第一篇：鋼筋加工制作及安裝質量通病預防活動開展方案

鋼筋加工制作及安裝質量通病預防活動開展方案

1、活動開展目的：

通過開展本次鋼筋加工制作及安裝質量通病的整治活動，使施工作業人員加強鋼筋施工的質量意識，穩步提高鋼筋加工及安裝一次性驗收合格率。通過本次活動后，要求本項目的鋼筋數量及鋼筋連接質量能夠滿足設計及規范要求，鋼筋骨架尺寸及鋼筋間距合格率需達到90%以上，鋼筋保護層的合格率達到85%以上，預應力管道定位能夠滿足設計及規范要求。

2、活動內容及措施

項目部將鋼筋加工制作及安裝質量放在質量檢查的突出位臵，在每月定期的質量檢查活動中，重點加大對鋼筋加工制作及安裝檢查及整改力度，現場施工技術人員及質檢員在平時加大對鋼筋加工制作及安裝施工質量巡視的力度，在施工過程中及時發現問題及時整改，確保鋼筋加工制作及安裝的施工質量。在檢查過程中，重點檢查鋼筋的數量、鋼筋骨架尺寸，鋼筋間距、鋼筋連接、鋼筋保護層及預應力筋施工的施工質量，分析產生各種質量通病的原因，并提出相應的措施，指導現場鋼筋施工。

3、活動開展的方式

由項目總工帶隊，每月組織項目質檢部、工程部、試驗室、物資部等相關部門對項目部各個鋼筋加工制作及安裝場地進行檢查，并將檢查結果形成文件下發各工區或各作業隊，要求各工區或各作業隊按要求進行回復，質檢部進行復檢。在現場檢查時要求施工班組長到施工現場，現場提出整改措施，使檢查出的問題能夠得到及時的解決。

4、鋼筋加工制作及安裝質量通?。?/p>

鋼筋數量 存在的問題：

鋼筋數量與設計圖紙不符。

產生的原因分析：

施工作業人員偷工減料或對設計圖紙不熟悉。采取的措施：

要求現場技術人員及質檢人員熟悉設計圖紙，對每種型號的鋼筋數量必須認真檢查復核。（2）鋼筋骨架尺寸 存在的問題：

鋼筋骨架不符合設計及規范要求。產生的原因分析：

胎膜的尺寸有偏差或施工時施工誤差超過規范允許值。采取的措施：

對現場的鋼筋胎膜進行檢查復核及整改，施工時加大對鋼筋骨架的尺寸控制，在施工過程控制好鋼筋的骨架尺寸。（3）鋼筋間距 存在的問題：

箍筋間距及主筋間距不符合設計及規范要求。產生的原因分析：

施工時未嚴格按要求進行布臵，施工連環箍筋時沒有注意安裝順序。采取的措施：

鋼筋綁扎時劃線進行綁扎，加大檢查力度，鋼筋綁扎要牢固，連環箍筋綁扎時每一組箍筋的順序要一致。（4）鋼筋連接 存在的問題：

鋼筋綁扎連接及焊接的搭接長度不足，焊縫質量較差，焊渣未清除，直螺紋套筒連接不符合要求。產生的原因分析：

鋼筋班組施工未按要求進行施工，直螺紋絲頭制作不合格，施工人員責任心不強。

采取的措施：

1、對鋼筋焊接連接、墩粗直螺紋套筒連接施工人員，必須進行崗前培訓，持證上崗。

2、對進場直螺紋套筒應嚴格檢查螺紋內勁、中經及材質，加強對成品的檢測工作，以減少不合格的批次，加強試套，發現松動可采用負偏差套筒。

3、須配備專用螺紋環規，須固定作業人員，按作業指導書規定進行絲頭檢驗，按要求填寫自檢表格，檢驗不合格應廢棄。

4、鋼筋下料時，切口端面應與鋼筋軸線垂直，不得有馬蹄形或撓曲，不合要求時應將鋼筋端頭切掉，保證絲頭面平整、垂直。

5、嚴格控制絲頭長度，不能隨意過長或過短，絲頭加工后應加護套防護，護套應有足夠的長度。

6、現場安裝時，必須保證安裝在同一節鋼筋籠的每根鋼筋長度相同，且鋼筋籠端面每根鋼筋要保證在同一垂直于鋼筋籠軸線的平面上。還要在絲頭計算安裝后的套筒根部位臵做明顯的標記，以便檢查安裝后的套筒內兩端鋼筋進入套筒的長度。要在安裝完畢后，按比例擰開螺母，抽檢鋼筋實際間隙，兩鋼筋頭之間的間隙應盡量小，不得大于6mm，否則應重新安裝。（5）鋼筋保護層控制 存在的問題：

鋼筋的保護層不滿足設計及規范要求，主要是鋼筋偏位。產生的原因分析：

鋼筋預埋不準確、偏位，鋼筋的骨架加工尺寸不滿足要求。采取的措施：

鋼筋預埋時加大對預埋鋼筋位臵的控制，在澆筑混凝土前技術員需要加大對預埋件的驗收力度，同時加大鋼筋骨架尺寸施工的控制。

鋼筋保護層墊塊只能使用尺寸標準的砼墊塊或塑料墊塊，砼

墊塊強度不得低于同構件砼強度，墊塊厚度按設計保護層厚度制做。為落實保護層厚度，確保結構物的耐久性，要求：水平面放臵墊塊每平方米不超過6個，豎直放臵墊塊每平方米不超過4個。(6)預埋鋼筋偏位 存在的問題：

墩身預埋鋼筋在承臺混凝土施工完畢后偏位，影響墩身鋼筋施工。

產生的原因分析：

鋼筋預埋時位臵不準確，或連接點綁扎不牢固，綁扣松脫，鋼筋固定不牢，混凝土施工時碰撞預埋鋼筋，造成鋼筋偏位。采取的措施：

測量完畢后，根據定位控制線先定位箍筋，在箍筋上劃線并安裝主筋，固定采用焊接方式進行。同時，在預埋鋼筋內部設臵定位鋼筋，防止安裝位移。在混凝土振搗過程中，避免接觸預埋鋼筋，澆筑過程中發現鋼筋偏位應立即調整并重新固定。（7）預應力管道定位 存在的問題：

預應力管道位臵與設計位臵有偏差，管道定位鋼筋間距過大不符合要求。產生的原因分析：

預應力管道的定位筋的間距過大，導致預應力管道的位臵與設計有偏差。采取的措施：

預應力管道定位鋼筋的設臵在曲線段及直線段均不能大于設計值，并且要求定位筋要牢固，現場施工技術人員及質檢人員加大檢查力度。

5、原材料及施工機具控制

原材料控制：

鋼筋加工場地要集中并硬化，防雨、防水；鋼筋堆放整潔、作業場布局科學合理；工人必須進行崗前培訓并持證上崗。具體應按臨建標準化規定執行。

運至現場或在現場生產加工的鋼筋，經過檢驗后應重視對其倉儲和使用管理，避免因材料變質或誤用造成質量問題。一方面應合理調度，避免現場鋼筋大量積壓，另一方面，堅持對鋼筋原材料應按不同類別堆放，掛牌標志，并在使用時現場檢查督導，對未進行復檢的鋼筋，若需緊急放行時，只能放行到制作中，不能放行到成品中。但制作完畢后，在綁扎安裝驗收前，必須檢驗合格。

