第一篇：設備模具維修作業指導書

XXXX有限公司設備模具維修作業指導書

1目的建立規范的設備維修作業程序，減少因不規范維修作業而造成的設備故障擴大、生產延誤和產品質量等問題的發生，同時提高維修效率，延長設備使用壽命。

2范圍

2.1適用于公司所有設備、模具、儀器儀表、制具及生產輔助設施的維修；

2.2適用于公司所有設備模具工程師、維護員。

3引用文件

4職責

4.1工程師職責

4.1.1制定設備、模具大修方案并實施；

4.1.2對生產線的設備﹑模具故障進行排除或維修，對設備模具異常造成的異常產品進行原因分析，并提出改善的方案和采取的措施；

4.1.3及時申報備件計劃，保證設備、模具正常運行；

4.1.4對設備、模具的運行狀態進行監控，發現問題及時處理；

4.1.5配合生產和品管對質量異常產品及時進行處置（主要是MRB單，特采單的工程確認）；

4.1.6對損壞或到壽命的備件進行更換；

4.1.7對技術員及維修員進行業務培訓、指導和考核。

4.2技術員

配合工程師工作，并對維修員培訓、指導

4.3維修員

4.3.1負責對設備的維護保養；

4.3.2發現設備異常停機處理，并及時報告工程師。

5術語和定義

無

6設備、材料及工具

6.1螺絲刀、內六角扳手、T形扳手或活動扳手；

6.2手電鉆、鉆頭、絲錐；

6.3銅棒或銅板；

6.4鑷子、鉗子；

6.5鉛筆、記號筆、刻字筆和清模筆；

6.6棉布、酒精、毛刷；

6.7 卡尺、千分尺、投影儀；

6.8油石、銼刀、砂紙、拋光膏；

6.9萬用表、嵌流表、電烙鐵；

6.10其它專用的測量用工具、儀器儀表，校準用工具、儀器儀表。

7流程圖

8流程說明

8.1點檢異常

8.1.1維護員或設備工程師在現場點檢時發現設備、模具故障隱患，停機并填寫《設備點檢問題反 饋記錄》，并按點檢作業指導書規定程序反饋；

8.1.2對異常設備、模具進行狀態評估

8.1.2.1對設備、模具安全性、產品安全性、人身安全性進行評估；

8.1.2.2因生產需要特采生產的設備，按照《設備/模具特采管制作業指導書》程序進行特采生產。

8.1.3協調生產

8.1.3.1填寫“設備故障作業單”，簡要說明故障部位、現象、開始維修時間，提出停機維修申

請；

8.1.3.2如果是4臺（≤4臺）設備加工同一品種產品，其中有1臺以上設備停機維修2小時以上，維修工程師必須通知生產工序主管，由主管協調生產及時更換夾具，調用其它設備，以確保生產；

8.1.3.3對不影響產品質量和不會當即引起機器性能惡化的隱患，可以和當班領班協商維持生產，在維修更換材料準備到位后再進行維修；

8.1.3.4針對以上三項，征得領班或生產主管同意停機后，掛出“設備或模具正在維修”標志牌。

8.1.4停機維修

8.1.4.1如果是在現場自行完成維修，則應由操作人員或品管人員確認通過后方可交生產使用，填寫“設備故障作業單”或“設備維修記錄”；

8.1.4.2如果公司內自修無法完成，應由主管設備（模具）工程師、生產主管、工藝工程師等共同組織緊急現場會議，按下述程序進行：

8.1.4.2.1將“設備模具外協維修報告（保修期外）”送主管部門審批 ；

8.1.4.2.2由設備模具工程師組織提出維修技術方案及提供有關圖紙；

8.1.4.2.3經主管領導批準后，由設備部送外修理或請供應商來廠維修；

8.1.4.2.4外協修理完成后，要進行設備驗收，并經過評估方可接受使用；

8.1.4.2.5將維修協議及維修結果驗收情況存入設備檔案。

8.1.4.3如果是計劃大修、更換、保養需停機3小時以上時，設備模具工程師應提前一周作出計 并與生產主管，副部長溝通，盡量利用停機間隙安排維修更換。

8.1.5驗證驗收

設備、模具維修后負責維修的維護員、工程師必須確認狀態，然后交生產由生產組長配合好試封品的首件檢驗，合格后品管或生產及設備維修人員在“設備故障作業單”或“設備維修記錄”簽字確認。

