第一篇：噴涂工藝、安全措施

設備噴涂防腐施工方案

一、編制依據

本方案依據HGJ229—91《工業設備管道防腐蝕工程施工及驗收規范》，為滿足鋼殼體設備、管道、管件的噴涂防腐工程施工而編制。

二、施工工藝

設備移交 殼體修整 噴砂除銹 中間檢查 噴涂 中間檢查 涂料密封 檢查驗收

三、施工及操作要求

1、基體接收

1.1、設備基體表面應平整光滑，局部凸凹不得超過2mm。

1.2、設備內部焊縫飽滿，陰角R≧8mm，陽角R≧5mm，轉角圓弧過渡。焊縫平整光滑，無氣孔、焊瘤和夾渣。

1.3、焊縫不得有裂縫或連續咬肉，咬肉深度不得超過0.5mm。

1.4、所有的管口、法蘭、預留平臺、爬梯等全部施工焊完成，并打磨完畢，符合工程設計技術要求，施工后不允許動火。

2、施工前準備

2.1、設備入口處外邊搭設防雨、防風棚。2.2、拱設噴砂設備區域棚。

3、噴砂除銹

3.1、設備除銹采用加壓式干噴射處理，噴嘴入口處，最小壓力為0.55MPa。噴嘴最小直徑8mm，噴射角度30～75度，噴距為80～200mm，除銹等級達到Sa3級。

3.2、磨料采用石英砂，含水量不大于6%，拉度為全部通過7篩號，不通過45篩號，20篩號余量不小于40%。

3.3、噴砂使用6m3空氣機，氣壓0.8Mpa，采用砂料1～3mm干燥的硬質石英砂。3.4、在濕度<80%、環境溫度達到露點溫度3℃以上方能施工。3.5、用機械壓縮空氣和人工毛刷結合吹灰清塵，設備內壁和內部腳手架上的砂粒粉灰必須清掃干凈。

4、噴涂準備：

4.1、施工人員檢驗噴涂材料（含主料、附料）；

4.2、所有材料由甲方負責提供，并由甲方將施工要求及具體操作方法告知操作人員； 4.3、在樣板上進行試噴涂，觀察效果；

4.4、甲乙雙方技監人員根據試噴效果確定詳細的施工方法及要求（含驗收方法手續）； 4.5、甲方應提供材料的毒性度報告及防護措施，乙方應嚴格按規定措施進行操作。

5、噴涂施工：

5.1、乙方操作人員按甲乙雙方擬定的操作程序進行噴涂操作，每道的噴涂厚度一般控制在50μm（干膜厚度）左右；

5.2、進行第二道噴涂前，必須嚴格進行前一道漆膜厚度測試工作并作好測試紀錄； 5.3、對測試后漆膜進行打磨、校正漆膜厚度；

5.4、整個漆膜厚度達到120μm，分3次噴涂完成（一底一中一面）；

5.5、底漆二道到達30-40μm，中間層一道達到45-55μm，面層二道達到50-60μm應嚴格按2、3點嚴格實行。

四、工程質量保證措施與質量標準檢查方法

1、質量保證

1.1、按照公司ISO9001：2000質量保證體系要求，嚴格執行體系要素文件。

1.2、質量控制與檢查按A、B、C三級控制點進行，對進場的材料應檢查合格證及有關資料和及時抽樣復查，不合格的材料嚴禁使用。

1.3、嚴格執行“三工序”制度和開展“QC”小組活動，開展自檢、互檢、專檢活動，不合格的分部、分項工程不得進行下道工序。

1.4、噴涂作業前應對小樣進行試噴，以對噴涂的外觀、厚度、孔隙率進行確認，確認合格后方可正式噴涂施工。、工程質量標準

2.1、執行HGJ229—91的標準進行噴涂施工和驗收。

2.2、設備噴砂除銹應達到Sa3級，基體表面呈金屬本色，手感有毛刺。

3、檢查方法及主要材料

3.1、外觀檢查：用目測或5～10倍的放大鏡進行檢查。噴涂層表面無雜質、翹皮、鼓泡裂紋、大深滴及脫皮等現象為合格。

3.2、厚度檢查：用磁性測厚儀進行檢查。測得的任何一點厚度值不得低于工程設計技術要求。3.3、孔隙率的檢查：清除噴涂層表面的油污、塵土并進行干燥，然后用浸有10g/100ml的鐵氰化鉀或20g/1000ml的氯化鈉溶液的試紙覆蓋在噴鍍層上5～10分鐘，試紙上出現的藍色斑點不應多于1～3點/cm2為合格。

3.4、還可用其它技術先進規范上允許的檢測方法。

3.5、檢測工具和材料：a、磁性測厚儀；b、鐵氰化鉀、氯化鈉溶液的試紙。

五、驗收：

甲、乙雙方按確定的驗收方案進行驗收確認。

六、安全防范：

1、施工人員在進入現場后接受業主安全教育，并辦理相關的手續或協議；

2、施工人員進行噴涂操作時應穿戴通有空氣的隔離服；（乙方提供）

3、非操作人員進入施工現場時也需穿戴通有空氣的隔離服；（乙方提供）

4、現場設立安檢人員一名，并負責施工安全監護職責。

七、安全應急措施

1、安全措施

1.1、按照環境要求進行施工，必須符合當地法律及相關規定。

1.2、保證施工現場通風情況良好，如不具備客觀條件可采取機械通風措施。

1.3、施工人員進罐操作時，必須穿著密閉防護服。操作時，人孔處必須有專人進行監護。嚴禁在無人監護時進罐操作。

1.4、涂裝作業時，罐內照明用電必須在24V以下（含24V）1.5、操作人員必須遵守甲方現場的相關規定。

2、安全防火措施：

2.1、施工設備周圍的電器開關、燈泡等，電器裝置均應為防爆級；

2.2、拖入設備內的電線不可有接頭，電線插座應安裝在設備外，要遠離物料堆放點； 2.3、排風機及控制箱也相應選擇防爆類型； 2.4、施工場地應配備相應的滅火器具；