6、鋼筋加工機械的控制

在施工過程中對施工機具進行定期校正，并且必須配備相應的操作人員。

7、后續活動開展計劃

為確保該活動的延續性，項目部決定持續開展鋼筋加工制作及安裝整治活動，繼續加大對鋼筋施工的檢查力度，直至項目全部竣工為止，確保本項目的鋼筋施工質量。

第二篇：鋼筋加工制作及安裝質量整治總結

鋼筋加工制作及安裝質量整治活動總結

2010年6月底收到省質量監督站下發的關于開展鋼筋加工制作及安裝質量整治活動文件后，業主及監理高度重視，在相關的會議上作了動員。項目部按照活動要求積極開展鋼筋加工制作及安裝質量整治的各項活動，使本次活動落到實處，收到效果。

1、活動內容及措施

項目部將鋼筋加工支座及安裝質量放在質量檢查的突出位置，從7月份的每月定期的質量檢查，重點加大了對鋼筋加工制作及安裝進行檢查及整改力度，現場施工技術人員及質檢員在平時加大對鋼筋加工制作及安裝施工質量巡視的力度，在施工過程中及時發現問題及時整改，確保鋼筋加工制作及安裝的施工質量。在檢查過程中，重點檢查鋼筋的數量、鋼筋骨架尺寸，鋼筋間距、鋼筋連接、鋼筋保護層及預應力筋施工的施工質量，分析產生各種質量通病的原因，并提出了相應的措施，指導現場鋼筋施工，具體如下：（1）鋼筋數量 存在的問題：

檢查未發現鋼筋數量不足，但部分蓋梁箍筋因封錨端箍筋未安裝造成箍筋數量不足的錯覺。產生的原因分析：

因剩余的箍筋要在封錨時安裝，在蓋梁施工時為方便預應力張拉，封錨端的箍筋在封錨時安裝。采取的措施：

熟悉圖紙，嚴格按施工圖進行布置鋼筋，同時做好解釋工作，在封錨時箍筋必須按圖紙要求進行設置。（2）鋼筋骨架尺寸 存在的問題：

少數鋼筋骨架不符合設計及規范要求。產生的原因分析：

胎膜的尺寸有偏差或施工時施工誤差超過規范允許值。采取的措施：

對現場的鋼筋胎膜進行檢查復核及整改，施工時加大對鋼筋骨架的尺寸控制，在施工過程控制好鋼筋的骨架尺寸。（3）鋼筋間距 存在的問題：

部分箍筋間距及主筋間距不符合設計及規范要求。產生的原因分析：

施工時未嚴格按要求進行布置，施工連環箍筋時沒有注意安裝順序。采取的措施：

鋼筋綁扎時劃線進行綁扎，加大檢查力度，鋼筋綁扎要牢固，連環箍筋綁扎時每一組箍筋的順序要一致。（4）鋼筋連接 存在的問題：

少數鋼筋綁扎連接及焊接的搭接長度不足，焊縫質量較差，焊渣局部未清除，少數直螺紋套筒連接不符合要求。產生的原因分析：

鋼筋班組施工未按要求進行施工，施工人員責任心不強。采取的措施：

召集鋼筋班組開會，提高其的施工質量責任心，同時施工技術人員及質檢人員加大檢查力度及處罰力度，確保鋼筋的連接質量。（5）鋼筋保護層控制 存在的問題：

鋼筋的保護層不滿足設計及規范要求，主要是鋼筋偏位。產生的原因分析：

鋼筋預埋不準確、偏位，鋼筋的骨架加工尺寸不滿足要求。采取的措施：

鋼筋預埋時加大對預埋鋼筋位置的控制，在澆筑混凝土前技術員需要加大對預埋件的驗收，同時加大鋼筋骨架尺寸施工的控制。（6）預應力管道定位 存在的問題：

部分預應力管道位置與設計位置有偏差，管道定位鋼筋間距過大不符合要求。

產生的原因分析：

預應力管道的定位筋的間距過大，導致預應力管道的位置與設計有偏差。采取的措施：

預應力管道定位鋼筋的設置在曲線段及直線段均不能大于設計值，并且要求定位筋要牢固，現場施工技術人員及質檢人員加大檢查力度。

2、活動開展的方式

由項目總工帶隊，每月組織項目質檢部、工程部、試驗室、物資部等相關部門對項目部各個鋼筋加工制作及安裝場地進行檢查，并將檢查結果形成文件下發各工區或各作業隊，要求各工區或各作業隊按要求進行回復，質檢部進行復檢。在現場檢查時要求施工班組長到施工現場，現場提出整改措施，使檢查出的問題能夠得到及時的解決。

3、活動開展的效果

通過開展鋼筋加工制作及安裝質量通病的整治活動，使施工作業人員加強了鋼筋施工的質量意識，鋼筋加工制作及安裝的合格率也得到了穩步的提高，驗收的通過率同樣得到了提高。項目部的鋼筋加工制作及安裝的質量得到了明顯改觀。經現場檢查，通過本次活動后，本項目的鋼筋數量及鋼筋連接質量能夠滿足設計及規范要求，鋼筋骨架尺寸及鋼筋間距合格率經檢測達到90%以上，鋼筋保護層的合格率達到85%以上，預應力管道定位能夠滿足設計及規范要求。

4、活動開展后仍存在的問題

雖難通過此次活動，項目部的鋼筋加工制作及安裝的質量得到明顯提高，但依然存在如下問題有待提高：

（1）、鋼筋與預應力（或其他預埋鋼筋）沖突時，其部位的鋼筋間距不均勻。（2）、墩柱及現澆箱梁處存在連環箍筋時，部分因安裝順序問題致使鋼筋的間距不均勻導致不符合要求。

5、后續活動開展計劃

為確保該活動的延續性，項目部決定持續開展鋼筋加工制作及安裝整治活動，繼續加大對鋼筋施工的檢查力度，直至項目全部竣工為止，確保本項目的鋼

筋施工質量。

第三篇：質量通病預防施工方案

重慶第十建設有限公司·寶龍城市廣場二期A區、B區工程·質量通病防治方案

目錄

第一節、編制本方案的目的..................................................................2 第二節、質量通病的防治......................................................................2

一、現澆樓蓋質量通病..................................................................2

二、填充墻與鋼筋混凝土構造柱質量通病..................................3

三、建筑物臨空防護欄桿質量通病..............................................4

四、外墻飾面磚、濕法（灌漿）安裝石材飾面板質量通病......5

五、鋁合金、塑鋼門窗工程質量通病..........................................8

六、建筑電氣安裝質量通病..........................................................9

七、采暖衛生安裝質量通病........................................................10

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第一節、編制本方案的目的

為提高本工程質量，克服質量通病，規范本工程質量通病防治工作，特編制本方案。

本方案是對本工程存在的質量通病進行專項防治，未列入本防治要點的其它質量通病將另行制定專項防治措施。

在本工程的施工和竣工驗收等過程中，除執行國家有關法律、法規和工程技術標準等規定外，還應執行本方案。

本方案由項目技術部組織實施，各分管質量責任主體應按各自職責履行本方案的有關內容。

第二節、質量通病的防治

一、現澆樓蓋質量通病

主次梁交接處主梁應先綁扎基本箍筋后，再按設計圖所要求綁扎附加箍筋。框架節點核心區箍筋間距肢數應先定位核心區箍筋肢數，后綁扎梁筋，最后調整箍筋間距。

梁、異形柱、剪力墻暗柱截面寬度相同時，洞口處梁筋按KL錨固長度錨入暗柱內，除按《重慶市住宅建筑結構設計規程》所標大樣進行設計和施工外，梁凈跨長度小于2400㎜時防止梁筋過大變形。

