第一篇：陶瓷剎車片用什么材料做成

陶瓷剎車片用什么材料做成

有些自稱陶瓷的只是加了點陶瓷粉 自稱陶瓷

其實和真正的陶瓷還差得遠

真正的陶瓷是有特制的盤

要是要換片肯定也要換盤

陶瓷的優點是 不傷對偶 也就是不傷盤

耐高溫

抗老化

現在市場的自稱陶瓷的基本沒有

保時捷上都是選裝

現在國產車上都沒有

造價太高 汽車制動系統摩擦片材料基本知識(2008-05-28 21:07:38)標簽：汽車

分類：技術精解

忽視。我國汽車制動器襯片臺架試驗標準中就有制動力矩、速度穩定性要求。（QC/T 239-1997 貨車、客車制動器性能要求；QC/T 582-1999 轎車制動器性能要求；T564-1999 轎車制動器臺架試驗方法；QC/T 479-1999 貨車、客車制動器臺架試驗方法），因此當車輛行駛速度加摩

擦

材

料

一、概論

摩擦材料是一種應用在動力機械上，依靠摩擦作用來執行制動和傳動功能的部件材料。它主要包括制動器襯片（剎車片）和離合器面片（離合器片）。剎車片用于制動，離合器片用于傳動。

任何機械設備與運動的各種車輛都必須要有制動或傳動裝置。摩擦材料是這種制動或傳動裝置上的關鍵性部件。它最主要的功能是通過摩擦來吸收或傳遞動力。如離合器片傳遞動力，制動片吸收動能。它們使機械設備與各種機動車輛能夠安全可靠地工作。所以說摩擦材料是一種應用廣泛又甚關鍵地材料。

摩擦材料是一種高分子三元復合材料，是物理與化學復合體。它是由高分子粘結劑（樹脂與橡膠）、增強纖維和摩擦性能調節劑三大類組成及其它配合劑構成，經一系列生產加工而制成的制品。摩擦材料的特點是具有良好的摩擦系數和耐磨損性能，同時具有一定的耐熱性和機械強度，能滿足車輛或機械的傳動與制動的性能要求。它們被廣泛應用在汽車、火車、飛機、石油鉆機等各類工程機械設備上。民用品如自行車、洗衣機等作為動力的傳遞或制動減速用不可缺少的材料。

二、摩擦材料發展簡史

自世界上出現動力機械和機動車輛后，在其傳動和制動機構中就使用摩擦片。初期的摩擦片系用棉花、棉布、皮革等作為基材，如：將棉花纖維或其織品浸漬橡膠漿液后，進行加工成型制成剎車片或剎車帶。其缺點：耐熱性較差，當摩擦面溫度超過120℃后，棉花和棉布會逐漸焦化甚至燃燒。隨著車輛速度和載重的增加，其制動溫度也相應提高，這類摩擦材料已經不能滿足使用要求。人們開始尋求耐熱性好的、新的摩擦材料類型，石棉摩擦材料由此誕生。

石棉是一種天然的礦物纖維，它具有較高的耐熱性和機械強度，還具有較長的纖維長度、很好的散熱性，柔軟性和浸漬性也很好，可以進行紡織加工制成石棉布或石棉帶并浸漬粘結劑。石棉短纖維和其布、帶織品都可以作為摩擦材料的基材。更由于其具有較低的價格（性價比），所以很快就取代了棉花與棉布而成為摩擦材料中的主要基材料。1905年石棉剎車帶開始被應用，其制品的摩擦性能和使用壽命、耐熱性和機械強度均有較大的提高。1918年開始，人們用石棉短纖維與瀝青混合制成模壓剎車片。20世紀20年代初酚醛樹脂開始工業化應用，由于其耐熱性明顯高于橡膠，所以很快就取代了橡膠，而成為摩擦材料中主要的粘結劑材料。由于酚醛樹脂與其他的各種耐熱型的合成樹脂相比價格較低，故從那時起，石棉－酚醛型摩擦材料被世界各國廣泛使用至今。

20世紀60年代，人們逐漸認識到石棉對人體健康有一定的危險性。在開采或生產過程中，微細的石棉纖維易飛揚在空氣中被人吸入肺部，長期間處于這種環境下的人們比較容易患上石棉肺一類的疾病。因此人們開始尋求能取代石棉的其它纖維材料來制造摩擦材料，即無石棉摩擦材料或非石棉摩擦材料。20世紀70年代，以鋼纖維為主要代替材料的半金屬材料在國外被首先采用。80年代－90年代初，半金屬摩擦材料已占據了整個汽車用盤式片領域。20世紀90年代后期以來，NAO（少金屬）摩擦材料在歐洲的出現是一個發展的趨勢。無石棉，采用兩種或兩種以上纖維（以無機纖維為主，并有少量有機纖維）只含少量鋼纖維、鐵粉。NAO（少金屬）型摩擦材料有助于克服半金屬型摩擦材料固有的高比重、易生銹、易產生制動噪音、傷對偶（盤、鼓）及導熱系數過大等缺陷。目前，NAO（少金屬）型摩擦材料已得到廣泛應用，取代半金屬型摩擦材料。2004年開始，隨汽車工業飛速發展，人們對制動性能要求越來越高，開始研發陶瓷型摩擦材料。陶瓷型摩擦材料主要以無機纖維和幾種有機纖維混雜組成，無石棉，無金屬。其特點為：

1.無石棉符合環保要求；

2.無金屬和多孔性材料的使用可降低制品密度，有利于減少損傷制動盤（鼓）和產生制動噪音的粘度。

3.摩擦材料不生銹，不腐蝕；

4.磨耗低，粉塵少（輪轂）。

三、摩擦材料分類

在大多數情況下，摩擦材料都是同各種金屬對偶起摩擦的。一般公認，在干摩擦條件下，同對偶摩擦系數大于0.2的材料，稱為摩擦材料。

材料按其摩擦特性分為低摩擦系數材料和高摩擦系數材料。低摩擦系數材料又稱減摩材料或潤滑材料，其作用是減少機械運動中的動力損耗，降低機械部件磨損，延長使用壽命。高摩擦系數材料又稱摩阻材料（稱為摩擦材料）。

1.按工作功能分

可分為傳動與制動兩大類摩擦材料。如傳動作用的離合器片，系通過離合器總成中離合器摩擦面片的貼合與分離將發動機產生的動力傳遞到驅動輪上，使車輛開始行走。制動作用的剎車片（分為盤式與鼓式剎車片），系通過車輛制動機構將剎車片緊貼在制動盤（鼓）上，使行走中的車輛減速或停下來。

2.按產品形狀分

可分為剎車片（盤式片、鼓式片）、剎車帶、閘瓦、離合器片、異性摩擦片。盤式片呈平面狀，鼓式片呈弧形。閘瓦（火車閘瓦、石油鉆機）為弧形產品，但比普通弧形剎車片要厚的多，25～30mm范圍。剎車帶常用于農機和工程機械上，屬軟質摩擦材料。離合器片一般為圓環形狀制品。異性摩擦片多用于各種工程機械方面，如摩擦壓力機，電葫蘆等。

3.按產品材質分

可分為石棉摩擦材料、無石棉摩擦材料兩大類。A、石棉摩擦材料分為以下幾類：

a、石棉纖維摩擦材料，又稱為石棉絨質摩擦材料。生產：各種剎車片、離合器片、火車合成閘瓦、石棉絨質橡膠帶等。

b、石棉線質摩擦材料。生產：纏繞型離合器片、短切石棉線段摩擦材料等。c、石棉布質摩擦材料。生產：制造層壓類鉆機閘瓦、剎車帶、離合器面片等。d、石棉編織摩擦材料。生產：制造油浸或樹脂浸剎車帶。石油鉆機閘瓦等。

