第一篇：質量管理手冊(崗位責任、不合格品、追溯等)

XXX公司

質 量 管 理 手 冊

目錄

一，崗位職責

1，質量主管職責

2，辦公室職責

3,采購崗位職責

4，車間主任職責

5，生產員工職責，質檢部職責

7，檢驗員職責

8，成品車間職責

9，銷售崗位職責

10，設備管理崗位職責

11，原輔材料庫職責

12，成品倉庫職責 二，控制制度1，采購控制 2，生產過程控制

3，不合格品控制

4，糾正及預防措施

5，文件資料控制 6，檢驗控制 7，倉儲的控制

8，產品包裝控制

9，銷售、運輸控制

10，缺陷產品追溯制度 11，問題產品召回管理制度

崗位職責

一、質量主管崗位職責

1、對公司的質量安全體系的完善和實施全面負責，制定公司加強質量管理計劃；檢查計劃執行情況。

2、制定和發布有關公司質量方針、目標及相關文件。

3、定期組織體系內部檢查，使質量方針、目標和質量安全體系保持有效。

4、以身作則，帶頭學習質量安全知識，不斷對員工進行質量安全教育。

5、制定不合格糾正方案和預防措施并督促實施。

6、監督各部門職能的實施，嚴格執行生產工藝，批準實行各種質量活動。

二、辦公室崗位職責

1、管理質量安全體系所需文件；

2、對質量文件(包括質量記錄)進行控制；

3、制定本公司人員質量知識培訓計劃，培訓要求、組織培訓；

4、進行員工的人事和健康的管理；

5、考核質量目標；

6、督促公司環境衛生清潔；

三、采購崗位職責

1、采購原輔材料時，應向供應商了解原料的生產工藝、相關參數，所有產品在初次采購前必須向供應商索取質量保證書復印件和相關證明文件，并要求提供每批產品應附帶產品檢驗報告；

2、貨物訂購，必須按擇優、價廉的原則和舍理協作關系選定供貨單位并簽訂供貨合同；

3、各項采購工作，必須在經理的指導和同意下，按材料采購計劃，由有關部門按先后慢急安排采購；

4、各倉庫應及時上報各物料存量，由經理安排采購計劃；

5、訂貨合同中，應對物資名稱、型號規格、計量單位、質量要求、結算方式等提出明確要求，有特殊要求的應在合同中加注說明，合因簽訂時，要認真審核防止錯訂、漏訂、重訂，確保采購計劃順利實施；

6、訂貨執行中，如發現與合同內容不符，拒收并與供貨商協商解決；

7、建立物資采購臺賬，物資分類入賬，做到有據可查；

8、所有原輔材料入廠后必須馬上通知品管部門檢驗，合格后方可進倉；

9、所有未經檢驗或不合格的原輔材料不準入倉。

四、生產車間主任職責

1、編制工藝操作規程，質量記錄表格等文件，處理現場的工藝及質量問題，作好生產記錄。

2，定期組織車間召開質量會議；共同商議解決質量問題與生產操作的矛盾；提出解決方案，上報質量主管負責人。

3、確保質量安全體系對生產車間的要求得到執行；組織車間生產，并保證按時保質保量完成生產任務。

4、編制生產技術改造計劃和產品開發計劃。

5、保證車間及責任區內環境衛生。

6、協助設備管理人員建立設備檔案及維修、保養記錄等資料。

五、生產員工崗位職責

1、上班前，對車間要進行清潔；

2、生產人員及其它人員在進入生產車間時要穿戴好個人防護用品；非生產人員未經許可不得進入生產車間；

3、所有上崗人員都要經過崗前培訓才能上崗；嚴格遵守工藝規程、崗位操作規程、設備操作規程、注意安全操作；

4、車間要保持通道暢通，不得堆放雜物，車間實行定置管理，保持清潔整齊、嚴禁吸煙、吃東西、不準隨地吐痰、亂丟雜物；

5、員工要保持良好個人衛生，勤洗澡、勤剪指甲,不得佩帶各種首飾;

6、下班后對車間要進行清潔衛生。

六、質檢部職責

1、對公司產品質量標準的各項質標檢驗，填寫各項檢驗記錄，出具檢驗報告，對合格產品簽發合格證，對不合格產品填寫不合格品處理單（報廢單）提出整改意見。

2、檢驗檢測工具儀器的定期校準，維護質檢部的工具儀器、設施。

3、阻止不合格原料的入廠，監督各部門、各環節對不合格品的處理。

4、對質量間題提出改進措施，向質量負責人反映存在的間題。

七，檢驗員職責

1，負責進貨、半成品、成品的檢驗、試驗和驗證工作。

2，根據生產計劃安排，負責產品主附部件的進度跟蹤與整理工作，要求將合格產品分門別類擺放，便于裝配人員取用。質量檢驗部門應嚴格執行工藝紀律，不允許簡化工藝違規操作，偷工減料，防止產品質量事故的發生

3，負責外協產品回廠檢驗、清點數量和簽收。不合格品和不符合簽收標準的產品拒絕簽收。

4，負責工量夾具監督測量和送檢。

5，提供相應的檢驗記錄，檢驗報告、合格證等質量檢驗文件。

6，定時召開品質例會，了解產品的質量情況和發展趨勢，收集顧客意見和其它關于產品質量方面的信息，并決定采取必要的防范措施

7，參與生產、質量技術攻關、改進計劃的實施 8，參與現場重大質量事故的分析。

9，遵守公司各項規章制度。

八，成品車間的職責

1、按生產任務和計劃安排生產.2、負責生產過程中成品的質量驗收，負責工藝要求的貫徹和操作過程中的正確實施并作好記錄原始記錄.3、認識崗位的重要性:是產品出廠前經過檢驗按標準生產工藝操作規程生產，確保產品符合不同等級技術質量要求；合格產品出廠的重要工序.4、負責設備的維護和檢修，保證設備的完好無損；

