第一篇：混凝土質量通病處理措施

(一)、混凝土工程

一、蜂窩是指混凝土結構局部出現酥松，砂漿少、石子多，石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿其產生原因。

1、混凝土配合比不當，石子、水泥材料加水不準造成砂漿少，石子多。

2、混凝土攪拌時間不夠，末拌均勻，和易性差振搗不密實。

3、下料不當或下料過高，末設串簡使石子集中，造成石子、砂漿離折。

4、混凝土末分層下料，振搗不實或漏振或振搗時間不夠。

5、模板縫隙不嚴密，水泥漿流失。

6、鋼筋較密，使用石子粒徑過大或坍落度過不。

7、基礎、柱子、墻根部位末稍加間歇就繼續灌上層混凝土。處理方法：

小蜂窩：先洗刷干凈后，用1:2或1:2:5水泥砂漿抹平壓實，較大的蜂窩：先鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒刷洗凈后，支模用同標號的細石混凝土仔細填塞搗實，較深的蜂窩如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后進行水泥壓漿處理。

二、麻面：是指混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點形成粗糙面，但無鋼筋外露現象。其產生的原因：

1、模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物末清理干凈拆模板時混凝土表面被粘壞。

2、模板末澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現麻面。

3、模板拼縫不嚴密，局部漏漿。

4、模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結造成麻面。

5、混凝土振搗不實，氣泡末排出停在模式板表面形成麻點。處理方法： 不處理。

三、孔洞：是指混凝土結構內部有尺寸較大的空隙局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。其產生的原因。

1、在鋼筋較密的部位或預留洞和埋設件處，混凝土下料被擱隹，末振搗就繼續澆筑上層混凝土。

2、混凝土離折，砂漿分離、石子成堆、嚴重跑漿，又末進行振搗。

3、混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。處理方法：

將孔洞周圍松散混凝土和軟弱漿模鑿除，用壓力水沖洗，支設帶托盒的模板，灑水充分濕潤后用同強度等級的細石混凝土仔細澆灌搗實。

四、露筋；是指混凝土內部主筋、架立筋、箍筋局部裸露在結構構件表面。其產生原因：

1、灌筑混凝土時鋼筋保護層墊塊位移，或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露。

2、結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍造成露筋。

3、混凝土配合比不當，產生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。

4、混凝土保護層太小或保護處混漏振或振搗不實，或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移造成露筋。

5、木模板末澆水濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致露筋。處理方法：

表面露筋：刷洗凈后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂漿，將充滿露筋部位抹平；露筋較深：鑿去薄弱混凝土 和突出顆粒，先刷干凈后，用同強度等級的細石混凝土填塞壓實。(二)、模板工程