2.5、施工設備外圍2米處應設置隔離區，隔離區內不可留有可燃、易燃物質及火源； 2.6、施工人員施工時必須穿戴必要的防護器具；（乙方提供）

2.7、施工時，設備處要有專人監護，施工操作人員在工作間隔1小時后輪流施工； 2.8、施工地點要備有水源，因為水是最好最有效的滅火物質；

3、應急措施

3.1、電器著火應立即切斷電源；

3.2、滅火應從火勢蔓延最危險的一處進行，然后逐漸移動； 3.3、應將所有物料急速搬離火種，并密閉蓋緊； 3.4、現場人員除救火人員外，其他人員應快速撤離火場；

3.5、如火勢嚴重應及時撥打火警并報警，有人員受傷、中毒應及時撥打120急救，同時開展現場搶救措施；

3.6、現場人員應聽從統一指揮。

八、施工機具與技術措施用料計劃

1、現場設備在10m以上的高度，施工時需分別搭腳后架。

2、施工現場需準備50m2的砼曬砂場地及安一個炒鍋。為保證石英砂的干燥清潔，現場需搭一個20 m 2的工棚。

3、材料的倒運需一臺機械運輸設備及手推車三臺。

4、現場提供施工用電電源一處，用電負荷100KW。

5、施工機具及措施用料計劃

（1）、空壓機 6m3 3臺（2）、石英砂50噸（3）、磁性測厚儀 1臺灣（4）、紅外線加熱器 1臺（5）、噴涂槍2臺（6）、砂罐 2臺（7）、砂輪機2臺（8）、防爆燈5臺（9）、防塵口罩 10包（10）、排風扇4臺（12）、氯化鈉試劑紙 1㎏

第二篇：噴涂工藝作業指導書

篇一：噴涂油漆工序通用作業指導書 噴涂油漆工序通用作業指導書 1 范圍

本標準規定了噴涂工序所遵守的工藝要求，包括基本要求、施工條件、涂裝過程技術要求、安全注意事項等。

本標準適用于涂裝工序作業者，也可用于管理者對施工者的質量檢驗。2 基本要求

2.1 涂裝所用的防銹漆、底漆、膩子、二道漿、面漆、稀釋劑等，應配套使用。2.2 各種涂漆材料的品種、規格、質量等，均應符合有關標準的規定。2.3 對于雙組分涂料，應：

a）按當日（班）需要量，嚴格按照產品說明書上規定的比例調配，充分攪拌； b）放置30min~60min（熟化期），以使充分反應，待氣泡消失后，才能使用。2.4盡量縮短原材料儲存期： a）做到先來先用；

b）凡標簽不清、品質不明、包裝破損或存期過長的涂料，應經檢驗鑒定； c）符合標準規定著方可使用。

2.5 開桶前應吃凈或擦凈桶外壁，嚴防開桶時灰塵和雜質掉入漆中。

2.6 漆料在開桶前應倒置并用力搖蕩，開桶后再攪拌均勻，如有雜質、漆皮等需過濾。2.7 涂漆材料的存放應符合安全存放的要求。3施工條件

3.1 涂漆施工場地應：

a）保持施工現場清潔、干燥、空氣流通、光線充足； b）環境溫度保持在10oc~35oc，相對濕度不大于75%； c）如在大于該濕度施工時，應采取防潮措施。

3.2 對在室外烈日曝曬或嚴寒冰凍狀態下的表面，不得進行涂漆作業。3.3 涂漆用具應清潔。4 技術要求

4.1 嚴格遵守噴涂三原則：

4.1.1 噴漆三原則，即噴漆距離、噴槍運動方式和噴霧圖樣搭接的控制原則。

4.1.2 根據所用噴槍型號，選擇適合的噴漆距離，以涂料損失量最小，且不產生流掛為準。4.1.3 噴涂時：

a）噴槍應垂直于噴涂表面，平行運行，并且要求恒速； b）噴槍移動速度一般控制在30 cm/s~60 cm/s。

4.1.4 噴霧圖樣的的搭接寬度應保持一定，前后搭接程度一般為有效噴霧圖樣的1/4~1/3。4.1.5 手工涂刷時，板刷吃漆要飽滿，涂刷均勻，板刷做往復涂刷，使涂刷表面均勻、完整。4.2 在噴涂

第三篇：噴涂工藝詳細介紹

噴涂工藝詳細介紹

2009/6/25/10:37

噴涂大體上包括：噴（塑）粉和涂裝（油漆）。

噴粉及簡介

（一）噴粉工藝

【慧聰表面處理網】噴粉也稱粉末涂裝，是近幾十年迅速發展起來的一種新型涂裝工藝，所使用的原料是塑料粉末。早在四十年代有些國家便開始研究實驗，但進展緩慢。1954年德國的詹姆將聚乙烯用流化床法涂覆成功，1962年法國的塞姆斯公司發明粉靜電噴涂后，粉末涂裝才開始在生產上正式采用，近幾年來由于各國對環境保護的重視，對水和大氣沒有污染的粉末涂料，得到了迅猛發展。粉末涂裝工藝具有許多突出的優點：

1、一次涂裝可以得到較厚的涂層，例如涂覆100～300μm的涂層，用一般普通的溶劑涂料，約需涂覆4～6次，而用粉末涂料則一次就可以達到該厚度。涂層的耐腐性能很好。

2、粉末涂料不含溶劑，無三廢公害，改善了勞動衛生條件。

3、采用粉末靜電噴涂等新工藝，效率高，適用于自動流水線涂裝，粉末利用率高，可回收使用。

4、除熱固性的環氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的熱塑性耐脂可作為粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯

乙烯、氟化聚醚、尼龍、聚碳酸脂以及各類含氟樹脂等。

粉末涂料開始用于防護和緣方面，隨著科技的發展，目前已廣泛使用于汽車工業、電氣絕緣、耐腐蝕化學泵、閥門、汽缸、管道、屋外鋼制構件、鋼制家具、鑄件等表面的涂裝。

我國自六十年代開始粉末涂裝的實驗研究，并在生產上得到應用。發展到目前已廣泛得到使用。

粉末涂裝工藝

1、流化床涂裝法（又稱沸騰床）。

它是由多孔隔板和容器組成，多孔隔板將容器分為上下兩個部分。

其工作過程是這樣的：向隔板以下的容器部分通入壓縮空氣、，壓縮空氣通過多孔隔板使上面粉末未受空氣流的作用懸浮起來，并在上部容器內滾翻，呈現“沸騰”狀態。經預熱的工件通過“沸騰”的粉末區達到涂覆的效果。工件的預熱溫度可稍高于粉末的熔融溫度。

近幾年來流化床工藝得到了一些改進，并與靜電粉結合起來形成靜電流化床粉末噴涂，已得到大范圍的使用。

要使涂層獲得較好的效果，應注意以下幾個方面：

1）流化床的結構形式要求簡單，內部光滑避免死角，最好設有震動裝置。

2）流化床中的多孔隔板，應有一定的孔徑和空密度分布。

3）粉末粒子的大小以通過50~150目/網篩孔為好，形狀接近球形較為理想。

4）粉末涂料的含水量要求盡量低，以避免流化不良和涂層氣泡。

5）壓縮空氣的流速和流量必須調整至粉末涂料穩定地流化，不致溢出，同時壓縮空氣應凈化、干燥。

2、火焰噴涂法

在氧乙炔焰中，粉末以50m/s左右的速度通過口的高溫區，受熱成為熔融或半熔融狀態，噴至被預熱的表面上，直到所需的厚度。粉末火焰噴涂工藝比較簡單，可用于導軌面的噴涂，以及機械磨損修復工作。