5, 查驗檢測報告,檢驗包裝材料,做好產品的包裝工作,杜絕不合格產品出廠.6，保持生產車間清浩.九，銷售崗位職責

1，銷售人員應具備較強的業務拓展和公關能力，對廠產品的用途特點生產過程有透徹的了解；

2，建立良好的銷售服務網絡，有關用戶來信、來函及產品質量的意見銷售部門全面負責整理上報；

3, 對于用戶意見由銷售部門組識三天內予以答復，對于因質量問題，用戶要退回的產品必須及時處理。

十，設備管理崗位職責

1、設備操作人員的素質要求:通過崗位培訓，做到會使用、會維護保養、會排除故障，才能單獨操作；

2、操作人員工作崗位要求:正確使用設備，嚴格遵守操作規程，精心維護，嚴格執行交接班制度，認真填寫運行記錄；

3、設備管理人員應定期對設備進行安全檢查，并作好記錄；

4、健全設備檔案、建立設備臺帳、保管好相關記錄。

十一，原輔材料庫職責

1, 原輔材料及包裝材料倉庫要嚴禁煙火，防火、防熱、防潮，采光，通風設施良好，保浩、整齊、干燥；

2, 原輔材料及包裝材料存放必須符合其性質要求，材料來源清楚，進倉必檢，做好標識；

3, 各種材料的名稱、生產廠家、質量規格、進廠時間與數量、車間何時領用、領用多少、庫存尚有多少，要明確記錄，做到賬物相符；

4, 材料貯存必須防潮、防霉、要按先進先出的原則發貨；

5, 原輔材料及包裝材料倉管人員必須熟悉所采管的原料性質。

十二，成品倉庫職責

1, 成品庫環境要滿足產品技術標準要求，要防火、防高溫、防潮、采光、通風要良好，保持清潔、整齊，堆放必須安全規范；

2, 合格成品入庫時，必須查驗檢驗報告，應開列產品進倉單車間倉庫各持一份；

3, 合格成品入倉后，倉管員必須每日對倉庫進行巡檢，發現問題及時上報處理；

4, 由銷售部開出提貨單到倉庫領取產品，倉管員憑單發放，任何人不準直接到倉庫領取產品；

5, 成品庫要防霉爛、防潮，嚴格按先進先出的原則； 6, 倉管人員每日進行賬物相符；對己變質的成品不得出廠，作報廢處理。

控制制度

一、采購的控制

1，采購原輔材料時，應向供應商了解原料的生產工藝、相關參數，所有產品在初次采購前必須向供應商索取質量保證書復印件和相關證明文件，并要求提供每批產品應附帶產品檢驗報告；

2、貨物訂購，必須按擇優、價廉的原則和舍理協作關系選定供貨單位并簽訂供貨合同；

3，各項采購工作，必須在總經理的指導和同意下，按材料采購計劃，由有關部門按先后慢急安排采購；

4，各倉庫應及時上報各物料存量，由經理安排采購計劃； 5，訂貨合同中，應對物資名稱、型號規格、計量單位、質量要求、結算方式等提出明確要求，有特殊要求的應在合同中加注說明，合同簽訂時，要認真審核防止錯訂、漏訂、重訂，確保采物順利進行；

6，訂貨執行中，如發現與合同內容不符，拒收并與供貨商協商解決；

7，建立物資采購臺賬，物資分類入賬，做到有據可查； 8，所有原輔材料入廠后必須馬上送品管部門檢驗，合格后方可進倉；

9，所有未經檢驗或不合格的原輔材料不準入倉。

二、生產過程控制

1，生產管理部根據公司年度經營計劃和銷售需求計劃，編制年度生產計劃，根據年度生產計劃編制《生產作業計劃》，經生產管理部門負責人審核，報公司主管領導批準，發送各有關職能部門和生產單位，作為安排生產的依據。2，生產單位根據月計劃，編制周計劃日進度。，銷售部門當月增加新的銷售需求計劃時，生產管理部門用《臨時生產作業計劃》下達，當月不能完成作業計劃時，應編制到下月的《生產作業計劃》中。4，生產前準備狀態檢查 5，檢查內容： a生產用圖樣、工藝文件應協調一致、完整清晰、現行有效。b原材料、外協件。c生產用設備的完好性。

d操作人員的技能培訓和適應情況。e生產現場和工作環境條件符合性。

6，產品投產前，各有關單位應對本部門負責的生產前準備狀態進行自查，對自查結果形成《生產前準備狀態檢查表》，報生產管理部門。

7，生產管理部門組織有關人員對各職能部門檢查結果進行核查，對核查結果和存在的問題形成《生產前準備狀態檢查報告》，報公司主管領導批準，下發各責任部門。

8，對核查過程中發現的不合格，責任部門在限期內采取措施，整改到位。

9，技術部門根據顧客和產品要求組織編制產品圖紙、工藝文件，為生產提供指導文件。生產單位應按產品圖樣、工藝文件和作業指導書進行操作。10，監視和測量裝置

質量部門和生產單位應保持監視和測量裝置配備齊全，在檢定合格周期內處于完好狀態，發現問題及時解決。11，生產過程中的監視和測量 12，工藝流程、過程參數的監視

生產單位按工藝流程安排生產，由質檢員對各工序的完成情況和質量問題作判定。發現質量問題后，質檢員通知操作者或班長，由操作者進行整改，質檢員再次確認合格后，方可放行。

13工藝紀律管理

各職能部門、生產單位的主管領導和技術人員要加強現場指導，檢驗人員要檢查生產過程中工藝紀律執行情況，并做好紀錄。14，工作環境

a 生產現場管理應做到物流有序、擺放合理整齊、道路暢通、生產現場溫度、照明滿足裝配加工和測量的要求； b 做到操作安全和搬運安全；

c 正確使用適當的工位器具，防止零部件磕碰劃傷； d 按工藝規定認真做好防銹涂油工作，防止零件生銹。

三、不合格品控制

（一）不合格品控制原則

1，一旦發現不合格品、以<不合格品處理單>通知相關部門、要做好標識；

2，做好不合格品的記錄，確定不合格品的范圍； 3，由檢驗員對不合格品進行評價，提出處理意見； 4，檢驗員監督對不合格品隔離存放，貼好標識，防止在處理前被誤用

（二）原輔材料及包裝材料不合格品的控制 1，原輔材料及包裝材料倉庫接不合格品通知后，要單放做好標識； 2，采購員接到不合格品通知后，通知供應商退換或索賠；

3，質檢部對不合格品情況進行統計，作為評審供商依據之一；

4，不合格品嚴禁進入生產流程。

（三）不合格半成品的控制

1，半成品不合格品嚴禁進入下道工序，由品管部下達處理通知書，相關部門協調處理。

2，倉庫對不合格半成品單放并做好標識；

（三）包裝工序不合格品的控制

1，對包裝工序不合格品，生產操作工人要及時進行返工處理直到合格為止。

（四）成品不合格品的控制 1，車間接到不合格品通知后，按處理意見對可以返工的進行處理，對不能返工的作報廢處理（填寫報廢單），并要查明原因；

2，返工的成品必須重新檢驗；3，不合格品不準入倉、出廠。

（五）其它不合格品的控制

因設備或其它原因中斷生產時，應嚴格檢查該批產品，如不符合標準按不合格品處理。

四、糾正及預防控制

1，及時糾正不合格質量管理行為,就要注重企業管理信息及時反饋,及時糾正.2，各部門要加強內部溝通，協調好各項工作； 3，來料須要檢驗合格入倉，不合格由采購員負責退資； 4，生產過程，由檢驗員負責監控，成品送驗合格入倉，不合格及時處理；

