沖蝕

現象：水在模板與砼澆筑面之間滲流時，水泥漿隨水一同流走，會使砼結構的垂直面產生像河流三角區一樣的圖形。砼表面產生魚鱗斑也可以歸結為表面的沖蝕破壞。

原因分析：

（1）砼結構的垂直面產生像河流三角區一樣的圖形，其主要原因是因為砼坍落度太大或和易性太差，或使用的外摻劑不當有泌水現象，大多屬于砼配合比設計上的問題。這種沖蝕雖然發生在砼結構的淺層表面，對砼強度一般不會產生多大影響，但是，極大地影響了砼外觀，特別是當沖蝕破損較深或鋼筋保護層較薄時，必須要進行很好的修補。

（2）砼表面產生魚鱗斑，這往往同模板的剛度有關系。當模板的剛度不足，砼結構物的澆筑高度又較大，在澆筑上層砼時，模板受到極限側壓力，整體微量位移，在模板與砼的接壤處產生空隙，而這時下層砼還處于流塑狀態，水沿著模板與砼間的空隙滲流，導致脫模后出現魚鱗狀的斑紋。

預防措施：

砼的這種缺陷修補時，為了獲得可以接受的砼表面顏色，可以通過試驗之后，把白水泥與灰色普通水泥按一定比例混在一起使用，砂子應使用篩除了粗顆粒的細砂，砂漿中要摻用聚合物（比如環氧樹脂、白乳膠等），用砂漿塊或光滑的石板抹面以獲得光滑的表面。

5、缺棱掉角

現象：砼局部掉落，不規整，棱角有缺陷。原因分析：（1）木模板在灌注砼前未濕潤或濕潤不夠，灌注后砼養護不好，棱角處砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，強度降低。

（2）常溫施工時，過早拆除承重模板。

（3）拆模時受外力作用或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。（4）冬季施工時，砼局部受凍。預防措施：

木模板在灌注砼前充分濕潤，砼灌注后認真澆水養護。

拆除鋼筋砼結構承重模板時，砼具有足夠的強度，表面及棱角才不會受到損壞。拆模時不能用力過猛過急，注意保護棱角，吊運時，嚴禁模板撞擊棱角。加強成品保護，對于處在人多、運料等通道處的砼陽角，拆模后要用槽鋼等將陽角保護好，以免碰損。冬季砼灌注完畢，做好覆蓋保溫工作，加強測溫，及時采取措施，防止受凍。

治理方法：缺棱掉角較小時，清水沖洗可將該處用鋼絲刷刷凈充分濕潤后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂漿抹補齊正。可將不實的砼和突出的骨料顆粒鑿除，用水沖刷干凈濕潤，然后用比原砼高一級的細石砼補好，認真養護。

6、施工縫夾層

現象：施工縫處砼結合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結構整體性不良。原因分析：

（1）在灌注砼前沒有認真處理施工縫表面；灌注前，搗實不夠。

（2）灌注大體積砼結構時，往往分層分段施工。在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物積存在砼表面，未認真檢查清理，再次灌注砼時混入砼內，在施工縫處造成雜物夾層

預防措施：

（1）在施工縫處繼續灌注砼時，如間歇時間超過規定，則按施工縫處理，在砼抗壓強度不小于1.2Mpa時，才允許繼續灌注。

（2）在已硬化的砼表面上繼續灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松動石子或軟弱砼層，并充分濕潤和沖洗干凈，殘留在砼表面的水予清除。

（3）在灌注前，施工縫宜先鋪抹水泥漿或與砼相同的減石子砂漿一層。（4）在模板上沿施工縫位置通條開口，以便清理雜物和沖洗。冬季施工時可采用高壓風吹。全部清理干凈后，再將通條開口封閉，并抹水泥漿或減石子砼砂漿，再灌注砼。

治理方法：當表面縫隙較細時，可用清水將裂縫沖洗干凈，充分濕潤后抹水泥漿。對夾層的處理慎重。補強前，先搭臨時支撐加固后，方可進行剔鑿。將夾層中的雜物和松軟砼清除，用清水沖洗干凈，充分濕潤，再灌注，采用提高一級強度等級的細石砼或砼減石子砂漿，搗實并認真養護。