3、熱熔敷法

是介于火焰噴涂和流化床之間的工藝，其過程是先將工件預熱至粉末熔融溫度以上，然后用噴槍把粉末噴上，借工件熱量來熔融成涂層。

4、靜電粉末噴涂

這是粉末涂裝中目前發展最快的一種重要施工工藝。

1）基本原理

在噴槍與工件之間形成一個高壓電暈放電電場，當粉末粒子由噴槍口噴出經過放電區時，便補集了大量的電子，成為帶負電的微粒，在靜電吸引的作用下，被吸附到帶正電荷的工件上去。當粉末附著到一定厚度時，則會發生“同性相斥”的作用，不能再吸附粉末，從而使各部分的粉層厚度均勻，然后經加溫烘烤固化后粉層流平成為均勻的膜層。

2）粉末靜電噴涂工藝流程

典型的粉末靜電噴涂工藝流程如下：上件→脫脂→清洗→去銹→清洗→磷化→清洗→鈍化→粉末靜電噴涂→固化→冷卻→下件

3）影響粉末靜電噴涂質量的主要因素

粉末靜電噴涂中，影響噴涂質量因素除了工件表面前處理質量的好壞以外，還有噴涂時間、噴槍的形式、噴涂電壓、噴粉量、粉末導電率、粉末粒度、粉末粒度、粉末和空氣混合物的速度梯度等。

1、粉末的電阻率

粉末的電阻率在1010～1016歐姆/厘米較為理想，電阻率過低易產生粉末在分散，電阻率過高會影響涂層厚度。

2、噴粉量

在噴涂開始階段，噴粉量的大小對膜厚有一定的影響，一般噴粉量小，沉積率高。噴粉量一般控制在50克／分到1000克／分范圍內。

3、粉末和空氣混合物的速度和梯度

速度梯度是噴槍出口處的粉末空氣混合物的速度與噴涂距離之比，在一定噴涂時間內，隨著噴涂梯度的增大膜厚將減小。

4、噴涂距離

噴涂距離是拒制膜層厚的一個主要參數.一般控制在距工件10~25厘米,多由噴槍形式來決定.5、噴涂時間

噴涂時間與噴涂電壓、噴涂距離、噴涂量等幾項參數是相互影響當噴涂時間增加及噴涂距離很大時，噴涂電壓對膜厚極限值的影響減小。隨著噴粉時間的增加，噴粉量對膜厚的增長率的影響顯著減小。

4）水分散粉末涂裝

水分散粉末涂料是將粉末涂料穩定的分散與水介質中，它兼具水性涂料與粉末涂料的優點，在工藝上可以使用包括浸、刷、噴、靜電涂裝在內的一切常規手段。

5）粉末電泳涂裝

它是綜和粉末涂裝與電流涂裝的產物，兼具二者特點。其基本原理是將粉末粒子（一般要求40μm以下），分散與含電泳樹脂的水溶液之中，以水性電泳樹脂為載體，以粉末粒子為成膜物質，使粉末粒子帶上電荷，在直流電場中電泳沉積成膜。它適用于形狀復雜的工件施工。

（二）粉末靜電噴涂設備的組成和結構

粉末靜電噴涂設備主要包括：噴粉室、高壓靜電發生器、靜電噴涂槍、供粉器、粉末回收裝置、工件旋轉機構

等。

1、噴粉室

噴粉室是粉末靜電涂裝的主要設備之一。保持平穩的空氣流動是粉房內的清潔，為操作人員提供一個潔凈的工作環境。控制噴房內的粉塵含量，使其低于爆炸極限（一般定為10g/m3）。此外，噴粉室要利于清洗，使粉末不易在屋中沉積，以便于改變粉末的顏色，室內要有足夠的光線，以利于涂覆工作進行。

2、靜電噴槍

噴槍按其用途可分為手提式噴粉槍，固定式自動噴粉槍，圓盤式噴槍等；按帶電形式分為內帶電槍和外帶電槍；按其擴散機構形式可分為沖突式槍、反彈式槍、二次進風式槍、離心旋杯式槍等。

噴粉槍的帶電機構形式是提高噴涂效率來將是很關鍵的因素。

從總體上來講噴粉設備的核心就是噴槍和充電系統。就目前市場而言，電暈式噴槍所占的比例極大，這是應為采用高壓電暈放電的方式對粉末進行充電所具有的最大的好處就是，能夠噴涂現今所有種類的熱固性粉末涂料，并且能獲得非常好的效果。其優點主要表現在優良的穩定性，上粉率和上粉速度等。

這類噴槍的發展歷程是這樣的：電壓控制ｏ電流控制ｏ總能量控制。總能量控制是隨著噴槍距離工件的元件，其電壓、電流都在不斷調整至理想狀態，以達到最好的涂裝效果。

3、供粉系統

1）供粉系統是把涂覆的粉末料，從盛粉容器連續均勻的輸送到噴粉槍進行噴涂。

供粉系統由空氣壓縮機、油水分離器、空氣干燥機、調節閥、壓縮空氣管道、電磁控制閥門、供粉器、輸粉管道等組成。

2）供粉器的形式

在粉末靜電噴涂供粉系統中，使用的供粉器種類較多，通常可分為：壓力容器式、螺桿或轉盤的機械輸送式、文氏里空氣抽吸式。

3）粉末回收裝置

粉末的回收可分為濕式法和干式法。

濕式法就是讓帶有粉末的氣流通過液體的容器進行過濾，達到凈化，帶有液體的粉末經過干燥處理再重復利用。

干式法粉末回收是在噴粉室排出的粉末氣流中將粉末顆粒收集下。干式法粉末回收的種類有重力沉降式、慣性分離式、旋風分離式、燒結板分離式等，在實際生產中，往往采用多級回收裝置，以達到更好得分離效果。

關于粉末的噴涂工藝及設備就簡單介紹到這里，下面對油漆工藝及設備作一簡介。

三、油漆工藝及設備簡介

1、噴漆的目的首先是防護性，以延長工件壽命，其次是裝式性，達到美觀宜人。再次是特殊用途，以達到特殊性能。如：隔音、決熱、防火等。

根據涂裝的目的和要求的不同，涂裝的涂層有好幾層組成，其中包括底漆、膩子、面漆罩光等。

底層漆：是與被涂工件機體直接接觸的最下層涂層，底漆層的作用是強化涂層與機體之間的附著力，強化涂層的防護性能。黑色金屬在除裝之前應磷化，有色金屬涂裝之前應氧化處理。