5，銷售部應隨時收集用戶的意見，并反饋到有關部門及時處理；

6，對質量信息管理工作必須重視，認真負責，對因失職造成的信息中斷、資料失散、處理不及時要嚴厲處理；

7，加強職工培訓,是預防不合格行為發生的有利措施,提高全員質量意識,是完成質量管理任務的根本保證.8，企業每年總結一次質量管理工作，制定下年質量管理工作計劃。

五、文件資料控制

1，文件管理要保證文件的適用性、系統性、協調性和完整性；

2，技術文件具有保密性，末經批準，不得實施影印或外借；

3，技術文件由主管負責保管，總經理批淮后才能發放；4，檢驗記錄、檢驗計量儀器的記錄由檢驗負責人保管。原始記錄、檢驗報告保持整潔、齊全，年未裝行成冊； 5，每年未進行文件清理，歸案工作； 6，文件保管員更換必須交接清楚。

六、檢驗控制

I 原輔材料的檢驗

1, 原輔材料及包裝材料進廠時，由倉管員收貨后通知質檢員進行檢驗；

2, 質檢員應根據包裝材料的有關技術文件或標準對每批材料進行檢驗，如實填寫檢驗報告單，及時將結果抄送相關部門；

3, 對不合格品要嚴禁使用，按<不合格品管理制度>進行控制。

II 半成品檢驗 1, 半成品制造完成后，應及時通知化驗員抽驗，并如實填寫檢驗報告；

2, 對不合格品，嚴禁使用，按《不合格品控制》執行； III 成品檢驗

1，生產成品后，車間通知質檢員進行抽驗； 2，質檢員應根據成品檢驗標準進行檢驗，如實填寫檢驗報告，不合格產品不入庫.3，檢驗員對所屬承擔的檢測數據的真實性、準確性負責，有關記錄應完整、清晰，不得隨意涂改； 4, 檢驗記錄分類保管一年以上。

七、倉儲的控制

（一）原輔材料庫的管理控制 1, 原輔材料及包裝材料倉庫要嚴禁煙火，防火、防熱、防潮，采光，通風設施良好，保浩、整齊、干燥；

2, 原輔材料及包裝材料存放必須符合其性質要求，材料來源清楚，進倉必檢，做好標識；

3, 各種材料的名稱、生產廠家、質量規格、進廠時間與數量、車間何時領用、領用多少、庫存尚有多少，要明確記錄，做到賬物相符；

4, 材料貯存必須防潮、防霉、要按先進先出的原則發貨；

5, 原輔材料及包裝材料倉管人員必須熟悉所采管的原料性質。

（二）成品庫的管理控制 1, 成品庫環境要滿足產品技術標準要求，要防火、防高溫、防潮、采光、通風要良好，保持清潔、整齊，堆放必須安全規范；

2, 合格成品入庫時，必須查驗檢驗報告，應開列產品進倉單車間倉庫各持一份；

3, 合格成品入倉后，倉管員必須每日對倉庫進行巡檢，發現問題及時上報處理；

4, 由銷售部開出提貨單到倉庫領取產品，倉管員憑單發放，任何人不準直接到倉庫領取產品；

5, 成品庫要防霉爛、防潮，嚴格按先進先出的原則； 6, 倉管人員每日進行賬物相符；對己變質的成品不得出廠，作報廢處理。

八、產品包裝的控制

1, 嚴格管理包裝材料，驗收必須索證，必須取得檢驗報告或生產許可證證書。

2, 必須取得產品檢驗合格證書伙同批次的檢驗報告并證明為合格產品，方能進行包裝。

3, 包裝過程前必須效驗計量器具，保證產品凈重，符合要求。

4, 未經同意任何人不得擅自撕開包裝，嚴禁將不合格產品或退貨產品重新包裝。

九、銷售、運輸的控制

1, 銷售人員應具備較強的業務拓展和公關能力，對廠產品的用途特點生產過程有透徹的了解；建立良好的銷售服務網絡，有關用戶來信、來函及產品質量的意見銷售部門全面負責整理上報；

2, 檢驗部門負責產品質量問題的調查分析，凡屬本廠責任應制定處理方案及上報；

3, 對于用戶意見由銷售部門組識三天內予以答復，對于因質量問題，用戶要退回的產品必須及時處理。

4, 司運人員必須保證車輛整潔，產品管理嚴密，不得在送貨途中擅離職守，脫離崗位，切實保證產品安全。

十、缺陷產品追溯制度

（一）職責

1，生產部門負責產品標識與追溯的歸口管理；

2，綜合管理部負責檢驗狀態的標識；

3，倉管人員負責對物資進貨與貯存的標識；

4，各生產環節人員負責實施生產過程轄區內產品的標識與追溯；

5，出廠包裝人員負責對成品的標識與追溯；

6，銷售人員負責對客戶所有信息進行記錄。

（二）產品的狀態標識：在產品實現以及生產和服務運作過程中，為了區別不同狀態的產品，對產品的測量狀態（待檢、合格、不合格、待判定）及加工狀態（已加工、待加工）所作的標識。

（三）標識的方式：可采用掛牌、貼簽、分區域等方式，并配合表格記錄。

公司可追溯的標識分為三個環節進行，原材料的標識統一稱為“原材料批號”；過程加工的標識統一稱為“生產批號”；成品標識統一稱為“出廠批次號”。

1，采購品的標識

（1）原材料、外協外購產品到公司后，采購人員或需采購部門相關人員根據供方的送貨單進行清點收貨，進行初步驗貨；

（2）驗貨根據各部門對產品具體的標準要求和方法實施檢驗和試驗；驗貨后檢驗合格的入庫在指定區域存放，分區域存放無法達到識別要求是，配合進行產品標識，標識內容包括：批次號、物料編號、物料名稱、入庫數量、入庫日期、生產廠家等。不合格品按《不合格品控制程序》執行，做好退貨或者交換良品的工作準備，必要時進行“不合格”標識，分區域存放、處理；

（3）倉管人員根據檢驗結果對產品進行入庫處理。

2，生產過程中的標識

（1）生產過程半成品標識：按《生產作業指導書》和《產品檢驗指導書》要求進行生產人員代號標識及相關生產質量控制表格的填寫；生產中相關配件上均表明生產人員編號（用黑色記號筆寫在相應位置），嚴格遵守生產規程要求，如果下道工序人員發現產品沒有編號及時返回。

（2）產品生產時填寫的相關表格輸入電腦，做成產品出廠原始記錄，便于查詢。

（3）各個工序的檢驗和測試狀態及加工狀態，可通過放置于不同區域反映出來，必要時配合進行產品標識。對于經檢驗為返工/返修的產品，直接返回上道工序，或放入返工/返修區表明情況。對于經檢驗為不合格的廢品，放置于不合格區。