B、無石棉摩擦材料分為以下幾類：

a、半金屬摩擦材料。應用于轎車和重型汽車的盤式剎車片。其材質配方組成中通常含有30％～50％左右的鐵質金屬物（如鋼纖維、還原鐵粉、泡沫鐵粉）。半金屬摩擦材料因此而得名。是最早取代石棉而發展起來的一種無石棉材料。其特點：耐熱性好，單位面積吸收功率高，導熱系數大，能適用于汽車在高速、重負荷運行時的制動工況要求。但其存在制動噪 2 音大、邊角脆裂等缺點。

b、NAO摩擦材料。從廣義上是指非石棉－非鋼纖維型摩擦材料，但現盤式片也含有少量的鋼纖維。NAO摩擦材料中的基材料在大多數情況下為兩種或兩種以上纖維（以無機纖維，并有少量有機纖維）混合物。因此NAO摩擦材料是非石棉混合纖維摩擦材料。通常剎車片為短切纖維型摩擦塊，離合器片為連續纖維型摩擦片。

c、粉末冶金摩擦材料。又稱燒結摩擦材料，系將鐵基、銅基粉狀物料經混合、壓型，并在在高溫下燒結而成。適用于較高溫度下的制動與傳動工況條件。如：飛機、載重汽車、重型工程機械的制動與傳動。優點：使用壽命長；缺點：制品價格高，制動噪音大，重而脆性大，對偶磨損大。

d、碳纖維摩擦材料。系用碳纖維為增強材料制成的一類摩擦材料。碳纖維具有高模量、導熱好、耐熱等特點。碳纖維摩擦材料是各種類型摩擦材料中性能最好的一種。碳纖維摩擦片的單位面積吸收功率高及比重輕，特別適合生產飛機剎車片，國外有些高檔轎車的剎車片也使用。因其價格昂貴，故其應用范圍受到限制，產量較少。在碳纖維摩擦材料組分中，除了碳纖維外，還使用石墨，碳的化合物。組分中的有機粘結劑也要經過碳化處理，故碳纖維摩擦材料也稱為碳——碳摩擦材料或碳基摩擦材料。

四、摩擦材料的技術要求

摩擦材料是車輛與機械的離合器總成和制動器中的關鍵安全零件，在傳動和制動過程中，主要應滿足以下技術要求： 1.適宜而穩定的摩擦系數。

摩擦系數是評價任何一種摩擦材料的一個最重要的性能指標，關系著摩擦片執行傳動和制動功能的好壞。它不是一個常數，而是受溫度、壓力、摩擦速度或表面狀態及周圍介質因素等影響而發生變化的一個數。理想的摩擦系數應具有理想的冷摩擦系數和可以控制的溫度衰退。由于摩擦產生熱量，增高了工作溫度，導致了摩擦材料的摩擦系數發生變化。

溫度是影響摩擦系數的重要因素。摩擦材料在摩擦過程中，由于溫度的迅速升高，一般溫度達200℃以上，摩擦系數開始下降。當溫度達到樹脂和橡膠分解溫度范圍后，產生摩擦系數的驟然降低，這種現象稱為“熱衰退”。嚴重的“熱衰退”會導致制動效能變差和惡化。在實際應用中會降低摩擦力，從而降低了制動作用，這很危險也是必須要避免的。在摩擦材料中加入高溫摩擦調節劑填料，是減少和克服“熱衰退”的有效手段。經過“熱衰退”的摩擦片，當溫度逐漸降低時摩擦系數會逐漸恢復至原來的正常情況，但也有時會出現摩擦系數恢復得高于原來正常的摩擦系數而恢復過頭，對這種摩擦系數恢復過頭我們稱之為“過恢復”。摩擦系數通常隨溫度增加而降低，但過多的降低也是不能快時，要防止制動效能的下降因素。摩擦材料表面沾水時，摩擦系數也會下降，當表面的水膜消除恢復至干燥狀態后，摩擦系數就會恢復正常，稱之為“涉水恢復性”。

摩擦材料表面沾有油污時，摩擦系數顯著下降，但應保持一定的摩擦力，使其仍有一定的制動效能。

2.良好的耐磨性。

摩擦材料的耐磨性是其使用壽命的反映，也是衡量摩擦材料耐用程度的重要技術經濟指標。耐磨性越好，表示它的使用壽命越長。但是摩擦材料在工作過程中的磨損，主要是由摩擦接觸表面產生的剪切力造成的。工作溫度是影響磨損量的重要因素。當材料表面溫度達到有機粘結劑的熱分解溫度范圍時，有機粘結劑如橡膠、樹脂產生分解、碳化和失重現象。隨溫度升高，這種現象加劇，粘結作用下降，磨損量急劇增大，稱之為“熱磨損”。選用合適的減磨填料和耐熱性好的樹脂、橡膠，能有效地減少材料的工作磨損，特別是熱磨損，可延長其使用壽命。

摩擦材料的耐磨性指標有多種表示方法，我國GB5763-98“汽車制動器襯片”國家標準中規 3 定的磨損指標（定速式摩擦試驗機）100℃～350℃溫度范圍的每檔溫度（50℃為一擋）時磨損率。磨損率系樣品與對偶表面進行相對滑動過程中做單位摩擦功時體積磨損量，可由測定其摩擦力的滑動距離及樣品因磨損的厚度減少而計算出。但由于被測樣品在摩擦性能測試過程中，受高溫影響會產生不同程度的熱膨脹，掩蓋了樣品的厚度磨損，有時甚至出現負值，即樣品經高溫磨損后的厚度反而增加。這就不能真實正確反映出實際磨損。故有的生產廠家除測定樣品的體積磨損外，還要測定樣品的重量磨損率。3.具有良好的機械強度和物理性能。

摩擦材料制品在裝配使用之前，有需進行鉆孔、鉚裝裝配等機械加工，才能制成剎車片總成或離合器總成。在摩擦工作過程中，摩擦材料除了要承受很高溫度的同時，還要承受較大的壓力與剪切力。因此要求摩擦材料必須具有足夠的機械強度，以保證在加工或使用過程中不出現破損與碎裂。如：鉚接剎車片：要求有一定的抗沖擊強度、鉚接應力、抗壓強度等。粘結剎車片：盤式片要具有足夠的常溫粘結強度與高溫（300℃）粘結強度，以保證摩擦材料與鋼背粘結牢固，可經受盤式片在制動過程中高剪切力，而不產生相互脫離，造成制動失效的嚴重后果。離合器片要求具有足夠的抗沖擊強度、靜彎曲強度、最大應變值以及旋轉破壞強度，為了保證離合器片在運輸、鉚裝加工過程中不致損壞，也為了保障離合器片在高速旋轉的工作條件下不發生破裂。

4.制動噪音低。

制動噪音關系到車輛行駛的舒適性，而且對周圍環境特別是對城市環境造成噪音污染。對于轎車和城市公交車來說，制動噪音是一項重要的性能要求。就轎車盤式片而言，摩擦性能良好的無噪音或低噪音剎車片成為首先產品。隨汽車工業的發展，現對制動噪音人們越來越重視，有關部門已經提出了標準規定。一般汽車制動時產生的噪音不應超過85dB。

引起制動噪音的因素很多，因剎車片只是制動總成的一個零件，制動時剎車片與剎車盤（鼓）在高速與高壓相對運動下的強烈摩擦作用，彼此產生振動，從而放大產生不同程度的噪音。就摩擦材料而言，長期使用經驗告訴我們，造成制動噪音的因素大致有：