保護層控制措施中嚴格制止鋼筋支撐件直接放臵在模板上。應采用規格統一的花崗巖墊塊，上面采用鋼筋鐵板凳支撐件控制保護層厚度。

板面鋼筋在制作時嚴格控制鋼筋下料長度及負彎矩筋的彎鉤長度，綁扎就位應準確，優先選用長板凳鐵支撐上層鋼筋（采用馬凳鐵支撐上層鋼筋的應按每500㎜梅花型布臵，陽臺、雨蓬等懸挑現澆板的負彎矩鋼筋下面，宜設臵間距不大于300㎜的馬凳鐵支撐件），預先設臵支撐件鋪設輸送泵、走道板，保證施工時鋼筋不位移、不變形。操作人員不得隨意踩踏鋼筋，振動棒盡量避免碰撞鋼筋。

現澆板中的線管必須布臵在鋼筋網片之上（雙層雙向配筋時，布臵在下層鋼筋之上），交叉布線處宜采用線盒，線管的直徑應小于1/3樓板厚度，沿預埋管線方向應增設同板面筋鋼筋網片、寬度不小于1000mm的鋼筋網帶。嚴禁水管水平埋設在現澆板中。

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嚴格控制現澆板厚度，在混凝土澆筑前應做好現澆板板厚度的控制標識，每1.5～2㎡范圍內宜設臵一處。樓板厚度的檢測數量，每檢驗批按10%的樓板數且不少于3個自然間進行抽查。板厚達不到設計要求的報項目監理部，并拿出處理方案。

現澆梁板澆筑后，在12h內進行覆蓋和澆水養護，養護時間不得少于7d；對摻用緩凝型外加劑的混凝土，不得少于14d?，F澆板養護期間，當混凝土強度小于1.2MPa時，不得進行后序施工。當混凝土強度小于10MPa時，不得直接在現澆板上吊運、堆放重物。吊運、堆放重物時應減輕對現澆板的沖擊影響。

支撐和模板的選用必須經過計算，除滿足強度要求外，必須有足夠的剛度和穩定性，支撐立桿下部必須安裝墊木（厚度不小于40㎜，面積不小于400㎝2）,上部應有U型調節托，邊支撐立桿與墻間距不得大于300mm，中間不宜大于800mm。

施工縫的位臵和處理、后澆帶的位臵和混凝土澆筑應嚴格按設計要求和施工技術方案執行。后澆帶應設在對結構受力影響較小的部位，寬度為700～1000mm。梁底模應設臵獨立支撐,保證梁板拆模后的樓蓋受力狀態符合設計要求,后澆帶的混凝土澆筑宜在主體結構澆筑60d后進行，澆筑時應采用微膨脹混凝土。

現澆板的板底采用免抹灰施工工藝措施。

二、填充墻與鋼筋混凝土構造柱質量通病

頂層框架填充墻和高層建筑的外墻不宜采用非燒結砌塊等材料；當采用上述材料時，墻面應增加滿鋪直徑不小于1.0㎜的鋼絲網粉刷等必要的措施。

在兩種不同基體交接處、暗埋管線開槽處，應采用增加鋼絲網抹灰處理，鋼絲網加強帶與各基體的搭接寬度不應小于150mm。

充墻不應留設腳手眼。

填充墻應沿柱、墻全高設拉結筋，拉結筋應滿足磚模數要求，不得折彎壓入磚縫。拉結筋伸入墻內的長度，應符合現行規范的要求。拉結筋應與墻、柱連接牢固，宜采用預埋和植筋的方式。

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構造柱鋼筋宜采用預埋，上下鋼筋應與主體結構牢固連接，漏設的鋼筋經處理后應進行檢測。

鋼筋混凝土構造柱邊的砌體應留臵馬牙槎，馬牙槎應先退后進并錯開不小于60mm。嚴禁構造柱與上部梁混凝土一齊澆筑。

填充墻砌體砂漿的灰縫厚度和寬度應正確。水平灰縫及豎向灰縫飽滿度不小于80%，且不得有透明縫、瞎縫、假縫。

填充墻砌至接近梁底、板底時，應留有一定的空隙，砌筑完應至少隔7天后，方可將其補砌擠緊；補砌時，對雙側豎縫用水泥砂漿嵌填密實。砌體結構砌筑完成后不宜少于30d再進行抹灰。

暗埋管線開槽處應先行補槽處理，并進行隱蔽驗收。

三、建筑物臨空防護欄桿質量通病

防護欄桿（板）設計的安全高度應符合現行《民用建筑設計通則》和相應建筑設計規范的規定要求。建筑設計規范規定的高度為面層以上的凈空高度，初裝飾房必須扣除相應面層的厚度。安全高度起量位臵應從可踏面起算。注：當欄桿（板）下部為實心體且高度小于450㎜，欄桿內側實心體水平面寬度大于65㎜時，其實心體水平面應視為可踏面。

采用玻璃做防護的，應執行《建筑玻璃應用技術規程》、《建筑裝飾裝修工程質量驗收規范》等現行標準、規范和本要點規定，以及《建筑安全玻璃管理規定》的要求。采用金屬材料做防護的，應符合《鋼結構設計規范》、《建筑鋼結構焊接技術規程》、《鋼結構工程施工質量驗收規范》及《鋼筋焊接及驗收規程》等現行規范、規程和本要點的規定。

活動場所防護欄桿（板）必須采取防兒童攀滑的構造，豎向桿件的凈空必須符合有關規范要求。

當采用玻璃做防護欄桿（板），必須采用夾層玻璃或鋼化夾層玻璃。當外裝飾為玻璃幕墻時，內側應按《建筑玻璃技術規程》的要求采取保護措施，高度應符合設計要求。對于碰撞后可能發生高處人體或玻璃墜落的情況，內側必須采用可靠的護欄。

防護欄桿（板）制作與安裝所使用材料的材質、規格、數量和木材、塑料的燃燒性能等級應符合設計要求。

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防護欄桿（板）的施工前應按設計及規范要求先進行“樣板”的施工，經有關單位檢查驗收合格后方可進行大面積的安裝，檢查時應提供原材料合格證明、復驗報告以及相關檢測報告。

護欄高度、欄桿間距、安裝位臵必須符合設計要求。護欄安裝必須牢固。欄桿護手與立柱、立柱與主體結構的連接必須采取可靠的措施，不得直接埋管或點焊于膨脹螺栓上。欄桿桿件應光滑，不得有毛刺。