（4）生產完工的產品送至測試區，測試后須返工的產品放入指定區域寫明情況，返工之后的產品，重新檢驗。

（5）當計量檢測設備失準導致不合格品流入下道工序或流出廠時，發現部門必須立即通知生產部相關人員，轉回上道工序或按發貨批次進行追回、檢驗和返工/返修。

（6）生產部門生產過程中，各種標識資料必須隨產品一起交接，確保追溯時的準確性。

3，成品標識

（1）成品的產品標識是規格型號、編號、加工日期、數量等。

（2）最終檢驗、測試不合格的成品，應放置于有不合格標識的區域；

（3）包裝人員在裝箱以后在箱外進行標識（含顧客名、品名、規格、數量等），顧客要求的特定產品要照定單要求執行。

（4）產品出廠時封裝好相關資料，并將產品出廠時間填寫到原始記錄表中。

（四）標識的保護

1，產品標識應清晰牢固，不因產品流轉中諸因素（如搬運、移置、管理不善或雨淋等）的影響而損壞或消失，保持其可追溯性。

2，在產品實現和生產運作過程中，產品在未出廠前，各有關部門必須對所用的各種標識認真保護，嚴禁涂抹、撒毀，保證標識整潔、醒目、完好地保持原有狀態，防止誤用產品或不合格品流入下道工序。

3，各有關部門按規定做好標識，無狀態標識的產品不得使用、轉序或出廠；發現標識不清或無狀態標識的產品立即向標識的責任部門報告，產品暫停流轉，直到重新正確標識后方能流轉

（五）產品的可追溯

1，公司產品（服務）的追溯要求可以追溯到生產歷史，根據產品名稱、型號/規格、客戶名稱、生產日期以及各工序的相關作業人員和工序質量、檢驗記錄、入庫有關記錄等。

2，當顧客要求或公司產品出現批量不合格時，銷售部應當會同工程部、生產部部等有關人員查閱產品各種記錄進行分析和處理。

3，對讓步接收、緊急放行、特別處理產品，流轉部門進行書面記錄、標識中注明如“讓步接收”等字樣，以便進行追溯性驗證。

4，用戶使用產品時，根據用戶安裝位置，填寫指導安裝記錄（本公司人員參與情況下），表格包括：安裝產品編號，安裝地點，使用環境（井下、室內、野外等），產品安裝時間。

十一、問題產品召回管理制度 一．目的

對因產品設計上的失誤或生產線某環節上出現的錯誤而產生的，已經流入市場的缺陷產品，及時從市場召回，防止大批量危及消費者人身、財產安全或危害環境的事件發生，使產品召回工作規范化。二．范圍

適用于發現存在產品缺陷且已流向市場的產品。三．內容：

1．營銷部負責外部相關信息的收集，是召回工作的具體實施部門，負責通知相關方并及時反饋質檢部； 2．質檢部負責召回信息的評估，召回范圍的確定；制定召回計劃；

3．生產技術部是負責原因分析和糾正措施制定和實施的部門。

四．工作程序： 1．召回的分類：

嚴重損害消費者的生命、財產安全或環境污染； 一般性消費者的生命、財產安全或環境污染； 不損害消費者的生命、財產安全或環境污染； 2．召回信息收集渠道：

A．內部信息：由各相關部門提供與缺陷產品有關的各種信息。一是當發現制造相關缺陷(缺陷部件或工藝問題)時，通過識別特定編號，減少產品需要召回或返回的數量；二是通過提供缺陷產品在組裝過程中所涉及的設備、部件、崗位、班次和操作工的相關報告，盡量防止產品返回。B．供銷部負責外部信息收集： ——官方通知：明示或法律法規變化； ——客戶通知：顧客的需求及反饋； ——新聞媒體：報紙、電視、電臺等； ——有關組織：如消費者協會等； ——同行的信息。C．召回信息的評估, 根據內、外部的信息來源，由質檢部對信息進行評估，根據其危害消費者健康程度決定是否需要召回以及召回的范圍，制定召回方法。3．產品的召回

A．根據評估結果，確需召回時，由營銷部通知相關方（如：立法和監管部門、顧客和（或）消費者），由質檢部指定專人在一個工作日內填寫產品召回通知單，經質檢部部長審核，總經理批準后，由質檢部專人負責召回工作，召回通知單同時送交成品庫、營銷部，庫房停止該批產品出庫，營銷部立即停止該批產品的銷售。

B．質檢部專人立即調閱銷售記錄及庫存情況，制定召回計劃，召回計劃包括產品名稱、規格、批號、召回單位名稱、地址、電話（或傳真）、聯系人、召回產品數量、召回方式、時限、召回原因等，召回計劃經質檢部長批準后交至營銷部。C．營銷部人員按召回計劃要求，立即實施召回工作，并填寫產品召回記錄，及時向負責召回人員報告召回工作情況，統計召回差額及未召回品去向。

D．當召回品和已明確去向的未召回品數量總和等于待召回數量時，召回工作可經質檢部長批準后結束。

E．召回產品進成品庫時，暫存不合格品區，經質檢部檢驗確認不合格后，按不合格品處理。F．生產技術部對召回的原因分析，確定預防和糾正措施，以避免再發生。

4．質檢部對預防和糾正措施的有效性進行跟蹤驗證，并提交管理評審。

第二篇：《不合格品控制程序》

不合格品控制管理規定 目的

為使不合格品在生產加工過程中有效被識別和控制，避免非預期的使用或交付，特訂此程序。范圍

從生產加工、交付后所產生的不合格均適用。術語與定義

不合格：末滿足要求。4 作業內容

4.1 生產過程檢驗不合格時的處理

4.1.1硫化工序發現不合格品應由操作工立即糾正，當操作工無法糾正時應立即通知班長糾正。班長有權停止生產，以糾正質量問題。當在硫化工序出現廢品率異常時，由本公司分析原因，必要時通知上級公司進行參與分析。硫化過程出現的不合格品，由硫化工序直接報廢銷毀。

4.2.2 因生產、商務或其他原因，需要讓步、放行不合格品時，由公司申請，質量負責人填寫《不合格品評審單》，報總經理批準后，方可實施；適用時得到顧客批準，方可放行不合格品；

5.1成品在交付或使用后發現不合格時的處理

5.1 由本公司質量部對不合格品處理形成的記錄進行保留。5.2不合格品的糾正與預防依照《糾正及預防措施控制程序》執行。

5.3 不合格品的處理方式：

5.4返工/返修：對于返工/返修后能達到規定要求的不合格品，處理后的不合格品由質量部按檢驗標準重新檢驗。

5.5 分選：由公司組織負責分選，檢驗員對分選后的材料進行檢驗；檢驗合格作為合

格材料使用，不合格品退貨處理。

5.5.3 特采： 當輕微不合格或影響使用性能時，可以不經返修作特采使用，但由相關部門作成《不合格品評審表》，經總經理批準后方可使用。制造單位在使用特別采用的制品時作出明確標識，并保存記錄。標明品種、型號、數量、作業日、發貨單位等以便一旦發現不符合規定要求時能夠立即退貨和更換。