（1）摩擦材料的摩擦系數越高，越易產生噪音，達到0.45～0.5或更高時，極易產生噪音。（2）制品材質硬度高易產生噪音。

（3）高硬度填料用量多時易產生噪音。

（4）剎車片經高溫制動作用后，工作表面形成光亮而硬的碳化膜，又稱釉質層。在制動摩擦時會產生高頻振動及相應的噪音。盤產生振動的因素：

盤的變化，硬度公差

制動器振動

盤的熱變化 盤的生銹

（1）制動鉗加黃油，隔離振動頻率。

（2）盤的變形、公差、硬度均布性等。

由此可知，適當控制摩擦系數，使其不要過高，降低制品的硬度，減少硬質填料的用量，避免工作表面形成碳化層，使用減震墊或涂膠膜以降低震動頻率，均有利于減少與克服噪音。5.對偶面磨損較小。

摩擦材料制品的傳動或制動功能，都要通過與對偶件即摩擦盤（鼓）在摩擦中實現。在此摩擦過程中，這一對摩擦偶件相互都會產生磨損，這是正常現象。但是作為消耗性材料的摩擦材料制品，除自身應該盡量小的磨損外，對偶件的磨損也要小，也就是應該使對偶件的使用壽命相對的較長。這才充分顯示出具有良好的摩擦性能的特性。同時在摩擦過程中不應將對偶件即摩擦盤或制動鼓的表面磨成較重的擦傷、劃痕、溝槽等過渡磨損情況。

五、摩擦材料的結構與組成

摩擦材料屬于高分子三元復合材料，它包括三部分：（1）以高分子化合物為粘結劑；

（2）以無機或有機纖維為增強組分；

（3）以填料為摩擦性能調節劑或配合劑。1.有機粘結劑

摩擦材料所用的有機粘結劑為酚醛類樹脂和合成橡膠，而以酚醛類樹脂為主。它們的特點和作用是當處于一定加熱溫度下時先呈軟化而后進入粘流態，產生流動并均勻分布在材料中形成材料的基體，最后通過樹脂固化作用的橡膠硫化作用，把纖維和填料粘結在一起，形成質地致密的有相當強度及能滿足摩擦材料使用性能要求的摩擦片制品。

對于摩擦材料而言，樹脂和橡膠的耐熱性是非常重要的性能指標。因為車輛和機械在進行制動和傳動工作時，摩擦片處于200℃～450℃左右的高溫工況條件下。此溫度范圍內，纖維和填料的主要部分為無機類型，不會發生熱分解。而對于樹脂和橡膠，有機類的來說，又進入熱分解區域。摩擦材料的各項性能指標此時多會發生不利的變化（摩擦系數、磨損、機械強度等），特別是摩擦材料在檢測和使用過程中發生的三熱（熱衰退、熱膨脹、熱龜裂）現象，其根源都是由于樹脂和橡膠、有機類的熱分解而致。因此選擇樹脂與橡膠對摩擦材料的性能具有非常重要的作用。選用不同的粘結劑就會得出不同的摩擦性能和結構性能。目前使用酚醛樹脂及其改性樹脂。如：腰果殼油改性、丁腈粉改性、橡膠改性及其它改性酚醛樹脂作為摩擦材料的粘結劑。對樹脂的質量要求是：

（1）耐熱性好，有較好的熱分解溫度和較低的熱失重。

（2）粉狀樹脂細度要高，一般為100目～200目，最好在200目以上，有利于混料分散的均勻性，可降低樹脂在配方中的用量。（3）游離粉含量低，以1％～3％為宜。

（4）適宜的固化速度 40s～60s（150℃）和流動距離（120℃ 40～80mm）2.纖維增強材料

纖維增強材料構成摩擦材料的基材，它賦予摩擦制品足夠的機械強度，使其能承受摩擦片在生產過程中的磨削和鉚接加工的負荷力以及使用過程中由于制動和傳動而產生的沖擊力、剪切力、壓力。

我國有關標準及汽車制造廠根據摩擦片的實際使用工況條件，對摩擦片提出了相應的機械強度要求。如：沖擊強度、抗彎強度、抗壓強度、剪切強度等。為了滿足這些強的性能要求，需要選用合適的纖維品種增加、滿足強度性能。摩擦材料對其使用的纖維組分要求：

（1）增強效果好。

（2）耐熱性好。在摩擦工作溫度下不會發生熔斷、碳化與熱分解現象。（3）具有基本的摩擦系數。

（4）硬度不宜過高，以免產生制動噪音和損傷制動盤或鼓。（5）工藝可操作性好。

3.填料

摩擦材料組分中的填料，主要是由摩擦性能調節劑和配合劑組成。使用填料的目的，主要有以下幾個方面：

（1）調節和改善制品的摩擦性能、物理性能與機械強度。

（2）控制制品熱膨脹系數、導熱性、收縮率，增加產品尺寸的穩定性。（3）改善制品的制動噪音。

（4）提高制品的制造工藝性能與加工性能。

5（5）改善制品外觀質量及密度。

（6）降低生產成本。在摩擦材料的配方設計時，選用填料必須要了解填料的性能以及在摩擦材料的各種特性中所起到的作用。正確使用填料決定摩擦材料的性能，在制造工藝上也是非常重要的。

根據摩擦性能調節劑在摩擦材料中的作用，可將其分為“增磨填料”與“減磨填料”兩類。摩擦材料本身屬于摩阻材料，為能執行制動和傳動功能要求具有較高的摩擦系數，因此增摩填料是摩擦性能調節劑的主要成分。不同填料的增摩作用是不同的。

增摩填料的莫氏硬度通常為3～9。硬度高的增摩效果顯著明顯。5.5硬度以上的填料屬硬質填料，但要控制其用量、粒度。（如氧化鋁、鋯英石等）減磨填料：一般為低硬度物質，低于莫氏硬度2的礦物。如：石墨、二硫化鉬、滑石粉、云母等。它既能降低摩擦系數又能減少對偶材料的磨損，從而提高摩擦材料的使用壽命。摩擦材料是在熱與較高壓力的環境中工作的一種特殊材料，因此就要求所用的填料成分必須有良好的耐熱性，即熱穩定性，包括熱物理效應和熱化學效應等。填料的堆砌密度對摩擦材料的性能影響很大。摩擦材料的不同的性能要求，對填料的堆砌密度的要求也是不同的.6

第二篇：剎車片基本知識

剎車片基本知識

剎車片也叫剎車皮。在汽車的剎車系統中,剎車片是最關鍵的安全零件，所有剎車效果的好壞都是剎車片起決定性作用，所以說好的剎車片是人和汽車的保護神。

剎車片是指固定在與車輪旋轉的制動鼓或制動盤上的摩擦材料，其中的摩擦襯片及摩擦襯塊承受外來壓力，產生摩擦作用從而達到車輛減速的目的。組成結構

剎車片一般由鋼板、粘接隔熱層和摩擦塊構成，鋼板要經過涂裝來防銹，涂裝過程用SMT-4爐溫跟蹤儀來檢測涂裝過程的溫度分布來保證質量。其中隔熱層是由不傳熱的材料組成，目的是隔熱。摩擦塊由摩擦材料、粘合劑組成，剎車時被擠壓在剎車盤或剎車鼓上產生摩擦，從而達到車輛減速剎車的目的。由于摩擦作用，摩擦塊會逐漸被磨損，一般來講成本越低的剎車片磨損得越快。摩擦材料使用完后要及時更換剎車片，否則鋼板與剎車盤就會直接接觸，最終會喪失剎車效果并損壞剎車盤。