欄桿（板）安裝預埋件的數量、規格、位臵以及防護與預埋件的連接接點應符合設計要求。焊接連接的金屬、塑料欄桿及扶手必須進行滿焊。預埋件（或后臵預埋件）連接節點、防雷連接節點應進行隱蔽工程驗收。

欄桿（板）的涂裝應均勻，無明顯起皺、流墜，無漏刷，附著良好；金屬欄桿的除銹等級和涂層干膜總厚度應符合設計要求，檢查驗收時應檢查涂層的附著力和涂層干膜的總厚度，設計無要求時應按《鋼結構工程施工質量驗收規范》執行，并有相應的記錄資料。

在防護欄桿（板）安裝施工完工后，未經驗收或者驗收不合格的，不得進行下道工序的施工。

房屋的建設單位應在移交房屋時出具欄桿等臨空防護的合理使用年限和合理使用說明書。

四、外墻飾面磚、濕法（灌漿）安裝石材飾面板質量通病

1、外墻飾面磚規定

飾面磚粘貼工程的找平、防水、粘結和勾縫材料及施工方法應符合設計要求及國家現行有關標準。較大、較重飾面磚（如文化石）的粘結材料應采用試驗合格的專用粘結材料，并可采用拴、掛等加強牢固措施。粘貼工藝應經建設（或監理）單位批準后才能實施。

飾面磚施工前，在相同基層上應預先做出樣板墻，并進行粘結強度試驗，不合格時，應重新調整找平層、粘結層材料配合比或改進施工工藝。樣板墻經設計、監理、建設單位確認后，方能進行飾面磚施工。

面磚應具有出廠檢驗合格證，進場復驗性能指標符合標準，吸水率不大于6%；上墻前應認真挑選，色澤、尺寸（偏差大于1mm）不一致的磚分類堆放，以防混雜與同一墻面；邊緣不整齊，棱角損壞的不得使用。

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找平層砂漿和面磚勾縫砂漿應有防滲性能。粘貼面磚的砂漿應采用水泥基粘結材料，不得采用有機物作為主要粘結材料的產品。各層砂漿按樣板墻配合比認真計量，使用過程中不得隨意添水加灰。

基體積灰積塵應刷洗干凈，基體潤濕，含水率適度；表面不應過于光滑，混凝土基體表面應用水泥漿灑毛、拉毛；不同材料接觸處應掛鋼絲網，與各基體的搭接寬度不應小于150mm。加氣混凝土塊、空心磚等非燒結材料的輕質填充墻表面應滿掛鋼絲網。腳手架孔洞堵嚴塞實。

找平層的表面平整度、立面垂直度應符合要求，流水坡、滴水線等細部應抹出。

找平層應有足夠強度，嚴格控制養護齡期；粘貼面磚前基層應提前澆水潤濕，含水率適度，飾面磚應浸水吸足水后，表面晾干；貼粘時手法正確，用力均勻，個別面磚為糾偏不能反復移動、揉壓、敲打；應避免在夏季酷熱季節高溫下，鑲貼飾面磚。

施工排磚：從陽角或門窗開始，非整磚留在陰角，陰角處應留出面磚勾縫位臵，使其勾縫密實、防滲；如遇孔洞，管線、燈具、設備的支架，應使用整磚套割吻合；臨邊的部位，如：陽臺、窗臺、腰線、雨蓬、壓頂等飾面磚的壓向應正確，立面陽角采取碰角做法；排水坡度及滴水線高度應符合要求。

面磚勾縫應采用專用工具操作，使灰縫壓實、平直、光滑，深淺一致，無裂紋。

飾面磚鑲貼3天后，用小錘輕輕敲打飾面磚檢查空鼓情況。貼面磚砂漿達齡期后，應在外墻面磚實體墻上進行粘結強度試驗。

2、外墻濕法（灌漿）安裝石材飾面板規定

飾面板安裝的預埋件（或后臵埋件）、基層焊接鋼筋網及連接件的數量、規格、位臵、連接方法、防腐處理必須符合設計要求和規范規定。

后臵埋件應進行抗拔強度檢驗，試驗結果應達到設計要求。飾面板材不得有暗縫或其他隱傷，不應使用有缺邊掉角、局部污染變色的板材；板材加工的長、寬、厚、角度、平度、光澤度等應符合國家有關材料標準。大理石板材嚴禁用于外墻。

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基層：墻、柱面的平整、垂直度超過規定的偏差，應事先剔平或補齊，基層應清潔干凈，并澆水濕潤基層，光滑的表面應鑿毛。

3、施工準備要求

鉆孔：每塊板上下邊打孔數量不得少于兩個，孔徑一般為5㎜，孔眼端部為長度的四分之一（每邊兩孔時），采用切槽工藝應按石材幕墻要求施工。

連接件：應使用直徑不小于2㎜的銅絲、不繡鋼絲等防腐材料。灌漿體：厚度大于25㎜時應事先用細石混凝土找補；水灰比不宜過大,白色飾面板應用白水泥。

板材粘貼之前必須對板材的反面作抗滲處理，先清掃并用濕布擦干凈，然后用防堿背涂劑涂刷兩遍，應注意控制稠度，刷漿必須均勻且不得漏刷，刷漿后陰干養護不少于7天。

鋼筋網的焊接：先綁扎（或焊接）豎向鋼筋在基體預埋體上，然后將橫向鋼筋綁扎（焊接）在豎筋上，鋼筋網與基體連接應牢固，穩定；

外墻面在頂面無可靠遮雨設施情況下應用板材做壓頂，與立面板材交角處應做成45°交角式或挑邊，當底面寬度大于300mm時，應采用干掛法施工。

交角板縫應留設1.5～2㎜縫隙，縫中5㎜深度內的砂漿必須清理干凈，最后成活前用密封膠注滿。

4、施工工藝要求

安裝飾面板：應著重檢查板下邊連接件與鋼筋網是否拴緊套牢；連接件的規格、股數應符合設計；用托線板找垂直，水平尺找平整，保持接縫均勻，上口平直，如有不平可用砂漿或木楔固定，在橫豎縫表面宜用石膏其它材料貼在表面作為臨時固定，并防止漏漿。

灌漿：每層深度不可超過板材高度的1/3且灌漿高度不大于15cm，每層灌漿后應停歇1～2h，以水泥初凝為度，每排飾面板最上一層砂漿應灌至比板上口底5～10cm處，使板縫與灌漿縫錯開；灌漿時應用工具輕輕搗實，用橡皮錘輕擊板面，排除空氣及時擦凈浮漿，灌漿最上一層終凝后，木楔輕輕撥出。

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嵌縫：清理縫隙不得有石膏等雜質，干接縫用排筆醮粥狀水泥漿填入縫內，用棉紗擦均勻，嵌完縫后及時將板面水泥漿擦凈。采用耐候膠嵌縫應符合石材幕墻的相應要求。

五、鋁合金、塑鋼門窗工程質量通病

1、門窗的制作與安裝

門窗加工前，應對其抗風壓性能、空氣滲透性能和雨水滲透性能進行定型檢測，檢測結果達不到設計要求時，必須對門窗型式進行修改，重新檢測合格后才能正式加工。

塑鋼門窗應檢查型材或內襯增強型鋼壁厚和內襯增強型鋼的方式是否符合設計要求。

門窗洞口四周應按照門窗框固定連結位臵設臵預埋件，不得將門窗外框直接埋入墻體，嚴禁在磚墻上用射釘或鋼釘固走，也不得在多孔磚上用膨脹螺栓固定。砌體上的預埋件應使用小型混凝土砌塊。