5.5.4 退貨：對于不能接收的材料，由外包方質量部負責人確認、批準，通知供應鏈作退貨處理，并由供應鏈作記錄。

5.5.5 報廢：對于以上幾種方式不能處理的不合格品，由外包方生產單位或責任單位申請，經質量部和技術部確認，報總經理批準，最后由供應鏈部安排做報廢處理。相關文件

6.1《糾正及預防措施控制程序》記錄

7.1《不合格品評審單 》

第三篇：不合格品控制程序

不合格品控制程序

對已發生的不合格品、缺陷產品進行控制，防止非預期使用或出公司。1范圍

本程序規定了不合格品、缺陷產品的判斷、標識、記錄、評審和處置等要求，適應于采購、生產過程及交付后發現不合格品的控制。2名詞解釋

2.1不合格品：不滿足要求的產品。可能發生在采購產品、過程中間產品和最終產品中。

2.2缺陷品：未滿足預期或規定用途要求的產品。2.3返工：對不合格品采取措施，使其滿足規定的要求。

2.4返修：對不合格品采取的措施，通過修理或再加工等措施，雖然不符合原規定要求，但能使其滿足預期使用要求。

2.5回用品：對雖不符合原則規定要求，但能滿足使用要求，經返修后利用或直接利用的不合格品。3職責

3.1質檢部門負責不合格品歸口管理，公司和車間兩級專檢人員（班長）負責不合格品的判斷、標識、記錄、報告，并參與評審。

3.2不合格品發生部門或責任部門負責不合格品的初步評審，按最終評審結果處置，制訂并實施相應糾正預防措施。

3.3技術部門負責缺陷品、回用品（包括返修品，下同）的最終評審，必要時報工程師審批。

3.4質檢部門負責抽查和收集不合格品信息，監督糾正實施情況和效果，并按有關規定進行獎懲和處理。4程序 4.1判斷與標識

在產品形成過程中，操作者、專檢人員、技術人員發現不符合標準（包括產品標準、圖紙、工藝文件等）或雖然符合產品標準但無法使用的原材料、外協外購件、零部件、半成品、成品，由專檢人員（操作者、技術人員發現的通知專檢人員）確認，按以下規定清點數量并加以標識：

a）不合格品（含缺陷品）屬本單位責任的，由本單位負責，及時清理滯留在本單位的及已流入下道工序單位的不合格品數量；對于提供給顧客的不合格品，需以書面（電子郵件）形式報質檢部門。b）屬上道工序單位責任的：

1）由發現工序單位清理本單位所存的不合格品數量；

2）由上道工序單位清理其所存（含已入庫存棧）不合格品數量。C）查清不合格品數量后，由專檢人員（班長）按《檢驗標識程序》規定進行標識，并在指定區域隔離存放。4.2記錄

4.2.1專檢人員（班長）對確認的不合格品應做好檢驗記錄。

4.2.2對加工、傳遞過程及成品試驗發生、發現的不合格品，應在2小時內開具不合格品通知單。

4.2.3生產過程中發現的不合格品，能夠返修利用的，應及時通知操作者返工，對能返工合格的可予以記錄，按月匯報質檢部門，出現異常情況時，應立即報技術部門解決。

4.2.4對無專職檢驗人員的單位發現不合格品時，通知質檢部門確認并開具不合格單。

4.3評審及不合格單的發放

4.3.1由所在的單位主管、班組長、檢驗人員進行初步評審，確定質量問題的性質，并做出處理（返工、回用、返修、廢品）判定：

a）返工品、返修品和回用品。屬發現單位責任的，開兩份不合格單，發現單位一份，質檢組一份；屬上道工序責任的，開三份不合格單，發現單位一份，責任單位一份，質檢組一份；

b）廢品。屬發現單位責任的，開二份不合格單，發現單位一份，質檢部門一份；不屬于發現單位責任的，開三份不合格單，發現單位一份，責任單位一份，質檢部門一份。

4.3.2成品檢驗不合格者，在2小時內開具不合格單一式兩份，發成品車間一份，質檢組一份。其中，屬新產品不合格時按《開發設計程序》填寫新產品試制問題通報，一式三份，送技術部門，技術部門在4小時內填寫處理意見，經工程師批準后，發試驗單位、質檢部門一份，自存一份。

4.3.3廢品。由公司檢查員在不合格單上蓋上“廢品”章，除鑄造毛坯外，不合格品價值超過200元的，由質檢部門審批，不合格品價值超過500元以上的，由經理審批。

4.3.4不合格單由開具單位負責按規定時間、份數開具，自留一份后交質檢組，質檢組按規定發放。4.4跨單位不合格責任劃分

4.4.1下道工序發現上道工序造成的不合格時，由專檢員（班長）確認，并上報責任單位主管，責任單位應于20分鐘內到現場確認（正常上班時間）；若有異議時，由質檢組劃分責任。

4.4.2若質檢組一時難以劃分責任單位，而生產又急需補料時，由上道工序申請領料，然后在2日內劃分責任者，責任單位應無條件接收不合格單。

4.4.3若接受單位仍有異議時，應在2日內或在保存實物原始狀態的時間內，提出申訴報告報質檢部門組織仲裁。經仲裁變更責任單位時，由質檢部門在申訴報告上明確仲裁結果，復印給原責任單位和責任單位。

4.4.4若屬間接上道工序責任造成的不合格品，而在上道工序能夠或應該發現而未發現時，其不合格品造成者，同時為間接和直接上道工序。

4.4.5若責任或發現單位分析認為屬技術（質量）改進、攻關、工藝工裝驗證等認知范圍無法把握造成的廢品，需在2日內經技術部門簽字認可，并納入質量改進費。4.5處置

4.5.1返工品。有責任單位確定返工方法，并組織實施，返工后專檢重新檢驗、記錄；若責任單位為上道工序單位時，其返工時間應服從下道工序的要求，返工后必須交下道工序專檢驗收合格后，方為完成返工任務。4.5.2返修后回用或直接回用品

a）已有明確修理工藝的，由單位按修理工藝修理； b）無明確修理工藝的：

1）屬技術部門責任的，由技術部門直接下發技術通知單明確處理方案； 2）屬上道工序單位負責的，由上道工序制定實施方案或辦理回用手續，其完成時間以滿足下道工序生產任務為原則，必要時由發生單位報生產處協調。其它問題由發生單位制定實施修理方案或辦理回用手續；

3）回用手續的辦理。按要求填寫回用（返修）申請單，附上不合格單（若需配尺寸必須在申請上注明尺寸值）。經技術部門審批后（必要時到現場確認實物），由申請單位發質檢組一份，下道工序一份和自留一份。