一、條形基礎模板缺陷

1．現象：

條形基礎沿通長方向，模板上口不直，寬度不準；下口陷人混凝土內；側面混凝土麻面、露石子；拆模時上段混凝土缺損；底部上模不牢。

2．原因分析：

(1)模板安裝時，掛線垂直度有偏差，模板上口不在同一直線上。

(2)鋼模板上口未用圓鋼穿人洞口扣住，僅用鐵絲對拉，不能承受澆灌混凝土時的側壓力。

(3)模板未支撐牢固，在自重作用下模板下垂。

(4)模板子整度偏差過大，殘渣未清除干凈；拼縫縫隙過大，側模支撐不牢。

(5)木模板臨時支撐直接撐在土坑邊，以致接觸處土體松動掉落。3．防治與治理措施：

(1)模板應有足夠的強度和剛度，支模時，垂直度要找準確。

(2)模板上口的固定根據模板的種類不同進行加固，并在條形基礎的上口處通長拉線，保證上口平直。

(3)上段模板應支承在預埋先橫插圓鋼或預制混凝土墊塊上；木模板也可用臨時木撐，以使側模支撐牢靠，并保持高度一致。

(4)發現混凝土由上段模板下翻上來，應在混凝土初凝時輕輕鏟平至模板下口。

(5)模板組裝前，應將模板上的殘渣剔除干凈，模板拼縫應符合規范規定，側模應支撐牢靠。

(6)當支撐直接撐在土坑邊時，下面應墊以木板，以擴大其接觸面，木模板長向接頭處應加拼條，使板面平整，連接牢靠。

二、梁模板的缺陷

1．現象：

梁身不平直、梁底不平，下撓；梁側模炸模；拆模后發現梁身側面有水平裂縫、掉角、表面毛糙；局部模板嵌人柱梁間，拆除困難。

2．原因分析：

(1)模板支設未校直撐牢。

(2)模板沒有支撐在堅硬的地面上。

(3)梁底模未起拱。

(4)側模拆除過遲。

(5)木模板板材質量不符合模板要求，或木模在混凝土澆灌前未澆水濕潤，使得混凝土澆筑后變形大，發生裂縫、掉角和表面毛糙的現象。

3．防治與治理措施

(1)梁底支撐間距應能保證在混凝土重力和施工荷載作用下不產生變形。

(2)支撐底部如為泥土地面，應先認真夯實，鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷。

(3)梁底模應起拱。

(4)支梁木模時應遵守邊模包底模的原則，木模板梁側模下口必須有夾條木，釘緊在支柱上，以保證混凝土澆筑過程中，側模下口不致炸模。

三、圈梁及構造柱模板的缺陷

1．現象：

局部脹模，造成墻內側或外側水泥砂漿掛墻。梁內外側不平，砌上段墻時局部挑空。構造柱模板的支設及固定不好，致使混凝土澆灌完畢構造柱跑模或水泥砂漿掛兩側墻。

2．原因分析：

(1)卡具未夾緊模板，混凝土振搗時產生側向壓力造成局部模板向外推移。

(2)模板組裝時，未與墻面支撐平直。

3．防治與治理措施：

(1)采用在墻上留孔挑扁擔木方法施工時，扁擔木長度應不小于墻厚加兩組梁高，圈梁側模下口應夾緊墻面，斜撐與上口橫檔釘牢，并拉通長直線，保持梁上口呈直線。

(2)采用鋼管卡具組裝模板時，如發現鋼管卡具滑扣應立即掉換。

(3)圈梁上口必須有臨時探聽頭，保持梁上口寬度。

四、柱模板缺陷

1．現象：

炸模，造成斷面尺寸鼓出、漏漿、混凝土不密實或蜂窩麻面；偏斜，一排柱子不在同一軸線上；柱身扭曲。

2．原因分析：

(1)柱箍間距太大或不牢，或木模釘子被混凝土側壓力拔出。

(2)板縫不嚴密。

(3)成排柱子支模不跟線，不找正，鋼筋偏移未扳正就套柱模。

(4)柱模未保護好，支模前已歪扭，未整修就使用。

(5)模板兩側松緊不一。

(6)模板上有混凝土殘渣未很好清理，或拆模時間過早。

3．防治與治理措施：

(1)成排的柱子支模前，應先在底部彈出通線，將柱子位置兜方找正。

(2)柱子支模板前必須先校正鋼筋位置。

(3)柱子底部應做小方盤模板，或以鋼筋角鋼焊成柱斷面外包框，保證底部位置準確。

(4)加設柱箍應根據柱子的高度加設牢固，防止炸模。

(5)較高的柱子，應在模板中部一側留臨時澆灌孔，以便澆筑混凝土，插人振動棒，當混凝土澆筑到臨時洞口時，即應封閉牢固。

五、樓梯模板缺陷

1．現象：

樓梯側幫露漿、麻面，底部不平。

2．原因分析：

(1)樓梯底模采用鋼模板，遇有不能滿足模數配齊時，以木模板相拼，樓梯側幫模也用木模板制作，易形成拼縫不嚴密，造成跑漿。

(2)底板平整度偏差過大，支撐不牢靠。

3．防治與治理措施

(1)側幫在梯段可用2mm厚鋼模板和8號槽鋼點焊連接成型，每步兩塊側幫必須對稱使用，側幫與樓梯立幫用U形卡連接。

(2)底模應平整，拼縫要嚴密，符合施工規范，若支撐桿細長比過大，應加剪刀撐撐牢。

（三）、鋼筋工程

一、表面銹蝕

1．現象：

鋼筋表面出現黃色浮銹，嚴重的轉為紅色，日久后變成暗褐色，甚至發生魚鱗片剝落現象。

2．原因分析：

保管不良，現場存放時無鋪墊，雨雪天氣不采取措施，或存放時間過長，倉庫環境潮濕。

3．防治與治理措施

鋼筋原材料應存放在倉庫或料棚內，保持地面干燥；鋼筋不得直接堆置在地，必須用混凝土墩、磚或墊木墊起，鋼筋庫存期不宜過長，工地臨時使用的料場應選擇地勢高、地面干燥的露天場地；根據天氣情況，必要時加蓋雨布；場地四周要有排水措施。

二、箍筋不規范

1．現象

矩形箍筋成型后拐角不成90°，或兩對角線長度不相等。

2．原因分析

箍筋邊長成型尺寸與圖紙要求誤差過大，沒有嚴格控制彎曲度，一次彎曲多個箍筋時沒有逐根對齊。

3．防治措施

注意操作，使成型尺寸準確，當一次彎曲多個箍筋時，應在彎折處逐根對齊。

4．治理措施

對于超過質量標準的箍筋，I級鋼筋可以重新將彎折處直開，再行彎曲調整，注意只可返工一次，對于其他鋼筋，不得重新彎曲。

三、鋼筋現場施工中的工藝質量問題

1．現象

鋼筋在現場施工時工藝質量差，不能滿足規范要求。

2．原因分析

(1)混凝土保護層未按要求制作墊塊，或墊塊數量少，使得混凝土保護層厚度達不到設計要求。

(2)鋼筋施工時同截，面的接頭過多，其截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率超出規范規定數值。

(3)由于操作人員疏忽，施工前未規劃，使得箍筋間距不一致，或箍筋成菱形，或使箍筋的接頭同向。

3．防治與治理措施

(1)在鋼筋綁扎前應根據圖紙設計要求提前制作保護層墊塊，施工前認真按要求放置。

(2)鋼筋施工前應查閱圖紙并根據鋼筋進場情況，規范接頭的位置，使其滿足規范要求，綁扎施工時施工人員應嚴格按要求進行。

(3)操作人員進行箍筋施工時，應有良好的施工習慣，擺施工筋時嚴格按圖紙設計間距進行施工，箍筋必須是垂直受力鋼筋，箍筋接頭需錯開放置。

四、鋼筋閃光對焊的質量問題

1．現象

在鋼筋焊接過程中，不同的焊接方式由于操作等原因造成工藝等方面的質量問題，導致施工不能達到質量要求。

2．原因分析

(1)焊接工藝方法應用不當，焊接參數選擇不當，致使焊口局部區域未能相互結晶，焊合不良。

(2)鋼筋焊接操作時，由于鋼筋端頭歪斜、電極變形太大或安裝不正確以及焊機夾具晃動太大等原因使得接頭處產生彎折，折角超過規定，或接頭處偏心，致使軸線偏移超標。

3．防治與治理措施(1)對斷面較大的鋼筋理應采取預熱閃光焊工藝，但卻采用了連續閃光焊工藝；在焊接或熱處理時，應夾緊鋼筋；焊前應仔細清除銹斑、污物，電極表面應經常保持干凈，確保導電良好。

(2)在鋼筋端頭彎曲時，焊前應予以矯直或切除；經常保持電極的正常外形，變形較大時應及時修理或更新，安裝時應力求位置準確。

(3)夾具如因磨損晃動較大，應及時維修，接頭焊接完畢，稍冷卻后再小心地移動鋼筋。

五、鋼筋電渣壓力焊的質量問題

1．現象

在鋼筋電渣壓力焊施工中，常出現接頭的軸線偏移0.1d(d為鋼筋直徑)或超過2mm及接頭彎折角度大于4°，以及咬邊和焊包不均勻的現象。

2．原因分析

(1)鋼筋端部歪扭不直，在夾具中夾持不正或傾斜；夾具長期使用磨損，造成上下不同心。

(2)預壓時用力過大，使上部鋼筋晃動和移位，焊后夾具過早放松，接頭未及冷卻使上鋼筋傾斜。

(3)焊接時電流太大，鋼筋熔化過快。

(4)上鋼筋端頭沒有壓人熔池中，或壓人深度不夠；停機太晚，通電時間過長。

(5)鋼筋端頭傾斜過大而熔化量又不足，加壓時熔化金屬在接頭四周分布不均。

3．防治與治理措施(1)鋼筋端部歪扭和不直部分在焊前應采用氣割切除或矯正，端部歪扭的鋼筋不得焊接。

(2)兩夾具夾持于夾具內，上下應同心，焊接過程中鋼筋應保持垂直和穩定。

(3)鋼筋下送加壓時，頂壓力應適當，不得過大；焊接完成后，不能立即卸下夾具，應在停焊后約2min再卸夾具，以免鋼筋傾斜。

(4)適當選擇焊接電流的大小及焊接通電時間的長短，可根據有關的焊接規范進行選擇，然后按要求嚴格執行。

(5)焊接時，應適當加大熔化量，保證鋼筋端部均勻熔化。

六、預埋件鋼筋埋弧壓力焊

1．現象

在預埋件鋼筋埋弧壓力焊施工中，常出現未焊合、咬邊、夾渣、氣孔等質量問題。

2．原因分析

(1)焊接電流小，時間短，母材加熱不足，熔池金屬少，因而冷卻速度快，頂壓時不易完全焊合；引弧提升高度偏大，或下送不穩定使熔化過程發生中斷現象都會引起未熔合的發生。

(2)焊接電流過大，焊接時間過長，鋼筋熔化量超過預定留量值；熔池溫度高，熔池金屬很多等現象都會引起咬邊。

(3)壓人深度過小，頂壓過程中斷電，或焊接電流小，熔池金屬溫度低，未能將熔渣完全排除；或回收焊劑重復使用時，未能將雜物清理干凈引起夾渣。(4)焊劑受潮，或鋼筋、鋼板銹蝕嚴重，焊接時分解發出的氫氣混人熔池金屬中，未完全逸出，或焊劑粒徑太大，覆蓋厚度不足，對熔池金屬保護太差造成氣孔。