膩子層：對于粗糙不平的機體，使用膩子層有很多缺點，諸如施工麻煩、降低涂層與機體的結合力等。

面漆層的主要目的是增加產品的光澤，用于涂層的最外層。

2、涂裝方法

涂裝的方法很多，主要有刷漆法、浸漆法、空氣噴涂法、高壓無氣噴涂法、靜電噴漆法和電泳涂裝法等。

3、涂層的配裝和對產品材料的要求在涂料施工中，很少采用單層涂層，因為這樣的不到均勻無孔的涂層。常采用底漆層加面漆層，根據需要還可以添加中間層、封閉面漆層外的罩光層。底漆層對被涂工件要有良好的附著力，對面漆層要很好的結合力，并要具備防銹能力。底漆層和面漆層的配套原則如下：

1）最好是烘干型底漆層與烘干性面漆配套；自干型底漆與自干型面漆配套；同基漆的底漆與面漆配套。

2）當選用強溶劑的面漆時，如：硝基漆，過氯乙烯漆等，底漆層必須能耐強溶劑不被咬起，如醇酸漆、環氧漆等。

3）底漆和面漆要有大致相近的硬度、伸張程度。

4）發揮型漆料在固化型底漆上配套時，耐溫熱性差。

5）底漆的油度比面漆的油度要短一些，否則面漆的耐侯性差，并且底漆面漆干燥收縮的不同，易造成各層龜裂。

6）采用多層異類涂層時，往往采用中間層，使漆基過渡，達到底層和面層良好的結合。

有機涂膜的附著力與產品材質本性有關，按照附著力的大小，可將金屬排列如下：

鎳→鋼→銅→黃銅→鋁→錫→鉛

黑色金屬幾乎對所有類型的底漆都適用，而鎂鋁件及它們的合金，通常采用以鉻酸鋅為機體的鈍化底漆。工件表面最好進行有效的前處理，使之生成一層磷化膜或氧化膜以提高機體與底漆的結合力。再選用附著力強的底漆。對于鋁件及鍍鋅件絕不能使用紅丹顏料的底漆，否則會引起電化學作用，使附著力下降。

第四篇：噴涂紙類操作工藝

噴涂紙浸漬操作工藝

一.前期準備

1、清理烘箱——清理箱內廢紙、膠塊、刮凈噴風口。關好門。

2、清洗擦凈輥筒——包括一浸、二浸、拉紙。

3、設定烘箱溫度——根據產品克重、膠量、予定車速進行設定。升溫。

4、設定烘箱風速——根據產品克重、膠量、予定車速及予定干燥程度進行設定。

5、引紙鏈定位——把引紙鏈連接頭旋到開始位置。

6、提高張力輥——張力輥底面與配重條成水平位置。

7、提起二浸新輥——提起前先予調間隙。

8、準備好刮邊器——磨禿了的膠片要修理或更換。

9、檢查各膠泵——并準備好備用泵。

10、檢查各輸膠管——如有破損、堵塞、臟物應清理或更換。

11、準備粘貼膠帶——使用黃膠帶或牛皮紙膠帶，一般長度40厘米。

12、檢查膠水指標——查一次、耐膠、面膠、底膠的各項參數。

13、加膠水——把一次膠加到規定的高度。下復涂給膠并啟動下復涂輥。

14、上紙——原紙必須上正，兩端距離相等，把紙卷旋到合適位置，加阻尼。

15、檢查——對原紙作最后檢查，看有無破口等現象。

二、引紙：等到溫度達到時才能引紙，引紙前先關閉一段部分風機！

16、穿紙——把紙頭穿過導輥、S輥、予濕輥、彎輥、天輥、液下輥、擠膠輥、導輥、新輥、抹平輥、直到一 次烘箱入口處，注意在穿紙過程中不要造成起褶或破損。

17、升一次膠槽——要慢要穩，不使膠水晃出。

18、啟動聯動系統——二次抹光打順轉。

19、走紙——讓穿過的紙往前走，直至經過予濕的紙走到一次烘箱口并有卷紙余量。

20、卷紙——把紙頭卷在引紙桿上，一般卷3-4層即可。卷時注意不得卷斜，要與兩紙邊垂直，同時卷的位置要在引紙桿的中間，兩端相等。

21、掛桿——把引紙桿穩妥地固定在引紙鏈上。

22、查看溫度——如一段二段烘箱溫度過高，應采取閉風或開門的臨時措施，以保證引紙部分不致脆斷。溫度過低則需要等待。

23、打鈴——通知二浸、收紙工位準備引紙。

24、開啟引紙聯動——迅速調整引紙鏈和車速，達到張力平衡，松緊適當。

25、貼頭——引紙桿到二浸時在兩端用膠帶粘貼，膠帶要貼平，不能翹頭。

26、放張力輥——引紙桿過二浸抹光后輕輕放下張力輥。

27、壓拉紙機——引紙桿過拉紙機第一輥后馬上放下膠輥壓住。

28、開合膠輥——引紙桿過拉紙機最后一條輥筒后升上膠輥壓住，人工輔助糾正跑偏，如果紙不是過干過脆，可以打開上膠輥。

29、切紙——斷開引紙桿紙頭，從膠輥處撕齊，把紙引向輸送輥，送入切紙機，切齊紙頭，碼紙。第二糾偏機開始工作。

30、放新輥——引紙鏈停止后，立即放下二浸新輥，同時開始上面膠。注意二段烘箱溫度，采取啟動關閉的風機或關門的措施。

31、淋膠——引紙鏈停止后，走紙正常就馬上開動膠泵淋膠，同時立即降低車速，關閉一段烘箱門，開啟關閉的風機。

32、調整耐磨膠量——立即觀察耐磨膠量的大小和南北偏差，用配重調整膠量的大小，用升降刮輥調整南北偏差。

33、調整面膠膠量——面膠膠量以剛好可以覆蓋紙面為準，通過觀察進行調整，同時調南北偏差。此時二浸抹平輥改反轉。

34、刮邊——開始上面膠后，立即放下刮邊器，刮邊寬度為：有印刷白邊的，不超過白邊寬度；無印刷白邊的，刮邊不超過0.5厘米。

35、調整機張力——用手輕托起第二糾偏機和拉紙輥之間的紙張，托起高度應為5-8厘米，過高則紙太松，過低則紙太緊。用增減拉紙機速度進行調整。注意：不是用配重進行調整！