固定連結件位臵應距邊框及中橫框、中豎框與邊框交接處的兩側不大于150㎜，其它固定點間距不大于500㎜，每個連結件不得少于兩個固定點。

連結件應采用厚度不小于1.5㎜，寬度不小于25mm的鍍鋅冷軋鋼板，兩端伸出窗框與墻體固定；鋁合金門窗的連結件（鐵腳）應與門窗框配套使用。組合塑料門窗的拼樘料應采用與其內腔緊密吻合的增強型鋼作為內襯，型鋼兩端應比拼樘料長出10～15㎜。

2、門窗的密封

分層填充縫隙用的材料選用閉孔泡沫塑料、發泡聚苯乙烯等彈性材料，填塞厚度不宜大于20㎜，填塞不宜過緊，以能自行發泡膨脹，起到防水止漏、隔音保溫、防止窗周結露的作用為準。

應按規范要求在縫隙外表留5～8㎜深的槽口，打注嵌縫膠。在施工裝飾面層時應嵌木楔，待裝飾面完成后，取出木楔，槽口應連續貫通，清理干凈浮灰。在槽內由下而上打注嵌縫膠，窗下檻抹灰時應伸人下檻3～5mm，在陰角處打注嵌縫膠。注膠前應清潔表面，注膠后應檢查注膠是否連續，防止漏注。嵌縫膠不得有脫落、起皮，無彈性，膠面開裂等缺陷，第8頁，共10頁 重慶第十建設有限公司·寶龍城市廣場二期A區、B區工程·質量通病防治方案

有關隱蔽工程應作好隱蔽記錄。

副框與門窗框以及拼樘料之間的拼接縫處均應用密封膠封嚴。

3、玻璃安裝

玻璃在窗框中的最小安裝尺寸應滿足要求。

門窗玻璃安裝不得直接接觸型材。安裝鋁合金、塑料框、扇玻璃時，玻璃應設臵與槽同寬的擱臵支承墊塊和定位塊，其安裝位臵應距槽角1/4邊長處。支承墊塊長度不得小于50㎜，定位塊長度不得小于25㎜。

密封條應留有伸縮余量，一般比裝配邊長20～30㎜，在轉角處斜面斷開，并用膠粘劑粘貼牢固；密封膏密封縫口要求均勻，表面平整光潔。

4、門窗配件

門窗配件應齊全配套，禁止使用與產品型號不配套的替代配件。緊固件、五金件、增強型鋼及金屬襯板應進行表面防腐處理，驗收時發現銹蝕的該類配件必須全部撤換。塑料門窗滑撐鉸鏈不得使用鋁合金材料。

配件安裝位臵正確、牢固、靈活適用，配件安裝齊全。推拉門窗扇必須有防脫落措施。

六、建筑電氣安裝質量通病

對整個建筑物或其中各個部分，施工前應明確其進戶干線上設臵漏電動作保護器的額定動作電流整定值；配電系統應裝設額定動作電流不超過0.5A的漏電動作保護器；

暗埋電氣配管采用短配加套法，進箱盒處一管一孔，嚴禁導線直接暗埋于墻內或混凝土內；嚴禁柔性導管暗埋于墻內或混凝土內；

裝飾工程中吊頂內明裝UPVC管接頭處應粘膠牢固，柔性導管長度應符合規范規定（動力工程中不大于0.8m，照明工程中不大于1.2m）；

導線按相分色符合規范規定，開關后出線可采用白色或與進線同相色；

導線連接前應進行線間絕緣電阻和對地絕緣電阻測試，測試項目應完全（相線、N線、PE線相互間絕緣電阻和三種線對地絕緣電阻）；

導線連接應采用壓接或焊接，導線連接不得采用繞接，禁止接頭處虛接；禁止接頭只用黑膠布不用絕緣帶包扎。

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穿越建筑物變形縫處的管線應作變形補償處理。

接地支線嚴禁串聯，金屬線槽及其支吊架應作好跨接處理。

七、采暖衛生安裝質量通病

給水管道絲接處應清除填料后防腐；管道應根據不同環境選擇相應防腐材料。

暗埋給水管絲接頭不得使用生料帶，隱蔽前必須按規范要求試壓。塑料給水管道支吊架設臵合理，考慮消除管道伸縮的自由臂長度，安裝完畢后應達到管道不晃動；

管道安裝后應按規范規定進行強度試驗和嚴密性試驗，試驗合格后方能隱蔽或進入下一道工序。

地漏必須保證防臭功能，其排水支管宜設存水彎，如條件不允許，地漏水封高度應不小于50mm。

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第四篇：鋼筋綁扎與安裝質量通病防治措施

鋼筋綁扎與安裝質量通病防治措施

素材：豆丁施工如需轉載，請注明來源1箍筋間距不按圖施工綁扎

輸

原因分析：綁扎操作不嚴格，不按圖紙尺寸綁扎。防治措施：根據構件配筋情況，在縱向鋼筋上用粉筆畫出間距點。同時嚴格要求工人操作。

2箍筋綁扎不牢固，綁扎點松脫，箍筋滑移歪斜輸

原因分析：用于綁扎的鐵絲太硬或粗細不適當；綁扣形式為同一方向；或將鋼

筋籠骨架沉入模板槽內過程中骨架變形。防治措施：一般采用20-22號鐵絲作為綁線。綁扎直徑12mm以下鋼筋宜用22號鐵絲；綁扎直徑12-16mm鋼筋宜用20號鐵絲；綁扎梁、柱等直徑較大的鋼筋用雙根22號鐵絲充當綁線。綁扎時要相鄰兩個箍筋采用反向綁扣形式。例如綁平板鋼筋網時，除了用一面順扣外，還應加一些十字花扣；鋼筋轉角處要采用兜扣并加纏；對縱向的鋼筋網，除了十字花扣外，也要適當加纏。重新調整鋼筋籠骨架，并將松扣處重新綁牢。

3箍筋彎鉤頭平直段長度不足10d

輸

原因分析：下料不準確；畫線方法不對或誤差大；用手工彎曲時，扳距選擇不當；角度控制沒有采取保證措施。防治措施：1）加強鋼筋配料管理工作，根據本單位設備情況和傳統操作經驗，預先確定各形狀鋼筋下料長度調整值，配料時考慮周到；為了畫線簡單和操作可靠，要根據實際成型條件（彎曲類型和相應的下料調整值、彎曲處曲率半徑、扳距等），制定一套畫線方法以及操作時搭扳子的位置規定備用。一般情況可采用以下畫線方法：畫彎曲鋼筋分段尺寸時，將不同角度的下料長度調整值在彎曲操作方向相反一側長度內扣除，畫上分段尺寸線；形狀對稱的鋼筋，畫線要從鋼筋的中心點開始，向兩邊分畫。扳距大小應根據鋼筋彎制角度和鋼筋直徑確定，可參以下數值。（以上1中的d為鋼筋直徑。）為了保證彎曲角度符合圖紙要求，在設備和工具不能自行達到準確角度的情況下，可在成型案上畫出角度準線或采取釘扒釘做標志的措施。