3．防治與治理措施

(1)根據鋼筋直徑的大小，選擇合適的焊接電流及相應的焊接時間。

(2)選擇合適的引弧提升高度，采取合適的下送速度，確保焊接過程順利進行。

(3)選擇合適的壓人留量，保證頂壓過程中有足夠的壓人深度；焊劑重復利用時應認真清除夾雜物。

(4)焊前應將焊劑按要求烘干，并保持清潔，鋼筋和鋼板的焊接處需清除銹污。

(5)焊劑粒徑要適中，特別是使用回收焊劑時，應認真清除熔渣；焊劑的覆蓋厚度，至少應能保證焊接過程的順利進行而不泄露火光。

第二篇：混凝土質量缺陷通病防治及處理措施

混凝土質量缺陷通病防治及處理措施

針對混凝土結構工程質量通病，我司特制定以下措施：

1.蜂窩（混凝土結構局部出現疏松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿）

產生原因：

（1）混凝土配合比不當，或砂、石子、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多。

（2）混凝土攪拌時間不夠，未拌和均勻，和易性差，振搗不密實。（3）下料不當或下料過高未設串筒使石子集中，造成石子砂漿離析。（4）混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠。（5）模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失。

（6）鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。

（7）基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續灌上層混凝土，造成水泥漿流失。防治措施：

認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確；混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過2m時設串筒或溜槽；澆灌分層下料，分層搗固，防止漏振；模板縫堵塞嚴密，澆灌中，隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、墻根部在下部澆完間歇1~1.5h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現“料脖子”。處理方法：

小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩：鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，洗刷干凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實；較深蜂窩：如清除困難，可埋壓漿管、排氣管、表面抹砂漿或澆灌混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。

2.麻面（混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點）

產生原因：

（1）模板表面黏附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被破壞。（2）模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現麻面。

（3）模板拼縫不嚴密，局部漏漿。

（4）模板隔離劑涂刷不均勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板黏結造成麻面。

（5）混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。防治措施：

模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；澆灌混凝土前，模板澆水充分濕潤，模板縫隙，用海綿條等堵嚴；選用長效的模板隔離劑：涂刷均勻，不得漏刷；混凝土分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止。處理方法：

表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光

3.孔洞（混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露）

產生原因：

（1）在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋設件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續澆筑上層混凝土。

（2）混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，混凝土跑漿又未進行振搗。（3）混凝土一次下料過多過厚、下料過高，振動器振動不到，形成松散孔洞。（4）混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住 防治措施：

在鋼筋密集處及復雜部位，采用高一標號的細石了混凝土澆灌，在模板內充滿，認真分層振搗密實或配人工搗固；預留孔洞，兩側同時下料，側面加開澆灌口，嚴防漏振；砂石中混有黏土塊、模板工具等雜物掉入混凝土內，及時清除干凈。處理方法：

將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，空壓機沖洗，支設帶托盒的模板，灑水充分濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。4.露筋（混凝土內部主筋、副筋或箍筋局部裸露在結構構件表面）

產生原因：

（1）澆灌混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移，或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露。

（2）結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。

（3）混凝土配合比不當，產生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿。

（4）混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋。

（5）木模板未澆水濕潤，吸水黏結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致露筋。防治措施：

澆灌混凝土，保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢查；鋼筋密集時，選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確并有良好的和易性；澆灌高度超過2m，用串筒或溜槽進行下料，以防止離析；模板充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗時嚴禁撞擊鋼筋，在鋼筋密集處，可用用刀片或振動棒進行振搗；操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調直修正；保護層混要振搗密實；正確掌握脫胎換模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。處理方法：

表面露筋：刷洗干凈后，在表面抹或1：2.5水泥砂漿，將充滿露筋部位抹平；露筋較深：鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。

5.縫隙、夾層（混凝土內成層存在水平或垂直的松散混凝土）

產生原因：

（1）施工縫或變形縫未經接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子或未除去軟弱混凝土層并充分濕潤，就灌筑混凝土。（2）施工縫處雜物未清除或未清除干凈。

（3）混凝土澆灌高度過大，未設串筒、溜槽、造成混凝土離析。（4）底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。防治措施： 認真按有關要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m設串筒或溜槽；接縫處澆灌前先澆50~100mm厚減半石子混凝土，以利結合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實。處理方法：

縫隙夾層不深時，可將松散混凝土除去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿強力填嵌密實；縫隙夾層較深時，清除松散部分 和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，強力灌細石混凝土或將表面封閉后進行壓漿處理。

6.缺棱掉角（結構或構件邊角處混凝土局部掉落不規則，棱角有缺陷）

產生原因：

（1）木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠；混凝土澆筑后養護不好，造成脫水，強度低；或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時棱角被粘掉。（2）施工時氣溫低且過早拆降側面非承重模板。

（3）拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。（4）模板未涂刷隔離劑，或隔離劑涂刷不均。防治措施：

木模板在澆筑混凝土前充分濕潤，混凝土澆筑后認真澆水養護；拆除側面非承重模板時，混凝土具有1.2MPa以上強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角；運輸時，將成品陽角用草袋等材料保護好，以免碰損。處理方法：

缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養護。

7.表面不平整（混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平）

產生原因：

（1）混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍平，未用抹子找平壓光，造成表面粗糙不平。

（2）模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養護時發生不均勻下沉。

（3）混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使全面出現陷不平或印痕。防治措施及處理方法：

嚴格按施工要求操作，灌筑混凝土后，根據水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養護；模板有足夠的強度、剛度和穩定性，支在堅實地基上，有足夠的支承面積，并防浸水，以保證不發后下沉；在澆灌混凝土時，加強檢查；混凝土強度達到1.2MPa以上，方可在已澆結構上走動

8.強度不夠，均質性差（同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設計要求強度等級）

產生原因：

（1）水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多；外加劑使用不當，摻量不準確。

（2）混凝土配合比不當，計量不準；施工中隨意加水，使水灰比增大。（3）混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌和不勻。

（4）混凝土試塊制作未振搗密實，養護管理不善，或養護條件不符合要求，在同條件養護時，早期脫水或受外力砸壞。防治措施：

水泥有出廠合格證，新鮮無結塊，過期水泥經試驗合格才用；砂、石子粒徑、級配、含泥量等符合要求；嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確；混凝土按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻； 處理方法：

當混凝土強度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法、超聲波法）來測定結構混凝土實際強度，如仍不能滿足要求，可按實際強度校核結構的安全度，研究處理方案，采取相對加固或補強措施。

第三篇：混凝土質量通病及防治措施

混凝土質量通病及防治措施 摘要

混凝土工程施工過程中,經常發生蜂窩、麻面等質量通病。如何最大限度地消除質量通病,保證工程結構安全,是工程質量管理部門最關注的問題。近幾年,很多房地產公司、建筑公司在工程建設中混凝土工程量越來越大,結合工作實踐,對混凝土工程質量通病的產生和防治進行探討。