7、表面不平整 原因分析：

（1）混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍子，未用抹子找平壓光，造成表面粗糙不平；

（2）模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養護時發生不均勻下沉；

（3）混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現凹陷不平或印痕。

防治措施：

嚴格按施工規范操作，灌筑混凝土后，應根據水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養護；模板應有足夠的強度、剛度和穩定性，應支在堅實地基上，有足夠的支承面積，防止浸水，以保證不發生下沉；在澆筑混凝土時，加強檢查，凝土強度達到1.2N／mm2以上，方可在已澆結構上走動。

（三）砼表面顏色不均勻

施工中想要砼表面顏色完全一致幾乎是不可能的，許多因素都會引起砼表面顏色發生變化，比如原材料的種類、施工配合比、砼的養護條件、砼的振搗情況、脫模劑的使用情況、模板的表面結構、模板的吸附性能等，還有拆模時人為造成的顏色變化，都會給人的感官上帶來不悅。

決定砼顏色的原材料主要是水泥或摻加的礦粉、粉煤灰等粘結料，一旦粘結料的品種或粘結料的用量發生變化，都會導致砼顏色發生改變。當砼和易性欠佳，或在下料過程中砼粗細骨料發生離析，或振搗不均勻等，導致某些部位粗骨料集中，某些部位砂漿過于豐富，待砼硬化后顏色不一致。

砼表面的銹跡也是常見影響砼顏色的一個因素，銹跡的產生有四種可能：第一種可能是由于含有黃鐵礦（硫化鐵）的骨料引起的，骨料中的黃鐵礦與空氣接觸后會發生氧化發應生成鐵銹；第二種可能是從砼結構中伸出鋼筋（比如模板拉桿鋼筋、砼表面漏筋）以及扎鋼筋用的鐵絲，暴露在外面一段時間后也會產生銹跡；第三種可能是由于模板表面本身產生了銹跡；第四種可能是由于砼結構上表面露出的鋼筋長時間暴露在空氣中產生的鐵銹隨雨水或養護水順砼表面流下時，污染了砼面而產生銹跡。

在拆模時，由于一些人為的因素也會導致砼表面顏色發生變化。對于顏色不均勻的砼表面首要考慮的處理方式是采用稀釋的酸性溶液進行清洗，然后再將處理后的表面用水徹底沖洗。當清洗確實無法產生明顯效果時，再考慮使用表面涂層處理。

（四）砼表面露筋

砼表面露筋主要是因為鋼筋綁扎不牢，或保護層墊塊安置不規范，在砼澆筑過程中鋼筋移位，有時候是在砼澆筑完成后才發現鋼筋位置放得不對，致使砼表面至少一個面的鋼筋保護層厚度不夠，甚至完全沒有了保護層。

表面露筋的另一個方面是因為砼漏振導致嚴重蜂窩，鋼筋暴露在外。避免表面露筋的有效措施是使用具有高度責任感的操作工人，提高操作人員的質量意識，加強監控力度，保證鋼筋布位準確、綁扎牢靠，保護層墊塊安置穩固，在砼振搗中操作細致。

如果出現表面露筋，首先應分析露筋的原因和嚴重程度，再考慮修補所需要達到的目的，修補后不得影響砼結構的強度和正常使用。

露筋的修補一般都是先用鋸切槽，劃定需要處理的范圍，形成整齊而規則的邊緣，再用沖擊工具對處理范圍內的疏松砼進行清除。如果鋼筋保護層厚度不夠，必須要將鋼筋向里移動。準備工作做完后，可以采用噴射砼工藝或壓力灌漿技術進行修補。

砼的外觀質量問題還有很多方面，比如因模板剛度不足引起砼表面鼓脹，因模板精度不夠引起砼接縫處錯牙等等。

（五）強度不夠，均質性差。產生的原因：（1）原材料質量差。①水泥質量不良，主要反映在二個方面，第一水泥實際活性（強度）低，常見的有兩種情況：一是水泥出廠質量差；二是保管條件差或貯存時間過長，水泥結塊，活性降低而影響強度。第二方面水泥安定性不合格，導致砼強度不夠。

