第一篇：預(yù)制空心板施工總結(jié)

先張預(yù)應(yīng)力空心板首件施工工藝總結(jié)

預(yù)制空心板是關(guān)系橋梁結(jié)構(gòu)質(zhì)量的關(guān)鍵因素，但由于影響預(yù)制空心板施工質(zhì)量的因素很多，對其施工過程每一環(huán)節(jié)都必須要嚴(yán)格要求，對各種影響因素都必須有詳細(xì)的考慮，如原材料、鋼筋加工及安裝、預(yù)應(yīng)力鋼絞線的張拉與放張、混凝土配合比、模板等。若稍有不慎或措施不當(dāng)，就會在混凝土澆筑中發(fā)生質(zhì)量事故，給工程造成重大損失，以致影響工期并對整個工程質(zhì)量產(chǎn)生不利影響。所以，我項(xiàng)目部按業(yè)主要求，在2012年4月15日進(jìn)行張拉，16日綁扎鋼筋，17日澆筑，29日進(jìn)行放張。澆筑砼時間為16：30～ 20：00共計3.5小時澆筑完成，放放張完成后我部對現(xiàn)場施工工藝進(jìn)行總結(jié)。

一、工程概況

K243+170通道與路線前進(jìn)方向右夾角為105°，本通道10m先張預(yù)應(yīng)力空心板52片。

二、施工準(zhǔn)備

1、施工人員及施工所需機(jī)械、張拉設(shè)備已到場。張拉用的油泵、千斤頂及與之相配套的油表已在檢驗(yàn)單位進(jìn)行檢驗(yàn)標(biāo)定。供張拉時用的錨具、夾片已按要求抽檢合格。

2、清理臺座、涂脫模劑

清除底模上所有雜物，并擦拭干凈，均勻涂刷脫模劑。

三、施工過程控制

1、預(yù)應(yīng)力筋制作及安裝控制：

跨徑10m預(yù)應(yīng)力混凝土空心板采用Φs12.7高強(qiáng)低松弛預(yù)應(yīng)力鋼絞線。其標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)度fpk＝1860MPa，彈性模量Ep＝2.0×105MPa。預(yù)應(yīng)力筋采用張拉力和伸長值雙控張拉施工。

（1）預(yù)應(yīng)力筋的下料

在鋼絞線試驗(yàn)合格后，根據(jù)張拉臺座的長度、張拉伸長值、外露長度以及張拉時所需要的長度等因素確定鋼絞線的下料長度；鋼絞線下料時，使用砂輪切割機(jī)切割。

（2）鋼絞線鋪設(shè) 臺座上涂刷脫模劑，然后鋪一層塑料薄膜，接著進(jìn)行鋼絞線鋪設(shè)。如鋼絞線遭受污染，應(yīng)使用適當(dāng)?shù)娜軇┣逅⒏蓛簟ｄ摻g線的鋪設(shè)和下料要同時進(jìn)行。

鋼絞線就位前，首先考慮臺座兩端至橫梁伸出錨固端部分的張拉桿，鋼絞線與張拉桿接頭處線桿連接器連接，施工過程中經(jīng)常檢查連接器內(nèi)的夾片是否有損傷，如發(fā)現(xiàn)有損傷立即更換以防鋼絞線滑移飛出傷人。

設(shè)計失效部分用塑料管套好并編號，放在臺座一側(cè)，鋪設(shè)鋼絞線時穿上失效管。調(diào)整各相鄰鋼絞線的位臵，根據(jù)編號使其準(zhǔn)確就位將其連接在兩端橫梁的連接器上，同時穿入錨箱預(yù)留孔內(nèi)。

2、預(yù)應(yīng)力筋的張拉控制：

先張法預(yù)應(yīng)力梁板采用張拉力和伸長值雙控，采用單根初調(diào)、整體張拉工藝。（1）張拉前準(zhǔn)備工作：

A、施工現(xiàn)場必須具備批準(zhǔn)的張拉程序和現(xiàn)場施工說明書； B、施工現(xiàn)場有預(yù)應(yīng)力施工常識和正確操作的施工技術(shù)人員； C、檢查張拉設(shè)備是否進(jìn)行校驗(yàn)，現(xiàn)場有沒有校驗(yàn)證明書；

D、施工現(xiàn)場必須具備確保全體操作人員和設(shè)備安全的必要的預(yù)防措施； E、檢查張拉千斤頂?shù)膹埨ψ饔镁€與預(yù)應(yīng)力筋的軸線是否重合一致； F、檢查鋼絞線是否被污染，如有應(yīng)采取一定措施進(jìn)行處理使之滿足要求； G、詳細(xì)檢查臺座、橫梁及各項(xiàng)張拉設(shè)備是否符合要求，符合要求后方可進(jìn)行操作。

H、根據(jù)現(xiàn)場的鋼絞線長度以及設(shè)計的鋼絞線的有關(guān)數(shù)據(jù)按照下列公式計算預(yù)應(yīng)力鋼絞線的理論伸長值△L（mm）: △L= P*L/APEP

式中：P——預(yù)應(yīng)力鋼絞線的張拉力（N）； L ——預(yù)應(yīng)力鋼絞線的長度(mm)；

AP ——預(yù)應(yīng)力鋼絞線的截面面積（mm2）； EP ——預(yù)應(yīng)力鋼絞線的彈性模量（N/mm2）。

在以上的準(zhǔn)備工作檢查完成之后，進(jìn)行預(yù)應(yīng)力的張拉。首先應(yīng)先調(diào)整每根鋼絞線的應(yīng)力使每根鋼絞線之間應(yīng)力一致，并推算在初應(yīng)力下的伸長量△L2。同時在預(yù)應(yīng)力筋上選定適當(dāng)?shù)奈慌Z刻以標(biāo)記，作為量測延伸值的基點(diǎn)。

預(yù)應(yīng)力鋼絞線張拉的實(shí)際伸長值△L（mm），按下式計算： △L=△L1+△L2 式中： △L1——從初應(yīng)力至最大張拉應(yīng)力間的實(shí)測伸長值（mm）； △L2——初應(yīng)力以下的推算伸長值（mm）。張拉過程中，應(yīng)使活動橫梁與固定橫梁始終保持平行，并抽查預(yù)應(yīng)力鋼絞線的預(yù)應(yīng)力值。

張拉預(yù)應(yīng)力筋時，兩臺千斤頂必須同步頂進(jìn)，保持橫梁平行移動，預(yù)應(yīng)力筋均勻受力，分級加載拉至張拉應(yīng)力，錨固。張拉完畢8小時后，根據(jù)設(shè)計要求對鋼絞線進(jìn)行失效處理，用透明膠精確定位，并封閉失效管兩端，防止?jié)仓r灰漿進(jìn)入失效管。

預(yù)應(yīng)力筋張拉時，由專人填寫施工記錄。（2）張拉程序：

單根初調(diào)：0→10％張拉力

整體張拉： 10％張拉力→20％張拉力→100％σk（持荷5min）→σk錨固 張拉時先在張拉端用1臺QYOW270型27T千斤頂單根初調(diào)10％的初始力，并用螺母錨固，以此方法逐根進(jìn)行單根初調(diào)，直至一組全部初調(diào)完畢。在整體張拉端以兩個250T千斤頂推動活動橫梁進(jìn)行整體張拉，張拉時保持活動橫梁平衡，采用兩個千斤頂同步頂進(jìn)的方法進(jìn)行。張拉完畢后，用螺母錨固固定，千斤頂回油，并松開連接套。

（3）操作程序

A、調(diào)整預(yù)應(yīng)力筋長度，使每根預(yù)應(yīng)力筋受力均勻。B、初始張拉

施加 10%的張拉力，將預(yù)應(yīng)力筋拉直，錨固端和連接器處拉緊，在預(yù)應(yīng)力筋上選定適當(dāng)?shù)奈慌Z刻畫標(biāo)記，作為測量延伸量的基點(diǎn)。

C、正式張拉

采用一端固定一端整體張拉的張拉方式。D、持荷

預(yù)應(yīng)力筋張拉完成后，按設(shè)計要求持荷 5min，以減少鋼絲錨固后的應(yīng)力損失。預(yù)應(yīng)力鋼絞線的實(shí)際位臵與設(shè)計位臵偏差不得大于5毫米。

E、錨固

補(bǔ)足預(yù)應(yīng)力筋的拉力至控制應(yīng)力,測量、記錄預(yù)應(yīng)力筋的延伸量，并核對實(shí)測值與理論計算值，其誤差在±6%范圍內(nèi)，如不符合規(guī)定，則應(yīng)找出原因并及時處理。張拉滿足要求后，錨固預(yù)應(yīng)力筋，千斤頂回油至零。

3、鋼筋制作與安裝控制： 鋼筋的表面應(yīng)潔凈，鋼筋的制作嚴(yán)格按照設(shè)計施工圖紙施工，同時要符合規(guī)范要求；對于II級鋼筋連接采用焊接，其余采用搭接，搭接和焊接長度符合設(shè)計及規(guī)范要求。鋼筋制作完成之后，按照設(shè)計圖紙進(jìn)行鋼筋安裝；在張拉臺座底模脫模劑完成之后先進(jìn)行鋼絞線的鋪設(shè)，然后進(jìn)行底板鋼筋安裝，再進(jìn)行其余鋼筋的安裝。

普通鋼筋的綁扎工作，應(yīng)在全部預(yù)應(yīng)力鋼絞線張拉結(jié)束8小時后進(jìn)行，直接在臺座上綁扎成型。

鋼筋骨架的綁扎必須符合設(shè)計圖紙和規(guī)范要求。①所有鋼筋在加工之前，進(jìn)行清污和調(diào)直處理。鋼筋制作在鋼筋棚配料、下料、對接、彎制、編號、堆碼。

②鋼筋彎制前應(yīng)對預(yù)應(yīng)力槽口處作鋼筋模型，以確定鋼筋與錨頭有無干擾，以便事前采取措施，使鋼筋避免開槽口。綁扎鋼筋前先在底模板表面上劃好箍筋間距，用定位鋼筋固定箍筋后，主筋穿過箍筋，按圖紙要求間距逐個分開，先綁扎縱向的主筋，后綁扎橫向鋼筋。縱向主筋（通長筋）接長采用搭接焊工藝，雙面焊，焊縫長≥5d（d為鋼筋直徑）；接頭錯開布臵，兩接頭間距＞1.3 倍搭接長度，搭接長度區(qū)段內(nèi)接頭面積百分率≤50%。其余鋼筋采用綁扎接頭，搭接長度一律為35d（d為鋼筋直徑）。

③支座預(yù)埋鋼板位臵一定要正確，固定到附近的鋼筋上。

4、模板制作與安裝控制： 鋼筋安裝完成后，報監(jiān)理工程師檢查，驗(yàn)收合格后進(jìn)行模板的安裝。模板安裝采用龍門吊配合人工安裝，要求做到位臵準(zhǔn)確，連接緊密；模板要具有足夠的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性，選擇有資質(zhì)的鋼結(jié)構(gòu)加工廠進(jìn)行加工，嚴(yán)格控制下料、彎制和焊接工藝，保證模板的平整度、垂直度符合設(shè)計及規(guī)范要求，保證梁體各部位結(jié)構(gòu)尺寸正確。端模采用整體式定型鋼模，側(cè)模采用拼裝式大塊定型鋼模，面板厚均為5㎜鋼板。10 m芯模采用充氣膠囊。底模側(cè)面與側(cè)模接觸處粘海綿條，鋼模板必須涂刷脫模劑，脫模劑要均勻涂于模板內(nèi)側(cè)，不得有漏涂。在側(cè)模板就位后，側(cè)模底每米用一道頂絲頂，側(cè)模上面每米用一道對拉絲固定。報項(xiàng)目部質(zhì)檢工程師自檢，自檢合格后再報監(jiān)理工程師檢查，并填寫模板檢查表，檢查驗(yàn)收合格后方可進(jìn)行下一道工序施工。

先澆筑底板混凝土，然后安裝芯模。充氣膠囊安裝前檢查：

為保證在膠囊使用過程中不出現(xiàn)漏氣現(xiàn)象，在膠囊安裝前對膠囊進(jìn)行試充氣。試充氣完畢后，5min內(nèi)觀察氣壓表情況，如無氣壓下降情況方可進(jìn)入下道工序的施工作業(yè)；如有氣壓下降情況，應(yīng)及時拆除氣囊外模，通過在內(nèi)模外表面灑水等方法查找漏氣點(diǎn)，利用速凝膠及時修補(bǔ)。