關鍵詞：裂縫、分析、防治 1．1砼實體裂縫

原因：

1、水灰比過大、干燥裂縫；

2、砼保護層偏小，位置放置不當；

3、收光時間及收光次數掌握不當；

4、過早拆除及承受外部荷載；

5、支撐強度不夠，使模板產生擾度、沉降不均勻；

6、溫度變化以及砼收縮變形大于極限拉升變形導致砼裂縫；

7、配筋不合理；

8、結構跨度過大，未留置后澆帶或后澆帶留置不合理。

防治措施：

1、盡量減小砼坍落度，在最后一次抹光結束后立即進行覆蓋養護；

2、澆筑前應檢查保護層墊塊位置和厚度，并在初凝前進行二次復振；

3、砼澆筑后至終凝至少收光三次，最后一次需控制在初凝后終凝前；

4、根據同養試塊的抗壓強度合理選擇拆模時間和加荷時間；

5、澆筑砼前檢查排架各節點錨固是否到位，地基和排架墊木是否硬實；

6、確保大體積砼內外溫差小于25℃，溫度梯度每米小于15℃；

7、合理配置鋼筋，特別是墻板水平筋和柱、梁交接處加強筋的配置；

8、合理留置后澆帶。1.2砼凝結時間異常

原因：

1、外加劑計量不準確（過量）；

2、FA等摻合料是否摻錯；

3、現場人為隨意添加外加劑；

4、外加劑本身緩凝成分超量。

防治措施：

1、定期對計量系統進行校驗，出現異常立即整改；

2、查看庫存原材料；

3、現場添加外加劑必須由技術人員旁站指導監督；

4、及時通知外加劑生產廠家根據季節變化調整配比。

1.3現場砼養試塊強度不合格

原因：

1、配合比設計富余不足；

2、取樣不規范；

3、制作不規范；

4、冬季砼強度增長緩慢，且未按要求送檢；

5、冬季砼受到早期凍害，影響砼強度增長；

6、現場隨意加水。

防治措施：

1、嚴格按JGJ55-2011設計配合比；

2、應在同一車卸料過程中卸料量的1/4至3/4之間取樣；

3、由專人負責，并嚴格按照規范制作；

4、加強工地砼養試塊的管理，記錄溫度，按規范要求養護及送檢；

5、當日平均氣溫低于-5℃時，必須添加防凍劑，并做好保溫措施；

6、禁止現場加水。1.4砼坍落度損失較大

原因：

1、外加劑保塑性能差；

2、現場澆筑緩慢，砼在現場等待時間過長；

3、配合比設計不當；

4、現場施工人員較少，工地停電，脹模等。

防治措施：

1、根據季節變化要求廠商合理調整外加劑中的緩凝成分；

2、調整配合比，根據運距控制出廠砼坍落度，合理摻用外加劑；

4、施工方應做好施工組織設計，確保澆筑砼人數。

1.5砼蜂窩、麻面、孔洞

原因

1、模板表面粗糙，脫模劑涂抹不均勻或品種不當，砼澆筑前未用水濕潤；

2、對澆筑有一定高度的砼下料不當，造成砼離析；

3、砼澆筑后振搗質量差或漏振；

4、模板拼縫不嚴，或是砼澆筑時模板變形導致漏漿。

防治措施：

1、模板表面應平整，無粘附物，脫模劑涂抹要均勻，澆筑前應用清水濕潤，并不留積水；

2、砼澆筑高度不宜大于2米，必要時采取串筒、溜槽進行下料；

3、合理掌握振搗時間和振搗間距，振搗均勻，不過振、漏振；

4、模板拼裝應絲嚴縫合，并加固牢固。1.6露筋

原因：

1、砼振搗時墊塊移位，或墊塊太少及厚度不夠；

2、構件斷面小，鋼筋過密，石子級配不好；

3、砼坍落度較小，振搗不密實；

4、振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋發生位移，造成露筋。防治措施：

1、砼澆筑前墊足墊塊，保證厚度，固定到位；

2、控制石子粒徑在5-25mm之間，澆筑柱時接口處需用砂漿做引漿；

3、適當放大坍落度，便于振搗；

4、振搗棒盡量避開鋼筋，無法避免處振搗后應使用鋼筋復位。1.7澆筑樁施工堵管或斷樁

原因：

1、砼坍落度過小；

2、砼供應不及時造成斷裂時間過程；

3、現場路況差陷車造成砼無法連續澆筑；

4、清孔沒有徹底造成某部位塌孔。

防治措施：

1、砼坍落度要符合施工要求；

2、準備充足的車輛，并制定應急措施，保證連續供應；

3、砼澆筑前保證現場路況良好，防治陷車；

4、砼澆筑前檢查清孔是否徹底。1.8現場堵泵堵管

原因：

1、骨料級配不連續；

2、坍落度過小或過大離析，或現場隨意加水；

3、管道布置不合理，彎頭太多，或是在軟管前接太多硬管；

4、管道在上次澆筑完畢后未及時清理干凈積料。

防治措施：

1、控制好泵送砼粗骨料的粒徑、針片狀含量和細骨料的細度模數；

2、控制好砼到現場的坍落度，禁止隨意加水；

3、布管道時要遵循寧直勿彎的原則，軟管前面禁止接硬管；

4、泵送完畢后，要將泵送管道內清洗干凈，不得留有殘余砼料。

第四篇：混凝土質量通病

4、混凝土質量通病防治及處理 4.1麻面 4.1.1現象

混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點，形成租糙面，但無鋼筋外露現象。4.1.2產生的原因

(1)模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞；(2)模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現麻面；

(3)摸板拼縫不嚴，局部漏漿；

(4)模扳隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效．混凝土表面與模板粘結造成麻面；(5)混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。4.1.3處理方法

①、將該處脫模劑油點或污點用洗刷干凈，于修補前用水濕透。

②、修補用的水泥品種必須與原混凝土一致，砂子為細紗，粒徑最大不宜超過0.5ｍｍ。③、水泥砂漿的配比為1：2或1：2.5，由于數量不多，可用人工在小桶中拌勻，隨拌隨用。必要時摻拌白水泥調色。

④、按照漆工刮膩子的方法，將砂漿用刮刀大力壓入麻點，隨即刮平。⑤、修補完成后，用毛氈進行保濕養護。起砂和掉皮的處理方法同上。4.1.4預防措施

①、振搗遵循緊插慢拔原則，振動棒插入到拔出時間控制在20S為佳，插入下層5-10CM，振搗至混凝土表面平坦泛漿、不冒氣泡、不顯著下沉為止；插振搗棒確有困難時，采用附著式振搗器或人工插搗的方法振實。

②、新拌混凝土必須按水泥或外加劑的性質，在初凝前振搗，混凝土結塊比較嚴重時，嚴禁使用。

③、澆注混凝土時，無論那種模型，均需撒水濕潤。但不得積水；澆注前檢查模板拼縫，對可能漏漿的縫設法封堵。

④、模板表面清理干凈，隔離劑涂刷均勻。嚴格控制混凝土的拆模時間，未經允許不得拆模。4.2蜂窩 4.2.1現象

混凝土結構局部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩的窟窿。4.2.2產生的原因

(1)混凝土配合比不當或砂、石子、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多；(2)混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；(3)下料不當或下料過高，未設串通使石子集中，造成石子砂漿離析；(4)混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；(5)模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；