②骨料（砂、石）質量不合格，石子本身強度不夠，砂子含泥量超標。③拌合水質量不合格。

④外加劑質量差，假冒偽劣產品，又未認真檢測試驗也可導致砼強度降低。（2）砼配合比不當，隨意套用配合比，用水量加大，水泥用量不足。砂石計量不準確，外加劑用錯。砼配合比是決定強度的重要因素之一，其中水灰比大小直接影響砼強度，因此要嚴格控制砼配合比的質量。

（3）砼施工工藝存在問題，主要反映在如下幾個方面。①砼拌制時間短且不均勻，影響強度。

②運輸條件和運輸設備差，運輸距離較遠，在運輸中使砼產生離析。③澆筑方法不當，成型振搗不密實。

④養護制度不良，濕度不夠，早期缺水干燥或早期受凍，造成砼強度偏低。（4）不按規定制做試塊，并試塊管理不善。

①砼試模保管不善，反復使用后產生變形，未及時修理或更換，試塊幾何尺寸不規則。

②不按規定制做試塊，振搗不密實。③試塊養護管理不善，未經標準養護。④有的試件被撞擊，缺棱少角，或出現縫隙。砼的強度保證措施。

（1）確保原材料質量，嚴格控制不合格材料進場。

（2）水泥進場必須有出廠合格證，加強對水泥的貯存和使用管理。（3）嚴格控制砂石級配，及含泥量，須經試驗合格后方可使用。（4）嚴格控制砼的配合比，保證計量準確。

（5）應按順序拌制砼，要合理拌制，保證攪拌時間和均勻性。（6）冬季施工要采取一定的預防措施，防止砼早期受凍。（7）按規定認真制做試塊，加強對試塊的管理和養護。

（8）當砼強度偏低或試塊強度合格而對結構實際強度有懷疑時，可采用非破損性檢驗方法（如回彈法、超聲波法）來測定砼實際強度。

（9）測定后仍不能滿足要求時，可按實際強度校核結構的安全度，研究處理方案，采取必要的加固補強措施。

五、混凝土保護層厚度控制措施 4.1對混凝土保護層厚度實行全程控制

（1）事前控制，保證混凝土保護層厚度符合設計要求

在施工前，應針對不同的工程部位，根據設計圖紙及施工驗收規范，確定正確的鋼筋保護層厚度。對不同的構件可采取不同的措施，保證保護層的厚度控制在規定范圍之內。T梁保護層墊塊采用廠家訂購高強砂漿墊塊（梅花形）。

（2）事中控制，確保施工過程中的要素控制

在施工過程中，由于施工荷載的增加以及施工人員的連續作業，容易形成腳踏鋼筋變形、模板松動、上部受力筋保護層變大等一系列問題。要做好保護層的事中控制，重點就要做到規范操作，特別是在澆筑與振搗過程中，更要重視規范操作。鋼筋綁扎時位置一般沒問題，但在澆搗時易因人踩和工器具重壓而變形，導致支撐鋼筋的支架被踩倒，混凝土上層鋼筋彎曲變形或下沉，保護層的厚度得不到保證。因此，在施工過程中，一定要規范操作，并經常檢查，出現問題應及時解決。

（3）事后控制，做好混凝土保護層厚度的檢驗

在混凝土初凝后不久，可采用局部鉆孔檢查及開剝的方法來檢查鋼筋保護層，這個時候的費用較低且對下道工序沒有影響。對選定的梁類構件，應對全部縱向受力鋼筋的混凝土保護層厚度進行檢驗；對選定的板類構件，應抽取不少于6根縱向受力鋼筋的混凝土保護層厚度進行檢驗。對每根鋼筋，應在有代表性的位置測量一個點。對于結構實體鋼筋保護層厚度的驗收，按照對保護層厚度驗收合格的規定，即當全部鋼筋保護層厚度檢驗的合格點率為90％及以上時，檢驗結果應判為合格；當全部鋼筋保護層厚度檢驗的合格點率小于90％但大于或等于80％時，可再抽取相同數量構件進行檢驗，當按兩次抽樣數總和計算的合格點率為90％及以上時，檢驗結果仍應判為合格。否則，檢驗不合格。