充氣膠囊安裝：

膠囊于梁體外的移動可通過人工移動，底板混凝土澆筑完畢后，將膠囊未安裝充氣閥門一端折疊后通過預(yù)先穿過梁體內(nèi)部的塑料繩用人工拉繩進(jìn)行安裝。安裝過程應(yīng)緩慢進(jìn)行，以免引起底板澆筑完成的混凝土流動。

充氣膠囊的充氣、固定： 利用空壓機(jī)對膠囊進(jìn)行充氣，充氣氣壓為2.5個大氣壓。充氣時設(shè)專人對氣囊進(jìn)行定位避免因膠囊在牽引就位過程中發(fā)生扭曲，而造成充氣完畢后膠囊形狀不滿足空心板內(nèi)部結(jié)構(gòu)尺寸的不良情況發(fā)生。施工過程中，嚴(yán)格控制定位筋數(shù)量和位臵，防止氣囊上浮。

5、梁板混凝土澆筑控制：

梁板混凝土為鋼筋混凝土，水泥采用42.5級中聯(lián)水泥，細(xì)骨料采用中砂，粗骨料為碎石，所有原材料必須經(jīng)過工地試驗(yàn)室試驗(yàn)且符合設(shè)計及規(guī)范要求，同時通知監(jiān)理工程師抽檢，合格以后方可用于梁板混凝土。梁板混凝土采用自動計量攪拌機(jī)集中拌制。

空心板梁澆筑分兩部分完成，在安裝膠囊前澆筑底板，膠囊安裝、充氣、定位后澆筑腹板、頂板。在澆筑側(cè)板混凝土?xí)r應(yīng)縱向分段、水平分層對稱平衡地進(jìn)行澆筑，每層澆筑厚度不超過30cm，以防止充氣膠囊偏位。混凝土振搗以插入式振動棒振搗為主，振動棒端頭不得接觸膠囊芯模，避免出現(xiàn)穿孔漏氣現(xiàn)象。上層混凝土必須在下層混凝土初凝之前覆蓋，以保證接縫處混凝土的良好接合。澆筑到頂板后，及時整平、抹面收漿。混凝土澆筑過程中設(shè)專人檢查氣囊，如有偏位，要立即處理。混凝土 的振搗要充分，避免混凝土表面有蜂窩、麻面等質(zhì)量通病出現(xiàn)。在混凝土澆注過程中，試驗(yàn)室人員要做好混凝土試件。

頂板混凝土澆筑完成，待表面混凝土初凝后，用鋼絲刷拉毛，然后用水沖洗使表面無浮漿。

6、模板拆除控制：

模板拆除應(yīng)在混凝土強(qiáng)度能保證其表面及棱角不致因拆模而受損壞時方可拆除。芯模（氣囊）在混凝土強(qiáng)度能保證砼表面不發(fā)生塌陷或裂縫時，方可放氣拆除。模板拆除采用龍門吊配合人工拆除外模板，拆模時嚴(yán)禁重?fù)艋蛴睬耍苊庠斐赡０寰植孔冃位驌p壞梁體混凝土棱角，模板拆完后，吊移至相應(yīng)位臵，及時清理模板表面和接縫處的殘余混凝土，并均勻涂刷脫模劑。

側(cè)模拆除后，對板鉸縫表面要進(jìn)行鑿毛處理，鑿毛成凹凸不小于6mm的粗糙面，10×10cm面積中不小于1個點(diǎn)。

7、混凝土的養(yǎng)生控制： 在空心板頂板混凝土終凝后，及時用毛氈覆蓋，灑水養(yǎng)生，防止頂板混凝土因缺水而裂，覆蓋時不得損傷或污染混凝土的表面。養(yǎng)生應(yīng)至少保持7天。

養(yǎng)生期間，混凝土強(qiáng)度未達(dá)到2.5MPa之前，不得使其承受行人、運(yùn)輸工具、模板、支架等荷載。

8、預(yù)應(yīng)力放張控制：

在預(yù)應(yīng)力空心板混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度100%后，方可分批放張預(yù)應(yīng)力鋼絞線。預(yù)應(yīng)力鋼絞線放張采用“千斤頂進(jìn)行放張時應(yīng)對稱、均勻、分次完成，不得驟然放松。鋼絞線放張完成之后要用砂輪切割，嚴(yán)禁用電焊燒切。切割后的外露端頭涂刷防蝕材料，防止生銹。

9、板、梁的起吊、存放控制：

①、起吊采用龍門吊，緩慢起吊放到儲梁場，場地做硬化處理，梁支座中心線處墊方木，并保證位臵準(zhǔn)確，上下梁在一條豎直線上，梁堆放高度不超過3塊板，每塊板梁標(biāo)明橋梁名稱、邊板和中板、生產(chǎn)日期、交角。

②、預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制板存放時間不大于60天。

四、質(zhì)量保證措施

1、工程質(zhì)量目標(biāo)

按照設(shè)計文件和國家及交通部現(xiàn)行的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范進(jìn)行施工；所承包的工程，全部達(dá)到交通部現(xiàn)行的工程質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)，工程一次驗(yàn)收合格率達(dá)到100%，優(yōu)良率達(dá)到95%以上。

2、建立健全質(zhì)量管理組織機(jī)構(gòu)

成立以項(xiàng)目經(jīng)理為第一責(zé)任人，各職能部門參加的質(zhì)量管理委員會。遵循全面質(zhì)量管理的基本觀點(diǎn)和方法，開展全員、全過程的質(zhì)量管理活動，建立施工質(zhì)量保證體系，并在體系運(yùn)行過程中不斷完善。

3、強(qiáng)化全面質(zhì)量管理意識 對工程質(zhì)量要高起點(diǎn)，嚴(yán)要求，把創(chuàng)優(yōu)工作貫穿到施工生產(chǎn)的全過程。在施工隊伍選取配、機(jī)構(gòu)設(shè)臵、施工方案、管理制度等方面都要緊緊圍繞創(chuàng)優(yōu)目標(biāo)，以保證和提高工程質(zhì)量為主線，從每道工序開始，從分項(xiàng)工程做起，加強(qiáng)施工過程的控制，自始至終把好質(zhì)量關(guān)，確保整個工程質(zhì)量處受控狀態(tài)。

4、建立質(zhì)量檢查制 建立各級質(zhì)量檢查制度，項(xiàng)目經(jīng)理部采取定期和不定期相結(jié)合的方式，對制梁場每旬進(jìn)行一次檢查。質(zhì)量檢查由主要領(lǐng)導(dǎo)組織有關(guān)部門人員參加，外業(yè)檢測、內(nèi)業(yè)檢查分別進(jìn)行。發(fā)現(xiàn)問題及時糾正，把質(zhì)量隱患消滅在萌芽狀態(tài)。

5、施工過程中的質(zhì)量控制措施（1）嚴(yán)格執(zhí)行質(zhì)量交底制度

各分項(xiàng)工程開工前，實(shí)行質(zhì)量交底制度，對重點(diǎn)、難點(diǎn)部位，建立質(zhì)量管理控制點(diǎn)。

（2）對工序?qū)嵭袊?yán)格的“三檢”

“三檢”即：自檢、互檢、交接檢。如模板制作與安裝、鋼筋加工及綁扎等。施工時上道工序不合格，不準(zhǔn)進(jìn)入下道工序，確保各道工序的工程質(zhì)量。

（3）嚴(yán)格材料、成品和半成品驗(yàn)收

對所有入場材料，必須按技術(shù)規(guī)范要求進(jìn)行檢查。對檢查驗(yàn)收不合格的材料、成品、半成品不得用于本工程中。

（4）加強(qiáng)原始資料的積累和保存

梁板必須由專職質(zhì)檢人員作好質(zhì)量檢測記錄。

五、安全保證措施

1、安全生產(chǎn)目標(biāo)

消滅因工死亡事故；消滅爆炸和火災(zāi)事故；消滅機(jī)械設(shè)備大型事故。

2、安全管理機(jī)構(gòu)

安全工作是一項(xiàng)多層次、全方位的系統(tǒng)工程，必須全員參與，全過程管理，做到第一管理者總負(fù)責(zé)，齊抓共管，各部門積極配合，保證安全方針目標(biāo)、行為規(guī)范落到實(shí)處，保證作業(yè)現(xiàn)場受控。

項(xiàng)目經(jīng)理部成立以項(xiàng)目經(jīng)理任組長，各部門具體負(fù)責(zé)的安全生產(chǎn)領(lǐng)導(dǎo)小組。

3、安全生產(chǎn)目標(biāo)的保證措施

（1）加強(qiáng)領(lǐng)導(dǎo)，健全體系。項(xiàng)目經(jīng)理部成立安全生產(chǎn)領(lǐng)導(dǎo)小組，由項(xiàng)目經(jīng)理任組長，全面負(fù)責(zé)安全生產(chǎn)工作。制定嚴(yán)格的安全作業(yè)措施，定期分析安全生產(chǎn)形勢，充分發(fā)揮各級安檢人員的監(jiān)督作用，研 究解決工作中存在的問題，及時發(fā)現(xiàn)和解決事故隱患。

（2）廣泛開展安全教育，增強(qiáng)職工安全意識，組織學(xué)習(xí)有關(guān)技術(shù)規(guī)范和安全操作規(guī)程、規(guī)則、規(guī)定。

（3）堅持安全技術(shù)交底工作制度。項(xiàng)目部對危險性較大的工序及大型設(shè)備操作等進(jìn)行安全技術(shù)交底。對關(guān)鍵工序及特殊工種進(jìn)行安全技術(shù)交底。交底的主要內(nèi)容要突出重點(diǎn)，明確標(biāo)準(zhǔn)，提出要求，要有針對性和可操作性。

（4）對關(guān)鍵工序、過程控制的安全技術(shù)論述清楚。施工中嚴(yán)格工序銜接，規(guī)范操作，杜絕違章指揮，嚴(yán)禁各種違章作業(yè)行為發(fā)生。（5）嚴(yán)格安全監(jiān)督檢查制度。項(xiàng)目部安全生產(chǎn)領(lǐng)導(dǎo)小組定期檢查，專業(yè)性檢查、季節(jié)性檢查和經(jīng)常性檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正，把事故消滅在萌芽狀態(tài)。

4、施工的安全保證措施

預(yù)應(yīng)力板梁張拉前，應(yīng)檢查張拉設(shè)備、工具是否符合施工及安全的要求，壓力表應(yīng)按規(guī)定周期進(jìn)行檢定；高壓油泵與千斤頂之間的連接點(diǎn)，各接口必須完好無損，油泵操作人員要戴防護(hù)眼鏡；油泵開動時，進(jìn)、回油速度與壓力表指針升降，應(yīng)平穩(wěn)、均勻一致，安全閥要經(jīng)常保持靈敏可靠。

使用混凝土振動棒時，必須檢查下列內(nèi)容：振動棒的外殼、接地裝臵及膠皮線情況；電線的端部與振動棒的連接情況；振動棒的搬移地點(diǎn)以及在間斷工作時電源開關(guān)關(guān)閉等情況。振搗人員必須穿絕緣膠靴、戴絕緣手套。

5、施工現(xiàn)場安全措施

（1）參加施工的工人（包括學(xué)徒工、實(shí)習(xí)生、代培人員），要熟知本工種的安全技術(shù)操作規(guī)程。在操作中，應(yīng)堅守工作崗位，嚴(yán)禁酒后操作。

（2）電工、焊工、起重機(jī)司機(jī)和各種機(jī)動車輛司機(jī)，必須經(jīng)過專門訓(xùn)練經(jīng)考試合格發(fā)給操作證，方準(zhǔn)獨(dú)立操作。

（3）正確使用個人防護(hù)用品。進(jìn)入施工現(xiàn)場，必須戴安全帽，禁止穿拖鞋或光腳。

（4）施工現(xiàn)場的防護(hù)設(shè)施，安全標(biāo)志和警告牌，不得擅自拆動。需要拆動的，需經(jīng)工地負(fù)責(zé)人同意。

（5）施工現(xiàn)場的洞、坑、溝、升降口、漏斗等危險處，應(yīng)有防護(hù)設(shè)施或明顯標(biāo)志。

六、文明施工及環(huán)境保護(hù)