36、取樣——當帶有耐磨膠的紙到達切紙機時立即取樣，快速檢測南、中、北膠量，馬上通知當班班長。同時壓板觀察。

37、測量尺寸——當帶有耐磨膠的紙到達堆垛機時，立即測量紙的寬度和長度，寬度不夠時減小整機張力，長度不準時調觸摸屏數據。

38、膠量調整——當第一次取樣快速檢測膠量結果出來后，據此進行調整。調整次序為：面膠

底膠

耐膠

一次膠。注：一次膠在使用膠輥擠膠時只監控一次膠的粘度變化。[面膠量不得調整過大，必須都統一調整，否則會從產生龜裂，不耐污染。]

39、再取樣——膠量經過調整后在到達切紙機時立即取樣檢測，仍采用快速檢測方法首先確定膠量，反饋給當班班長，同時對揮發份等進行監控，并壓板進行觀察。

40、重復——重復38、39的 程序，直至所有的指標達到要求。調整速度要快。

三.運行：一浸

41、回流添加——根據車速，在規定的時間按定量添加三氧化二鋁，注意不準斷膠，回流必須保持暢通。添加記錄要詳細真實。

42、耐磨膠量監控——隨時觀察耐磨膠量的變化和南北偏差的變化，特別是在使用新調制的耐磨膠的時候，如出現變化，應按32的方法進行調整。

43、耐磨膠條紋控制——隨時觀察膠面有無縱向條紋出現，如有出現，應把刮輥干凈的部位旋過去，直到條紋消失。彎輥用薄膜條處理。

44、添加膠水—— 一次膠槽的膠水消耗后，要隨時注意添加，不能出現斷膠和冒膠的情況。

45、膠溫控制—— 一次膠的使用溫度為20℃-28℃，耐膠的使用溫度為16℃-20℃，冬季或夏季當膠溫偏低或偏高時，應用熱水或冷水調整膠水溫度。膠槽如有漏水現象應予修復。

46、跑偏—— 一浸出現跑偏，一面用手糾正，一面查找跑偏原因，予以消除。

47、起皺—— 一浸紙張出現皺褶，要立即找到發生的地方，并采取相應的措施消除。

48、破口——邊沿小破口，用指甲撕成弧形。較大的破口要用膠帶補強，并用“聯系”通知二浸和收紙工位注意并采取減小張力，再次補強等措施。

49、原紙觀察——原紙出現連續的色差、漏印、模糊、白點、墨點、墨線等情況時，要立即通知班長處理。若連續出現，必須打斷。

50、除異物——膠水或輥面出現異物或臟物時，要設法除去，并查找根源予以解決。

51、接紙準備——協助叉車上新紙、定好位、裁齊紙頭、貼雙面膠帶。膠帶與紙邊要齊，不能出頭。四.運行：二浸

52、干濕度控制—— 一段烘箱出紙干濕度應為不粘輥、不過干，揮發份應在10-12%之間。要根據出紙狀況升降一段烘箱溫度和風速。自耐磨一烘應略干一點，但要比較柔軟。

53、張力控制——應根據一浸的要求增減配重，以保證耐磨膠量的穩定。一般情況下張力輥應在中間偏下的位置，如過高或過低，應通知班長調整拉紙機參數。

54、糾偏控制——糾偏機的擺動不能過大，如出現異常要立即查找原因。

55、面膠控制——不能斷膠，淋膠不能飛濺，隨時觀察紙面膠量有無變化，南北兩邊有無差異，新輥上有無臟物，并及時處理。

56、抹光——運行過程中抹光輥應該逆向旋轉（反轉），抹光輥速度應根據紙面抹光效果確定，需要調整時通知一浸。

57、下復涂——刮膠片要貼合良好，防止出現漏膠。觀察紙張是否在下復涂輥上從北到南全部接觸，如出現紙面條狀或間隙性的鼓起，會產生缺膠現象。此時是一烘過干過硬，應調溫度或風量。

58、刮邊——隨時觀察刮邊寬度有無變化，刮片是否有嚴重磨損，并進行處理。

59、補強——紙張出現破損，要立即用膠帶補強，并通知收紙工位。

60、膠溫控制——面膠和底膠使用溫度在20℃-25℃內，應按45的方法控制。五.運行：收紙

61、揮發份控制——用手感判斷產品的揮發份，并結合化驗結果進行修正。如出現偏差，在變動車速0.5米之內可以解決的，可自行增減車速，偏差過大時必須通知班長進行系統調整。

62、紙面質量控制——時刻觀察紙面有無破損、膠泡、皺褶、膠道、色差、刮邊不良，雙色、漏印、白點、擦痕、缺膠、條紋、異物、污染等現象。如有發生，要立即通知班長處理。少量產品有以上情況要隨機抽出，數量較多或在調整時段的產品要用廢紙條作出記號。

63、底膠觀察——隨時察看底面膠量，并監控有無缺膠、大膠泡、拖痕，嚴重條紋等現象，結果報告班長處理。

64、翹邊——出現明顯翹邊現象時，應報告班長采取措施。

65、尺寸控制——隨時留意產品的長寬尺寸。尺寸有偏差時應立即報告班長調整。

66、安全運行——接前工位通知紙面有接頭或破損后，應招呼附近的人員協助過紙，保證不斷紙。

67、計數——準確計數。每100張填寫一張標簽放入產內邊沿。

68、碼紙——堆碼要整齊，潮濕季節生產時，塑料膜要跟著紙垛上升。

69、換盤——配合叉車做好換盤準備。【注意托盤不得有異物，鐵別是釘子或水泥塊等】 六.運行：化驗

70、采樣——正常運行每半小時采一次樣，產品調整期要根據調整情況及時采樣。

71、檢測——每次采樣都應用快速法得出估算膠量，估算結果正常時繼續檢測膠量和揮發份，估算結果偏差大時應立即告訴班長調整然后繼續檢測。檢測結果準確記錄。

72、予固化度—— 一般每兩小時左右作一次予固化度檢測。檢測結果準確記錄。

73、壓板——每次取樣都應取相應部位壓板，壓板時應把基材和紙面刷凈，記 錄壓貼溫度和時間，放板的位置應一致。普通紙不必每張壓。

74、肉眼檢測——壓板后應從不同角度對板面質量進行觀察。主要內容為板面亮度、平滑度、干花、濕花、暗點、條紋、亮點、膠坑、透明度、流砂、鼓泡、崩邊等現象。有情況應即時報告班長。