若合同規定使用回用品需經顧客或其代表同意時，其回用單經技術部門同意后，由供應單位報送用戶或其代表文字確認后，方可使用。

c）對經初步評審確定為返工品或返修、回用品，若生產需要或受所在工序加工條件限制： 1）需流入單位內下道工序處理時，由單位內部作出標識，明確要處理的工序后可以傳遞到處理工序；

2）需流入到下一個單位處理時，由發生或發現單位作出標識，可進入下道工序加工，但在24小時內或在下道工序完工前必須得到相應的修理方法、質量要求（可在回用單中注明，也可由技術部門出修理方案）或回用手續。

d）返工、返修后專檢人員按照對原不合格、缺陷內容所確定的修理方案及標準進行重新檢驗、記錄。

4.5.3廢品。由發生單位放置在廢品區，主要物資實行以舊（廢）換新，其它物資由廢品回收部門回收處理。需要補料時，由發生單位提出申請，工程師審批方可辦理。

4.5.4原本符合設計、工藝規定的已加工工件或原材料、外協外購件，由于設計、工藝的更改，致使其成為缺陷品：

a）技術部門在下發技術資料通知時，應明確對缺陷品的處理意見（返工、返修、回用、代用、報廢）；

b）各有關單位在接到設計工藝更改通知后，按通知單執行，對報廢的清查數量開具不合格單（責任單位為技術部門）。

4.5.5對于給顧客的不合格品，由質檢部門分析原因，應書面通知顧客，對無法通知顧客的，應報工程師商議處理。4.6不合格信息傳遞及糾正預防措施

4.6.1各生產班組應建立不合格品登記臺帳，內容包括不合格單編號、產品名稱、數量、問題（簡述）、評審結果（返工、返修、回用、報廢）、責任者、返工返修后復查結果等。

4.6.2各有關單位應對已發生的不合格品進行匯總分析，提出措施，每月30日前報質檢部門。4.6.3質檢部門每月在生產例會上公布不合格品統計資料和處理情況，并對其進行評價。5運行記錄

a）不合格品通知單 b）回用（返修）申請單 c）修理記錄

第四篇：不合格品控制程序

不合格品控制程序

一：目的：

對不合格品或可疑物料、產品的識別控制和管理，以防止不合格品非預期使用或交付，滿足公司內外部顧客的要求。二：適用范圍：

本程序適用于本公司所有來料、制程、測試、最終不合格品、退貨產品及可疑材料、產品的控制。三：職責：

1：品質部負責不合格品控制的歸口管理。負責不合格品的標識和不合格品處理的跟蹤驗證和追溯記錄。

2：倉儲部門負責庫存不合格品、顧客退貨產品的隔離、標識及制程不合格的分類、保管、統計。

3：采購部負責對來料不合格品的隔離、退貨和索賠及糾正預防措施進展跟蹤落實。

4：生產部負責對制程不合格品、最終不合格品的隔離和實施處理。5：銷售部負責客戶方的不合格品追回。6：聯合評審小組負責批量不合格品的評審。7：品質部主管 / 總經理負責讓步接收的批準。四：程序： 4.1：總則：

4.1.1：公司不合格品分進貨、制程、最終不合格，退貨產品、可疑物料、物料及成品被確認前也被視為不合格品。4.1.2：不合格品處理權限依據3.1-3.7.4.1.3：責任部門負責不合格品處理，必要時召集品質部、采購部、倉儲、技術部、銷售部、生產部組成的聯合評審小組進行評審。4.1.4：品質部主管 / 總經理負責讓步接收的批準。

4.1.5：產品報廢的處理依據數量和費用確定不同的批準權限。數量50件，總費用在300元以內的，由品質主管批準即可，數量100件內，總費用在1000元以內的，由聯合評審小組議決批準，費用超過1000元的由總經理批準。4.2：來料物料的不合格控制：

4.2.1：質檢人員確認來料物料不合格時需標識、隔離、填寫《產品檢驗不合格通知單》，由品質主管審核后交采購部，由采購部通知供應商退貨、品質部填寫《糾正預防措施表》限期要求供應商提交“整改計劃”至品質部。

4.2.2：必要時由采購部提出申請，組織聯合評審小組對進貨不合格品進行評審，并填寫“不合格品評審表”，評審的結果可能為：a：退貨

b：篩選

c：返修或不經返修申請讓步接收

d：返工（指本公司內返工）

4.2.2.1：評審結果為退貨時，按4.2.1要求執行。

4.2.2.2：評審結果為篩選時，由采購部組織實施，完成后交品質部復檢，復檢時增加一級抽檢量，直至合格，不合格品由采購部退貨或就地報廢，檢驗記錄中要注明“復檢”。

4.2.2.3：評審結果為讓步接手時，由采購部填寫“讓步接收申請”由品質部主管和總經理批準，合同有要求時，由品質部向顧客提出申請，獲得顧客認可書后，連同質檢報告交倉庫入庫，明確該批次產品的用途及最后處理追蹤。

4.2.2.4：評審結果為返工時，由技術部負責在“產品驗料不合格通知單”上注明返工方法，必須時制訂“返工作業指導書”，由生產部組織實施返工，返工產品按要求重新檢驗，返工產品應保證其外觀不能有返工痕跡，合格品憑檢驗報告辦理入庫，檢驗需要做好合格標識；不合格品退貨或就地報廢。4.3：制程物料的不合格控制：

4.3.1：車間應在適當的位置劃出不合格品區域，用來隔離存放不合格產品。

4.3.2：每班產生的不合格品要及時轉移到不合格品區，并及時處理。4.3.3：當制程出現（發現）的不合格品（或物料）應立即通知車間主管，制程檢驗員進行確認，關鍵物料應送品質主管確認。相關管理人員應視情開具《不良品調換單》，正確填寫處理分類項，請當事人簽名確認。并對更換物料標識后，由當事人持單和更換物料至倉庫調換。當確認出現批量不合格物料時有權立即停止生產。通知品質主管，主管技術人員或組織聯評審小組實施到現場組織分析。并由車間主管填寫《不合格品評審表》對相關事宜報總經理或代理人批準實施。以先解決問題，再分清責任的原則下，迅速作出處理方案。

4.3.4：評審結果為篩選時，由車間組織實施（限于能判定缺陷），完成后由車間首巡檢員進行復審，復審時增加一級抽檢數量，篩選出來的不合格品按評審決議執行。

4.3.5：評審結果為返工時，按4.2.2.4執行。評審結果為讓步接收時，按4.2.2.3執行。當評審結果為報廢時，需填寫“報廢申請單”，按規定的批準權限進行審批，由車間做好標識，送由倉庫組織處理。4.3.6：當制程產品進入完工測試時發現不合格，由測試檢驗員立即通知車間，并隔離標識，登記到成品交驗不合格記錄，并退回到交驗者返工，根據測試產品不合格性質，測試檢驗員要及時向品質主管報告，品質主管經核實情況后，如必要須知會責任部門和相關部門，填寫《糾正預防措施表》限期要求責任部門按《糾正預防控制程序》實施整改。4.4：最終產品和庫存產品不合格控制：