8.1.6交付生產，設備、模具狀態牌“設備正常”。

8.2生產反饋異常

生產線操作人員發現設備異常后應先通知領班（生產組長）確認，如確定是設備問題按

“8.1.2-8.1.6” 程序進行處理。

8.3突發性異常

設備發生突發性異常問題應及時停機，通知維修人員按“8.1.2-8.1.6” 程序進行處理。

8.4品管反饋異常

8.4.1品管發現設備異常及時掛“停機”牌，通知維修人員按“8.1.2-8.1.6” 程序進行處理；

8.4.2同時如有產品異常開具的MRB單，應分析原因，對設備模具狀態評估后將處理措施填寫在MRB單上。

9注意事項

9.1設備、模具拆卸說明

設備、模具都是由若干零、部件按照一定順序裝配起來的，因此拆卸工作也要按一定順行，以解除零、部件間的約束和固定形式。拆卸是維修工作中的重要環節，如果拆卸不當，會造成零部件損壞和設備、模具精度降低或喪失，甚至會使拆卸工作停頓，維修時間延長，影響生產進度。

9.2設備、模具維修時應遵循的先后原則

9.2.1先簡后難。指多臺設備出現故障時，應先處理簡單故障；

9.2.2先單臺設備，再多臺設備。指對某一品種的產品而言，只有一臺設備加工而且出現故障時應先處理這臺設備；

9.2.3先保障重點品種，后保障一般品種。指每一階段的生產均有重點供貨品種，在設備維修時應與生產需求保持一致；

9.3設備、模具維修過程應遵守的制度

9.3.1操作人員在設備出現故障時，不得私自拆卸、調整（包括接線、換保險絲），應保持故障現場，由生產組長或領班及時報告生產主管、維護員、設備工程師，并在“設備故障作業單”中記錄當時情況，以便維修。

9.3.2維修人員在進行設備維修工作時，要以維修資料和工作經驗為依據,不得亂拆亂卸，草率行事，即使無故障也要按程序做好記錄，并確保安裝牢固，接觸良好，絕緣可靠。修好后必須進行試機試模，先首檢確認設備運行良好，經生產或品管確認加工質量合格后，方可交付使用，并認真填寫“設備故障作業單”或“設備維修記錄”，以備查索；

9.3.4維修過程中如果查明需更換備件，在按照《設備備件管理制度》的有關規定領用備件的同時，還要查找損壞原因：

a.操作不當；

b.維修保養不徹底；

c.自然老化；

d.其它。

9.3.5維修過程中需要用同類設備的相同部件進行替換試驗時，必須注意同規格、同型號，換后

必須對原機進行復原，不要出現缺螺絲、少墊片現象；

9.3.6設備零、配件計劃要在檢查預防過程中提前申報,不要等到壞了再提；

9.3.7維修過程中插、拔機板、更換保險要在斷電狀態下按同規格容量更換，并進行跟蹤觀察，不要帶電作業，隨意更換；

9.3.8設備維修調試過程中丟失的工具、螺絲、墊片等物品一定要找到,不要讓其存留在機器中，以免設備在故障隱患下工作；

9.3.9拆卸作業要按規范使用工具，不要順手拿來，只圖方便;附件、夾具、附屬設備的維護使用要放到與主要設備同等重要的位置來對待；

9.3.10在維修過程中善于鉆研，發現問題，并嘗試以自己獨特的方式去解決問題，能力與水平方能不斷提高；

9.3.11對于疑難故障，應由設備工程師提出維修方案（對疑難故障至少應有兩條以上方案），必要時可組織相關工序設備（模具）工程師對方案進行論證，然后實施；

9.3.12對疑難故障的維修過程，分管設備的副部長要及時跟蹤掌握維修工作進展情況，對技術、備件等無法解決的問題要通過向設備廠家咨詢采購，并制定應急解決方案，減少產量損失；

9.3.13經過長期使用，消化吸收，需要對設備零部件的結構及基控制線路進行革新改造或重新設計加工時，要先寫出書面報告，說明革新原因、革新方案及要達到的效果，報主管設備的領導同意后方可實施。工作完成后，要以科學求實的態度寫出工作總結報告，對確有效果的革新項目申請獎勵；