1、成立以項(xiàng)目經(jīng)理為組長的安全文明施工組，加強(qiáng)安全文明施工領(lǐng)導(dǎo)力度。設(shè)安全文明施工監(jiān)察員，隨時進(jìn)行現(xiàn)場檢查。

2、場地內(nèi)施工材料的堆放整齊，并做好防水、防潮措施。

3、料具及構(gòu)件碼放整齊，各種料具按施工現(xiàn)場平面圖指定位臵存放。

4、施工區(qū)域和生活區(qū)域有明確劃分，并劃分責(zé)任區(qū)，設(shè)標(biāo)志牌，分包到人。保持施工現(xiàn)場整潔。

5、在工程施工前，組織相關(guān)人員進(jìn)行安全培訓(xùn)，學(xué)習(xí)有關(guān)先張法預(yù)制空心板的施工技術(shù)及安全規(guī)定。

6、在施工現(xiàn)場設(shè)臵安全標(biāo)識，時刻提醒施工人員注意施工安全。

7、在張拉臺座的兩端設(shè)臵安全防護(hù)墻，防止鋼絞線在張拉過程中發(fā)生安全事故。

8、在每次張拉前安排專人進(jìn)行鋼絞線、千斤頂、張拉臺座、橫梁等設(shè)施進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

9、進(jìn)入施工現(xiàn)場的人員必須佩戴安全帽。

10、設(shè)專職安全員，建立安全生產(chǎn)值班制度，對現(xiàn)場安全生產(chǎn)負(fù)責(zé)日常安全檢查，貫徹“安全第一，預(yù)防為主” 的方針。

11、現(xiàn)場各種機(jī)電設(shè)備均實(shí)施掛牌驗(yàn)收制。未經(jīng)專職人員驗(yàn)收合格不得使用。操作人員必須持證上崗，并做好保養(yǎng)，保潔工作。

12、機(jī)械傳動部位必須設(shè)有護(hù)罩，所有設(shè)備的安全防護(hù)裝臵齊全，龍門吊的安全鉤可靠有效。

13、現(xiàn)場施工期間，必須將施工設(shè)備電源、照明電源、辦公用電源以及電燈電源分別設(shè)臵電盤作出標(biāo)識。拆接電源時，由專職電工負(fù)責(zé)，其他人員不準(zhǔn)任意拆接。

14、施工現(xiàn)場和生活區(qū)配備一定數(shù)量的消防安全器材，整個施工過程中須有專人監(jiān)護(hù)、保養(yǎng)。

15、吊裝作業(yè)時，嚴(yán)禁在起重物下站人，禁止將重物吊起后架放在施工便道的上空。

16、遇暴風(fēng)雨、雷襲、濃霧和 6 級以上大風(fēng)時，停止室外和高空作業(yè)。

七、施工總結(jié)

1、為保證砼施工的外觀質(zhì)量，模板安裝前先給模板內(nèi)側(cè)涂刷脫模劑，涂刷要均勻，待脫模劑自然風(fēng)干后(一般以不明顯沾手為標(biāo)準(zhǔn))再進(jìn)行安裝。板體尺寸符合規(guī)范要求，模板固定方案證明可行。

2、預(yù)應(yīng)力張拉的控制，實(shí)際測量的的鋼絞線伸長值和計算的理論伸長值相比在規(guī)范要求的±6%范圍內(nèi)。

3、在澆筑砼前應(yīng)對模板、鋼筋和預(yù)埋件進(jìn)行詳細(xì)檢查，必須清除模板內(nèi)的雜物和積水，模板的縫隙必須填塞嚴(yán)密。

4、砼的振搗施工控制

①分層澆注，分層厚為30cm。

②振動棒操作宜快進(jìn)慢出，減少振動棒周圍氣泡的殘留量；插入 式振動器操作時的移動間距不超過其作用半徑的1.5倍。

③振動棒插入振搗時間一般控制在20-30s，此外，振搗密實(shí)的經(jīng)驗(yàn)是砼停止沉降，振搗時不冒氣泡或砼表面呈現(xiàn)平坦泛漿現(xiàn)象。

④尤其注意模板轉(zhuǎn)角點(diǎn)砼的振搗，兩人振搗的交界處采用交叉振搗以防漏振。

5、施工一般是按兩端同時澆筑至中間的順序進(jìn)行的。這樣在跨中處，氣囊上浮特別嚴(yán)重，可在跨中部位的圓弧曲面制做時人為地降低1cm，這1cm的降低將在氣囊上浮過程中得到補(bǔ)償。

6、氣囊的充氣壓力要得到嚴(yán)格控制，壓力過小混凝土側(cè)壓力將氣囊壓成橢圓時，產(chǎn)生變形上浮；壓力過大，氣囊易爆。氣囊放氣時間不能過早，混凝土終凝后再放氣。

7、養(yǎng)生要及時，否側(cè)板頂容易產(chǎn)生裂紋。

8、通過梁體的外觀評價，在以后施工中，預(yù)制梁底板倒角處容易產(chǎn)生氣泡，必須加強(qiáng)振搗，注意分層厚度。

9、放張后，板起拱度為8mm，在設(shè)計要求范圍之內(nèi)。

第二篇：預(yù)制空心板總結(jié)

13m預(yù)制空心板混凝土施工總結(jié)

我項(xiàng)目于2013年7月1日晚間在駐地辦和監(jiān)理單位參與的情況下，在我項(xiàng)目拌合站梁板預(yù)制場區(qū)對K17+071.753小橋的13m裝配式先張法預(yù)應(yīng)力混凝土空心板進(jìn)行混凝土澆筑施工。2013年7月2日下午，根據(jù)測定結(jié)果顯示混凝土已經(jīng)達(dá)到拆模強(qiáng)度且拆模條件成立，對混凝土空心板進(jìn)行了拆模工作。結(jié)合拆模后混凝體的現(xiàn)場情況和混凝土澆筑施工過程中的各項(xiàng)施工記錄，我項(xiàng)目部管理人員會同項(xiàng)目實(shí)驗(yàn)室、施工工班隊伍對此次混凝土的澆筑施工進(jìn)行如下總結(jié)。

一、內(nèi)部混凝土澆筑服務(wù)工作總結(jié)：

1、實(shí)驗(yàn)室前期工作不到位，人員安排不合理，與以往安排相比不到位。

2、拌合站操作手混凝土拌制不了解現(xiàn)場通知何時出料，實(shí)驗(yàn)員經(jīng)驗(yàn)不足。

二、實(shí)驗(yàn)室李自友總結(jié)：

1、施工準(zhǔn)備階段砂石料含水率測定以及外加劑方面關(guān)注較少導(dǎo)致外加劑混用和塌落度較大。

2、合站操作系統(tǒng)沒有提前進(jìn)行運(yùn)行調(diào)試，導(dǎo)致施工開始時間延誤。

3、施工過程中現(xiàn)場沒有控制好混凝土的性能。

4、與拌合站存在溝通問題，應(yīng)加強(qiáng)與拌合站的溝通。

5、將以前剩余的外加劑另用以防止因?yàn)橥饧觿┮l(fā)混凝土性能問題。

6、應(yīng)該在料倉的輸料帶上方加設(shè)雨棚，防止在輸料過程中受雨淋。

7、實(shí)驗(yàn)室內(nèi)部要求各崗位人員加強(qiáng)責(zé)任心，對工作人員進(jìn)行培訓(xùn)提高業(yè)務(wù)能力。

三、拌合站總結(jié)：

1、2、設(shè)備故障率過高，操作人員很辛苦，設(shè)備老化，無法預(yù)料。

3、拌合站與混凝土公司、項(xiàng)目部及

4、溝通問題，外加劑和水泥也都存在問題。

5、電工問題

6、材料人員相互制約監(jiān)督。

四、工班總結(jié)：

1、管理人員素質(zhì)不到位，導(dǎo)致管理混亂和資源利用不合理。

2、工人主動性不強(qiáng)，隨意性差，自我意識太強(qiáng)。

3、工班工人分工不明確導(dǎo)致生產(chǎn)緩慢。

4、工人責(zé)任心差。

5、調(diào)整措施：明確人員分工和生產(chǎn)目標(biāo)；積極調(diào)動工人的生產(chǎn)積極性；采取工序責(zé)任到人追究制

五、技術(shù)方面總結(jié)：

1、施工技能、工序組合、混凝土配制及實(shí)驗(yàn)室監(jiān)控問題，混凝土外觀預(yù)制及預(yù)埋鋼筋線型問題，必須辦證底板混凝土的密實(shí)性。

2、通過技術(shù)改進(jìn)努力改進(jìn)混凝土配合比和振搗問題。

3、本次混凝土澆筑項(xiàng)目的利益基本沒有。

4、要盡快努力統(tǒng)一利益。

六、鄒經(jīng)理關(guān)于底模寬度的控制和槽鋼與膠管之間的控制的總結(jié)：

1、鋼筋加工人員需要固定。

2、鋼筋綁扎必須嚴(yán)格按照規(guī)范和交底進(jìn)行綁扎。

3、模板使用前必須清理，清理后要用干凈的紗布擦拭。

4、模板定位時要劃線標(biāo)識以規(guī)范端頭板以及底模和側(cè)模的定位。

5、嚴(yán)格控制模板的垂直度。

6、關(guān)于混凝土澆筑對于工人冒雨施工的精神是肯定的。

7、施工準(zhǔn)備工作不到位，施工安排人員不到位。

8、刷毛及收面工作未安排到位，人員偏少，下次應(yīng)該將混凝土施工人員分工明確安排到位。

9、由于模板密封處理較差，端頭堵塞不嚴(yán)導(dǎo)致漏漿嚴(yán)重，應(yīng)該安排專人負(fù)責(zé)密封檢查工作。

10、由于壓杠未做加固檢查導(dǎo)致內(nèi)膜以及腹板鋼筋上浮。

11、照明系統(tǒng)和燈具頻繁出現(xiàn)故障，以及振動棒電機(jī)頻繁出現(xiàn)故障，存在安全隱患。

七、陳總補(bǔ)充總結(jié)：

1、必須對張拉槽進(jìn)行檢查，現(xiàn)有張拉槽尺寸存在偏差。

2、下料及張拉基本正常，應(yīng)保證配套材料盡快到位。

3、鋼筋加工是造成現(xiàn)有問題的關(guān)鍵，對于影響較大的保護(hù)層厚度以及鋼筋綁扎過程要嚴(yán)格控制。

4、項(xiàng)目人員配備不足，交底不夠明確，作業(yè)人員能力存在偏差也是造成問題的原因。

5、機(jī)具設(shè)備問題存在隱患。

6、模板安裝及錨栓孔開裂，此問題應(yīng)該設(shè)專人負(fù)責(zé)。

7、混凝土澆筑過程中準(zhǔn)備不充分，分工不明確。

8、混凝土澆筑過程中混凝土的自身性能、澆筑工藝。振搗均存在需要改進(jìn)的問題。

9、混凝土拌合站的外加劑罐要加強(qiáng)檢查。

八、施工隊總結(jié)：

1、混凝土放料的問題。

2、馬蹄筋的問題。

第三篇：空心梁板預(yù)制施工技術(shù)方案剖析

二、空心板梁預(yù)制施工技術(shù)方案

1、模板工程（1）底模制作

預(yù)制場原地面為一農(nóng)田，將表層雜物清理后，經(jīng)壓路機(jī)碾壓，鋪墊一層50cm厚的道渣，再碾壓靜平，澆筑10cm厚C25混凝土，以利排水。為防止局部沉降不均勻造成底模變形，對底模兩頭張拉端位置進(jìn)行開挖，形成2.0米寬*0.8米深的基槽，設(shè)置整體鋼筋骨架，并用C30砼澆筑臺座。考慮最大斜交角度，底模長度設(shè)置成21m。底模結(jié)構(gòu)層從上到下為6mm厚的鋼板，10cm C30混凝土，10cm C25混凝土，50cm道渣。在鋼板底的兩側(cè)，每隔1米分別預(yù)埋5號角鐵，用于固定鋼板。底模制作時根據(jù)設(shè)計意圖設(shè)置1.0cm反拱值，并按二次拋物線進(jìn)行布設(shè)。為考慮預(yù)制場不受雨水的浸泡而降低底模的強(qiáng)度和穩(wěn)定性，在預(yù)制場四周開好40cm深的排水溝，保證預(yù)制場在雨天排水暢通。