75、刮痕——用鑰匙頭之類的金屬件刮劃板面，觀察有無劃痕及劃痕深淺。

76、手磨——用180目剛玉水磨砂紙在板面上推磨，初步判斷耐磨轉數。

77、機磨——切割小圓板于磨耗機上測試，檢測耐磨轉數。

78、耐污檢查——用粉筆涂于板面、擦凈后用肉眼觀察殘留物。

注：批量問題與化驗有關。七.運行——調膠

79、調膠——根據各段膠水的消耗情況，按照各種膠規定的配方和工藝提前調膠，新調膠水的各項指標應在規定的范圍內，并充分攪拌均勻。每次調膠的數量應遵守規定。[粘度必須與所調膠當時溫度相對應]

80、每批調制的膠都需經過嚴格的檢測。不合格的膠不準投入使用。

81、定檢——每兩小時對使用的膠進行檢測，填報包括粘度、凝膠時間、固化劑添加量等項指標的時報。

82、補調——對使用的膠定檢時發現指標有偏差，應告訴班長及工藝人員，請示是否進行補充調整。

83、協作——隨時觀察生產線動態，了解膠水使用情況，了解產品質量情況，判斷膠水指標是否有變化，協助生產線在接紙、引紙等情況下操作。

八、運行：班長

84、監控質量——隨時對產品質量進行檢查，發現異常應立即處理，爭取把質量事故消滅在發生之前。

85、巡查——隨時巡查生產線各工位，觀察紙面情況、烘箱溫度變化、設備運轉狀況，糾正工人的違章操作。巡查烘箱內有無膠塊并清理。

86、檢測——及時了解每次采樣壓貼檢測結果，根據情況進行調整。

87、接頭和破口——原紙出現接頭和破口時，統一指揮各工位進行補強，減張力等操作手段，讓危險部位安全過渡。

88、接紙——指揮上紙、貼膠帶、定位、接紙、取紙頭、牽紙、減張力、補強等措施，前后協調、安全通過。并及時換盤。

九、主要操作要點：

89、上紙——核對原紙型號、稱重，檢查有無破損。上紙時一定要上正，兩邊留同樣的距離。檢查放卷機有無移位歪斜。

90、裁紙頭——紙頭一定要裁齊裁正，不能歪斜。

91、貼雙面膠帶——用力貼平貼牢，不起皺，膠帶兩頭不能超過原紙兩邊。膠帶邊不能超過紙頭，不能重疊。

92、接紙——兩紙卷對正，壓輥要平，膠帶部位要滯后壓貼線5-10厘米，膠輥下壓和紙卷上升要協調。接上后在后面輥筒處再次壓牢。撕去多余的紙尾。

93、牽紙——因接頭或其它原因在紙面出現皺褶時，兩邊用人工同時輕輕牽平，牽紙時手指用力要均勻，不能用力過大。

94、貼單面膠帶——紙面出現破損或接頭時，用單面膠帶補強。膠帶應貼在破損處或接頭的兩條邊沿處。膠帶必須平整的貼在紙面，不能貼出紙外，不能翹頭翹尾，不能糾纏反面，不能粘在輥上或風咀上。膠帶長度一般不超過40厘米。

95、刮邊 ——刮邊膠帶要平整，刮邊器要輕起輕放，刮邊角度要正確，刮邊力度要適當，表座粘貼要穩，支架接頭處要牢固。不能有晃動或發顫的現象。

96、調膠量邊差——兩邊膠量出現偏差時應進行調整，調整時要反復比較，力求調準。

97、二浸糾偏失靈——關閉糾偏機電源，用人工調節糾偏機不使嚴重跑偏，同時立即通知維修人員修復。

98、拉紙機糾偏失靈——拿開氣咀（傳感器），放下糾偏輥，人工糾偏，同時立即通知維修人員修復。

99、切不斷紙——揮發份正常切不斷紙，是切刀故障，此時應把未切斷的紙卷起來，不使損壞，同時立即通知維修人員修復。

100、變頻器停止運行——運行中某處輥筒停止運轉，一般屬于變頻器過載、過流、過壓自動保護，有復位鍵的控復位鍵，沒有復位鍵的采用斷電后重新啟動的方法可以恢復。

101、產品尺寸測量——用卷尺測寬度時應用10厘米開始，印刷白邊不包括在內，測量結果要減去10厘米。測長度時從零（尺頭）開始，最短的尺寸應不少于2480毫米（指普通規格），最好在2480位置在紙邊劃一個刻度，看最短的產品有沒有達到這條線，過短過長都應調整。對角線誤差小于或等于7MM。

102、清理膠塊——產品底面出現拖掛痕跡時需要清理風咀上的膠塊，清膠塊要用專用工具。清理動作要輕要準，開門時間盡量短，不要影響產品的揮發份變化。

103、風量調整——調整風量必須保證紙張浮起，而且不能產生橫浪和扇邊（蝴蝶效應），烘箱口外的紙不能有抖動現象，不同克重的不同膠量的紙風量是不相同的。風量的調整還必須照顧揮發份要求。

104、配重——大配重塊重量1kg。小配重塊重量0.65kg，張力輥的重量（已扣除方鋼）為22kg。普通紙施加的張力約在10kg左右，自耐磨紙張力應加大到15-20kg。加減配重應輕拿輕放。

105、運行擦輥——運行中擦輥要小心謹慎，特別注意不要把手指或抹布帶進輥。擦張力輥時用力要輕，不要引起張力人為變化。十.幾個關鍵部位

106、滲透——原紙經過預濕輥后，底面膠水開始向正面滲透。如果紙在上升段就已經滲出正面，說明滲透良好，差點的也必須在紙要進入浸膠槽時滲出正面。否則就是滲透不良。良好的滲透還必須看滲出的正面的是否是明亮的膠水，如果只是水份濕潤，也不能算是滲透良好。出現滲透不良時應設法采取相應措施。

107、耐磨膠量——耐磨膠量的多少主要是觀察刮輥以后、烘箱以前這一段紙面上的現象。不管是生產多少轉的紙，都要求這一段紙面上耐磨粉有小部分露頭，顆粒和顆粒間可見膠水，保持這種狀態生產的產品，耐磨轉數高而穩定，顆粒包裹良好。如果紙面上很少見露頭，肉眼看是水汪汪的一片膠。這樣的情況下容易粘輥。如果眼睛看紙面上全是顆粒，基本上看不見明亮的膠水，證明涂上的耐磨膠很少。以上兩種情況都不正常，生產的產品都會存在很多問題。在觀察紙面的同時，還要注意兩邊觀察進行比較，消除兩邊的差異。耐磨膠量的調整主要用張力的大小來控制，如果張力控制無效，就要檢查和調整耐磨膠的粘度。