傳統制造工藝中，在剎車片上使用的摩擦材料是由多種粘合劑或添加劑組成的混合物，并在其中添入纖維以提高其強度，起加固作用。剎車片生產廠家在關于使用材料的公布上特別是新配方上往往是守口如瓶的，當然，一些成分配料如：云母、硅石、橡膠碎片等是公開的。而剎車片制動的最終效果、抗磨損能力、抗溫能力及其它性能將取決于不同成分間的相對比例。剎車片原材料的組成

一般分為粘結劑、增強纖維、摩擦性能調節劑、填料四大部份: 粘結劑是摩擦材料中的一個最重要的組元，它可以影響材料的熱衰退性能、恢復性能、磨損性能和機械性能。一般有熱固性、熱塑性、橡膠類、復合型類幾種，汽車摩擦材料中一般采用的是熱固化型粘結劑，具體應用的有酚醛樹脂、三聚氰胺樹脂、環氧樹脂、硅樹脂、聚酰胺樹脂等。應用最廣泛的是酚醛樹脂及其改性樹脂。改性的目的是改善樹脂的高溫性能。為了更大的提高粘結劑的高溫性能，現在先進的汽車摩擦材料已經有些采用聚酰亞胺樹脂，但目前這種樹脂成本太高，普及不容易。

增強纖維是摩擦材料也是主要的摩擦組元起增強基的作用，傳統材料用的是石棉等礦物纖維，半金屬汽車摩擦材料中使用的是鋼纖維，同時加入少量銅纖維及其少量礦物纖維。近年來，增強纖維的種類也越來越多，其中最引人注目的是芳綸（Kevlar）的應用。有機纖維的加入，可以降低材料的密度、減小其磨損量，但同時也會降低材料的摩擦系數。為了提高摩擦材料在各溫度段的穩定性及其纖維和粘結劑的親和性能，在實際應用中往往采用多種纖維混合使用。

摩擦性能調節劑可以分為2類：（1）減摩材料：莫氏硬度一般小于2，它的加入可提高材料的耐摩性，減小噪音及降低摩擦系數。這類材料主要有：石墨、二硫化鉬、鉛、銅等。（2）摩阻材料：莫氏硬度一般大于4，它的加入可以增加材料的摩擦系數。大部分無機填料和部分金屬及其氧化物屬這一類。摩擦性能調節劑的加入主要是調節材料的熱穩定性能以及其工作穩定性。

填料主要以粉末的形式加入。填料的作用很多，比如說加入銅粉，它的作用是可以在摩擦材料和對偶間形成轉移膜，既能提高摩擦力矩和穩定摩擦系數，有能減小對對偶件的損傷，提高整個摩擦副的耐摩性能。加入硫酸鋇，可以提高材料的密度。剎車片的主要性能：

一般，對剎車片的基本要求主要有耐磨損、摩擦系數大、優良的隔熱性能。

1、高性能：摩擦系數高（金麒麟陶瓷剎車片摩擦系數達0.45，屬于高摩擦系數剎車片），耐高溫，高速行駛和高溫行駛過程中表現突出，駕駛過程中高速高溫情況下制動效果和制動舒適性良好。

2、安全性：熱衰退低，恢復性能良好，山區道路和高溫、高速狀態下制動性能不降低。最大限度的提高了車輛的安全性。非常適合與山路地區，高速以其他各種路況的使用！

3、舒適性：制動舒適，無噪音，無污染，制動平衡。

4、合理的使用壽命: 一般非改裝車輛，在正常行駛的情況的下，前制動器的剎車片壽命為3—5萬公里，后制動器剎車片的使用壽命為８－１０萬公里．前剎車盤使用壽命６－１０萬公里．當然經常在山區行駛的汽車剎車片和盤則壽命要短很多．

5、較低的掉粉率

剎車片的摩擦系數：

是指兩表面間的摩擦力和作用在其一表面上的垂直力之比值。它是和表面的粗糙度有關，而和接觸面積的大小無關。依運動的性質，它可分為動摩擦系數和靜摩擦系數。

剎車片最重要的性能指標就是摩擦系數。國家標準規定的剎車摩擦系數在0.35-0.40之間。合格的剎車片摩擦系數適中、穩定，如果摩擦系數低于0.35，剎車時就會超過安全制動距離甚至剎車失靈，如果摩擦系數高于0.40，剎車容易突然抱死，出現翻車事故。

國家非金屬礦制品質量監督檢驗中心 檢驗人員："國家標準規定，350度摩擦系數應該大于0.20，剎車片的類型分類：

汽車剎車片從類型上分有：

－用于盤式制動器的剎車片

－用于鼓式制動器的剎車蹄

－用于大卡車的來令片

剎車鼓上裝的是剎車蹄，但一般人叫剎車片就統指剎車片和剎車蹄，所以用“盤式剎車片”來特別指明是盤式制動器上裝的剎車片。并不是剎車盤。

從配方技術上分有：半金屬,少金屬,石棉,陶瓷，以下就簡單談一談幾種不同材質的剎車片。石棉型剎車片

從最初開始石棉就已經被用作剎車片的加固材料，由于石棉纖維具有高強度和耐高溫的特性，因此可以滿足剎車片及離合器盤和襯墊的要求。

但是除了危害健康方面的因素外，石棉型剎車片還存在著另一個重要問題。由于石棉是絕熱的，其導熱能力特別差，通常反復使用制動器會使熱量在剎車片中堆積起來，剎車片變熱后，它的制動性能就要發生改變，要產生同樣的摩擦和制動力會需要更多的踩剎車次數，這種現象被稱為“制動萎縮”，如果剎車片達到一定的熱度，將導致制動失靈。

當車輛制造商和制動材料供應商決定發展新的更安全的石棉替代品時，新的摩擦材料幾乎同時應運而生。這就是下面要談到的“半金屬”混合物型和無石棉有機物型(NAO)剎車片。“半金屬”混合物型剎車片

“半金屬”混合物型剎車片(Semi-met)主要是采用粗糙的鋼絲絨作為加固纖維和重要的混合物。從外觀上(細的纖維和微粒)可以很方便地將石棉型和無石棉有機物型剎車片(NAO)區分開來，另外它們還具有一定的磁性。

鋼絲絨具有較高的強度和導熱性，這使得“半金屬”混合物型剎車片同傳統的石棉型剎車片有著不同的制動特性。例如：“半金屬”剎車片內部金屬含量較高而強度大，高金屬含量同時也改變了剎車片的摩擦特性，通常是指“半金屬”剎車片需要更高的制動壓力來完成同樣的制動效果。特別是在低溫環境中高金屬含量同樣也就意味著剎車片會引起較大的制動盤或制動鼓的表面磨損，同時會產生更大的噪音。

“半金屬”混合物型剎車片(Semi-met)的主要優點在于它的溫控能力及較高的制動溫度，同石棉型的傳熱性能差與制動盤、制動鼓的冷卻能力差相比它們在剎車時幫助制動盤和制動鼓將熱量從其表面上散發出去，熱量被傳遞到制動鉗及其組件上。當然如果這些熱量處理不當也會產生問題，剎車液受熱后溫度會上升，如果溫度達到一定水平，將導致制動萎縮和剎車液沸騰。這種熱量同時對制動鉗、活塞密封圈及回位彈簧也有一定的影響，會加快這些組件老化，這也是在制動維修時要重新裝配制動鉗及更換金屬件的原因。無石棉有機物型剎革材料{NAO)無石棉有機物型剎車材料主要使用玻璃纖維、芳香族聚酷纖維酷或其它纖維(碳、陶瓷等)來作為加固材料，其性能主要取決于纖維的類型及其它添加混合物。

無石棉有機物剎車材料主要是作為石棉的替代晶而研制的，用于制動鼓或制動蹄，但是近期它們也正在開始被嘗試用作前盤式剎車片的替代品。就性能而言，NAO型剎車片更接近石棉剎車片，而不是半金屬剎車片。它不像半金屬剎車片那樣具有良好的導熱性和良好的高溫可控性。