待20m板梁預(yù)制結(jié)束后，按上述方案重新設(shè)置16m板梁底模。（2）空心板梁芯模、側(cè)模。

空心板梁側(cè)模全部采用大塊定型鋼模板，以減少接縫數(shù)量，模板結(jié)構(gòu)采用定型鋼骨架，6mm 鋼板貼面。側(cè)模骨架采用10號槽鋼和5號角鐵制作，角鐵縱向間距50 cm，橫向間距75cm，側(cè)模接縫形成企口縫。投入側(cè)模：20m中梁3套，邊梁1套，16m中梁1套，邊梁1套。芯模采用橡膠充氣芯模，橡膠充氣芯模由專業(yè)廠家按圖紙制作。投入芯模20m 2套，16m 1套模板。安裝側(cè)模前先均勻涂抹一層脫模劑（脫模劑采用純機(jī)油），并在底模兩側(cè)貼上一層5cm寬5mm厚的橡膠海綿，側(cè)模企口間夾一層3 mm厚的薄海綿，橡膠充氣芯模用滑石粉作為脫模劑。使用前，側(cè)模應(yīng)先在底模上進(jìn)行試拼，檢查各部位尺寸是否準(zhǔn)確，對各個接縫處進(jìn)行打磨平整，以保證梁體外觀質(zhì)量。嚴(yán)格控制頂板寬度和厚度。

2、鋼筋工程

鋼筋下料前審閱各相關(guān)施工圖設(shè)計，根據(jù)相關(guān)尺寸、規(guī)格、數(shù)量，列出下料單，經(jīng)技術(shù)負(fù)責(zé)人審核后進(jìn)行下料。

鋼筋表面保持清潔無油漬、泥土、鐵銹等。直徑為10mm以下的Ⅰ級鋼筋用卷揚(yáng)機(jī)冷拉調(diào)直，調(diào)直后的鋼筋用斷線鉗下料；直徑為10mm以上的Ⅰ、Ⅱ級鋼筋采用斷筋機(jī)或輪切割機(jī)截斷。鋼筋直徑小于12mm時采用綁扎，當(dāng)鋼筋直徑大于或等于12mm時采用閃光對焊及搭接焊，焊接質(zhì)量符合規(guī)范要求，搭接焊焊條采用502、506焊條。

箍筋的彎曲由人工操作，制作時嚴(yán)格控制幾何尺寸和彎曲角度，以免影響骨架的外形尺寸和形狀。

鋼筋成品與半成品分開堆放，并標(biāo)識齊全。板梁鋼筋施工時先綁扎底板和腹板鋼筋，再安裝頂板鋼筋。

鋼筋骨架綁扎時，在主筋上用石筆畫出箍筋間距，然后綁扎箍筋，預(yù)制成的骨架具有足夠的剛度和穩(wěn)定性。

板梁底板鋼筋保護(hù)層采用與設(shè)計保護(hù)層厚度等厚的塑料墊塊，均勻綁扎在主筋下方，腹板保護(hù)層采用接觸面較小的塑料墊塊。

板梁頂板鋼筋綁扎時，保證預(yù)埋件位置的準(zhǔn)確性。為防止芯模上浮，將固定芯模的21號筋與底板筋焊接。并且在側(cè)模頂端間隔60cm設(shè)置固定5*10cm橫木條的扣環(huán)，在木條與主筋之間支墊混凝土保護(hù)層墊塊，以防止鋼筋整體上浮，進(jìn)而達(dá)到防止芯模上浮的效果。

3、波紋管的預(yù)埋

波紋管嚴(yán)格按圖紙設(shè)計要求的坐標(biāo)進(jìn)行設(shè)置，并用點(diǎn)焊鋼筋頭可靠固定。錨墊板錨固面和波紋管軸線垂直，固定在端頭模板上，管道連接用大一號的長40cm管道套接并用膠帶包纏連接，防止漏漿。波紋管定位由專人負(fù)責(zé)，按照設(shè)計坐標(biāo)逐一安裝定位。安裝定位后進(jìn)行一次全面檢查，是否有孔洞、脫節(jié)、脫扣、變形，并隨時進(jìn)行整改。N1束在澆筑混凝土前采用小一型號的硬塑料管襯墊，防止波紋管變形。N2束在混凝土澆筑前把鋼絞線穿束完畢，在澆筑混凝土過程中，及時松動鋼絞線，保證預(yù)應(yīng)力張拉需要。

4、混凝土工程（1）原材料

原材料試驗(yàn)按規(guī)范要求頻率進(jìn)行，對于C50/C40預(yù)制板梁砼嚴(yán)格控制原材料的質(zhì)量。A、水泥：水泥采用安徽寧國產(chǎn)，海螺Po42.5等級水泥，使用前檢驗(yàn)水泥的膠砂強(qiáng)度、安定性等指標(biāo)。水泥采用罐裝儲存。

B、細(xì)骨料：細(xì)骨料采用細(xì)度模數(shù)為2.5-3.0，含泥量小于等于2%的河砂。檢驗(yàn)其質(zhì)量時，除級配和細(xì)度模數(shù)外，并鑒定其外觀是否顆粒清潔，質(zhì)地堅硬。

C、粗骨料：粗骨料采用臨安淤潛產(chǎn)5-31.5mm連續(xù)級配碎石，壓碎值指標(biāo)小于12%，針片狀含量小于等于15%，含泥量小于1.0%，石料最大粒徑不應(yīng)超過鋼筋最小間距的3/4，以免影響板梁澆筑。（2）混凝土攪拌

板梁混凝土采用JS-500型強(qiáng)制式攪拌樓攪拌。攪拌前和生產(chǎn)過程中定期標(biāo)定攪拌樓的計量系統(tǒng)，將水泥投料偏差控制在±1%以內(nèi)，骨料投料控制在±2%以內(nèi)。外加劑在開拌前分袋稱量并包裝好，在拌料時和水泥一道投入料倉中。拌和根據(jù)砂、石含水量將設(shè)計配合比調(diào)整至施工配合比，拌和時嚴(yán)格控制用水量，攪拌時間控制在2.5min-3.5min，并經(jīng)常對砼的坍落度進(jìn)行檢測。（3）砼澆筑

混凝土出料后由翻斗車運(yùn)輸至澆筑現(xiàn)場，運(yùn)距約30m。運(yùn)至現(xiàn)場后由設(shè)在澆筑龍門上的電動葫蘆配料斗運(yùn)送入模。在高溫季節(jié)澆筑砼時考慮到坍落度在運(yùn)輸過程中的損失，攪拌樓拌和的砼坍落度控制在9cm左右，便于砼入模澆筑，一般情況下砼坍落度控制在7-8cm。混凝土澆筑順序?yàn)榭v向先從一端開始澆筑，以45度傾角向前推進(jìn)，砼振動用30型和50型插入式振搗器，相結(jié)合使用，注意波紋管和錨下位置的混凝土振搗，振搗控制好時間，不宜過長，不漏振，防止出現(xiàn)水紋和空洞，直至砼表面停止下沉，呈現(xiàn)平坦?fàn)睿怀霈F(xiàn)顯著氣泡，表明已經(jīng)振搗到位。

板梁頂面澆筑結(jié)束后，及時收光拉毛，拉毛后立即覆蓋土工布進(jìn)行灑水養(yǎng)護(hù)，防止混凝土因泌水過快而產(chǎn)生收縮裂縫。（4）拆模及養(yǎng)護(hù)

在混凝土全部澆筑結(jié)束6個小時后拆除芯模，24小時后，拆除側(cè)模，側(cè)模用人工配合龍門上的電動葫蘆進(jìn)行拆裝，拆完后，立即用噴霧器噴水養(yǎng)護(hù)，并始終保持構(gòu)件頂部潮濕、養(yǎng)護(hù)時間一般為7d。待模板拆完后，砼達(dá)到一定強(qiáng)度時，進(jìn)行鑿毛。

5、預(yù)應(yīng)力施工（1）預(yù)應(yīng)力材料

預(yù)應(yīng)力混凝土板梁采用Φj15.24mm規(guī)格的鋼絞線作預(yù)應(yīng)力鋼束，經(jīng)檢驗(yàn)，鋼絞線截面積A=140mm2,標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)度Rby=1860Mpa，彈性模量Eg=1.95*105Mpa,松弛率小于2.5%。預(yù)制板梁腹板采用OVM、BM型錨具及其配套設(shè)備，管道成孔采用波紋管預(yù)埋制孔。（2）預(yù)應(yīng)力鋼絞線制作 a、鋼絞線的運(yùn)輸及保管

預(yù)應(yīng)力鋼絞線在運(yùn)輸中或現(xiàn)場使用，避免造成局部彎曲和折傷，不拋扔或拖卷材料。現(xiàn)場保管時，鋼絞線底部墊石子和方木，上面覆蓋雨布。b、鋼絞線的開盤

鋼絞線呈圓盤狀運(yùn)至工地將它平置在石子墊層木制墊框上以防泥土、水對鋼絞線的腐蝕，四周用Φ32的鋼筋將鋼絞線固定，防止拉出時散亂，扭結(jié)和傷人，打開鋼絞線外包裝，從抽出鋼絞線線頭，抽拉時，一邊拉，一邊放松，防止鋼絞線會亂盤，扭結(jié)造成死彎，影響其利用率，對于有彎曲或其它缺陷的部分，予以切除。C、鋼絞線的切割與編束

預(yù)應(yīng)力鋼絞線在下料前按照相應(yīng)的國家標(biāo)準(zhǔn)或國際通用標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)，檢驗(yàn)合格后方能下料。

預(yù)應(yīng)力筋下料時采用砂輪切割機(jī)切割。如果預(yù)應(yīng)力筋表面已經(jīng)形成降低強(qiáng)度與延伸率的銹蝕，則不再使用。整束預(yù)應(yīng)力筋中，各

根預(yù)應(yīng)力筋應(yīng)互相平行，不得纏繞，每1.0～1.5米綁扎一道，然后

再根據(jù)圖紙要求注明鋼束編號，以免弄錯，一端用膠布裹好，以免在穿束是劃破波紋管。d、穿束

構(gòu)件端部的孔道采用喇叭管，是預(yù)應(yīng)力體系的重要組成部分，在施工中保證其位置準(zhǔn)確。穿束前檢查構(gòu)件端部頂留口形狀和尺寸。穿插鋼束時宜將預(yù)應(yīng)力筋放在框架上進(jìn)行穿束，以防預(yù)應(yīng)力筋接觸地面而污染。穿束后檢查預(yù)應(yīng)力筋外露情況是否符合規(guī)范要求。（3）錨具

錨具采用經(jīng)過部級鑒定的專業(yè)廠家的產(chǎn)品，BM15-

4、BM15-

5、OVM15-

5、OVM15-6、YM15-

3、YM15-

4、YM15-5型鑄鐵錨，錨具、夾片附有產(chǎn)品合格證、校對實(shí)物、檢查型號、規(guī)格、硬度、質(zhì)量。外觀要求無裂紋、傷痕、銹蝕。在安裝錨具、夾片前，錨具范圍內(nèi)鋼絞線表面用毛刷或干布除塵、除污，確保錨固質(zhì)量，夾片內(nèi)側(cè)齒口及外表刷凈后予以安裝。（4）張拉設(shè)備及檢驗(yàn)

預(yù)制板梁正彎矩鋼束張拉施工設(shè)備為150噸YCW150B千斤頂2臺，27噸QYC-270型千斤頂2只，YBZ2*1.5/63型電動油泵2臺，壓力表6只。在下述情況下對油表、千斤頂進(jìn)行配套校驗(yàn)：

a、油泵、千斤頂、油表之中，有一件是進(jìn)場后或修復(fù)后第一次使用的。b、連續(xù)使用兩個月，停置四個月或連續(xù)張拉200次之后。C、在運(yùn)輸和張拉操作出現(xiàn)異常時。（5）張拉有關(guān)數(shù)值計算