4.2提高施工人員技術素質

加強施工管理，提高管理層認識，做好施工人員的培訓工作，提高他們的素質，使他們能夠嚴格按設計及規范進行施工。

（1）建立和健全嚴格的管理制度；

（2）各工序開工前，認真做好詳細的技術交底工作，嚴格按規章制度操作、檢查、驗收；

（3）認真、及時地解決檢查中發現的問題，并堅持復驗制度；（4）加強對職工責任心的培養教育和對職工專業技術的培訓。

六、預應力混凝土施工控制措施

預應力的施工，要求有精密的張拉儀表和設備、較高水平的施工技術人員、嚴密合理的施工組織方案；在施工過程中需要考慮眾多的影響因素，容易出現施工故障，甚至造成人員傷害。鑒于預應力混凝土T梁施工對技術水平要求較高，難度較大的特點，全面準確的把握預應力T梁施工過程中各個環節的控制要點，對于提高橋梁結構的施工質量，保證施工工序順利進行有著十分重要的意義。

6.1嚴把預應力材料進場關

預應力材料的好壞直接關系到T梁的施工質量和施工程序能否正常進行。進場的預應力材料應該具有完備的規格說明、合格證書等材料。預應力材料進場時應進行以下項目的檢驗：對鋼絞線的表面質量、直徑偏差和抗拉性能進行檢查；對錨具、夾具和連接器外觀檢查，不允許出現裂紋和超標的尺寸偏差，同時還應進行硬度和錨固性能試驗，保證錨具具有可靠的錨固性能承載力性能，夾具具有良好的自錨、松錨性能；波紋管具有足夠的強度和剛度，防止在鋼絞線穿束和澆筑混凝土過程中管道破裂或變形。此外，在預應力材料的保管和使用過程中應注意保護，避免出現機械損傷、沾污、銹蝕等情況。

6.2預應力混凝土澆筑

預應力混凝土澆筑前仍需對預應力管道徹底檢查一遍，尤其是模板側和管道下側的隱蔽處，確認管道和鋼絞線無破損后方可進行混凝土澆筑。預制T梁，當梁高超過2.5m時，如果翼緣、腹板與上翼緣同時澆注混凝土，則應注意在上翼緣與腹板的接觸處易產生水平裂縫，因此，澆注腹板和上翼緣混凝土最好間隔一定時間。預應力筋錨固區以及其他鋼筋密集部位宜特別振搗，保證混凝土的密實。振搗時應避免振搗棒碰撞預應力筋的管道和預埋件等。錨墊板后的螺旋筋部分由于鋼筋比較密集，如果振搗不到位，混凝土在施加預應力后容易開裂甚至塌陷。

七、開展混凝土工程通病防治實施步驟 6.1 動員部署

各混凝土施工隊應積極響應，先確保完成幾個混凝土通病防治典型示范項目。并且在以后的現場施工中牢記混泥土通病防治的各個要點，爭取將本工程建設成為一個高效率、高質量的優質工程。

6.2 組織實施

混凝土通病防治小組各成員按照實施方案積極行動，緊密合作，具體分工，分解任務，落實責任，組織檢查，確保質量責任到人，通病防治取得實效。

6.3 活動總結

項目部每月組織防治小組成員及各現場施工人員對混凝土通病防治工作進行總結，并交流相關經驗，形成長效機制。對在防治活動中表現突出的施工隊及個人予以表彰。

砼工程施工過程中出現的各種質量通病，其產生的原因既簡單又較為復雜。但主要還是離不開“人、材料、機械、方法、環境”五大因素。砼質量通病一直存在，且又根除不了，因此，要加強對砼工程施工過程和每道工序進行全過程全方位的質量監督，控制與檢查。盡量控制和減少質量通病的發生。

臨沂市政工程總公司

常熟市三環路快速化改造工程S11標項目經理部

2011年8月20日