9.4設備、模具拆卸時的注意事項

9.4.1從外部拆到內部，從上部拆到下部；

9.4.2螺釘的拆卸應按對角平衡同時拆卸；

9.4.3拆卸時用銅棒或螺釘從后面頂出；

9.4.4先拆部件或組件，然后再拆零件；

9.4.5用擊卸法拆卸零件時，應墊上軟襯墊，或用軟材料制成的手錘、銅棒或沖棒，以免損壞零件表面；

9.4.6安裝模具時應用抹布擦去機臺表面的浮塵、模具底面的雜質；

9.4.7吹干保養或維修時要用氣槍清理備件中的異物和灰塵,清洗備件后用氣槍吹干；

9.4.8一般在拆卸時用頂絲從對角頂起要拆卸的機構或部件。

第二篇：注塑模具制作與維修作業指導書

塑膠模具制品有限公司

塑膠模具制作與維修作業指異書

目的：為使模具制作及維修作業能降低成本，縮短制造周期，確保模具壽命，保證產品品質。

一、制作模具編號：

1.必須在模坯外側端面上方（方鐵）用銑床加工模具編號，字高度40mm，深度0.5mm，字體為等線體。

2.每一塊模板上均須用字碼打上模具編號，且方向統一。

3.模具所有螺絲、吊圈孔及模具部件必須是公制規格，而付加工模配件必須是標準規格，禁止自行土制。

二、撬模位

１、每一套模具均在Ｂ板（動模板）上四個角銑出撬模位，以便ＦＩＴ模及修模用。

三、碼模坑：

１、非工字模胚均需要在前后模銑出碼模槽，具體尺寸根據模具設計尺寸而定。

四、碼模螺絲孔：

１、每套模具均要在動模底板，定模面板上開碼模孔。

２、孔距尺寸需根據注射機型確定

五、頂棍孔

１、動模底須開有足夠大的頂棍孔，直徑Φ25～40mm

２、小型模具只需開一個頂棍孔，中型模具必須開三個頂棍孔以上，大型模具即需開五個孔 ３、頂棍孔徑及位置根據注射機型實際尺寸（設計尺寸）

六、定位圈

１、每套模具必須裝有定位圈（即定位法蘭），以便裝模定位，２、定位環尺寸應根據注射機型墻板孔徑確定，３、定位圈直徑公差為0.2～0.4mm，凸出模面板高度最小8～10mm，４、模具與機板的定位圈（法蘭）的標準尺寸100mm-0.20^-0.40mm，七、先復位裝置

１、當頂針司筒與行位頂出裝置相干涉時，必須在模上設有先復裝置，不盡靠彈簧使頂針板復位，以免日后彈簧失效，行位（抽芯）與頂針司筒相碰撞。

２、必須在頂針板與動模板間裝行程開關，以確保先復位裝置有效后方可通電合模。

八、頂針板導柱導套

１、頂針板長12或以上，或工模排位偏中

２、配置較多小頂針且直徑在2mm以下，３、配置較多司筒（10支以上），４、以上三種情形都必須在頂針板上加四支導柱及導套，以保證頂針平衡平穩地頂出膠件。

九、頂針板彈簧弓

１、所有模具必須上頂針板上安裝四根復位彈弓，以助頂針均勻回縮，２、采用塑膠模具專用藍色彈弓，復位彈弓兩端磨平，３、復位彈弓不能壓縮大于自由長度的４０％需在膠件有效出模情況下在頂針面板上做四個頂出限位釘