新型的NAO原材料與石棉剎車片相比有何不同?典型的石棉為基礎的摩擦材料含有五到七種基礎混合物，它們包括加固用石棉纖維、多種添加材料以及粘合劑等，如亞麻仁油、樹脂、苯酣醒、樹脂。相比較而言，NAO摩擦材料大約包含十七種不同的棍合物材料，因為去掉石棉不能等同于簡單地更換一種替代品，而需要用一大批混合物來保證制動性能，使之持平或超過石棉摩擦塊的制動效果。NAO型剎車片的材料已經歷了幾次變革，現在的NAO材料在諸多方面已經有效地超過了石棉剎車片的性能，這主要是在抗摩性能及噪音等方面。

當然規范標準首先應確定下來，因為只有這樣才能檢驗任何新的摩擦材料配方。這些規范中應包括摩擦性能、抗疲勞能力、溫度適應性、抗磨損能力以及噪音等。摩擦材料越好摩擦塊在不同的溫度及壓力下的摩擦性能保持得越好，換句話說，在低溫或高溫情況下，其性能應變化不大。摩擦材料越好，反復制動后越不可能出現制動萎縮，這使得“制動踏板感覺”保持良好。較好的材料同時也會減少磨損，降低噪音。早先的NAO剎車片只達到了其中一部分的要求，但現在已基本完全達到。如今的NAO剎車片比石棉剎車片的使用壽命明顯延長，同時還有利于延長制動鼓與制動盤的使用壽命。養護方法

制動蹄片俗稱剎車片，屬于消耗品在使用中會逐漸磨損，當磨損到極限位置時，必須更換，否則將降低制動的效果，甚至造成安全事故。制動蹄片關乎生命安全，必須謹慎對待。

1.正常行駛條件下每行駛5000公里對制動蹄片檢查一次，不僅要檢查剩余的厚度，還要檢查蹄片磨損的狀態，兩邊磨損的程度是否一樣，回位是否自如等，發現不正常情況必須立即處理。

2.制動蹄片一般由鐵襯板和摩擦材料兩部分組成，一定不要等摩擦材料部分都磨沒了才更換蹄片。例如捷達(圖庫 論壇)車 的前制動蹄片，新片的厚度為14毫米，而更換的極限厚度是7毫米，其中包括3毫米多的鐵襯板厚度和近4毫米的摩擦材料厚度。一些車輛帶有制動蹄片報警功 能，一旦達到了磨損極限，儀表會報警提示更換蹄片。達到了使用極限的蹄片必須更換，即使尚能使用一段時間，也會降低制動的效果，影響行車的安全。

3.更換時要換原廠備件提供的剎車片，只有這樣，才能使剎車片和剎車盤之間的制動效果最好，磨損最小。

4.更換蹄片時必須使用專用工具將制動分泵頂回。不能用其他撬棍硬壓回，這樣易導致制動鉗導向螺絲彎曲，使剎車片卡死。

5.更換完后，一定要踩幾腳剎車，以消除蹄片與制動盤的間隙，造成第一腳沒剎車，易出現事故。

6.制動蹄片更換后，需磨合200公里方能達到最佳的制動效果，剛換的蹄片須謹慎行駛

更換剎車片的原則

更換剎車片時，最好能使用高性能的剎車片，雖然其價格比經濟性的剎車片高一些，但其材料要好得多，使用壽命較長，當然安全性也要強得多，因此，一時的高技人肯定會換來更多的回報。需要提醒車主的是：更換剎車片時要盡可能使用與舊剎車片具有相同的材質，當然如果能做到新的剎車片材料比原件的材料高一級別就更好。更換不同材質的剎車片時只有遵循下述兩條原則方可保證其安全性。*盡量不要使用NAO材料的去替換半金屬材料的剎車片。*NAO材料的可替換石棉材料的剎車片。

剎車制動很重要！常見的汽車制動器解析(組圖)

在日常車輛行駛的過程中，最為常用的一項動作就是剎車，為了避免前方的障礙物，或者下坡行駛中為了保持速度問題，都要需用到汽車的制動系統，而實現這一切的動作的核心部件就是制動器。我們最為常見的兩種制動器為鼓式制動器和盤式制動器兩種，今天我們就來為大家詳細介紹一下這兩種制動器。

●鼓式制動器

鼓式制動器的旋轉元件是制動鼓，固定元件是制動蹄，制動時制動蹄在促動裝置作用下向外旋轉，外表面的摩擦片壓靠到制動鼓的內圓柱面上，對鼓產生制動摩擦力矩。凡對蹄端加力使蹄轉動的裝置統稱為制動蹄促動裝置，制動蹄促動裝置有輪缸、凸輪和楔。

制動器根據動力輔助的方式不同，可以分為以下三種：以液壓制動輪缸作為制動蹄促動裝置的制動器稱為輪缸式制動器；以凸輪作為促動裝置的制動器稱為凸輪式制動器；用楔作為促動裝置的制動器稱為楔式制動器。其中我們最為常見的制動器就是輪崗式制動器。下面就來介紹幾種輪崗式制動器。

1、領從蹄式

領從蹄式

桑塔納鼓式制動機

其特點是兩個制動蹄各有一個支點，一個蹄在輪缸促動力作用下張開時的旋轉方向與制動鼓的旋轉方向一致，稱為領蹄；另一個蹄張開時的旋轉方向與制動鼓的旋轉方向相反，稱為從蹄。

2、雙領蹄和雙向雙領蹄式

雙向雙領蹄式制動機

雙向雙領蹄式

雙向雙領蹄式 汽車前進時兩個制動蹄均為領蹄的制動器稱為雙領蹄式制動器。雙領蹄式制動器的結構特點是，每一制動蹄都用一個單活塞制動輪缸促動，固定元件的結構布置是中心對稱式。雙向雙從蹄式制動器使用了兩個雙活塞輪缸，無論汽車前進還是倒車，都是雙領蹄式制動器，故稱雙向雙領蹄式制動器

3、雙從蹄式

雙從蹄式

汽車前進時兩個制動蹄均為從蹄的制動器為雙從蹄式制動器。

4、單向和雙向自增力式

自增(1)單向自增力式制動器

其特點是兩個制動蹄只有一個單活塞的制動輪缸，第二制動蹄的促動力來自第一制動蹄對頂桿的推力，兩個制動蹄在汽車前進時均為領蹄，但倒車時能產生的制動力很小。

(2)雙向自增力式制動器

其特點是兩個制動蹄的上方有一個雙活塞制動輪缸，輪缸的上方還有一個制動蹄支承銷，兩制動蹄的下方用頂桿相連。無論汽車前進還是倒車，都與自增力式制動器相當，故稱雙向自增力式制動器。

點評：

鼓式制動器有內張型和外束型兩種，依靠的都是摩擦的原理，由于造價便宜，鼓式制動器的應用非常普遍，但是它有很多的缺點：制動力穩定性差，不易于掌控；由于散熱性能差，在制動過程中會聚集大量的熱量；制動塊和輪鼓在高溫影響下較易發生極為復雜的變形，容易產生制動衰退和振抖現象，引起制動效率下降，等等，而盤式制動器就能改善一部分缺點。