108、條紋——產品縱向條紋的出現主要產生于兩個部位。第一是一浸新輥，第二是刮輥。新輥輥面上不能出現膠環，特別是又干又窄的膠環，否則在產品壓貼后會出現明顯條紋。調整的方法是根據耐磨膠的粘度，調新輥間隙，使新輥兩輥上面有平坦的貯膠，輥面上的膠也平整無條紋。膠的粘度大，輥間隙也大，膠的粘度小，輥間隙也小。如果刮輥與紙面間有異物，也會在紙面留下條紋，出現這種情況要對刮輥進行清理。紙面出現條紋時在一浸、二浸和收紙處都能看見，各崗位要注意觀察，但主要的責任在一浸。

109、回流——回流及回流添加對產品質量至關重要。下面幾點必須堅決做到：

① 必須雙桶運行，上膠罐和回流罐必須分開，回流必須暢通，新輥流下的膠不能積在膠斗內。

② 耐磨粉添加量必須準確。回流添加量是原始添加量的十分之一，但是是以每10分鐘，車速在10米時確定的。如果當時的車速不是10米，就要按實際車速來變化，比如當時車速是11.5米，添加量就應該是1.15/10。以此類推。同時稱量要準，換罐的時間也要準。

③ 新調的耐磨膠應及時混入正在使用的上膠罐中一起使用。不能等舊膠基本用完才換用新膠，以避免新舊交替時紙面出現明顯差異。

④ 新一輪回流開始時就應把回流添加的耐磨粉放入回流罐中，以使其有充分的時間攪拌均勻。

110、一烘后紙面——二浸人員在觀察一烘以后紙面時必須注意幾個重點：

① 揮發份不能過大過小，紙不能過干過濕，也就是首先不粘輥，同時還比較柔軟。控制的方法主要是調一段烘箱的溫度，如果無效則要求班長檢查和調整耐磨膠的膠量。

② 看耐磨粉在紙面上是否牢固，用手指頭在紙面揉動看有沒有脫粉的現象，如有此現象，是耐磨膠膠量不夠。

③ 看紙面有無光澤。如無光澤，說明耐磨膠膠量不夠或調膠有問題。注：個別淺色的原紙光澤不明顯是正常的，要根據生產經驗區別對待。④ 看紙面有無暗點、暗條。如有，要立即通知班長或調膠員處理。⑤ 看紙面有無條紋，如有，通知一浸處理。

111、面膠量——面膠量不能過大，用眼睛看是膠水剛好覆蓋耐磨膠表面，出現平滑的平面為好。同時注意左右偏差和新輥的圓周誤差。

112、面膠底膠粘度——面膠底膠粘度差別是保證成品平整不翹邊的關鍵。一定要有1.5″以上的差距。這就要求三胺原膠的粘度≥15.5″，然后在面膠中調水。如果原膠粘度低，只有采用升溫和降溫的方式來拉開粘度差距，即夏天對底膠用涼水降溫，冬天用熱水對面膠加溫。

113、膠溫——主要是一次膠和耐磨膠的使用溫度。一次膠常年的使用溫度都應在20℃-28℃間，這樣才能保證良好的滲透和合適的膠量。耐磨膠的使用溫度在16℃-20℃。夏天必須降溫。新生產的原膠未冷卻到28℃以下不準使用。

2010年04月02日

第五篇：鋼結構廠房吊裝工藝及安全措施

鋼結構廠房吊裝工藝及安全措施

摘要：本文結合對鋼結構的認識，闡述其應用的發展前景，提出單層廠房結構吊裝方法，加強安全防護措施，總結出符合我國國情的鋼結構發展之路。

前言：鋼結構廠房在我國屬于一支新生力量。完善不同類型鋼結構設計規范和施工技術標準，研制出與傳統技術相媲美的新型鋼材，借鑒國外成熟的先進經驗。這樣才能加快其產業化進程，滿足我國市場的需求，從而促進我國鋼結構應用的發展。

一、鋼結構概況

1.基本性質

1.1鋼結構的特點：材質均勻，質量穩定，可靠度高；強度高，塑性和韌性好，抗沖擊和抗振動能力強；工業化程度高，工廠制造，工地安裝，加工精度高，制造周期短，生產效率高，建造速度快；抗震性能好；耐腐蝕和耐火性差。由于鋼結構構件較小，質量較輕，便于運輸和安裝，便于裝拆、擴建。故適用于跨度大、高度高，承載重的結構。

1.2鋼結構被廣泛應用于主廠房、大型運動場所、高壓變電站、橋梁、住宅、倉庫、體育館、展覽館、超市等。

2.鋼結構應用的前景展望

根據發展趨勢來判斷，我國鋼結構應用存在巨大的市場潛力和發展前景。

（1）物質基石：我國的鋼產量早已躍居世界第一位，從1996年開始，我國鋼產量已經連續幾年突破1億噸，2001年高達1.5745億噸，鋼材產量和質量持續提高，鋼結構的造價也相應有較大幅度的降低。鋼材供過于求的新形勢，為我國發展鋼結構住宅創造了良好的局面。況且，隨著我國進人WTO，我國建筑鋼材品種更加豐富多樣，價格更加合理。這為我國發展鋼結構應用打下堅實的物質基礎。

（2）政策方面：建設部于2001年底發布了《鋼結構住宅建筑產業化技術導則》，為規范和促進我國鋼結構建筑的發展，探索適合我國國情的鋼結構產業化發展道路，提供了有力的政策指導。此外，淘汰粘土磚等強制性政策、措施的推行，也為促進鋼結構的推廣起到積極作用。

（3）技術條件：隨著高科技的發展，鋼結構的高新技術也得到了快速發展。比如高效的焊接工藝和新的焊接、切割設備的應用以及焊接新材料的開發應用，都為鋼結構的高效制作和生產創造了良好條件。

二、廠房鋼結構吊裝工藝

雖然建筑業中多采用鋼筋混凝土框架結構，但屋架多為鋼屋架。對于工業廠房來說，鋼屋架既可以在施工現場預制，又可以向廠家訂購，安裝方便，所以被廣泛應用。

1.吊裝流程

基本構件吊裝流程：鋼柱及其柱間支撐 房面梁及其支撐、系桿、檁條、檁條拉條等；

房面圍護安裝順序：專用支架安裝 房面板安裝、吻合。正確合理的吊裝流程保證質量，保障安全，加快吊裝進程。

2.單層廠房結構吊裝方法

安裝工程施工方案：結構吊裝方法、起重機的選擇、起重機的開行路線及構件的平面布置等。確定施工方案時應根據廠房的結構形式、跨度、構件的重量及安裝高度、吊裝工程量及工期要求，并考慮現有起重設備條件等因素綜合確定。