４、復位彈弓固定，必須兩端均有固定沉孔，禁止一端沉孔一端磨平面的不可靠做法。

十、自動脫水裝置

１、細水口模（三板模）必須靠裝有拉桿，拉條或回位銷，保證水口板及Ａ板的移動至水口

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自動脫落。

２、拉條用料厚10mm或12mm以上，３、拉條螺絲直徑不能小于8-14mm，４、采用Ｂ板（動模板）面上裝有4粒尼龍膠釘（尼龍拉機），效果安全可靠，經濟實用。

十一、頂針動作

１、應保證在任何場合都可靠地頂出啤件，并在合模前保證不與其他模具零件相干涉地復

位，２、頂出時不能使啤件產生變形，頂白及卡滯現象迅速頂出且頂針痕跡不影響啤件外觀質

量。

３、頂出應平衡且很順，不可出現頂針板傾斜現象，頂出不應有雜音產生，４、頂出完成后，頂針應自動回縮（除特別模具外）。

十二、行位動作

１、滑塊（行位）動作應順滑，保證形件不變行，不可出現死動作，不均勻，松動等現象； ２、大滑塊導滑面要開有油槽；

３、大滑塊須有冷卻水道；

４、滑塊與滑座部分配合采用HVE６，不可過于松動；

５、滑塊滑動行程長度過長時，必須在模座上增長導向，通常滑動部分長度做到寬度的1.5

倍左右為宜，抽芯時滑塊在導向槽內的配合部分，要有滑塊滑動部分的２／３管在導向滑槽內；

６、斜導柱孔與斜導柱配合必須留0.2mm以上間隙，禁止一樣大的配合；

７、斜度導柱的角度小于行位鍥緊面的斜度２度，大滑塊的鍥緊塊，必須伸入下模１５－２

０mm，以１０度斜面互鎖反壓。

８、圓面滑塊組合的型腔，縱向與鍥向滑塊的鍥緊面的角度，斜度柱角度分別相差２度，禁

止一樣度數，模具上方的滑塊最終定位必須用彈弓推或拉，形式上不能用波珠，以免滑塊在合模時撞傷鍥緊塊及斜導柱。

９、所有行位的對擦面必須加裝耐磨板，對擦面長≥３０mm，且寬≥５０mm。細行位及行位

壓板需淬火加硬５２度以上，大行位按開模前的要求氮化或加硬。

十三、吊模孔

１、小型模具Ａ、Ｂ板上下面均作有吊模螺絲孔；

２、大型模具所有模板均作有吊模螺絲孔，或都二面都要。

十四、ＣＡＶ ＮＯ.：

１、一模多腔零件必須在非外露面，配合面上打ＣＡＶ ＮＯ.以示區別，在第一次試模前

就打好。

２、ＣＡＶ ＮＯ.字嘜位置與設計工程師聯系后打上為宜。

十五、料道形狀

１、原則上采用Ｏ形（圓形）料道；

２、特殊情況采用梯形料道；

３、料道口的截面大小通常根據產品大小，工模內腔多少面定，具體尺寸根據模具設計圖而

定；

４、料道口形狀款式繁多，通常有平逢式，扁形式，點澆式，潛水式，三四爪點澆式，具體

料道口尺寸跟實際產品大小相正負，開料道口時流量要分布均勻，通常遠離主流道越遠料道口逐漸增大，細水口點澆式，原則上要保留有肚臍眼一般平逢入水要開料道口斜位，以免產品膠離水口后增加輔助人工工作量。

十六、異形頂針，鑲件

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１、異形頂針鑲件可轉動時，必須做好防轉裝置。

２、防轉裝置必須可靠，單一定向，禁止二個方向定位，（包括司筒針頭斜面）

十七、司筒

１、司筒所有孔必須鉸光不能直接鉆出，以免燒司筒柱位成形部分，必須加工出啤把，并省光以避免一圈圈或拖膠粉頂白。

２、優先采用標準司筒，嚴禁成形部分直徑多大尺寸就用多大尺寸，司筒尺寸可小于成形柱外徑尺寸；

３、為避免司筒與司筒配合出現偏心，司筒頭部切割量不能超過１０ mm長，在設計請購必須重點考慮確定尺寸。

十八、排氣槽

１、定模板（Ａ板）導套背面必須銑排氣槽，以免形成真空影響啤塑及ＦＩＴ模，增加開鎖模的液壓能量有損機件；

２、為保證高速注塑，需有所有模具分型面最后溶接部位及料道口盡頭必須開出排氣槽。３、排氣槽深度見參數：ＡＢＳ、ＡＳ、ＰＳ：０.03mm，ＰＣ、ＰＥ、ＰＰ、ＰＯＭ：０.02mm，ＰＡ尼龍0.01mm