2）對于開頭比較復雜的鋼筋，如進行大批成型，最好試加工出一個樣品，并根據樣品情況進行調整，以作為示范。

4鋼筋漏綁

輸

原因分析：事先沒有考慮施工條件，忽略了鋼筋安裝順序，致使下道工序鋼筋綁扎困難。防治措施：綁扎鋼筋骨架之前要熟悉圖紙，并按鋼筋材料表核對配料單和料牌，檢查鋼筋規格是否齊全準確，形狀、數量是否與圖紙相符；在熟悉圖紙的基礎上，仔細研究各號鋼筋綁氙扎安裝順序和步驟。治理方法：松綁部分鋼筋，達到條件后把未綁扎的鋼筋綁扎完成。5負筋間距過大

原因分析：綁扎操作不嚴格，不按圖紙尺寸綁扎。防治措施：對操作人員專門交底，或在鋼筋骨架上掛牌，提醒安裝人員注意 6負筋綁扎混亂、歪斜，間距不一

輸

原因分析：管理人員管理不到位，綁扎工人操作馬虎，不按圖紙尺寸綁扎。工序安排不當，鋼筋受踩踏。防治措施：加強現場管理，對操作人員專門認真交底；鋼筋必須滿綁；合理安排工序，做好保護措施，預防綁扎后踩踏。7負筋彎鉤方向未向下

輸

原因分析：綁扎疏忽，未將彎鉤方向朝下。防治措施：綁扎時使負筋彎鉤朝向下；負筋進行滿綁。

治理辦法：將彎鉤方向不對的鋼筋拆掉，調準方向再綁。切忌不拆掉鋼筋而硬將其擰轉（因為這樣做，不但會擰松綁扣，還可能導致整個骨架變形）。

8箍筋寬度尺寸不準

輸

原因分析：在骨架綁扎前未按應有的規定寬度定位，或定位不準；已考慮到將箍筋寬度定位問題，但在操作時不注意，使兩個箍筋往里或往外串動。預防措施 ：綁扎骨架時，先扎牢（或用電弧焊焊接）幾對箍筋，使四肢箍筋寬度保持符合規定的尺寸，再穿縱向鋼筋并綁扎其它箍筋； 按梁的截面寬度確定一種雙肢箍筋（即截面寬度減去兩側保護層厚度），綁扎時沿骨架長度放幾個這種雙肢箍筋定位；在骨架綁扎過程中，要隨時檢查四肢箍筋寬度的準確度，發生偏差及時糾正。治理方法：取出已入模的鋼筋骨架，松掉每對箍筋交錯部位內的縱向鋼筋的綁扣，校準四肢箍筋的寬度后重新綁扎。9鋼筋偏位

輸

原因分析：放線錯誤，施工員粗心大意，沒有認真復核設計圖紙造成。模板固定不牢，在施工過程中時有碰撞柱模的情況，致使柱子總筋與模板相對位置發生錯動；因箍筋制作誤差比較大，內包尺寸不符合要求，造成柱縱筋偏位，甚至整個柱子鋼筋骨架發生扭曲現象；不重視混凝土保護層的作用，如墊塊強度低被擠碎，墊塊設置不均勻，數量少，墊塊厚度不一致及與縱筋綁扎不牢等問題影響縱筋偏位。施工人員隨意搖動、踩踏、攀登已綁扎成型的鋼筋骨架，使綁扎點松弛，縱筋偏位；澆筑混凝土時，振動棒極易觸動箍筋與縱筋，使鋼筋受振錯位；梁柱節點內鋼筋較密，柱筋往往被梁筋擠歪而偏位；施工中，有時將基礎柱插筋連同底層柱筋一并綁扎安裝，結果因鋼筋過長，上部又缺少箍筋約束，整個骨架剛度差而晃動，造成偏位。預防措施：在進行柱子定位放線時，嚴格按照《工程測量規范》精確放線，嚴格復測，從而保證定位軸線的準確性。設計時，應合理協調梁、柱、墻間相互尺寸關系。如柱墻比梁邊寬50至100mm，即以大包小，避免上下等寬情況的發生；按設計圖要求將柱墻斷面尺寸線標在各層樓面上，然后把柱墻墻從下層伸上來的縱筋用兩個箍筋或定位水平筋分別在本層樓面標高及以上500mm處用柱箍點焊固定；基礎部分插筋應為短筋插接，逐層接筋，并應用使其插筋骨架不變形的定位箍筋點焊固定；按設計要求正確制作箍筋，與柱子縱筋綁扎必須牢固，綁點不得遺漏；柱墻鋼筋骨架側面與模板間必須用埋于混凝土墊塊中鐵絲與縱筋綁扎牢固，所有墊塊厚度應一致，并為縱向鋼筋的保護層厚度；在梁柱交接處應用兩個箍筋與柱縱向鋼筋點焊固定，同時綁扎上部鋼筋。在靠緊搭接不可能時，仍應使上柱鋼筋保持設計位置，并采取墊筋焊接聯系。治理方法：若采用在樓面上對錯位筋按1：6坡度較為平緩地折曲復位，并對折曲段上下一定范圍內用箍筋加強約束，采用這種方法仍應慎重。若采用對錯位較大的鋼筋加同規格的復位筋與錯位筋實現可靠連接則較為穩妥，錯位嚴重的應與有關人員共同研究加固補強方案。

10鋼筋骨架歪斜變形 梁呈拱形狀鋼筋網片呈波浪狀

輸

原因分析：鋼筋骨架外形不準，這和各號鋼筋加工外形是否準確有關，如成型工序能確保各部尺寸合格，就應從安裝質量上找原因。安裝質量影響因素有兩點：多根鋼筋端部未對齊；綁扎時某號鋼筋偏離規定位置。施工過程中梁底標高有誤。防治措施：綁扎時將多根鋼筋端部對齊；防止鋼筋綁扎偏斜或骨架扭曲。治理方法：將導致骨架外形尺寸不準的個別鋼筋松綁，重新安裝綁扎。11鋼筋綁扎不到位引起的鋼筋砼保護層問題

（1）樓板負筋砼保護層厚度過大輸

原因分析：施工操作不規范，鋼筋工安裝時，鋼筋骨架綁扎不牢固，無鋼筋支撐措施（馬凳、懸掛法等），或支撐過少、分散，在澆筑混凝土時，震動使鋼筋偏位。施工管理不到位：各工種交叉作業，施工人員行走頻繁，無處落腳大量踩踏而護筋又不到位，車壓人踩，使受力鋼筋移位、變形。防治措施：在施工過程中，一定要做到規范操作，責任明確，鋼筋制作、綁扎、支模、澆筑時嚴格按照施工技術交底操作。受力筋或箍筋的加工尺寸準確，綁扎牢固，支模尺寸符合要求。混凝土保證良好的和易性，選用合適的振搗器和正確的操作方法，以保證鋼筋保護層的質量。加強教育和管理，使全體操作人員重視保護板面上層負筋的正確位置；必須行走時應自覺沿鋼筋支撐點通行，不得隨意踩踏中間架 空部位鋼筋。安排足夠數量的鋼筋工(一般應不少于3～4人或以上)，在砼澆筑前及澆筑中及時進行整修。推廣使用懸掛法施工工藝（《方管加支撐懸掛法控制砼板厚度及鋼筋保護層厚度》）（2）鋼筋砼保護層厚度過小