張拉時兩端對角線張拉，以伸長量為主，張拉力校核控制，實(shí)際伸長值與理論誤差控制在6%內(nèi)。鋼絞線理論伸長值計算見附 表。

a、錨下控制應(yīng)力的計算：

張拉應(yīng)力控制：砼強(qiáng)度達(dá)到100%后即可正彎矩束進(jìn)行正彎矩束預(yù)應(yīng)力張拉。張拉程序?yàn)?→初應(yīng)力→σk→持荷2mim→（錨固）：控制張拉應(yīng)力σk=0.75Rby,即0.75×1860=1395Mpa。張拉時進(jìn)行雙控，一方面控制張拉力，控制伸長量。單根鋼絞線控制力：P1=1395*140=195.3KN。

（6）伸長量的測量

張拉時，兩端同時將荷載加至15%σk，用鋼尺測量千斤頂伸長值讀數(shù)然后將荷載加至30%σk，量測15%σk～30%σk之間伸長值作為施加初張拉力的伸長值。鋼絞線實(shí)際伸長值可按下式計算：

實(shí)際伸長值=L1+L2 L1=初始應(yīng)力（即控制應(yīng)力的百分之十）到最大張拉力間的實(shí)際伸長值。

L2=初始應(yīng)力時推算伸長值，采用百分之十五至百分之三十的控制應(yīng)力之間的伸長值來推算零至初始應(yīng)力的伸長值。（7）張拉 a、張拉施工流程：

安裝工作錨板→安夾片→安限位板→安千斤頂→安工具錨→張拉→錨固 b、張拉前的準(zhǔn)備工作

張拉前試驗(yàn)同條件養(yǎng)護(hù)砼試塊抗壓強(qiáng)度，達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度100%后張拉正彎矩預(yù)應(yīng)力鋼束。負(fù)彎矩張拉前檢查現(xiàn)澆連續(xù)濕接頭混凝土強(qiáng)度，達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度100%后張拉負(fù)彎矩鋼束。張拉前檢查孔道位置、孔道是否暢通、構(gòu)件端部預(yù)埋件位置是否準(zhǔn)確、千斤頂、油泵的油量是否充足、灌漿孔及排氣孔是否滿足施工要求，確認(rèn)無誤后開始張拉。c、張拉施工方法

張拉采用兩端同時對角線張拉、分級張拉。張拉順序：N2中間一束-N2/中間一束-N1束。張拉時首先兩端同時將荷載加至15%σk，用鋼尺測量千斤頂伸長值讀數(shù)，然后將荷載加至30%σk，量測15%σk～30%σk之間伸長值作為施加初張拉力的伸長值，分級張拉以15%σk作為一級。加載至σk后持荷3min后錨固。d、張拉注意事項(xiàng)：

實(shí)際延伸量與理論延伸量容許誤差為6%。每束鋼絞線中鋼絲的斷絲，滑絲數(shù)不容許超過1根，每個端面點(diǎn)和不超過該端面的鋼絲數(shù)的1%。鋼絞線的瞬時回縮量兩端合計應(yīng)不大于6mm。

5、壓漿

預(yù)應(yīng)力筋張拉完畢后用手輪切割機(jī)切除多余鋼絞線，鋼絞線的外露長度控制在5—7cm，切除后用水泥凈漿將鋼絞線周圍的夾片空隙填實(shí)。壓漿水泥采用P.O42.5等級普通硅酸鹽水泥，水灰比0.35～0.45之間，采用純水泥漿灌入，為了使灰漿和鋼絞線更好地粘在一起，并充滿孔道，摻入水泥用量的8%TM-IV型AEA低堿混凝土膨脹劑。由一端壓漿直至另一端冒規(guī)定稠度水泥漿后，將該端木塞塞緊，壓漿的最大壓力為0.5-0.7MP.再從原壓漿端補(bǔ)壓漿以達(dá)到孔道內(nèi)水泥漿飽滿的效果,至冒出清水然后穩(wěn)壓2min。壓漿時，每工作班留取4組7.07×7.07×7.07cm立方體試塊，一組與構(gòu)件同條件養(yǎng)護(hù)，起吊時送壓。其余3組標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)28天檢查其抗壓強(qiáng)度，作為水泥漿的質(zhì)量評定標(biāo)準(zhǔn)。

6、存梁

根據(jù)板梁長度，在存梁區(qū)設(shè)置兩條長*寬*深=25*2*0.5素混凝土基礎(chǔ)，用水準(zhǔn)儀找平。存梁時板梁面支墊30*30cm方木，存梁高度以三層為宜。根據(jù)施工進(jìn)度和施工需要，在橋梁施工現(xiàn)場設(shè)置存梁區(qū)域。

三、行車架設(shè)及受力計算

根據(jù)板梁最大自重（43.7T），選用50T貝雷片落地門式行車，行車上部主梁采用貝雷片拼裝，立柱支腿采用φ377*7螺旋焊管焊成八字型支腿，下部采用擺線針輪減速機(jī)為動力的行走大車。本安裝行車主要有貝雷片組合梁、起重天車、行走大車、主支腿、操作室等部件組成。貝雷片組合梁：

用45cm支撐架組合二條貝雷片承重梁，內(nèi)檔凈寬80cm，便于滑車檔內(nèi)行走。組合梁的貝雷片每片接頭上下部位需采用45cm支撐架加強(qiáng)，增加側(cè)向剛度。起重天車：

天車采用5T卷揚(yáng)機(jī)配六門60T滑車組成，提升速度為0.67m/min。行走用二臺BLEN131-121-1.5制動減速機(jī)，行走速度5m/min。行走大車：

行走大車是行車縱向行走系統(tǒng)。為減少單輪輪壓，行走大車采用二只車輪為一組合，兩輪中心距為60cm。車輪踏面寬為10.5cm。大車采用BL14-59-3減速機(jī)驅(qū)動，行走速度為本11.5 m/min。主、副支腿：

采用φ377*7螺旋焊管焊成，與上部、下部采用螺栓連接。操作室：

安裝行車電源操作控制系統(tǒng)，為了便于集中控制操作，二臺安裝行車設(shè)一個操作室，兩行車之間電源連接采用擦座、擦頭式連接。軌道地基處理：

落地門式安裝行車拼裝前，先對軌道下部進(jìn)行開挖，行成寬80cm*長50cm的基槽，設(shè)置整體鋼筋骨架，并用C30砼澆筑，待砼達(dá)到一定強(qiáng)度后，鋪設(shè)鐵軌，二條軌道間距偏差控制在±1cm，處于同一水平面上，保持平行狀態(tài)。注意事項(xiàng)：

1、安裝行車由熟練起重工人操作，由專人指揮，遵守起重安裝操作規(guī)程，六級以上大風(fēng)禁止作業(yè)。

2、安裝行車的起重天車、行走大車等外露齒輪，須勤加油、勤檢查。

3、定期對安裝行車整體結(jié)構(gòu)上軸肖、螺栓、鋼絲繩、電器線路進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)松動、磨損等情況及時緊固、更換。部分結(jié)構(gòu)計算

1、板梁出坑起重機(jī)鋼絲繩計算

板梁出坑采用6門滑車組，Ф21.5mm鋼絲繩。根據(jù)滑車輪組數(shù)，共有鋼絲繩13根，由《公路施工手冊·橋涵》查表得每根鋼絲繩破斷拉力總和296KN，鋼絲繩破斷拉力換算系數(shù)為0.82，每根鋼絲繩換算為296×0.82=242.7KN，則6門滑車額定安全起重量為242.7×13=3155.1KN。

已知20m預(yù)制板梁自重最大的端跨邊梁，自重為437KN。則每端起吊集中荷載為437/2=218.5KN。安全系數(shù)K=3155.1/218.5=14.4，根據(jù)起重構(gòu)件安全規(guī)定，鋼絲繩安全系數(shù)要求﹥6。故該出坑龍門鋼絲繩滿足荷載要求。

2、出坑龍門強(qiáng)度計算。a.主梁受力分析

板梁自重為437KN，卷揚(yáng)機(jī)、鋼絲繩、滑車組總重約為50KN。則主梁受力如下圖所示：

1、由空心板梁集中荷載產(chǎn)生的內(nèi)力 P=243.5KN 15M 15M Q圖：

A B C Q1max=QAB =P/2=243.5/2=121.75KN M圖：

A B C M1max=MB=pl/4=243.5*30/4=1826.25 KN.M

2、由橫梁自重均布荷載產(chǎn)生的內(nèi)力 橫梁自重及其他配件合計重量越為4KN/M Q2 max= QL/2=60KN M2 max =QL2 /8=4*30*30/8=450KN.M Q= Q1max+ Q2 max=181.75KN M= M1max+ M2 max=1826.25+450=2276.25 KN.M b.出坑門架容許應(yīng)力

根據(jù)交通部《裝配式公路鋼橋使用手冊·絎架容許內(nèi)力表》查得，單排單層321鋼橋容許最大彎矩788.2KN·m，容許最大剪力

為245.2 KN，而出坑龍門為加強(qiáng)4排單層，換算得出坑龍門架主梁允許最大彎矩為3152.8 KN·m，容許最大剪力為980.8 KN。c.主梁強(qiáng)度校核：

綜合上述計算可得，出坑龍門主梁Qmax=181.75 KN﹤[Q]=980.8 KN,剪力安全系數(shù)K1=[Q]/Qmax=5.4。

Mmax=2276.25 KN·m <[M]=6750 KN·m,安全系數(shù)為K2=[M]/Mmax=3。故出坑門架強(qiáng)度滿足施工要求。

四、板梁安裝方案

各類型的預(yù)制板梁，自重最大的為端跨邊梁，自重 43.7T。針對預(yù)制板梁自重情況和橋梁跨徑布置，及運(yùn)輸距離等因素，下埠溪大橋、昌化互通BK0+335橋梁安裝擬采用行車出坑，汽車運(yùn)輸，利用導(dǎo)梁、吊車聯(lián)合安裝，運(yùn)輸距離約為10KM；其余橋梁均采用行車出坑，汽車運(yùn)輸，吊車安裝。

1、安裝設(shè)備選用

一套出坑龍門、四輛梁板運(yùn)輸車、一套縱向安裝導(dǎo)梁、二輛50T吊車等主要安裝設(shè)備來完成全板梁的安裝工作。

2、安裝設(shè)備功能（1）出坑龍門

出坑龍門承擔(dān)著將板梁從預(yù)制場出坑吊運(yùn)至存梁區(qū)，安裝時提升至梁板運(yùn)輸車上的功能。（2）梁板運(yùn)輸車

梁板運(yùn)輸車負(fù)責(zé)將出坑的梁板運(yùn)輸至待安裝的橋位旁。（3）縱向安裝導(dǎo)梁

縱向安裝導(dǎo)梁由兩組雙排貝雷片拼裝組成，下設(shè)四個支點(diǎn)，長度為24m，貝雷片上設(shè)置軌道，軌道上設(shè)置一平車，用于縱移板梁。兩組導(dǎo)梁之間間距為4.5m。（4）吊車

當(dāng)板梁運(yùn)至橋位時，吊車負(fù)責(zé)起吊、就位。

3、臨時支座設(shè)置

橋梁預(yù)制板梁臨時支座采用a×b×c=15×15×7cm的C50混凝土預(yù)制塊和a×b×c=15.5×15.5×15cm的砂筒。混凝土預(yù)制塊提前制作，達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度后投入使用。砂筒由5mm鋼板焊接而成，頂面開口，內(nèi)裝中砂，砂筒底口預(yù)留一處直徑25mm螺紋洞口，并安裝一只同直徑螺桿，以便在拆除臨時支座時使用。

4、安全保證措施

（1）板梁單片最重的為邊梁43.7T，預(yù)制梁采用吊環(huán)的方法吊裝，吊裝前認(rèn)真檢查鋼絲繩、卸環(huán)等吊裝工具，并由安全員對每一位安裝人員進(jìn)行安全技術(shù)交底，保證吊運(yùn)、安裝的安全。（2）跨路安裝時在路兩側(cè)設(shè)立限高及其它安全標(biāo)志，安裝過孔時，路兩側(cè)禁止通行，并安排經(jīng)培訓(xùn)合格的人員進(jìn)行疏導(dǎo)交通，待安裝結(jié)束后再正常通行。（3）待跨路板梁安裝好后，梁頂兩側(cè)及梁底拉好安全網(wǎng)，防止墜物。（4）支座擺放位置準(zhǔn)確。

（5）對龍門吊委托有資質(zhì)的結(jié)構(gòu)工程研究所進(jìn)行受力檢算，并組織有關(guān)安全部門進(jìn)行鑒定合格后投入使用。

（6）對架設(shè)的梁板軸線、標(biāo)高進(jìn)行精確控制，確保梁板安裝的線形。

第四篇：米空心板梁施工總結(jié)