４、為精確排氣位置，排氣槽可在第一次試模后再加工，開排氣槽必須用磨麻或銑床加工，禁止打磨機加。

十九、工模生銹

１、模具制造過程所有加工零件在暫停加工后必須涂上防銹油，以免生銹； ２、模胚外側在拆模后亦要噴防銹油，以防生銹，３、新模制造完畢時均不可有銹痕。

二十、頂針司筒燒傷

１、新模不可存有頂針司筒燒焊等缺陷。

２、頂針孔司筒孔必須較光。

３、頂針孔司筒針固定沉孔底部必須做平底，軸向配合間隙不大于０．１５mm。４、頂針司筒與型芯配合隙孔徑公差為H７。

５、頂針司筒與孔之間必須噴上高溫頂針油。

６、頂針必須高于型腔面０～０．５mm禁止低于后模面．

二十一、冷卻水出入標記

１、冷卻水出口必須打“OUT”或“O”字嘜，入口必須打“IN”或“I”

二十二、頂針頭打記號

１、頂針固定板必須打上記號，記號應相同且在同一方向，以便修改模

２、鑲件與固定件板之間亦必須打上記號，以防裝錯。

二十三、分型面高出模胚面

１、通常分型面高出模胚面0.1-0.5mm。

二十四、滑塊、斜頂塊退磁

１、運動部件（滑快、斜頂塊、鍥緊塊）磨削后必須退磁，以免燒傷運動部位及在磁性吸力作用下，滑塊離開后即又回原位置，當二次合模定會撞傷滑塊。

二十五、流道拋光

１、流道必須拋光，嚴禁在流道上打凹凸，以免影響注塑流動性及啤塑外觀； ２、主流道長度在結構許可的條件下小于60mm。

二十六、流道及入水是否合理

１、流道設置應保證入水平衡及減少水口料，流道轉折處必須設置冷料穴；

２、優先采用熱流道潛水口以節省水口用料，入水保證產品要求盡可能減少輔助人工費用。

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二十七、內外模平面必須平行，4支回針高度要一致。

二十八、水口板動作必須平衡均勻拉開，行程合理。

二十九、省模必須保證不粘模，不頂白，必須滿足產品要求。

三

十、輔助柱（模頂、撐頭）

１、模具盡量設置輔助柱、盡量設在中央及盡量大直每徑；

２、輔助柱必須用螺絲固定在動模底板上；

３、輔助柱長度應長于工模方鐵高度的0.1——0.25mm。

三

十一、冷動水

１、所有冷卻水必須保證均勻且充足，冷卻水直徑不能小于Φ8mm或Φ3/8″，除非結構不

允許；

２、密封膠圈在加工時必須高出0.5mm；

３、做水壓試驗，在8Kg壓力下，5分鐘不漏水。

三

十二、氮化

１、開模前除了特定所有的鋼料外，在所有工程全部完成后，必需表面氮化，氮化有以下兩

個規定：

1）所有動件（包括行位、斜頂、擦穿位、斜鏟）等，這些部件固定需要氮化。

2）個別工模需要全部氮化（包括PC、尼龍加鐵??等工程料，這些工模在開前必需會

特別提示全部氮化。

三

十三、第一次試模

１、新模具第一次試模時，模具外形必須鑼上本公司模具型號及中文名稱；

２、新模具第一次試模必須裝有動定模標準定位件，四邊各一個。

三

十四、新模具必須是標準模架（做模商需列出采用哪間的標準模架資料經本公司）。三

十五、新模具模芯四角位必須做模芯定位。

三

十六、所有模具要裝動定模鎖扣。

第三篇：設備作業指導書

一、目的：為了更好的滿足生產需要，提高設備生產穩定性。

二、檢修標準

（一）、小修標準

1、所有的運行設備的潤滑檢查（是否缺油）

2、所有皮帶轉動裝置檢查（皮帶松緊、電機）

3、所有鏈轉動裝置檢查（鏈輪易損、鏈條松緊、電機）