在現實生活中，應用更多更值得信賴的剎車方式是盤式，也就是我們經常聽到的“碟剎”，隨著盤剎的優勢逐漸被認可，因此制動器越來越多的開始采用了盤式剎車。

盤式剎車有什么優勢之處呢？我們先來了解一下：

制動鉗

(1)盤式制動器無摩擦助勢作用，制動力矩受摩擦系數的影響較小，即熱穩定性好；

(2)盤式制動器浸水后效能降低較少，而且只須經一兩次制動即可恢復正常，即基本不存在水衰退問題；

定鉗盤式制動器(3)在輸出相同制動力矩的情況下，盤式制動器尺寸和質量一般較小；

(4)制動盤沿厚度方向的熱膨脹量極小，不會像制動鼓的熱膨脹那樣使制動器間隙明顯增加而導致制動踏板行程過大；

(5)較容易實現間隙自動調整，其他維修作業也較簡便。

盤式制動器主要有鉗盤式和全盤式兩種，現代汽車上應用最多的就是鉗盤式制動器，它的旋轉元件是制動盤，固定元件是制動鉗。而根據制動鉗的運動方式又可分為定鉗盤式制動器、滑動鉗盤式制動器和鉗盤式制動器，其中滑動鉗盤式制動器應用更廣。

鉗盤式制動器的工作原理就類似于自行車上的剎車，在制動過程中，制動鉗將制動塊擠壓到制動盤上，隨著制動盤和襯塊之間的摩擦逐漸的將速度降下來。而滑動鉗盤式制動器就是制動鉗可以相對制動盤作軸向滑動；只在制動盤的內側設置油缸，而外側的制動塊則附裝在鉗體上。

盤式制動器在使用過程中，也會出現故障，其中比較常見的有氣阻、制動力不足和制動時有噪聲等。

盤式制動器的發熱部位集中在很窄的制動襯塊上，其單位壓力又比鼓式制動器大，制動襯塊和鉗體的活塞直接接觸，因此制動時的熱量極易傳給制動液。這樣，使盤式制動器容易產生氣阻現象。但是，若采取相應的措施，也可防止氣阻現象的發生。

植物油型制動液無法滿足盤式制動器的使用要求，因此必須使用高沸點的合成制動液。但是，合成制動液具有吸水特性。在某些使用條件中，沸點下降很快。為防止制動液沸點的明顯下降，一般常采用以下一些措施：

1、定期更換制動液。夏季3個月或行駛5000km；冬季6個月或行駛1000km后，即將制動液更新。

制動盤

2、不同性質的制動液不可互換使用或混用。

3、密閉保存制動液。

盤式制動器制動力不足時，可采用下述方法予以解決：

1、改變制動襯塊材料，可換用稍軟的制動襯塊材料，使摩擦系數相對得到提高，制動力變大。

2、清除制動襯塊排屑槽中的異物，如果制動襯塊的排屑槽被異物覆蓋，制動時將失卻排出塵土、刮去水分的作用，使制動力降低。

制動時，若有“嗄吱、嗄吱”的噪聲時，可采用下述方法排除：

1、在制動器鉗體活塞和制動襯片之間，加一防噪聲片，使活塞上形成一傾斜度。從而保證制動時制動襯塊和制動盤柔性接觸，使制動襯塊在正常磨損狀態下無異常噪聲出現。

2、選擇材質軟些、密度小些的制動襯塊材料。

3、制動時，制動襯塊向一側移動，可能出現撞擊聲響。這是由于制動襯塊和鉗體之間的間隙過大所致，可用鍍覆焊錫的方法消除間隙。但須注意，應使焊錫鍍覆在與行駛方向相反的一側，防止在制動力的作用下失效。

點評：

今天我們簡單的了解了盤式制動器的優勢以及工作原理，以及日常制動過程中遇到的問題。它的優點是顯而易見的，但也有一些缺點，例如液壓制動是管路壓力較高，因此需要伺服裝置，而其在駐車制動中還需假裝駐車傳動裝置，因為整體構造會很復雜，因此需要的成本也會增高，因此在一些價格較低的車上，會采取前輪盤剎后輪鼓剎的搭配方式。

第三篇：剎車片市場分析

汽車用制動器襯片俗稱“剎車片”，按用途可分為兩類：行車制動和駐車制動。行車制動又分為盤式制動和鼓式制動。汽車用制動器襯片在汽車工業中屬于關鍵的安全件，汽車的制動和駐車都離不開它，汽車用制動器襯片質量的優劣直接關系到人民的生命財產安全，其功能地位不言而喻。

國外行業現狀

國外發達國家剎車片行業目前在技術工藝、質量管理等方面均處于領先地位，剎車片生產企業和整車企業的開發是同步的，從剎車片的選定到出樣品，要經過噪聲檢測、臺架試驗、匹配試驗以及冬、夏季路試等反復測試，直到其性能均達到要求并穩定，才能批量生產。同時，由于我國國內剎車片市場巨大，經濟環境良好，勞動力廉價等方面因素，國外剎車片企業現已呈現逐步向我國國內轉移生產能力的趨勢。這種情況在帶動國內剎車片行業發展的同時也存在隱憂。國外知名企業具有產品、品牌、資本優勢，對民族企業是一個挑戰。從目前世界范圍的剎車片的技術工藝發展來看，對半金屬配方的研究和應用最成功的應屬北美；對少金屬配方研究和應用最成功的應屬歐洲；對NAO（無石棉有機物）配方的研究和應用最成功的應屬日本。但是縱觀整個世界剎車片產品的發展趨勢，雖然各種配方體系都有其應用的市場，但少金屬配方和NAO配方已經成為引導摩擦材料發展的趨勢，現在NAO配方摩擦材料已經占據了北美主機市場的60%以上,雖然少金屬摩擦材料還在占據著歐洲摩擦材料市場的主體，但已經有相當多的主機和售后市場對NAO配方摩擦材料有了一定的需求。國內行業現狀

由于中國汽車工業起步較晚，汽車零部件行業市場狹小，以及中國國內對剎車片行業認識不足，剎車片行業一直處于彷徨和摸索的發展狀態，致使汽車用制動器襯片行業與國際先進水平存在較大的差距。在工藝、設備、標準方面長期沿襲老的技術模式，技術進步緩慢，新產品開發及產品質量升級換代等方面落后于市場需求；管理比較粗放，產品技術規范無法進入主流國際市場的標準評價體系，出口份額微乎其微。

隨著我國汽車制造工業的發展，尤其是隨著這幾年出口貿易的急劇增長，我們有了很多與國外先進制造企業和汽車主機廠的交流機會，包括歐美頂尖公司在內的摩擦材料制造商及原材料供應商等先后登陸中國，合資、獨資設廠，如，TMD、輝門、摩爾斯等制動摩擦片企業，海威克、林克、格林等生產設備公司等，使我國的制動器襯片行業在原材料、生產工藝、生產設備、測試方法與標準、測試設備以及國際制動器襯片發展趨勢等方面獲得了大量的信息和提高，產能得到大幅提升，再加之科研力度的加大，我們的產品現已相繼打入國際售后市場，以山東金麒麟集團和山東信義汽車配件有限公司為典型代表，形成了年產2000萬余套汽車制動摩擦片的能力，而且品種范圍拓寬可達到2000多個品種的無石棉轎車、輕型車、商用車等系列制動摩擦片，并為主機廠、制動器廠提供配套，產品出口量占總產量相當大的份額。

近幾年，國內制動摩擦片生產企業在打進國際主機配套市場方面也取得了不凡的業績。山東雙連制動材料有限公司、山東信義汽車配件有限公司先后取得了為美國戴姆勒·克萊斯勒汽車公司提供配套的訂單。這些成績的取得，使國產制動器襯片真正進入國際市場的高端應用領域，把中國產品的國際形象提升到了一個新的高度。