(6)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小；(7)基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續灌上層混凝土。4.2.3處理方法

①、將蜂窩軟弱部分鑿去，用高壓水及鋼絲刷將結合面沖洗干凈。②、修補用的水泥品種必須與原混凝土一致，砂子用中粗砂。

③、水泥砂漿的配比為1：2到1：3，并攪拌均勻，有防水要求時，在水泥漿中摻入水泥用量1%-3%的氯化鐵防水劑，起到促凝和提高防水性能的目的。

④、按照模灰工的操作方法，用抹子大力將砂漿壓入蜂窩內，刮平；在棱角部位用靠尺將棱角取直。

⑤、修補完成后，用草簾或草席進行保濕養護。4.2.4預防措施

①澆注前必須檢查和嵌填模板拼縫，并澆水濕潤；澆注過程中有專人檢查模板質量情況，并嚴格控制每次振搗時限。

②塌落度過小時拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振搗工具的性能必須與混凝土的工作度相適應；一名振搗手跟著灰斗粗振，另一名振搗手隨后細振，按規定的振搗間距精心振搗，尤其加強模板邊角和結合部位的振搗。

③嚴格執行帶漿下料和趕漿法振搗，注意混凝土振實的五點表現。④混凝土拌制時間應足夠；分層厚度不得超過規范規定，防止振搗不到。4.3孔洞 4.3.1現象

混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。4.3.2產生的原因

(1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續澆筑上層混凝土；

(2)混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。

(3)混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞；(4)混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。4.3.3處理方法

①、將修補部位的不密實混凝土及突出的骨料顆粒鑿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。②、用高壓水及鋼絲刷將基層沖洗干凈。

③、孔洞周圍先抹一層水泥素漿，然后用比原混凝土強度高一級的商品細石混凝土混凝土填補并分層仔細搗實，以免新舊混凝土接觸面上出現裂縫。

④、抹光后的混凝土表面應覆蓋塑料薄膜，并用支撐模板頂緊加壓。4.3.4預防措施

①、采用流動性良好的混凝土，在鋼筋密集處采用細石混凝土澆注，振搗時設專人在模板外敲打協助振搗并檢查混凝土振實情況。對構件角點和結合部重點檢查，特別注意振搗，不能用機械振搗時，可改用人工插搗，插搗應反復數次，確保混凝土不出現孔隙。

②、混凝土配比中摻加高效減水劑，確保混凝土流動性滿足工作要求；在混凝土運輸、澆注的各個環節采取措施保證混凝土不離析。

③、振搗應密實，不允許出現漏振點，吊斗應按布灰厚度，走動卸灰，避免吊斗直接將混凝土卸入模板內，一次卸料過多。

④、嚴防雜物出現在拌制好的混凝土當中。4.4“爛邊”和“爛根” 4.4.1現象

“爛邊”和“爛根”是指根部或者邊部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙。4.4.2產生的原因

(1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續澆筑上層混凝土；

(2)混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。

(3)混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞；(4)混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。(5)模板摸板拼縫不嚴，局部漏漿。4.4.3處理方法

漏漿較少時按麻面進行修復，漏漿嚴重時按蜂窩處理辦法進行修復。4.4.4預防措施

接縫處夾帶橡膠海面條或無紡土工布止漿，拼縫設計成搭接企口縫，并用木板壓板、橡膠壓條止漿。4.5露筋 4.5.1現象

混凝土內部主筋、副筋或箍筋局裸露在結構構件表面。4.5.2產生的原因

(1)灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；(2)結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；

(3)混凝土配合比不當，產生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿；

(4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；

(5)木模板未澆水濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱掉角導致漏筋.4.5.3處理方法

表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將充滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。4.5.4防治的措施

(1)澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢查。

(2)鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2m，應用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；

(3)模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調整直正；保護層混凝土要振搗密實；(4)正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。4.6縫隙、夾層 4.6.1現象

混凝土內存在水平或垂直的松散混疑土夾層。4.6.2產生的原因

(1)施工縫或變形縫未經接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子，未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土；

(2)施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈；(3)混疑土澆灌高度過大，未設串簡、溜槽，造成混凝土離析；(4)底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。4.6.3處理方法

縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿填密實；縫 隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細石混凝土加膨脹劑或將表面封閉后進行壓漿處理。4.6.4預防措施

（1）認真按施工驗收規范要求處理施工縫及變形縫表面；（2）接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應清理干凈并洗凈；

（3）混凝土澆灌高度大于2m應設串筒或溜槽，接縫處澆灌前應先澆50～100mm厚原配合比無石子砂漿，以利結合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實。4.7缺棱掉角 4.7.1現象

結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規則，棱角有缺陷。4.7.2產生的原因

(1)木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉；(2)低溫施工過早拆除側面非承重模板；

(3)拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；(4)模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均。4.7.3處理措施

出現缺棱掉角情況時，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養護。4.7.4防治措施

（1）木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養護，拆除側面非承重模

2板時，混凝土應具有1.2N/mm以上強度；

（2）拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損。1.8表面不平整 1.8.1現象

混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。4.8.2產生的原因

(1)混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍子，未用抹子找平壓光，造成表面粗糙不平；(2)模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養護時發生不均勻下沉；

(3)混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現凹陷不平或印痕.4.8.3處理方 法

無抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一層同配比的砂漿抹面；整體歪斜、軸線位移偏差不大時，在不影響正常使用的情況下，可不進行處理；整體歪斜、軸線位移偏差較大時，需經項目會同有關部門檢查認定，并共同研究處理方案。4.8.4防治措施

嚴格按施工規范操作，灌筑混凝土后，根據水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養護；模板應有足夠的強度、剛度和穩定性，應支在堅實地基上，有足夠的支承面積，2并防止浸水，以保證不發生下沉；在澆筑混凝土時，加強檢查，凝土強度達到1.2N/mm以上，方可在已澆結構上走動。4.9樓板裂縫 4.9.1現象

樓板裂縫是建筑結構的樓板部分產生開裂的現象。4.9.2產生的原因

(1)混凝土在施工過程中由于模板及其支撐不牢，產生變形或局部沉降；(2)混凝土和易性不好，澆筑后產生分層，出現裂縫；(3)養護不好引起裂縫；拆模不當，引起開裂；(4)晝夜溫差引起的收縮裂縫；(5)主筋嚴重位移，使結構受拉區開裂；