4.4.1：最終產品交驗，出貨抽檢發現產品不合格時，終檢應通知品質主管進行評審，并簽署審核意見后發至相關部門，必要時有生產車間提出申請，由聯合評審小組進行評審，由相關部門執行評審決定，同時通知倉庫隔離及作不合格標識。

4.5：顧客退貨產品的控制：按公司《退貨產品內部處理流程》實施。4.6：可疑產品和錯發不合格品的控制。4.6.1：可疑產品包括：

a：緊急放行的進貨產品。

b：用偏離校準狀態的檢驗、測量或試驗設備檢驗和試驗的產品。

c：失去狀態標識或標識不明確的產品。

d: 產品物料不能用檢測方法確定，而用生產實做驗證方式評判的產品，驗證結果未出之前。4.6.2：使用了可疑產品物料的最終產品其最終檢驗應在緊急放行產品檢驗結果出來之后，檢測設備重新校正之后，生產驗證結果出來之后，失去狀態標識的產品經重新檢驗后進行。

4.6.3：如可疑產品經檢驗、生產驗證為不合格品，則按本程序相關條款處理。

4.6.4：如錯發不合格品到車間工序，則由倉庫負責追回。

4.6.5：如可疑產品和錯發不合格品已經發運，品質部應立即通知銷售部向客戶通報并追回。

4.7：不合格品的標識按《標識和可追溯性控制程序》有關要求執行。倉庫主管每周應對不良品調換單調換的不良品進行統計、整理。凡定作退供應商的物料應通知采購及時處理。凡定作報廢的物料羅列清單后由品質部門再次審定。倉庫對退回物料安排好妥善保管不得造成二次損傷。其它不良品的處理按《不良品處理流程表》實施處置，實施處置結果報財務核清。4.8：不合格品的統計和分析。

5.8.1：品質部根據質量分析報告，每季度對月產品質量狀況及不合格品的量化分析進行總結，制訂優先減少計劃。

如：1》進貨產品一次交驗合格率低于目標值最大的一至兩項。

2》車間一次交驗合格率（品種）（人）低于目標值幅度最大的一至兩項。

3》車間整體合格率下降幅度最大的一至兩項。4》特殊特性項目，品質部于每季度第一個月5日前將上一季度的優先減少計劃發至相關部門，各部門將本部門優先減少項目整改措施完成情況書面報告給品質部，由品質部對優先減少項目實施情況進行跟蹤。

第五篇：不合格品控制程序

不合格品控制程序

1.目的和適用范圍

QB/TY0208-2011 版號：A

修改狀態： 00 頁碼：共8頁

在生產過程中，控制不合格品的標識、記錄、評價、隔離和處置，以防止不合格品的非預期使用。

本程序適用于企業產品質量形成全過程中發生的不合格品的控制。2.定義

2.1返工──對不合格產品采取的措施，使其能滿足原來規定的要求。

2.2返修──對不合格項采取的措施，使其雖然不符合原來規定的要求，但能滿足預期的使用要求。

2.3讓步──對使用或放行不符合規定要求的產品的許可。2.4報廢──對影響產品的主要功能、安全性與可靠性的不合格的質量特性采取的措施。

2.5嚴重不合格──可直接判為報廢的不合格品。

2.6重要不合格──需評審讓步使用的或進行返修讓步使用的不合格品。

2.7一般不合格──不需技術讓步和評審的直接返工的不合格品。3.職責

3.1品控部是不合格品控制的歸口管理單位，負責按程序組織相關部門實施不合格品評審，并負責對不合格評審結果及對不合格品的處置全過程進行監督。

3.2工藝技術部負責對重要及嚴重不合格品提出技術評審意見，但對影響產品性能的讓步評審（包括經返修和未經返修的讓步）必須經會簽。

3.3責任部門負責按程序對不合格品提出評審需求，并根據評審結果對不合格品進行處置。

3.4品控部檢驗員、各分廠的質控員及認可檢驗員（以下均稱為檢驗員）負責本區域不合格品（包括外協外購件）的隔離，并根據評審結果對不合格品進行處置。4.工作內容及方法 4.1不合格品處置的原則

不合格品處置應貫徹“三限定”原則，即：限定讓步質量特性，限定讓步質量特性最大極限偏差，限定讓步的時間批量（件數）。處置人員依據產品設計的技術文件和有關的國家標準、行業標準、客戶要求、企業標準，根據不合格對產品性能和質量影響程度不同，分別作出下列處置決定：

4.1.1返工：不經修復將影響整機的性能或質量，而修復后又能達到設計要求的零部件，應作出返工決定。

4.1.2經返修或不經返修的讓步接收：零部件雖未達到設計要求，但不影響整機的性能或質量，應作出讓步接收決定。

4.1.3報廢：零部件未達到設計要求，或經修復后仍未達到設計要求且不能滿足使用要求的，應作出報廢決定。

4.1.4對涉及產品安全性能的關鍵質量特性不合格一律不予讓步接 2 收；除非在顧客要求且并不違反國家法律、法規的前提下，由工藝技術部負責人、品質控制部部長批準后才準許放行。

4.1.5外協外購件按4.2.6處置。

4.1.6技術評審主要適用于重要或嚴重不合格，經返修或不經返修的達到讓步接收或報廢的產品。4.2 工作程序

企業所有質量形成單元，應在工作現場建立不合格品處置區，并建立臺賬。

4.2.1發生部門檢驗員一旦發現不合格品，應立即對不合格品進行標識和隔離，檢驗標識按《產品標識和可追溯性控制規定》執行。

4.2.2發生部門檢驗員進行初步原因分析，判斷不合格品責任單位，并填寫《不合格品通知單》，通知單上要寫明圖號、名稱、批次/可追溯性標識、數量、檢驗數據、詳細的不合格情況描述，同時做好《不合格品臺賬》并通知相關責任部門。

4.2.3《不合格品通知單》一式三聯，開據《不合格品通知單》的檢驗員自留一聯，責任單位一聯、品控部一聯。

4.2.4責任部門接到《不合格品通知單》之后，對本部門責任進行確認。若不是本部門責任，則將《不合格品通知單》（責任部門聯）反饋至品控部，由品控部再將《不合格品通知單》（責任部門聯）傳遞至確定后的責任部門。

4.2.5責任部門在確認本部門責任后，按以下方法處理：

4.2.5.1如屬于一般不合格，可由責任單位直接處置，對通過返工、3 返修達到使用要求的予以返工、返修，（對返工、返修難度較大，需工藝技術部門制定方案的，按4.2.5.2要求處置。），不能達到使用要求的按報廢4.3規定處理。