據不完全統計，我國國內現有摩擦材料生產企業約為600多家，銷售產值約100億人民幣，其中80％產品為汽車用制動器襯片，基本分為四大區塊：浙江杭州區塊（杭州杭城、杭州西湖、浙江杭萬等）；山東區塊（山東金麒麟、山東信義、山東雙連等）；河北故城區塊（河北星月等）；湖北棗陽區塊（湖北飛龍、棗陽等）。四大區塊生產的產品總產值約占全國75％以上，此外還有一些較著名的合資或獨資企業，如杭州泰明頓摩擦材料有限公司、石家莊泰明頓摩擦材料有限公司、輝門摩擦產品有限公司、霍尼韋爾摩擦材料（廣州）有限公司、乳山韓京摩擦材料有限公司等。

剎車片行業的發展不僅反映在經濟總量的快速增長方面，而且在技術進步、管理水平等方面也有不俗的業績。主要表現在：

1.產品質量顯著提高。企業為了爭創名牌產品，紛紛發揮自身的比較優勢，強化生產管理和產品質量升級，產品品種和質量性能既能滿足了國際汽車行業的裝配性能要求，又受到外商的青睞，出口交貨值大幅度增長。

2.自主研發能力大大提高。不少企業置備了科研設備并建立了自己的技術開發隊伍，廣泛開展國內外學術交流的同時不斷開發新產品。如無石棉摩擦片是當今國際摩擦材料的換代產品，現在國產摩擦材料的無石棉化比例已達到50％以上，其他高端技術的新產品也在不斷涌現。

我國制動器襯片的發展方向

未來5年內，中國整車產量的平均增長速度預計將保持13%以上，配套市場的平均增長率為15%以上；汽車售后市場將平均增長10%左右；出口市場將平均增長20%以上，因此，中國汽車零部件市場需求的平均增長率將在15%以上。這給剎車片行業的發展帶來了前所未有的機遇。同時，國家“十一五”規劃中提出，到“十一五”末，力爭將摩擦材料行業的集中度再提高20%以上，通過國際質量管理體系認證的企業比例達到70%以上。制定發布等同采用國際標準 ISO15484的摩擦材料新標準，并使超過30%的摩擦材料企業直接執行國際標準和國外先進標準。在品牌建設方面，摩擦材料行業新增兩個自主知識產權的國際配套品牌，培育中國名牌4～6個。因此，剎車片行業未來的發展將呈現如下趨勢：

1.從宏觀發展方向來看

著力技術創新，提高核心競爭力。市場優勢要靠技術優勢來支撐，技術進步的靈魂在于創新。今后行業將會按照自主創新、重點跨越、引領未來的方針，建立以企業為主體、市場為導向、產學研相結合的技術創新體系，著力提高自主創新能力、集成創新能力和引進消化吸收再創新能力，為推動行業轉變經濟增長方式、實現又快又好發展提供強大的技術支撐。

推進名牌戰略，催生更多的知名品牌和自主國際品牌。品牌是競爭的產物，也是企業持久發展的根本。只有擁有知名品牌或自主知識產權的國際品牌，才能在國外高端配套市場爭得一席之地。進軍國際市場選擇的步驟一般是先易后難，從售后市場做起，進而做代工產品，最終要向OEM配套市場邁進。

培育雄厚的技術力量，為行業發展提供有力的人才支撐。作為行業發展的命脈所在，無論是提高創新能力還是推進品牌戰略，都離不開一批高水平的科技及管理人才。因此，加強人才

隊伍建設，特別是科技隊伍建設具有全局性、戰略性的意義，必須引起企業家的高度重視。現在人才資源配置早已進入市場化運作時期，要想廣攬人才、留住人才，除了具備較強的實力和硬件條件以外，還應當具備思賢若渴、以誠相待的軟環境條件。要加強老一代技術人員的知識更新和年青技術人員的專業培訓。同時吸納相關教學、科研機構的科技力量參與剎車片行業技術攻關，發揮產、學、研相結合的協作優勢。

2.從技術層面發展方向來看

目前我國石棉剎車片在某些領域還占據著相當大的比例，尤其是在重型車剎車片市場。因此說，成熟半金屬配方，完善少金屬配方，開發NAO配方是我國剎車片產品的發展方向。無噪音、無落灰及不腐蝕輪轂、使用壽命長、制動舒適并環保才是我們緊隨世界剎車片生產的發展潮流。

第四篇：2012剎車片市場調研報告

2012中國剎車行業市場調查意見2010年中國剎車片行業整體實現了平穩快速增長，剎車片行業正迎來一個好的發展機遇，2011年仍延續了旺銷勢頭。剎車片是我國較早走向海外市場的汽車配件之一，出口額占行業總銷售收入的1/3。一方面，國外車廠和消費者傾向采購價廉物美的產品，使得中國制造剎車片的出口業務繼續增長。另一方面，剎車片是汽車常用的易損件，龐大的汽車保有量為剎車片行業的后續穩定發展提供了保障。據市場調研，我國現有摩擦材料生產企業600多家，汽車用摩擦材料占總量的80%左右。當前，自主品牌的剎車片在技術層面上已經能滿足所有國產車型的配套需要。“十二五”期間，我國摩擦材料制品產量年平均增長率目標為15%，到“十二五”末期，我國摩擦材料總產量將達到70萬噸、總產值要實現200億元，其中出口交貨值60億元。據市場調查，我國國內現有摩擦材料生產企業約為600多家，銷售產值約100億人民幣，其中80％產品為汽車用制動器襯片，基本分為四大區塊：浙江杭州區塊（杭州杭城、杭州西湖、浙江杭萬等）；山東區塊（山東金麒麟、山東信義、山東雙連等）；河北故城區塊（河北星月等）；湖北棗陽區塊（湖北飛龍、棗陽等）。四大區塊生產的產品總產值約占全國75％以上，此外還有一些較著名的合資或獨資企業，如杭州泰明頓摩擦材料有限公司、石家莊泰明頓摩擦材料有限公司、輝門摩擦產品有限公司、霍尼韋爾摩擦材料（廣州）有限公司、乳山韓京摩擦材料有限公司等。

2011-2012年汽車剎車片產量投資分析

剎車片產品的市場需求增長與汽車工業的發展息息相關（汽車產量和保有量決定了剎車片的產量，它與剎車片產銷量之間存在很強的正相關關系），中國汽車工業的快速發展將直接帶動剎車片生產企業的同步發展。首先，中國目前汽車制造廠商約300多家，汽車改裝廠高達成600多家，年產汽車約1900萬輛左右，剎車片市場需求量很大，全國每年需求剎車片5億套左右。2010年國內摩擦與密封材料的產量、產值和銷售收入均實現兩位數增長，總產量（不包括半成品材料）87。56萬噸，為同比增長20。73%；總產值166億元，同比增長28。35%；銷售收入160億元，同比增長30。25%。（數據來源：中研普華數據庫）

2011-2012年產能配置與產能利用率市場調查

2010年，中國剎車片行業沒有出現前兩年那樣的起伏，整體實現了平穩快速增長。種種跡象顯示，剎車片行業正迎來一個好的發展機遇，2011年仍延續了旺銷的勢頭。

剎車片是我國較早走向海外市場的汽車配件之一，出口額占行業總銷售收入的1/3。一方面，國外車廠和消費者傾向采購價廉物美的產品，使得“中國制造”剎車片的出口業務繼續增長。另一方面，中國車市的繁榮促使剎車片行業也自然水漲船高。同時，剎車片是汽車常用的易損件，龐大的汽車保有量為剎車片行業的后續穩定發展提供了保障。

2010年，多家國內剎車片企業迫于旺盛的市場需求，紛紛新建工廠、擴充產能或改造設備。行業龍頭企業金麒麟2009年5月在濟南建成第二個年產3500萬套汽車剎車片生產基地后，又于2010年8月28日在山東省樂陵市為其占地180畝的集團西廠區舉辦了竣工投產儀式。