首片20米預(yù)應(yīng)力空心板梁施工總結(jié)

一、工程概況

G354婁底至漣源公路改建工程1B合同段K4+752橋左幅新建，上部結(jié)構(gòu)為20米后張法預(yù)應(yīng)力混凝土空心板，共9片（中板7片，邊板2片），斜交角70°，C50混凝土。

二、施工準(zhǔn)備

1、場地準(zhǔn)備：空心板梁預(yù)制場設(shè)在主線K4+980～K5+040段長60米的老路面上，預(yù)制場地平整、堅實(shí)，有足夠的承載力。在預(yù)制場設(shè)鋼筋加工棚和5個預(yù)制臺座。臺座兩邊用角鋼包邊，C20混凝土澆注。預(yù)制梁存放在公路兩側(cè)水泥路面上。

2、噴淋設(shè)備：預(yù)制場內(nèi)布設(shè)蓄水池、水管、閥門等，使之成為完整的混凝土梁板養(yǎng)生系統(tǒng)，且便于現(xiàn)場清潔用。

3、施工用電：預(yù)制場內(nèi)設(shè)施工電源及備用發(fā)電機(jī)。

4、場地管理：預(yù)制場、鋼筋加工場均按要求進(jìn)行布置。

三、施工組織

1、項(xiàng)目部設(shè)空心板預(yù)制場，負(fù)責(zé)空心板梁預(yù)制場建設(shè)、空心板梁預(yù)制、安裝等工作。

2、人員組織機(jī)構(gòu)

管理人員一覽表

姓名

職務(wù)

姓名

職務(wù)

謝兵良

項(xiàng)目經(jīng)理

周京霞

試驗(yàn)工程師

陽卓

總工程師

楊穎華

計量工程師

樊德華

橋梁工程師

謝洪波

安全工程師

金庭喜

測量工程師

勞動力一覽表

工種

人數(shù)

工種

人數(shù)

試驗(yàn)工

2人

混凝土

4人

鋼筋工

4人

張拉工

4人

電焊工

2人

普　工

4人

模板工

4人

合計

24人

項(xiàng)目部組織對施工班組進(jìn)行技術(shù)交底。

四、模板和鋼筋質(zhì)量控制

2015年9月9日至9月11日完成首件20m空心板梁板（編號1#-1）預(yù)制施工。施工結(jié)束后，項(xiàng)目部組織技術(shù)人員進(jìn)行了深入分析和總結(jié)，現(xiàn)將總結(jié)匯報如下：

1、鋼筋制作安裝：

對所有進(jìn)場鋼筋要有合格證書，并按規(guī)范要求取樣實(shí)驗(yàn)，合格后方可使用。

（1）、鋼筋加工綁扎

①、鋼筋加工應(yīng)嚴(yán)格按照圖紙和規(guī)范要求下料加工，加工前應(yīng)除銹，彎曲好的鋼筋要掛牌分類堆碼整齊。

②、鋼筋焊接應(yīng)先做拉力試驗(yàn)，合格后方準(zhǔn)施焊。

③、鋼筋綁扎要在預(yù)制臺座上進(jìn)行，鋼筋間距要符合圖紙要求，按設(shè)計位置放樣制作好后，固定在鋼筋骨架上。在骨架外側(cè)綁扎標(biāo)準(zhǔn)預(yù)制墊塊以保證保護(hù)層厚度。

④、鋼筋綁扎好后，認(rèn)真檢查鋼筋種類、間距、定位筋和預(yù)埋筋位置。發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)立即調(diào)整至符合設(shè)計及規(guī)范要求。

（2）、焊接接頭

①、熱軋帶肋鋼筋焊接采用電弧焊。所有焊工在開始工作之前經(jīng)考試和試焊，合格后持證上崗。

②、確保所有鋼筋所有焊接接頭符合《鋼筋焊接及驗(yàn)收規(guī)程》的有關(guān)規(guī)定。

（3）綁接搭接接頭

①、鋼筋綁扎搭接長度不小于規(guī)范要求長度。

②、搭接部分應(yīng)在三處綁扎，即中點(diǎn)和兩端，采用直徑為0.7～1.6mm（視鋼筋直徑而定）的扎絲。

③、除圖紙所示或監(jiān)理工程師另有指示外，在構(gòu)件任一有鋼筋綁扎搭接接頭的區(qū)段內(nèi)，搭接接頭的鋼筋面積，在受拉區(qū)不得超過其總面積的25%，受壓區(qū)不得超過其總面積的50%。上述區(qū)段長度不小于35d（d為鋼筋直徑），且不小于500mm。在同一根鋼筋上應(yīng)晝少設(shè)接頭。受力鋼筋綁扎接頭應(yīng)設(shè)置在內(nèi)力較小處，并錯開布置，兩接頭間距離不小于1.3倍搭接長度。

受拉鋼筋綁扎接頭的搭接長度

鋼筋類型及牌號

混凝土強(qiáng)度等級

C20

C25

高于C25

光圓鋼筋

R235

35d

30d

25d

帶肋鋼筋

HRB335

45d

40d

35d

HRB400

55d

50d

45d

④、鋼筋加工及安裝檢查項(xiàng)目見下表：

加工鋼筋的允許偏差

項(xiàng)目

允許偏差(mm)

受力鋼筋順長度方向加工后的全長

±10

彎起鋼筋各部分尺寸

±20

箍筋、螺旋筋各部分尺寸

±5

表8.3.1-1

鋼筋安裝實(shí)測項(xiàng)目

項(xiàng)次

檢查項(xiàng)目

規(guī)定值或允許偏差

檢查方法和頻率

權(quán)值

1▲

受力鋼筋間距(mm)

兩排以上排距

±5

尺量：每構(gòu)件檢查2個斷面

同排

梁、板、拱肋

±10

基礎(chǔ)、錨碇、墩臺、柱

±20

灌注樁

±20

箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距（mm）

±10

尺量：每構(gòu)件檢查5-10個間距

鋼筋骨架尺寸

長

±10

尺量：每骨架總數(shù)的30%抽查

寬、高或直徑

±5

彎起鋼筋位置(mm)

±20

尺量：每骨架抽查30%

5▲

保護(hù)層厚度(mm)

柱、梁、拱肋

±5

尺量：每構(gòu)件沿模板周邊檢查8處

基礎(chǔ)、錨碇、墩臺

±10

板

±32、安裝波紋管：

按設(shè)計坐標(biāo)準(zhǔn)確安裝波紋管，每間隔0.5米用定位鋼筋將其固定穩(wěn)固。

波紋管管道接頭處的連接管采用大一個直徑級別的同類管道，其長度宜為被連接管道內(nèi)徑的5～7倍。連接時應(yīng)不使接頭處產(chǎn)生角度變化及在混凝土澆注期間發(fā)生管道的轉(zhuǎn)動或移位，并應(yīng)纏裹緊密防止水泥漿的滲入。

波紋管檢測項(xiàng)目見下表

3、預(yù)制梁的模板

（1）、模板采用訂制的組合鋼模板。

鋼模板及其配件按批準(zhǔn)的加工圖加工，對幾何尺寸全面檢查合格后投入使用。模板各部位連接的焊縫應(yīng)符合外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，面板及整體剛度應(yīng)滿足使用要求。模板與鋼筋安裝工作應(yīng)配合進(jìn)行，妨礙綁扎鋼筋的模板應(yīng)待鋼筋安裝完畢后安設(shè)。安裝側(cè)模板時，應(yīng)防止模板移位和凸出。兩側(cè)側(cè)模設(shè)金屬拉桿固定，側(cè)模設(shè)置防傾覆設(shè)施。

（2）、安裝側(cè)模、端模、芯模側(cè)板：安裝鋼模要牢固、順直。預(yù)埋件派專人準(zhǔn)備并負(fù)責(zé)預(yù)埋件的預(yù)埋。邊模邊緣設(shè)滴水槽，在委托廠家制作模板時同步考慮。安放芯模時注意鎖定位置準(zhǔn)確，周邊連接支撐依靠保護(hù)層墊塊及側(cè)面拉桿固定，防止芯模上浮和偏位。（為便于鋼芯模的支立和拆除，鋼芯模由幾節(jié)鋼模組合而成）。

（3）、側(cè)模安裝好后，進(jìn)行兩端頭封模，認(rèn)真核對梁板有效長度是否準(zhǔn)確，尤其是梁長、各種模板接縫及各種預(yù)留孔洞的位置等。

（4）模板在吊裝和運(yùn)輸過程中，采取有效措施防止模板的變形與受損。

（5）選用專用的脫模劑，并經(jīng)實(shí)踐后采用。

（6）模板拆除，構(gòu)件側(cè)模拆除時的混凝土強(qiáng)度應(yīng)符合設(shè)計要求。并且拆除側(cè)模時，還應(yīng)保證構(gòu)件不變形、棱角完好方可拆除。

模板安裝驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)

序號

檢查項(xiàng)目

規(guī)定值或允許偏差（mm）

檢查方法

模板內(nèi)部尺寸

+5，0

尺量

相鄰板面高低差

尺量

模板表面平整

尺量

五、澆注混凝土

（1）、原材料：采用湖南雙峰海螺水泥水限公司P.O52.5，砂采用天井采石場機(jī)制砂，碎石采用天井采石場的5~20連續(xù)級配碎石，外摻劑采用湖南雙友建材有限責(zé)任公司的緩凝型聚羧酸高性能減水劑。

（2）、設(shè)計配合比：水泥：砂：碎石：水：外加劑=466：632：1174：170：5.592，根據(jù)砂、石的含水率分別為4.2%和0.2%，調(diào)整施工配合比為：水泥：砂：碎石：水：外加劑=466：659：1176：141：5.592，設(shè)計坍落度為12~16cm。

（3）、主要機(jī)械配置：三臺8cm3的混凝土運(yùn)輸車運(yùn)輸，一臺吊車，二臺插入式振動器連續(xù)分層振搗。

（4）澆注方式：

于2015年9月11日11：10開始澆注混凝土。

混凝土采用水平分層澆注法，一次澆注成型。先澆注底板，待底板澆注完后再分層澆注腹板。澆注時，從板的一端向別一端澆注，每層下料厚度不超過30cm，第一層澆注完再進(jìn)行第二層澆注，錨墊板處要有專人負(fù)責(zé)，精心操作，確保密實(shí)。下層混凝土不密實(shí)不出漿不準(zhǔn)下料，避免出現(xiàn)空洞。振搗既要充分，使氣泡充分溢出，混凝土達(dá)到密實(shí)，又不能振搗太過，使混凝土離析。振搗器移動間距不應(yīng)超過其半徑的1.5倍，并與側(cè)模保持適當(dāng)距離，插入下層混凝土5-10cm，每一處振搗完畢后，邊振動邊徐徐提出振動棒，避免振動棒碰觸模板、鋼筋、波紋管或其他預(yù)埋件。澆注完畢后，收漿平整、拉毛，直至13：55澆完，共165分鐘。

混凝土澆注完畢后，覆蓋土工布，經(jīng)常灑水養(yǎng)護(hù)，使土工布保持濕潤。

六、拆模與養(yǎng)生

約4小時模板表面發(fā)熱開始拆除內(nèi)模，約12小時開始拆除側(cè)模，拆出的鋼模板及時清理、打磨、拼裝、涂油后周轉(zhuǎn)使用；拆模完成后，對混凝土接觸面進(jìn)行鑿毛，整個梁板覆蓋土工布，保濕養(yǎng)生14天。

七、預(yù)應(yīng)力筋張拉

1、空心板預(yù)應(yīng)力筋為低松弛鋼絞線Fs15.2mm，標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)度fPK=1860MPa，錨下張拉控制應(yīng)力σcom

=0.75fPK。公稱面積140mm2，彈性模量E=1.95*105MPa。錨具為M15圓錨，金屬波紋管。

（1）預(yù)應(yīng)力鋼絞線進(jìn)場時應(yīng)分批驗(yàn)收。驗(yàn)收時，除應(yīng)對其質(zhì)量證明書、包裝、標(biāo)志和規(guī)格等進(jìn)行檢查外，還須按下列規(guī)定進(jìn)行檢驗(yàn)：