(6)混凝土初凝后又受擾動，產生裂縫；構件受力過早或超載引起裂縫；(7)基礎不均勻沉降引起開裂； 4.9.3處理方法

1、對于一般混凝土樓板表面的龜裂，可先將裂縫清洗干凈．待干燥后用環氧漿液灌縫或用表面涂刷封閉。施工中若在終凝前發現龜裂時，可用抹壓一遍處理。

2、其它一般裂縫處理。其施工順序為：清洗板縫后用1：2或1：1水泥砂漿抹縫。壓平養護。

3、當裂縫較大時。應沿裂縫鑿八字形凹槽，沖洗干凈后．用1：2水泥砂漿抹平，也可以采用環氧膠泥嵌補。

4、當樓板出現裂縫面積較大時。應對樓板進行靜載試驗，檢驗其結構安全性，可行時在樓板上增做一層鋼筋網片．以提高板的整體性。

5、通長、貫通的危險結構裂縫，裂縫寬度大于0．3mm的．可采用結構膠粘扁鋼加固補強，板縫用灌縫膠高壓灌膠。4.9.4防治措施

(1)加強混凝土早期養護，澆灌完的混凝土要及時養護，防止干縮，冬季施工期間要及時覆蓋養護，防止冷縮裂縫產生。(2)大體積現澆混凝土施工應合理設計澆筑方案，避免出現施工縫。

(3)加強施工管理，混凝土施工時應結合實際條件，采取有效措施，確保混凝土的配合比、塌落度等符合規定的要求并嚴格控制外加劑的使用，同時應避免混凝土早期受到沖擊。4.10漲模 4.10.1、現象

表面不平整，整體歪斜，軸線位移。

4.10.2、產生原因

(1)模板自身變形，有孔洞，拼裝不平整。

(2)模板體系的剛度、強度及穩定性不足，造成模板整體變形和位移。(3)混凝土下料方式不當，沖擊力過大，造成跑模或模板變形。(4)振搗時振搗棒接觸模板過度振搗。4.10.3處理方法

1、首先對待修補部位的松散混凝土進行鑿除，做到小錘細鑿，避免損傷結構鋼筋。要求鑿成后的混凝土表面觀感達到斬假石的效果，無松動石子及混凝土顆粒。

2、對鑿除部位用毛刷刷干凈，并用水沖洗，使其無松動石子及粉塵。

3、進行支模，要求模板支設牢固，并留設澆筑口和清理口，確保支模時的垃圾能清理干凈。清理后及時封堵清理口。

4、對修補處涂刷一層用同砼相同的水泥做成水泥漿進行界面處理，以使新舊混凝土能結合良好。

5、采用與原混凝土設計強度相同的微膨脹混凝土進行澆筑修補，要求用￠12鋼筋仔細搗實。

6、混凝土終凝后拆模，加強灑水養護，避免新舊混凝土結合處開裂。

7、對于較輕微的麻面現象，用毛刷刷干凈，用水沖洗，使其無松動石子及粉塵后，修補前涂刷同砼標號水泥漿基層或用1：2水泥砂漿進行抹面處理即可，施工完畢終凝后加強淋水養護。

4.10.4預防措施

(1)模板使用前要經修整和補洞，拼裝嚴密平整。

(2)模板加固體系要經計算，保證剛度和強度；支撐體系也應經過計算設置，保證足夠的整體穩定性。

(3)下料高度不大于2米。隨時觀察模板情況，發現變形和位移要停止下料進行修整加固。(4)振搗時振搗棒避免接觸模板。

(5)澆筑混凝土前，對結構構件的軸線和幾何尺寸進行反復認真的檢查核對。

5、確保混凝土工程質量的技術措施

1、混凝土澆筑前，模板內部清洗干凈，嚴禁踩蹋鋼筋，踩踏變形的鋼筋應及時地在澆筑前 復位。下落的混凝土不得發生離析現象，并由專人負責做好混凝土的養護工作。

2、混凝土澆筑施工實行掛牌制，以提高作業人員的工作責任心，保證混凝土的澆搗質量，混凝土結構達到內實外光的基本要求。同時按規定進行取樣、留置試塊，試件數量應能滿足全面了解混凝土施工質量的要求，并進行抗壓強度、抗滲性能等相關試驗。

3、混凝土澆筑若遇雨天，及時調整配合比，并做好已澆混凝土的保護，施工縫嚴格按要求留設。

4、隨時檢查使用混凝土骨料級配、水灰比、外加劑以及其塌落度、和易性等；

5、經過施工技術方案準備、技術與安全交底、機具和勞動力準備、柱墻基底處理、鋼筋模板工程交接、水電、照明以及氣象信息和相應技術措施準備等等，經檢查合格后方可下達混凝土澆搗指令；

6、重視對現場泵送機具的護理工作；

7、混凝土的澆搗必須分層進行，嚴格控制沉實時間，鋼筋密實處，盡可能避免澆灌工作在此停歇以及分班施工交接；

8、雨天澆筑混凝土時，準備充足的覆蓋材料；

9、按有關規定進行混凝土試塊制作；

10、對班組進行施工技術交底，誰澆搗的混凝土部位，就由誰負責混凝土的澆搗質量。

11、混凝土澆搗后由專人負責混凝土的養護工作。

混凝土裂縫 1.1

產生原因

混凝土在施工過程中由于溫度、濕度變化 , 混凝土徐變的影響 , 地基不均勻沉降 , 拆模板過早 , 早期受震動等原因都有可能引起混凝土裂縫產生。1.2

預防措施)加強混凝土早期養護 , 澆筑完的混凝土要及時養護 , 防止干縮 , 冬季施工期間要及時覆蓋養護 , 并采取相應的加熱或保暖措施 ,防止冷縮裂縫產生。2)大體積混凝土施工應合理設計澆筑方案 , 避免出現施工縫。)加強施工管理 ,混凝土施工應結合實際條件 ,采取有效措施 ,確保混凝土的配合比、坍落度等符合規定并嚴格控制外加劑的使用 , 同時避免混凝土早期受沖擊。1.3

處理方法

當裂縫較細 , 數量不多時 , 可將裂縫用水沖洗后 ,用水泥漿抹補;如裂縫較大較深時 ,應沿裂縫鑿去薄弱部分 ,并用水沖洗干凈 ,用 1 ∶ 2.5 水泥砂漿抹補。此外加壓灌入不同稠度的改性環氧樹脂溶液補縫 , 效果也較好。2

混凝土蜂窩、麻面、孔洞 2.1

產生原因)模板表面粗糙并沾有干混凝土 , 澆灌混凝土前澆水濕潤不夠 , 或模板縫沒有堵嚴 , 澆筑時 , 與模板接觸部分的混凝土失水過多或滑漿 ,混凝土呈干硬狀態 ,使混凝土表面形成許多小凹點。)混凝土攪拌時間短 ,加水量不準 ,混凝土和易性差 , 混凝土澆筑后有的地方水泥砂漿少、石子多 , 形成蜂窩。)混凝土沒有分層澆筑 ,造成混凝土離析 ,因而出現蜂窩麻面。4)混凝土澆入后振搗時過振或漏振 , 造成蜂窩麻面。2.2