梁底露筋樓板板底露筋輸

原因分析：保護層砂漿墊塊間距過大或缺失；振搗混凝土時，振動器撞擊鋼筋，使鋼筋移位或引起綁扣松散。防治措施：砂漿墊塊間距適當（以骨架不明顯下彎變型為宜）；對于縱向鋼筋，可采用埋有鐵絲的墊塊，綁在鋼筋骨架外側；對于負彎矩鋼筋的砼保護層厚度控制，詳見下圖：方管式懸掛法控制負彎矩鋼筋砼保護層。處理方法：范圍不大的輕微露筋可用水泥砂漿抹壓平整；露筋部位附近混凝土出現麻點的，應沿周圍敲開或鑿掉，直至看不到孔眼為止，然后用砂漿抹壓平整。為保證修復處灰漿或砂漿與混凝土接合可靠，原混凝土面要用水沖洗、用鐵刷刮凈，使表面沒有粉層、砂粒或殘渣，并在表面保持濕潤的情況下補修。重要受力部位的露筋應經過技術鑒定后，根據露筋嚴重程度采取措施補救，以封閉鋼筋表面（采用樹脂之類材料涂刷）防止其銹蝕為前提，影響構件受力性能的應對構件進行專門加固。材料規定：方管規格：采用壁厚1.2mm以上，外框尺寸為15mm×15mm、20mm×20mm兩種，目前市場上為6米長一根，項目部按工程設計板保護層厚度要求選用（方管外框尺寸為砼板負筋保護層厚度）；方管撐腳：采用φ12或φ14的鋼筋制作，最好采用圓鋼；鐵鏟：用25以上鋼筋打成一頭扁平的鐵鏟。制作要求：根據設計板跨，將6米長方管下料成長度為1.5米、3.0米等規格。（2）、將方管焊成架體：兩方管平行放置，間距400mm左右，兩端頭及中間用方管或φ12以上鋼筋作為拉桿焊接成一個整體，拉桿間距400mm左右，要求面平。方管架體焊鋼筋撐腳：架體高度＝設計板厚＝方管外框厚度＋撐腳高度（在施工現場，如現有的架體高度小于設計板厚30mm以內時也可在撐腳下加設硬墊塊處理，而不必重新制作架體）。撐腳間距：為提高整體剛度，撐腳間距要求不大于400mm。焊接要求：整個架體連接點包括拉桿和焊腳均應滿焊。施工工藝及注意事項：在樓面板鋼筋綁扎完成后，按板厚要求布設相應高度的方管架體，要求架體布設順直，架體內邊距支座邊350mm左右。所有板負筋與架體交叉點均用22＃鐵絲逐點綁扎牢固，負筋面必須緊貼方管底。對于采用泵送砼的項目，整個施工段必須全部布完架體，并將負筋全部綁在方管上，方能組織鋼筋隱蔽驗收。架體應在砼振搗密實平整后初凝前方能拆除。順序為：振動棒振搗——平方管面找平砼——平板振動器振搗（要求砼面平方管面）——用鐵鏟鏟斷負筋與架體結扎點鐵絲——清除鐵絲——清除架體——架體部位補砼。作業人員施工時應盡量不踩踏板負筋（可踩架體）。使用后架體維護：拆下的架體應及時用自來水沖洗干凈表面混凝土漿；及時調整和修復變形架體；拆下的架體應按規定位置堆放整齊；工程主體結構完成后，應及時清理干凈架體，并涂刷廢機油防銹，存放于倉庫，避免日曬雨淋。12梁柱節點箍筋的制作與安裝

框架梁柱節點核心部位柱箍筋遺漏框架梁柱節點核心部位柱箍筋數量不足框架梁柱節點核心部位柱箍筋堆匝 輸

原因分析：由于節點處梁柱鋼筋縱橫豎交叉，鋼筋分布密集，特別是當中間柱子有四根或更多根梁相聯的情況下，采用整體沉梁入模時，箍筋綁扎困難，導致節點區下部箍筋無法綁扎，因此存在遺漏柱箍筋現象，或箍筋綁扎不到位造成箍筋堆匝現象。防治措施：施工時在節點處四角增加若干根6mm或8mm的附加縱向短筋（長度與節點高度相同）；先將柱節點處箍筋按設計圖紙間距焊接在縱向短筋上形成整體骨架（俗稱豬籠），再將整體骨架套入柱縱筋并擱置在樓板模板面上，然后穿梁鋼筋并綁扎或將整體骨架焊在節點處截面高度最大的梁上，最后整體沉梁入模。為防止附加縱向短筋位置與柱縱筋沖突而造成套箍困難，附加縱向短筋應偏離箍筋角部約5 cm。采用該法可很好地保證節點處柱箍筋的間距與數量，實施效果較好。需要說明的是，焊接時焊點要適可而止，絕不能焊傷箍筋和梁柱鋼筋。（詳見下圖）。（已焊好尚未套進柱內的梁柱節點處的加密箍）（準備套進柱內的梁柱節點處的加密箍）

（與梁鋼筋籠一起沉入柱內的梁柱節點處的加密箍)·END·【聯系方式】

第五篇：鋼結構制作安裝質量通病及整治措施

鋼結構制作安裝質量通病及整治措施

【摘要】在我們以往的工程項目的檢測中，我們發現了一些在鋼結構的制作以及安裝的過程中容易發生的通病，其主要表現在以下幾個方面。

【關鍵詞】鋼結構；制作；安裝；質量通病；整治措施

一、前言

鋼結構的制造是我國的一個戰略性新興領域，從1990年以來，我國的建設領域越來越多地開始采用鋼結構。尤其是2000年以來，我國的鋼結構行業不斷進度，積極推進自主創新，使得我國的鋼結構生產能力不斷提高，技術水平也不斷進步，取得了較顯著的成果。一個工程的鋼結構的施工通常要經過幾個必經階段，如企業生產和實際架設。這兩塊業務既可以由一個公司包下來，獨自完成，也可以與其他公司聯合競標，共同完成。把這兩項工作安排好，調整好對具體項目的標準與驗收都有著巨大意義。

二、工藝流程及施工設計

鋼結構工程有許多不同的流程，工序也有不少，要嚴格按照流程就行設計與安裝，由于每道工序的要求，標準各不相同，我們應根據具體流程設計專門的措施，來保證工程質量。

三、制作、安裝存在的常見通病

1、對圖紙的審核不到位

圖紙對施工單位來說具有重大的參考作用，對整個工程也具有巨大作用。在施工之前，施工單位通常會對項目的圖進行會審，以查出圖紙中存在的不合理，不完善的地方，并與設計單位溝通進行修改。假如不能有效地發現圖紙中存在的問題，對后期的施工和竣工驗收都帶來不便，同時也不利于進度與質量的控制。下面列出一些常見問題：