4.2.5.2對重大或嚴重不合格，如果能夠直接通過返工達到要求的，一般不需要評審，由責任部門直接進行返工。對需要申請制定返工或返修方案或申請讓步接收的，按以下規定進行處置：

1）由責任部門填寫《不合格品評審處置單》，連同《不合格品通知單》提交品控部（按3.2、3.3的分工原則和4.5處置權限），按4.5規定進行評審處置。《不合格品評審處置單》一式四聯，隨同《不合格品通知單》由不合格品評審辦理單位負責全程傳遞。

2）責任部門檢驗員將簽署完意見后的《不合格品評審處置單》自留一聯，連同《不合格品報告單》傳遞品控部一聯，然后將其余各聯傳遞到要求傳遞相關部門。

3）相關部門按《不合格品評審處置單》的處置意見進行處理。當不合格品返工或返修的難度較大（如大型的、復雜的不合格品部件）時，可由對口客戶工藝技術人員進行現場指導，必要應要求對口客戶工藝技術部門制定書面修復方案或下發技術通知形式進行修復指導。

4.2.5.3不合格品經返工（修）后，必須由返工（修）單位或操作者，向開據《不合格品通知單》的檢驗員重新報驗（當不合格品的責任為上道工序時，該檢驗員可以要求上道工序檢驗員進行返工返修后的重新檢驗），檢驗員對返工（修）結果進行檢驗確認合格后方可放行，同時填寫《返工返修檢驗記錄》（三聯），自存一聯，傳遞檢驗員一聯，品控 4 部一聯。上述工作結束后，責任部門檢驗員應將該件的《不合格品通知單》、《返工返修檢驗記錄單》、《不合格品評審處置單》三種單據進行合訂，歸檔。

4.2.5.4經返工（修）后檢驗仍不合格的，由責任部門檢驗員與工藝技術部聯系，可按4.2.5.2重新確定返工（修）方案，確實達不到要求的按4.3進行報廢處理。

4.2.6外協外購件不合格品的處置按以下程序執行。

4.2.6.1外協外購件不合格一般作退貨處理（由檢驗員在《不合格品通知單》上作出“退生產廠家返修”或“退庫換新”處理意見）；對確實因生產急需且為一般不符合可以返工返修合格的情況下，可以不作退貨處理（由檢驗員在《不合格品通知單》上作出“駐廠人員修理”或“自修”的處理意見），返修后由修理責任部門向開據《不合格品通知單》的檢驗員報驗，報驗合格后由檢驗員填寫《返工返修檢驗記錄單》（按4.2.5.3傳遞和歸檔），對于重大或嚴重不合格可參照4.5.2進行處理。如造成本公司損失，相關部門根據情況進行索賠。

4.2.6.2當原材料因發生重大不合格影響性能和外觀而需做退貨處理時，檢驗員應及時開具《不合格品通知單》一式三聯，檢驗員自存一聯、傳生產制造部一聯、品控部一聯，并在不合格原材料上做上不合格標識，及時將信息通知財務部，倉庫保管員應立即將該批原材料進行隔離并標識，防止不合格原材料發放出庫。采購部相關業務人員接到《不合格品通知單》時，應立即通知供應商辦理退貨手續，待不合格原材料退出公司后，業務員應將門衛蓋章后出門證復印件送原材料檢驗員，檢 5 驗員將出門證復印件同原《不合格品通知單》自存聯進行合訂、保存。

4.2.7 當客戶反饋我公司產品出現質量問題時，我公司接口人員應按照要求填寫《售后服務記錄單》并及時傳遞于相關責任部門及品控部，由相關責任部門安排具備相關能力的人員攜帶《售后服務記錄單》及時至客戶指定地點維修。維修結束后必須由客戶在《售后服務記錄單》上確認后此項工作才算結束。維修人員返廠后應及時將此記錄交予品控部留存，作為后期質量改進的參考依據。

4.2.8當發生大型工件或多次批量不合格品時，由品控部組織工藝技術部協助責任部門制定糾正預防措施，并對實施效果進行跟蹤驗證和保持以上相關的記錄。

4.2.9 必要時由品控部長主持召開產品質量分析會，查找造成不合格的原因，責成相關部門制定糾正預防措施，下發會議紀要，交有關部門貫徹執行。質量分析會決定或糾正整改措施，由品控部監督執行并保存相關的記錄。4.3報廢處理

對生產過程中確認報廢的零部件，由現場檢驗員開據《不合格品通知單》（《不合格品通知單》一式三聯，檢驗員自存一聯、責任部門一聯、品控部一聯），同時在零部件上做出廢品標識，及時將《不合格品通知單》傳遞責任部門，發生部門憑《不合格品通知單》連同不合格零部件一齊送廢品庫，廢品庫保管員接收報廢件后，在《不合格品通知單》責任部門一聯上簽字，同時在《廢品庫臺帳》上進行登記，發生部門憑該單及領料單到財務部倉庫領取新件。

4.4不合格品責任判斷不清時的處理方法

4.4.1若現場發生的不合格品責任判斷不清時，則由檢驗員填寫《質量信息反饋單》一式四聯，反饋部門自存一聯，傳品控部一聯，傳責任部門一聯，歸口評審工藝技術部一聯。

4.4.2工藝技術部接到反饋單后，會同發生部門進行調查分析，作出最終判定，確定責任部門，并將結論通知相關部門檢驗員。

4.4.3檢驗員根據工藝技術部判定的結果，填寫《不合格品通知單》。4.4.4工藝技術部處理現場問題時，不能對不合格品的責任做最終判定時，應及時將此問題傳遞至客戶相關產品工藝技術部門尋求支持，直至查明原因落實責任部門，責任部門同時應將信息傳遞品控部。4.5不合格品評審處置權限

4.5.1對嚴重不合格的技術評審處置，需由工藝技術部部長或副高級工程師以上資質的技術人員進行評審（含會簽），由品控部部長簽署最終處置決定。

4.5.2對重要不合格的處置，需由對口工藝技術部工程師以上資質的技術人員進行評審（含會簽），品控部檢驗主管或品控部長簽署最終處置決定。

4.5.3對一般不合格的處置，可以由發生部門檢驗員進行直接處置。

5.相關質量記錄

(1)《質量信息反饋單》 JPK01-02(2)《不合格品臺賬》 JPK01-03(3)《不合格品評審處置單》 JPK01-04(4)《返工、返修檢驗記錄單》 JPK01-05(5)《讓步接收申請單》 JPK01-06(6)《不合格品通知單》 JPK02-04(7)《廢品庫臺賬》 JCW02-06(8)《售后服務記錄單》 JJY01-02 8