防治措施)澆灌混凝土前認真檢查模板的牢固性及縫隙是否堵好 , 模板應清洗干凈并用清水濕潤 , 不留積水 , 并使模板縫隙膨脹嚴密。)混凝土攪拌時間要適宜 ,一般應為 1 ～3m i n 3)混凝土澆筑高度超過 2m 時 , 要采取措施 , 如用 竄筒、溜管或振動溜管進行下料。)混凝土入模后 ,必須掌握振搗時間 ,一般每點振搗時間約 20 ～30 s。但當混凝土水灰比小于 0.45 時 ,每一位置的振搗時間不宜小于 30 s,當混凝土水灰比大于 0.45 時 ,每一位置的振搗時間不宜小于 15 s。合適的振搗時間可有下列現象來判斷 : 混凝土不再顯著下 沉、不再出現氣泡、混凝土表面出漿且呈水平狀態、混凝土將模板邊角部分填滿充實。2.3

處理方法

麻面主要影響美觀 ,應加以修補 ,即將麻面部分濕潤后用水泥漿或水泥砂漿抹平。如果是小蜂窩 , 可先用水洗刷干凈后 ,用 1 ∶ 2.5 水泥砂漿修補水泥砂漿修補;如果是大蜂窩則先將松動的石子剔掉;用水沖刷干凈濕透;再用提高一級強度等級的細石混凝土搗實;加強養護。如果是孔洞 ,要經過有關人員研究 , 制定補強方案 ,方可處理。3

露筋.1

產生原因)混凝土振搗時鋼筋墊塊移位 ,或墊塊太少 ,鋼筋緊貼模板 ,致使拆模后露筋。)鋼筋混凝土構件斷面小 ,鋼筋過密 ,如遇大石子卡在鋼筋上 ,水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍 ,使鋼筋密集處產生露筋。)混凝土振搗時 ,振搗棒撞擊鋼筋 ,將鋼筋振散發生移位 ,因而造成露筋。3.2

預防措施)鋼筋綁扎時 ,注意墊足墊塊 ,并固定牢固。)鋼筋混凝土結構配筋較密時 ,要選配適當石子 ,以免石子過大卡在鋼筋處 ,普通混凝土難以澆灌時 , 可采用細石混凝土。)混凝土振搗時嚴禁振動鋼筋 , 防止鋼筋變形移位 ,在鋼筋密集處 ,可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。3.3

處理方法

首先將外漏鋼筋上的混凝土渣和鐵銹清理干凈 ,然后用水沖洗濕潤 , 用 1 ∶ 2 或 1 ∶ 2.5 水泥砂漿抹壓平整;如露筋較深 , 應將薄弱混凝土全部剔除 , 沖刷干凈濕潤 ,用提高一級強度等級的細石混凝土搗實 , 認真養護。4

混凝土強度偏高或偏低 4.1

產生原因)混凝土原材料不符合要求 , 如水泥過期受潮結快、砂石含泥量太大、袋裝水泥重量不足等 , 造成混凝土強度偏低。)混凝土配合比不正確 ,原材料計量不準確 ,如砂石不過磅 , 加水不準 , 攪拌時間不夠 , 這些因素造成混

凝土強度偏高或偏低。)混凝土試塊不按規定制作和養護 ,或試模變形 ,或管理不善、養護條件不符合要求等。4.2

預防措施)混凝土原材料應試驗合格 ,嚴格控制配合比 ,保證計量準確 ,外加劑按規定摻加。2)混凝土應攪拌均勻 , 按砂 +水泥 +石 +水的順序上料。外加劑溶液量最好均勻加入水中或從出料口加入 ,不能倒在料斗中 ,攪拌時間應根據混凝土的坍落度和攪拌機容量合理確定。)攪拌第一盤混凝土時可適當少裝一些石子或適當增加水泥和水。)健全檢查和試驗制度 , 按規定檢查坍落度和制作混凝土試塊 ,認真做好試驗記錄。5

混凝土表面不平整 5.1

產生原因)有時混凝土梁板同時澆筑 , 只采用插入式振搗器振搗 , 然后用平鍬一拍了事 , 板厚控 制不準 , 表面不平。)混凝土未達到一定強度就上人作業或運料 , 致使混凝土邊面出現凹凸不平的印痕。3)模板沒有支撐在堅固的地基上 ,墊板支撐不夠 ,以致在澆灌混凝土或早期養護時發生下沉。.2

預防措施)混凝土板應采用插入式振搗器和平板振搗器相配合在其表面進行振搗 , 有效振動深度約 20 c m , 大面積混凝土應分段振搗 ,相鄰之間應搭接振搗 5 c m 左右。)控制混凝土澆灌厚度 ,除在模板四周彈墨線外 ,還可用鋼筋或木料做成與板厚相同的標記 , 放在澆筑地點附近, 隨澆隨移動 , 振搗方向宜與澆灌方向垂直 ,使板面平整 ,厚度一致。)混凝土澆灌完后 12 h 以內即應澆水養護(如氣溫低于 5 ℃ 時不得澆水 , 可以覆蓋養護)并設專人負責。必須在混凝土強度達到 1.2N /mm以后 , 方可在已澆筑的結構上走動。)混凝土模板應有足夠的穩定性、剛度和強度 ,支撐結構必須安裝在堅實的地基上 , 并有足夠的支撐面積 ,以保證澆灌混凝土時不發生下沉。6

混凝土夾芯 6.1

產生原因 澆筑大面積、大體積鋼筋混凝土結構時 , 往往分層分段施工 ,在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物(在冬季還有積雪、冰塊)積存在混凝土接茬處 , 這些雜物如不認真清理干凈 ,再次澆筑混凝土時 ,就會加入混凝土內 ,在施工縫處造成雜物夾芯。6.2

預防措施

澆筑混凝土前要認真檢查 ,將表面雜物清理干凈 ,可在模板與沿施工縫處通條開口 ,以便清理;冬季施工時如有冰雪等可用太陽燈等烤化后清理干凈;如只有鋸末等雜物 , 可采用鼓風機等吹 , 全部清理干凈后 , 通條開口再封板 ,然后澆灌混凝土。7

外形尺寸偏差 7.1

現象

表面不平整、整體歪斜、軸線移位。7.2

產生原因)模板自身變形 ,有孔洞 ,拼裝不平整。)模板體系的剛度、強度及穩定性不足 ,造成模板整體變形和移位。3)混凝土下料方式不當 ,沖擊力過大 ,造成跑模或模板變形。4)振搗時振搗棒接觸模板過度振搗。)放線誤差過大 , 結構構件支模時因檢查核對不細致造成的外形尺寸誤差。7.3

預防措施)模板使用前要經修正和補洞 ,拼裝嚴密平整。)模板加固體系要經計算 ,保證剛度和強度 ,支撐體系也應經計算設置 ,保證足夠的整體穩定性。)下料高度不大于 2m , 隨時觀察模板情況 , 發現變形和位移要停止下料進行修整加固。)振搗時振搗棒避免接觸模板。)澆筑混凝土前 , 對結構構件的軸線和幾何尺寸進行反復認真的檢查核對。7.4

處理方法

無抹面的外露混凝土不平整 , 可增加一層同配合比的砂漿抹面;整體歪斜、軸線位移偏差不大時 , 在不影響正常使用的情況下 , 可不進行處理;整體歪斜、軸線偏移較大時 , 需經有關部門檢查認定 ,并共同研究處理方案。