4、所有聯軸器轉動裝置檢查（聯軸器、銷釘、緩沖塊、電機）

5、冷卻水系統檢查（水泵、水質、污垢是否堵管）

檢修后的標準為：潤滑油正常、設備運行無異常、無震動、無明顯發熱，冷卻效果好。

（二）、中修標準

1、所有的運行設備的潤滑檢查（停車加注潤滑脂和潤滑油，潤滑油如過性或不潔則更換）

2、所有皮帶轉動裝置檢查（停車檢查皮帶是否易損、調節松緊、電機軸承檢查及注潤滑脂）

3、所有鏈轉動裝置檢查（鏈輪、鏈條是否易損，節距是否拉長、電機軸承檢查及注潤滑脂）

4、所有聯軸器轉動裝置檢查（停車檢查聯軸器、銷釘、緩沖塊等是否易損、電機軸承檢查及注潤滑脂）

5、螺桿減速器第一次換油，以后看實際情況定。

6、冷卻水系統檢查（電機軸承檢查及注潤滑脂，水泵拆洗、冷卻水更換、螺桿一區冷卻水夾套清洗）

7、羅茨風機檢查（軸承和同步齒輪及密封環，換潤滑油）

8、旋轉喂料閥檢查軸承及加注潤滑脂.9、空壓機和冷干機檢查（油位和氟利昂）

10、電囂控制柜吹掃除塵及儀表校正.11、清除設備及管路上的“跑、冒、滴、漏”現象.（三）、大修標準

1、蜂窩板除塵.（必做）

2、聯苯爐補液（必做）

3、羅茨風機拆洗.（檢查后確認）

4、預結晶進風風機檢查及更換軸承.（檢查后確認）

5、旋轉喂料閥檢查，更換軸承同時檢查鏈輪、鏈條是否易損及加注潤滑脂（必做）

6、檢查螺桿減速器潤滑油是否需要更換、冷卻系統是否正常、更換三角皮帶及電機拆洗.（檢查后確認做那些部分）

7、過濾器閥體漏漿及閥桿緊處理.（必做）

8、計量泵減速檢查及更換潤滑油.（檢查后確認）

9、增壓泵減速器檢查及換潤滑油，增壓泵檢查石墨密封是否正常.（必做）

10、油劑管路清洗.（必做）

11、卷繞機檢查及加注潤滑脂.（檢查后確認做那些部分）

12、所有的油霧器和汽水分離器拆洗（必做）

第四篇：模具零部件檢作業指導書

模具零部件檢驗作業指導書

SC/DC-8.2.4-JY02

一、總則

1.1檢驗人員應具有機械加工方面的專業知識和五年以上實際工作經驗，且能滿足單件加工對檢驗工作的各項要求。檢驗員須經總經理任命授權。

1.2檢驗人員所使用的計量器具必須是經計量部門校驗合格并在檢定周期內。

1.3檢驗人員驗收前應該熟悉相關模具圖樣和技術文件及加工方法，了解模具的關鍵尺寸及裝配關系控制要點。

1.4檢驗人員必須嚴格按照模具圖樣和技術文件所規定的要求對模具進行檢測和判定。

1.5檢驗人員負責對檢驗區域及所檢的產品進行狀態標識。

1.6檢驗人員必須定期（三個月、最長六個月）參加專業知識培訓，學習和接受先進的檢測方法，以提高自身的業務水平。

二、檢驗制度

2.1自檢制度

2.1.1定義：操作者對自己加工的工件進行的獨立的、自主的檢查。

2.1.2程序：操作者加工前應消化、理解有關圖紙、工藝，弄清楚有疑問的地方。核對來料、工裝并按規定檢查設備、工裝、量具、來料等均處于良好狀態，方可進行生產。

操作者在加工過程中應對工件在該工序的要求和工件外觀及時地進行檢查、核對。發現工件有問題立即停止生產，在問題弄清楚并解決后再繼續進行生產。操作者不能弄清和解決質量問題時，必須立即向檢驗員及技

術部分管工藝員反映、匯報問題。分管工藝員在接到報告后，應立即到現場查清問題并解決問題，恢復生產。如問題還不能解決，則通知質量部主任。質量部主管必須趕到生產現場調查處理，必要時通知技術部、生產部和其它有關部門派人到現場研究解決。