（2）預(yù)應(yīng)力筋的下料長度應(yīng)通過計算確定，計算時應(yīng)考慮結(jié)構(gòu)的孔道長度或臺座長度、錨夾具厚度、千斤頂長度、彈性回縮值、張拉伸長值和外露長度等因素。穿好后的鋼絞線束兩端必須有60cm的工作長度。

預(yù)應(yīng)力筋錨具按設(shè)計要求采用。用于后張的錨具或其附件上應(yīng)設(shè)置壓漿孔或排氣孔，壓漿孔應(yīng)有足夠的截面面積，以保證漿液的暢通。

（3）夾具應(yīng)具有良好的自錨性能。

1、按設(shè)計要求，梁體砼強(qiáng)度達(dá)到90%強(qiáng)度且齡期不少于7天時，方可張拉預(yù)應(yīng)力束。

2、張拉前分別計算N1、N2的張拉力、油表讀數(shù)等送監(jiān)理工程師審核。預(yù)應(yīng)力張拉采用兩端對稱張拉，張拉順序?yàn)椋鹤驨1→右N2→右N1→左N2。

3、采用智能張拉設(shè)備，張拉時以應(yīng)力控制為主，采用伸長值進(jìn)行校核。實(shí)際伸長值與理論伸長值之差控制在6%以內(nèi)，否則，查明原因，采取措施加以調(diào)整。

張拉時錨具兩端嚴(yán)禁站人，兩端2米處用木板作擋板，以防飛錨傷人。

張拉程序：0→10%σcom→20%σcom→σcom（持荷5min錨固）。

張拉時，初應(yīng)力按10%σcom，同時量伸長量；張拉至20%σcom時量伸長量，以10%σcom至20%σcom間伸長量推算10%σcom的伸長量。

4、注意事項(xiàng)

（1）施加預(yù)應(yīng)力時，預(yù)應(yīng)力筋、錨具、千斤頂應(yīng)位于同一軸線。

（2）預(yù)應(yīng)力筋的張拉控制應(yīng)力和張拉程序應(yīng)符合設(shè)計、規(guī)范要求。

（3）預(yù)應(yīng)力筋采用應(yīng)力控制方法張拉，以伸長值進(jìn)行校核，實(shí)際伸長值與理論伸長值的差值應(yīng)符合設(shè)計要求，設(shè)計無規(guī)定時，實(shí)際伸長值與理論伸長值的差值應(yīng)控制在6%以內(nèi)，否則應(yīng)暫停張拉，待查明原因并采取措施予以調(diào)整后，方可繼續(xù)張拉。

（4）預(yù)應(yīng)力筋張拉時，應(yīng)先調(diào)整到初應(yīng)力σ0，該初應(yīng)力宜為張拉控制應(yīng)力σcon的10%～25%，伸長值應(yīng)從初應(yīng)力時開始量測。力筋的實(shí)際伸長值除量測的伸長值外，必須加上初應(yīng)力以下的推算伸長值。對后張法構(gòu)件，在張拉過程中產(chǎn)生的彈性壓縮值一般可省略。

預(yù)應(yīng)力筋張拉的實(shí)際伸長值ΔL(mm)，可按下面公式計算：

ΔL

=ΔLl+ΔL2

式中：ΔLl──從初應(yīng)力至最大張拉應(yīng)力間的實(shí)測伸長值(mm)；

ΔL2——初應(yīng)力以下的推算伸長值(mm)，可采用相鄰級伸長值。

項(xiàng)目部計算理論伸長值N1為141.8mm（一端70.9mm）、N2均為141.2mm（一端70.6mm）。

（5）預(yù)應(yīng)力筋在張拉控制應(yīng)力達(dá)到穩(wěn)定后方可錨固。預(yù)應(yīng)力筋錨固后的外露長度不宜小于30mm，錨具應(yīng)用封端混凝土保護(hù)，當(dāng)需長期外露時，應(yīng)采取防止銹蝕的措施。一般情況下，錨固完畢并經(jīng)檢驗(yàn)合格后即可切割端頭多余的預(yù)應(yīng)力筋，切割時嚴(yán)禁用電弧焊，宜用砂輪機(jī)切割，同時不得損傷錨具。

八、壓漿及封端

1、預(yù)應(yīng)力筋張拉后，孔道應(yīng)盡早壓漿，應(yīng)在48h內(nèi)完成，否則應(yīng)采取措施，確保預(yù)應(yīng)力筋不出現(xiàn)銹蝕。

2、壓漿材料的性能應(yīng)符合下列要求：

（1）漿體強(qiáng)度為M50；水泥采用P.O52.5的普通硅酸鹽水泥。漿體中摻入適量的高效減水劑、膨脹劑(但不得采用以鋁粉為膨脹源的膨脹劑，不得采用總堿量0.75%以上的高堿膨脹劑，氯離子含量不應(yīng)超過膠凝材料總量的0.06%，比表面積應(yīng)大于350m2/kg，三氧化硫含量不應(yīng)超過6.0%。

(2)漿體的技術(shù)條件應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）漿體的水膠比0.26～0.28；

2）漿體初凝時間≥5h;終凝時間≤24h；

3）漿體流動度（25℃）：初始10～17s，30min10～20s，60min10～25s；

4）漿體拌和后24h自由泌水率為0％，3h鋼絲間泌水率為0％；

5）0.22MPa（孔道垂直高度≤1.8m時）、0.36MPa（孔道垂直高度＞1.8m時），壓力泌水率≤2.0%；

6)3h自由膨脹率0～2%，24h自由膨脹率0～3%；

7）充盈度合格；

8）3d抗壓強(qiáng)度≥20MPa，7d抗壓強(qiáng)度≥40MPa，28d抗壓強(qiáng)度≥50Mpa；

9）3d抗折強(qiáng)度≥5MPa，7d抗折強(qiáng)度≥6MPa，28d抗壓強(qiáng)度≥10MPa。

10）對鋼筋無銹蝕作用。

（3）壓漿漿體材料采用0.31的水膠比，漿漿配合比為

水泥：壓漿劑：水＝1：0.09：0.31。

3、壓漿前，應(yīng)對孔道進(jìn)行清潔處理，并使孔壁完全濕潤；應(yīng)沖洗清除有害材料；對孔道內(nèi)可能發(fā)生的油污等，可采用已知對預(yù)應(yīng)力筋和管道無腐蝕作用的中性洗滌劑或皂液，用水稀釋后進(jìn)行沖洗。沖洗后，應(yīng)使用不含油的壓縮空氣將孔道內(nèi)的所有積水吹出。

4、漿體自拌制至壓入孔道的延續(xù)時間，視漿體的性質(zhì)和氣溫情況而定，一般在30～45min

范圍內(nèi)。漿體在使用前和壓注過程中應(yīng)連續(xù)攪拌，漿體在孔道中的流速不宜過快。對于因延遲使用所致的流動度降低的水泥漿，不得通過加水來增加其流動度。

5、壓漿采用真空輔助壓漿工藝。真空泵應(yīng)達(dá)到0.1MPa的負(fù)壓力。在壓漿前將孔道抽真空，真空度穩(wěn)定在-0.06～-0.10MPa范圍內(nèi)。真空度穩(wěn)定后，立即開啟孔道壓漿端的閥門，同時啟動壓漿泵進(jìn)行連續(xù)壓漿。

壓漿機(jī)采用活塞式可連續(xù)作用的壓漿泵壓入，其壓力表的最小分度值應(yīng)不大于0.1MPa，最大量程應(yīng)使實(shí)際工作壓力在其25%～75%的量程范圍內(nèi)。不得采用風(fēng)壓式壓漿泵進(jìn)行孔道壓漿。

用于臨時存儲漿罐應(yīng)具備攪拌功能，且應(yīng)設(shè)置網(wǎng)格尺寸不大于3mm的過濾網(wǎng)。

6、壓漿時，同一孔道的壓漿應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，一次完成。壓漿應(yīng)緩慢、均勻地進(jìn)行，不得中斷。

7、漿液自攪拌到壓入孔道的延續(xù)時間不得超過40min，且在使用前和壓注過程中應(yīng)連續(xù)攪拌。對因延遲使用所致流動度降低的水泥漿，不得通過額外加水增加其流動度。

8、壓漿的壓力宜為0.5～0.7MPa。壓漿的充盈度應(yīng)達(dá)到孔道另一端飽滿且氣管排出與規(guī)定流動度相同的水泥漿為止。關(guān)閉出漿口后，應(yīng)保持一個不小于0.5MPa的穩(wěn)壓期，穩(wěn)壓期保持3～5min。

9、壓漿后應(yīng)從檢查孔抽查壓漿的密實(shí)情況，如有不實(shí)，應(yīng)及時處理和糾正。壓漿時，每一工作班應(yīng)留取不少于3

組試件，標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)28d，檢查其抗壓強(qiáng)度，作為評定質(zhì)量的依據(jù)。

10、壓漿過程中及壓漿后48h內(nèi)，結(jié)構(gòu)混凝土的溫度不得低于5℃，否則應(yīng)采取保溫措施，并應(yīng)按冬季施工的要求處理，漿液中可適量摻加引氣劑，但不得摻加防凍劑。氣溫高于35℃時，壓漿宜在夜間進(jìn)行。

11、壓漿后，及時對預(yù)應(yīng)力筋、錨具等進(jìn)行處理，及時封端。在壓漿強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計要求后方可移運(yùn)和吊裝。

12、封端。

對梁端混凝土鑿毛并將其周圍沖洗干凈，按設(shè)計安裝鋼筋網(wǎng)，立模澆筑封錨混凝土。外模板為定制鋼模板，在預(yù)制空心板端部用3cm厚混凝土板作內(nèi)模。安裝封端模板時，注意檢查梁長、端面角度。封錨混凝土的強(qiáng)度為C40。

九、外觀鑒定及存在問題

1、板梁輪廓清晰，線條直順；

2、梁頂部無收縮裂紋；

3、為確保混凝土強(qiáng)度，必須嚴(yán)格控制坍落度在120~160mm范圍內(nèi)。

4、馬蹄部位局部存在少量氣泡；

5、局部存在少量銹跡；

6、個別封端預(yù)埋鋼筋偏短。

十、后續(xù)施工注意事項(xiàng)

1、加強(qiáng)節(jié)縫聯(lián)結(jié)和密合，防止接縫處漏漿；

2、嚴(yán)格控制頂面混凝土厚度及平整度，并且控制拉毛深度達(dá)2-3mm；

3、加強(qiáng)對預(yù)埋件定位的檢查，定位必須準(zhǔn)確牢固；

4、加強(qiáng)波紋管坐標(biāo)的檢查工作；

5、加強(qiáng)保護(hù)層墊塊的檢查工作，確保保護(hù)層厚度；

6、加強(qiáng)模板除銹工作；

7、混凝土澆注前檢查底板基本干凈無雜質(zhì)后，方可進(jìn)行澆注；

8、加強(qiáng)混凝土拆模強(qiáng)度的控制，防止拆模時邊角部位損壞；

9、嚴(yán)格控制并盡可能降低混凝土的坍落度，并嚴(yán)格按照規(guī)范要求加強(qiáng)振搗，減少氣泡的發(fā)生。在馬蹄部位應(yīng)分層澆注，以排出馬蹄部位的氣泡。

10、進(jìn)一步做好預(yù)制場技術(shù)交底的細(xì)化工作，加強(qiáng)施工現(xiàn)場的檢查和指導(dǎo)和完善獎罰措施。

十一、綜合評價及總結(jié)

空心板首件工程施工均嚴(yán)格按照設(shè)計圖紙、施工技術(shù)規(guī)范和有關(guān)技術(shù)規(guī)程進(jìn)行。預(yù)埋筋位置正確，外露混凝土表面平整，色澤一致。通過1-1空心板首件工程的施工過程來看，我標(biāo)段所確定的空心板預(yù)制施工工藝滿足施工的要求。

通過首件施工，使施工隊伍加深了對空心板預(yù)制施工工藝的理解，增強(qiáng)了其質(zhì)量意識。同時我們也發(fā)現(xiàn)了在施工過程中存在的問題，針對問題我們提出了改進(jìn)措施。在后續(xù)施工中我們將發(fā)揚(yáng)首件工程中的優(yōu)點(diǎn)，繼續(xù)改進(jìn)和優(yōu)化工藝方案，杜絕在首件工程的問題再次發(fā)生，優(yōu)質(zhì)、安全的完成我標(biāo)段所有的空心板預(yù)制的施工。