（一）設計的圖紙不規范。如一些圖紙的設計說明采用了已經已經廢止的標準；另一些的材料牌號、高強螺栓以及普通螺栓的標記混亂甚至干脆沒標。這些將嚴重影響工程的竣工驗收，對工程質量帶來嚴重后果。

（二）設計圖紙的總說明沒有標明項目的等級與工程壽命。不同的工程要求，不同的施工等級，對焊接等具體的要求也不盡相同。

（三）鋼材的要求等級以及螺栓的強度的標識不規范。例如有的圖紙只寫了像Q245或Q355，而沒有寫明是等級A還是等級B，這會給施工帶來巨大不便。甚至出現了先采購再設計圖紙的不嚴肅事情。

（四）設計圖紙未明確標注焊接的坡口形式以及焊縫間隙等具體要求。甚至有些圖紙，沒有對不同板厚的拼接焊標注不同的斜坡，這會造成器件的局部應力線過于密集，不合施工要求，往往會造成難以彌補的后果。

（五）圖紙沒有明確注明除銹要求。對油漆（涂料）的材質、品牌以及漆膜厚度也未標明，這會嚴重影響最后的竣工驗收。

2、器件質量不合要求

（一）在切割、下料時，器件的尺寸以及寬窄不同，會影響最后出來的構件的精確度，造成拼接錯誤等問題。

（二）在組裝時，翼腹板在對接以后，焊縫沒有挫平，不光滑；且輕鋼腹板不平整，沒有在組裝前進行校準。

（三）在焊接時，輕鋼焊接H型鋼翼板在開料后再進行拼接，焊縫沒有安裝引熄弧板，這會造成邊緣有凹坑，焊縫不飽滿等問題；在使用CO2焊的進行焊接時，焊縫寬窄不一，成形不好，不平整；一些手工焊焊的焊縫大小不一，不平齊，出現嚴重的咬邊現象；沒有把焊渣清理干凈。

（四）在鉆孔時，由于一開始圖紙就沒有審核好，造成在該開單排孔的地方，開了雙排孔，使未補孔就留存在鋼構件上。

（五）在總裝的時候，H型鋼梁與鋼柱牛腿沒有對齊，器件的大小沒有得到較好控制。

（六）除銹與油漆的時候，沒有徹底除銹，從而沒有達到施工要求，油漆出現返銹、剝落等情況；漆膜厚薄不均，雜質沒有得到較好清理，造成漆面不平整。

（七）在器件的運輸和堆放的時候，構件隨意堆放，不平整，有些構件甚至污損變形。

（八）器件出庫的時候，通常會出現鋼柱、鋼梁的中心線標記沒有標示出來的情況給施工帶來了較大不便。

3、安裝質量問題

（一）在安裝鋼柱時，沒有按照操作流程，沒有構建好框架，造成不穩固甚至倒塌。出現一些安全事故。

（二）沒有具體的安裝工藝，順序雜亂。如在有的工地，彩鋼板都已經開始安裝了，但柱腳卻沒有封閉。應該是在鋼柱安裝結束后，盡快把鋼柱底部的墊塊墊平焊牢。

（三）錨固螺栓高低不一，柱腳平面事先未測，預埋時移位，形成柱偏位，應先測后埋。

（四）在安裝高強度螺栓的時候，露牙不足，甚至低于螺母；沒有擰緊螺栓，扭剪型的沒有擰斷梅花頭，大六角的沒有擰終擰標記；在安裝的時候，沒有撕掉摩擦面的防護紙。沒有擰緊拉桿螺栓，拉桿不直，腰園孔沒有用大墊圈，極易造成穿孔。

（五）現場焊縫不到位。如剛性連接襯墊焊間隙太小，無法焊透，手一拉就掉；襯墊板規格不符合要求，甚至用鋼筋代替；焊縫的成形不好，不平整，形成較多氣孔；在弧頭弧尾時沒有用引熄弧板，出現凹陷等。

（六）圖紙審核不認真，造成質量缺陷。如圖紙上沒有明確標注吊車梁翼板上的鉆孔，施工時也沒有發現，結果在安裝軌道時進行焊接，最終造成吊車梁下撓。對以后的工作造成極大的不利。

（七）圍護彩鋼板拼縫不密貼，收邊不良，“鼻孔”未封堵，影響對雨水的防滲漏和美觀。

4、工程資料不全

（一）資料漏缺、不全。原材料匯總表不全，構件在出廠的時候，沒有在合格證上寫明材質的等級以及構件的規格和長度；沒有圖紙的審驗與相應的驗收標準。

（二）資料不規范。如，有的探傷報告沒有構件的示意圖比照和構件編號，從而無法追溯構件的探傷部位。有的沒有對探傷檢測的結果進行判定，而只是一張報告，探傷了幾根構件，較混亂。

（三）焊接工藝評定報告不規范。沒有清楚的顯示坡口形式、角度和間隙、鈍邊、板厚以及有無墊板，采用的具體{HYPERLINK “http://g.tgnet.cn/GroupIndex.aspx?no=yhscd”|設備和焊接方法。

（四）焊工無證作業。有的焊工只有安全操作證，而沒有工程建設焊工合格證，超項作業。

五、整改措施：

1、要嚴格控制板制H型鋼的尺寸，最好從整根H型鋼來進行截取，防止牛腿的高差錯位。

2、嚴格工藝。在對H型鋼進行組裝時，應有組裝胎架。

3、鋼板應采用整張拼接的方法，采用埋弧焊焊接以改善焊縫質量。

4、應提高切割的操作技能和參數，防止出現割縫、啃邊、塌邊、熄火、不平等問題。

5、在除銹時，應使油漆后器件粘合良好，粗糙度合適。合理把握好油漆厚度，防止出現陰面構件小于標準的情況，當油漆厚度超過125μm時，會造成無謂浪費并增加費用。

6、在構件拼接時，排版要規范，控制好拼接長度，避免出現構件端面板的拼縫間隙。

7、在拼制H型鋼的時候，應注意矯正質量，控制角變形值和平整度。

8、構件油漆后應標注構件中心線標記，在構件超過20噸時應標注起重點標記。

9、構件在運輸與堆放時，應有平整堆放，防止出現構件變形，碰傷和污染等情況。

10、安裝時應嚴格按工藝進行，當天就應形成穩固的框架，當不能形成時，應加纜風繩固定，防止出現倒坍。

11、在安裝鋼構件柱、梁完畢以后，應盡快調整鋼柱垂直度和高差墊片，并封閉柱腳，二次灌漿密實。

12、要把好高強螺栓的扭矩系數和緊固軸力的復試，做好制作與安裝摩擦面的抗滑移系數。在安裝高強螺栓時要控制好施工扭矩，不允許臨時固定使用高強螺栓，并且必須在48小時內完成高強螺栓的終擰。

六、結束語

針對上述問題，公司的監理工程師一定要注意好以下幾個方面：①彩板（夾芯板）在制作安裝前，一定要制定好合適的工程施工方案，特別是具體的排板方案、構造以及品控措施；②要加強在制作和安裝過程中監督檢查，從源頭控制好工程質量；③驗收時一定要嚴格認真，確保不出現肉眼可以直觀發現的一些問題。參考文獻：

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