工件生產完畢，操作者要將自己加工的工件自檢完畢，并將合格品與不合格品分開標識清楚，再交檢驗員進行檢驗。以減少和防止不合格品未經處理往下流轉。

操作者對本工序加工的模具零件，應進行全方位的檢測和判定，并如實填寫記錄。

每一個工件工序的加工，該工序的操作者都要進行自檢。

2.2互檢制度

2.2.1定義：操作者對上道工序流下來的工件，在本工序作業前進行的質量檢驗。

2.2.2程序：操作者對上道工序流下來的工件，在本工序作業前必須進行檢驗，以確保在本工序作業前，來件是合格的。

操作者在做互檢時，如發現上道工序流下來的工件有不良，需及時用紅色不良箭頭進行標識，做好記錄，并將不良品放置于專用的紅色不合格品周轉盤（箱）中，及時交質量部處理。

所有操作者在操作本工序前都要對工件先實施互檢。

2.3轉序檢驗制度

2.3.1定義：檢驗員對每道工序完成后的工件在工件轉入下道工序前進行檢驗。

2.3.2程序：對即將轉入下道工序的模具零件，全數進行檢驗，確保模具

零件質量符合圖紙、工藝要求，以免不合格品流入下道工序。

每一個工件的每一道工序都要實施轉序檢驗。

2.4完工檢驗

2.4.1定義：檢驗員對已經完成所有加工工序的模具零件的檢驗。

2.4.2程序：對即將轉入裝配環節的模具零件，全數進行檢驗，確保模具零件質量符合工藝標準要求，檢驗內容包括：

2.4.2.1檢查“工藝卡片”，了解工序流程是否已完成，操作者是否已簽字，有無遺漏加工工序。

2.4.2.2檢查工件尺寸、形狀、數量是否符合圖樣要求。

2.4.2.3檢查工件外觀質量：毛刺、鐵屑是否清理干凈。

每一個工件加工完成后都要進行完工檢驗。

三、基本檢測方法

3.1外徑的測量

3.1.1 測量被測件外徑尺寸時，至少應在圓周、軸向四個位置使用卡尺或千分尺進行測量，應進行記錄。公差要求在±0.05以下的，測量工具為：游標卡尺；公差要求在±0.05以上的，測量工具為千分尺或數顯卡尺。四次測量的切點夾角應在60°～120°之間，最大與最小直徑之差即為該外徑尺寸圓度誤差。

3.1.2 當被測件直徑長度大于25mm時，需做直線度檢測，利用刀口尺工作面與外徑母線接觸，觀察漏光情況，然后作檢測記錄。

3.1.3 在作3.1.2項檢查的同時，還需要作圓度檢測，即在直徑長度方向范圍內，分別取較大間隔的四個位置進行外經測量，方法同3.1.1項，取其中誤差值最大兩組做記錄并計算圓度誤差值。

3.2 內徑的測量

測量被測件內徑尺寸，至少應在軸向三個部位進行測量，并進行記錄，三次測量的位置應檢測一次旋轉60°再測量，最大與最小內徑之差為該內徑的圓度誤差。公差要求在±0.05以下的，測量工具為：游標卡尺；公差要求在±0.05以上的，測量工具為內徑千分尺、內徑表或數顯卡尺。

3.3長（深）度的測量

檢測工具為深度尺，因端面與軸線的垂直度誤差，在測量被測件長（深）度尺寸時，至少在軸向兩個不同位置上進行測量并做記錄，兩次測量位置應在圓周的180°方向。

3.4配合面的檢測

配合面采用紅丹涂色法檢測。在檢測面上涂較薄的紅丹，被測面不動，轉動相配合的零（部）件一圈，觀察紅丹研合研合情況，紅丹被均勻抹去程度大于70%，則配合良好。

3.5錐度的檢測

3.5.1 直接測量法

使用角度樣板直接測量或使用三坐標進行測量。

3.6表面平面的檢測

3.6.1 表面粗糙度的檢測

采用樣塊比較法進行比較判斷。

3.6.2平面度的檢測

采用打表法檢測。即在平面上放置三個可調支承，將被測件測量面向上放置在支承點上，調整支承點，使三點等高（百分表在三點上的讀數為零），打表所得峰谷值即為該平面的平面度誤差。

3.7 位置度檢測

3.7.1同軸度（跳動）檢測

在車床上用杠桿百分表先找正被測件端面跳動不大于0.02，找正夾持端與錐度定位面的跳動不大于0.02，每旋轉卡盤一周，依次檢測內孔、錐面、圓弧、其它加工面與錐度定位錐的跳動量，每項中最大值為該被測件的同軸度或跳動誤差。