第五篇：淺析混凝土質量通病防治的措施

淺析混凝土質量通病防治的措施混凝土工程施工時，經常發生一些質量通病，這些質量通病不能根除，在施工時只能進行防治，本文就從質量通病的產生原因和防治方面進行探討。關鍵詞：混凝土質量通病防治混凝土工程施工過程中，經常發生一些質量通病，影響結構的安全，如何最大限度的消除質量通病，保證工程結構安全，是工程管理人員急需掌握的，本文就結合工作實際，對混凝土工程的質量通病的產生和防治進行探討。

1、蜂窩1.1現象。混凝土結構局部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。

1.2產生的原因(1)混凝土配合比不當或砂、石予、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石于多；(2)混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；

(3)下料不當或下料過高，未設串通使石子集中，造成石子砂漿離析，(4)混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；(5)模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；

(6)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小；(7)基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續灌上層混凝土。1.3防治的措施。（1）認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過過2m應設串筒或溜槽：澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振：模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、墻根部應在下部澆完間歇1~1．5h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現“爛脖子”。（2）小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2．5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理，2、麻面2.1現象。混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點，形成租糙面，但無鋼筋外露現象。

2.2產生的原因(1)模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞；(2)模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現麻面；(3)摸板拼縫不嚴，局部漏漿；(4)模扳隔離刑涂刷不勻，或局部漏刷或失效．混凝土表面與模板粘結造成麻面；(5)混凝土振搗不實，氣泡未悱出，停在模板表面形成麻點。

2.3防治的措施（1）模板去面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴，模扳隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；

（2）表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。

3、孔洞3.1現象。混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。

3.2產生的原因(1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未

振搗就繼續澆筑上層混凝土;(2)混凝上離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。(3)混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞;(4)混凝土內掉入具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。

3.3防治的措施（1）在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，在模扳內充滿，認真分層振搗密實，預留孔洞，應兩側同時下料，側面加開澆灌門，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混疑土內，應及時清除干凈；（2）將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。

4、露筋4.1現象。混凝土內部主筋、副筋或箍筋局裸露在結構構件表面。

4.2產生的原因(1)灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露;(2)結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋;(3)混凝土配合比不當，產生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。(4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；(5)木模扳未澆水濕潤．吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋

4.3防治的措施(1)澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢驗查，鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2m，應用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調整直正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。（2）表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將允滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。

5、縫隙、夾層5.1現象。混凝土內存在水平或垂直的松散混疑土夾層。

5.2產生的原因(1)施工縫或變形縫未經接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子，未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土；(2)施工縫處鋸屑、、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈；(3)混疑土澆灌高度過大，未設串簡、溜槽，造成混凝土離析；(4)底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。

5.3防治的措施（1）認真按施工驗收規范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應設串筒或溜槽，接縫處澆灌前應先澆50一100mm厚原配合比無石子砂漿，以利結合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實．（2）縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細石混凝土或將表面封閉后進行壓漿處理

6、缺棱掉角6.1現象。結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規則，棱角有缺陷

6.2產生的原因(1)木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉；(2)低溫施工過早拆除側面非承重模板；(3)拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；(4)模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均。

6.3防治措施（1）木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養護，拆除側面非承重模板時，混凝土應具有1．2N／mm2以上強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損。（2）缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養護。

7、表面不平整7.1現象。混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。7.2產生的原因(1)混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍子，未用抹子找平壓光，造成表面租糙不平；(2)模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養護時發生不均勻下沉；(3)混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現凹陷不平或印痕7.3防治措施嚴格按施工規范操作，灌筑混凝土后，應根據水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養護；模板應有足夠的強度、剛度和穩定性，應支在堅實地基上，有足夠的支承面積，開防止浸水，以保證不發生下沉；在澆筑混凝土時，加強檢查，凝土強度達到1．2N／mm2以上，方可在已澆結構上走動。

8、強度不夠，均質性差8.1現象。同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設計要求強度等級。8.2產生的原因(1)水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當，摻量不準確；(2)混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大；(3)混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻；(4)冬期施工，拆模過早或早期受陳；(5)混凝土試塊制作未振搗密實，養護管理不善，或養護條件不符合要求，在同條件養護時，早期脫水或受外力砸壞。8.3防治措施（1）水泥應有出廠合格證，新鮮無結塊，過期水泥經試驗合格才用；砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合要求，嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，混凝土應按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；防止混凝土早期受凍，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，強度達到30％以上，礦渣水泥配制的混凝土，強度達到40％以上，始可遭受凍結，按施工規范要求認真制作混凝上試塊，并加強對試塊的管理和養護。（2）當混凝土強度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法，超聲波法）來測定結構混凝土實際強度，如仍不能滿足要求，可按實際強度校核結構的安全度，研究處理方案，采取相應加固或補強措施。

四、橋梁的質量通病和控制要求

（一）質量通病

1、外觀質量方面。

砼色澤不均、錯臺、氣孔、砂殘、裂縫、浮漿。

2、蓋梁方面。

懸臂端根部出現裂縫，分層澆筑出現施工縫，止擋塊與邊梁間隔不均。

3、支座安裝不密貼，受力不均，出現偏壓，位置不準現象，支座墊板生銹。

4、梁板預應力張拉不實行雙拉，或張拉不及時，出現拱度不一；壓漿不實，芯模上浮，波紋管定位不準、不牢；封頭砼形狀不規則，出現裂縫，脫落現象。箱梁懸臂根部出現裂縫。

5、橋面泄水孔位置不合理，橫排式坡度不足，位置偏高，未設橫向排水盲溝，最低處未設泄水孔。

6、伸縮縫無排水設計，積水積塵。連續橋面伸縮砼裂縫多。

7、水泥混凝土護欄裂縫多，鋼筋不足，細部處理不當。

8、復合橋面出現早期破損，主要是車轍、擁包、滑移三方面引起。要去掉浮漿，加強層間粘結，提高下面層模量，提高水泥砼橋面平整度、橫坡度，防止積水。

9、橋頭跳車問題，主要由橋頭路基沉降引起。

10、絞縫或濕接頭不密實，不平整。

（二）橋面質量控制要點

1、水泥砼鋪裝層平整度指標和水泥砼養生要求應參照水泥砼路面的平整度標準和養生規定，不得用水泥砂漿抹平水泥砼鋪裝層表面，水泥層頂面應有足夠橫坡度。

2、現在一般不設砼鋪裝層，直接設置瀝青混凝土橋面鋪裝的，鋪裝前要去掉浮漿并鑿毛。

3、橋面泄水孔的進水口應低于水泥砼鋪裝層表面，有條件的設縱向盲溝，連接各泄水孔。

4、認真控制橋面瀝青砼面層的壓實度，確保壓實度和空隙率指標達到路面面層標準。

5、要重視層面粘層和防水層的施工，確保各結構層的層間粘結能力和防水效果。

6、連續橋面接縫處或濕接頭應采用高強度混凝土或纖維混凝土，防止細裂縫出現。