11月28日，山東雙連制動材料有限公司位于乳山市的設計總建筑面積10萬平方米的新廠首期工程宣告正式落成，其建成的1期工程投入使用后，就將達到4億元左右的產值、4000萬片剎車片產能。2010年10月，杭州余杭菲英摩擦材料有限公司的新廠房、新設備、新生產線全面投入生產；金華浦江萬賽摩擦材料有限公司年產700萬套剎車片生產線項目已經開工建設……

據市場調查，在4省13家摩擦密封行業會員單位，幾乎所有企業要么在新建廠房，要么就是通過對原有設備或設施進行改造提升產能。同時，這些企業在增長過程中已不再滿足于低水平的重復建設，紛紛在提升產品結構方面下了大功夫。對此，從他們大量添置先進的自動化生產設備也能反映出來。采用自動化程度高的設備，不僅能提高生產效率及產品質量，而且能減緩當前勞動力資源緊張及成本上漲的壓力。同時，改善工廠的環保設施后，更清潔健康的工作環境，也能更好地吸引和穩定優秀員工加入剎車片行業。

我國現有摩擦材料生產企業600多家，汽車用摩擦材料占總量的80%左右。當前，自主品牌的剎車片在技術層面上已經能滿足所有國

產車型的配套需要。按照公布的規劃，“十二五”期間，我國摩擦材料制品產量年平均增長率目標為15%，到“十二五”末期，我國摩擦材料總產量將達到70萬噸、總產值要實現200億元，其中出口交貨值60億元。同時，計劃創建3至4個國家認定企業技術中心、3至4個博士后工作站和2至3個省級工程技術中心，并建立摩擦材料行業國家重點實驗室。

雖然國內剎車片行業已經取得了很大的進步，但是，我們不能忽視高端剎車片市場仍由國際品牌主導，以及國內剎車片行業仍處于過度分散的現狀。也許，到國內剎車片企業數量精簡到100家以內、年銷售額超過10億元的企業數有10家左右、年銷售額逾50億元的企業能有2至3家時，才能真正實現由“剎車片大國”到“剎車片強國”的華麗轉身。

2012-2016年汽車剎車片產量趨勢預測

汽車剎車片行業正處在良好的發展形勢下，雖然汽車行業的發展可能面臨增速減緩的情況，但是總體上看，在汽車行業仍舊增長的背景下，汽車剎車片的市場需求很是旺盛，預計2012年底汽車剎車片的產量將達到54600萬片。

2011-2012年汽車剎車片產供狀況分析

汽車剎車片行業競爭形勢十分嚴峻，效益的來源越來越取決于品牌技術與內部管理。在國內汽車剎車片市場競爭更加激烈的情況下，企業以滿足用戶個性化需求為宗旨，在確保產品質量的基礎上，采取多

種措施，提升現有產能，同時，積極調整營銷策略，在經銷和服務商中推行經銷商營運標準，建立健全經銷網點，加大了網絡開發力度。充分利用現有的產品、技術、設備、管理等資源，從原材料、制造費用等方面入手，加大降成本力度，產品性價比提高，經營質量顯著改善，為實現全年經營指標夯實了基礎。與此同時，企業充分利用全面預算管理、精益生產和信息化等先進管理工具，切實保證了生產經營工作的順利進行，在此形勢下，行業的產銷狀況良好。

可行性研究報告顯示，在國外市場，無石棉、少金屬的環保型摩擦材料（又稱NAO型摩擦材料）已經開始向市場推廣；歐美一些國家已經就限制摩擦材料中有害重金屬組分及銅的含量進行立法。

在可以預見的將來，摩擦材料中重金屬組分的含量將會成為摩擦材料出口歐美的一項貿易限制。因此中研普華行業研究機構認為，作為國內剎車片企業，在科技研發的同時，需要注重環保，減少摩擦材料中有害重金屬組分及銅的使用，提升國產摩擦材料的國際市場競爭力。我國汽車剎車片行業面臨著環保化和高性能化兩大轉型，環保型高性能剎車片除要滿足高溫衰退小、磨損率低、摩擦系數穩定等要求外，還應具有振動小、噪聲低、落灰少等環保人性化的性能特點，這些都為摩擦材料配方技術、原材料處理技術、混料制備技術、熱壓成型技術、熱處理技術及后續處理技術等提出了更高的要求。

第五篇：碳碳復合材料剎車片市場分析

碳碳復合材料剎車片

1．飛機用碳碳復合材料剎車片

在國際、國內民用飛機剎車副市場，市場的主導者是美國的Honeywell、B.F.Goodrich、ABS（Aircraft Braking System），法國的Messier-Bugatti、英國的Dunlop五家企業，國內的湖南博云新材料的產品在技術上不斷取得突破的同時，憑借高質量、相對優惠的價格正在逐漸替代國外同類產品。

在民用飛機剎車副市場上，目前參與粉末冶金飛機剎車副競爭的企業主要有美國的Honeywell、B.F.Goodrich、ABS（Aircraft Braking System）三家企業；國內除湖南博云新材料外，有北京百慕航材高科技股份有限公司和北京摩擦材料廠兩家企業。

目前參與炭/炭復合材料飛機剎車副競爭的企業主要有法國的Messier-Bugatti公司、美國的Honeywell公司、B.F.Goodrich公司和英國的Dunlop公司，國內除湖南博云新材料外，主要有西安超碼科技有限公司和北京百慕航材高科技股份有限公司兩家企業。

在民航總局和各航空公司的大力支持下，湖南博云新材料集數十年飛機剎車材料研究成果與經驗，針對性地開展了飛機剎車副的制造技術和應用研究工作，經過多年的艱苦努力，成功解決了多項關鍵性技術難題，使飛機剎車副的性能指標達到國際先進水平，部分性能已經超過國外同類產品。

目前參與我國航天用炭/炭復合材料競爭的企業除湖南博云新材料外，有航天科技集團703所、航天科技集團43所和上海大學復合材料研究所。

湖南博云新材料開發的航天用炭/炭復合材料制品已有多個型號實現定型批產。

2．汽車用碳碳復合材料剎車片

根據中國摩擦與密封材料協會的統計，目前我國汽車剎車片生產企業有近500家左右，但80%以上的企業規模較小。隨著我國汽車工業整體水平的提高，汽車行業正在逐步由過去只注重剎車片價格向關注剎車片的質量和技術含量轉變，市場的集中度將不斷提高，最終形成有技術實力的企業間的競爭。

由于我國汽車工業起步較晚，國內所生產的中高檔車型基本上屬于歐、美、日、韓等國車系，而汽車剎車片是關鍵性的安全部件，品牌汽車企業對其控制很嚴。據中國摩擦與密封材料協會統計，目前國內的轎車剎車片85%都依賴于進口，國內汽車剎車片行業所能競爭的市場主要集中在商用車剎車片、中低檔小車用剎車片和微型車剎車片市場。但由于我國汽車零部件制造技術水平的提高和發達國家產業政策的調整及價格因素的影響，國際采購鏈正在向我國轉移。

在國家“863高技術項目”、國家“九五”科技攻關、“國家產業示范化工程項目”和國家“制動摩擦材料國際認證檢測中心”等項目的支持下，博云汽車已在陶瓷基剎車片技術和非金屬剎車片技術等方面取得了突破性進展。目前正在為美國通用汽車、德國 BOSCH公司、美國 TRW公司等主機廠開發的高性能汽車剎車片項目進展順利，經 BOSCH公司、美國 TRW公司試驗驗證，產品在耐高溫性能、制動噪音控制、制動平穩性、使用壽命等性能達到了其技術標準。