3.7.2平行度誤差的檢測

采用厚薄差法，即用千分尺測量被測零件各測量位置的尺寸，取最大與最小讀數之差，即為該零件的平面度誤差。

3.7.3垂直度誤差檢測

3.7.4位置度誤差的檢測

使用三坐標進行測量。

3.8檢驗標準

按圖樣規定的精度等級進行驗收和評定。圖樣或技術文件未注尺寸公差，按照GB/T1804-C級執行，未注形位公差按照GB/T1804-10級進行驗收。

編制/日期：

審核/日期：

批準/日期：

第五篇：模具備品備件管理作業指導書

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模具備品備件管理作業指導書

1.目的

1.1便于現場修模人員及時更換模具零部件，提高工作效率，滿足生產需要

1.2使備件的發包、入庫、領用保管和報廢工作標準化，達到降低成本。特制定本管理辦法。

2.范圍

本程序適用于在于本公司模具維修部門 3.定義

備件是指為了預防模具零件損壞，特給易損零件制作多余的數量及模具標準配件 4.職責

4.1制造部主管：熟悉本制造部的周產能、月產能狀況,控制備件安全庫存量.4.2庫房管理人員：完善備件的補充數量；

4.2.1負責確保備品安全庫存數量,對庫存備品的檢查、核對、編號、登記、入庫、保管。

4.2.2備品的定期盤點, 保證進出有帳, 不得丟失或被盜.4.2.3呆滯品定期提報，庫齡分析。4.2.4每月備品費用的結報及費用走勢分析。4.2.5新建備品及非安全庫存設定之備品的請購。

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4.2.6配合備品管理人員進貨和驗收備品。4.2.7及時向主管反饋備品使用狀況。

4.2.8 對備品資金占用及備品安全庫存提出建議。

5.程序

5.1庫房管理人員需購充裕的零件柜（各柜配50個抽屜的數量），每個零件柜面積可為400MM*200MM，內分左右兩排，中間用當板隔開，左放凸模；右放凹模；

5.2 在零件柜抽屜拉板面上貼上專用標簽（防水、防油）寫上各模具模號；

5.3 根據各模具產能情況，以配備適當數量的備件量（以下為參考）5.3.1庫房管理人員可征詢現場修模人員，了解那些鑲塊和鑲針、沖頭等易損壞，以備急需；

5.3.2根據所沖原材料板的厚度、所沖次數制作備件量，單個型號備件數量庫存量不應多于5件；

5.4房管理人員從供運商那里收到備件，檢查之后，裝在密封塑料袋里，噴上防銹油，以及時寫上模號、單號、數量，入帳，并用EXCEL存檔，便于以后查詢；

5.5對于常用備件，一定要在EXCEL檔上注上最低庫存量，對于低于最低庫存量的備件，庫房管理人員要及時提出申請，提報部門主管發包外加工；

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5.6對于備件的領用要有明確的規定，閑人不得進出庫房，要經過現場修模負責人或相關主管核準之后方可到庫房領用，之后庫房管理人員到電腦上要進行重新刷新、存檔并保存；

5.7庫房管理人員應定期進行備件的清理、整頓，以防備件放在一起撞傷、生銹，以及擺放的前后順序；

5.8對于常用備件和非常用備件可分為A區和B區，A區放常用模號備件；B區放非常用模號備件；

5.9對于一年以上沒有定單的模具，由庫房管理人員匯報部門主管，對備件采取相應的對策，并移出B區，以便騰出空間給新備件所用；

5.10在發包清單時，注明是備件時，也要適當控制交期，以使所需備件要及時入庫。

6.備件管制流程

7.備件入庫：

7.1備品管理員應根據發包清單的底聯仔細核對工件數量、規格；（一定要是模具事業部品管檢的工件，并附有品質檢驗報告）。7.2備品管理員經確認無誤后，方可按模號、圖號、數量放在貼有標簽的柜子里，并要一定的防護措施；

7.3定期檢查備件，一旦發現備件有異常，應立即匯報上級主管。8.備件的報廢：

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8.1經確認不能使用的備件，要先分析原因,并寫出分析報告后填寫報廢申請單，經技術總監簽字后，方可報廢。

8.2備品管理人員應匯總單月報廢的備件，進行匯總分析，分清那些是正常報廢，那些是非正常報廢，以便于成本統計。

9．參考文件： 無 10.附錄：

10.1 《模具備品備件領用清單》 10.2 《模具備品備件報廢申請清單》