通過對首件空心板成品的檢測，其各項(xiàng)指標(biāo)符合設(shè)計及有關(guān)施工規(guī)范的要求。自檢評價意見為優(yōu)良工程，能夠指導(dǎo)后續(xù)施工。

第五篇：空心板梁施工專項(xiàng)方案

空心板梁施工專項(xiàng)方案

為保證空心板梁施工中各工序施工過程得到嚴(yán)格控制，從而確保空心板梁施工質(zhì)量，特編制以下專項(xiàng)施工方案：

一、預(yù)制場地

預(yù)制場地設(shè)置在大岔河?xùn)|側(cè)家居廣場空地上,共計27片箱梁(中21片,邊梁6片),根據(jù)現(xiàn)場條件,預(yù)制場長度為100M,寬度為50M,每側(cè)寬出250CM,以利預(yù)制場側(cè)邊的壓實(shí)度及穩(wěn)定性。預(yù)制場場地硬化處理采用20CM厚天然級配礫石+20CM厚5%水泥穩(wěn)定砂礫,預(yù)制場場地縱坡為O.5%,排水采用明溝,排水溝寬度l5CM,高度l5CM,每塊底模兩側(cè)各設(shè)置一道,共設(shè)置100M長出口,出水口寬度30CM,經(jīng)出水口排入集水坑。預(yù)制場的排水工作關(guān)系到板梁底模基礎(chǔ)穩(wěn)定,必須做到萬無一失,確保排水順暢。

二、底模施工

預(yù)制板梁底模采用10CM厚C15混凝土澆筑2CM砂漿粉面。寬度1.24M與空心板梁保持一致，長度13.6M。按設(shè)計要求，空心板梁預(yù)拱度為2.3MM，板梁底模澆筑成型后，在其表面進(jìn)行粉面時從底模中心抬高2.3MM，讓底模中心比兩端高2.3MM，其他部位順接兩端，并盡量保持圓弧形態(tài)。

三、鋼筋制作

1、依據(jù)設(shè)計圖及現(xiàn)行的有關(guān)規(guī)范,行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行鋼筋的加工。加工前應(yīng)將其表面油污、鐵銹等均清除干凈。裁切前,先將不同直徑、長度不同的各種編號鋼筋按順序填制配料表,再按配料表列各鋼筋的長度及數(shù)量配料,使鋼筋的斷頭廢料盡量減少,下料前認(rèn)真核對鋼筋規(guī)格、級別及加工數(shù)量,以防差錯,下料后必須掛牌注明所用部位、型號、級別,并分別堆放,且不得露天堆放。

2、各種鋼筋下料長度應(yīng)按以下要求計算: 直鋼筋下料長度:構(gòu)件長度—保護(hù)層厚度+彎鉤增加長度 彎起鋼筋下料長度:直段長度+斜段長度+彎鉤增加長度—彎曲調(diào)整值箍筋下料長度:箍筋長度+箍筋調(diào)整值

3、鋼筋綁扎

A、焊接、綁扎接頭的鋼筋,在安裝時應(yīng)按規(guī)定確保焊接、綁扎長度及軸線誤差。此外還應(yīng)盡量錯開接頭位置,在同一截面內(nèi)鋼筋接頭不能大于鋼筋總面積的1/3,處在受壓區(qū)中心的接頭不得超過50%,處在受拉區(qū)的接頭不得超過25%。

B、鋼筋的最小錨固長度為:I級鋼30d、II級鋼40d(d為鋼筋直徑)

C、鋼筋的最小搭接長度為:I級鋼35d、Il級鋼47d(d為鋼筋直徑)

D、當(dāng)鋼筋直徑d≥22時宜采用焊接接頭。

E、一級鋼筋綁扎接頭的末端應(yīng)做彎鉤,二級鋼筋可不做彎鉤。

F、鋼筋保護(hù)層應(yīng)滿足設(shè)計圖紙要求。

G、預(yù)埋件、預(yù)留孔、預(yù)埋管插筋必須符合設(shè)計要求,且不得遺漏。H、鋼筋在預(yù)制場集中加工,梁底模上進(jìn)行綁扎。先綁扎底層鋼筋和,支設(shè)模板后再綁扎頂層鋼筋及兩側(cè)鋼筋。綁扎接頭的最小搭接長度:I級為30dcm,II級為35dcm。綁扎完畢,由監(jiān)理工程師檢驗(yàn),驗(yàn)收合格后,在綁扎鋼筋中準(zhǔn)確安放預(yù)埋件。

I、鋼筋骨架的制作方法:在鋼筋加工前,應(yīng)先熟悉整體配筋情況。鋼筋集中制作,并焊接或綁扎成型。加工制作鋼筋時,嚴(yán)格按照設(shè)計尺寸、形狀。

J、彎制時緩慢冷彎,避免發(fā)生裂痕。

Ｋ、架焊接拼裝時應(yīng)按設(shè)計圖紙,在平整的工作臺上放樣。

4、鋼筋焊接

A、鋼筋接頭采用搭接電弧焊接法,受力鋼筋焊接接頭設(shè)置在內(nèi)力較小處,搭接長度lOd,并錯開布置,兩接頭間距距離不小于1.3倍搭接長度,配置在搭接長度區(qū)段內(nèi)的受力鋼筋,受拉區(qū)接頭的截面積占總截面積的25%,受壓區(qū)接頭的截面積占總截面積的50%,搭接鋼筋按50%截面積錯開配置。

B、在焊接時采用多層堆焊,先將兩段鋼筋定位焊好,再行堆焊,每層厚度為O.8-1.2d(d為焊條直徑),并不得超過3mm。在堆焊過程中要注意連續(xù)堆焊一兩后需斷弧敲渣一次。焊完后的骨架以及網(wǎng)片不得用重錘調(diào)平、調(diào)直,防止震裂焊縫或損傷鋼筋,并同時應(yīng)敲掉藥皮。經(jīng)檢驗(yàn)合格后,便可進(jìn)行梁體鋼筋綁扎。鋼筋焊接采用直流焊機(jī),電焊條選用E5015。

四、模板制作與加固

1、外模:采用異型鋼模拼裝,外用L75×6角鋼加固,模板下部用支撐加拉桿固定,上部用拉桿連接固定。模板調(diào)直采用法蘭螺栓拉桿調(diào)整。

2、內(nèi)模:內(nèi)模采用專用橡膠氣囊式內(nèi)模，氣囊內(nèi)模具有支設(shè)、拆模方便、快捷的優(yōu)點(diǎn)。

3、模板安裝前與混凝土直接接觸的表面應(yīng)涂隔離劑。

4、所有模板安裝不得與各種腳手架、人行道等相連接。

5、模板對穿螺栓必須保持拆裝靈活,嚴(yán)禁將螺栓與鋼筋連接來加固模板。對穿螺栓中部視混凝土的厚度設(shè)1-2道止水片。為了防止拆除對穿螺栓帽時發(fā)生轉(zhuǎn)動,在每根螺栓屮部焊接4-5 cm Φ6mm鋼筋。

6、模板應(yīng)事先制作,按設(shè)計位置、軸線、標(biāo)高安裝,并安裝好預(yù)埋管,不得遺漏。

五、混凝土施工

1、原材料

A、本工程普通砼采用普通硅酸鹽水泥。

B、粗骨料:對于碎石不宜超過輸送管徑的1/3:對于卵石不宜超過輸送管徑的1/2.5,同時應(yīng)滿足泵送砼的標(biāo)準(zhǔn)要求。

C、細(xì)骨料:采用中砂,通過O.315mm篩孔的砂不少于l5%。

D、泵送砼中符合相應(yīng)規(guī)定的條件下?lián)接猛饧觿┖头勖夯?這對提高砼的可泵性十分有利,同時還可以節(jié)約水泥。

2、配合比

在泵壓作用下,砼拌和物通過管道輸送,因此砼必須滿足可泵性的要求。

A、泵送砼的配合比，仍采用普通方法施工的砼配合比設(shè)計方法,但在設(shè)計時必須考慮砼拌和物在泵壓作用下由管道輸送的特點(diǎn),在水泥用量、坍落度、砂率等方面予以特殊處理,必要時可通過試泵送確定砼配合比。

B、砼的可泵性,一般lOs相對壓力的泌水率不超過4%。

C、泵送砼的坍落度:根據(jù)施工時,氣溫等外界條件,坍落度應(yīng)控制在12cm-l6cm。每車砼進(jìn)場后都測定塌落度，嚴(yán)格控制水灰比。

D、泵送砼的水灰比取0.4-O.5。

F、泵送砼的砂率取38%-55%。

G、泵送砼的最小水泥用量為360Kg/m3。

H、澆筑用的混凝土要嚴(yán)格控制其水灰比和每方混凝土水泥用量,混凝土在摻用減水劑時,水灰比不得大于O.40;未摻用時,不得大于0.45,每立方混凝土水泥用量不得大于500kg。

J、梁體混凝土宜摻用高效減水劑,但不得摻用加氣劑和各種氯鹽,減水劑的摻量應(yīng)通過試驗(yàn)確定,變更減水劑批號時,應(yīng)重新試驗(yàn),同時滿足低堿要求。

3、砼澆筑

A、筑板梁砼前必須嚴(yán)格檢查伸縮縫、泄水管、護(hù)欄、支座等附屬設(shè)施預(yù)埋件是否齊全,確定無誤后方可澆筑。施工時,必須保證

鋼筋位置準(zhǔn)確,控制砼骨料最大粒徑不得大于20mm。

B、板梁為連續(xù)性一次澆筑完成。澆筑原則中心向兩邊澆筑。澆筑時先從梁肋下料,待底板翻滿混凝土后,再順序向前澆筑,分層澆筑厚度為30cm,混凝土必須保證連續(xù)澆筑。

C、混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計要求后,拆除側(cè)模及箱梁內(nèi)模,開始養(yǎng)護(hù),等強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計規(guī)定后(達(dá)到85%以上,且砼齡期不小于21天)方可進(jìn)行移位或吊裝。

D、混凝土到達(dá)現(xiàn)場后,質(zhì)控人員要按規(guī)范要求制作混凝土抗壓、抗?jié)B試件,橋臺結(jié)構(gòu)是橋梁的重要部位,為保證混凝土在規(guī)范要求范圍內(nèi)進(jìn)行拆模和下道工序,除標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)的試件外,同條件的試件要制作三組分別為3天、7天、28天抗壓強(qiáng)度試件。

E、使用插入式振搗器,振搗移動間距不超過振搗器作用半徑的1.5倍。與側(cè)模應(yīng)保持5-10cm的距離,插入下層混凝土5-10cm,每一處振搗完畢后應(yīng)邊振搗邊徐徐提出振搗棒,避免振搗棒碰撞模板、鋼筋。對每一處振搗部位振搗到混凝土密實(shí)為止,密實(shí)的標(biāo)志是混凝土停止下沉,不再冒出氣泡,表面平坦泛漿。F、混凝土的澆筑要連續(xù)進(jìn)行不間斷,電力保障工作應(yīng)做到萬無一失。在澆筑過程中或灌注完成時,如混凝土表面泌水較多,須在不擾動已澆筑混凝土的條件下采取措施將水排除,并查明原因采取措施減少泌水。澆筑混凝土期間應(yīng)設(shè)專人檢查支架、模板、鋼筋等穩(wěn)固情況,當(dāng)發(fā)現(xiàn)有松動、變形、移位時應(yīng)及時處理。同時認(rèn)真填寫澆筑記錄。

六、拆模

1、橡膠氣囊內(nèi)模應(yīng)在砼終凝后2-3個小時內(nèi)拆除，拆除前要仔細(xì)觀察梁體表面砼終凝情況，保證終凝時間已過，強(qiáng)度已初步形成，從而確保梁內(nèi)砼不會出現(xiàn)塌空現(xiàn)象。

2、外模應(yīng)根據(jù)澆筑時氣溫、砼終凝時間確定拆除時間，但不得小于7小時。

七、砼養(yǎng)護(hù)

砼采用灑水濕養(yǎng)護(hù)，砼澆筑完初凝后，塑料布覆蓋，終凝后用絨氈覆蓋灑水養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)期不少于14天，養(yǎng)護(hù)期內(nèi)始終保持絨氈濕溶。