2.1分件吊裝法：一般廠房都分三次開行吊裝完成全部構件。第一次開行，吊裝柱，應逐一進行校正及最后固定；第二次開行，吊裝吊車梁、連系梁及柱間支撐等；第三次開行，以節間為單位吊裝屋架、天窗架、屋面板、屋面支撐及抗風柱等構件。起重機每開行一次，基本上吊裝一種或一類構件。根據構件的重量及安裝高度不同，從而選用不同型號的起重機，充分發揮其工作性能。在吊裝過程中，吊具不需要經常更換，操作易于熟練，吊裝速度快。目前，一般單層廠房結構吊裝多采用此法，能為構件臨時固定、校正及最后固定等工序提供充裕的時間。但起重機開行路線及形成結構空間的時間長，在安裝階段穩定性較差。

2.2綜合吊裝法：起重機一次開行，以節間為單位安裝所有的結構構件。先吊裝4～6根柱，隨即進行校正和最后固定，然后吊裝該節間的吊車梁、連系梁、屋架、天窗架、屋面板等構件。此裝法雖然具有起重機開行路線短，停機次數少，能及早交出工作面，為下一工序創造施工條件等優點。但由于同時吊裝各類型的構件，起重機的能力不能充分發揮；索具更換頻繁，操作多變，影響生產效率的提高；校正及固定工作時間緊張；構件供應復雜，平面布置擁擠。所以在一般情況下，不宜采用這種吊裝方法。只有使用移動困難的桅桿式起重機吊裝時才采用此法。

2.3 混合吊裝法：即分件吊裝和綜合吊裝相結合的方法。由于分件安裝法與綜合安裝法各有所長，因此，目前不少工地采用分件吊裝法吊裝柱，綜合吊裝法來裝吊車梁、聯系梁、屋架、屋面板等各種構件，起到揚長避短的作用。

3.起重機型號及臂長的選擇

3.1吊一種構件，確定最大起重半徑，作為起重機開行路線及停機點的依據。

（1）當起重半徑(R)無要求時，根據起重量(Q)及起重高度(H)，再根據起重機性能曲線或性能表值，選擇起重機型號和臂長，就可知道重量和高度下相應的最大起重半徑及依據。

（2）當起重半徑(R)有要求時，根據起重量(Q)、起重高度(H)及起重半徑(R)三個參數查閱起重機性能曲線或性能表，來選擇起重機型號和起重機臂長。并確定吊裝該構件時的起重半徑及依據。

（3）當最小起重臂長理論值(Lmin)有要求時，根據起重量(Q)及起重高度(H)初步選定起重機型號，同時由數解法或圖解法所求得的最小起重臂長理論值，查起重機性能曲線或性能表，從規定的幾種臂長中選擇一種臂長L＞Lmin，作為吊裝構件時所選的起重臂長。再根據實際選用的起重臂長及相應的 值，可求出起重半徑。；

式中:L——起重臂的長度；

h——起重臂底鉸至構件，吊裝支座的高度，如屋面板；

h=h1-E，h1——停機面至構件，吊裝支座的高度，如屋面板；

E——起重臂底鉸至停機面的距離；

f——起重鉤需跨過已安裝結構構件的距離；

g——起重臂軸線與已安裝構件間的水平距離；

——起重臂的仰角。

然后按R和L查起重機性能曲線或性能表復核Q及H，若滿足要求，即可按R值確定起重機吊裝構件時的停機位置。吊裝屋面板通常按此方法首先確定吊裝跨中屋面板所需臂長及起重半徑，然后復核最邊緣一塊屋面板是否滿足要求。

3.2吊多個構件，確定最大起重半徑，作為起重機開行路線及停機點的依據。

（1）當構件對半徑(R)全無起重要求時，首先列出所有構件的起重量(Q)及起重高度(H)，找出最大值（Ｑmax及Ｈmax），再根據兩者最大值查閱起重機性能曲線或性能表，選擇起重機型號和起重機臂長，最后確定吊裝各構件的起重半徑及依據。

（2）當部分構件起重半徑(R)或最小臂長(Lmin)有要求時，先根據重量和高度的最大值選擇起重機型號和起重機臂長，然后對有起重半徑或最小臂長有要求的構件逐一進行復核。起重機型號和臂長選定后，根據各構件的吊裝要求，確定其吊裝時采用的起重半徑及依據。

三、鋼結構廠房安全及消防措施

1、柱與梁、梁與梁的高空連接，應搭設穩固可靠的臨時工作平臺，每根立柱均應設置一部爬梯，便于施工人員上下及操作；

2、吊車梁、柱間支撐、管廊架、屋面梁等水平構件安裝時，應先設置好安全溜繩（繩徑不得小于6mm,一般用8mm鍍鋅鋼絲繩），方便施工人員空中移動時系掛安全帶；

3、屋面梁的斜撐安裝與焊接，柱間斜撐安裝與焊接等作業內容需使用吊籠，吊籠的制作不得使用螺紋鋼，以免發生脆性斷裂；

4、施工中，應對結構平臺、通道、樓梯、孔洞和屋面臨邊進行維護，盡量做到安全措施三同時，做好安全防護措施；

5、吊裝作業要求專人指揮，定崗定人配合一致組織吊裝作業，嚴禁擅自超負荷吊裝和多頭指揮作業。吊裝作業前應對吊索具進行檢查，有損壞或不符合安全要求的吊索具，未經修復，不得使用；

6、結構件運輸、倒運必須綁扎牢固，堆放平穩牢固，防變形，防坍塌、傾倒，不固定不準松鉤，吊索靠棱角處必須加護套；

7、安裝作業執行有關規程。起重作業執行“十不吊”規定，上高空安全帶高掛低用；

8、操作者必須嚴格遵守各崗位的操作規程，特別對危險源作出相應的標志、信號及警戒，免傷人傷已；

9、各工種必須嚴格遵守公司頒布的《安全技術操作規程》，按有關規定的勞動法規條例，對各類人員進行安全學習和安全教育，特別對特殊工種必須持證上崗；

10、加強動火管控，嚴格實行動火審批制度和監火人制度；

11、嚴格遵守施工工地有關防火的規定，加強消防宣傳教育，增設消防設施、設備，定期檢查，消除隱患。增強消防意識，杜絕火災事故。

四、結語

隨著我國科學技術不斷提高，人民生活水平日益增長，需求越來越大，對建筑業的發展更是精益求精。鋼結構作為重要的必選材料，尤其是在廠房中的應用，結合鋼結構性能把握好其吊裝工藝及質量保證，使其面向全世界的發展前景。